Procédé de fabrication de ciment

1. Définition de ciment
Le ciment est un lien hydraulique constitué d’une poudre minérale, d’aspect grisâtre, obtenue par
broyage et cuisson à 1450 °C d’un mélange de calcaire et d’argile. Le produit de la cuisson, appelé
clinker, forme une combinaison de chaux, de silice (SiO2), d’alumine(Al2O3) et d’oxyde ferrique
(Fe2O3).
Les minéraux sont constitués par les quatre oxydes principaux du clinker à ciment. Cette composition
peut se résumer de la manière suivante :
C3S = 3CaO, SiO2 : 50 à 60%
C2S = 2CaO, SiO2: env. 20%
C3A = 3CaO, Al2O3 : 5 à 10%
C4AF = 4CaO, Al2O3, Fe2O3: env. 10%
CaO : 1 à 2.5%
Les éléments de base sont : CaO = C ; Al2O3 = A ; Fe2O3 = F ; SiO2 = S.

Au niveau de la tour échangeur on a la réaction de décarbonatation qui consiste à libérer le CO2.

CaCO3 + Chaleur CaO + CO2.

Le ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium ajouté généralement sous forme de
gypse. Il forme avec l’eau une pâte plastique faisant prise et durcissant progressivement, même à l’abri
de l’air, notamment sous l’eau.

2. L'extraction des matières premières 

La carrière est située à 5,6 Km de l’usine, la matière première est extraite sur des fronts de 8 à 15
mètres par abattage et tirs de mines. Les blocs de calcaire extraits peuvent atteindre 1 m 3 de volume
La préparation des matières premières est une opération très importante qui intervient avant la cuisson
du cru dans le four car elle garantit que sa composition chimique est constante et elle permet d'obtenir
une poudre de la finesse requise.
Les matières premières nécessaires à la production de ciment (carbonate de calcium, silice, alumine et
minerai de fer) sont généralement extraites de la roche calcaire, de la craie, du schiste argileux et de
l’argile. Elles sont présentes dans la plupart des pays. Ces matières premières sont extraites de la
carrière par abattage.

Elles sont ensuite concassées et transportées à l'usine où elles sont stockées et homogénéisées dans des
pré-homogénéisateurs.
3. Concassage 
C’est une opération qui consiste à réduire la Granulométrie de la matière première en fragments de
faibles dimensions (25 à 40 mm). Elle assure également un certain mélange des matières premières
arrivant de la carrière (calcaire et schiste). En effet, le calcaire et le schiste transportés par les camions
sont déchargés dans deux ATM à vitesse variable qui permet de réguler le débit de concassage.

4. Pré homogénéisation :
Cette opération est réalisée dans un hall pour aboutir à un mélange pré homogène en disposant de la
matière en couches horizontales superposées, puis en la reprenant verticalement à l’aide d’une roue-
pelle. Le mouvement de va et vient des herses provoque l’écoulement régulier du tas sur une chaîne de
grattage pour transporter la matière. La trémie d’alimentation du broyeur appelée trémie de mélange.
La matière passe ensuite dans le broyeur (BC1 pour le four 1, ou BC2 pour le four 2).

5. Préparation du cru :
La préparation du cru consiste à réaliser un dosage approprié des 4 constituants de bases  : chaux,
silice, Alumine et Fer.
Mais pour avoir un cru dosé, il faut ajouter des produits auxiliaires :
 Pélite : Apport de silice et Alumine.
 Phtanite : Apport de silice.
 Minerai de Fer : Roche riche en Oxyde de fer
Les matières premières constituant le cru doivent être finement broyés et parfaitement
homogénéisées de manière à faciliter les réactions au cours de la cuisson.

Calcaire Pélite Phtanite Minerai de

fer

Cru dosé
 6. Broyage cru :
Les matières premières doivent être finement broyées pour fragmenter la matière afin d’obtenir la
granulométrie adéquate (30 mm vers 100µm) pour être chimiquement plus réactives au cours de
cuisson dans le four. Les broyeurs utilisés sont des broyeurs à galets.
La fragmentation de mélange (matière pré homo +les correcteurs) est assurée par deux broyeurs
verticaux de type Luesch LM27-30 à 3 galets avec une capacité qui dépasse 120 t/h et une puissance
de 1200kw.

Après écrasement de la matière entre la piste et les galets un flux de gaz chaud provenant du four
assure le séchage et le transport pneumatique de la matière, un séparateur intégré à la machine permet
de régler la finesse du produit final : les grosses particules retombent sur le plateau de broyage tandis
que les fines sont entraînées par le flux de gaz vers des séparateurs afin de faire une séparation
solide /gaz, la farine récupérer par les filtres et acheminée vers le silo farine.

7. Homogénéisation :
L’opération d’homogénéisation complète celle de la pré-homogénéisation préalable, ainsi que celle
d’uniformisation lors du broyage ; elle permet aussi d’obtenir un produit, de caractéristiques
chimiques uniformes, qui doit être impérativement apte à la cuisson, en vue de produire un clinker de
qualité constante.
8. Cuisson :
La farine crue, obtenue par broyage et homogénéisation des matières premières, est transformée en
clinker par cuisson dans des fours rotatifs. Ces fours de grandes dimensions constituent l’enceinte dans
laquelle s’opère le traitement thermique du cru, la température de clinkérisation est de l’ordre de 1450
°C.
Ainsi, les procédés de fabrication du clinker par voie sèche remplacent progressivement ceux utilisant
les voies humides, semi-humides et semi-sèches. C’est pour cette raison que LAFARGE utilise la voie
sèche.
La cuisson est le processus de transformation du cru en clinker par un apport suffisant de température,
cet apport est nécessaire pour entraîner des réactions chimiques complètes, conduisant à leur tour, à
l’élimination presque totale de chaux libre (chaux non-combinée).

Étapes de cuissonformation CFI - Procédés

du clinker
Matière première
100 ° C
Déshydratation
Tour de préchauf f age

450 ° C
Décarbonatation
Circuit des gaz
de la matière

Clinkérisation Refroidissement
900 à 1000 ° C
1300 à 1450 ° C 1450 à 100 ° C
Combustible

Vers filtre de Four à clinker

Clinker
dépoussiérage
0 5 10 m
juin 2000 Qualité Ref roidisseur 3

Dans tous les procédés cités auparavant, un four de clinkérisation comporte essentiellement :
Un système de préchauffage du cru : en voie sèche, le préchauffage se fait dans la partie
supérieure d’une tour-échangeur par suspension dans des cyclones.
Une partie de décarbonatation : en voie sèche, cette phase se fait dans la partie basse du pré-
chauffeur qui est aussi la partie amont du four rotatif.
Une partie pour la clinkérisation : elle se fait toujours dans la partie avale du four.
En résumé, la farine crue est introduite, après préchauffage et pré-calcination, dans le four où elle
avance vers l’aval, sous l’effet combiné de la rotation et la pente du four. Au fur et à mesure de son
cheminement, la matière s’échauffe jusqu’à clinkérisation vers les 1450 °C.
8.1. La tour EVS (Echangeur à Voie Sèche) :
La tour EVS est un pré chauffeur qui se compose d’une série de cyclones (4 à 5) opérant en échangeur
de chaleur à contre-courant, entre gaz du four (de bas en haut) et matière introduite (de haut en bas).
Cette tour permet d’améliorer le rendement de l’installation en réalisant le maximum des réactions
avant l’entrée du four.
Il s’agit d’une opération qui permet la décarbonatation à plus de 90% du CaCO3 du calcaire:
CaCO3 à CaO+CO2
La chaux libre ainsi obtenue réagira lors de la phase de cuisson avec les oxydes d’alumines (Al2O3),
de silices(SiO2) et de fer (Fe2O3) présents dans le mélange cru.
Si la farine n’atteint pas la température exigée au niveau de la tour EVS on fait appelle à la
combustion en injectant les pneus déchiquetés dans la boite à fumées.


L'échange se fait à contre-courant dans la tour, mais à co-courant dans chaque cyclone.
Les transformations de la matière dans la tour sont au niveau des cyclones C1 , C1bis, C2, et C3 :
 Evaporation :
Dans cette étape l’eau est libre, c’est à dire non incluse dans les structures cristallines .

 Déshydratation :
L’élimination de l’eau liée de l’argile, incluse dans des structures cristallines.
  Décarbonatation :
La farine se décarbonate partiellement en libérant du dioxyde de carbone (CO2).
Le CaO issu du calcaire subit une réaction de décarbonatation selon la formule suivante :
CaCO3→ CaO + CO2
On obtient alors de la chaux vive (CaO) accompagnée d’un important dégagement gazeux de CO2.
Et le carbonate de magnésium : MgCO3 → MgO + CO2
 8.2. Le four rotatif :
L’usine dispose de deux fours rotatifs légèrement inclinés dont les caractéristiques sont les suivantes :

Afin de protéger les fours des très hautes températures qui avoisinent les 1300 °C, leur paroi intérieure
est revêtue de briques collées par serrage, la nature de ces briques variant suivant leur proximité avec
la tuyère.
La réaction qui se produit dans le four est la clinkerisation. Elle a lieu entre 1200 et 1500°C et elle
donne naissance à une phase liquide formée de C3A et C4AF, et à des phases solides formée de C2S et
C3S.
Sous l’effet de la chaleur, on observe une scission de l'argile en silice (SiO2), en alumine (Al2O3) et
en oxyde de fer (Fe2O3). A partir d’environ 1300°C les réactions de clinkérisation se poursuivent.
Oxyde de fer (Fe2O3) + alumine (Al2O3) + oxyde de calcium (4 CaO) → aluminoferrite
tétracalcique (Ca4Al2Fe2O10).

Alumine (Al2O3) + chaux vive (2 CaO) → aluminate tricalcique (Ca3Al2O6).

Ces deux composés nouvellement formés constituent la phase liquide du mélange qui continue de
progresser vers la partie la plus chaude du four. La silice (SiO2) et la chaux vive (CaO) restant se
dissolvent dans cette phase et réagissent entre-elles selon la réaction suivante :
Silice (SiO2) + chaux vive (2 CaO) → silicate bi calcique (Ca2SiO4)

La réaction peut se poursuivre éventuellement s’il reste de l’oxyde de calcium (CaO) qui n’a pas
encore réagi :
Silicate bi calcique (Ca2SiO4) + chaux vive (CaO) → silicate tricalcique (Ca3SiO5)

À la sortie du four, le clinker doit être refroidi et broyé avant d'être stocké dans des silos de clinker.

Le clinker est le résultat d'un ensemble de réactions physico-chimiques progressives (clinkerisation)

permettant :

- La décarbonatation du carbonate de calcium (donnant la chaux vive)

- La scission de l'argile en silice et alumine
 - La combinaison de la silice et de l'alumine avec la chaux pour former des silicates et des
aluminates de chaux.
8.3. La tuyère :
La tuyère est un tube cylindrique long d’environ 8m, pour un diamètre de 50cm dans lequel vont
transiter deux éléments pour produire une flamme : le comburant et le carburant.
Elle est indispensable à la formation du clinker. Une bonne combustion passe par une optimisation de
la flamme de la tuyère : il faut en effet que celle-ci ne soit ni trop longue, ni trop large.

La grandeur qui influe sur la longueur est : l’impulsion.

Les grandeurs qui influent sur la largeur sont : le swirl et l’angle de rosace

Impulsion:
L’impulsion est la quantité de mouvement axial apportée par l’air primaire.
Bonne valeur de l’impulsion:
 Raccourcissement de la flamme
 Pincement de la flamme
  Flamme plus dure
 Meilleur mélange de l'air secondaire avec le combustible
Il y a deux sources d’air différentes qui jouent sur la constitution de la flamme :
 L’air primaire, qui est l’air de transport des combustibles liquide, le fuel, et solide, le coke. Il
se décompose en un air axial, lié à l’impulsion, un air central, aussi appelé air combustible, et
un air rotationnel, lié à l’angle de rosace.

 L’air secondaire, qui provient du refroidisseur et qui est responsable de la turbulence de la

flamme. Ainsi, l’optimisation de la flamme passe aussi par l’optimisation de la température du
refroidisseur.

9. Le refroidisseur :
Ou le nouveau matériau subit un refroidissement brusque à l’aire (trempe) toute en gardant sa nouvelle
structure chimique et se présente finalement sous forme de granules de 2 cm de diamètre stocké
ensuite dans les silos de clinker.

A la sortie des fours, le clinker est trempé dans deux refroidisseurs à grilles par soufflage d’air
ambiant. Le clinker se mobilise lentement le long d’une grille, soit par translation de celle-ci, soit
grâce au mouvement alternatif des plaques de grille.
Le silicate tricalcique C3S est un composé métastable qui peut se décomposer en C2S et C :
C3S C2S +C
Cette décomposition qui nuit aux propriétés hydrauliques du clinker est évitée par un refroidissement
rapide du clinker. Sous la grille, des ventilateurs propulsent l’air à travers la couche de clinker,
assurent un refroidissement progressif. Le clinker est ensuite envoyé vers le hall de stockage par des
transporteurs métalliques.
D’après cette étape de cuisson on peut constater que :
 L’air réchauffé qui sort du four représente une récupération d’énergie.
 L’air exhaure ou l’air sortie par la cheminée représente une perte d’énergie.
 Les poussières issues du processus cyclones et électro filtres sont réintroduites dans le circuit de
fabrication du ciment.
10.Broyage du clinker :
Le clinker est additionné d'une faible quantité de gypse (3 à 5 %), indispensable pour réguler la prise
du ciment, et le mélange est broyé très finement pour obtenir un ciment pur. Lors de cette phase de
production, différentes matières minérales, appelées ajouts cimentaires, peuvent être incorporées en
plus du gypse. Utilisés dans des proportions variables, ces ajouts, d'origine naturelle ou industrielle,
confèrent au ciment des propriétés particulières telles que : une perméabilité réduite, une meilleure
résistance aux sulfates et aux milieux naturels agressifs, une qualité de finition supérieure.
La dernière étape importante de la transformation du matériau tout au long de la chaîne est celle du
broyage du clinker. Cette opération est déterminante pour la qualité du ciment car son degré de finesse
influence, de manière prépondérante, les caractéristiques de ce liant.

11.Stockage du ciment et Ensachage :

Le ciment est expédié par des pompes à vis à l’aide des compresseurs d’air vers des silos de stockage
du produit fini.
Lafarge dispose de 2 silos d’environ 5000 tonnes, et 4 silos de 2000 tonnes chacun. La capacité de
stockage totale est d’environ 18000 tonnes de ciment. La livraison du ciment se fait soit en sacs, soit
en vrac (transport par la route).
Pour ceci, l’usine dispose de 3 ensacheuses rotatives, et une station de chargement du vrac.
 12.Les principaux produits de l’usine de Meknès
CPJ 35
Le CPJ 35 est un ciment portland composé, dont les constituants principaux sont le Clinker du filler et
du gypse. La classe de résistance du CPJ 35 en fait un produit particulièrement adapté à la fabrication,
les mortiers et les enduits pour la maçonnerie, ainsi que les bétons non armés peu sollicités et à
résistances mécaniques peu élevées. Le CPJ 35 est également utilisable dans le domaine routier pour la
stabilisation des sols et des couches de chaussées.
CPJ 45
Le CPJ 45 est un ciment portland composé dont les constituants principaux sont le clinker du filler et
du gypse. La classe de résistance de 45 MPA lui confère l'aptitude à être utilisé pour les bétons armés
fortement sollicités et à résistances mécaniques élevées. Les résistances élevées à jeune âge du CPJ 45
permettent d'obtenir un décoffrage rapide des éléments de structure et des produits préfabriqués.
CPJ 55
Le ciment CPA 55 est un ciment portland artificiel composé essentiellement de clinker et de gypse. Sa
teneur en filler est limitée à 3 %. La classe de résistance de 55 MPA et les résistances élevées à jeune
âge du CPA 55 lui confèrent l'aptitude à être utilisé pour des applications spécifiques telles que les
bétons armés fortement sollicités, les bétons précontraints et les bétons à haute performance. Le CPA
55 est adapté aux applications de la préfabrication nécessitant un décoffrage rapide et un durcissement
accéléré.
Clinker
Le clinker est un constituant du ciment, qui résulte de la cuisson d'un mélange composé d'environ 75
% de calcaire et de 25 % de silice : la « farine » ou le « cru ». Cette cuisson (la Clinkérisation), se fait
à une température d'environ 1450°C.
 Généralités sur la tuyère
1. Définition de la tuyère :
La tuyère est un tube cylindrique long d’environ 8m, pour un diamètre de 50cm dans lequel vont
transiter deux éléments pour produire une flamme : le comburant et le carburant.

Le rôle de la tuyère :

Son rôle est de préparer et contrôler la combustion du mélange air/combustible dans le four par :

 Un mélange intime combustible /comburant

 Un réglage de la flamme

L’installation de la tuyère :

La tuyère est située à l’aval du four, elle traverse le capot de chauffe, son extrémité est située de 0 à
1m en amont du n’ose-ring.

2. La tuyère Lafarge et son fonctionnement :

Les tuyères sont constituées de plusieurs circuits concentriques transport l’air primaire et le(s)
combustible(s).

L’air primaire est réparti généralement en deux circuits :

  Un circuit d’air « axial » injectant l’aire dans l’axe de la tuyère
 Un circuit d’air « rotationnel » injectant l’air en partie « radialement » grâce à une rosace dont
les aubes sont inclinées a environ 20°.

Les combustibles sont amenés par d’autres circuits :

 Soit annulaires pour les combustibles solides (charbon),

 Soit au centre de la tuyère pour les gaz, les liquides ou les solides pulvérulents (sciures …) ce
sont les « jacket tubes ».

On trouve aussi au centre un « moyeu » central de relativement gros diamètre, qui a pour fonction
d’accrocher la flamme en créant une zone morte de recirculation.

Un canon à air peut être installé au-dessus de la tuyère, sa fonction est détruire les concrétons et amas
de matière accumulés qui pourraient dépasser du nez et transformer la flamme.

La tuyère est protégée des hautes températures par une gaine de béton réfractaire.

3. Méthodes de calcul de l’impulsion et Swirl

Le réglage des tuyères consiste à régler les flux d’air axial et rotationnel.

3.1. L’impulsion
C'est la quantité de mouvement axiale communiquée à la flamme par l'air primaire. Ramenée à la
puissance thermique, elle traduit un rapport de quantité de mouvement entre l'air primaire et l'air
secondaire.
L’impulsion s’exprime par cette formule : I x =qm ×V
Avec :

 q m : représente le débit d’air primaire en kg/s;

 V : représente la vitesse axiale de cet air en m/s.
On peut la présenter par une flèche (un vecteur) qui a pour direction l’axe OX de la tuyère, et sa
longueur, la valeur de cette impulsion. L’impulsion I est la somme de toutes les impulsions axiales
dues aux airs axial, rotationnel, central, de transport et le combustible lui-même dans le cas du gaz.

3.2. Impulsion spécifique :

Pour définir un critère d’impulsion indépendant de la puissance thermique du four, on définit
l’impulsion spécifique comme étant le rapport :
Ix
I s=
Pth

 Is : s’exprime en N.h. GJ-1

 Pth : puissance thermique au four
 Ix : Impulsion suivant l’axe du four du circuit
 Plus l’impulsion spécifique est élevée, plus la flamme se raccourcit et plus elle est chaude.
3.3. Le swirl
C’est le rapport entre l’impulsion Iθr radiale et l’impulsion Ix axiale, De ce fait, c’est un nombre sans
unité.
Elle s’exprime par cette formule :

I θr ×r g
Sw=
I x × De

 I θr : est l’impulsion tangentielle du circuit rotationnel

Avec : I θr =I x × tan ( α ): impulsion tangentielle de l’air rotationnel

 I x : impulsion axiale de l’air rotationnel α : angle de la rosace

 r g : Le rayon de giration se définit en fonction des rayons respectifs du circuit rotationnel au
nez de la tuyère.

2 ( r e3−r i3 )
Avec : r g= ×
3 ( r e2−r i2 )

 r e : rayon extérieur de la rosace.

 r i : rayon intérieur de la
rosace.

 Ix : l’impulsion axiale déjà calculée (Ix = ΣI xi).

 De : le diamètre équivalent de l’écoulement du fluide, calculé comme le diamètre d’un orifice
cylindrique au travers du quel circulerait le débit total d’air primaire à une vitesse telle qu’il
 produise l’impulsion Ix. On passe ainsi d’une configuration à n circuits à une configuration
mono circuit.

2 × qm
De =
√ π × ρm × I X

Avec :

 q m: débit d’air primaire m : masse volumique moyenne de l’air primaire au nez

 I X : impulsion axiale totale

Le swirl est un nombre sans dimension, il permet donc de comparer les flammes de puissances
thermiques différentes.
 Plus le nombre de swirl est élevé plus le diamètre de la flamme est grand.
Mesures, calculs et exploitation des résultats
Les appareils utilisés pour la mesure
Le manomètre : C’est un appareil utilisé pour prendre des valeurs de pression statique de l’air axial, de
l’air radial et de l’air transporteur, il donne les valeurs en mbar.
Le thermocouple : C’est un appareil utilisé pour mesurer la température de l’air axial, de l’air radial et
de l’air transporteur qui circule à l’intérieur des tubes il donne les valeurs en °C.
Tube de PITOT : C’est un appareil utilisé pour prendre des valeurs de la pression dynamique de l’air
axial, de l’air radial et de l’air transporteur, il donne les valeurs en mm CE.

D’après le schéma il y a trois points de mesure, pour chaque point on mesure la pression statique par le
manomètre, la pression dynamique par le Tube de PITOT et la température par le thermocouple, afin
de prendre des valeurs plus précises on mesure dix valeurs de pression dynamique pour chaque point
d’enfoncement du tube puis on fait la moyenne.
Ces trois points représentent successivement :
L’air rotationnel au refoulement du ventilateur
L’air axial au refoulement du surpresseur
L’air transporteur au refoulement d’un petit surpresseur
Les paramètres mesurés
Le but principal de ce calcul c’est de déterminer la valeur de l’impulsion spécifique et Swirl pour
chaque point de réglage ; pour les calculer nous avons besoin des débits volumiques qui peuvent être
calculés à partir de la pression statique, dynamique et de la température.
Le calcul de l’impulsion et Swirl à l’état initial (avant l’optimisation du réglage)
Au refoulement du ventilateur et du surpresseur (à l’entrée tuyère)

Air axial Air radial Air de transport

Moyenne pression dynamique (mmGW) 40,454 10,23 27,162
Pression statique (mmGW) 4973 400 1732
La température (°C) 79 18 45
Le diamètre (m) 0,16 0,13 0,18
Calcul des débits volumiques

π D2
On sait que : Q v =V × S et S=
4
Avec

 Q : le débit d’air en m3 /s
 V : la vitesse de l’écoulement en m /s
 S : la section de tube en m²
Calculons d’abord la vitesse et la masse volumique :
1
On sait que : pd = pt −p S ⟺ p d = ρV ²
2
Avec

 pd  : la pression dynamique ;
1
 pt  : la pression totale, pd = p+ ρgh+ ρV ² ;
2
 ps  : la pression statique, ps =p + ρgh

Donc : V =
√ 2× pd
ρ
⇒ Qv =
√
2× p d
ρ
×S

 La masse volumique

La loi des gaz parfaits : PV =nRT et Pab =P s+ Pb

mRT ρRT P M
Alors : P= ⟺ P= ⇒ ρ= ab
M M RT
Avec :
R : La constante des gaz parfaits vaut 8,314 J/mol. K ;
Pab  : La pression absolue ;

M : Masse molaire de l’air (Kg/mol)

Pb  : La pression atmosphérique à l’altitude h=550m ou dite pression barométrique

Pb=101325×(1−2.25577 × 10−5 ×h)5.25588

Calcul de la masse molaire de l’air :
L’air est composé d’environ 0.03% de dioxyde de carbone CO2 (M=44.010g/mol), 20.93% d’oxygène
(M=32g/mol), 0.93% d’argon (M=39.95g/mol) et de 78,10% d’azote (M=28g/mol).

M =( 0.00003 × 44.01 ) + ( 0.02093 ×32 ) + ( 0.00093 ×39.95 ) + ( 0.0781 ×28 )

M =28.95 g/mol ⇒ M =0.02895 Kg /mol

Air axial Air radial Air de transport

Pression absolue (Pa) 143382,2986 98536,7168 111599,108
Masse volumique (Kg/m3) 1,417771995 1,178473554 1,221426515
Vitesse (m/s) 23,6565695 13,04824567 20,88437242
Surface (m²) 0,020096 0,0132665 0,025434
Débit volumique (m3/s) 0,475402421 0,173104551 0,531173128
Qv (m3/h) 1711,448715 623,176384 1912,223261

Conversion des débits volumiques en conditions normales :

On a : P1 Q1 =nR T 1 et P2 Q 2=nR T 2

Avec :

 P1 ,Q1 , T 1: Les paramètres de la température de travail

 P2 ,Q2 , T 2  : Les paramètres aux conditions normales T=273.15 K et Patm =101325 Pa

ρ2=1.291 Kg/m3

Air axial Air radial Air de transport

Débit volumique (N m3/h) 1878,5222 568,561 1808,223

A la sortie de la tuyère :
A la sortie tuyère il a une augmentation de la température et une perte de pression statique de l’air
axial Le débit volumique à la condition normal reste constante.

Air axial Air radial Air de transport

Moyenne pression dynamique (mmGW) 40,454 10,23 27,162
Pression statique (mmGW) 5706 400 1732
La température (°C) 179 18 45
La section (m²) 0,002833 0,00277 0,014929

Calcul des vitesses d’éjection de l’air en sortie tuyère :

On Calcul d’abord des masses volumiques à la sortie tuyère :
Pour l’air axial, on a un changement de température de 79 °C à 179 °C dû à l’échange thermique suite
au contact de la tuyère avec l’air secondaire au niveau du capot de chauffe.
On sait que : P1 V 1=nR T 1 et P2 V 2=nR T 2

P1 V 1 P2 V 2 MP1 V 1 M P 2 V 2 P2 ρ1 T 1
R= = ⇒ = ⇒ ρ2 =
n T1 n T2 m T1 mT 2 P1 T 2

 P1 ,V 1 , T 1 , ρ1: Les paramètres aux conditions normales T=273.15 K et Patm =101325 Pa

 P2 ,V 2 , T 2 , ρ2 : Les paramètres de la température de travail
3
Pour l’air axial : ρ2=1.16 Kg/ m

Calcul la masse volumique à la sortie :

ρ sortie=ρ2 ׿ Avec PS conduit=−2mmGE
Calcule des débits massiques et débits volumiques et les vitesses à la sortie tuyère :

QVN × ρ air à0 ° Qm Q
On sait que : Qm = ; Qv = et V = v
3600 ρ sortie S

Air axial Air radial Air de transport

Masse vol conduit (kg/m3) 1,16 1,17847355 1,221426515
Masse vol sortie (kg/m3) 0,8440 1,1446 1,0854
Débit massique sortie (kg/s) 0,675 0,204 0,649
Débit vol sortie (m3/s) 0,799410605 0,178409984 0,598365016
Vitesse de sortie (m/s) 282,1781167 64,40793659 40,08071648

Calcul de l’impulsion spécifique et Swirl

On calcul les impulsions axiaux et tangentielle
 Pour l’air axial :

On sait que : I Xa =Q ma × V a et I θa =I Xa × tan α Avec α =0 °

A.N : I Xa =190,386295 N et I θa =0 N

 Pour l’air radial :

I Xr =Qmr ×V r × cos α et I θr =I Xr × tan α

A.N : I Xr =12,3595173 N et I θr =4,498 N

 Pour l’air transporteur :

I Xt =Qmt ×V t et I θt =I Xt × tan α Avec α=0°

A.N : I Xt =26,03055846 N et I θt =0 N

Calcul l’impulsion spécifique :

On sait que : I S=
∑ IX
Pth
  Pth : Puissance thermique de four (Gcal/h) ;

On a : Pth =27.72 Gcal/h

Donc : I S=8.25 N . h/Gal

Calcul de Swirl :
I θr ×r g
On sait que : Sw=
I X × De

Calcul de r g :

2 ( ℜ −ri )
3 3

r g= × 2 ⟹ r g =0.13176 m
3 ( ℜ −ri2 )

Avec : re=332 mm et ri =180 mm

Calcul de De :
2 ×Qm
De= ⇒ De=0.11325 m
√ π × ρm × I X
Donc : Sw=0 .0228