Concasseurs

• Concasseurs à mâchoires

Dans les concasseurs à mâchoires (fgure 6.1 ), le produit à traiter arrive à

la partie supérieure de l’appareil et la fragmentation a lieu entre deux

plans en forme de V, l’un fixe et l’autre animé d’un mouven1ent oscillant.

La mâchoire mobile pivote sous l’action d’un système excentrique,

autour d’un axe situé dans la partie supérieure du plan (concasseur à double effet), ou bien
elle constitue la bielle elle-111êl11e (concasseur à

simple effet).

À chaque mouvement de la mâchoire mobile, la matière réduite descend

vers la fente entre les parties inférieures des mâchoires; l’ouverture de

cette fente déterminant le degré de fragn1entation. De forme rectangu

laire, l’ouverture ne peut admettre que des blocs dont la plus grande

dimension est nettement inférieure à la plus petite dimension de la section

d’entrée. Par exemple, on alimentera un concasseur de 500 x 300 mn1

avec des morceaux qui ne doivent pas dépasser 250 mm dans leur plus

grande dimension. Le paramètre le plus important dans ce type d’opéra

tion est l’angle d’écrasement qui doit être situé entre 14 et 22° afin que

les particules restent accrochées par friction aux mâchoires quand on

applique la charge .

• Concasseurs giratoires

Les concasseurs giratoires sont, eux, constitués de deux cônes emboîtés tour

nant et oscillant dans une cuve très robuste. Le cône extérieur est fixe et son sommet est
dirigé vers le bas. Le sommet du cône intérieur mobile

est dirigé vers le haut. Comme les axes des deux cônes ne coïncident pas

exactement, le mouvement de précession rapproche et écarte les parois.

�angle entre l’axe du cône et la verticale est d’environ 1 à 3°. �ouverture

a une forn1e annulaire, et un concasseur de 300 mm d’ouverture peut

 admettre des morceaux ayant en n1oyenne les dimensions 150 x 200 x

250mm.

Le débit d’alimentation est de 35 à 3 500 t/h pour une consommation en

énergie de 0, 15 à 0,5 kWh/t pour des particules dont la taille finale (X2)

varie de 25 à 250 mm (X1 varie de 150 à 1 800 mm).

• Concasseurs coniques

Dans les concasseurs coniques (figure 6.2), les sommets des deux cônes sont

dirigés vers le haut. Le mouvement excentrique du cône mobile, ajouté

au mouvement circulaire de celui-ci, provoque l’action de fragmenta

tion par compression sur la paroi fixe. Ces appareils constituent souvent le dernier étage de
concassage et peuvent être réglés pour concasser en

dessous de 1 cm (granulateurs).

Suivant la forme de la chambre de concassage, il existe le concasseur à

«cône tête standard» et le concasseur à« cône tête courte». Cette dernière

variante présente une chambre dont le profil est moins évasé et permet

des réglages plus serrés.

Le débit d’alimentation est de 10 à 600 t/h pour une consommation en

énergie de 0,4 à 2,2 kWh/t pour des particules dont la taille finale (X2)

varie de 5 à 40 n1m (X1=25 à 300 n1n1).

• Concasseurs à cylindres

Dans les concasseurs à cylindres (figure 6.3), le matériau est introduit entre

deux cylindres horizontaux et parallèles d’acier tournant en sens

opposés; l’un des cylindres tourne sur paliers fixes, l’autre étant monté

sur des paliers pouvant glisser horizontalement (maintenus par des res

sorts) afin de permettre l’écarten1ent des cylindres qui peut être ajusté

(finesse du produit) et le passage éventuel d’un morceau très dur. La sur

face cylindrique peut être lisse, cannelée ou dentée. Le rapport de réduction

 est très faible, de 1,5 à 2 pour un circuit fermé.

• Concasseurs à marteaux

Les concasseurs à marteaux (figure 6.4) peuvent également être qualifiés de

broyeurs; un rotor, tournant à grande vitesse, est muni de marteaux qui

projettent les fragments contre le blindage. Les n1arteaux, se présentant

sous différentes forn1es, sont attachés au rotor par l’intermédiaire des pivots.

Ainsi, en contact avec des gros morceaux très durs, ils peuvent dévier. Le

diamètre des rotors peut atteindre 3 m, pour une production par exemple

de 1 500 t/h de calcaire. La vitesse périphérique varie de 20 à 50 m/s.

Les Broyeurs

Les broyeurs sont classés selon la nature et la forme des corps broyants.

• Broyeurs à meules

Le broyeur à meules (figure 6.5) est un appareil en général à fonctionnen1ent

discontinu dans lequel on travaille par charges; deux grosses roues, géné

ralement en fonte, sont appuyées sur une assiette circulaire (piste de

broyage), contenant le produit à broyer, et entraînée par un arbre vertical.

D’autres variantes sont le broyeur vertical à billes et le broyeur pendu

laire à rouleaux centrifuges. Les n1eules, au nombre de trois ou six, sont

suspendues autour d’un arbre tournant et se plaquent contre la paroi

sous l’effet de la force centrifuge.

• Broyeurs à boulets

Le broyeur à boulets (figure 6.6) est constitué d’un cylindre creux (dont les

dimensions peuvent atteindre jusqu’à 18 m de longueur et 6 m de dia

mètre), partiellement rempli de boulets (sphères) en acier, et du maté

riau à broyer; le cylindre tourne sur lui-même et le produit est moulu

sous l’effet des chocs entre boulets et des boulets contre la paroi.

Afin d’éviter un surbroyage, qui augmente considérablen1ent la conso111-

 mation d’énergie, on fait fonctionner le broyeur en circuit fermé sur un

appareil de classification. Le matériau grossièrement fragmenté est séparé

dans le classifcateur; la fraction fine est soutirée, tandis que les parti

cules grossières sont réintroduites dans le broyeur.

• Broyeurs à barres

Dans les broyeurs à barres, les corps broyants sont des cylindres en acier. La

fragn1entation y est n1oins poussée que dans un broyeur à boulets, et la

distribution granulomètrique plus serrée. Les dispositifs de ce type fonc

tionnent souvent en circuit ouvert (sans classificateur). Ils ont un rapport

L/D supérieur à 1,5; le diamètre des barres peut varier de 12,7 à 5 cn1.

• Broyeurs autogènes

Les broyeurs autogènes (autobroyage) utilisent comme corps broyants de gros

fragments du produit à broyer, la fragn1entation se faisant par percussion

et frotten1ents réciproques; l’addition de quelques boulets en acier (broyeurs

semi-autogène) est toutefois souvent indispensable.

Le broyage autogène présente deux avantages :

-consommation réduite en billes d’acier;

-diminution du nombre d’étages de concassage et de broyage.

Le diamètre de ces appareils, qui travaillent souvent à sec, peut atteindre

14 m (rapport longueur/diamètre de 0,25-0,4) pour un rapport n/ncr qui varie

de 0,75 à 0,8 et une consommation énergétique allant jusqu’à 15 MW