LA CARRIERE

Le calcaire cimentier est abattu à l'explosif

et acheminé par dumper vers le hall de concassage

LE CONCASSAGE

Les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille maximum de 80 mm. La roche est ensuite
échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde de
fer, alumine (en photo), silice)

 Carbonate de calcium (CaCO3) : de 77 à 83%

 Silice (SiO2) : de 13% à 14%
 Alumine (Al2O3) : de 2 à 4%
 Oxyde ferrique (Fe2O3) : de 1,5 à 3%

et arriver ainsi à la composition chimique idéale. Le mélange est ensuite réalisé dans un hall de pré
homogénéisation où la matière est disposée en couches horizontales superposées puis reprise
verticalement.
LE BROYAGE ET LE SECHAGE

Les matières premières sont ensuite séchées et broyées très

finement.

On obtient la farine. Celle-ci sera plus tard introduite dans le four sous forme pulvérulente ou préalablement
transformée en granules.
LE PRECHAUFFAGE

Avant introduction dans le four, la farine est préchauffée à environ 800°C dans un préchauffeur à
grille ou à cyclônes.

LA CUISSON

La cuisson se fait dans un four rotatif où la température de la flamme avoisine 1450°C.

A la sortie du four, la matière appelée clinker passe dans un refroidisseur.

LE STOCKAGE DU CLINKER

Le clinker refroidi est ensuite stocké sous un hall couvert ou dans des silos.
LE BROYAGE DU CIMENT

Le clinker est broyé très finement dans un broyeur à boulets avec d'autres ajouts : cendres de
centrales thermiques, laitier de haut-fourneau, gypse, dont les pourcentages déterminent les
différents de qualités de ciment.
LE STOCKAGE ET LES EXPEDITIONS

La large gamme de produits obtenus est stockée dans des silos avant d'être expédiée en vrac (pour
70 % de la production).

par route par fer

ou par voie fluviale ou en sacs pour 30 % de la production

LA SALLE DE CONTROLE

Les pilotes de la salle de contrôle conduisent l'usine depuis leurs écrans où s'affichent toutes les
informations.

LE CONTROLE QUALITE

A chacune des étapes de la transformation de la matière, des échantillons sont automatiquement

prélevés et analysés de façon très rigoureuse
POUR FABRIQUER DU CIMENT IL FAUT
 Disposer de calcaire et de matériaux argileux.
 Concasser et broyer ces matières premières pour en faire un mélange à très fine
mouture homogène appelé " cru ".
o Pâte dans le procédé à " voie humide".
o Poudre en " voie sèche ".
 Cuire ce mélange pour obtenir le " Clinker ".
 Broyer finement le clinker.

CARRIERES

Equipées de matériels lourds de forage et de transports, leur exploitation procure calcaire

et matières de correction. ( 500 à 1000 tonnes/jour ).

CONCASSAGE

Le concasseur réduit des blocs pouvant dépasser 1 mètre cube en un gravier inférieur à 25
mm.

PROCEDE EN VOIE HUMIDE

STOCKAGE

Le stockage se fait dans des halls-réservoirs de grandes dimensions abritant des

intempéries, calcaire et matières de correction et d'addition.

BROYAGE - DELAYAGE DU CRU

Des broyeurs blindés à boulets d'une puissance supérieure aujourd'hui à 1500 CV

transforment la matière additionnée d'eau en une pâte jaunâtre et homogène.

CUVE A PATE - DOSAGE

Dans des cuves verticales, des soufflages d'air comprimé finissent d'homogénéiser la pâte
par des corrections calculées en laboratoire.

BASSINS A PATE DOSEE - STOCKAGE

La pâte est stockée dans des bassins circulaires où son homogénéisation est maintenue par
des herses tournantes et de l'air comprimé.
PROCEDE EN VOIE SECHE
PREHOMOGENEISATION

Constitution de stocks parfaitement dosés par superposition de multiples couches

successives de matières premières.

BROYAGE - SECHAGE DU CRU

Des broyeurs réalisent ces 2 opérations dans des compartiments successifs équipés de
plaques releveuses et de boulets.

HOMOGENEISATION

L'Homogénéisation s'effectue dans des silos par soufflage cyclique d'air comprimé.

GRANULATION

Une addition d'eau permet aux granulateurs à assiettes inclinées et tournates de débiter
des granulés de 10 à 25 mm de diamètre.

SECHAGE - DEPOUSSIERAGE

La grille du sècheur utilise la température élevée des gaz sortant du four pour sècher les
granulés et retenir les poussières de forte granulométrie.

PROCESSUS APPLICABLE AUX DEUX PROCEDES

PRECEDENTS
LA CUISSON

Le four, la pièce maitresse de la cimenterie est un long tube d'environ 200 mètres de long,
de plusieurs mètres de diamètre légèrement incliné, d'un poids souvent supérieur à 1000
tonnes. Fait de tôles épaisses et revêtu intérieurement de briquetages réfractaires, il
tourne lentement sur lui-même (1 tour minute). A sa partie supérieure sont enfournées les
matières premières après leur passage au dépoussiéreur. A sa partie inférieure sort d'une
tuyère une flamme longue de plusieurs mètres due à la combustion de charbon pulvérisé, de
fuel ou de gaz. Les gaz de cette combustion échauffant la pâte, - ou la poudre - crue qui
progresse lentement le long du four, se déssèche, se déshydrate, effectue sa
décarbonatation et entre partiellement en fusion. La poudre produit s'appelle à ce moment
le clinker.
LE REFROIDISSEUR

Le clinker tombe dans un refroidisseur où il abandonne ses calories au profit de l'air

nécessaire à la combustion du charbon ou du fuel.

LE STOCKAGE DU CLINKER

Le stockage se fait comme pour les matières premières avant leur mise en œuvre sous
d'immenses halls-réservoirs à l'abri des intempéries.

LES MATIERES D'ADDITION

Gypse destiné à régulariser la prise. Laitier de hauts-fourneaux, cendres volantes,

Pouzzolane.

LE BROYAGE DU CUIT

Les compartiments chargés de boulets permettent d'obtenir une très grande finesse, (30
milliards de particules par cm3)

LIVRAISONS EN SACS

Les sacs pleins sont envoyés par des transporteurs à bande vers les postes de chargement.

SILOS A CIMENT

Les silos propres à chaque catégorie de ciment alimentent les ensacheuses automatiques ou
les stations de vrac.

LIVRAISONS EN VRAC

Des aèro-glissières assurent le remplissage qui peut obéir au principe du libre-service

automatique des clients.