Préparation des minérais

Dans cette expression, d75 , d 25 et d 50 désignent les diamètres des particules en dessous desquelles se

trouvent respectivement 75. 25 et 50 % en masse de la population.

Donc si d75  d 25 , I = 0 et la classification est parfaite. L'imperfection renseigne tout simplement sur

la valeur du coefficient directeur au milieu de la courbe de partage. Plus sa valeur est faible et

meilleure est la séparation ;

 le coefficient de variation ( C v ) qui exprime l'écart par rapport à l'uniformité du lot. Cette grandeur, souvent

utilisée pour caractériser la répartition granulométrique suite à une cristallisation, pourrait être aussi utilisée

même s'il est moins fréquemment rencontre avec le criblage. Elle se définit par la grandeur suivante :

d 16
C v  d 84 
2 d 50

Dans cette expression, d 84 , d 16 et d 50 sont les tailles théoriques des tamis qui laissent passer

respectivement 84, 16 et 50 % de la masse totale du produit (plus la taille est uniforme, plus C v est

petit). Si d 84 = d 16 et d 50 . C v = 0 et la classification est parfaite. Les coefficients de variation et

d'imperfection sont évidemment des grandeurs voisines.

2.2. Principaux appareils de fragmentation

Il existe une grande variété d'appareils permettant de faire une réduction de dimension. Chaque

appareil recouvre un domaine d'utilisation particulier et il est nécessaire de prendre en compte des

critères tels que :

 la grosseur des fragments et le degré de finesse que l'on veut obtenir;

 l'aptitude à la fragmentation de la substance à traiter;

 la production horaire escomptée;

 la pollution du produit;

 l'usure et la maintenance de l'équipement;

 le coût en investissement, etc.

Néanmoins, ce sont encore les contraintes dimensionnelles des produits entrants et sortants qui

permettent de choisir les appareils de fragmentation qui peuvent être divivsés en catégories

distinctes suivant la nature des forces qui sont mises en œuvre :

 appareils à écrasement alternatif (concasseurs à mâchoires et giratoires) et à écrasement continu (concasseurs à

cylindres) ;

 appareils à frottement (broyeurs à meules et broyeurs vibrants)

 appareils à percussion (concasseur à impact, broyeur à marteaux articulés, broyeurs à tuyères) ;

 appareils mixtes opérant par écrasement, frottement et percusion (broyeurs à boulets et à barres, broyeurs

autogènes).

32
MMTTching
 Préparation des minérais

Pour obtenir un bon broyage, il est nécessaire de multiplier les chocs entre le produit et les parties

broyantes de l'appareil. Pour un produit et un appareil donné, la finesse des particules est donc

directement proportionnelle à la durée de l'opération. Cependant, lorsque l'on veut réaliser un taux

de réduction élevé, il est préférable d'utiliser une succession d'appareils qui produisent des

particules de grosseur décroissante adaptée au fonctionnement de la machine.

Figure 6. Fragmentation des solides en circuit fermé - Obtention d'une poudre fine à partir de gros
fragments.
Il est possible de travailler en :
 discontinu sur des petites quantités de matière pour avoir la finesse désirée. En revanche, la capacité de

l'appareil est réduite et la consommation énergétique importante ;

 continu pour traiter des quantités plus importantes avec un temps de séjour relativement court. En revanche,

ces conditions sont incompatibles avec un taux de réduction important;

 circuit ouvert, lorsque la matière ne passe qu'une fois dans l'appareil. La finesse est alors fonction du débit

d'alimentation ;

 circuit fermé, lorsque l'ensemble est séparé et que les particules de dimensions supérieures à la maille de

coupure sont recyclées dans le broyeur.

2.2.1. Appareils à écrasement

Ils utilisent des vitesses de mise en charge de l’ordre de 0,1 à 8 m/s suivant le type d’appareil. On

peut classer ces appareils en machines à action alternative et machines à action continue.
33
MMTTching
 Préparation des minérais

2.2.1.1. Machines à action alternative

Le nombre de compressions est de l’ordre de 200-300 par minute. L’amplitude de la course des

éléments mobiles est fonction du module d’élasticité des matériaux traités.

2.2.1.1.1. Concasseur à machoires.

Il est constitué par deux mâchoires disposées face à face en forme de V, dont l’une est fixe et l’autre

est animée d’un mouvement alternatif produit au moyen d’un système bielle-excentrique et de

plaques d’articulation. Deux volants d’inertie régularisent le mouvement. La matière à concasser est

introduite à la partie supérieure. Le rapprochement de la mâchoire mobile provoque, par

compression, l’éclatement des gros blocs. Son éloignement permet aux fragments de descendre dans

la chambre de concassage où ils subissent un nouvel écrasement. Les produits fragmentés

s’échappent ensuite par l’orifice inférieur.

Il existe deux types principaux d’appareils : le type Blake, caractérisé par une mâchoire mobile

suspendue, dont la section de l’ouverture de sortie est variable ; le type Dodge caractérisé par une

machoire mobile articulée à sa partie inférieure dont la section de l’ouverture est à peu près

constante. La largeur minimale de cette ouverture caractérise le « réglage » de l’appareil.

 Le type blake : Le réglage de l’appareil dépend de (figure 7) :

- l’orifice de sortie qui est réglé par les coins mobiles des plaques d’articulation ;

- l’angle de prise ou angle des mâchoires qui est fonction de l’excentricité de la bielle.

Figure7a. Concasseur à mâchoires Blake

Le débit est lié au volume de la chambre de concassage et à la vitesse de l’arbre de l’excentrique.

Afin d’améliorer le débit de l’appareil, on utilise des mâchoires mobiles dont le profil est courbe.

Cette disposition permet d’opérer à volume constant car il y a compensation de la largeur par la

hauteur de la tranche (figure 8).

34
MMTTching
 Préparation des minérais

.
Figure 8. Machoire courbe (chambre de concassage figure 9. Réglage de la course de la machoire à volume
constant) (a) et (b) : mâchoire mobile mobile (a) et (b) par rapport à
(c ) : mâchoire fixe la mâchoire fixe (c).
p
Le profil de la mâchoire mobile répond à une équation du type y  2
; p et q étant des coéfficients.
qx

4
Le rapport de réduction est limité. On compte habituellement sur un rapport de 4/1. on evite
1
l’apparition de contraintes de compression triaxiales dues à un rapport de réduction exagèré,

provoqué par une trop grande course des mâchoires. suivant la figure 9, on prend BC maximum =
1
 AC .
3
La consommation en énergie est variable suivant la dureté de la matière : pour un matériau moyen,

un petit concasseur consomme 1,4 à 1,5 ch/h/tonne métrique, pour un rapport de réduction de 6/1 ;

tandis qu’un gros concasseur consomme 0,35 à 0,40 ch/h/tonne métrique avec un rapport identique.

La consommation d’acier est de l’ordre de 15-20 g/t pour un acier au manganèse.

 Le type Dodge (figure 10) : la mâchoire mobile est mue par un excentrique relié directement au prolongement de

cette mâchoire. L’axe d’oscillation est à la base de la mâchoire mobile. L’inconvenient de l’appareil réside dans la

tendance à l’engorgement. Sa consommation d’énergie est importante. Toutefois, le rapport de réduction peut

atteindre la valeur 10/1.

Les concasseurs à machoires interviennent comme débiteurs primaires (ouverture d’entrée : 1000 mm  700mm à

2400mm  1800mm ), comme concasseurs primaires (ouverture d’entrée : 300mm  200mm à 800mm  60mm ) et
comme concasseurs secondaires (ouverture d’entrée : 200mm  60mm à 1000mm  200mm ). Ils sont bien adaptés à

la réduction granulométrique des minerais et des roches.

figure 10. Concasseur à mâchoire type Dodge

35
MMTTching
 Préparation des minérais

2.2.1.1.2. Concasseurs giratoires et à cône

Dans ces appareils le matières à concasser sont réduites par écrasement entre une paroi circulaire

fixe et un corps tronconique, monté sur un arbre vertical, mû à sa base par un excentrique (fig 11).

Figure 11.- Principe d’un concasseur giratoire

e : course de l’excentrique. h 1
h2
Suivant que l’arbre vertical décrit un cône ou un cylindre, l’appareil est un concasseur à giration

conique ou à giratin cylindrique.

A tout instant le concasseur giratoire se comporte comme un concasseur à mâchoires. Il existe deux

types d’appareils très répandus : le type Gates et le type Symons.

 Le type Gates : L’arbre est suspendu par un écrou de suspension formant un écrou de suspension formant

rotule sur un manchon ; il supporte un corps tronconique équipé d’une chemise en acier au manganèse. Le

mouvement excentré est donné à la partie inférieure de l’arbre qui peut tourner sur lui-même. Les principales

caractéristiques technologiques de ce type d’appareil sont mes suivantes :

 la vitesse de rotation de l’arbre est de l’ordre de 200 tr/mn ;

 le rapport de réduction s’établit aux environs de 6/1 ;

 la consommation d’énergie varie suivant la taille de l’appareil de 0,3 à 1,2 ch/h/tonne métrique.

Figure 12.- Concasseur giratoire type Gates

36
MMTTching
 Préparation des minérais

 Le type Symons : L’arbre repose, par l’intermédiaire du corps tronconique, sur des coussinets sphériques. Cette

disposition permet des girations rapides et un approvisionnement facile. Il diffère du type gates par la grande

course et la grande vitesse de déplacement de l’organe mobile. De plus, comme dans le cas des concasseurs à

mâchoires, l’emploi d’un profil courbe dans le dessin de la chambre de concassage permet un travail à volume

constant et de ce fait des rapports de réduction élevés.

Figure 13. – Concasseur giratoire type Symons Standard

Les principales caractéristiques technologiques sont les suivantes :

 la vitesse e rotation atteint 250 tr/mn. L’ampitude obtenue 5 fois supérieure à celle réalisée avec un axe

suspendu ;

 le rapport de réduction est en moyenne de 12/1 mais peut atteindre 20/1 ;

 l’inconvénient de l’appareil réside dans le fait qu’il est très sensible à un matériau humide et chargé de fines.

La différence majeure existant entre les concasseurs à mâchoires et les concasseurs giratoires se situe

dans le rapport différent qu’ils présentent pour les dimensions d’admission maximale et pour les

débits qu’ils peuvent absorber. Le concasseur du type mâchoires est à utiliser lorsque la dimension

des éléments à concasser est relativement importante par rapport à un débit horaire donné. Losque

le débit est très important au contraire vis-à-vis des dimensions des produits à traiter (ce sera en

particulier le cas des éléments fins), le choix d’un giratoire s’impose.

Les concasseurs giratoires sont utilisés dans l’industrie minière comme concasseurs primaires,

secondaires et tertiaires.
Figure 14. – Relation entre les débits horaires d’un concasseur à mâchoire

(M) et d’un concasseur giratoire (G) et la dimension des éléments à

concasser.

(1) : réglage fin (1/4 de l’ouverture) ;

(2) : réglage grossier (1/8 de l’ouverture).

37
MMTTching
 Préparation des minérais

Tous les concasseurs précédents mettent en œuvre des forces de compression. Il est intéressant de

noter que l’on utilise fréquemment sur ces appareils des mâchoires ou des têtes tronconiques

pourvues de fortes cannelures. Celles-ci permettent, d’une part, d’opérer des poinçonnages dans les

blocs à concasser et, d’autre part, de mettre en jeu des efforts de flexion, notamment lorsqu’il s’agit

de blocs plats de matériau (fig. 15.

Figure 15. – Utilisation des canelures

(a) : sur un concasseur à mâchoires ; (b) : sur un concasseur giratoire
2.2.1.2. Machine à action continue
Un concasseur à cylindres se compose de deux cylindres montés sur deux arbres moteurs

horizontaux tournant en sens inverse (fig. 16). Les cylindres sont pourvus d’une chemise lisse en

acier très dur. Ils peuvent être encore cannelés, dentés, à picots ou étoilés, pour permettre une

meilleure prise des blocs à concasser.

Figure 16 Concasseur à cylindres

Pour des cylindres lisses il existe une relation entre le diamètre D des cylindres et la dimension

d des particules. Pour des matériaux durs il est nécessaire d’observer les conditions suivantes :
D  22 d pour rapport de réduction 1 2 et 3 1 ;

D  26 d pour un rapport de réduction 4 1

Le débit est une certaine mesure proportionnelle à la vitesse des cylindres car il faut amener les

blocs sur les génératrices des cylindres à une vitesse voisine de la vitesse tangentielle des cylindres.

La consommation d’énergie est comprise entre 1,6 ch / h / tonne métrique et 1 ch / h / tonne métrique

respectivement pour les petits et les gros appareils.

Le rapport de réduction maximal est de 4 /1 . Cependant on peut obtenir avec de tels appareils des

38
MMTTching
 Préparation des minérais

particules inférieures à 2 mm , avec une faible proportion de fines. Les dimensions à l’alimentation

sont généralement inférieures à 300 mm .

La sélectivité du concasseur à cylindres est considérable lorsque la roche à concasser contient des

éléments fortement déformables (cuivre natif, mica, asbestes<). La gangue rocheuse est brisée en

donnant des particules beaucoup plus petites que les particules constituées par les éléments

déformables. Un tamisage à une maille adaptée permet alors une préconcentration.

Il est rare d’utiliser les concasseurs à cylindres à un autre stade que le stade tertiaire. Toutefois,

lorsque la surface des cylindres est munie de cannelures ou de dents, il est possible du moins pour

des substances tendres de les utiliser comme concasseurs dégrossisseurs ou intermédiaires. On les

construit, soit avec deux cylindres, soit avec une mâchoire fixe (figure 17 ).

Figure 17.- Concasseur à cylindre denté et à mâchoire fixe Fig 18 : Concasseurs à cylindres cannelés

2.2.2. Appareils à frottement

Ces appareils ont pour principe de soumettre la matière à des efforts de frottement en l’obligeant à

passer entre deux surfaces lisses ou rugueuses dont l’une est fixe et l’autre mobile, ou l’une et

l’autre étant mobiles, animées de vitesses différentes.

L’action de frottement ou d’attrition est toujours combinée avec une action d’écrasement.

Dans le cas des broyeurs à meules, la pression est donnée par la gravité.

Dans le cas des broyeurs à cylindres, striés ou cannelés, la vitesse d’un cylindre est deux à quatre fois

supérieure à la vitesse de l’autre « (fig. 19).

Figure 19. Broyeur à cylindres à vitesses différentielles

Dans le cas des broyeurs à cuves vibrantes un récipient généralement tubulaire contient des corps

broyants et de la matière à broyer. Le récipient est monté sur une suspension élastique et un
39
MMTTching
 Préparation des minérais

mécanisme par masse excentrée fait vibrer le récipient. Le mode de broyage convient aussi bien

pour le broyage grossier, fin et ultrafin. La matière peut être sèche ou humide. L’appareil agit de

plus comme un mélangeur. Une variante intéressante des broyeurs à cuves est le broyeur vibrant à

barres composé de deux tubes cylindriques blindés, complétés à une extrémité par une trémie

d’alimentation et à l’autre extrémité par un fond réglable pour l’évacuation. Les deux tubes sont

solidaires d’un mécanisme d’excitation constitué par un arbre à balourds figure 20. L’ensemble

repose sur un châssis par l’intermédiaire de ressorts. Les tubes sont garnis de barres d’acier. Les

produits sortants ont des dimensions comprises entre 0 et 3 mm.

figure 21. – Tube broyeur vibrant type Vibrotub

‘a) : coupe longitudinale ; (b) : coupe transversale
Il existe également des broyeurs vibrants à boulets. Ceux-ci peuvent pratiquer des broyages fins,

voire très fins (0 à quelques micromètres ou dizaines de micromètres). Le remplissage en corps

broyants de ces appareils est de l’ordre de 90%. Les broyeurs vibrants combinent un effet de

frottement et un effet de percussion.

Dans le cas des broyeurs centrifuges l’action de frottement est combinée à l’action d’écrasement de la

matière qui est au contact d’un plateau sur lequel roulent plusieurs galets cylindriques,

tronconiques ou sphériques en acier et qui sont pressés contre la matière, soit par la force centrifuge,

soit par des ressorts figure 21. L’évacuation des produits peut être assurée par un courant d’air

ascendant.

Figure 21. – Broyeur à cuve tournante

40
MMTTching
 Préparation des minérais

2.2.3. Appareils à percussion

Ces appareils utilisent le fait que l’énergie cinétique d’un corps en mouvement (boulet, barre, bloc de

minerai) est intégralement transformée, lors d’un choc, en énergie de déformation affectant le corps

et l’obstacle (charge de minerai, pièce de blindage<).

Les vitesses de percussion qui sont pratiquées, tiennent compte du fait que l’opération ne se fait pas

dans le vide et que la résistance de l’air intervient pour freiner davantage la vitesse des grains fins

que celles des gros. Cette influence se fait nettement sentir pour des particules de taille inférieure au

millimètre. De plus, la résistance au choc augmente avec la finesse des grains, étant donné que ceux-

ci sont plus homogènes que les gros fragments qui, statistiquement, présentent plus de fissures, de

clivages et des contraintes résiduelles. Aussi les vitesses augmentent-elles très rapidement en

fonction de la finesse de l’alimentation de l’appareil ; ainsi, on passe de vitesses comprises entre 10-

40 m/s dans les broyeurs, et à des vitesses de plusieurs centaines de mètres par seconde dans les

appareils de broyage ultrafin. On peut également, dans certains cas, utiliser des broyeurs sous vide.

De telles vitesses entrainent une usure considérable lorsque les matières solides sont abrasives. Les

appareils les plus répandus industriellement sont les concasseurs à chocs ou à impacts et les

broyeurs à marteaux. Depuis peu de temps, on assiste à un développement des techniques de

broyages par tuyères pour les broyages ultra-fins (kaolin).

2.2.3.1. Concasseurs à chocs
Les concasseurs à chocs sont des appareils composés d’un rotor muni de 2 à 6 pales ou battoirs dont le

rôle est de projeter contre un blindage les produits alimentant l’appareil figure 22. Il peut également

se produire une fragmentation par frottement entre rotor et blindage. Toutefois, la principale source

de rupture reste l’énergie cinétique. On constate que :

- pour une même vitesse, le débit augmente lorsque le coefficient de réduction diminue ;

- pour un rapport de réduction donné, il existe une vitesse de rotation optimale ;

- pour un débit constant, le rapport de réduction augmente avec la vitesse.

Figure 22. – Concasseurs à chocs du type Hazemag

41
MMTTching
 Préparation des minérais

Le rapport de réduction peut atteindre des valeurs élevées (100/1). Pour des substances tendres ou

moyennes, le concasseur à impact peut remplacer deux ou trois étages du concassage en une seule

opération.

La réduction sélective est une des raisons du succès de ce mode de fragmentation. Les différences de

propriétés mécaniques (limites d’élasticité) entre les différents éléments d’une roche hétérogène

sont utilisées largement dans la fragmentation par percussion. Il en résulte une dispersion

granulométrique différente selon la nature minéralogique des différents éléments.

2.2.3.2. Broyeurs à marteaux
Les broyeurs à marteaux sont constitués par une chambre à percussion limitée par des blindages, à

l’intérieur de laquelle tournent, à grande vitesse (20-60 m/s), des marteaux articulés disposés autour

d’un arbre horizontal figure 23. La partie inférieure de la chambre de percussion est le plus souvent

garnie d’une grille à travers laquelle s’échappent les particules suffisamment réduites. L’avantage

des broyeurs à marteaux réside dans les rapports de réduction important qu’ils permettent

(rapports de l’ordre de 20-30/1 et plus).

Figure 23. – Cancasseur à marteaux

Toutefois, l’inconvénient de ces appareils se situe encore plus que pour les concasseurs à impact

dans une usure devenant excessive avec des matières dures et abrasives et dans les risques de

colmatage, notamment au niveau de la grille, avec des matériaux humides.

Dans les broyeurs à tuyère ou à jet fluide, on utilise des vitesses plus poussées que celles que l’on peut

obtenir par des organes mobiles. Aussi des courants gazeux surchauffés ou d’air comprimé sont-ils

introduits à l’aide de tuyères dans des chambres de broyage avec des vitesses dépassant 300 m/s et

pouvant atteindre, pour des broyages ultra-fins, des vitesses supersoniques. Les particules sont

accélérées dans le flux gazeux et s’entrechoquent ; la réduction obtenue peut permettre d’atteindre

la dimension du micromètre figure 24.

42
MMTTching
 Préparation des minérais

Figure 24. – Broyeur à tuyère

2.2.4. Appareils mixtes opérant par écrasement, frottement et pércussion

Cette classe est représentée par les broyeurs à boulets et à barres travaillant en milieu liquide ou sec.

Ces broyeurs sont des tambours cylindriques ou cylindroconiques à axe horizontal, garnis

intérieurement de blindages et partiellement remplis de corps broyants constitués par des boulets

d’acier, des galets de silex ou de porcelaine, des barres cylindriques en acier, etc.

La vitesse de rotation du tambour est choisie telle que la vitesse relative de chute de la masse de corps

broyants sur la charge soit maximale, entrainant une énergie cinétique optimale des corps broyants.

La trajectoire de ces corps broyants se décompose en deux temps : lors d’un premier temps, les

boulets sont entrainés dans un mouvement ascensionnel contre la paroi et roulent sur eux-mêmes

en une masse cohérente. Dans un deuxième temps, lorsque le poids n’est plus compensé par la force

centrifuge, le boulet quitte la paroi et tombe en chute libre (effet de cataracte). A partir d’une

certaine vitesse appelée « critique », la charge de boulets commence à être centrifugée : la force

centrifuge contrebalançant la force de pesanteur sur la masse broyante. La valeur de la vitesse

critique est donnée par la relation de Coghill (1):

42 ,3
tC  (1)
D
tC = nombre de tours/ùinute correspondant à la vitesse critique ;

D = diamètre intérieur du broyeur en mètres.

La vitesse pratique à laquelle doit tourner un broyeur à boulets se situe entre 70 et 80% de la vitesse

critique, et pour un broyeur à barres entre 60 et 70%.

Les corps broyants doivent avoir des tailles diverses et échelonnées. En effet, on peut écrire que la

force de rupture exercée par un boulet de diamètre  est proportionnelle au cube du

diamètre F  K 1  3 . Selon la loi de Rittinger, la force de rupture est proportionnelle au carré de la

43
MMTTching
 Préparation des minérais

dimension  du grain F  K 2 2 . La relation qui lie la taille des boulets et les dimensions des grains

est donc de la forme   K2 3 . Elle explique la nécessité impérative d’échelonner en dimensions les

charges de boulets.

Dans les cimenteries, on compartimente les broyeurs afin que, dans chaque compartiment, opère

une charge dont les éléments ont une taille correspondant à celle des grains de matériaux y

séjournant. Dans ce cas particulier K est voisin de 20, et la courbe représentative est portée sur la

figure 25. Dans les broyeurs humides de l’industrie minière la charge de boulets doit équilibrée.

Figure 25.Relation entre le diamétre des boulets et la longueur pour K=20

Il existe une autre relation liant le diamètre des boulets à la taille des grains, c’est la relation

expérimentale de Coghill, sensiblement différente de la précédente et qui s’écrit :  2  k ; 

et  sont exprimés en pouces, k est une constante égale à 35 pour un matériau moyen (dolomie), 55

pour un matériau dur.

Enfin, F.C Bond (1961) fournit la relation très complète suivante pour les broyeurs à boulets :
1 1

 F  2  S g .W i  3
B1     (2)
 K   100.C s D 
B1 =diamètre des boulets en pouces

F = D 80 de l’alimentation
W i  indice énergétique de Bond du matériau pour la dimension F

S g = masse volumique du matériau

D = diamètre interne du broyeur en pieds ;

C S =pourcentage de vitesse critique

K = constante (335 en voie sèche, 350 en voie humide),

et pour les broyeurs à barres :

F 3 4 S g .Wi
B1  (3)
160 100.C s D
Enfin, il convient de signaler que l’emploi de boulets légèrement surdimensionnés est de beaucoup

préférable à celui de boulets sous-dimensionnés.

44
MMTTching
 Préparation des minérais

Le degré de remplissage est le rapport entre le volume apparent de la charge et le volume intérieur du

broyeur. Ce coefficient varie de 0,20 pour les dégrossisseurs à gros boulets, à 0,35-0,40 pour barres,

et 0,50 pour les tubes broyeurs finisseurs à boulets.

Il est également utile pour les calculs de signaler que les boulets laissent environ 40% de vide entre

eux.

La force motrice consommée par un broyeur à boulets peut être déterminée avec approximation

suffisante par la formule suivante :

W  KP D (4)
W = force motrice en chevaux ;

P = poids de la charge en tonne métrique ;

D = diamètre intérieur du broyeur en mètres ;

K = coefficient variable suivant le remplissage du broyeur.

2.2.4.1. Types d’appareils

Dans tous les types de broyeurs, la matière qui les alimente est introduite sous une forme divisée.

Que le broyage se fasse à sec ou dans l’eau, la matière est broyée, soit par écrasement et percussion,

soit par frottement dû aux chocs des corps broyants entre eux ou contre les blindages internes.
D’un point de vue fonctionnel on distingue les broyeurs opérant en humide et les broyeurs opérant à sec.

Les avantages d’opérer en humide tiennent aux raisons suivantes :

- il est inutile de sécher la matière ; on évite les échauffements et les poussières ;

- les manutentions et les opérations de classement volumétrique sont plus aisées ;

- les grains circulent bien et ne se réagglomèrent pas ;

- il semble que la résistance des fragments diminue dans l’eau

En revanche, il convient de noter que la voie humide conduit à des usures métalliques très

supérieures à celles obtenues en voie sèche : 7 à 8 fois en moyenne d’après F.C.Bond (1961). Ceci est

dû aux réactions chimiques en voie humide, notamment lorsque le minerai traité comporte des

sulfures.

En fait, il est parfois nécessaire d’opérer à sec, soit parce que les produits ne supportent pas

l’humidité, soit que les traitements subséquents ne peuvent pas être effectués en phase liquide, soit

encore que le broyage à sec permet une sélectivité, soit enfin que le broyage est effectué dans une

région pauvre en eau.

D’un point de vue mécanique, on distingue différents types de broyeurs en fonction essentiellement de leurs formes et de

leurs modes de décharges :

- les broyeurs type Krupp à boulets et plaques perforées (fig. 26)

45
MMTTching
 Préparation des minérais

- les broyeurs cylindriques à boulets, à évacuation par grille verticale, type Marcy (fig27), ou à évacuation par

débordement, type Allis Chalmers (fig. 28)

- Les broyeurs cylindoconiques à débordement, type Hardinge (fig. 29) ;

- Les tubes broyeurs finisseurs longs (lorsqu’on veut atteindre une grande finesse) pouvant comprendre plusieurs

compartiments (fig. 30)

Figure 26. – Schèma d’un broyeur type Krupp Figure 27. - Broyeur type Marcy (évacuation par grille)

Figure 28. - Broyeur type Marcy (évacuation par débordement) figure 29. – Broyeur type Hardinge

Figure 30. – Broyeur finisseur compartimenté.

Dans tous les cas, le corps du broyeur est supporté par des paliers qui portent des tourbillons creux

ou par des galets sur lesquels repose un chemin de roulement fretté sur le corps cylindrique. En

voie humide, le minerai est introduit dans le tourbillon creux par un alimentateur en spirale : la

cuillère. Celle-ci reprend en même temps le refus provenant d’un appareil de classement

volumétrique opérant sur les produits sortants (fig 31).

- Le type cylindroconique Hardinge comprend un tambour cylindrique placé entre deux parties

tronconiques, un cône d’entrée à forte pente (60°) et un cône de décharge à faible pente (30°). Cette

disposition a pour résultat de faire séjourner pendant la rotation les gros boulets dans la partie

cylindrique. La puissance par tonne de boulets est l’ordre de 8 à 10 ch/t.

46
MMTTching
 Préparation des minérais

figure 31. – Alimentateur en spirale

- Le type cylindrique à débordement axial est utilisé pour le broyage fin. Le rapport longueur-

diamètre L/D est supérieur à 2. La puissance par tonne de boulets est de l’ordre de 14-18 ch/t.

- Le type cylindrique à grille verticale Marcy est un broyeur court. C’est l’appareil le mieux

adaptable à tous les problèmes de broyage. Le rapport L/D varie de 0,7 à 0,9. Il résulte de ces

proportions que l’appareil travaille avec une quantité de pulpe réduite lorsqu’il opère en voie

humide.

- Le tube broyeur à barres (fig 32) est un tube broyeur dont la vitesse de rotation est

suffisamment basse pour que les forces d’attrition ou de frottement, provenant du roulement des

barres sur elles-mêmes, soient prépondérantes vis-à-vis des forces d’impact. Il en résulte une

fragmentation des particules avec une production très modérée de fines. L’appareil fonctionne de

plus en classificateur : les grosses particules se frayent un passage à l’entrée à travers les barres et,

de ce fait, supportent l’action de la masse broyante. Elles sont ensuite évacuées au fur et à mesure

de leur réduction, protégées en parties par de nouvelles particules grossières tenant écartées les

barres du côté de l’entrée de l’appareil (fig 33).

Figure 32. – Broyeur à barres Figure 33. – Effet de classement volumétrique dans un broyeur à barres

- Ce type d’appareil admet une alimentation jusqu’à 40 mm et délivre des produits de taille

inférieure à 2 mm et même 0,5 mm. Aussi l’utilisation actuelle des tubes broyeurs à barres consiste à

remplacer les concasseurs tertiaires, du type concasseur à cylindres notamment, et à réaliser ainsi

un prébroyage.
2.2.4.2. Les caractéristiques de la pulpe et la charge circulante
Dans une opération industrielle, il est aisé de jouer sur la dilution de la pulpe et le rapport de charge

circulante pour un broyeur travaillant en circuit fermé.

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 Préparation des minérais

La dilution W de la pulpe est le rapport du poids d’eau au poids de solide :

P
W e
Ps
Pe = poids d’eau contenu dans un litre de pulpe

Ps = poids des solides contenus dans un litre d’eau

On définit de même la concentration en solide S comme le rapport du poids de solide au poids de la

pulpe, relation (5). Il existe les relations 15 et 16 entre s et w :

Pe
S (5)
Ps  Pe
1S
W (6)
S
1
S (7)
W 1
Dans un broyeur humide on a déterminé que la concentration idéale en solide était de 70%.

Le rapport de charge circulante : le but du broyage est de réduire les mènerais à une finesse telle que

l’on obtienne une libération des constituants minéralogiques suffisante pour permettre la séparation

des constituants basée sur leurs propriétés spécifiques. De ce fait, la maille de broyage choisie est

toujours plus élevée que la maille de libération. De plus, il est nécessaire de fragmenter la matière

en évitant le surbroyage, la production des fines étant une source de difficultés pour des traitements

ultérieurs, et le but recherché économiquement étant le minimum de frais de broyage. Pour ce faire,

on adjoint à un broyeur court un appareil appelé classificateur dont le rôle est d’éliminer, en les

envoyant en direction des traitements ultérieurs, les particules de taille inférieure à la maille de

broyage et de retourner au broyeur les particules insuffisamment broyées. La charge circulante est

constituée par le tonnage des éléments grossiers qui sont recyclés au broyeur. Le rapport de charge

circulante est le rapport du tonnage horaire de la charge circulante au tonnage horaire

d’alimentation fraiche. R. Testut (1964) a étudié la capacité de broyage sur des grains inférieurs à

100 µm en fonction de la charge circulante (fig 34) ; il en déduit que l’on obtient un optimum avec

des charges circulantes élevées, pour des broyeurs courts travaillant en circuit fermé avec un

classificateur.

Figure 34 – Relation entre la capacité de broyage (b) (particules

inférieures à 100 µm) et la charge circulante (a)
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 Préparation des minérais

En voie humide, le rapport de charge circulante pour un broyeur à boulets n’excède pas 400 % et

pour un broyeur à barres 150 %.

En voie sèche, une charge circulante peut être établie dans les broyeurs à barres ou à boulets et

notamment dans certains tubes broyeurs, par un balayage d’air assurant l’extraction partielle des

produits suivant leur dimension. Dans ces broyeurs ventilés, on peut chauffer l’air afin de sécher le

matériau.

D’un point de vue théorique, la cinétique du broyage dans un broyeur à boulets permet de calculer

la capacité du broyeur et de trouver la relation entre charge circulante et la capacité du broyeur en

fonction de la taille du produit.

Suivant E. W Devis (1925), la vitesse avec laquelle décroit une classe volumétrique de grains au

cours du broyage est directement proportionnelle à son pourcentage dans le broyeur si l’on opère

pendant une courte durée :

dR
  kR (8)
dt
k = facteur de proportionnalité

R = quantité de produit de taille supérieure à la dimension de broyage ou « résidu »

R1  R2
Dans un circuit fermé R  , R1 et R 2 sont les quantités de produit de taille supérieure à la
2
dimension de broyage dans l’alimentation et dans la décharge du broyeur.

Etant donné que la granulométrie du matériau varie avec le temps de séjour dans le broyeur, une
expression plus générale a pu être énoncée :
dR
  kR n  1 (9)
dt
n = paramètre caractérisant la variation de broyabilité.
L’intégration de l’équation conduit à une expression de la forme :
1
 n
 
 1  (10)
R n 
  1  
   R   nkt 
  0 
R0 étant une constante granulométrique du matériau représentant la fraction de produits supérieurs à la maille de

broyage

2.3. Développement des techniques de fragmentation

Parmi les techniques qui sont promises à une évolution rapide, on peut citer les techniques de

broyage à tuyères et par vibrations et l’ensemble des techniques d’autobroyage. D’autres techniques

comme la destruction des roches par méthodes électrophysiques et par effet électrohydraulique

présentent aussi un certain intérêt, mais leur développement ne s’est pas encore affirmé.

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 Préparation des minérais

2.3.1. Le broyage autogène

Le broyage autogène (ou autobroyage ou self-broyage) peut être défini comme la fragmentation

d’un minerai par lui-même dans un tambour rotatif à charge cascadante. On peut distinguer

fondamentalement deux types d’autobroyeurs :

2.3.1.1. Les autobroyeurs primaires ou autobroyeurs intégraux

Ces appareils sont alimentés en général en concassé primaire et parfois en minerai tout venant. Ils

délivrent un produit partiellement ou totalement fini pour les traitements subséquents

Le premier type d’appareil fut le broyeur Hadsel apparu vers 1930 et qui fonctionnait en voie

humide. La commercialisation des autobroyeurs intégraux ne se fit en fait que vers 1950.

Trois grands types d’appareils méritent d’être étudiés :

Figure 35. – Coupe schématique d’un broyeur Figure 36. – Coupe schématique d’un broyeur
Cascade Hardinge en voie séche Aerofall en voie sèche
2.3.1.1.1. Les grands autobroyeurs intégraux.

On qualifie ces appareils de « grands » car ils sont en général de grands diamètres et leur

rapport L D est très largement inférieur à 1. Deux appareils dominent depuis 20 ans le marché, ce

sont, d’une part le broyeur cascade Hardinge qui a été presque exclusivement développé en voie

humide et, d’autre part, le broyeur Aerofall fonctionnant classiquement en voie sèche, mais qui

connait à l’heure actuelle ses premières applications industrielles en voie humide (Maréchal 1966)

Pour le premier, on a L D  1 3 et pour le second 1 5  L D  1 2,5 . Ces appareils sont munis de

releveurs s’opposant aux glissements de la charge à l’intérieur du broyeur. Leur forme interne

particulière et différente pour les deux de broyeurs permet d’éviter la ségrégation de la charge (fig

35 et 36). L’alimentation se fait à travers un tourbillon creux de grand diamètre autorisant

l’introduction de très gros blocs. L’extraction s’opère par grille (cascade Mill et Aearofall Mill en voie

humide) ou par un second tourbillon semblable à celui d’alimentation (Aerofall Mill en voie sèche) ou

enfin par les deux procédés conjoints (cascade Mill en voie sèche). Dans le cas de la voie sèche,

l’entrainement des produits se fait par balayage d’air. Ces appareils réagissent parfois fortement

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 Préparation des minérais

aux variations (granulométrie, broyabilité, humidité<) du matériau alimenté. Deux méthodes

peuvent être utilisées pour remédier à ce défaut et homogénéiser les résultats du broyage dans le

temps :
 avec le broyeur cascade Hardinge, on opère fréquemment une pré homogénéisation de l’alimentation avec

reconstitution d’une alimentation aussi constante que possible dans sa proportion de gros blocs qui constituent

des corps broyants autogènes ;

 avec le broyeur Aerofall, on utilise presque constamment une faible charge de corps broyants métalliques

(boulets d’acier de 100 à 150 mm de diamètre) destinés à affranchir plus ou moins le broyeur de la nature de son

alimentation et à augmenter le débit de broyage.

Ces broyeurs fonctionnent avec des taux de remplissage assez faibles, de l’ordre de 20 à 35%, et

tournent entre 70 et 85% de leur vitesse critique. Il semble que la vitesse optimale soit d’ailleurs

voisine de 75% de la vitesse critique (Maréchal 1967).

En voie sèche, ces appareils sont équipés d’un circuit pneumatique d’extraction, de collection et de

dépoussiérage permettant d’obtenir une classification grossière des produits broyés (fig 38). L’air

d’extraction peut être chauffé et l’on peut utiliser pour cette extraction des gaz chauds récupérés à

un for (cimenteries notamment), ce qui permet le séchage du matériau broyé. Etant donné les

dimensions importantes des tourbillons de ces broyeurs, ceux-ci peuvent admettre de grosses

quantités de gaz chauds et permettre le séchage de matériaux notablement humides (crus de

cimenterie à 15-20% d’humidité par exemple).

Les avantages de ces appareils sont importants :

 Du point de vue du traitement des minerais, on note que ce mode de broyage respecte au mieux des structures

du minerai et permet d’obtenir, avec le minimum de surbroyage, des produits bien libérés. On peut dire que ce

type de fragmentation conduit à des résultats métallurgiques au moins égaux et en général supérieurs à ceux des

autres procédés de fragmentation au prix d’une réduction moins poussée. La fragmentation modérée permet

d’atteindre, avec certains produits, une grande sélectivité et parfois de procéder à une préconcentration poussée

au niveau du broyage.

 Du point de vue de l’exploitation, ces grands autobroyeurs intégraux capables de fournir des rapports de

réduction pouvant dépasser 1000/1 remplacent 2 à 2*3 étages de concassage, le prébroyage et parfois tout le

broyage de finition ainsi que la plupart des appareils annexes de manipulation, classification, alimentation,

stockage intermédiaire< Il en résulte une simplification importante des installations de fragmentation qui se

traduit, d’une part, par un volume réduit de bâtiments et, d’autre part, par une conduite et un entretien plus

faciles de l’atelier de broyage.

Enfin, le broyage autogène intégral entraine des usures métalliques relativement faibles (en général

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moins de 100g/t) et une pollution peu importante des produits traités.

2.3.1.1.2. Broyeurs semi-autogènes primaires.

Il s’agit d’une technique où l’on fait effectuer un autobroyage intégral à des appareils de grands

diamètres pouvant admettre des blocs de 300 à 400 mm. Ces appareils ont en général un rapport

L D  1 et fonctionnent en voie humide.

L’introduction des gros blocs de minerai pose en fait des problèmes délicats au contraire de ce qui

se passe avec les grands autobroyeurs intégraux.

2.3.1.2. Les autobroyeurs secondaires ou semi-autogènes.

Ils sont semblables aux broyeurs à boulets avec un rapport L D  2 ; les boulets sont remplacés par

des morceaux de minerais préalablement calibrés.

Il s’agit donc d’appareils de finissage qui peuvent d’ailleurs être placés derrière un autobroyeur

intégral et utiliser comme corps broyants des galets arrondis extraits du gros broyeur (procédé

Hardinge). En fait ces appareils sont le plus souvent alimentés en 0-3 mm à partir d’un broyeur à

barres.

Ces appareils tournent de 85 à 100% de leur vitesse critique avec des degrés de remplissage proches

de 50 %. La dilution est plus faible qu’avec les broyeurs conventionnels.

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