Rapport de stage

I. Préambule :

I.1.Situation :

Société de production industrielle de produit de terre cuite briqueterie _Zammora, se trouve dont
le siège a wilaya de relizane .69 – route de relizane. 48115. Zammora .Wilaya de Relizane.

Elle s’étend sur une superficie de 10 hectares dont 5 hectares couverts on y distingue :

-Un bloc administratif.

-Un atelier de fabrication.

-Un atelier d’usinage.

-Une station électrique comportant un transformateur (MT-BT) ; et un groupe électrogène de

630KVA pour l’alimentation du four de cuisson et des voies de manutentions.

-Une bâche a eau de 300 𝒎𝟑 servant a l’alimentation des réseaux incendie et fournissent l’eau
de procès.

-Un poste de contrôle.

L’unité dispose a proximité de l’atelier de fabrication d’une carrière d’argile constituant

la matière première nécessaire a la fabrication de brique .Cette carrière d’une superficie de 6
hectares permet à l’usine de fonctionner durant 18 ans .

I.2.Historique :

La société de production industrielle de produit de terre cuite briqueterie _Zammoraa wilaya

Relizane été fondée en 1993 par l’homme d’affaires Hadj Mokhtar, et ce en raison de la
demande croissante pour ce produit, il a demandé à ce dernier d'envoyer à la société française
Occidental industries 3 Rue la boétie –Paris –France. Afin d'établir une conception de l'usine
après une période de salariat a cette réponse à cette demande, elle a envoyé la conception avec
des spécialistes de la connaissance qu'il ya dans les spécifications de l'usine même à Paris,
France.

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Après un an et demi d’activité a été l’ouverture de cette usine en juin 1993 et depuis que les
travaux date et l’usine. En 2006 l’homme d’affaires Nanache Mohammed acheté cette et il ya
un projet par ce dernier afin d’élargir la conception de l’usine par la même société française.

I.3.Objectifs visés par le projet :

L'objectif principal de ce projet est la production de briques (5cm et 10cm et 15cm)et est une
substance d'une grande importance dans le domaine de la construction et de l'architecture et ce
afin de fournir ce produit localement et ne pas recourir à l'extérieur de l'État en ajoutant à
l'objectif de fournir la main-d'œuvre de sorte qu'il y est de 100 travailleurs actifs dans cette usine.

Brique 8 trous :
Hauteur : 10cm
Largeur : 20cm
Longueur : 30cm
Poids : 4,000 Kg

Brique 12 trous :
Hauteur : 15cm
Largeur : 20cm
Longueur : 30cm
Poids : 6,000 Kg

Brique 5 trous :
Hauteur : 5cm
Largeur : 20cm
Longueur : 30cm
Poids : 3,000 kg

Figure : I.1. Les différentes qualités de brique.

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II. Etude sommaire de l’activité de production :

II.2.Diagnostique de l’installation :

II.2.1 Description du processus de fabrication :

La chaine technologique de fabrication de brique se divise en six (6) étapes qui sont :

-L’extraction de la matière première (argile).

-La ligne de préparation.

-La ligne de fabrication.

-Le séchage.

-La cuisson.

-L’expédition.

II.2.2. L’extraction de l’argile :

La matière première de la brique est l’argile. Cette matière de base est surtout présente dans
le sous-sol, bien que les propriétés en soient fort dissemblables selon les différentes origines
géologiques.

Ce sont les caractéristiques de l’argile qui déterminent essentiellement les qualités du produit fini.
Les facteurs les plus importants sont la composition minéralogique (la teneur en impuretés et la
granulométrie).

Celle-ci détermine notamment la facilité du moulage, le temps nécessaire au séchage, ainsi

que la porosité du produit âpres cuisson. Par conséquent, elle fait l’objet d’un contrôle constant et
le cas échéant, elle est corrigée au moyen d’ajouts d’autre argiles ou sables.

II.2.3. Généralité sur la carrière :

La source d’approvisionnement de la matière première pour l’unité est un gisement d’argile situé
à proximité de l’unité.

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II.3.Ligne de préparation de la pate :

II.3.1. Doseur d’arrivée :

C’est une trémie qui reçoit, grâce au chargeur, l’argile de la carrière avec des dimensions
variables. Cet équipement a pour but d’alimenter la ligne de préparation de la pate avec un débit
régulier dosé et réglable par la vitesse de son tapis.

Au dessous de la trémie se trouve un tapis métallique qui sert à déplacer l’argile vers
l’extrémité, se la trouve un arbre à piocheur qui sert à déchiqueter les grosses mottes d’argile.

Figure : II. 1. Schéma de distributeur.

II.3.2. Brise mottes :

Cet équipement a pour but de réduire la taille des morceaux d’argile, qui atteignent à leur
sortie 150 à 220 mm.

Le transport de l’argile du doseur d’arrivée vers la brise motte ou déchiqueteur est assuré par
un convoyeur à bande.

II.3.3. Broyage et malaxage :

Dans la réalité, ce processus implique un grand nombre de travaux qui sont exécutés
actuellement par des machines.

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Le Broyage et malaxage ont pour but de rendre la masse d’argile bien homogène et de lui

conférer la plasticité nécessaire au moulage. Cette opération a également pour but de réduire les
inclusions solides incompatibles avec une structure cohérente du produit fini, et d’en répartir
finement les débris dans la masse.

Figure : II.2. Schéma de broyage et malaxage.

a. Broyeur dégrossisseur :

Le broyage est assuré par deux cylindres tournant en sens inverses avec deux moteurs
3~asynchrone de 75 KW, l’écart entre les deux cylindres est de 3 à 8 mm.

Cet équipement constitue le deuxième appareil de fragmentation. Il broie les morceaux

d’argiles venus de brise mottes grâce au convoyeur à bandes.

L’argile ainsi broyée, sort du broyeur dégrossisseur avec une granulométrie de 8 mm.

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Figure : II.3.Schéma de broyeur dégrossisseur.

b. Mouilleur-mélangeur :

Cet équipement assure l’homogénéisation de la pate avec l’eau grâce à l’opération de

malaxage. Le mouilleur-mélangeur se compose de deux arbres horizontaux et parallèles,
tournants en sens inverses et équipés chacun par des palettes (pour permettre le malaxage) ainsi
qu’un tuyau d’arrosage ou un tube diffuseur répartissant l’eau sur le mélangeur.

Figure : II.4. Schéma de Mouilleur-Mélangeur

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c. Doseur de reprise :

Il est composé de la même spécification technologique que le doseur d’arrivée. Vu sa grande

capacité, l’argile broyée humide reste une longue durée dans le doseur d’arrivée avant d’être
utilisée, ce qui permet une bonne homogénéisation de l’humidité de la pate, ainsi que le
pourrissage grâce aux microorganismes (bactéries) qui vont agir sur les particules pour améliorer
la plasticité. Le doseur de reprise constitue une réserve, ou stock pour l’atelier de fabrication.

d. Broyeur finisseur :

Cet équipement assure le broyage de la masse argileuse par écrasement des particules de
celle-ci entre ces deux cylindres afin d’abaisseur la taille des graines jusqu’à 2 mm au maximum,
et permet ainsi une meilleure homogénéisation au stade final (malaxage).

Le broyage finisseur renferme deux cylindres lisses de même diamètre 1,2 m et une même
largeur 1 m possédant un écartement de 1 à 2 mm.

Les deux cylindres tournent en sens inverse et à deux vitesse différentes afin d’éviter le
blocage de la pate.

II.3.4. Dosage et mélange :

Le maintien de la teneur en eau de l’argile à un niveau optimal et constant fait également partie
des travaux de préparation de la matière première qui dans une briqueterie moderne, représentent
la plus grosse part de l’activité globales. Ils s’effectuent dans des machines à doser, constituées
de réservoirs ou silos contenant les divers ingrédients ou départ desquels des nourrices
alimentent régulièrement et intime et homogène de la pate.

De cette façon, la structure noduleuse de la brique est un défaut qui appartint définitivement
au passé, et d’autre part, il est devenu possible de fabrique des produits à paroi très mince.

II.3.5. Le moulage de la brique :

Les briques moulées à la presse forment une catégorie à part. Dans cette technique, la pate est
introduite dans le moule à l’état relativement sec et comprimé vigoureusement pour lui donner la

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cohésion voulue. Ces produits présentent une surface grenue et une forme géométrique assez
rigide.

Figure : II.5.Schéma de Mouleuse

II.4. Description de la ligne de fabrication :

Cet équipement est composé du groupe d’étirage qui sert à façonner le produit (bique à 5et 8
et 12 trous).

II.4.1. Groupe d’étirage :

Cet équipement se compose de la partie mouilleur malaxeur, et de la partie mouleuse. Dans

la cuve de mouilleur malaxeur, le travail de malaxage, est réalisé sur des particules plus fines que
dans le mouleur-mélangeur de ligne de préparation, l’ajout d’eau y est réglé en fonction du
besoin.

Le mouilleur-malaxeur se compose de la même spécifique technologique et accessoires que

le mouilleur-mélangeur.

Dans la partie mouleuse, l’argile malaxée, traverse une chambre à vide, à l’aide d’hélices
disposées en haut d’arbre du malaxeur.

La chambre est reliée à une pompe à vide que crée une dépression (1 bars, 80% ), ce qui
permet la désaération de la pate argileuse et sa poussée à l’extérieure, de la chambre à vide par

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Rapport de stage

une série d’hélice et franchit et filière placée à l’extrémité de la mouleuse. Cette filière donne la
forme de produit, elle est interchangeable selon le profil désiré.

a. Coupeur :

Situé devant la mouleuse recueil le profil (sortant de la mouleuse de façon continue), et le

coupe en « boudin » de longueur désignée suivant le cas.

Figure : II.6. Schéma de Coupeur

II.4.2. Le séchage de la brique :

Avant de passer à la cuisson, les briques crues doivent perdre une bonne part de l’eau
qu’elles contiennent encore.

Le séchage est un processus qui a pour but de réduire le pourcentage d’eau qui a permis
d’avoir la plasticité de la pate, car l’opération de cuisson, ne peut avoir lieu sans dommage, qui
avec un produit contenant au maximum 6 l%’humidité résiduelle. En outre, le séchage confère
aux produits la résistance qui permettra leur empilage sur les wagons du four.

Séchoir est Compose :

-Deux Ventilateurs Air chaud de température de T = 130 ℃ et de pression de P = 9 bar.

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Rapport de stage

-Les ventilateurs des chambres (13 chambres).

- Deux Bruleurs.

Figure : II.7. Schéma de séchoir.

Evacuation de l’air des chambres de séchage :

La chambre de séchage est équipée par des registres d’évacuation d’air usée. Quant l’air est
usée (avec humidité élevée), les registres sont ouvert automatiquement par le servomoteur, et l’air
humidité est aspiré par un puissant ventilateur d’extraction, pour être refoulé en dehors des
chambres de séchage.

Figure : II.8. Tapis de brique âpres séchoir

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Rapport de stage

Figure : II.9. Schéma de robot.

II.4.3. Cuisson :

C’est la dernière opération que doit subir le bloc d’argile façonné et séché pour devenir à
proprement parler une °brique en terre cuite°, soit un matériau de construction.

C’est donc une phase extrêmement important qui doit se dérouler très progressivement. La brique
est soumise à un échauffement régulièrement croissant jusqu’à la température de cuisson selon
l’espèce d’argile utilisée, soit dans notre cas à 890 ℃. Ensuite la brique doit se refroidir tout aussi
graduellement.

Pour chaque type de composition de la matière première, il existe une courbe de cuisson qui lui
est propre.

-7 Central de feu chaque central à température de T = 890 ℃ .

-1 Central avant feu qui compose à 4 Bruleurs (bruleur jet 1, . . ., bruleur jet 4), chaque

bruleur à température T = 662℃ .

-Ventilateur de récupération de température de T = 185℃ .

-Ventilateur de surpression de pression de P = 1,5 bar.

-Ventilateur de tirage four.

-Ventilateur puits de chauffe.

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-Ventilateur tirage prefour.

-Ventilateur de brassage.

-Ventilateur soufflage sous wagon.

Figure : II.10. Schéma de four

III. Analyse du procéder :

III.1. Le cahier de charge :

Le procède de fabrication de brique est un procède complexe et entièrement automatisé du

dosage jusqu’à la cuisson, tous les phases sont géré par automate programmable en distingue
plusieurs opération par les API :

-L’étirage et le pré-coupeur.

-La manutention du produit vert.

-Le séchage.

-La manutention des produits secs.

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-La manutention des wagons.

-La cuisson.

-La manutention de produit cuit.

Faire l’étude de touts ces opération aurait nécessité beaucoup de temps et d’énergie c’est
pour cela que nous nous sommes consacré a l’étude de la 𝟏𝒆𝒓𝒆 et la 𝟐𝒆𝒎𝒆 opération a savoir de
l’étirage jusqu’à l’évacuation du produit vert vers les rouleaux de transfert a la laiteuse.

III.2. Liste des pré-actionneurs :

Voir annexe pour les circuits de commande et de puissance.

M1 : moteur asynchrone 3~ (220/380), 4 KW avec un démarrage étoile-triangle avec 2 sens de

rotation et un système de freinage électromagnétique.

M2 : moteur asynchrone 3~ (220/380), 0,4 KW avec un démarrage direct.

M3 : moteur asynchrone 3~ (220/380), 0,1 KW avec un démarrage étoile-triangle avec 2

vitesse de rotation et un système de freinage électromagnétique.

M4 : moteur asynchrone 3~ (220/380), 1,1 KW avec un démarrage direct et un système de

freinage électromagnétique.

M5 : moteur asynchrone 3~ (220/380), 4 KW avec un démarrage étoile-triangle avec 2 sens de

rotation et un système de freinage électromagnétique.

M6 : moteur asynchrone 3~ (220/380), 1,1 KW avec un démarrage direct et un système de

freinage électromagnétique.

M7 : moteur asynchrone 3~ (220/380), 0,55 KW avec un démarrage direct et un système de

freinage électromagnétique.

M8 : moteur asynchrone 3~ (220/380), 1,1 KW avec un démarrage direct et un système de

freinage électromagnétique.

V : vérin pneumatique avec 2 effet avance/recule commander par électrovanne.

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Rapport de stage

III.3. Fonctionnement :

L’argile étant humide est prête pour le moulage et pour être étirée est coupée. La pate sort de
la mouleuse sous forme de boudins.

Apres la détection du boudin par la photo cellule(C1) le pré-coupeur descend, il est

commandé par un vérin (V) pour avancer est reculer et un moteur (M1) pour monter et descendre,
il coupe tout en avançant pour un bon coupeur jusqu’au détecteur (D2), et il reste en bas et reculé.

L’action sur (C1) fait monter le pré-coupeur tout en avançant jusqu’à sa détection par
l’inductif (D1), le boudin est coupé en petit boudin.

Apres l’action sur la photo cellule (C2), démarre le tapis accélérateur et (M2) et le rouleau
de (M3) et grande vitesse jusqu’à la photo cellule (C3).

L’action sur (C3) arrête le tapis accélérateur et décélère le renvoi jusqu’à l’action sur (C4).

L’action sur (C4) arrête le rouleau de renvoi et démarre le pèlerin 1(M4), qui est en position
initiale reculé et en bas, et ça par la détection d’inductif(D3), il ne peut pas démarrer si la photo
cellule (C5), détecte la présence du boudin sous le coupeur multi-fils, et il faut qu’il soit en haut
détecte par (D5), lorsque le pèlerin 1 pose le boudin sous coupeur multi-fils, l’action (D4) fait
recule le pèlerin.

L’action sur (C5) fait descendre le coupeur multi-fils (M5) est coupe le boudin en brique et
il reste en bas détecte par inductif (D6).

L’action sur (D6) fait démarre pèlerin 2 (M6) ou il pose sur la courroie de regroupement et
il faut que l’inductif (D7) détecte le pèlerin 1 en position initiale et la photo cellule (C6) n’est pas
actionnée.

L’action sur (D8) fait monter le coupeur multi-fils.

L’action sur la photo cellule (C6) démarre la courroie de regroupement (M7) cette
dernière est commandée par un codeur, ce codeur fait marcher la courroie de regroupement a un
distance donnée, cette opération se répète jusqu’à le 5𝑒𝑚𝑒 groupe de brique avec la même
distance mais entre le 5𝑒𝑚𝑒 est la 6𝑒𝑚𝑒 groupe la distance est plus grande.

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Rapport de stage

L’action sur (C7) fait monter le pèlerin 3 (M8) jusqu’à l’inductif (D10) ce dernier le fait
avancer jusqu’au le rouleau de renvoi vers lateuse.

L’action sur (D11) fait descendre le pèlerin 3 jusqu’à (D12) ou elle le fait recule jusqu’à
(D9).

Figure : III.1. Schéma de fonctionnement

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Rapport de stage

III.4. Implantation fabrication :

Ce tableau ci-dessous indique la différente implantation de l’unité d’étirage et manutention

nous avons prie en considération que la partie analysée dans notre projet en dépend de complexité
de tout le procéder la fabrication.

REP NBR Destination

1 1 Pré-coupeur + accélérateur de boudin
2 1 pèlerin 1
3 1 Rouleau de renvoi
4 1 coupeur multi-fils
5 1 courroie de regroupement + pèlerin 2 et pèlerin 3
6 1 Détecteur photo cellule (C1)
7 1 Détecteur photo cellule (C2)
8 1 Détecteur photo cellule (C3)
9 1 Détecteur photo cellule (C4)
10 1 Détecteur photo cellule (C5)
11 1 Détecteur photo cellule (C6)
12 1 Détecteur photo cellule (C7)
13 1 M1
14 1 M2
15 1 M3
16 1 M4
17 1 M5
18 1 M6

Tableau : III.1. La différente implantation de l’unité d’étirage

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Rapport de stage

III.5. Le grafcet :

Condition initial : C.I = D1.D3.D7.D9

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Rapport de stage

VI. Travail de synthèse :

VI.1. La protection :

Pour la protection on trouve plusieurs types de protection des biens et de l’homme, les plus
utilisés sont le sectionneur, les disjoncteurs, les relais thermiques et électromagnétiques et arrêt
d’urgence.

VI.1.1. Entretien :

a. Distributeur :

-Vérifier régulièrement l’état de la chaine en s’assurant que tous les galets de chaines tournent
parfaitement et tous les mois huiler l’ensemble.

-Tous les paliers (piocheur, arbre, moteur, tension) devront être graisses au minimum tous
3 mois à l’aide des graisseurs prévus à cet effet.

-Apres 1 mois d’utilisation vidanger entièrement les motoréducteurs et en refaire le plein

avec une huile neuve du type VG220 (BP-SHELL) ou équivalent, à raison de 11,5 litres dans le
motoréducteur de piocheur et 50 litres dans le motoréducteur tablier.

-Vérifier régulièrement l’état des contacteurs électriques et surtout ne jamais les mettre
hors-circuit.

b. Broyeur à cylindre :

La protection en cas de surcharge accidentelle est à deux niveaux. Un système de rondelles

élastiques assure un recul immédiat du cylindre mobile lors d’une pression de passage supérieure
à celle du tarage et un retour en position initiale immédiat.

Un deuxième système situé en arrière du premier provoque l’arrêt immédiat de la machine

au cas au un recul anormal du cylindre est enregistre (passage d’un corps de dimension trop
importante ; bourrage accidentel).

Toutes nos machines sont prévues avec un système de grattoir automatique .Des vérins
pneumatiques de forte capacité assurent le maintien constant du grattoir ; en acier spécial usure

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Rapport de stage

sur la génératrice du cylindre .Ces vérins double effet permettent aussi un changement très rapide
des racleurs par inversion du sens de poussée.

L’entrainement des cylindres ;compte-tenu de leur inertie ;est toujours assuré par un système
de coupleur hydraulique directement monté sur l’arbre du moteur ; afin de permettre un
démarrage pratiquement à vide de celle-ci .

c. Mouilleur-Mélangeur :

Un système d’embrayage pneumatique qui protège toute la structure interne de réducteur :

 Il est commandé automatiquement par une électrovanne située a l’avant de la machine.

 Une rampe de mouillage diffuse l’eau de chaque cote de la cuve ; sur le tiers a longueur et
sa mise en action est pilotée automatiquement par électrovanne annuellement.

Toute usure sur les arbres a été évitée en utilisant un système de demi-coquilles-pales.

d. Etireuse :

La lubrification des engrenages et roulement est assurée par un groupe pompe aspirant
l’huile au fond du réducteur pour le distributeur sur les ‘organes.

La viscosité de l’huile utilisée est de 220 centistokes à 40℃ (tableau de correspondance

selon fournisseur).La quantité de l’huile nécessaire carter du réducteur est de 140 litres.

La pression dans le circuit est de l’ordre de 5 à 10 bars réglé a une valeur mini de 3 baes.

Le circuit de lubrification comporte un filtre au refoulement .Le nettoyage sera effectué chaque
jour par une rotation d’un tour de la manette à sa partie supérieure .Ce filtre sera purgé une fois
par mois environ par une vanne située à sa partie inférieure.

La première vidange sera effectuée après 1000 heures de service. Les étapes suivantes se
feront toutes les 500 heures de service.

.Palier de butée contient de l’huile jusqu’au au milieu du voyant (environ 4 litre)

caractéristiques de l’huile et la périodicité des vidanges sont similaires à réducteur.

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Rapport de stage

.Le graissage des deux chambres de manchette sera effectué chaque fois les graisseurs à
bec repères.

La fréquence de ces graissages sera de 1 fois par mois environ. La graisse sera de type
« multi usage ».

VI.2. Sécurités :

VI.2.1. Système piocheur :

Afin d’éviter toute détérioration à ce niveau, le motoréducteur de commande est monte oscillant
sur l’arbre c'est-à-dire qu’en cas de surcharge accidentelle, il viendra comprimé les rondelles
élastiques et déclenchera le contacteur de sécurité provoquant l’arrêt immédiat du moteur.

VI.2.2. Grattoir oscillant :

Dans le même principe que ci-dessus en cas d’accrochage de la lame grattoir dans une
lamelle faussée par exemple l’ensemble pivote sur son axe comprime les rondelles élastiques
Rep5 l’axe Rep4 et provoque l’arrêt immédiat du motoréducteur de tablier. Avant toute mise en
route, il est absolument indispensable d’analyser la cause de l’arrêt afin d’éviter toute
détérioration du matériel.

VI.2.3. Carte avant de protection :

La porte avant de ce carte doit être maintenue ferme tant que la machine est en marche , c’est
pourquoi nous avons prévu un interrupteur qui déclenche l’arrêt immédiat des moteurs en cas
d’ouverture de cette porte pendant le travail.

VI.2.4. Broyeur a cylindre :

Afin d’éviter des arrêts intempestifs lors du passage entre les cylindres des particules
supérieures à l’écartement initial de la machine , nous avons prévu deux types de sécurité.

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Rapport de stage

-Le corps étranger est relativement faible en dimension pour ne pas générer de problème à la
mouleuse (écartement initial + 6 mm), les rondelles élastiques se compriment permettant
instantanément le recul du cylindre et sa remise en position.

-Le corps étranger est important. Cette fois nous aurons un recul très important qui ne peut
être absorbé par les rondelles élastiques, et c’est l’interrupteur de position qui entre en jeu
provoquant l’arrêt des moteurs et de la rotation des cylindres par la même occasion. Une fois ce
corps étranger retiré de la machine, on peut démarrer immédiatement en réarmant le moteur.

Ces deux procèdes ont l’avantage d’éviter toute perte de temps par des interventions
quelconques (type plaque de casse à changer), au niveau des paliers des tiges de réglage
cylindres.

VI.2.5. Malaxage-Etirage :

a. Protection contre surcharge :

Afin d’éviter toute panne prolongée et détérioration d’organes de la machine lors d’accidents
éventuels (fonctionnement en surcharge ou passage de corps étrangers) nous avons doté la
machine d’un système de sécurité.

b. Principe :

Un appareillage contrôle la vitesse de rotation d’un arbre : si celle-ci diminue une

information est donnée et une action en résulte sur la commande de la machine.

Nous avons prévu deux systèmes de protection identiques : l’un placé sur l’arbre porte hélice
de l’étireuse qui agit sur l’électrovanne de l’embrayage de celle-ci, l’autre placé sur un des deux
arbres porte-pales du malaxeur qui agit sur l’électrovanne de l’embrayage de celle-ci.

Fonctionnement :

1er cas : Le couple résistant sur l’arbre contrôlé est constant, la vitesse de rotation l’est
également : le détecteur contrôlé cette fréquence constante, son contact de sortie reste fermé et
l’électrovanne de l’embrayage reste alimenté.

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Rapport de stage

2éme cas : Le couple résistant sur l’arbre contrôle augmente, l’embrayage glisse et, ou, la
vitesse de rotation du moteur diminue le détecteur enregistre cette sous vitesse, sou contact de
sortie s’ouvre et l’électrovanne de l’embrayage n’est plus alimenté.

VI.3. Maintenance :

VI.3.1. Broyeur à cylindre :

a. Changement des frettes :

L’opération de changement de cylindre se révèle souvent être une opération longue et

pénible .Problème de corrosion empêchant le démontage des emmanchements cylindriques ;
clavettes pentes impossibles à extraire ; obligation de démonter le palier d’arbre et son
roulement ; etc.….

Afin d’éviter tous ces problème ; nous avons opté pour un type de montage qui puisse
permettre à l’utilisateur de la machine d’opérer rapidement et facilement à chaque changement de
frette.

Deux flasques(2) en tôle de forte épaisseur (110 mm) sont positionnées sur l’arbre à l’aide de
clavettes (4) et leur position est définie une fois pour toutes. Entre ces flasques (2) et cylindre
(1) ; nous avons inséré une couronne conique fendue(3) qui agit de la même façon qu’un
manchon cylindriques ; c’est-à-dire que lorsque l’on rapproche cette couronne conique de
l’épaulement arrière du flasque à l’aide des 4 vis prévues à cet effet ; on obtient une liaison entre
les deux portées male du cône et femelle du cylindre.

Pour le démontage du cylindre ; il suffit simplement de retirer les deux bagues en agissant
sur trois goujons de démontage largement dimensionnés ; et de faire glisser l’ensemble arbre
(11) flasque (2) + palier complet ; à l’intérieur du corps du cylindre.

b. Changement de grattoir :

Lors d’une utilisation intensive des machines ; les grattoirs doivent être changé
régulièrement afin d’éviter toute détérioration des cylindres.

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Rapport de stage

Afin de faciliter cette opération ; nous avons donc prévu des vérins double effet ;qui au moment
de l’intervention permettent de dégager instantanément le grattoir du cylindre ; et de procéder
ainsi à son remplacement en quelques minutes.

VI.3.2. Mouilleur-Mélangeur :

a. Réducteur :

Vérifier régulièrement le niveau d’huile à l’aide du voyant situé sur le coté du réducteur ;
le graissage et la lubrification des organes internes étant réalisé par barbotage ; il est impératif
que le niveau d’huile soit toujours correct.

Après environ 6 à 700 heures de fonctionnement ; il sera nécessaire de changer l’huile de

première utilisation afin d’éviter que des corps étrangers en suspension ne s’incrustent dans les
roulements et les détériorent.

Par la suite la vidange du réducteur sera à effectuer tous 5000 heures environ .Utilisation
pour cela une huile VG 220 (CASTROL) ou l’équivalent d’un autre constructeur.

La contenance du carter est de 90 litres.

Graisser régulièrement les paliers avant 150 heures ainsi que tous les organes portant
des graisseurs.

b. Cuve de malaxage :

Ne jamais arrêter le mouilleur-mélangeur pour une durée supérieure à 12 heures ; lorsque la

cuve contient encore de l’argile ; car au moment de la mise en route ; cette argile durcie pourra
provoquer des casses au niveau des palettes ou provoquer un couple trop important au
démarrage ; ceci aura pour effet de faire glisser continuellement l’embrayage.

Par conséquent avant tout arrêt prolongé de la machine 12 heures et plus ; vider
complètement l’auge de malaxage.

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Rapport de stage

c. Circuit pneumatique :

Vérifier régulièrement l’état de filtre et de la lubrification .Nettoyer régulièrement le premier

pour le débarrasser de toutes ses impuretés et assurer toujours un niveau d’huile correct dans le
second. N’utilisez qu’une huile de graissage d’air type HYSPIN 46 (Castrol) ou l’équivalent
d’un autre constructeur.

d. Transmission :

Vérifier régulièrement la tension des courroies pour éviter tous glissement de la transmission.

Vérifier régulièrement les abords des moteurs afin que rien ne puisse entraver sa ventilation.

Ne jamais tourner avec des courroies manquants car cela provoquera une usure prématurée et très
rapide de celles qui seront restées en utilisation.

Anomalies pouvant surgir pendant le fonctionnement :

Le malaxeur s’arrête de fonctionner sans cause apparente l’embrayage n’est plus alimenté en
air comprimé : remettre en route manuellement ; sans insister juste afin de s’assurer que l’air
comprimé arrive bien au joint tournant puis :

.Voir si un blocage mécanique n’empêche pas la rotation des arbres porte pales.

.Vérifier que la cuve du malaxeur n’est pas exagérément remplie et que l’argile est
suffisamment humidifiée.

. Vérifier la pression d’air comprimé du réseau.

. Vérifier l’état des garnitures des disques d’embrayage.

L’étireuse s’arrête de fonctionner sans cause apparente ; l’embrayage n’est plus alimenté en air
comprimé : remettre en route manuellement sans insister juste afin de s’assurer que l’air
comprimé arrive bien au joint tournant puis :

.Voir si un blocage mécanique n’empêche pas la rotation de l’hélice.

.Vérifier que la pression de travail n’est pas exagérément élevée.

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Rapport de stage

.Vérifier la pression d’air comprimé du réseau.

. Vérifier l’état des garnitures des disques d’embrayage.

Le témoin défaut lubrification du réducteur malaxeur ou étireuse allume :

- Vérifier le fonctionnement du groupe de lubrification.

-Vérifier l’état de propreté de l’élément filtrant du filtre à huile.

-Vérifier le fonctionnement du pressostat.

- Vérifier le tarage du limiteur de pression.

-Vérifier l’état de propreté de la crépine d’aspiration.

Le vide est insuffisant :

- Vérifier le bon fonctionnement du groupe électro-pompe.

- Vérifier la bonne alimentation de la pompe en liquide frais.

- Vérifier les étanchéités de la chambre à vide et du corps d’étireuse.

- Vérifier le graissage correct des manchettes d’étanchéités de l’étireuse.

L’embrayage siffle au moment de la mise en route :

- Vérifier l’état des garnitures des disques.

-Augmenter légèrement la pression de l’air comprimé.

Une diminution de la production peut être constatée âpres un certain temps de fonctionnement.
Ce phénomène est provoque par l’usure de l’hélice en périphérie. Il faut alors procéder au
rechargement de celle-ci.

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Rapport de stage

VII. Réalisation :

Apres l’analyse du procède d’étirage nous avons eu une idée pour faire une réalisation, qui
consiste a faire l’évacuation des boites vers l’emballage.

Pour cela nous avons besoin d’une liste de matériel citée dans le tableau suivant :

TYPE NOMBRE REFERENCE DESIGNATION

API 1 Télémécanique TSX 17-20 /

Photo cellule 3 WT 260-F 470 C1/C2/C3

Moteur 2 24 VCC M1/M2

Convoyeur 2 / /

Module 2 / /
d’alimentation

Tableau : VI.1. La liste de matériel

VII.1. Présentation du système :

Notre système consiste a faire l’évacuation d’une boite vers un autre processus d’emballage
par des convoyeur entièrement automatisés, commandé par un automate programmable
industrielle.

C1 : détecte la présence de la boite sur le tapis 1 qui fait démarré en petite vitesse jusqu’à la
𝟐𝒆𝒎𝒆 photo cellule (C2).

C2 : étant actionné le tapis 1 accélère jusqu’à la 𝟑𝒆𝒎𝒆 photo cellule (C3).

C3 : détecte la présence de la boite sur le tapis 2 qui démarrer le tapis 1 s’arrêt. La boite
continuer d’avancer jusqu’à l’arriver a un système emballage.

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VII.2.Schéma synoptique :

La figure ci-dessous représente l’élément constituent notre système par un schéma synoptique.

Figure : VI.1. L’élément constitue notre système par un schéma synoptique

VII.3. Implantation du matériel :

REP NBR DESIGNATION

1 1 Détecteur photo cellule (C1)

2 1 Détecteur photo cellule (C2)

3 1 Détecteur photo cellule (C3)

4 1 M1

5 1 M2

6 1 Tapis 1

7 1 Tapis 2

Tableau : VI.2. Implantation du matériel

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Rapport de stage

VII.4. Choix du matériel a utilisé :

Le choix d’une technologie d’unité de traitement de l’automate et le type de matériel utilise

dépend de nombreux paramètre, le critère essentiels permettant un choix adapter au besoin de
notre réalisation.

VII.4.1. Les choix :

a. L’automate programmable :

L’automate mis en œuvre est un Télémécanique TSX 17-20 programmable avec une
console, comprenant 18 entrées 24 V DC isolées et 11 sorties a relais, il s’alimente en 220 V et
50Hz et offre une alimentation 24 V DC pour les entrées.

On remarque que toutes les entrées ont commun 0 V déjà reliée par le constructeur a
l’intérieur de l’automate, le câblage des entrées de type contacte libre de potentiel s’en trouve
simplifier, les sorties proposent différents groupes (de 1 a 4) avec ou sans commun.

Pour le choix de l’automate, nous avons en premier lieu déterminé le nombre d’entrée et sortie
ainsi sa simplicité au branchement qui l’offre.

b. Les détecteurs optiques :

Les détecteurs optiques (photo cellule) sont généralement utilisés pour les chaines de
production de produit finie, il s’alimente en 10………30 DC.

c. Les convoyeurs :

Les tapis convoyeur sont utilisés pour le déplacement des boites, équiper d’un moteur a
courant contenue avec un réducteur, permettant de commander le vitesse selon l’utilisation.

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Rapport de stage

VII.5. Le schéma de branchement :

Figure : VI.2. Le schéma de branchement

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VII.6. Le rapport de la réalisation :

En premier lieu nous avons établi l’installation des convoyeurs et les supports des photo cellules
et la mise des miroirs des capteurs dans la bonne position qui n’a pas été une simple tache.

Apres avoir terminé les branchements des entrées et sorties de l’automate nous somme
passés a la programmation a l’aide de console, un indicateur Led est allumé dans l’interface de
l’automate, indique une insuffisante de mémoire, nous étions obligés de libérer de l’espace en
suppriment les autre programme.

Le problème étant réglé, le premier essai n’a pas été satisfaisant, la photo cellules ne détectaient
pas la présence des boites sur les convoyeurs, il y avais un défaut au branchement.

Ensuite, au cours du deuxième essai le déroulement des actions n’étant pas correct, une petite
erreur de programme était la cause, une fois repéré le troisième essai était réussit.

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X. Conclusion :

Cette réalisation nous a permit d’été en face d’un exemple industriel automatisé commandé par
un automate programmable, on s’appuyant sur nos connaissances acquise au cours de notre
analyse de procède de fabrication de brique.

Nous avons pus détermines la différente utilisation des photos cellules venons directement de
l’industrie automatisé moderne, et d’improviser avec les moyens disponible pour obtenir un
résultat satisfaisant.

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