République Algérienne Démocratique Et Populaire

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Université des Sciences et de Technologie d’Oran Mohamed
Boudiaf

RAPORT DE STAGE :

Thème :

Essais Mécaniques

REALISE PAR : ENCADREE PAR :

Loukil Salah Eddine Mr  Bousmaha

Belferkrat mohammed Mr Derbal Abderahman
Benaissa karim Mr Miloud Djait

2021/2022
 Remerciements

Avant de commencer tout développement sur cette expérience, nous

adressons nos remerciements les plus sincères tout d’abord au « Bon
Dieu » le plus puissant de nous avoir guidé vers le chemin du savoir et de
nous avoir donné le courage, la patience et la santé qui nous ont été utiles
tout au long de notre parcours, et aux êtres les plus chers aux monde :
«nos Parents » pour tous les efforts et sacrifices qu’ils ont entrepris afin
de nous voir réussir. Nous les remercions pour l’éducation qu’ils nous ont
prodigué.
Il est aussi judicieux de présenter nos plus humbles remerciements
à La Société des Industries Mécaniques et Accessoires ORSIM qui
permet aux étudiants (es) d’améliorer Leurs pratiques en leurs donnants
accords pour des stages pratiques.

Je tiens à remercier toutes les personnes qui ont contribué au succès de

mon stage et qui m'ont aidé lors de la rédaction de ce rapport. Je tiens à
remercier vivement mes maitres de stage , pour Leurs accueil, le temps
passé ensemble et le partage de leurs expertise au quotidien. Je remercie
également toute l'équipe ORSIM pour leur accueil, leur esprit d'équipe.
 Historique :
1976 : début de construction des complexes de production sous l’autorité de
la SONACOME.
1983 : naissance et création de l’Entreprise Nationale de Production de Boulonnerie,
Coutellerie et Robinetterie dont le siège de la Direction Générale sise à Sétif, et qui
comprend trois (3) sites de Production ; le premier au niveau de Bordj Menaiel
(Boumerdes), le deuxième à Oued Rhiou (Relizane) et le troisième à Ain el Kébira
(Sétif).
2002-2003 : l’Adoption d’une nouvelle réorganisation basée sur la Filialisation et
spécialisation d’activité pour chaque site de production. L’entreprise BCR s’est
devenue un groupe qui comprend 3 filiales à caractère industriel et commercial ;
 La filiale Orsim : une Spa sise à Oued Rhiou spécialisée dans la production et
commercialisation de Boulonnerie et visserie ;
 La filiale Orfée : une Spa sise à Bordj Ménaiel, spécialisée dans la production
et commercialisation de Coutellerie et Eviers de cuisine ;
 La filiale Saniak : une Spa, sise à Ain el Kébira, spécialisée dans la
production et commercialisation de la Robinetterie et accessoires sanitaires.
2010 : création d’une nouvelle filiale à caractère commercial, qui a pour Nom
VEDIA, et ce pour but de booster l’activité commerciale au niveau du Groupe BCR et
de satisfaire un segment important de client qui est le segment des commerçants semi-
grossistes et Détaillant ; ainsi de développer une offre complémentaire afin de
l’intégrer si y’a opportunité.
2016 : absorption de la filiale VEDIA par le groupe BCR et ses filiales, et
l’autonomie de la filiale ORSIM, et adoption d’une nouvelle réorganisation au niveau
de la tutelle, fait de BCR une entreprise appartient au groupe Mécanique
(ALGERIAN GROUP OF MECANICS – AGM), qui comprend deux sous-filiales
SANIAK e ORFEE.
Aujourd’hui : l’entreprise BCR relève du Groupe AGM spa « Algerian Group of
Mécanics » et comprend trois sous-filiales :SANIAK, ORFEE et ORSIM.
 SANIAK

ORSIM

ORFEE
1-Définition de l’unité ORSIM :
Cette filiale est nommée ORSIM pour l’unité d’Oued Rhiou qui fabrique les produits
de boulonnerie (société des industries mécaniques et accessoires).

La Société des Industries Mécaniques et Accessoires ORSIM filiale du Groupe AGM

est implantée à Oued Rhiou-Relizane, à 45 Km à l'est du chef-lieu de la wilaya de
Relizane, à proximité de l’autoroute est-ouest.
 2-Activités d’ORSIM :
ORSIM est spécialisée dans la fabrication et la commercialisation des produits de
Boulonnerie et visserie standard et spécifiques selon plan.
 Vis à Métaux.
 Vis Métrique.
 Tiges Filetées.
 Rondelles.
 Vis à Bois et à tôle.
 Ecrous.
 Rivets.
 Produits Ferroviaires.
 Tous produits de fixation selon plan
3-Moyens de production :
 Plus de 300 Equipements pour la fabrication de la gamme des produits de
boulonnerie et système de fixation (Installation de phosphatation, Presses à
froid, Presses à chaud,Fileteuses, Tours de reprise, Installations de traitement
de surface, Installations de traitements thermiques).
 Un laboratoire de contrôle (physique et chimique).
 Un laboratoire de Métrologie.
 Une Centrale D'énergie et Fluide.
 Une Station D'épuration des eaux.
 Une Station Biologique de traitement des eaux.
 Un Atelier de fabrication des outils.
 Un Atelier de fabrication de pièces de rechange.
 Un Atelier de menuiserie.
4- Bureau d’études et des méthodes :
Le bureau d’études est la phase de la conception du produit.
Le bureau des méthodes ou service des méthodes est l'interface entre la ligne
de production et le bureau d'études. Il est chargé de l'industrialisation des produits,
c'est-à-dire de concevoir et de fournir les outils nécessaires à la production. Il se doit
d'améliorer aussi la productivité globale de la production, d'améliorer les conditions
de travail et de fournir les outils d'analyse nécessaires aux études de coûts standard,
c’est-à-dire :
 Vérifier, avec le bureau d'étude, la faisabilité et la fabricabilité d'un produit ;
 Définir les phases de fabrication et les temps nécessaires à la production ;
 De mettre en œuvre les moyens de production nécessaires (machines,
opérateurs, matériels et équipements…) ;
 Définir les coûts de production ;
 Optimiser les temps/coûts de production.
Ce service est en relation directe avec :
 Le bureau d'étude ;
 La production ;
 La qualité ;
 Les achats ;
 Les commerciaux ;
 La logistique.
Il est aussi chargé, plus ou moins selon les entreprises, de veiller au bon
fonctionnement de la production en changeant les machines, le matériel, et plus
largement les postes, ou en leur apportant des modifications. Ce service est aussi
chargé du choix des machines lors de nouveaux achats ou de la conception de celle-ci
le cas échéant.
Le service méthodes est en veille technologique constante.
Parc machine est la phase de la réalisation du produit et contrôle final.

Processus de fabrication
1-Préparation de la matière première :
La matière première vient sous la forme de file roulé cette matière à l’époque n’était
pas Recuite mais au nos jours elle vient recuite alors en industrie en évite le recuit
d’avant l’étirage mais il y a quelques matières qui ne sont pas recuites, dans ce cas on
est obligé de le recuire, le stockage se fait à un magasin très grand et couvert.
 Bobine de fil

1.1 ETIRAGE -CALIBRAGE :

Cette opération consiste à réduire le diamètre du fil matière pour l’usage projeté.

1.2 PHOSPHATATION :
Pour améliorer l’état de surface du fil machine, Ce dernier subit un décapage et une
opération de phosphatation.
Ce traitement permet d’améliorer les performances de la déformation à froid et de
réduire l’usure des outillages lors des opérations d’étirage, de tréfilage, d’extrusion, ...

1.3 RECUIT :
- Affiner la structure du métal.
- Diminuer la dureté.
- Eliminer les tensions internes.
- Améliorer l’aptitude du métal à la déformation à froid.
 2-Fabrication des boulons :
PRESSAGE A FROID OU A CHAUD

Si le produit est de forme susceptible d’être obtenue à froid, c’est cette technique qui
est privilégiée car elle présente les avantages suivants :
- Précision plus élevée ne nécessitant pas de reprise d’usinage
- Caractéristiques mécaniques égales ou supérieures par rapport au forgeage à chaud
- Gain substantiel d’énergie
- Coût de revient moindre (15 % minimum de gain de métal).

La machine peut frapper jusqu’à 300 vis par minute ; le vis prend sa forme dans la
machine dans cinq stations :
2.1-Les vis :
Station 1 :Cisaillement de la matière première.
Station 2 :Réduction par pressage puis un refoulement.
Station 3 :Poinçonnage de la tête.
Station 4 :Amélioration de la forme de la tête.
Station 5 :Ebarbage de la tête (par ex une forme hexagonale).
 2.2-Les écrous :
Pressage à chaud
Station 1 : Cisaillement de la matière première.
Station 2 :Pressageavec détermination de l’épaisseur de l’écrou.
Station 3 :Formation du diamètre interne de l’écrou.
Station 4 :Formation du diamètre externe de l’écrou.
Station 5 :Ebarbage.

Filetage par roulage  :

Le filetage roulé (également appelé filetage à la molette) est le formage à froid de la
surface latérale des pièces rondes. Un filet se crée par la déformation d’une pièce à
usiner sous la force exercée par les deux outils de roulage en mouvement. Lorsque les
profilés de l’outil de roulage pénètrent dans la surface de la pièce à usiner, le matériau
à l’état froid est repoussé jusqu’à la base des outils à fileter et ce jusqu’à l’obtention
de la dimension nominale.
 Cliquez pour agrandir
Les avantages des filets roulés
 Les fibres de matière ne sont ni rompues ni coupées
 Amélioration considérable de la solidité en raison de la déformation à froid
 Absence totale de copeaux.
 Excellent degré de rugosité sur les flancs du filet et sur le rayon à fond de filet
 Améliore les caractéristiques mécaniques.
 Grande précision dimensionnelle.
 Permet un gain de 30% sur la dureté et la résistance à la rupture.
 Permet jusqu’à 100% la résistance à la fatigue.
 L’état de surface obtenu est un état « glacé ». Cette qualité améliore la
résistance à l’oxydation, supprime les amorces de rupture, diminue les
frottements mécaniques avec les écrous et augmente considérablement le
rendement des couples à vis sans fin.
Une des caractéristiques du filetage roulé est de provoquer un écrouissage de la pièce.
La dureté superficielle de la pièce augmente jusqu’à 30% de sa dureté initiale. 

Traitement thermique
1-Trempe :
C’est un traitement thermique qui consiste à chauffer l’acière au-dessus de AC3 ou
AC1 et de refroidir à une grande vitesse. Il permet de donner le maximum de dureté et
le minimum derésilience.
La trempe est faite avec les conditions de travail suivantes :
 Température de chauffage: température d’austénisation (par ex 800 à 880 °C).
 Temps de maintien: dépend de la composition chimique, de la dimension et de la
forme des pièces à traiter.
 Refroidissement assez rapide: à l’huile.
On utilise le gaz endhométrique pour protéger la charge de réagir avec le O2 (éviter la
décarburation).
2-Revenu :
Un acier trempé est dur, mais généralement beaucoup trop fragile pour être utilisé
directement. Le revenu consiste à chauffer une pièce qui vient d'être trempée à une
température inférieure au point de transformation, à la maintenir à cette température,
puis à la refroidir plus ou moins rapidement généralement à l'air, parfois à l'eau.
Le revenu a pour but d'éliminer les contraintesinternes dues à la trempe et de diminuer
la dureté. Dans ce traitement on passe de la constitution métallographique
martensitique à la constitution favorable qui est : la sorbite.
Traitement de surface
But :Avoir une dureté superficielle et ductilité au cœur de la pièce.
Selon les conditions d’utilisation des moyens de fixation, les produits subissent une
protection de surface afin de prolonger leur durée de vie. Les principaux traitements
existants sont : Brunissage - Laitonnage - Cadmiage - Nickelage - Etamage - Zingage
– Cuivrage.
Mais les traitements les plus courants sont :
Brunissage :
Le brunissage est un traitement de surface, qui donne aux pièces sans
dépôt de couche - une superficie d'aspect lisse, noir, résistant à la flexion
et à l'abrasion. La température d'ébullition de la solution de brunissage est
entre 133 et 144 °C.
Zingage :
Le zingage est un traitement de surface qui consiste à déposer une couche
métallique de zinc sur des pièces en aciers ou en fontes. Ce traitement
permet principalement de résister à la corrosion et d’offrir un beau rendu
esthétique sur la pièce en acier.
Zingage Au feuLa couche du dépôt varie de 3 à 15 microns.
Zingage électrolytique La couche du dépôt est supérieure à 40
microns.
 Contrôle
Essai de traction :
Cet essai ou expérience consiste à placer une petite barre du matériau à étudier entre
les mâchoires d'une machine de traction qui tire sur la barre jusqu'à sa rupture.
Il permet de déterminer :
 Limite d’élasticité.
 La charge de rupture.
 L’allongement à la rupture.
 Le module d’élasticité

Essai de torsion :
L'essai de torsion consiste à solliciter une poutre à deux couples de moments opposés
agissant dans des plans parallèles à l'axe de la poutre. Il permet d’obtenir le module de
coulomb G.
 Essai de dureté :
L’essai de dureté a pour but de déterminer la dureté superficielle des métaux. Il
consiste à enfoncer un pénétrateur, dont les formes et les dimensions varient en
fonction du type d’essai, dans le métal à tester. La charge est constante et on mesure
la surface ou la profondeur de l’empreinte laissée dans le matériau.
L’essai de dureté est relativement économique (pas d’éprouvettes à réaliser). On peut
mesurer la dureté sur la pièce elle-même. Cet essai peut renseigner sur la résistance à
l’usure par frottement, la capacité à s’usiner, l’homogénéité du matériau, l’efficacité
des traitements thermiques.
 Conclusion
Ce stage m’a permis de me familiariser avec un équipement d’une grande importance
dans l’industrie. D’autre part ce séjour à BCR oued Rhiou m’a beaucoup aidéà
assimiler les différents procédés utilisés dans la construction métallique à savoir le
forgeage à froid et à chaud, les procédés de fabrication conventionnel et non
conventionnel comme fraisage tournage et électroérosion. Le contact humain avec les

différentes catégories du personnel de cette entreprise est un atout majeur pour

entamer la vie professionnelle une fois les études terminées.