I.

Description de l’entreprise :
1. Historique :
La création d’une importante cimenterie au voisinage d’Enfidha à été décidée en
Mai1 1977 par l’état et nommé la société de l’industrie cimentière du centre (SICC) ;
pour répondre à un accroissement des besoins en liants hydrauliques du pays.
Le 6 Juin 1981, la société de l’industrie cimentière du centre « SICC » a était renommer
Cimenterie d'Enfidha.
Le 12 avril 1983 entrée en production d’une capacité d’un million de tonnes de clinkers.
Le15janvier1990, la Cimenterie d'Enfidha devient Société des Ciments
d’ENFIDHA« SCE».
La SCE a était privatisé le 13 octobre 1998 a la société «GROUPE UNILAND».
Ainsi les besoins du marché ont dicté la multiplication de la production et par là l’extension
de la société par l’achat de nouveaux matériels et l’implantation d’une deuxième ligne de
production qui est démarrée en avril 2003 réalisé par la POLYSIUS.
La SCE a était racheter par GRUPO CEMONTOS PORTLAND VALDERRIVAS
« GCPV» en 2008.

2. Produits:
Pour le marché local, la société fournit les produits suivants :

Ciment portland type I42.5

Ciment portland au calcaire type II AL-32,5
Chaux hydraulique artificielle CHA 10
Ciment portland moyen résistance au sulfate type HRS

3. Localisation :
La cimenterie d’Enfidha est une société anonyme, située sur la route de ZAGHOUAN - AIN
MDHEKER, implantée dans un lieu nommé « plaine de TAKROUNA » situé à 10 km
d’Enfidha en gouvernorat de Sousse et à 4.8 Km d’un important gisement de calcaire et de
marne appelé « DJEBEL AIN MDHEKER ».

4. Le secteur du ciment en Tunisie :

Les neuves unités, constituant l’industrie du ciment en Tunisie, à savoir :

 Société ciments Artificiels Tunisiens CAT-COLACEM (Gouvernorat de Tunis -

région Nord Est)
  Société ciments de Bizerte –SCB (Gouvernorat de Bizerte -région Nord Est)
 Société ciments d’Oum El Khalil –CIOK (Gouvernorat du Kef -région Nord-Ouest)
 Société ciments de Gabés –SCG (Gouvernorat de Gabés -région Sud Est)
 Société ciments de Djebel Oust –SJO (Gouvernorat de Zaghouan -région Nord Est)
 Société ciments d’ENFIDHA –SCE (Gouvernorat de Sousse -région centre)

II. Processus de fabrication du ciment :

Figure 1 : Les processus de la fabrication du ciment

Pour simplifier les processus de fabrication des ciments au sein de la cimenterie d’Enfidha, on
peut voir le schéma synoptique sur la figure ( 2)

Extraction de Concasseur Pré-

la matière homogénéisation

Broyage de cru Homogénéisation Pré chauffage

Cuisson au four Refroidisseur Stockage de clinker

Broyage de ciment Expédition

Figure 2 : Schéma synoptique du processus de fabrication du ciment

Ce processus de fabrication du ciment est divisé en cinq ateliers :

1. Atelier carrière
2. Atelier cru
3. Atelier cuisson
4. Atelier ciment
5. Atelier expédition
1. Atelier carrière :
a) Obtention de la matière primaire :
La cimenterie est alimentée les composants de base des matières premières (marne, calcaire)
des carrières d’Ain Mdheker qui se trouvent à 4.8 Km de l’usine.

La matière première est obtenue par deux méthodes différentes et simultanées :

-L’obtention du calcaire se fait par tirs d’explosifs dans le massif rocailleux.

-Les marnes sont obtenues par ripping au bulldozer puis versées par chargeuses dans les
dumpers.

Figure 3 : Extraction des matières premières

b) Le transport:
Après l’extraction des matières première, Les camions les transportent vers les
concasseurs. Pour le décharger dans la chambre de concassage.

Figure 4 : Déchargement dans le concasseur

c) Concassage :
Le concassage est destiné à la réduction des blocs de calcaires qui sont obtenus pendant
l’extraction. Cette opération se fait a l’aide d’un concasseur à impact de type compound à
double rotor ″AP7 Br-c de capacité 950T/H et de débit en pointe 1200 T/H″. Ce dernier est
muni d’une trémie
D’alimentation dont la capacité est de 80m3 ce qui permet l’alimentation contenue du
concasseur. D’où la Granulométrie de sortie est de 0 à 30mm.

2. Atelier cru :
a) Transport de la matière concassée :
La matière concassée est amenée du concasseur vers l’usine par un convoyeur à bande
entrainée par deux moteurs électriques vers le hall de pré- homogénéisation.

Caractérisé par :

Capacité 1500 T/H

Longueur 5000m
Largeur 1000 m
Vitesse de transport 2.4m/s
Tableau1 : Caractéristique de la bande

b) Pré- homogénéisation :
Il y a trois halles de stockage :
Deux halles de stockages indépendants pour le calcaire servant pour les deux lignes I et II de
cuisson et une seule halle de marne commun pour les deux lignes de cuisson.

Comme la constitution chimique de la matière varie selon les strates ou il y a eu extraction,

l’exploitation d’un stock doit se faire de manière à avoir un mélange homogène dont la teneur
en éléments chimiques est constante.

Les machines les plus utilisables dans ce cas sont le convoyeur de mise en stock et le pont
gratteur.

Figure 5 :Hall de pré homogénéisation des matières premières

concassées
 c) Dosage :
L’alimentation de chaque broyeur est assurée par 4 trémies de stockage chacun de capacité
220 tonnes montées sur pesons.

- Une trémie de calcaire

- Une trémie de marne

- Une trémie d’oxyde de fer

- Une trémie de sable

L’extraction des matières est faite par extracteur à palettes métalliques à vitesse variable.
Chaque matière est posée de façon continue par une bascule de fabrication, le dosage
préétablis définis par laboratoire de l’usine.

Figure6 : Doseur

d) Broyage de cru :
Après le dosage, les matières sont transporter au broyeur par une bande transporteuse,
l’opération de broyage est importante elle transforme les matières concassée en farine cru, le
broyeur a également une autre fonction, celle d’homogénéiser un mélange brut qui comprend
4 constituants « calcaire, marne, minerai de fer, sable »

Le broyeur cru est un cylindre métallique de diamètre 4.5m et de longueur 13.5m qui
tourne autour d’un axe horizontal de vitesse de 14.6 tr/min. l’intérieur de ce cylindre est
armé par des plaques en acier à haute résistance. Il divisé en trois chambres remplies de
boules en acier, sachant que le diamètre de boule n’est pas le même, il est plus grand dans la
première chambre que dans la deuxième, en effet la première est de broyage de grossier et la
deuxième c’est la finition de la Matière qui va être broyée selon la granulométrie requise.

Après avoir broyé les matières, il est stocké dans des silos de stockage farine
 Figure 7 :Broyeur a boulet

3 Atelier de cuisson :
Dans l’atelier Cuisson Il y a quatre opérations essentielles :

- Le préchauffage jusqu’à 500 °C ;

- La décarbonatation de 700 C° à 1200 C° ;

- La clinkérisation de 1200 C° à 1450 C° ;

- Le refroidissement de 1450 C° à 80 C°.

Figure8 : Cuisson

a) Le préchauffage et la décarbonatation :
Le préchauffage est une décarbonatation partielle (20 à 50 %). Cette opération sépare le gaz
de la matière en élevant sa température pour la préparer à l’opération de décarbonatation.
Le préchauffage est réalisé grâce à une série de cyclones disposés verticalement sur
plusieurs étages qui sont reliés entre eux par des conduites de gaz et des goulottes à farine
reliées à un précalcinateur. Lorsque la matière descend un étage dans le cyclone elle sera
réchauffée par
les gaz montants aspirés du four par un ventilateur, à la fin de cyclones se trouve le
précalcinateur qui est responsable de la décarbonatation de matière.

Figure 9 : Les cyclones du préchauffeur

b) le four rotatif
La matière sort du précalcinateur et se dirige vers le four rotatif qui est un tube de 70m de
longueur, qui tourne à une vitesse de rotation comprise entre 1.8 et 3.5 tr/min,

Ce tube est incliné de 4% de l’horizontale en appuyant sur trois stations de roulement à

galet qui peut résister à son poids.

Ce tube d’épaisseur 42 mm est équipé à l’intérieur de briques réfractaires qui protègent la

virole des hautes températures (1500 C°). Le débit de la farine crue doit être synchronisé
avec la rotation du four pour obtenir un degré de remplissage constant. Aussi la rotation lente
et l’inclinaison du four ont pour objectif la répartition homogène de la température

On peut diviser le four rotatif en quatre zones de préparation et transformation de la farine en

clinker :

 La Zone I : déshydratation, dans cette zone au la farine complète la décarbonatation

et déshydratation à 100% dans une température de 800°C à 1000 °C
 La zone II : phase liquide, la farine se transforme en liquide, sous une température de
1200°C.
 La zone III : clinkérisation, la farine liquide se transforme en clinker sous
une température 1280 à 1450 °c.
 La Zone IV : refroidissement, ce sont les derniers 5 m avant le passage
au refroidisseur.
 Figure 10 : Four rotatif

c) Le refroidissement :

A la sortie du four, le clinker est sort avec une température très élève jusqu’à 1430 °C. Il
passe alors dans le refroidisseur qui abaisse sa température aux environs de 80 à 100 °C.

Le refroidisseur est composé de huit chambres et quatre grilles : une grille statique pour la
chute du clinker et 3 grilles mobiles pour transporter le clinker vers un concasseur, ces grilles
sont perforées et chaque chambre est refroidie par un ventilateur. Le clinker de petite taille
tombe dans les perforées vers le radler 491 RL et le grosse clinker est transporté par les grilles
mobiles à travers le concasseur 491 CR qui réduit les dimensions de clinker de 0 à 40 mn pour
faciliter le transport.

Figure11 : Le refroidisseur

4 Atelier de ciment
:
a) Stockage du clinker :
Le clinker refroidi et concassé va se renverser sur une bande transporteuse à plaques qui va le
déversé dans une halle concave couverte de capacité de stockage égale à 80000T appelée
stockage polaire, d’où le clinker de type HRS sera amené par des camions et stocker à
extérieur du stockage polaire.

Figure12 : Stockage polaire de clinker

b) Transport du clinker :
Le transport du clinker du stockage polaire est assuré par deux bandes à plaques qui le
déversent dans les trémies d’alimentation des broyeurs ciments dont leur capacité est 250
tonnes.

c) Les ajouts :

La nature et la qualité du ciment donné par le pourcentage de clinker et des ajouts (gypse,
constituants secondaires), dont ce dernier a un grand effet sur la vitesse d’hydratation et la
prise de ciment.

d) Broyages ciment :
C’est le même principe que le broyage cru, sauf que le broyeur ciment est séparé en
deux chambres seulement ; un pour concasser, un autre pour broyer le ciment.

Figure 13 : Broyage ciment

5 Atelier de stockage et d’expédition :
a) Stockage ciment :
Le ciment est stocké dans 6 silos de stockage selon leur type (CPA, CPC, Chaux, HRS).

Chacune de ces silos de stockage est caractérisé par :

Capacité de stockage 8 000 T

Diamètre 18 m
Hauteur 38 m
Surface du fond 62 m²

Tableau 2 : caractéristique de silo

Figure 14 : les silos

b) Expédition :

Le ciment sera transporté aux trémies d’alimentation par des transporteuses composées de
convoyeurs à chaînes des aéroglisseurs, chaque trémie est équipée d’un tamis vibrant

Les liants ont différentes destinations de stockage qui sont les suivants :

 Les ensacheuses.
 La station de chargement vrac wagon.
 La station de chargement vrac camions
c) Ensachement :
L’atelier d’ensachage est équipé de quatre ensacheuses rotatives à 8 (becs).

Elles sont prévues pour 100 T/H par machine et fonctionnent à 80 T/H en moyenne. Chacune
de ces ensacheuses a une capacité de 2000 sacs/ heure, chaque sac ayant un poids avoisinant
les 50 Kg.