‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

République Algérienne Démocratique et Populaire

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université BADJI MOKHTAR

Faculté des Sciences et de la Technologie
Département de Génie Mécanique
Filière : Master 2
Spécialité : Energétique

échangeur de chaleur á plaques

joints
et

Présenté par :
Madassi Kaouther

Proposé et dirigé par :

 Mr MZAD

Année universitaire : 2019/2020

1
 Sommaire

Introduction..........................................................................................6
I.1 Définition ........................................................................................6
I.2 Technologie des plaques ................................................................7
I.2.1 Plaque à canal large....................................................................7
I.2.2 Plaque à double paroi ................................................................8
I.2.3 Plaque semi-soudée .....................................................................8
I.2.4 Profil d’écoulement .....................................................................8

I.2.5 Auto centrage des plaques ..........................................................9

I.2.6 Joint sans colle .............................................................................9
I.3 Optimisation de l’échange de chaleur .........................................10

I.4 Principe de fonctionnement .........................................................10

I.4.1 Circulation latérale à travers les plaques.................................12
I.4.2Circulation diagonale à travers les plaques...............................12
I.4.3 Nettoyage de l’échangeur ..........................................................12
I.4.3.1 Nettoyage mécanique ..............................................................12
I.4.3.2 Nettoyage chimique ................................................................13
I.4.4 Remplacement d’un joint ou d’une plaque ............................13
I.4.4.1 Remplacement d’un joint .......................................................13
I.4.4.2 Remplacement d’une plaque .................................................13
I.4.4.3 Installation de nouvelles plaques ..........................................13
I.4.4.4 Stockage des pièces de rechanges ..........................................13
a) Plaques ............................................................................................13
b) Joints ...............................................................................................14

2
c) Colle .................................................................................................14
I.4.4.5 installation des plaques........................................................... 14

I.4.4.6 Serrage manuel du paquet des plaques................................. 14

I.4.4.7 Le test hydraulique .................................................................15
I.5 l’encrassement ...............................................................................15
I.5.1 Définition ....................................................................................15

I.5.2 Classification d’encrassement................................................... 16

I.5.2.a : Encrassement particulaire ...................................................17
I.5.2.b Corrosion .................................................................................17
I.5.2.c Entartrage ................................................................................18
I.5.2.d : Encrassement biologique .....................................................19
I.5.2.e Encrassement par réaction chimique ....................................20
I.5.2.f Encrassement par solidification..............................................20
I.7.2.g Modes combines.......................................................................20
I.6 Avantages et inconvénients et utilisation ....................................21
I.6.a Avantage .....................................................................................21
I.6.b Inconvénients .............................................................................22
I.6.c Utilisation.....................................................................................22
II. Calcul d’un échangeur de chaleur à plaque ...............................23
II.1 Les équations d’échange .............................................................24
II.2 Méthode du DTLM (Différence de Température Logarithmique
Moyenne)..............................................................................................24
II.3 Méthode du NUT (Nombre d’Unité de Transfert)
Principe ...............................................................................................26
Application numérique.......................................................................27

Conclusion générale ...........................................................................31

3
 TABLE
DES
Figure I.1: Échangeur à plaque et joint. 6
Figure FIGURES I.2: Plaque à canal large.............7
Figure I.3: Plaque à double paroi..........8

Figure I.4: Plaque semi-soudée.............................................................8

Figure I.5: Profil d’écoulement d’une plaque.......................................9

Figure I.6: Représente l’auto centrage dans une plaque.......................9
Figure I.7: Le joint sans colle..............................................................10
Figure I.8: Principe de fonctionnement d’un échangeur
à plaques jointé......................................................................................11
Figure I.8.1 : Bâti d’échangeur de chaleur à plaques...........................11
Figure I.9: La circulation des fluides est latérale.................................12
Figure I.10: La circulation des fluides est diagonale...........................12
Figure I.11: Assemblage des plaques...................................................14
Figure I.12 : La corrosion dans un échangeur industriel.....................17

Figure I.13: Entartrage d’un échangeur qui utilise l’eau de mer.........18

Figure I.14 : encrassement biologique à cause de l’attaque des algues

(SKH)....................................................................................................19

Figure I.15: Un échangeur a un problème d’encrassement combiné.....

...............................................................................................................21

4
 Nomenclature
S La surface d’échange de la chaleur (m2)
Cp La chaleur spécifique (J/ (kg K))
f Facteur de friction /
k Constantes dans l’équation /
DTLM La différence de température
logarithmique doyenne (°C)
ṁ Le débit massique (kg/s)
NUT Nombre de transfert des unités /
E L’efficacité thermique /
φ : Flux de chaleur [KW]
T La température (°C)
ηth: L’efficacité thermique /
Qréel : La quantité de chaleur échangée réel (w)
Qmax : La quantité de chaleur échangée max (w)
q mc : Le débit massique du fluide chaud, (Kg/s)
Cpc : La chaleur spécifique du fluide chaud, (J/ (Kg K))
Tce : Température d’entrée du fluide chaud, (°C)
Tcs : Température de sortie du fluide chaud, (°C)
q mf : Le débit massique du fluide froid, (Kg/s)
Cpf : La chaleur spécifique du fluide froid, (J/ (Kg K))
Tfs : Température de sortie du fluide froid, (°C)
Tfe : Température d‘entrée du fluide froid, (°C)
q t : capacité thermique W/K
U : Coefficient d’échange global [W/m2K]

5
Introduction
Les échangeurs à plaques et joints sont très utilisés dans la géothermie car
La performance de l’échangeur placé dans une installation de géothermie
est Caractérisée par la différence entre les températures à l’entrée de la
boucle Géothermale et la sortie du circuit géothermique. Les meilleures
performances sont obtenues avec des échangeurs à plaques et joints.
Ils se distinguent par une compacité remarquable due en partie à leur
Coefficient de transfert de chaleur élevé, une grande facilité de nettoyage et
la Possibilité d’ajuster leur surface à la demande.
I.1 Définition :
La surface d’échange est alors composée de plaques métalliques, équipées
de joints, serrées les unes contre les autres à l’aide de tirants entre deux
flasques, l’un fixe, l’autre mobile.

Figure I.1: Échangeur à plaque et joint.

6
I.2 Technologie des plaques :
Les plaques d’un échangeur de chaleur sont en général en forme de
chevron
pour augmenter la turbulence et ménager des points d’appuis pour résister à
la pression.
Leur faible épaisseur permet d’utiliser des matériaux de bonne qualité
ayant
une bonne tenue à la corrosion (acier inox, titane, etc.). De plus, les joints
en
polymères assurent un double rôle dans l’échangeur de chaleur à plaque
jointé:
 étanchéité,
 répartition des fluides dans l’échangeur.
Parmi les techniques de fabrication des plaques d’un échangeur de chaleur,
nous citons les plus répondus dans le marché.
I.2.1 Plaque à canal large
Avec des canaux de 12 mm sans points de contact, cette plaque est idéale
pour les fluides contenant des fibres ou des particules de grande taille.
Chaque canal a été conçu pour éliminer le passage des solides dans la zone
d’entrée.
La figure ci contre représente une plaque à canal large.

7
 Figure I.2: Plaque à canal large.
I.2.2 Plaque à double paroi :
Composée de plaques comprimées simultanément et soudées au laser sur le
port, cette plaque est conçue pour les applications nécessitant une fiabilité
totale contre le brassage. La défaillance d’une plaque entraîne une détection
externe sans fuite interne. La seconde paroi assure une double barrière
entre les fluides, répondant aux normes sanitaires locales.

Figure I.3: Plaque à double paroi.

I.2.3 Plaque semi-soudée :
La Figure suivante présente deux plaques semi-soudée, séparés avec des
joints.

8
 Figure I.4: Plaque semi-soudée.
I.2.4 Profil d’écoulement :
Le profil optimisé assure une bonne répartition des fluides sur toute
l’épaisseur de la plaque. Ceci conduit aux meilleurs taux de transfert de
chaleur pour la plus faible perte de charge

Figure I.5: Profil d’écoulement d’une plaque.

I.2.5 Auto centrage des plaques :

L’Auto centrage des plaques. Il en résulte un jeu de plaques stable et
parfaitement aligné, les joints étant situés directement au-dessus l’un de
l’autre ce qui permet une longévité accrue

9
 Figure I.6: Représente l’auto centrage dans une plaque.
I.2.6 Joint sans colle :
Le nouveau joint sans colle permet un remplacement des joints rapide et
simple.

Figure I.7: Le joint sans colle.

I.3 Optimisation de l’échange de chaleur :
Les échangeurs de chaleur à plaques sont conçus pour optimiser le transfert
de chaleur, car les plaques cannelées fournissent de loin la plus importante
surface à travers laquelle la chaleur peut être transférée d’un gaz ou d’un
liquide à un autre. Malgré l’importance de cette zone de transfert
thermique, les échangeurs de chaleur à plaques sont généralement assez
compacts.
La conception des canaux assure également une turbulence maximale lors
de
chaque passage de fluide, ce qui permet d’obtenir une efficacité maximale
dans le transfert de chaleur d’un milieu à l’autre.

10
I.4 Principe de fonctionnement :
Un échangeur de chaleur à plaques consiste pour l’essentiel en une série de
fines plaques cannelées assemblées et/ou soudées, en fonction des liquides
qui circuleront dans les plaques et de l’éventuelle possibilité de séparer les
plaques pour une raison quelconque. Les plaques sont ensuite embouties
ensemble dans un bâti rigide afin de créer une circulation de flux parallèles.
L’un des fluides se déplace dans les canaux impairs, l’autre fluide dans les
canaux pairs.

Figure I.8: Principe de fonctionnement d’un échangeur à plaques jointé

11
ALFA LAVAL.

Figure I.8.1 : Bâti d’échangeur de chaleur à plaques

I.4.1 Circulation latérale à travers les plaques

Figure I.9: La circulation des fluides est latérale

I.4.2Circulation diagonale à travers les plaques

12
 Figure I.10: La circulation des fluides est diagonale
I.4.3 Nettoyage de l’échangeur :
I.4.3.1 Nettoyage mécanique :
Desserrer le paquet de plaques, ôter les tirants, déplacez le fond mobile
contre le pied et faites glisser les plaques suivant des parts pour permettre
de les nettoyer séparément avec une brosse ou de l'eau sous pression.
Quand vous utilisez de l'eau sous pression, les plaques doivent être posées
à plat pour éviter de la abîmées.
 N'utilisez jamais de brosse métallique qui pourrait créer des amorces
de corrosion des plaques.
 Soyez prudent de ne pas endommager les joints et de s'assurer qu'ils
sont en bon état avant de les remonter sur l'échangeur.
I.4.3.2 Nettoyage chimique :
Le nettoyage des plaques sans démonter les plaques de l'échangeur est
possible. Monter un système de nettoyage en place sur les orifices de
l'échangeur et faites circuler sur chaque circuit un produit de nettoyage
approprié. Assurez-vous de la bonne tenue des plaques et des joints par
rapport à ce produit.
I.4.4 Remplacement d’un joint ou d’une plaque :
I.4.4.1 Remplacement d’un joint :

13
Retirer la plaque de l'échangeur thermique et ôter le joint. Si le joint pose
des difficultés à s'enlever, utilisez un pistolet à air chaud au dos de la gorge
pour ramollir la colle.
Nettoyer la plaque complètement. Toutes traces de vieille colle devraient
être enlevées des gorges de joint. Une fois que la plaque est propre,
installer un nouveau joint comme décrit au dessus. Installer alors la plaque
à sa place d'origine.
I.4.4.2 Remplacement d’une plaque :
Vérifiez la dénomination de la plaque (paire ou impaire) et la position du
joint. La plaque de remplacement devrait avoir la même épaisseur, le
modèle, la désignation et le même matériau de joint et sa position d'origine.
I.4.4.3 Installation de nouvelles plaques :
Le nombre de plaques ou leur position peut changer pour permettre
d'augmenter la surface ou la configuration interne par le changement du
nombre de passe.
I.4.4.4 Stockage des pièces de rechanges :
a) Plaques :
Les plaques de rechange devraient être stockées dans leur emballage
d'origine et dans un local propre.
b) Joints :
Les joints devraient être stockés dans un secteur abrité de la lumière à une
température entre 0° (32°F) et 20°C (68°F). Si les joints sont stockés à une
température inférieure à 0°C ils doivent être réchauffés à 0°C avant
manipulation.
Les joints devraient être stockés de préférence à plat. Si l'endroit de
stockage est exigu, les joints peuvent être stockés pliés en deux en veillant
à ne pas créer de cassures. Dans tous les cas il est préférable de stocker les
joints dans
14
leur emballage d'origine .
c) Colle :
La colle devrait être stockée selon les instructions du fabricant et de la
durée de vie du produit (généralement 6 mois) ne devraient pas être
supérieur. Généralement la colle est stockée dans un endroit frais et sec.
I.4.4.5 installation des plaques :
Les plaques doivent être correctement installées pour assurer un paquet de
plaques uniforme et un placement correct des joints.

Figure I.11: Assemblage des plaques.

I.4.4.6 Serrage manuel du paquet des plaques :
Le paquet de plaques est monté contre le fond fixe. Chaque plaque est
déplacée le long du rail supérieur et appuyé sur la plaque précédente. Puis,
Le fond mobile est alors poussé en contact avec le paquet de plaques. Le
resserrement est fait sur quatre tirants. En fin, En serrant successivement
les tirants, la cote de serrage sera atteinte.
Il faut que nous ne dépassions jamais la cote minimum, sinon nous
endommagerons les plaques. On préconise de serrer l'échangeur à sa cote
Moyenne avec des joints neufs pour maintenir l'élasticité du joint. À la cote
mini, les plaques sont en contact métal sur métal. Alors les tirants restant
seront installés et serrés pour assurer la même pression autour du fond
I.4.4.7 Le test hydraulique :

15
Les tests hydrauliques sont effectués pour détecter les fuites éventuelles. Si
Une fuite apparaît au niveau du témoin de fuite, elle peut être éliminée en
Resserrant l'échangeur dans la limite des cotes de serrage indiquée sur la
plaque de firme. Une fuite importante est le résultat d'un mauvais montage;
dans ce cas on ne serre pas l'échangeur.
La fuite d'un joint se fait à l'extérieur ou par les témoins de fuite. Pour
repérer facilement l'endroit de la fuite, on peut peindre avec de la peinture
pour vérifier le joint à cet endroit, il ne peut pas y avoir des fuites entre
deux circuits sauf si le joint du passage de tubulure est abîmé. Même une
fissure sur une plaque entraînerait une fuite entre les circuits.
I.5 l’encrassement :
Les principaux problèmes de fonctionnement rencontrés par les utilisateurs
d’échangeur de chaleur ont trait aux phénomènes d’encrassement, de
corrosion, de vibrations et de tenue mécanique. L’encrassement présente
l’immense problème par rapport au fonctionnement des échangeurs.
I.5.1 Définition :
L’encrassement peut être défini comme le dépôt de matériaux ou de
substances indésirables sur une paroi, affecte une grande variété
d’opérations industrielles. Dans le cas des échangeurs, la présence d’un fort
gradient thermique prés de cette paroi rend beaucoup plus complexes les
mécanismes d’encrassement par rapport au cas isotherme rencontre, par
exemple, lors de l’utilisation de membranes ou de filtres.
Cet encrassement, souvent inévitable dans les installations industrielles,
produit deux types d’effets, on observe généralement :
 une augmentation des pertes de charge par frottement sur les parois
puis une réduction de la section de passage du fluide dans l’appareil,
pouvant aller jusqu’au bouchage partiel ou total de l’échangeur.
Dans ce cas, on utilise le terme ≪colmatage ≫.
16
  une dégradation des échanges de chaleur car l’encrassement crée
une résistance thermique additionnelle entre les fluides chaud et
froid.
L’encrassement se répercute sur la rentabilité des installations par des couts
principalement lies aux pertes de production, à la surconsommation
d’énergie et aux frais de nettoyage et de maintenance, et dans une moindre
mesure aux surdimensionnements et aux ajouts d’équipements de nettoyage
I.5.2 Classification d’encrassement :
Il est possible de classer l’encrassement selon le mécanisme qui contrôle la
vitesse de dépôt, selon les conditions d’utilisation de l’échangeur ou selon
le mécanisme dominant, même s’il ne contrôle pas la vitesse de dépôt.
Nous adoptons, comme la plupart des auteurs, cette dernière méthode de
classification. Six types différents d’encrassement peuvent alors être
définis:
 encrassement particulaire.
 corrosion.
 entartrage.
 encrassement biologique.
 encrassement par réaction chimique.
 encrassement par solidification.
I.5.2.a : Encrassement particulaire :
Il s’agit du dépôt puis de l’accumulation sur les surfaces d’échange de
particules solides transportées par l’écoulement des fluides industriels :
 l’eau des chaudières contenant des produits de corrosion, celle des
tours de refroidissement, des particules transportées par l’air et des
produits de corrosion (oxydes et hydroxydes de fer).
 les écoulements gazeux pouvant être fortement charges de particules
de poussières.
17
  les fumées industrielles ou de moteurs thermiques comprenant des
résidus solides de combustion.
I.5.2.b Corrosion :
L’encrassement par corrosion est le résultat d’une réaction chimique ou
électrochimique entre la surface de transfert de chaleur et le fluide en
écoulement. Les produits de la réaction qui se forment et restent sur la
surface d’échange créent l’encrassement. Il s’agit d’un mécanisme de
corrosion in situ. Lorsque l’encrassement est dû à des produits de corrosion
génères ex situ, l’encrassement correspondant est du type particulaire
(Figure I.12).

Figure I.12 : La corrosion dans un échangeur industriel

I.5.2.c Entartrage :
Il est généralement associe à la production d’un solide cristallin à partir
d’une solution liquide. Il dépend donc de la composition de l’eau
industrielle.
Lorsque les sels dissous sont, comme le carbonate de calcium, a solubilité
inverse, le liquide devient sursature au voisinage de la surface d’échange
plus chaude ; la cristallisation se produit alors sur la surface et le dépôt est
dur et adhèrent ; dans le cas contraire d’une cristallisation se produisant au
sein même d’un liquide plus chaud que la surface, le dépôt est plus mou et
friable.
18
L’encrassement par les sels à solubilité normale existe, même s’il est plus
rare.
L’entartrage peut se produire dans les échangeurs refroidis à l’eau, dans les
unités de dessalement d’eau de mer ou saumâtre, dans les chaudières, dans
les échangeurs de l’industrie agroalimentaire, dans les systèmes
géothermiques. Il existe différentes méthodes de prévention de l’entartrage
(figure I.13).

Figure I.13: Entartrage d’un échangeur qui utilise l’eau de mer

I.5.2.d : Encrassement biologique :

Il est dû au développement de micro-organismes (bactéries, algues ou
champignons) qui créent un film au contact de la surface d’échange : il peut
même, à l’échelle macroscopique, être caractérise par le développement de
coquillages.
Les actions de prévention consistent soit à détruire les micro-organismes,
soit à empêcher leur développement. Il faut signaler le cas des saumures
géothermales à forte teneur en silice. Traitements correspondants utilisent
des biocides et il est essentiel de maintenir la concentration du produit
pendant le temps de réaction.

19
Le biocide le plus utilise est le chlore qui est toxique pour la plupart des
micro-organismes et a une action rapide.

Le choix final du traitement à adopter est en général un compromis entre

les problèmes de toxicité, de pollution, de cout et de maintenance.
La tendance à l’encrassement biologique (Figure I.14) est naturelle puisque
les bactéries sont omniprésentes dans l’eau ; en outre, les conditions
physico-chimiques rencontrées dans les échangeurs sont le plus souvent
favorables à leur développement.

Figure I.14 : encrassement biologique à cause de l’attaque des algues

(SKH)

I.5.2.e Encrassement par réaction chimique :

On rencontre ce type d’encrassement quand une réaction chimique se
produit près d’une surface d’échange et que les solides produits par la
réaction s’y déposent. Cette réaction est souvent une polymérisation ; il en
résulte la formation d’un dépôt.
Les domaines concernés sont essentiellement l’industrie pétrochimique
(craquage thermique des hydrocarbures lourds), l’industrie agroalimentaire
(pasteurisation du lait) et les circuits de chauffage utilisant des fluides
organiques.

20
I.5.2.f Encrassement par solidification
Il s’agit de la solidification d’un liquide pur au contact d’une surface
d’échange sous-refroidi (formation d’une couche de glace à l’intérieur des
conduites forcées ou de givre) ou du dépôt d’un constituant a haut
température de fusion d’un liquide au contact d’une surface de transfert de
chaleur froide (dépôt d’hydrocarbures paraffinés). Une vapeur peut
également se déposer sous une forme solide sans passer par l’état liquide
(formation du givre).

I.7.2.g Modes combines

La plupart des dépôts réels sont le résultat de la combinaison d’au moins
des deux types précédemment décrits.

Dans les échangeurs refroidis à l’eau par exemple, les dépôts peuvent
provenir de l’entartrage, de l’encrassement particulaire, de la corrosion in
situ et de l’encrassement biologique. Au stade initial de la formation du
dépôt, un type peut prédominer et accélérer ainsi la contribution des autres
(Figure I.15).
Si quelques progrès ont été réalisés dans la compréhension du mode
d’action des types élémentaires, leurs interactions restent encore bien
souvent difficiles à préciser. L’effet de l’augmentation des pertes de charge
par frottement en paroi peut également renforcer la baisse de performance
de l’échangeur, si le système de pompage du fluide ne parvient pas à
maintenir le débit nominal dans le cote encrasse de l’échangeur, le
coefficient d’échange va alors baisser.
On peut également observer une mauvaise distribution du fluide dans les
canaux d’échange quand l’échangeur comporte des canaux en parallèle
(échangeur tubes et calandre ou a plaques), ce qui provoque également une
baisse des performances.

21
 Figure I.15: Un échangeur a un problème d’encrassement combiné

I.6 Avantages et inconvénients et utilisation :

I.6.a Avantage :
 Bon rapport Qualité/Prix
 Excellentes performances thermiques
 Échangeur facilement ouvrable et nettoyable sur les deux circuits
 Coefficient d’échange très élevé.
 Efficacité thermique maximale

 Échangeur compact
 Utilisation optimale de la perte de charge.

 Unités compactes - gain de place, facilité d'entretien et de

maintenance

 Disponibilité maximale - moins d'encrassement, moins d'effort,

d'usure et de corrosion

I.6.b Inconvénients :
 Températures maximales comprises entre 150 et 200 °C.
 Pression maximale de 25 bars.
 La perte de charge est importante pour les deux fluides en raison des
turbulences provoquées par la forme des plaques.

22
I.6.c Utilisation :

 Vapeur BP/eau
 Eau/eau
 Huile/eau
 Eau surchauffée/eau

II. Calcul d’un échangeur de chaleur à plaque :

Que ce soit un échangeur à plaque ou à tubes coaxiaux, les équations mise
en jeu sont similaires. Seules les résistances thermiques changent.
C’est la situation ou deux fluide circulent l’un par rapport à l’autre afin
d’assurer des transferts d’énergie.
Les deux fluides froid (indice f) et chaud (indice c) peuvent circuler
parallèlement dans le même sens ou en sens contraire (contre courants). La
variation de température dans le fluide est alors très différente.

23
Avec
 T fe: température d’entrée du fluide froid
 T fs: température de sortie du fluide froid
 T ce: température d’entrée du fluide chaud
 T cs: température de sortie du fluide chaud

Echangeur à courant parallèle Echangeur à contre courant

II.1 Les équations d’échange :

Pour ces échangeurs (plaque ou tube) à contre courant ou à même sens le
flux échangé pour un élément s’écrit :
d ∅=kds(T c −T f )Pour un échangeur plan

Ou kdx (T c −T f )Pour un échangeur tube

K et k étant respectivement les conductances surfaciques ou linéiques de

l’échangeur.

24
II.2 Méthode du DTLM (Différence de Température Logarithmique
Moyenne) :
Bilan d’un élément de la surface dS
• quantité de chaleur perdue par le fluide chaud

d ∅=−q mc C mc d T c

• quantité de chaleur gagnée par le fluide froid

d ∅=± q mf C mf d T f

(−¿ pour un écoulement à contre courant et + pour un écoulement à courant

de
même sens)
• flux transmis par la plaque du fluide froid

d ∅=kds(T c −T f )

Le bilan s’écrit :

d ∅=kds ( T c −T f )=−q m c C mc d T c =±q m f Cmf d T f

En exprimant, à partir des 2 deuxièmes termes, l’écart de température on

obtient :

dT c dT c d (T c −T f )
d ∅= = =
−1 1 1 1
± ±
q mc C mc d T c q mf Cmf d T f q mc C mc d T c q mf C mf d T f

−d (T c −T f ) 1 1
kds ( T c −T f )= avec A= q m C d T ± q m C d T
A c mc c f mf f

d ( T c −T f )
=−AKds
T c −T f

[ ln ∆ T ] b =− AK [ S ] ST a correspond à S = 0
a 0

25
 b correspond à S = ST

1 ∆Ta
⇒ A= ln
K ST ∆ T b

Le flux échangé pour l’élément dS s’écrivait

d ( T c −T f )
A

[ ∅ ] ba= 1 (∆ T a−∆T b )
A

En remplaçant A par sa valeur on obtient le flux total échangé :

(∆ T a −∆ T b)
∅=K ST =K ST ∆T LM
∆Ta
ln
∆Tb

∆ T LM est la moyenne logarithmique des températures.

Pour les échangeurs réels

La méthode du DTLM si elle est simple à mettre en oeuvre demande la
connaissance des quatre températures… or seules les deux températures
d’entrée des fluides sont généralement connues.
II.3 Méthode du NUT (Nombre d’Unité de Transfert)
Principe :
Cette méthode s’appuie sur la notion d’efficacité. En effet si l’on peut
calculer ou mesurer l’efficacité d’un échangeur, connaissant le flux
maximal
Échangeable∅ max , on peut obtenir le flux réel échangé∅ réel

Le flux maximum échangeable s’écrit :

∅ max =qmc(T ce−T fe )

26
Si les deux fluides ont des débits et chaleur massique différentes ce flux est
alors

∅ max =( qmc)min (T ce −T fe )

Le flux réel s’obtient alors simplement par

∅ réel =E ∅ max

Généralement, les débits et natures des deux fluides sont connus. Les
températures d’entée des deux fluides sont connus. Reste à estimer
l’efficacité de l’échangeur.
Son calcul est simple pour échangeurs simples (tube, plan, etc….) ; par
contre pour des formes complexes son calcul devient impossible. Seule
l’expérimentation est susceptible de donner des résultats fiables.
K S T ( qmc )min
E=f ( , , type d ' ecoulement )
( qmc )min ( qmc )max

K ST
Le terme ( est appelé Nombre d’Unité de Transfert (NUT) et est
qmc )min

sans dimensions.
Des abaques issus de calculs théoriques ou d’expérimentations permettent
d’obtenir l’efficacité de l’échangeur et donc le flux réel échangé.

Application  numérique :

De l’air chaud à 80°C produit par une installation industrielle est évacué à
l’extérieur à raison de 5000 kg/h. Il traverse préalablement un échangeur
servant à préchauffer à 20°C l’air neuf admis dans le bâtiment à une
température d’entrée de 5°C.
L’échangeur est un appareil à plaques planes et à courants croisés, sans
brassage des fluides, dont la surface d’échange est S=50 m2 . Dans la plage

27
de fonctionnement prévue, son coefficient global d’échange k est estimé
par le constructeur à :
k = 3,6 q mf + 65 avec
q mf en kg/s et k en w /m2 k

1. Estimer a priori sur quel circuit le débit thermique unitaire est minimal.
2 En procédant par approximations successives, déterminer quel débit d’air
neuf cet échangeur peut porter à 20°C.
3. Calculer la température de sortie du fluide chaud et la puissance de
l’échangeur.
P.J. Abaque E = f(NUT), fig. P.7.

FIG. P.7. – Échangeur à courants croisés, fluides non brassés

Solution
1.
On a D T =(20−5)=15 °C sur le fluide froid. Le fluide chaud entre à T ce=
80°C,
ce qui doit permettre un DT nettement plus important. Les fluides étant les
mêmes des deux

28
côtés, q mf est certainement supérieur à q mc, d’où q tf > qtc car la chaleur
massique Cp
dépend très peu de la température. Par conséquent, a priori :

q t min = q tc

puisque le fluide qui accuse le plus grand DT est celui qui a le plus petit
débit thermique unitaire (§ 3.1).
2.
Les données ne portent que sur trois températures aux bornes et un débit.
Le débit
inconnu q mf ne peut pas être calculé directement ; l’efficacité non plus
puisque ici ε =ε cet on ne connaît pas T cs . On va donc procéder par
approximations successives à partir d’une estimation empirique de qmf , en
calculant NUT, puis E au moyen de l’abaque ( !! dernier rappel : abaque est
un nom masculin, on dit un abaque, fermez la parenthèse) et enfin T fs que
l’on va comparer à la valeur imposée 20 °C.
Recommençons l’opération avec :
kg
q mf =15000 =4 , 166 kg /s
h
k s ks
NUT = =
qt min qtc
avec S=50 m2

5000
q mc = =1.39 kg /s
3600
J
D’après les tables numériques,C pc=1006 kg K trés peu dépendant de T . Soit :
q tc=qmc C pc =1400 w/k

Dans ces conditions:

w
k =3,6 q mf +65=3,6 × 4,166+65=80
m2 k
80 ×50
NUT = =2,86
1400

29
 q tc q mc
R= = Puisque C pc=C pf
qtf q mf
1,39
R= =0,333
4,166
En reportant sur l’abaque, on trouve pour l’efficacité : E ≅ 0,85
Puisque q t min =q tc
1 1 T fs −T fe
E=Ec = Ef=
R R T ce −T fe
d’où l’on tire :
T fs =T fe + ℜ(T ce −T fe )
¿ 5+0,333 × 0,85×(80−5)
Soit :
T fs =26,25 ℃

Cette valeur est supérieure à la température imposée (20 °C) ; on a donc

pris un débit q mf trop faible.

Recommençons l’opération avec :

kg
q mf =25000 =6,945 kg/s
h
La trame du raisonnement est identique ;q tc est inchangée ¿ 1400 w /k
w 90 ×50
k =3,6 ×6,945+65=90 2  ; NUT = =3,2
m k 1400
1,39
R= =0,2
6,945
et l’abaque donne : E ≅ 0,9
T fs =5+0,9 × 0,2×(80−5)
T fs =18,5 ℃

Nous nous sommes nettement rapprochés de 20 °C, mais maintenant T fs est

un peu trop faible ; donc q mf est un peu trop grand.
kg kg
Faisons une troisième tentative avec q mf =22500 h =6,25 s

k =3,6 ×6,25+65=87,5 w /m2 k

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 87,5 ×50
NUT = =3,125
1400
1,39
R= =0,222
6,25
Sur l’abaque, on observe que E est pratiquement inchangée≅ 0,9
T fs =5+0,9 × 0,222×(80−50)
T fs ≅ 20℃ : La convergence est atteinte. La valeur demandée est donc:
kg kg
q mf =22500 =6,25
h s
3.
Nous pouvons par exemple déduire T Cs du bilan global de l’échangeur :
q tc ( T ce−T cs )=q tf (T fs −T fe ) d’où :

q tf 6,25
T cs=T ce− ( T fs−T fe ) =80− (20−5)
q tc 1,39
q tf qmf
Puisque q = q .finalement :
tc mc

T cs=12,5 ℃

Le bilan sur le fluide chaud (ou froid) donne enfin la puissance ϕ de

l’échangeur :
ϕ=q tc ( T ce −T cs )=1400 ×(80−12,5)
ϕ=94500 w
Conclusion générale :
De nos jours, par suite de l’accroissement relatif du prix de revient de
l’énergie, on recherche dans tous les cas à obtenir le rendement maximal
d’une installation pour une dépense d’énergie minimale. C’est pour ça les
échangeurs à plaques et joints sont très utilisés dans la géothermie.
 Le nombre d’unité de transmission de chaleur permet d’évaluer le
transfert de chaleur d’un échangeur, plus le nombre d’unité de
transmission de la chaleur est grand, plus l’échangeur de chaleur se
rapproche de sa limite thermodynamique.

31
  Si l’échangeur a un nombre d’unités de transfert trop petit (NUT<1),
l’échange est peu efficace.

 Si le nombre d’unités de transfert NUT est assez grand (NUT> 1),

l’échange est très efficace et l’échangeur est largement dimensionné
pour le débit de produit.

Référence :
 www.alfalaval.com.
 www.gea-phe.com.
 Jacques Varet, Philippe Beutin, Bernard Lajouanie, Philippe
Laplaige, Jean
Lemale, Alain Desplan,Yves Horel, Laurent Le Bel, Martine Castello, « la
géothermie », Les enjeux des géosciences, décembre 2004.
 André BONTEMPS, Alain GARRIGUE, Charles GOUBIER,
Jacques
HUETZ, Christophe MARVILLET, Pierre MERCIER, Roland VIDIL,

32
« Dimensionnement thermique », technique de l’ingénieur [B 2 342].
 J. Brau, « Transfert de Masse et Echangeur de Chaleur », INSA de
LYON
(2006).
 VITHERM sas, « Échangeur de chaleur à plaques jointées», VT-
MAN
1003 France (2005).
 L. Wang, B. Sundén, « Applied Thermal Engineering », Division of
Heat
Transfer, Lund Institute of Technology, Sweden 23 (2003) 295–311

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