Memoire BOUKERMA K MASTER 2 PDF

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR - ANNABA

BADJI MOKHTAR – ANNABA UNIVERSITY
‫جامعة باجي مختار – عنابـــــــــــــــة‬
Faculté : Science de l’ingéniorat

Département : Métallurgie et génie des matériaux
Domaine : Science et technologie
Filière : Métallurgie
Spécialité : Génie des surfaces métalliques
Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du Diplôme de Master
Thème:
Effet de la composition chimique des aciers sur la

microstructure des couches obtenues par rechargement en
carbures de Chrome destinés pour les ailettes d'un malaxeur
de sable
Présenté par : BOUKERMA ABD ELKRIM
Encadrant : Pr MECHACHTI SAID Université BADJI MOKHTAR_ANNABA
Jury de Soutenance :
Mr BOUDABENE. S Pr Badji mokhtar _annaba Président
Mr MECHACHTI. S Pr Badji mokhtar_annaba Encadrant
Mr TOUHAMI .Med.Z Pr Badji mokhtar_annaba Examinateur
Année Universitaire : 2019/2020

Remerciements
Remerciements
Je loue dieu de m’avoir donné la vie, la santé, la patience, la force, le
courage et d’avoir fait de moi ce que je suis aujourd’hui c’est grâce à lui
que ce présent travail à vue le jour.
Une partie de ce travail a été réalisé à ALFEL (la fonderie d’El-

Harrach).
L’autre partie fut réalisée au niveau D’ECOLE SUPERIEUR

NATIONALE DE MINES ET METALLURGIE.
Tout d’abord ce travail ne serait pas aussi riche et n’aurait pas pu

avoir le jour sans l’aide et l’encadrement de Mr : MECHACHTI SAID.
Je le remercie sincèrement pour la qualité de son encadrement
exceptionnel pour sa patience, sa rigueur, son soutien, ses
encouragements et sa disponibilité durant la préparation de ce mémoire.
Je remercie aussi le directeur d ALEFL EL HARACHE

Mr.BOURAIOU pour sa confiance qu’il m’a accordé, son soutien et ses
conseils. Je remercie aussi tous les employés d’ALFEL, en particulier les
techniciens de soudage et chaudronnerie, ainsi que les ingénieurs du
laboratoire.
Je remercie par même occasion les ingénieurs du laboratoire De

l’ENSMM. qui sont me aidé pour réaliser les essais de la dureté et la
tribologie, et surtout HICHEM.BRAHMIA qui me aide beaucoup.
J’adresse aussi mes vifs remerciements aux membres des

jurys :
Remerciements
Mr BOUDEBANE SAID et Mr LE CHEF DEPARTEMENT Pr.

TOUHAMI M.Z pour avoir bien voulu examiner et juger ce
travail.
Je remercie très cher personne dans ma vie Z.CHADIA pour son

encouragement et qui a toujours été la pour moi.
Et je ne laisserai pas cette occasion passer sans remercier

tous mes professeurs qui n’ont fourmi les outils nécessaires à la
réussite de mes études universitaires.
Dédicaces
Dédicaces
J’ai le grand plaisir de dédier ce modeste travail aux être qui sont les plus
chers, je cite :
A mes parents les plus chères au monde pour leur encouragements,

soutien et surtout pour leur amour et leur sacrifice qui sans eux ma réussites
n’aura pas lieu, Je ferai de mon mieux pour rester un sujet de la fierté à vos
yeux que DIEU les gardes et les protèges.
A toute ma famille
A mes amis
A mes chers collègues de promotion
ET à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin pour ce projet soit possible.
Je vous dis MERCI

Résumé
Résumé :
Lors du fonctionnement du malaxeur à sable de la fonderie d'El-Harrach, l’ailette en contact
direct avec le sable traité, s'use par frottement et le rechargement qui consiste à déposer une
couche d’un matériau plus dure sur la pièce n’atteint pas les résultats souhaités : les parties
rechargées s’effritent rapidement.
L'objectif de ce travail est de déterminer l’effet de la microstructure du métal de base et de la
température du dépôt sur les propriétés des couches déposées. La corrélation des paramètres
opératoires aux types de carbures formés ainsi qu'à la microstructure du métal de base a été
mise en évidence, et des paramètres opératoires optimisés ont été proposées.
Abstract :
During the operation of the sand mixer of the El-Harrach smelter, the fin in direct contact
with the treated sand rubs away and recharges, which consists in depositing a layer of harder
material on the workpiece Does not achieve the desired results: the recharged parts crumble
quickly.
The aim of this work is to determine the effect of the microstructure of the base metal and
the temperature of the deposit on the properties of the deposited layers. The correlation of
the operating parameters with the types of carbides formed as well as with the
microstructure of the base metal was demonstrated and optimized operating parameters were
proposed.
‫ملخص‬
‫ ريشة الخالط في اتصال مباشر مع‬،‫أثناء تشغيل الخالط الرمال التابع لمصهر الحراش‬
‫ هذا يجعلها ترتدي من االحتكاك و الشحن الذي يعتبر إعادة إيداع طبقة من‬،‫الرمال المعالجة‬
‫ األجزاء المشحونة‬: ‫مادة أكثر خشونة على المعادن األساسية ال يحقق النتائج المرجوة‬
.‫تتداعى بسرعة‬.
‫وكان الهدف من هذه الدراسة هو تحديد تأثير البنية المجهرية للمعادن األساسية و درجة حرارة‬
‫ وقد كشفت العالقة المعلمات التشغيلية ألنواع‬.‫الشحن على خصائص طبقات الموضوعة‬
‫ ولقد تم اقتراح معايير التشغيل األمثل‬،‫الكربيدو البنية المجهرية للمعادن األساسية‬.

Sommaire
INTRODUCTION GENERALE ..........................................................................................1

Chapitre I ..............................................................................................................................
PARTIE BIBLIOGRAPHIE .................................................................................................3
Rechargement des aciers ......................................................................................................3
I. Matériaux requis ...........................................................................................................3
I.1 Les aciers ...............................................................................................................3
I.1.1 Effet des éléments d’addition ..............................................................................4
I.1.1.1 Le chrome : .................................................................................................4
I.1.1.2 Le manganèse : ............................................................................................4
I.1.1.3 Molybdène : ................................................................................................4
I.1.1.4 Nickel :........................................................................................................5
I.1.1.5 Le silicium : ................................................................................................5
I.1.1.6 Le tungstène ................................................................................................5
I.1.1.7 Le vanadium : ..............................................................................................6
I.1.2 Classification des aciers ......................................................................................6
I.1.2.1 Les aciers non alliés.....................................................................................6
I.1.2.2 Les aciers inoxydables .................................................................................7
I.1.2.3 Les autres aciers alliés .................................................................................7
I.1.3 Aciers non alliés d’usage général ........................................................................7
I.2 Les carbures ...........................................................................................................8
I.2.1 Classification des carbures ..................................................................................9
I.2.1.1 Carbures interstitiels ....................................................................................9
I.2.1.2 Carbures covalents .................................................................................... 10
I.2.1.3 Carbures intermédiaires .............................................................................10
I.2.1.4 Carbures de type Sel .................................................................................. 10
I.2.2 Types de carbures ............................................................................................. 10
I.3 Chrome et ses carbures ......................................................................................... 10
I.3.1 Le Chrome........................................................................................................ 10
I.3.1.1 Propriétés mécaniques ............................................................................... 12
I.3.2 Principaux composé de chrome :....................................................................... 14
I.3.3 Carbures de Tungstène ..................................................................................... 15
Sommaire
II. II. Rechargement ......................................................................................................... 19

Introduction........................................................................................................................ 19
II.1 Rechargement par soudage ................................................................................... 20
II.1.1 Rechargement à l'arc ..................................................................................... 20
II.2 Types de rechargement ......................................................................................... 21
II.2.1 Rechargement dur ......................................................................................... 22
II.2.1.1 Les métaux qui peuvent subir un rechargement dur :.................................. 22
II.2.1.2 Les matériaux à déposer : ..........................................................................22
II.2.2 Rechargement par soudage ............................................................................ 23
II.2.3 Rechargement par le procédé TIG (tungstène inerte gaz) : ............................. 24
II.2.4 Rechargement MIG (métal inerte gaz) :......................................................... 24
II.3 La métallisation au plasma d'arc : ......................................................................... 24
II.3.1 Exécution des rechargements : ......................................................................25
II.3.1.1 Préparation des pièces ............................................................................... 25
II.3.1.2 Mode opératoire ........................................................................................ 26
II.3.1.3 Préchauffage et traitement thermique ......................................................... 26
II.3.2 Phénomènes rencontrés après rechargement : ................................................ 27
I. L’usure........................................................................................................................ 27
I.1 Les mécanismes et modes d’action de l’usure :..................................................... 27
I.1.1 Le métal de base ............................................................................................... 28
I.1.2 L’élément extérieur .......................................................................................... 28
I.1.3 - L’environnement ........................................................................................... 28
I.1.4 Abrasion faible / faible impact ..........................................................................28
I.1.5 Abrasion forte / sous-pression ...........................................................................29
I.1.6 Abrasion sévère / fort impact ............................................................................ 29
I.1.7 Adhésion / friction ............................................................................................ 29
I.1.8 Érosion .............................................................................................................30
I.1.9 Cavitation ......................................................................................................... 30
I.1.10 Fatigue thermique ......................................................................................... 30
I.1.11 Corrosion ......................................................................................................30
I.1.12 Usure combinée ............................................................................................ 31
II. Diffusion ..................................................................................................................... 31
Sommaire
II.1 Principaux modes de diffusion .............................................................................31

II.2 Mécanismes élémentaires de la diffusion .............................................................. 32
III. Les domaines d’application des pièces rechargées en carbure de Cr : ....................... 32
III.1 Rechargement par DUROXITE ...........................................................................33
III.2 Domaines d’application ........................................................................................ 35
Chapitre II : ...........................................................................................................................
PARTIE EXPERIMENTALE ............................................................................................ 37
I. Rechargement .............................................................................................................37
I.1 Matériaux et matérielutilisés ................................................................................ 37
I.1.1 Spectrométrie d’émission optique à source étincelle(SEO)................................ 37
I.1.2 Baguette en chrome utilisée (ESAB): ................................................................ 39
I.1.3 Poste à Souder (Sidex450) ................................................................................ 40
I.2 Modeopératoire .................................................................................................... 41
II. Etude micrographique ................................................................................................. 42
II.1 Préparation métallographique ............................................................................... 42
II.1.1 Découpage .................................................................................................... 42
II.1.2 Polissage : l’objectif est ensuite d’obtenir une surface plane et polie (sans
rayures). 42
II.1.3 Attaque métallographique .............................................................................43
II.2 Microscopie optique ............................................................................................. 43
III. Microdureté .............................................................................................................44
III.1 Les essais de dureté .............................................................................................. 44
III.1.1 Microdureté Vickers ..................................................................................... 44
IV. Tests tribologiques................................................................................................... 45
IV.1 Présentation des tribomètres CSM ...................................................................... 446
Chapitre III : .........................................................................................................................
RESULTATS ET DISCUSSIONS ........................................................................................
I. Matériaux étudiés ........................................................................................................ 48
I.1 Analysechimique.................................................................................................. 48
I.1.1 Composition chimique des métaux debase ........................................................ 48
II. Caractérisationsmacroscopiques .................................................................................. 49
II.1 Observations macroscopiques .............................................................................. 49
III. Profil demicro dureté ............................................................................................... 50
Sommaire
IV. Résultats micrographiques ....................................................................................... 51

V. Résultats du comportement à l’usure ...........................................................................52
VI. Le coefficient de frottement : ................................................................................... 53
Conclusion Général ............................................................................................................ 55
Références Bibliographie ..................................................................................................... 56
Annexe ............................................................................................................................... 57
Liste des figures et des tableaux
LISTE DES FIGURES
Chapitre I : Rechargement d’un acier
Figure Nom de figure Page

Figure Tableau périodique des éléments montrant 09
I.1
leur électronégativité
Figure Module d'élasticité du chrome, comparé à 12
I.2
nos autres métaux réfractaires
Figure Coupe isotherme du diagramme de phase 17
I.3
ternaire Fe-Cr-C à 1000 ° C (1832 ° F)
Figure. Coupe isotherme du diagramme de phase 18
I.4
ternaire Fe-Cr-C à 1100 ° C (1012 ° F)
Figure. Poste de rechargement par soudure (MEI) 20
I.5
Figure Méthodes de rechargement par soudage 23
I.6
Figure Rechargement d’une pièce usée 23
I.7
Figure Différents types de rechargement 26
I.8
Figure Les principaux modes d’usure 28
I.9
Figure Malaxeur de sable 36
I.10
Figure Ailette rechargée d’un malaxeur 36
I.11
Chapitre II : Procédure expérimentale

Figure Spectromètre S7 métal Lab Plus. 38
II.1 (Laboratoire ALFEL)
Figure L’électrode enrobé ESAB utilisé pour le 40
II.2 rechargement
Figure Composantes principales d’un poste à 41
II.3 souder
Figure Poste à souder SIDEX (ALFL) 41
II.4
Figure L’étincelle de l’arc électrique lors du 42
II.5 rechargement
Figure. Polisseuse (école ENSMM) 43
II.6
Figure Vue de microscope optique (école ENSMM) 44
II.7
Figure. Duromètre INNOVATEST (école ENSMM) 45
II. 8
Figure Schéma de fonctionnement d’un tribomètre 46
II. 9
Figure. Tribomètre (Bille-Disque/Pion-Disque) 46
II.10
Chapitre III : Résultats et discussions

Figure Observation macroscopique des échantillons 49
III.1
rechargés
Figure Variation de Profil de microdureté de l’échantillon 51
III.2
A60
Figure Microstructures optiques d’échantillon A60 51
III.3
Figure Microstructures optiques représentés les carbures 52
III.4
de chrome
Figure Microstructures optiques de métal de base 52
III.5
Figure Evolution des coefficients de frottements de 53
II.6
l’échantillon A60
Liste des tableaux
Chapitre I : Rechargement d’un acier
Tableau Nom de tableau Page

Tableau I.1 Pourcentage des éléments d'alliages dans les aciers 07
alliés et non alliés
Tableau I.2 Différentes nuances en fonctions du taux de carbone 18
Tableau I.3 Propriétés Principales du Chrome 11
Tableau I.4 Les principaux composés du chrome 15
Tableau I.5 Propriétés principales du carbure de tungstène 16
Tableau I.6 Rechargement par duroxite 34
Tableau I.7 Domaine d’applications des carbures de chrome 35
Chapitre II : Procédure expérimentale

Tableau. Caractéristiques des baguettes « E Z Fe 14 »
II.1 39
Chapitre III : Résultats et discussions

Tableau Résultats spectrométriques des trois nuances d’aciers 48
III.1
Tableau Variation des profils de micro dureté de l’échantillon A60 50
III.2
INTRODUCTION
GENERALE
Introduction générale
De nombreuses pièces dans des domaines industriels différents (mécanique, aéronautique,

navales …) sont exposées à l'usure. Cette usure fait perdre à ces pièces leurs dimensions
initiales et par conséquent les mécanismes et les systèmes mécaniques auxquelles elles
appartiennent ne fonctionnent plus normalement.
Economiquement parlant jeter ces pièces usées et les échanger par des pièces neuves revient
très chers.
Dans ce travail nous étudierons le cas d’usure des ailettes d'un malaxeur de sable, utilisé par
la fonderie d'El-Harrach pour la préparation du sable de moulage. Cet équipement
principalement utilisé pour mélanger le sable avec la bentonite (produit agglutinant utilisé
pour les moules de coulés), est soumis au quotidien à une grande charge.
Lors du fonctionnement du malaxeur, l’ailette est en contact direct avec le sable traité. Cela
provoque une usure par frottement sur l’ailette, plus exactement au niveau du bord d’attaque
de la pièce. Pour éviter les pertes de matière induites par ce phénomène, un rechargement est
utilisé. Ce procédé consiste à déposer une couche d’un matériau plus dur sur la pièce, en
l'occurrence d’un carbure de chrome(Cr). Pour sa simplicité et son coût de revient, la méthode
choisie est un rechargement à l’arc.
Seulement, le rechargement n’atteint pas les résultats souhaités et les parties rechargées
s’effritent rapidement. Les temps d’arrêts consécutifs représentent des pertes du point de vue
économique surtout dans le cas des fonderies.
Notre travail de recherche et suite à l'effritement du dépôt de carbure de tungstène chargé

préalablement sur les ailettes du malaxeur utilisé auparavant et le remplacer par autre de
carbure de Chrome.
Il porte sur l'étude de l’effet du métal de base, et l’influence de la température du dépôt sur
les propriétés des couches déposées. La corrélation des paramètres opératoires aux types de
carbures formés ainsi qu'à la microstructure du métal de base est incontournable pour
optimiser le procédé du dépôt.
Ce travail s’articule autour de quatre chapitres :
1
Introduction générale
* Le premier chapitre présente une synthèse bibliographique relative aux différents acteurs
qui interviennent lors d’une opération de rechargement d’un acier avec une baguette à
base de carbures de chrome
* Dans le deuxième chapitre seront exposés les techniques expérimentales et les matériaux
utilisés dans le cadre de la réalisation de cette étude
* Le troisième chapitre est consacré aux résultats obtenus et à leurs interprétations.
* Enfin, une conclusion générale qui résume les principaux résultats, et des perspectives
2
Chapitre I :
PARTIE
BIBLIOGRAPHIE
Chapitre I Rechargement Des Aciers
Rechargement des aciers
Pour apporter une réponse adéquate aux différentes sollicitations que peut subir une pièce au
niveau de son interface (frottement, corrosion …), il est souhaitable que la pièce présente de
hautes caractéristiques de dureté et de résistance mécanique permettant ainsi d'améliorer la
résistance au frottement et à l'usure. Parmi les procédés de traitement couramment employés
pour assurer les sus dites propriétés on utilise le rechargement des aciers qui est une pratique
très répandue dans le domaine de l’industrie, et qui consiste à déposer généralement un
matériau plus dur que le matériau de base. Il existe plusieurs méthodes pour recharger, la plus
commune de ces méthodes est le rechargement par soudage. Cette pratique est efficace et
moins coûteuse que d’acquérir une nouvelle pièce.
I. Matériaux requis
I.1 Les aciers
L’acier est un mélange Fer-Carbone avec un pourcentage de Carbone qui ne dépasse pas les
2%, si l’acier contient d’autres éléments d’alliage, cette limite peut changer. C’est un matériau
métallique peu onéreux dont les performances sont satisfaisantes. L’acier est formé par la
dissolution du Carbone dans le réseau cristallin du fer [1].
Il existe deux différentes phases de l’acier :

a. La ferrite (phase α à basse température et δ à haute température), faible teneur en
carbone et une structure cristalline cubique centrée (CC).
b. L’austénite (phase γ), teneur en Carbone relativement élevée et une structure

cristalline cubique face centrée (CFC).
L’augmentation du pourcentage de Carbone dans l’acier a pour effet d’augmenter :

• La dureté ;
• La résistance à la rupture ;
• La limite élastique ;
• La résistance à l’usure ;
• La trempabilité.
3
Mais en même temps diminue :
 La malléabilité, la plasticité, la ductilité et la soudabilité ;

 La résistance aux chocs (résilience).
I.1.1 Effet des éléments d’addition
I.1.1.1 Le chrome :
Le chrome est l’un des principaux éléments d’alliages couramment utilisés en fonderie de
fonte et d’acier, C’est un élément alphagène, augmentant la trempabilité et fortement
carburigène. Au-dessus de 0,7 %, il y a trop de cémentite libre dans la fonte qui devient non
usinable. Ensuite ; au-dessus de 10 %, il y a formation de carbure de chrome qui ne sont
pratiquement pas graphitisables. Il permet donc d’avoir des fontes réfractaires. Le chrome
affine la perlite et le graphite. Le chrome augmente la résistance à l’usure et à la corrosion.
I.1.1.2 Le manganèse:
En raison de ces propriétés, le manganèse se trouve, en plus au moins grande qualité, dans
presque tous les aciers, il joue un rôle déterminant lors de l’élaboration de l’acier. Il abaisse la
teneur en carbone à l’eutectoide .Le manganèse augmente la limite élastique et la
trempabilité.
C’est un élément efficace pour la trempabilité, surtout si on veut éviter un grossissement
du grain ou un accroissement du taux d’austénite résiduelle.
- Il a un effet favorable sur la résistance à la rupture.
- Il diminue la susceptibilité au vieillissement après écrouissage car il abaisse les
températures auxquelles se produit la transformation.
I.1.1.3 Molybdène :
C’est un élément alpha gène qui tend à former des carbures et qui augmente largement la
capacité de trempe des aciers. Il repousse vers la droite le domaine perlitique en affectant peu
la position du domaine bainitique, le molybdène est donc particulièrement favorable à
l’obtention des structures bainitique. A teneur équivalente, sa contribution est supérieure à
celle du chrome. Le Molybdène augmente la résistance à l’usure et à la chaleur.
4
I.1.1.4 Nickel :
Il est l’un des éléments d’alliages les plus courants car son effet gammagène, trempant et sa
miscibilité parfaite avec le fer permet de réaliser pratiquement toutes la gamme des structures.
Il abaisse les points critiques et les vitesses critiques au refroidissement, il permet donc une
plus grande latitude dans les conditions de traitement thermique. Le nickel est graphitisant,
diminue la sensibilité à l’épaisseur, affine le grain, affine la perlite et modifie la valeur de
vitesse critique de trempe. Le Nikel augmente la résistance aux chocs et à la corrosion.
I.1.1.5 Le silicium :
Il se rencontre à faible teneur dans les aciers, il est alors utilisé comme désoxydant. A plus
forte teneur, il augmente la résistance à l’oxydation et confère certaines propriétés
particulières. Le silicium augmente la limite élastique.
Les aciers contenant le Si et le Mn sont appelés mangano- siliceux, ils ont la facilité de
présenter après traitement thermique un taux élevé d’allongement élastique. Leur résilience
est bien meilleure que celle des aciers au carbone, ils supportent une trempe énergétique sans
risque d’éclatement moléculaire.
L’effet durcissant du silicium en solution solide est aussi fort que celui du manganèse, de
plus le silicium augmente la trempabilité que l’on doit contrôler pour améliorer la soudabilité.
I.1.1.6 Le tungstène
Le tungstène pur est un métal dur de couleur allant du gris acier au blanc étain. Cet élément a
le plus haut point de fusion (3 422 °C) de tous les métaux, la plus faible pression de vapeur et
la plus grande résistance à la traction de tous les métaux à une température supérieure
à 1 650 °C, son module de Young est de 406 GPa. Du fait de sa très haute température de
fusion, le tungstène n'est pas fondu mais fritté à haute température ainsi que certains de ses
composés comme le carbure de tungstène. Le tungstène augmente la résistance aux chocs et à
la corrosion.
Le tungstène connaît un grand nombre d'utilisations, la plus courante étant sous forme
de carbure de tungstène (WC) et de sous-carbure de tungstène (W2C), qui sert à la fabrication
des pièces d'usure dans la métallurgie, l'industrie minière et pétrolière. On se sert du tungstène
pour la fabrication des filaments électriques, ainsi que dans celle des électrodes,
5
I.1.1.7 Le vanadium:
En faible proportion, cet élément augmente la dureté des aciers sans diminuer leur
allongement ni leur résilience, c’est un désoxydant énergétique qui améliore la qualité de
l’acier. Une teneur 0.5 de à 0.7% de V suffit pour transformer les propriétés d’un acier. Le
vanadium augmente la résistance à l’usure et la ténacité.
La résistance à la traction et à la fatigue est sensiblement augmentée et l’acier est moins
sujet aux tapures de trempe. Cet élément élève la température, pour éviter des plages douces
après traitement. Les carbonitrures du vanadium sont mis en solution à une température
proche de 1000°C et ne peuvent donc pas empêcher le grossissement du grain austénitique.
I.1.2 Classification des aciers

Sur la base de leur composition chimique, on distingue 3 classes d’aciers : les aciers non alliés
et 2 catégories d’aciers alliés, les aciers inoxydables et les autres aciers alliés. [2]
I.1.2.1 Les aciers non alliés
sont des aciers pour lesquels les teneurs en un certain nombre d’éléments ne dépassent pas
les valeurs limites fixées dans le Tableau 1 de la norme NF EN 10020, pour l’analyse de
coulée
* Aciers non alliés d’usage général (70% des aciers) ;
* Aciers spéciaux, non alliés (au Carbone, type C).
Le tableau ci-dessous donne un aperçu sur le pourcentage des éléments d'alliages
dans les aciers alliés et non alliés.
% éléments d’addition Acier Aciers Aciers

non allié faiblement allié Fortement allié
Al < 0.3 > 0.3
B >0
Co < 0.2 0.2 à 0.3 >0.3
Cr < 0.3 0.3 à 0.5 >0.5
Cu < 0.4 >0.4
Mn+Si < 1.5 1.5 à 3 >3
Mo < 0.05 0.05 à 0.1 >0.1
Ni < 0.3 0.3 à 0.5 >0.5
Pb < 0.4 >0.4
6
V < 0.05 0.05 à 0.1 >0.1

W < 0.2 0.2 à 0.3 >0.3
Tableau I.1. Pourcentage des éléments d'alliages dans les aciers alliés et non alliés.
I.1.2.2 Les aciers inoxydables

Sont des aciers contenant au minimum 10,5 % de chrome et au maximum 1,2 % de
carbone.
I.1.2.3 Les autres aciers alliés
Sont des aciers ne répondant à aucune des deux définitions précédentes et qui sont
appelles aciers spéciaux.
• Aciers faiblement alliés ;

• Aciers fortement alliés ;
• Aciers rapides. [2]
I.1.3 Aciers non alliés d’usage général

Les aciers non alliés d’usage général représentent 70% des aciers, ils sont caractérisés par une
faible teneur en carbone. Leurs propriétés sont en général la ténacité, la formabilité et une
bonne grosseur de grain.
Leur désignation est de deux types :
 Soit type S pour les aciers d’usage général de base (courants) ;
 Soit type E pour la construction mécanique.
Donc la désignation comprend la lettre du type suivi par la valeur de la limite élastique à
la traction en MPa. Parfois, on ajoute des indications complémentaires (S : soudable, TS :
trempe superficielle). S’il s’agit d’un acier moulé la désignation est précédée de la lettre G
[2].
Domaine d’emplois des différentes nuances d’acier en fonction du taux de Carbone sont
présentées suivant le tableau ci-dessous
7
Nuance/ %C Domaine d’emploi
Extra-doux Tôles pour carrosserie, feuillards, quincaillerie

C < 0,15
Doux Charpente métallique, profilés, construction mécanique
0,15<C<0,20
Demi-doux Pièces forgées ou de machines mécaniques
0,20<C<0,30
Demi-dur Petit outillage, éléments de machines agricoles
0,30<C<0,40
Dur Pièces d’outillage, d’armement, glissières, ressorts
0,40<C<0,60
Extra-dur Outils d’usinage et découpe, ables, ressorts
C > 0,60
Tableau I.2. Différentes nuances en fonctions du taux de carbone [3].
I.2 Les carbures
Un carbure est un composé chimique du carbone avec un deuxième élément chimique autre
que l’oxygène. Ils présentent donc une formulation générale de type C nAm où n et m sont
deux entiers naturels. D’où on distingue :
- les carbures métalliques, où le carbone est associé au calcium, au fer, au tungstène, etc.
- les carbures de silicium, composés de grande dureté, et commercialisés sous les noms de
carborundum (abrasif)
Le terme Carbure ne s’applique qu’aux composés formés par le carbone et d’autres
éléments d’électronégativité inférieure ou approximativement égale [4].
Trois caractéristiques atomiques générales et interdépendantes jouent un rôle essentiel dans la
formation des carbures (et même de tous les atomes) :
• La différence d’électronégativité entre le carbone et les autres éléments ;
• La taille des atomes respectifs ;
• Les caractéristiques de liaison des atomes de ces atomes.
 Carbures interstitiels (formés par les éléments de la partie nommée A de la figureI.1)
8
 Les carbures covalents (formés par les éléments de la partie B de la figure I.1)
 Carbures intermédiaires (formés par des métaux de transition des groupes VII et VIII).
 Les carbures de type Sel (formés par les éléments des groupes I, II et III).
Figure I.1. Tableau périodique des éléments montrant leur électronégativité.

 Les carbures spéciaux formés par les éléments d’alliages sont capables de dissoudre le
fer et d’autres éléments métalliques. Ainsi, le carbures Cr7C3 à 20°C dissout jusqu’à
55%du fer en formant un carbure complexe (Cr, Fe) 7C3 ; le carbure Cr23C6 jusqu’à 35%
du fer en formant un carbure (Cr, Fe) 23C6.
Les carbures formés dans les aciers alliés peuvent être classées en deux groupes.
a)- Le premier est celui des carbures du type M3C, M7C3, M23C6 et M6C (M4C) au réseau
cristallin complexe. Les carbures de ce groupe sont caractérisés au chauffage par leur
solubilité relativement facile dans l’austénite.
b)- Le deuxième est constitué de carbures MC (VC, NBC, TiC, TaC) à réseau cubique WC à
réseau cubique centré, W2C et Mo2C à réseau hexagonal. Ces carbures du premier groupe, les
composés interstitiels. A la différence des carbures du premier groupe, les composés
interstitiels ne se dissolvent pas dans l’austénite dans les conditions réelles de chauffage de
l’acier.
I.2.1 Classification des carbures

Les caractéristiques des quatre catégories de carbures peuvent être classées comme suit :
I.2.1.1 Carbures interstitiels
La différence d’électronégativité entre les deux éléments des carbures interstitiels est
importante. L’atome de carbone a une taille beaucoup plus petite que l’autre atome. La liaison
9
est partiellement covalente et ionique, mais principalement métallique, ce qui explique que les
carbures interstitiels ressemblent beaucoup à des métaux [4].
I.2.1.2 Carbures covalents
La différence d’électronégativité entre les deux éléments des carbures covalents est petite.
L’atome de carbone est légèrement plus petit que l’autre atome. La liaison est essentiellement
covalente [4].
I.2.1.3 Carbures intermédiaires
Les atomes de carbone sont suffisamment proches pour que les liaisons carbone-carbone se
forment. Ces carbures ne sont généralement pas chimiquement stables [4].
I.2.1.4 Carbures de type Sel
Les éléments associés au carbone pour former ces carbures, ont une différence
d’électronégativité d’environ deux ou plus, qui correspond à une liaison atomique qui est au
moins 50% ionique [4].

I.2.2 Types de carbures

Plusieurs carbures ont vu le jour, pour des applications variées et diverses. En général, ces
carbures sont très durs et possèdent une excellente résistance à l’usure et à l’oxydation. Parmi
les plus utilisés :
 Carbures de Bore
 Carbures de Tungstène
 Carbures de Chrome
I.3 Chrome et ses carbures

I.3.1 Le Chrome
Le chrome appartenant au groupe 6 et à la période 4 du tableau périodique fait partie de
la famille des métaux de transition. Il fait partie du sixième groupe secondaire du tableau
périodique, en un sens restreint du groupe chimique du chrome ou groupe VI B, qui comporte
également le molybdène Mo et le tungstène W8.
Les principales propriétés sont citées dans le tableau ci-dessous (tableau I.3) :
10
Position dans le tableau périodique
Symbole Cr
Nom Chrome
Numéro atomique 24
Groupe 6
Période 4e période
Bloc Bloc d
Famille d'éléments Métal de transition
Configuration électronique [Ar] 4s1 3d5
Électrons par niveau d’énergie 2, 8, 13, 1
Propriétés atomiques de l'élément
Masse atomique 51,9961 ± 0,0006 u1

Rayon atomique (calc) 140 pm (166 pm)
Rayon de covalence 139 ± 5 pm2
État d’oxydation 6, 3, 2
Électronégativité (Pauling) 1,66
Oxyde acide fort
Propriétés physiques du corps simple
État ordinaire Solide

Masse volumique 7,15 g·cm-3 (20 °C)1
Système cristallin Cubique centré
Dureté 7,5
Couleur Blanc-argenté
Point de fusion 1 907 °C1
Point d’ébullition 2 671 °C1
Énergie de fusion 16,9 kJ·mol-1
Énergie de vaporisation 344,3 kJ·mol-1
Volume molaire 7,23×10-6 m3·mol-1
Pression de vapeur 990 Pa à 1 856,85 °C
Vitesse du son 5 940 m·s-1 à 20 °C
Tableau I.3. Propriétés Principales du Chrome [4].
11
I.3.1.1 Propriétés mécaniques
En tant que métal à structure cubique centrée, le chrome, de même que le molybdène et le
tungstène, a une température de transition fragile/ductile. Dans le cas du chrome, cette plage
de température peut aller de -50 °C à 350 °C. Le facteur le plus important influant sur cette
transition fragile/ductile est la pureté du chrome et, en particulier, son contenu en azote et en
oxygène. Cependant, la présence d'autres éléments dans les alliages, la microstructure et le
degré de travail à froid ont également un impact significatif sur la température de transition.
Le chrome totalement recristallisé ne présente absolument aucune ductilité à température
ambiante. Cependant, si le chrome est mis en forme ou recuit, le matériau devient ductile.
L'ajout de fer en tant qu'élément d'alliage augmente également la ductilité du chrome. Le

chrome devient plus résistant avec le travail à froid, et cette résistance peut être encore
augmentée par l'ajout de différents éléments d'alliage. Pour garantir un haut degré de stabilité
thermique et de résistance au fluage, nous allions notre chrome avec de l'oxyde d'yttrium.
Cela prépare le matériau pour une utilisation à des températures pouvant atteindre 850 °C.
Contrairement aux autres métaux réfractaires, le molybdène et le tungstène, le chrome a un
point de fusion relativement bas (1 907 °C). Son module d'élasticité est, lui aussi, relativement
faible. Cependant, le chrome bénéficie d'un module d'élasticité bien plus grand que le tantale
ou le niobium, qui ont tous deux un point de fusion plus élevé que le chrome
Figure I.2. Module d'élasticité du chrome, comparé à nos autres métaux réfractaires [5].
12
Molybdène, tungstène, tantale et niobium [5].
Le chrome appartient à la classe des métaux réfractaires. Bien que son point de fusion de
1907 °C soit plus élevé que celui du platine (1772 °C), il est parmi les plus bas des métaux
réfractaires. Dans la plupart des cas, le point de fusion élevé des métaux réfractaires est
associé à une faible pression de vapeur. Ce n'est pas le cas du chrome. Ce métal a une
pression de vapeur très élevée. La densité du chrome est également proche de celle du fer et
du niobium, et est inférieure aux 10 g/cm3 du molybdène et du tungstène. Le module
d'élasticité du chrome est également inférieur à celui du molybdène et du tungstène [5].
Le chrome est l'un des métaux réfractaires les plus résistants. Il résiste à des acides et à des
bases très diverses et possède un ensemble de propriétés très spéciales :
Du fait de ses propriétés uniques, il n'est pas étonnant de retrouver notre chrome dans
certaines applications industrielles très spéciales, par exemple en tant que matériau de
revêtement dans des processus très divers :
En tant que revêtement de haute dureté à base de nitrure de chrome appliqué sur des pièces
en mouvement, ce matériau procure une protection fiable contre l'usure et l'abrasion. En outre,
le chrome procure brillance et lustre aux montres et à des accessoires de toute sorte.
Parallèlement à cela, le chrome protège de la corrosion.
En 1766, Johann Gottlob Lehmann découvrit un minerai de plomb de couleur brun-rouge

(PbCrO4), connu aujourd'hui sous le nom de crocoïte. À l'époque, le chrome était encore
inconnu et n'était pas reconnu comme étant un composant de ce minerai rouge. Ce n'est qu'en
1797 que Louis Nicolas Vauquelin devina que ce minerai de plomb brun-rouge devait
contenir un élément inconnu jusqu'alors. À l'aide de carbonate de potassium et d'acide
chlorhydrique, il réussit à obtenir de l'oxyde de chrome à partir du minerai, oxyde de chrome
qu'il réduisit par la suite dans un four graphite pour produire un métal gris clair. Le mot
chrome vient du grec « chroma » qui signifie couleur, et a été donné comme nom à cet
élément du fait des nombreuses couleurs différentes de l'oxyde de chrome [6].
13
En 1798, Vauquelin découvrit qu'il pouvait isoler le chrome métallique en chauffant l'oxyde
dans un fourneau à vent avec du charbon actif.
2 Cr2O3 solide + 3 C charbon actif → 4 Cr masse de chrome métal + 3 CO2 gaz carbonique
Il y a trois structures cristallines différentes de carbure de chrome correspondant aux trois

compositions chimiques différentes. Cr 23 C 6 a une structure cristalline cubique et une dureté
Vickers de 976 kg / mm 2. Cr 7 C 3 a une structure cristalline hexagonale et une microdureté
de 1336 kg / mm 2. Cr 3 C 2 est le plus résistant des trois compositions, et a une structure
cristalline orthorhombique avec une micro dureté de 2280 kg / mm 2. Pour cette raison,
Cr3 C2 est la principale forme de carbure de chrome utilisé dans le traitement de surface.
Synthèse du carbure de chrome peut être obtenue par alliage mécanique . Dans ce type de
procédé métallique de chrome et de carbone pur sous forme de graphite sont chargés dans
un broyeur à boulets et broyé en une poudre fine. Une fois les composants qu'ils ont broyé
sont pressés dans une pastille et soumis à chaud pressage isostatique . Pressage isostatique à
chaud utilise un gaz inerte, principalement de l’argon , dans un four étanche. Ce gaz sous
pression applique une pression sur l'échantillon à partir de toutes les directions alors que le
four est chauffé. La chaleur et la pression provoquent le chrome métallique graphite et de
réagir avec l'autre et former du carbure de chrome. La diminution du pourcentage de teneur en
carbone dans les résultats de mélange initial en une augmentation du rendement en Cr 7 C 3 et
Cr 23 C 6 formes de carbure de chrome [7].
I.3.2Principaux composé de chrome :

Il existe un grand nombre de composés, d'états d'oxydation variés, et de composés de
coordination (voir tableau I.4).
Parmi les principaux composés :
 oxydes de chrome :
o oxyde chromeux ou monoxyde de chrome CrO, poudre noire insoluble dans l'eau,
o sesquioxyde de chrome Cr2O3 vert, solide cristallin réfractaire de maille hexagonale,
o oxyde de chrome(IV) CrO2 poudre brun-noir assez peu stable thermiquement,
o oxyde de chrome(VI) ou trioxyde de chrome CrO3 ;
 hydroxydes de chrome :
o di hydroxyde de chrome ou hydroxyde chromeux Cr(OH) 2 brun-jaune ou jaune-brun,
14
o hydroxyde de chrome(III) (en) ou hydroxyde chromique Cr(OH) 3 ;

 sulfures de chrome ;
 halogénures de chrome.
Composés du chrome
Cr(CO)6 Organochrome(0) Cr(C6H6)2 · CrC6H6(CO)3
Cr(0)
Cr(C2O4) · Cr(C5H7O2)2 · Cr2(CH3COO)4(H2O)2 · CrCl2 · CrF2 · CrBr2 · CrO · CrSO4 · CrSe · CrSi2
Cr(II) Organochrome(II) Cr(C5H5)2
Cr (II, Cr3C2
III)
Cr(III) CrB · Cr(C5H7O2)3 · CrI3 · CrBr3 · CrCl3 · CrF3 · CrN · Cr(NO3)3 · Cr(OH)3 · Cr2O3 · Cr2S3 · Cr2(SO4)3
Cr(IV) CrCl4 · CrF4 · CrO2
Cr(V) CrF5 · K3Cr(O2)4
Ag2CrO4 · CrO3 · CrS3 · CrO(O2)2 · H2CrO4/H2Cr2O7 · CrO2F2 · CrO2Cl2 · C5H5NHCrO3Cl · CrF6
Cr(VI)
(hypothétique) · K2CrO4 · K2Cr2O7 · Na2CrO4 · Na2Cr2O7 · (NH4)2Cr2O7 · PbCrO4
Tableau I.4. : Les principaux composés du chrome [7].
I.3.3 Carbures de Tungstène
Le développement des carbures de tungstène a débuté pendant la première guerre mondiale,

avec les premiers axes de recherche.
Le tableau ci-dessous montre les principales caractéristiques des carbures de tungstène, on
remarque que la dureté n’est pas leur seule propriété :
Carbure de Chrome
Propriétés Numéro atomique 24
Température de fusion 1 900 °C / 2 173 K
Conductivité thermique à 20 °C (293 K) 93.7 [W/(m·K)]

Dureté à 20 °C (293 K) 180 - 250 [HV10]
Résistance électrique spécifique à 20°C (293 K) 0.127 [(Ω·mm2)/m]
Module d'élasticité à 20 °C (293 K) 294 [GPa]
15
Conductivité électrique à 20 °C (293 K)7.9 · 106[1/(Ω·m)]

Densité à 20 °C (293 K)7,15 [g/cm3]
Coefficient de dilatation thermique (293 K) 6.2 · 10-6[m/(m·K)]
linéaire à 20 °C
Constante du réseau cristallin 2.8847 · 10-10[m]
Résistance chimique Résiste aux acides (Comme le HNO3) à
température ambiante, mais il est attaqué par ces
mêmes acides à haute température
Tableau I.5. Propriétés principales du carbure de tungstène [8].
En effet, Paul Héroult inventera les adaptations nécessaires à la production du ferrochrome.

La charge étant conductrice, le creuset peut être constitué de matériaux réfractaires isolants: le
carbone est alors remplacé par la chromite. Deux électrodes en graphite, en assurant l'entrée et
la sortie du courant, limitent l'enrichissement du bain en carbone. Leurs arcs
à 2 800 °C apportent l'énergie nécessaire à la fusion.
La teneur en carbone reste encore un point essentiel pour distinguer les différentes qualités de
ferrochrome :
 Charge-chrome. C'est l'alliage de Cr le plus utilisé dans la fabrication des aciers
spéciaux, dont les aciers inoxydables (à 91 % en France).

Sa composition est Cr 50-55 %, C 6-8 %, Si 2-5 %.
 Ferrochrome carburé. Utilisé principalement dans l'élaboration des aciers inoxydables

ou des aciers faiblement alliés (acier dual phase, acier à roulement 100 Cr 6, ...)
Sa composition est Cr 60-65 %, C 4-8 %.
 Le ferrochrome bas carbone, ou ferrochrome affiné. Il est employé dans la fabrication

de la fonte et des aciers faiblement alliés.
Il contient 0,02 à 0,5 % de C et de 67 à 75 % de Cr
16
Figure I.3 Coupe isotherme du diagramme de phase ternaire Fe-Cr-C à 1000 ° C (1832 ° F) [8].
La figure I.3 peut être utilisée pour déterminer la composition chimique de l'austénite dans un
alliage tel que l'AISI 440C. La composition d'austénite pour AISI 440C à 1000 ° C (1832 ° F)
se trouve au point où la ligne de liaison tracée à travers AISI 440C coupe la ligne de
saturation en carbone.
Considérons maintenant l'une des nuances d'acier inoxydable martensitique les plus basiques
telles que l'AISI 440C (environ 17% en poids de chrome et 1,075% en poids de carbone),
tracée sur le plan de composition de la figure 1. Sa composition chimique se situe à l'intérieur
de la région étiquetée γ + M7C3. Cela signifie que si l'AISI 440C est chauffé à 1000 ° C
(1832 ° F), sa microstructure sera constituée d'austénite et de carbures primaires M7C3 riches
en chrome. Lors de la trempe, la martensite formée à partir de l'austénite contiendra des
carbures primaires riches en chrome M7C3 dispersés à l'intérieur.
17
Il convient de noter que sur la figure 1, la limite droite de la région d'austénite est étiquetée
"Ligne de saturation en carbone". Cette ligne est importante car elle nous indique la quantité
maximale de carbone que l'austénite peut dissoudre en elle-même - l'ajout de plus de carbone
précipiterait les carbures.
Plus la composition de l'alliage se situe à droite de la ligne de saturation, plus la fraction

volumique des carbures primaires M7C3 riches en chrome qu'elle contient est importante. La
présence de carbures primaires M7C3 riches en chrome rend l'austénite appauvrie en chrome
et en carbone par rapport à la composition chimique globale de l'alliage[9].
Figure. I.4 Coupe isotherme du diagramme de phase ternaire Fe-Cr-C à 1100 ° C (1012 ° F) [8].
Pour démontrer l'effet de l'augmentation de la température d'austénitisation sur la fraction

volumique des carbures primaires et la composition chimique de l'austénite, considérons le
changement de position de la ligne de saturation du carbone sur la figure I.4
La figure I.4 représente la coupe isotherme du diagramme de phase ternaire Fe-Cr-C à 1100 °
C (2012 ° F) calculé avec Thermo-Calc couplé à la base de données thermodynamiques.
Lorsque la température d'austénitisation est augmentée de 1000 ° C (1832 ° F) à 1100 ° C

(2012 ° F), la teneur en carbone et en chrome dans la matrice austénitique est augmentée de
0,3% C / 11,7% Cr à 0,5% C / 13,2% Cr. La fraction volumique des carbures primaires riches
en chrome M7C3 est plus petite à 1100 ° C (2012 ° F) qu'à 1000 ° C (1832 ° F), comme le
18
montre graphiquement la longueur de la ligne de liaison sur les figures I.3 et 4. Pour une
résistance et une résistance à la corrosion maximales, le Guide recommande l'extrémité
supérieure de la plage d'austénitisation. Une telle recommandation n'est pas surprenante. Les
diagrammes de phases ci-dessus démontrent que les températures d'austénitisation plus
élevées augmenteront les teneurs en carbone et en chrome de la matrice austénitique.
Il convient de noter que la matrice en acier inoxydable martensitique AISI 440C ne satisfait
pas simultanément aux exigences de 0,6% C et 12% Cr, même à 1100 ° C (2012 ° F). Sans
surprise, l'AISI 440C est généralement durci à seulement 58-60 HRC.
II. II. Rechargement
Introduction
L'usure et la dégradation des surfaces sont des détériorations résultant d'un usage prolongé.
On rencontre beaucoup ce phénomène en mécanique, où les pièces en rotation y sont
particulièrement exposées. Les opérations de rechargement de ces surfaces, doivent donc tenir
compte de la forme des pièces et de leur mise en œuvre. Elles regroupent l'ensemble des
procédés de revêtement de surface, pour lesquels un matériau d'apport est fondu par une
source de chaleur, puis projeté sur la surface à revêtir sur laquelle il se solidifie. Les
propriétés du dépôt dépendent de sa microstructure qui est fortement conditionnée par les
paramètres des particules à l'impact et par ceux du substrat. Les paramètres des particules à
l'impact sont leur vitesse, leur température, leur état de fusion, leur taille et leur état chimique.
Ils dépendent directement de l'écoulement du jet et des conditions d'injection du matériau
dans celui-ci. Les paramètres du substrat sont, sa nature, sa rugosité, son état chimique de
surface et sa température avant, pendant et après le dépôt. On peut séparer les procédés de
rechargement en deux familles selon la source de chaleur utilisée:
Le rechargement par flamme.
Le rechargement par arc électrique.
19
II.1 Rechargement par soudage

II.1.1 Rechargement à l'arc
Le rechargement consiste à déposer par fusion une ou plusieurs couches de métal d'apport, sur
des pièces afin de reconstituer leurs parties usées ou rompues (Fig. I.4) [9]. Il est aussi utilisé
pour former une couche protectrice à la surface des pièces contre la corrosion et l'usure.
Plusieurs métaux d'apport sont utilisés pour le rechargement tels que les aciers doux, les
aciers alliés, les aciers inoxydables...etc. Dans le cas de rechargement des surfaces planes à
l'arc avec électrode, le rechargement se fait en déposant des cordons parallèles cote à cote. Si
la surface d'usure est importante, le rechargement s'effectue par dépôt de plusieurs cordons
parallèles et chacun d'eux doit empiéter d'un tiers sur son voisin.
Dans le cas où plus d'une couche est nécessaire, elles doivent être déposes
perpendiculairement les unes aux autres, tout en s'assurant que le dépôt de la couche
supérieure est accompagné de la fusion de la couche inférieure. Dans le cas où la surface usée
est étroite, le rechargement se fait en déposant des cordons superposés. Pour recharger des
pièces très épaisses, on les préchauffe à l'aide d'un chalumeau ou d'un four. Ceci accélère
l'opération de rechargement et contribue à son succès. Finalement la pièce rechargée doit être
refroidie lentement à la température de la pièce avant d'usiner sa partie rechargée
Figure. I.5.Poste de rechargement par soudure (MEI).
Le rechargement est effectué pour améliorer la résistance à diverses sollicitations telles que le
choc, l'abrasion métallique ou minérale, le frottement, la pression (laminage), la cavitation, la
corrosion et/ou une combinaison de ces sollicitations y compris aussi pour des raisons
esthétiques.
20
Généralement, ces sollicitations sont rencontrées dans diverses industries telles que :
l’agriculture, l’exploitation minière… Donc le rechargement est effectué pour améliorer la
résistance au choc, l'abrasion métallique ou minérale, le frottement, et même pour des raisons
esthétiques.
II.2 Types de rechargement
Il existe trois types d’applications pour le rechargement :

• La construction et la reconstruction ;
• Le rechargement dur ;
• La combinaison entre construction et rechargement dur.
Le rechargement est envisagé au moment de la conception d’une pièce, en améliorant sa

durée de vie avant qu’elle ne soit mis en service, ou bien lors de sa maintenance, en
reconditionnant les parties exposées à l’usure, lesquelles ont perdu leurs propriétés
mécaniques.
Si ce rechargement est une réparation, il sera qualifié de curatif, par contre s’il est effectué sur
une pièce neuve, il sera qualifié de préventif, par exemple pour réaliser une couche protectrice
sur les pièces contre la corrosion et l’usure. La technique du rechargement s’apparente au
soudage, elle peut être mise en œuvre en une seule étape ou en deux étapes (dépôt –
refusions).
Dans ce dernier cas, le matériau d’apport est déposé sur la surface par conduction ou une autre
technique de revêtement puis fondu. Le rapport entre la quantité de métal du support fondu et
la quantité totale du métal formant le bain de fusion est appelé ” taux de dilution “.
Le rechargement permet de réaliser des dépôts épais (> à 5 mm) pour la réparation, comme
pour le renfort localisé des pièces fortement sollicitées. Il est utilisé sans trop de difficultés sur
des pièces ayant une teneur en carbone ≤ 0,4 % ou sur les alliages cuivreux. Pour les aciers
alliés, il faudra prendre, les précautions d’usage de près et post chauffage, afin d’éviter les
risques de fissurations de la ZAT.
21
Les trois principales techniques de rechargement sont le rechargement par projection, par
soudage ou par explosion (placage par explosion). Nous nous occuperons principalement du
rechargement par soudage.
II.2.1 Rechargement dur
Le rechargement est dit dur lorsque la propriété essentielle du dépôt est sa dureté. Le
rechargement dur est un procédé de travail des métaux, il consiste à déposer un matériau dur
et résistant à l’usure sur une surface métallique. C’est un dépôt qui peut être appliqué par tous
les procédés de soudage [9].
Le rechargement dur a pour but principal, la protection des pièces exposées à différents types
d’usure.
C’est pour cela que différentes applications lui sont attribuées :
• Rechargement curatif : réparation de pièces usées en service
• Rechargement préventif : opération préventive sur des pièces neuves pour des agressions
particulières (usure, corrosion …)
• Opération de beurrage: Consiste à une sous-couche intermédiaire nécessaire pour la
réalisation d’assemblage hétérogène. [9].
II.2.1.1 Les métaux qui peuvent subir un rechargement dur :
• Les aciers faiblement alliés (Avec un taux de carbone <1%) ;

• Les aciers faiblement alliés (Avec un taux de carbone moyen), de plus en plus utilisé car ils
procurent une force plus élevée que celle des aciers doux, et aussi une meilleure résistance à
l’abrasion ;
• Les aciers inoxydables ;
• Alliages à base de Nickel ;
• Alliages à base de Cuivre [10].
II.2.1.2 Les matériaux à déposer :

Les matériaux sont sélectionnés principalement par leur résistance à l’usure (Abrasion,
adhésion …), ainsi que leur coût de revient [10]. D’autres facteurs sont pris en compte liés à
l’environnement et à la fabrication :
22
• Corrosion, oxydation, impacts …

• Soudabilité
• Processus de dépôt
En fonction des caractéristiques demandées, plusieurs procédés de rechargements par soudage
sont employés. Permit les plus importants.
II.2.2 Rechargement par soudage

Les procédés utilisés sont :
- L’arc électrique (électrodes, semi-automatiques, TIG, ….)
- Procédé MIG – MAG avec électrodes consommables
- Procédé Laser
Figure I.6.Méthodes de rechargement par soudage [11].
Figure .I.7. Rechargement d’une pièce usée [11].
Pour un rattrapage d’épaisseur sur des arbres, des aiguillages de voies ferrées etc., La couche
d’usure peut être réalisée au moyen de cordons déposés larges ou étroit, chaque
23
cordon est placé à côté du précédent (Figure I.7), qu’il doit chevaucher pour éviter que le
laitier reste emprisonné entre les cordons.
Lorsque l’on désire augmenter l’épaisseur de rechargement, on peut déposer plusieurs

couches de métal d’apport (Figure I.7). Dans ce cas, la deuxième couche sera appliquée
perpendiculairement à la première, la troisième perpendiculaire à la deuxième et ainsi de
suite, jusqu’à obtenir l’épaisseur souhaitée.
II.2.3 Rechargement par le procédé TIG (tungstène inerte gaz) :

Avec la technique TIG, l'électrode utilisée n'est pas fusible. Un arc électrique est crée entre la
pointe de l'électrode et le métal sur lequel le rechargement est effectué. Le métal d'apport est
amené manuellement au niveau de cet arc pour y fondre et se déposer sur la pièce à traiter
[12].
L'intensité de soudage est fonction du diamètre du fil d'apport et la nature du substrat.
L'argon est utilisé généralement pour protéger le bain de soudure. L'utilisation du courant
alternatif permet de réaliser des rechargements sur les alliages d'aluminium. Cette technologie
est principalement utilisée pour le dépôt de tungstène.
II.2.4 Rechargement MIG (métal inerte gaz) :
Le MIG utilise une bobine de fil métallique comme électrode. L'arc électrique éclatant entre
cette dernière et la pièce à traiter entraîne une fusion continue du matériau d'apport et
nécessite un défilement continu de l'électrode fusible. Le bain de soudure est protégé par un
mélange gazeux contenant généralement de l'argon et du dioxyde de carbone. L'emploi du
courant pulsé permet de travailler avec des alliages base aluminium. L'utilisation de fils
fourrés permet également de déposer des matériaux non ductiles qui ne peuvent être tréfilé. Le
caractère continu de cette technologie permet d'obtenir des taux horaires de dépôt importants.
Cette technologie est principalement utilisée pour le dépôt des matériaux résistants à :
 L'abrasion (aciers, fontes alliées, carbures …)
 L'abrasion et corrosion simultanée (alliages de cobalt)
 Aux chocs thermiques
II.3 La métallisation au plasma d'arc :
24
Bien que les termes de « flamme plasma » ou « jet de plasma » soient souvent utilisés, il
s’agit en réalité d’un » plasma d’arc «. Le plasma d’arc est une atmosphère fortement
dissociée et ionisée, conductrice d’un courant d’électricité, et que tout arc électrique comporte
une gaine de plasma dont l’application n’est pas nouvelle. Elle a été largement exploitée en
soudage haute température et l’énergie de plasma n’a de valeur que si elle est canalisée. La
source de chaleur utilisée est un plasma thermique crée par l’ionisation partielle d’un gaz
plasmagène [12].
II.3.1 Exécution des rechargements :
II.3.1.1 Préparation des pièces

1. Lorsque la surface à recharger est soumise à l’action des fines poussières abrasives animées
d’une grande vitesse, on peut adapter la disposition (Figure I.8) avec un pas bien adapté pour
que le flux de poussières passe d’une crête à l’autre sans toucher le métal de base.
2. Les matières à granulométrie variable vont laisser des éléments colmater les intervalles en
protégeant le métal de base (Figure I.8).
3. Si le flux comporte des morceaux de grandes dimensions seront moins en contact avec le
métal de base (Figure I.8).
4. Il faut souligner que les rechargements en damier sont très efficaces pour les raisons
évoquées ci-avant (Figure I.8). Les “chenilles” vont remplir les conditions requises, mais il
faut que le tracé soit déterminé par des essais pratiques.
Le pas = distance entre axes des cordons.
α = angle d’inclinaison des chenilles.
5. Rechercher les fissures éventuelles, la fissure sera alors arrêtée à sa naissance au moyen
d’un trou.
6. Arrondir les angles vifs, si la pièce en comprend
7. Disposer la pièce sur un montage ou un positionneur en profitant de prendre toutes les
mesures susceptibles d’éviter les déformations.
25
Figure .I.8.Différents types de rechargement [13].
II.3.1.2 Mode opératoire

Les cordons seront disposés parallèlement, de telle façon qu’il n’y ait pas de vide. Pour les
pièces, les cordons seront disposés parallèlement à l’axe. Le soudeur devra régler sa vitesse
d’avancement de façon à fondre le métal de base, sans pénétration importante. Après
exécution de chaque cordon, il est nécessaire de piquer le laitier et de brosser l’ensemble.
II.3.1.3 Préchauffage et traitement thermique

Les procédés de chauffage avant et après rechargement, sont des procédés classiques vus
précédemment. Leurs choix dépendent de la température désirée, ainsi que de la forme et des
dimensions de la pièce à recharger. Le contrôle de température ne demande pas une grande
précision, mais doit être prévu.
a) Contrôle et finition
Le contrôle d’une pièce rechargée comprendra :
•Le contrôle d’aspect, l’examen visuel des cordons ce qui permet d’observer leur forme.
•La recherche des défauts les plus importants, qui sont le manque de liaison entre cordons, les
inclusions de laitier et les fissures.
•La vérification des cotes
26
•La mesure de la dureté, si le but du rechargement est l’obtention d’une surface dure.
La finition se limite parfois à un simple nettoyage qui peut se faire par sablage ou grenaillage.
Il est souvent nécessaire d’usiner les pièces rechargées. Dans le cas du meulage, il doit être
réalisé sous arrosage continu afin d’éviter toute surchauffe qui compromettrait la dureté et
pourrait provoquer des fissures.
II.3.2 Phénomènes rencontrés après rechargement :
Après le rechargement, il existe plusieurs phénomènes qui régissent les transformations,

dont ;
I. L’usure
On définit l’usure comme une détérioration progressive due à une utilisation prolongée ou
trop fréquente. L’usure altère l’état de la pièce ayant pour conséquence finale une perte de
qualité. Ce phénomène entraîne donc pour l’utilisateur :
• une baisse de rendement et de longévité

• une augmentation des risques relatifs à la sécurité des biens et des personnes
• une augmentation en consommation d’énergie L’ensemble de ces facteurs peut engendrer
une perte économique lourde.
L’interaction objet/milieu entraine des pertes de matière que l’on qualifie d’usure, quand ce
phénomène est joint à la corrosion l’altération du matériau devient rapide et les pertes de
matière plus importantes [14].
De ce, on distingue deux catégories d’usure :
• L’usure due au frottement entre corps solides,(Abrasion faible, Abrasion forte, Adhésion.
• L’usure due aux impacts et aux fluides (érosion)
I.1 Les mécanismes et modes d’action de l’usure :
L’action d’étudier les surfaces en contact et leurs mouvements relatifs est nommée
“Tribologie”. Afin de caractériser au mieux le mécanisme d’usure, trois éléments doivent être
renseignés :
27
I.1.1 Le métal de base

Il est appelé également substrat, est caractérisé par une analyse chimique, un mode
d’élaboration (laminé, forgé, moulé), des caractéristiques mécaniques, une géométrie et
un encombrement. Ces éléments permettent de mieux appréhender la susceptibilité du
substrat à l’usure et les précautions de soudage à prendre en cas de réparation,
reconstitution et/ou rechargement.
I.1.2 L’élément extérieur

L’élément extérieur est caractérisé par ses composantes dynamiques et physiques. En
effet, la dureté, la forme ainsi que la texture de cet élément lui procurent une action plus
ou moins néfaste en fonction de la pression, la vitesse et l’angle de contact qu’il aura
avec le substrat.
I.1.3 - L’environnement
Dans lequel l’usure a lieu est quant à lui primordial afin de sélectionner la solution de
soudage idéale. Pour ce faire, les notions de température, humidité et milieu doivent être
renseignées le plus précisément possible.
Il existe trois principaux modes d’action : la découpe (par le biais de copeaux), la déformation
et l’arrachement/l’écaillage.
Fig. I.9.Les principaux modes d’usure [15].
I.1.4 Abrasion faible / faible impact
Cette forme d’usure résulte d’un contact par frottement / glissement de particules sur le
substrat. La pression de ces abrasifs étant très faible, ils ne changent pas de dimensions et ne
cassent pas. L’angle d’attaque de ces particules étant quasi-nul, on parle parfois de “micro-
usinage”.
28
* “Abrasion faible” lorsque deux corps sont impliqués (l’abrasif et le substrat).
I.1.5 Abrasion forte / sous-pression

L’abrasion sous forte pression apparaît sur les équipements où l’abrasif est compressé entre
deux surfaces. Ce dernier est alors brisé en de multiples morceaux. Du fait de cette forte
pression, l’usure de la surface se traduit par la formation de copeaux voir même
d’arrachement, de déchaussement de phases dures (carbures, borures, etc.) ou encore de
déformation plastique de la matrice. Le choix d’une solution de rechargement se fera donc en
sélectionnant un matériau proposant une forte limite élastique (combiné à une forte ductilité)
et ayant des duretés assez élevées. Ceci afin de répondre à la sollicitation en pression et
frottement (par exemple broyeur à charbon).
I.1.6 Abrasion sévère / fort impact

Il s’agit, en fait, d’une abrasion faible, modérée ou forte combinée à un effet d’impact. Cette
usure implique la suppression de gros copeaux et de rayures sur la surface impactée. Il est
possible que des déformations plastiques accompagnent ce phénomène. Du fait de ces
sollicitations, il est préconisé d’utiliser des matériaux ductiles et résistant à l’impact et aux
chocs. Dans la pratique, nous distinguerons les chocs des impacts. En effet, la force induite
par un choc est répartie ponctuellement sur la surface ; alors que, pour les impacts, les points
de contact avec le substrat sont multiples. Ainsi, les aciers au manganèse seront fréquemment
utilisés en cas de choc répétitif et les alliages à carbures de titane (par exemple marteaux de
broyeur).[16]
I.1.7 Adhésion / friction

Lorsque deux corps métalliques frottent l’un contre l’autre, et qu’il y a transfert de matière
d’un substrat à l’autre, on parle “d’usure par adhésion”. Ce type d’endommagement apparaît
lorsque trois éléments sont réunis : température, pression et friction. Le contact des aspérités
entre elles, accompagné d’un mouvement relatif, induit une micro fusion immédiatement
arrachée par cisaillement. Les aspérités ne sont pas forcément visibles à l’œil nu. Ce
mécanisme d’usure se produit donc à l’échelle microscopique. Le taux d’usure par adhésion
dépend directement de plusieurs facteurs : pression exercée entre les deux pièces, vitesse de
friction, température de l’environnement de travail, surface de contact, propreté des faces de
frottement, coefficients de friction en surface.
29
I.1.8 Érosion
L’usure par érosion est fortement assimilable à l’abrasion. En effet, cette usure apparaît
lorsque des particules solides ou liquides rentrent en contact avec la surface du substrat. Le
taux d’usure est alors directement lié à l’angle d’attaque de l’élément extérieur et à la vitesse
laquelle il est projeté. Ainsi, suivant les propriétés physiques du substrat, l’érosion sera plus
ou moins importante.
I.1.9 Cavitation
La cavitation apparaît lorsqu’un liquide subit un fort changement de pression. Cela entraîne
alors la création de nombreuses bulles de gaz. En contact avec une paroi solide, ces bulles
implosent et créent alors un effet d’usure par cavitation. On parle aussi “d’érosion cavitation”.
Ce phénomène répété provoque des contraintes cycliques et une fatigue du métal de base. Des
fissures de fatigue conduisent alors à des décohésions de matière. Dans ces conditions de
sollicitations, les matériaux proposant de bonnes résiliences montrent une meilleure résistance
à ce type d’usure[17].
I.1.10 Fatigue thermique

Ce type de fatigue fait référence à une usure générée par des cycles thermiques contraignants
pour le métal de base. En effet, le fait de chauffer puis refroidir la pièce d’une manière
cyclique entraîne des dilatations et compressions. Ces contraintes ont pour conséquence
directe la création de fissures sous forme de faïençage dites “fissures de fatigue”(Outils de
forge, rouleau de laminage à chaud).
I.1.11 Corrosion
L’usure par corrosion est un domaine vaste et complexe. Pour y répondre, on utilisera des
solutions de rechargements nobles “Cladding”. Les aciers inoxydables austénitiques (série
300) ainsi que les bases nickel sont privilégiés. Lors des essais de qualification soudage, ce
type de rechargement doit respecter certaines exigences, notamment des pliages coté à 180°
30
exempts de fissures. Les rechargements durs (hardfacing) ne nécessitent pas ce type d’essais.
En cas de rechargement dur, la corrosion n’est pas prépondérante et est combinée à un autre
type d’usure.
I.1.12 Usure combinée

Dans le cadre de certaines applications, les équipements subissent de multiples contraintes.
On observe alors une combinaison de différents types d’usure. Dans la majorité des cas, la
corrosion et/ou la température viennent s’additionner à un autre type d’usure : on parle de
facteurs secondaires. Il faut alors prendre en considération les multiples sollicitations afin de
sélectionner le consommable de soudage le plus adéquat.
II. Diffusion
Les phénomènes de diffusion à l’état solide correspondent à des sauts effectués par les atomes
dans les défauts du cristal, sous l’effet de l’agitation thermique. Le transport des atomes ne
prend de l’importance à grande distance dans le réseau cristallin qu’à haute température, entre
Tf/2 et Tf, Tf étant la température de fusion. [18]
II.1 Principaux modes de diffusion
Si l’on considère le cas d’un solide poly-cristallin dans l’ensemble de l’échelle totale des
températures, plusieurs phénomènes importants peuvent exister :
A basse température (loin de Tf), le mouvement atomique n’est présent que dans les zones
les plus libres du cristal, c’est-à-dire en surface où des liaisons sont coupées. On parle alors de
diffusion superficielle [18].
A température moyenne (0,3 à 0,5 Tf), diffusion dans les zones les plus perturbées du poly
cristal, c’est-à-dire les joints de grains. Les atomes migrent alors préférentiellement en
échangeant leurs positions avec les défauts du joint de grain. Il s’agit de la diffusion inter
granulaire [18].
A haute température (0,7 Tf à Tf), la diffusion dans le volume des grains prend de plus en
plus d’importance par croissance exponentielle du nombre de défauts : c’est le véritable
phénomène de diffusion en volume qui correspond généralement aux traitements
d’homogénéisation [18].
31
Ces trois domaines ne sont évidemment pas séparés les uns des autres. À des températures
intermédiaires, ils peuvent coexister simultanément, ce qui est une source de difficultés
pratiques pour déterminer les coefficients de diffusion intrinsèques.
II.2 Mécanismes élémentaires de la diffusion
Plusieurs cas sont à considérer suivant la nature des éléments présents et le type de réseau
cristallin.
- 1er cas : si l’on regarde des atomes A mobiles dans leur propre réseau, on parle dans ce
cas d’autodiffusion et l’on étudie par conséquent l’interaction directe des atomes A
avec les défauts du réseau. C’est le problème du métal pur, sans addition ni impureté
[18].
- 2ème cas : si l’on observe la mobilité d’une impureté B dans le réseau de A, on parle
alors d’hétéro diffusion à dilution infinie des atomes B. Ces derniers interagissent
avec les atomes A et avec les lacunes de A. C’est le problème des solutions solides très
diluées [18].
- 3ème cas : si la diffusion concerne une solution solide concentrée, il est nécessaire de
considérer à la fois les différents types d’atomes A, B, etc., et leurs interactions propres
avec les lacunes de la solution solide. Ce cas devient donc rapidement complexe en
raison du nombre de coefficients de diffusion élémentaires [18].
III. Les domaines d’application des pièces rechargées en carbure de Cr :

La gamme Duroxite cible différentes formes d'usure telles que l'abrasion, les impacts, la
chaleur, le contact métal-métal et l'érosion. Duroxite est particulièrement bien adapté pour
lutter contre l'usure par frottement de particules extrêmement dures comme les minéraux
contenant du quartz.
32
Par la soudure de carbures de chrome ou de carbures complexes, ou d'autres matériaux

résistants à l'abrasion sur de l'acier doux ou de l'acier trempé et revenu, on crée un matériau
composite doté d'une résistance extrême à l'usure[19].
Les produits rechargés prolongent la durée de vie des équipements et augmentent l'efficacité
de production. Les coûts de maintenance sont réduits du fait d'une durée de vie plus longue. Il
y a moins de temps d'arrêt pour remplacer des équipements. Les coûts annualisés des matières
sont également réduits grâce aux performances prouvées des produits rechargés.
Les applications courantes incluent les pelles à benne traînante, revêtements de plateforme de
camion, pelles, hélices, chargeuses, revêtements d'encastrement, revêtements de bulldozer,
revêtements de trémie, revêtements pour moteur, jupes, revêtements de racleurs, revêtements
de goulotte de transition, convoyeurs à spirale, revêtements de broyeur à ciment, revêtements
d'écorceuse, revêtements de rouleaux.
Le produit Duroxite le mieux adapté à une application qui sera choisi en fonction du
matériau (roche, sable, gravier ou autre matière) venant frotter contre la surface d’une pièce
d'usure. Il faut également prendre en compte l'angle et la vitesse des impacts, ainsi que la
température de fonctionnement .
III.1 Rechargement par DUROXITE
Aperçu :
PRODUITS DESCRIPTION
Usure par frottement
• Produit de rechargement à usages multiples conçu pour les environnements
à très forte abrasion
• Adapté pour les applications en présence d'impacts faibles à modérés
DUROXITE-100 •– Fabriqué par dépôt de matières riches en chrome et résistantes à l'abrasion
sur un support en acier doux
• Le rechargement multicouche maintient la même résistance à l'abrasion
jusqu'à 350 ºC
• Assure une meilleure résistance aux impacts et à la déformation plastique
•• La marge de sécurité est plus large par rapport aux produits de
DUROXITE™ rechargement en acier doux
101 • Rechargée sur une base en Hardox® plus résistante, avec des matières de
rechargement
33
riches en chrome
Usure par frottement important
Conçu pour résister à une abrasion extrême avec impacts et des températures
allant jusqu'à 600 °C.
• Assure une durée de vie jusqu'à 4 fois plus longue que Duroxite™ 100, du
DUROXITE- 200 fait de sa teneur élevée en carbures extrêmement durs à alliages multiples.
• Composé de matières spécialement conçues pour résister à l'abrasion,
déposées sur une plaque en acier doux.
• Pour les applications soumises à une forte abrasion et des impacts
importants
• Contient des carbures chrome primaires et des carbures complexes étudiés
DUROXITE- 201 à alliages multiples déposés sur une base Hardox® dure
• Assure une résistance à l'impact supérieure à celle de Duroxite™ 200 aussi
bien à température ambiante qu'élevée (jusqu'à 350 °C), mais ses
performances à l'impact sont meilleures à température ambiante
Usure par frottement extrême
• Rechargement à base d'alliage d'acier ferreux déposé sur de l'acier doux.
•– Adapté pour l'usure par frottement extrême dans les environnements
d'abrasion secs et humides (boueux)
DUROXITE-300 • Fonctionne bien à températures ambiante ou élevées (jusqu'à 600 °C)
•– Contient un volume élevé unique de borocarbures ultrafins qui améliorent
la durée de service de manière significative
•Excellente alternative au rechargement au carbure de tungstène.
Rechargement à la chaleur Métal-Métal
• Axe ou goupille de pivot rechargé conçue pour résister à l'abrasion due à
DUROXITE- 400 un contact métal contre métal jusqu’à une chaleur élevée allant jusqu'à 480°C
•S'adapte à des raccords à 12 % de manganèse. Système conçu pour durer
plus longtemps que les surfaces trempées classiques, souvent en alliage 1040
ou 4140.
• Ce système combine un rechargement très résistant à l’usure sur un
matériel de base très résistant.
aux charges mécaniques
• Se comporte bien en cas de rotations et de compression sur la surface
• Conçu pour durer plus longtemps que l'équipement d'origine et les axes en
manganèse selon un rapport de 3:1
Tableau I.6. Rechargement par duroxite.
34
III.2 Domaines d’application
APPLICATIONS PROPRIETES de RECHARGEMENT
Pour les pièces d'usure de rechargement soumises à •Composition chimique (% pds) : 4,7 C, 0,2
une usure par terre, sable et abrasifs jusqu'à 350 °C. Mn, 0,6 Si, 27,0 Cr, équilibre, Fe
Ceci inclut par exemple : marteaux concasseurs, • Dureté de surface : Dépôt de trois couches
manchons et cônes de concasseur giratoires, sur acier doux à 60-62 HRC
pompes de dragage, canalisations de boues, •ASTM G65 – Procédure A perte de poids :
revêtements de bennes traînantes, rouleaux 0,18 g max.
pulvérisateurs de charbon, marteaux à coke, pièces
de dragage de sable, composants d'exploitation
minière et de terrassement, tamis de tri.
Composants de four à ciment, pièces d'usine de • Macro dureté : 60-65 HRC

frittage, hélices, pales de mélangeur, équipes, • Dureté du carbure : 2500-3000 HK
manchons giratoires, rouleaux pulvérisateurs de • Fraction de volume des carbures primaires :
charbon et de ciment, frittage du minerai, broyage, 30-50 %
criblage, trémies de hauts-fourneaux, gorges et • ASTM G65 – Procédure A perte de poids :
fours. 0,12 g max.
Plaques vibrantes, protections de chargeuse, • Macro dureté : 60-65 HRC

systèmes d'alimentation pour broyeurs à boulet, • Dureté du carbure : 2500-3000 HK
goulottes de déversement du charbon, protections •Fraction de volume des carbures primaires :
de lame de godet, protections latérales, protections 30-50 %
de convoyeurs. • ASTM G65 – Procédure A allègement :
0,12 g max.
Rouleaux concasseurs, protections de remonte- • Macro dureté : Une ou deux passes 67-70
charges, canalisations de boues, convoyeur à HRC
chaîne, revêtements de godet d'excavation, hélices, •Fraction de volume des borocarbures : 60-70
hélices de déflecteur, concasseur à manivelle, silos %
régulateurs, goulottes d'alimentation, pompes à • ASTM G65 – Procédure A perte de poids :
boues, chutes de minerai, tarières à vis, plaques de 0,07 g max.
protection d'usure, revêtements de systèmes de
maniement des cendres, marteaux concasseurs de
grains, lames de raffinerie de sucre, cultivateurs en
ligne, pompes mélangeuses à fracturation
hydraulique, lames de chasse-neige, outils de
démolition.
Tableau I.7. Domaine d’applications des carbures de chrome [20].
35
En Conclusion notre objectif est d’étudier le cas d’usure des ailettes (figure I.11) d'un
malaxeur de sable (figure I.10), utilisé par la fonderie d'El-Harrach pour la préparation du
sable de moulage. Cet équipement principalement utilisé pour mélanger le sable avec la
bentonite (produit agglutinant utilisé pour les moules de coulés), est soumis au quotidien à
une grande charge.
Figure I.10. Malaxeur de sable. Figure I.11. Ailette rechargée d’un Malaxeur.
36
Chapitre II :
PARTIE
EXPERIMENTALE
Chapitre II partie expérimentale
Pour notre étude, les aciers utilisés sont été obtenus par la découpe de différentes pièces
mécaniques. Ce qui est en commun entre ces derniers, ce sont des aciers d’usage général ;
A60, XC48 et EN 10027
Après l’opération de découpage, ce sont passés à la polisseuse pour enlever toute

impureté ou oxydation sur leurs surfaces .Une fois l’opération de polissage est achevé,
l’analyse de la composition chimique de nos aciers a été réalisée par spectrométrie
d’émission optique au niveau de la fonderie el Harrach (ALFEL).
I. Rechargement
I.1 Matériaux et matériel utilisés
I.1.1 Spectrométrie d’émission optique à source étincelle(SEO)
La spectrométrie d’émission optique à source étincelle SEO est une technique utilisée pour
l’analyse directe des métaux solides.
a) Principe de la Spectrométrie d’Emission Optique (SEO) pour l’analyse des

métaux
La Spectrométrie à Emission Optique (SEO) consiste à appliquer de l’énergie électrique

sous la forme d’un arc (dans l’air) ou d’étincelle (sous argon) générée entre une électrode et
un échantillon de métal, les atomes vaporisés étant alors amenés à un état de haute énergie
dans un “plasma de décharge”.
Ces atomes et ions excités dans le plasma de décharge créent un spectre d’émission spécifique
à chaque élément. Ainsi, un seul élément génère de nombreuses lignes spectrales d’émission
caractéristiques.
37
Ensuite, les échantillons sont préparés par polissage jusqu'à l’obtention d’une surface
uniforme, propre et plane. Les échantillons sont placés de façon à recouvrir un vide et sont
inondés par du gaz d’argon (de 7 à 8 l/s), une étincelle a haute énergie est créé dans le vide
entre l’échantillon (qui joue le rôle d’anode) et une cathode (Figure II.1).
Figure II.1. Spectromètre S7 métal Lab Plus. (Laboratoire ALFEL)
Il existe deux types de décharge électrique, soit un arc qui est un événement ON/OFF
similaire a une frappe de foudre ou une série d’étincèles successives, le choix du mode de
décharge dépend du choix du matériau et de la précision requise.
Premièrement l’étincelle ionise l’Argon générant un milieu plasma conducteur, ensuite elle
fond, et s’évapore et excite la surface de l’échantillon, la zone d’effet est d’environ 2cm de
diamètre.Quandlesatomesserelaxentversunniveauénergétiqueinferieur,ellesémettentune
lumière avec une longueur d’onde caractéristique propre à chaque élément, les intensités des
longueurs d’ondes sont détectées, mesurées puis comparées à celles d’éléments connus pour
avoir des résultats quantitatifs. [20]
Lesmultiplesémissionsdelumièrequiproviennentduplasmapassentparunspectromètre qui les

sépare en longueurs d’ondes spécifiques à chaque élément, un détecteur mesure leurs
intensités qui sont proportionnelle à la concentration des éléments dans l’échantillon.
38
La durée totale de la décharge électrique est de quelques millisecondes, avant les mesures
la surface du substrat peut être objet à des décharges à haute puissance pour fondre la surface
pour avoir un matériau plus homogène.
Une deuxième opération de polissage fut nécessaire, pour enlever les traces de brûlures
provoquées par le spectromètre sur la surface.
I.1.2 Baguette en chrome utilisée (ESAB):

La norme de la baguette est la suivante : « E Z Fe 14 ». C’est une électrode donnant un
métal de soudure avec des carbures de chrome grossiers dans une matrice austénitique. Elle
convient pour le revêtement de pièces usées dans des engins de terrassement, des pompes à
sable, des mélangeurs, des vis d'alimentation, des extracteurs de poussière, des concasseurs,
etc. exposés à l'usure par le charbon, les minerais et d'autres minéraux. Également dans un
environnement corrosif et / ou à température élevée. [21]
Composition chimique
Eléments Mn C Si Cr
% 1.0 4.5 0.8 31.8
Dépôt
Nbre d'électrodes Kg Taux de Temps de fusion
/ kg de métal de Courant Diamètre d'électrodes dépôt Tension pour 90%
soudure en métal d'électrode I max
soudé / kg
26 115-170 A 3,2 x 350 mm 0,62 kg 1,6 kg / h 24 V 85 sec
14 130-210 A 4,0 x 450 mm 0,64 kg 2,0 kg / h 26 V 135 sec
9 150-300 A 5,0 x 450 mm 0,64 kg 2,9 kg / h 26 V 140 sec
Évaluations: EN 14700; EZ Fe14
Courant de soudage: AC, DC +

type d'alliage: Acier riche en carbure
Type de revêtement: Rutile Basic
Tableau II.1.Caractéristiques des baguettes « E Z Fe 14 ».
39
Figure II.2.L’électrode enrobé ESAB utilisé pour le rechargement.
L’électrode enrobée est dotée d’une grande résistance à l’usure car les carbures durs
surpassent n'importe quel matériau sur terre en matière de dureté excepté les diamants. Un
peu de carbure portera la charge de service de l'usure résistante pendant une longue période
mais lorsque les bords tranchants sont usés, d'autres bords tranchants sont exposés qui
continueront à résister à l'usure. Lorsqu'un carbure complet est usé, un autre prend sa place.
Ainsi, le dépôt s'auto-affine et gardera une action de coupe pendant une longue période.
Le principe d'une ailette en acier rempli de particules de carbure de chrome c’est notre but de
remplacer le carbure de tungstène pour le rechargement qui est coûteux et dont les baguettes
de WC sont indisponibles au niveau de la fonderie el Harrach (ALFEL).
I.1.3 Poste à Souder (Sidex450)

Le but de ce dernier permet de faire circuler un courant électrique entre l’électrode
enrobée et les pièces à recharger, ainsi c’est un transformateur électrique alimenté par un
réseau en courant 230 volts (ou 380 volts monophasé). Il réduit le voltage du courant
électrique en l’abaissant de 230 V à environ 50 V, mais, en contrepartie, augmente l’intensité
pour la porter jusqu’à 250 A. Le dispositif est montré suivant la figure II.3, la pince de masse
qui est une des bornes du poste est reliée à la pièce à souder ou à la table de travail. L’autre
borne qui est appelée porte électrode sert à maintenir l’électrode
40
Figure II.3. Composants principales de poste a souder
La puissante étincelle électrique, qu’on appelle arc, provient du contact de l’électrode avec la
pièce et permet de liquéfier l’électrode pour obtenir un bain de fusion qui se dépose sur les
pièces. Cette fusion est due à une haute température qui atteint les 2600°C voir5000°C.
Figure II.4.Poste à souder SIDEX (ALFL).
I.2 Mode opératoire
L’opération de rechargement à l’arc, a été faite à l’air ambiant. Pour cela on a utilisé un poste
à souder (marque SIDEX 450), sur lequel sont reliées deux électrodes. La baguette de carbure
de chrome est branchée sur l’électrode positive, quant à l’électrode négative, elle est reliée au
métal de base. Le contact entre les deux électrodes crée un court-circuit qui provoque un arc
électrique, une sorte d’étincelle continue de très forte puissance (Figure II.4),dégageant à la
fois une lumière et une chaleur intense, supérieure à2000°C.
41
Le rechargement s’est fait en passes successives, qui étaient au nombre de trois, avec des
cordons disposés parallèlement comme cela a été indiqué dans l’étude bibliographique (voir
Figure I.6), de telle façon qu’il n’y ait pas de vide.
75+
Figure II.5. L’étincelle de l’arc électrique lors du rechargement.
Ce rechargement est appliqué sur trois échantillon à différent pourcentage en carbone, et chaque
échantillon diviser en deux parties une sa surface lisse et l’autre elle est rugueuse pour avoir la
différence après le test d’usure.
II. Etude micrographique

II.1 Préparation métallographique
II.1.1 Découpage
Après le rechargement, on disposait de six échantillons. Chaque échantillon devait être découpé en
deux parties. La première partie c’est la partie qui contient une surface lisse. La deuxième partie était
celle de la surface rugueuse de l’échantillon.
II.1.2 Polissage : l’objectif est ensuite d’obtenir une surface plane et polie (sans
rayures).
a) Pré-polissage :
Nous avons commencé par dresser la surface que nous voulons observer à la meule en
conférant une planéité aussi parfaite que possible. Ensuite nous avons utilisé des papiers
émeri de plus en plus fines allant du n°100 jusqu'au n°4000.
42
b) Finissage :
Il faut obtenir un poli analogue a celui d’un miroir, et pour cela l’opération consiste à
frotter l’échantillon sur une feutre tournant lubrifié sur lequel il y a une pate diamantée, les
particules en diamant ont pour but d’éliminer les fines rayures qui subsistent après
Le pré-polissage. Les échantillons sont lavés et rincés puis séchés.
Figure. II.6. Polisseuse (école ENSMM).
II.1.3 Attaque métallographique
Pour le fer et les alliages ferreux, plusieurs attaques chimiques sont disponibles, pour notre
cas, on a utilisé une attaque chimique à 3% de Nital.
Nital : Contenant de l’acide nitrique (HNO3) et de l’éthanol, ce réactif convient généralement
aux aciers peu alliés. Notre solution a été préparée à partir d’un mélange de 2ml d’acide
nitrique avec 10ml d’alcool éthylique (éthanol).
II.2 Microscopie optique
La microstructure des matériaux opaques, comme les métaux, s’étudie au microscope

optique a réflexion après polissage de l’échantillon et attaque chimique. Le polissage produit
un état de surface comparable à celui d’un miroir et l’attaque chimique de la surface polie
révèle les différences d’orientation cristallographique et de composition chimique [21].
43
L’observation des échantillons a été faite par un microscope optique de type NIKON au
niveau du laboratoire de l école ENSMM, équipé d’un appareil photo numérique, qui permet
la prise des images numériques à un ordinateur, ce dernier nous permet l’enregistrement de
ces images. L’observation de chaque échantillon a été faite à différets grossissements.
Figure II.7.Vue de microscope optique (école

ENSMM).)ENSMM).
III. Microdureté
III.1 Les essais de dureté
Il existe trois essais de dureté qui sont : Essai Brinell, Essai Rockwell et Essai Vickers.
Ce dernier, se compose d’un pénétrateur en forme d’une pyramide en diamant, à base carrée
et d’angle au sommet entre faces opposées égal à 136°. L’empreinte est une pyramide en
creux de diagonale moyenne d (en mm, moyenne des deux diagonales du carré de base,
mesurées à l’aide d’un appareil optique approprié). La charge d’essai F (N) est choisie dans
une gamme normalisée.
III.1.1 Microdureté Vickers
Les indentations sont réalisées avec une charge de 100 g pour les échantillons de fer
appliquée pendant une durée de 30 secondes. Chaque valeur présentée correspond à la
moyenne de trois mesures réalisées au hasard sur la surface de l’échantillon. Les mesures de
micro dureté ont été effectuées avec un appareil construit par la compagnie (AFFRI -DM2D)
44
assister par microordinateur figure (II.8). La diagonale d’une empreinte de micro dureté doit
mesurer minimalement 20µm la distance entre 2 empreintes (ou entre l’empreinte et le bord
de l’échantillon) doit être 2.5 fois la diagonale de la plus grande empreinte.
Cet appareil peut être réglé sur différentes forces d’indentations variant de 49N à 980N
(Pour notre travail, on a utilisé une force de 100gf) pour des temps d’indentations allant
jusqu’à 60s (10s dans notre cas). Quant à l’objectif, il peut varier entre les deux
grossissements 40X.
Figure. II. 8. Duromètre INNOVATEST (école ENSMM).
IV. Tests tribologiques

L’échantillon subit un mouvement rotatif en contact avec la bille en carbure (Al2O3)
montée sur un bras élastique sur la surface de l’échantillon durant 26 mètre qui correspond
approximativement à 15 min. Par conséquent, le coefficient de frottement (µ) sera déterminé.
Les essais tribologiques ont été réalisés à l’aide d'un tribomètre de marque CSM Instrument
dopé avec un logiciel sur PC en configuration pion-plan école nationale des mines Annaba
Figure (II.9). Les conditions de travail sont les suivantes :
 La température (25°C).
 les charges appliquées : 10N
45
 les vitesses de rotation : 3.5cm/s et 5cm/s.

 Distance parcourue : 50m
Figure II. 9 Schéma de fonctionnement d’un tribomètre
IV.1 Présentation des tribomètres CSM
L’équipement utilisé dans ce travail pour déterminer le coefficient de frottement est un

tribomètre Bille Disque et Pion-Disque « modèle TRB6-S-DE-0000, Marque CSM Instrument
» dans le laboratoire de l’Ecole Nationale Supérieur de Mine et Métallurgie (ENSMM-
Annaba), il sert à étudier la tenue à l’usure des surfaces, (figure. II.10).
Figure. II.10.Tribomètre (Bille-Disque/Pion-Disque)
46
Le coefficient de frottement est dé- terminé durant le test en mesurant la déflection de

ce bras élastique. Les taux d’usure pour la bille et l’échantillon ont calculés en déterminant la
perte de volume durant le test. Cette méthode simple facilite l’étude des mécanismes de
frottement pour une grande variété de couple de matériaux avec ou sans agent de lubrification.
En outre, le contrôle des paramètres de test tels que la vitesse, la charge de contact, la
fréquence, la durée de test ainsi que les paramètres environnementaux (température,
hygrométrie, lubrification), permettent de reproduire les sollicitations réelles d’utilisation de
ces matériaux. Ces tribomètres sont spécialement conçus pour la mesure précise des forces
mises en jeu. Les instruments peuvent assurer un déplacement rotatif ou alternatif de
l’échantillon.
47
Chapitre III :
RESULTATS ET
DISCUSSIONS
Chapitre III Résultat et discussion
Pour la réalisation de notre étude dont l’objectif est d’augmenter la dureté de nos aciers pour
une meilleure résistance à l’usure, on a réalisé trois dépôts de carbure de chrome par
rechargement. Une analyse chimique nous a permis de différencier ces nuances d’aciers.
Pour une meilleure résistance à l’usure, on a réalisé trois dépôts de carbure de Chrome par
rechargement. Une analyse chimique nous a permis de différencier ces nuances d’aciers, alors
que des observations macroscopiques ont été utiles pour voir les phénomènes provoqués par
les différentes intensités de rechargement.
Par ailleurs, un profil de microdureté nous a permis de s’assurer de la réussite de notre

dépôt. Ensuite, grâce aux microstructures obtenues par microscopes, nous avons pu observer
les différents types de carbures qui se sont formés.
I. Matériaux étudiés
Les échantillons nécessaires à notre étude sont des aciers ayant subi un rechargement à l’arc
avec des baguettes en carbures de tungstène.
Afin de connaitre l’influence des températures de dépôt ainsi que les compositions chimiques
des substrats sur nos couches de déposées, ce rechargement a été réalisé sur trois différentes
nuances ;
Nuance A : acier A60
Nuance B : acier XC48
Nuance C : acier EN 10027
I.1 Analyse chimique

I.1.1 Composition chimique des métaux de base
Les résultats de l'analyse chimiques des différentes nuances étudiées, sont présentés sur le
tableau III.1 :
C% Fe% Si% Mn% S% Cr% Mo% Ni% Al% Cu%

Nuance A 0.288 98.444 0.247 0.658 0.031 0.041 0.022 0.029 0.022 0.039
Nuance B 0.401 98.306 0.236 0.683 0.031 0.038 0.026 0.028 0.024 0.039
Nuance C 0.102 98.239 0.252 1.013 0.018 0.019 0.021 0.054 0.032 0.025
Tableau III.1. Résultats spectrométriques des trois nuances d’aciers.
48
II. Caractérisations macroscopiques
II.1.Observations macroscopiques
On a rechargés les échantillons avec une intensité de 140A, les observations macroscopiques
(Figure III.1), révèlent un débordement de la matière déposée. Toutefois, cet étalement
commence à être déjà visible macroscopiquement.
Figure III.1. Observation macroscopique des échantillons rechargés.
49
III. Profil de micro dureté

CettetechniquenousapermisdesuivrelavariationdelamicroduretéVickersdula surface vers cœur
de la pièce.
Suite à la situation critique de santé avec le Covid -19 l’accès aux laboratoires était impossible
pour la réalisation de la dureté pour les trois nuances. Donc nous avons la possibilité de
réaliser seulement la microdureté de l’échantillon A60.
Pas 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200

(µm)
HV 841 730 685 682 647 535 524 488 460 395 247
Tableau III.2. Variation des profils de microdureté de l’échantillon A60 .
La figure III.2. Montre l’évolution de la microdureté en fonction de la profondeur de la

couche obtenue pour l’acier A60. Il montre une augmentation de la microdureté au niveau de
la couche de l’acier qui subit un rechargement. Cela se produit en raison des changements
dans les phases formées (carbures et précipités), qui sont induits par les réactions de diffusion.
Suivant la courbe du profil de microdureté on constate la présence de trois zones ; la
première zone s’étend de 0μm à 40μm avec une dureté comprise entre 841HV et 685HV.
Cette partie représente la dureté du la couche déposée. Quand a la deuxième zone, elle
s’étend entre 60μm à 120μm avec une dureté entre 682HV et 524HV représentant une zone
intermédiaire. Et enfin la troisième zone représente le métal de base entre 140μm à 200μm
avec une dureté entre 488HV et 247HV.
50
Figure III.2. Variation de Profil de microdureté de l’échantillon A60.
IV. Résultats micrographiques
Pour avoir une meilleure vue et un aspect global sur la différence entre les couches, la
caractérisation microscopique a été faite dans le but de compléter l’observation macroscopique.
Les micrographies optiques réalisées sur le même échantillon A60 sont présentées sur les
figures III.3, 4et 5.
L’analyse microstructurale met en évidence la présence de phases en forme de polygones

sur la base de ce qui est prédit, avec une forte présence de carbures, et deux microstructures
eutectiques dont l'une présentant la forme particulière "d'écriture chinoise»appelé (Chinese
Script Form).
Figure III.3. Microstructures optiques d’échantillon A60.
51
Figure III.4.Microstructures optiques représentés les carbures de chrome.
Figure III.5. Microstructures optiques de métal de base.
V. Résultats du comportement à l’usure
L’objectif de ces essais est d’étudier l’influence de la dureté, la vitesse de glissement et de

charge applique de contact sur le comportement au frottement et à l’usure du couple tournant
la bille AL2O3et échantillon rechargé. Notre essai été réalisé, à sec, sur un tribomètre de
type CSM. Une charge de contact (P=10 N) avec une vitesse de glissement (v=3.5 m/s) avec
un parcours de (50m)
52
Les résultats du test d’usure nous ont permis de suivre le comportement de la couche élaborée
dans les conditions réelles d’utilisation. Ce test a déterminé la quantité de matière perdue par
frottement.
1,0
Echa: acier A60
Coefficient de frottement, m
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
0 10 20 30 40 50
Parcours de glissement (m)
Figure II.6. Evolution des coefficients de frottements de l’échantillon A60
VI. Le coefficient de frottement :

Sur la figure II.6les taux d'usure de l’échantillon testé augmente avec l´accroissement
suivant la charge appliquée. Cette augmentation du taux d’usure est probablement due à la
déformation plastique rapide des surfaces de contact de la couche testée, où les forces de
cisaillement entre les aspérités augmentent de manière continue avec la charge.
A travers les résultats obtenus, trois principales phases distinctes enregistrées pendant le
déroulement de l’essai tribologique du couple bille-acier à sec des coefficients de frottement
en fonction du temps, pour la charges appliquée et la vitesse de glissement.
- Phase primaire : c’est une phase de rodage (transitoire) premier contact des aspérités
des surfaces qui dure pendant un certain temps et au cours de laquelle le coefficient de
frottement varie entre (0.1&0.2) (Fig. II.6).
53
- Phase Secondaire : c’est une phase perturbée qui dure certaines minutes où les
aspérités des antagonistes s’enchevêtrent en augmentant ainsi le contact et l’adhésion.
- Phase tertiaire : elle représente le régime stationnaire, durant cette longue phase (reste
de la durée de test).
Donc notre échantillon montre une courbe plus lisse sans perturbations visibles, qui témoigne
la dégradation par abrasion sans détachement des particules. Le coefficient de frottement se
stabilise à partir de 15 M, sans détérioration sensible de la surface
54
Conclusion générale
Conclusion Général
Conclusion Général
Cette étude s’inscrit dans un projet de compréhension globale du cas de l'usure des ailettes
d'un malaxeur de sable utilisé par la fonderie d'ALFEL d'El-Harrach. Lors du
fonctionnement de ce malaxeur, l’ailette en contact direct avec le sable traité, s'use par
frottement et le rechargement qui consiste à déposer une couche d’un matériau plus dur sur la
pièce n’atteint pas les résultats escomptés : les parties rechargées s’effritent rapidement. A
notre avis c’est à cause de la température de fusion élevée de carbure de tungstène rechargé
préalablement qui donne naissances à des fissures .
Notre objectif consiste à déposer une couche d’un matériau plus dur sur la pièce, en
l'occurrence d’un carbure de chrome(Cr). Pour sa simplicité et son coût de revient, la méthode
est un rechargement à l’arc.
Les premiers travaux menés consolidés par ces différentes analyses ont confirmé un certains
nombre de résultats, à savoir :
- Le profil de microdureté confirme le succès de notre rechargement. L'augmentation de

cette dernière est bien mise en évidence, et l’objectif principal de cette méthode qui
réside dans le renforcement de la dureté en surface conférant ainsi aux matériaux de
base.
- Nous avons focalisé notre travail sur des aciers ferritiques qui présentent le taux de
carbone le plus proche de celui de l’ailette d’origine. Lors de l’observation
microstructurale, on’ a constaté la présence de plusieurs types de phases et carbures
reste à les confirmer par DRX.
- Evidemment, le résultat du test d’usure de l’échantillon se stabilise à partir de 15 M et

qu’il résiste de façon positive sans détachements des particules de la couche testé.
N.B : Pour les caractérisations mécaniques on’ a pu réaliser seulement pour échantillon A60
sur les trois nuances prises en considération A60, XC38 et NF10027 pour faire une étude
comparative et choisir le meilleur entre eux. Le programme de travail n’est pas accompli suite
à la fermeture des laboratoires liée aux contraintes du COVID-19.
55
Références Bibliographie
[1] GUY MURRY, « Aide-mémoire Métallurgie : Métaux • Alliages • Propriétés »,
2eédition, DUNOD, p.261
[2] DOMINIQUE OTTELLO, « Technologie des Métaux et alliages » ;Brochure

A3M. www.metalgagnant.fr
[3] HANIFA MAROUF, « Caractérisation structurale et mécanique du joint
soudé de la liaison bimétallique Acier Ordinaire E36/ Acier anti-usure
NAXTRA70 », Thèse pour obtenir le grade de Docteur de l’université
Mouloud Mammeri Tizi-Ouzou, Année 2012,p.4
[4] HUGH O. PIERSON, « Handbook Of Refractory Carbides and Nitrides

:Properties,Characteristics, Processing and Applications », NOYES PUBLICATIONS, p.8 /
p.113
[5]. www.plansee.com. https://www.plansee.com/fr/materiaux/chrome.html.
[6]https://en.wikipedia.org/wiki/Johann_Gottlob_Lehmann.
[7]https://fr.wikipedia.org/wiki/Chrome.
[8]MICHEL COLOMBIE ET COLL. « Matériaux métalliques »,

2emeédition, DUNOD, p.745.
[9] KELLAI AHMED, « Etude comparative d’un rechargement d’une fonte truitée et une
fonte grise par métallisation et par soudage », Mémoire de Magister, Ecole nationale
Polytechnique, Année 2009, p.26
A. Proner. Revêtement par projection, (1999).
[10] POSTLE INDUSTRIES INC. « Frequently Asked Questions About HardfaceWelding :

Understanding What It Is and How it is Used »
[11] .www.rocdacier.com › jean-maton-technologie-soudage.
[12]M. Ducos. Revêtement par projection, (1999). https://www.rocdacier.com/le-

rechargement-suite/protection des surfaces a rechargé.
[13]https://www.rocdacier.com/le-rechargement-suite/protection des surfaces arecharger
[14] DIETER LANDOLT, « Traité des matériaux 12 : Corrosion et chimie de surfaces des
métaux », Presses Polytechniques et universitaires Romandes,p.377
[15].www.ksrsoudage.ch › welding_alloys_rechargement_fr
[16]. welding-alloys.com.
56
VII. [17].www.welding-alloys.com. WA- fondamentaux-rechargement-dur-fusion.
[18] P. GUIRALDENQ, « Diffusion dans les métaux », Technique de

l’ingénieur, traité Matériaux métalliques, M55.
[19].www.ssab.fr › Produits rechargés › Duroxite
[20 ]. www.duroxite.comwww.duroxite.com. « La dernière innovation en technologie de

rechargement ».
57
Annexe
Annexe
58
Annexe
59
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‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR - ANNABA

Faculté : Science de l’ingéniorat

Effet de la composition chimique des aciers sur la

Présenté par : BOUKERMA ABD ELKRIM

Encadrant : Pr MECHACHTI SAID Université BADJI MOKHTAR_ANNABA

Année Universitaire : 2019/2020

Une partie de ce travail a été réalisé à ALFEL (la fonderie d’El-

L’autre partie fut réalisée au niveau D’ECOLE SUPERIEUR

Tout d’abord ce travail ne serait pas aussi riche et n’aurait pas pu

Je remercie aussi le directeur d ALEFL EL HARACHE

Je remercie par même occasion les ingénieurs du laboratoire De

J’adresse aussi mes vifs remerciements aux membres des

Mr BOUDEBANE SAID et Mr LE CHEF DEPARTEMENT Pr.

Je remercie très cher personne dans ma vie Z.CHADIA pour son

Et je ne laisserai pas cette occasion passer sans remercier

A mes parents les plus chères au monde pour leur encouragements,

A mes chers collègues de promotion

Je vous dis MERCI

‫ ولقد تم اقتراح معايير التشغيل األمثل‬،‫الكربيدو البنية المجهرية للمعادن األساسية‬.

INTRODUCTION GENERALE ..........................................................................................1

II. II. Rechargement ......................................................................................................... 19

II.1 Principaux modes de diffusion .............................................................................31

IV. Résultats micrographiques ....................................................................................... 51

LISTE DES FIGURES

Chapitre I : Rechargement d’un acier

Figure Nom de figure Page

Chapitre II : Procédure expérimentale

Figure Nom de figure Page

Chapitre III : Résultats et discussions

Figure Nom de figure Page

Chapitre I : Rechargement d’un acier

Tableau Nom de tableau Page

Chapitre II : Procédure expérimentale

Tableau Nom de tableau Page

Chapitre III : Résultats et discussions

Tableau Nom de tableau Page

De nombreuses pièces dans des domaines industriels différents (mécanique, aéronautique,

Notre travail de recherche et suite à l'effritement du dépôt de carbure de tungstène chargé

Ce travail s’articule autour de quatre chapitres :

Rechargement des aciers

Il existe deux différentes phases de l’acier :

carbone et une structure cristalline cubique centrée (CC).

b. L’austénite (phase γ), teneur en Carbone relativement élevée et une structure

L’augmentation du pourcentage de Carbone dans l’acier a pour effet d’augmenter :

Mais en même temps diminue :

 La malléabilité, la plasticité, la ductilité et la soudabilité ;

I.1.1 Effet des éléments d’addition

I.1.2 Classification des aciers

I.1.2.1 Les aciers non alliés

% éléments d’addition Acier Aciers Aciers

V < 0.05 0.05 à 0.1 >0.1

I.1.2.2 Les aciers inoxydables

• Aciers faiblement alliés ;

I.1.3 Aciers non alliés d’usage général

Nuance/ %C Domaine d’emploi

Extra-doux Tôles pour carrosserie, feuillards, quincaillerie

Tableau I.2. Différentes nuances en fonctions du taux de carbone [3].

I.2 Les carbures

• La taille des atomes respectifs ;

• Les caractéristiques de liaison des atomes de ces atomes.

 Carbures interstitiels (formés par les éléments de la partie nommée A de la figureI.1)