02alimentation Manual

-2-
00:00-00:00
L’alimentation du broyeur
Les matières à broyer
Notes
Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 1

00:00-00:00
Optimisa tion
tion des broyeurs
broyeurs à
b o u le ts
2
Granulométrie des matières
u La finesse coûte de l’énergie !
– La finesse peut s’exprimer par exemple grâce au d 80
des particules,
– réduisons, trois fois de suite, d’un facteur 10, la taille
d’une particule de clinker,
énergie nécessaire
Il faut seulement 2 kWh/t
30 mm 3 mm pour passer de 30 à 3 mm
Il faut déjà 6 kWh/t pour

3 mm 300 µ
passer de 3 mm à 300 microns
Même avec un clinker facile à broyer,

il faut ajouter encore 24 kWh/t pour
300 µ 30 µ
atteindre 30 microns (c’est à dire un
ciment à 350 m²/kg)
Post Sevilla - Module 5 2
Notes

Optimisation des broyeurs à boulets
00:00-00:00
u Pour optimiser un broyeur, il faut d'abord s'intéresser à son alimentation, c'est-à-dire

aux matières à broyer.
u Les matières à broyer se définissent par plusieurs caractéristiques qui influent sur
l'efficacité de broyage : leur nature, leur granulométrie, leur humidité, leur température,
et bien entendu leur aptitude au broyage, ou broyabilité.
u Nous allons examiner en détail comment toutes ces caractéristiques des matières à
broyer interviennent dans un broyeur à boulets.
u Mais d'abord, nous allons rappeler ...
u C'est d'abord la finesse qui est coûteuse en énergie

u La matière à broyer intervient par sa granulométrie : de gros blocs seront plus difficiles
à broyer que des blocs de taille moyenne - mais il ne faut pas oublier que la dépense
en énergie dépend surtout de la finesse que l'on veut obtenir.
u Une première réduction de taille d'un facteur 10 va demander, par exemple,2 kWh/t.
− Une seconde réduction, encore d'un facteur 10, demandera déjà 6 kWh/t, donc
trois fois plus d'énergie ...
− Enfin, une troisième réduction, toujours d'un facteur 10, va demander cette fois
24 kWh/t de plus, c'est-à-dire douze fois plus d'énergie que la première
réduction!
− La conclusion, c'est qu'il faut broyer les matières à une finesse suffisante pour
l'usage qu'on veut en faire, et pas plus.
u d80 = 30 mm signifie 80 % des particules (en poids) inférieures à 30 mm
Notes

00:00-00:00
3
u ... elle influe sur l’efficacité du broyage. Il faut
éviter :
les blocs de plus de 50 mm
+ +
des tailles de constituants
très différentes
clinker laitier calcaire
...puis ...puis des fortes variations dans le temps

clinker
qui sont à l’origine de perturbations du broyeur
4
Exemple de perte d’efficacité :
u Gros blocs de calcaire, en CPJ (25% calcaire)
– cause : concasseur, usé ou déréglé, laisse 10%
de blocs entre 50 et 150 mm
– conséquences au broyeur :
t travail de la charge très perturbé,
t bouchages, marche très irrégulière,
t chute de production (15%).
– solutions :
t maintenir le concasseur en état,
t mettre en place un criblage.
Notes

00:00-00:00
u Donc, nous venons de voir que la consommation d'énergie de broyage augmente

fortement quand on recherche des finesses de produit très élevées.
u On ne doit pas en conclure que la granulométrie des matières qui alimentent le broyeur
est sans importance !
u D'abord, si la dimension moyenne à l'entrée du broyeur diminue, et à condition
d'adapter la charge en boulets à cette diminution, on doit logiquement gagner un peu
d'énergie ...
u Mais surtout, si l'on veut un fonctionnement régulier et stable du broyeur, on a intérêt à
maîtriser la granulométrie des matières à broyer, c'est-à-dire éviter tout ce qui peut
créer des perturbations :
– les très gros blocs, disons plus de 50 mm en général.
− des tailles disparates entre les constituants.
− et aussi des variations fortes et rapides de dimensions : par exemple un clinker
très variable en sortie de refroidisseur.
u On peut citer quelques exemples vécus de perte d'efficacité :

– Dans un atelier où l'on produit un CEM II / B-L (25% de calcaire), le concasseur
à calcaire en amont du broyeur a des éléments usés (ou déréglés), et laisse
environ 10% de blocs de plus de 50 mm, pouvant aller jusqu'à 150 mm.
– Cela suffit à perturber considérablement le travail de la charge, donc du
broyeur*; on observe des bouchages, une marche très irrégulière, une
impossibilité de maintenir les débits d'alimentation à leur consigne, et finalement,
une chute de production de près de 15% . Le calcaire est humide ce qui aggrave
les difficultés.
– Il fallait bien entendu maintenir le concasseur en bon état ; un objectif de d80 à 25
mm est conseillé pour le calcaire.
– Temporairement, il aurait fallu au moins mettre en place un dispositif de
dégrillage entre concasseur et broyeur.
* (si question) : on trouve des blocs de 100 mm à la cloison.
Notes

00:00-00:00
5
Autre exemple :
u Dégradation du d80 clinker de 15 à 20 mm
et , malgré une augmentation d’énergie théorique
négligeable....
– conséquences :
t perte d’efficacité de broyage => pertes de production.
– solutions :
t on devrait ajouter au C1 des boulets >90 mm mais NON!
t maintenir les conditions de cuisson,
t maintenir le refroidissement et le concassage clinker.
6
Humidité des matières
u Tous les broyeurs sont concernés
– crus,
– combustibles,
– ciments à forts taux d’ajouts.
u les limites de séchage dépendent

– des broyeurs et des possibilités de ventilation,
– des circuits et des types de séparateur,
– des gaz chauds disponibles.
Notes

00:00-00:00

Autre exemple :
u Un deuxième exemple : sachant que le d 80 du clinker est en moyenne de 16 mm
environ dans le Groupe Lafarge
– on peut se fixer comme objectif d’atteindre d80 = 15 mm.
– l’objectif serait aussi de ne pas avoir plus de 5% de rejets à 25mm
u Que se passe-t-il au broyeur si l'on a une dégradation de d 80 de 15 à 20 mm à
broyabilité constante ?
– En théorie, il y a une augmentation de l'énergie de broyage, mais faible, de
l'ordre de 0,1 kWh/t, donc pas forcément mesurable.
– En réalité, il y a d'autres conséquences : une perte d'efficacité de broyage, de
production, et finalement une perte d'énergie plus importante que la valeur
théorique. Pour compenser, il faudrait, toujours en théorie, placer au premier
compartiment des boulets de 100 mm, mais on ne le fera peut-être pas car ils
peuvent casser des blindages, et d'autre part il faudrait les enlever quand la
perturbation aura cessé.
– En fait, les solutions se situent généralement en amont de l'atelier de broyage,
dans le maintien des conditions de cuisson, de refroidissement et de concassage
du clinker, le plus souvent.
– Si la dégradation du d80 est durable il faudra envisager d’allonger la première
chambre

u Cela concerne aussi bien le broyage du cru, souvent très humide, celui des
combustibles (coke, charbon), et aussi le broyage de ciments avec des ajouts de plus
en plus importants en quantités et de plus en plus variés: calcaires, pouzzolanes,
laitiers, cendres ...
u Cela concerne donc aussi tous les types de broyeurs à boulets : compound, air-swept,
birotateur.
u Il n'existe pas une limite d'humidité qui serait la même dans tous les cas. Ceci pour
deux raisons :
– La diversité des matières humides, et celle des outils de broyage,
– La tolérance d'un broyeur à la matière humide est une chose, sa possibilité de
séchage en est une autre!
u Les limites de séchage dépendent du type de broyeur, de ses possibilités de
ventilation. Elles dépendent des circuits (ouverts ou fermés), du type de séparateur.
Elles dépendent aussi des gaz chauds disponibles, en quantité et température: air ou
gaz recyclés, ou foyer.
Notes

00:00-00:00
7
u pour le maintien des conditions de fonctionnement
au broyeur :
– limiter l’humidité à l’entrée du broyeur :

t en général 2%
– en circuit fermé, avec charges circulantes usuelles :

t au plus 4 à 7% d’humidité dans la matière fraîche
8
u Conséquences - Remèdes
– Conséquences d’une humidité trop élevée :

t collages, coating,
t instabilités de marche,
t obturation des lumières de cloisons,
t difficultés à l’élévateur,
t et ...
perte de finesse,
diminution de la production,
augmentation de la consommation énergétique.
Notes

00:00-00:00
u En ce qui concerne la capacité physique d'un broyeur à boulets à accepter le transit de

matériaux humides, on peut donner des ordres de grandeur :
– En règle générale, il faut que l'humidité du flux de matière qui pénètre dans le
broyeur soit inférieure ou égale à: 2%.
– S'il s'agit d'un circuit ouvert, l'ensemble des matières premières ne doit donc
pas contenir plus de 2% d'humidité.
– S'il s'agit d'un circuit fermé, la valeur limite d'humidité des matières premières
va donc dépendre de la charge circulante ; comme les charges circulantes
usuelles se situent entre 1,0 et 2,5, l'humidité maximale de la matière fraîche
pourra varier approximativement entre 4 et 7%. Ce dernier chiffre est à prendre
avec précaution, car les produits fins (qui nécessitent des charges circulantes
élevées) ne sont pas forcément compatibles avec les humidités les plus fortes.
u Les conséquences les plus fréquentes d'une humidité trop forte sont des collages dus
au coating entre particules, entre matière et boulets, blindages, cloisons; ce sont aussi
les risques d'obturation des lumières de cloisons, avec une réduction des possibilités
de transfert de la matière, et de ventilation. Dans tous les cas, il y aura des instabilités
de marche du broyeur, parfois des difficultés au niveau de l'élévateur (si la matière
sortie broyeur est encore à plus de 1% d'humidité par exemple).
u Finalement, ce sont des pertes de production, d'énergie et dans certains cas des
pertes de finesse de plus ou moins longue durée.
u Enfin, si l'un des constituants est très humide, et si ce constituant a une meilleure
broyabilité que les autres (cas d'un CPJ avec calcaire très humide), la limite globale
admissible pourra être réduite.
Notes

00:00-00:00
9
u Conséquences - Remèdes
– Remèdes si l’humidité est trop élevée :

t travailler en amont du broyeur
ü gestion des carrières, des stocks et reprises,
ü séchoir rotatif, concasseur sécheur ou séchoir flash,
ü chambre de séchage en tête de broyeur,
ü préchauffage de l’atelier
t circuit fermé
ü établir une charge circulante élevée,
ü réaliser une partie du séchage au séparateur.
10
Température des matières
u Un optimum qui concerne surtout le clinker est à
rechercher
t dans le cas de ciments avec ajouts, un clinker chaud aide au
séchage dans la chambre 1
t mais il est préferable de ne pas dépasser 70°C en ciment pur
sinon risque de déshydratation excessive du gypse
t inversement, il faut éviter un clinker trop froid avec une forte
ventilation car on risque de ne pas former assez de semi-
hydrate dans le ciment
u Pour un bon contrôle :
– maitriser le refroidissement clinker et gérer le stock
– utiliser le(s) broyeur(s) ciment en continu
Post Sevilla - Module 5 1 0

Notes

00:00-00:00

u Pour éviter ces difficultés, il faudra agir, comme toujours, le plus possible en amont du
broyeur sur l'humidité des matières à broyer, en mettant en place des procédures et
parfois des équipements adaptés aux différents cas.
u Dans le cas de cru ou de calcaire d'ajout, la gestion des carrières, des stocks, et des
modes de reprise des matières est essentielle : on évitera de prendre du cru dans des
flaques d'eau (!), de stocker à l'extérieur du calcaire qui a déjà été séché (!!)*
u Pour diverses matières (cru, calcaire, pouzzolane, laitier, cendres ...), on pourra être
amené à installer des outils tels que : séchoir rotatif, concasseur sécheur, voire séchoir-
flash, juste avant le broyeur.
u Une chambre de séchage munie d'augets, située en tête du broyeur, est aussi une
bonne solution pour réduire l'humidité de quelques points.
u On peut encore, à l'aide d'un générateur de gaz chauds, sécher dans le premier
compartiment du broyeur, ou bien de préférence dans le circuit aéraulique du
séparateur (en circuit fermé).
* Cas vécus ...
Température des matières

u Dans le broyage du cru, il n'y a pratiquement pas de problèmes de température: le cru
n'est jamais chaud à l'entrée du broyeur, et d'autre part il n'y a pas de risque qualité.
Quand le séchage nécessite un foyer, on peut faire entrer dans le broyeur des gaz
chauds jusqu'à 450 à 500°, et simplement contrôler la température des gaz sortants, en
général entre 70 et 90°C pour se situer environ 30 °C au dessus du point de rosée.
u C'est en broyage ciment qu'il faut souvent être attentif à se trouver dans une zone de
température propice à former la quantité nécessaire et suffisante de semi-hydrate. La
température du clinker disponible est déterminante :
u bien entendu, un clinker chaud peut aider à sécher des ajouts ...
u mais, en ciment pur, il vaut mieux ne pas dépasser 70°C à l'entrée, pour éviter tout
risque de déshydratation excessive du gypse.
u A l'inverse, un clinker trop froid, associé à une ventilation forte (toujours souhaitable)
peut conduire à ne pas former une quantité suffisante de semi-hydrate, malgré la
chaleur fournie par le broyage.
u On peut dire que l'optimum de température du clinker se situe, selon le cas, dans une
fourchette, assez large, de 30° à 70°C. Le maintien de cet optimum suppose une bonne
maîtrise du refroidissement et du stockage clinker, et aussi un fonctionnement du (ou
des) broyeur(s) aussi continu que possible.
Notes

00:00-00:00
11
Broyabilité des matières
u Généralités
– pour les crus : la broyabilité dépend de la carrière
d’origine
t pour la plupart des crus, l’énergie de broyage industrielle est
de : 13 + 3 kWh/t
12
u Généralités
– la mesure Lafarge de broyabilité est relative, et liée à
la finesse recherchée
t crus et charbons : la broyabilité s’exprime en valeurs assez
constantes des rejets à 90-100 µm et 200 µm
t clinker : la broyabilité s’exprime à une finesse Blaine ou
bien à un passant 8 µm donné
exemple: “moyenne Lafarge”
SSB 3000: 35 kWh/t au broyeur
SSB 3500: 46 kWh/t au broyeur

Notes

00:00-00:00
Généralités
u La notion de broyabilité est très importante, mais pas facile à définir.
u Pour la plupart des crus, qui sont en moyenne trois fois plus faciles à broyer que les
clinkers, on peut dire que l'énergie de broyage industrielle en broyeur à boulets se situe
dans une gamme de 10 à 16 kWh/t (énergie prise par le broyeur et non pas par
l'ensemble de l'atelier).
u Au contraire, pour un clinker, la broyabilité varie beaucoup d'une usine à l'autre, et
éventuellement aussi au cours du temps selon les conditions de cuisson.
u La mesure Lafarge de la broyabilité d'un matériau s'effectue dans un broyeur de

laboratoire, où l'on note l'énergie fournie pour atteindre une certaine finesse. On
extrapole ensuite aux conditions industrielles.
u Pour les crus, mais aussi pour les combustibles solides, la mesure de finesse associée
à la broyabilité est relativement constante, et s'exprime en rejets à 90 (ou 100) microns
et à 200 microns.
u Pour les clinkers, les valeurs extrêmes sont très éloignées ; on peut retenir cependant
les moyennes Lafarge suivantes pour deux finesses-type : 35 kWh/t (au broyeur) pour
3000 Blaine, et déjà 46 kWh/t pour 3500 Blaine.
Notes

00:00-00:00
13
u Clinker,
– la broyabilité d’un clinker dépend beaucoup de la cuisson
et de la composition chimique (cru + combustible)
– parmi les facteurs les plus importants :
t saturation en chaux,
ü 1% de bélite en plus = + 0,4 kWh/t,
favoriser C3S
14
– parmi les facteurs les plus importants :

t conditions de cuisson et de refroidissement,
ü zone courte et refroidissement rapide, donnent de petits cristaux
favorables à la broyabilité
t excès de sulfate par rapport aux alcalins
ü attention: SO3 ( au delà de SO 3/ Na 2 O=1) alors broyabilité
moins bonne
mais..... SO3 alors coût combustible et réactivité

Notes

00:00-00:00
Clinker ,
u Les facteurs qui influencent le plus la broyabilité d'un clinker sont liés aux conditions de
sa cuisson, qui doivent dans tous les cas être régulières.Les matières premières
d'origine interviennent, indirectement, dans la mesure de leur aptitude à la cuisson
(plus elles sont faciles à cuire, moins il y a de risque de surcuisson et plus le clinker
sera facile à broyer).
u Parmi ces facteurs :
– La saturation en chaux :
t pour un clinker donné, l'augmentation de la bélite entraîne une
augmentation de l'énergie de broyage pouvant atteindre 0,4 kWh/t par %
de bélite en plus. Il faut donc favoriser l'alite ou le SO3.
u Conditions de cuisson
– Les conditions de cuisson : on évitera la surcuisson, on essaiera d'avoir une
zone courte et chaude de façon à obtenir de petits cristaux d'alite favorables à la
broyabilité.
– Pour maintenir ces conditions favorables, il faut un refroidissement rapide.
– Enfin, le niveau de SO3 : les combustibles de substitution donnent souvent un
niveau de sulfates élevé : on risque alors de réduire la broyabilité, s'il y a un
excès de sulfate par rapport aux alcalins. Un compromis est à trouver car SO 3
augmente aussi la réactivité du clinker.
u En résumé :
– La broyabilité d'un clinker dépend beaucoup de la cuisson, il faut éviter d'abord
les fortes variations, coûteuses en énergie de broyage.
– Conditions de cuisson et de refroidissement : avoir une zone courte (dans les
fours à voie sèche) et un début de refroidissement rapide, donne de petits
cristaux favorables à la broyabilité et la réactivité du clinker. Au contraire, la
surcuisson rend le broyage plus difficile; en outre, elle limite les résistances et
augmente les temps de prise du ciment.
Notes

00:00-00:00
15
Importance de la régularité
u Un broyeur a besoin d’une alimentation constante
en qualité et quantité
– Cela implique le contrôle
t des stocks, des trémies,
t de la fiabilité des extracteurs et des transporteurs,
t de la fiabilité, précision, justesse des doseurs.
u Limiter le nombre de produits
t il est impossible d’optimiser l’installation pour plusieurs
produits très différents, et donc souhaitable de spécialiser
les broyeurs par produit.
16
Résumé
u La finesse coûte de l’énergie
– plus le produit est fin et plus il est coûteux à
produire
– l’énergie de broyage augmente plus vite que la
finesse
u Optimiser l’alimentation concerne :
– la granulométrie
– l’humidité
– la température
– la broyabilité
– la régularité
Notes

00:00-00:00
Importance de la régularité
u Pour conclure, insistons sur le fait qu'il ne suffit pas de respecter en moyenne toutes les
conditions relatives à la granulométrie, l'humidité, la température, la broyabilité des
matières à broyer.
u L'optimisation d'un broyeur à boulets nécessite avant tout une alimentation constante
en qualité, et aussi en quantités :
t totale (débit d'alimentation)
t relative (proportions des constituants)
-> cela implique le contrôle strict :
ü des stocks, des trémies, (éviter les mélanges...)
ü de la fiabilité des extracteurs et des transporteurs, (interaction avec
granulométries, humidités ...)
ü de l'adaptation aux débits, de la fiabilité, de la précision et de la
justesse des doseurs (réétalonnages périodiques).
ü des transitions.
u Limiter le nombre de produits:
– il est difficile d'optimiser l'installation (les équipements internes et les réglages
aérauliques - broyeur, séparateur) pour plusieurs productions différentes.
– Si on doit fabriquer un grand nombre de produits très divers, il faudra si possible
les répartir en groupes homogènes sur deux ou plusieurs broyeurs plus ou moins
spécialisés.
Résumé
u L’énergie de broyage augmente plus vite que la finesse
Energie kWh/t
Energie = Cte * (Finesse)α

A
A >B 1,4 < α <1,8
B
Finesse Blaine
Notes

00:00-00:00
17
Résumé
u Granulométrie
– pas de gros blocs de plus de 50 mm
– granulométrie similaire des composants d’un
mélange cobroyé
– granulométrie stable
– pour le clinker l’objectif est d’avoir d 80 = 15 mm et
pas plus de 5% plus gros que 25 mm
18
Résumé
u Humidité
Elle doit être considérée dans tous les cas mais
sa limite dépend de l’atelier de broyage et de la
finesse à atteindre
Valeurs de référence :
– en circuit ouvert : humidité < 2%
– en circuit fermé et suivant la charge circulante
l’humidité peut aller jusqu’à 4 à 7%

Notes

00:00-00:00
Résumé
Résumé
Notes

00:00-00:00
19
Résumé
u Température
– Broyage ciment :
t un clinker chaud peut aider à sécher les ajouts
t un clinker très chaud risque d’entrainer une trop forte
déshydratation du gypse
t un clinker froid ne permettra pas une déshydratation
suffisante
t le bon niveau de température sortie broyeur pour une
déshydratation correcte du gypse est d’environ 95°C
mais il dépend de l’installation
20
Résumé
u Broyabilité
– Energie nécessaire au broyage :
t pour les matières premières 10 à16 kWh/t
t pour les clinkers en moyenne 46 kWh/t à 350 m²/kg cela

dépend de :
ü C3 S
ü Cuisson
ü Refroidissement
ü SO3

Notes

00:00-00:00
Résumé
Résumé
ü C3S + 1% = - 0,4 kWh/t

ü Cuisson éviter la surcuisson
ü Refroidissement avoir un refroidissement rapide
ü SO3 éviter SO3/alkalies >1
1% excès SO3 = + 5 kWh/t
Notes

00:00-00:00
21
Résumé
u Régularité
– l’alimentation du broyeur doit être stable
t quantité
t qualité de chaque composant
t proportions de chaque composant
– il est impossible d’optimiser un broyeur pour une

large gamme de produits
t il est mieux de limiter le nombre de produits dans une
usine
t dans le cas de produits différents il est conseillé d’avoir
des broyeurs dédiés par famille de produits similaires
Notes

00:00-00:00
Résumé
Notes

02alimentation Manual

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

02alimentation Manual

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

-2-

Les matières à broyer

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 1

Il faut déjà 6 kWh/t pour

Même avec un clinker facile à broyer,

Post Sevilla - Module 5 2

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 2

Les matières à broyer

u Pour optimiser un broyeur, il faut d'abord s'intéresser à son alimentation, c'est-à-dire

Granulométrie des matières

u C'est d'abord la finesse qui est coûteuse en énergie

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 3

...puis ...puis des fortes variations dans le temps

Post Sevilla - Module 5 3

Post Sevilla - Module 5 4

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 4

Granulométrie des matières

u Donc, nous venons de voir que la consommation d'énergie de broyage augmente

Granulométrie des matières

u On peut citer quelques exemples vécus de perte d'efficacité :

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 5

Post Sevilla - Module 5 5

u les limites de séchage dépendent

Post Sevilla - Module 5 6

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 6

Granulométrie des matières

Humidité des matières

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 7

– limiter l’humidité à l’entrée du broyeur :

– en circuit fermé, avec charges circulantes usuelles :

Post Sevilla - Module 5 7

– Conséquences d’une humidité trop élevée :

Post Sevilla - Module 5 8

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 8

Humidité des matières

u En ce qui concerne la capacité physique d'un broyeur à boulets à accepter le transit de

Humidité des matières

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 9

– Remèdes si l’humidité est trop élevée :

Post Sevilla - Module 5 9

Post Sevilla - Module 5 1 0

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 10

Humidité des matières

Température des matières

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 11

Post Sevilla - Module 5 1 1

Post Sevilla - Module 5 1 2

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 12

Broyabilité des matières

Broyabilité des matières

u La mesure Lafarge de la broyabilité d'un matériau s'effectue dans un broyeur de

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 13

Post Sevilla - Module 5 1 3

– parmi les facteurs les plus importants :

Post Sevilla - Module 5 1 4

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 14

Broyabilité des matières

Broyabilité des matières

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 15

Post Sevilla - Module 5 1 5

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 16

Energie = Cte * (Finesse)α

Post Sevilla - Module 5 - Optimisation des broyeurs à boulets 17