BELAHCENE Aymen M2

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR - ANNABA

BADJI MOKHTAR – ANNABA UNIVERSITY
‫جامعة باجي مختار عناب ـ ـ ـ ـ ـ ـ ــة‬
Faculté : DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

Département : METALLURGIE
Filière : METALLURGIE
Spécialité : Génie métallurgique
Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du Diplôme de Master
Thème :
ÉTUDE DES DEFAUTS APPARUS SUR LES BILLETTES
OBTENUS PAR COULEE CONTINUE AU NIVEAU DE L’ACE
D’EL HADJAR.
Présenté par : BELAHCENE AYMEN
Encadrant : LEMMOUI Abdennacer Grade : Pr Université : U.B.M.A
Jury de Soutenance :
ATTOUI EL-Hadi Pr Université Président

LEMMOUI Abdennacer Pr Université Encadrant
BENCHIKHA Tahar MCA Université Examinateur
HACINI Mohamed MCB Université Examinateur
Année Universitaire : 2019/2020

Remerciements
Tous les remerciements doivent toujours commencer par remercier Dieu '‫'الحمد هلل حمدا كثيرا مباركا فيه‬
Merci à mon professeur Pr LEMMOUI Abdennacer pour les conseils donnés lors de la préparation de ce
mémoire, le soutien et l'assistance dont j'ai pu bénéficier tout au long de ce travail.
Je ne peux pas non plus oublier les employés du complexe qui ont été formidables, merci beaucoup.
Aussi je dois mentionner les professeurs qui ont été la raison pour laquelle j'ai continué mes études :
Pr. DARSOUNI, Dr. BOUCIF, Dr.HACINI,et Mr. GRAINI.
Je ne peux terminer cette page sans exprimer mon profond respect et ma reconnaissance envers mes
parents en particulier pour les sacrifices qu’ils ont consenti et enduré tout le long de ma formation `` vous
êtes les meilleurs ''. Je leur dis : MERCI.
Résumé
La billette est un produit semi-fini important pour la production de l’élément essentiel dans le domaine du
bâtiment et travaux public son élaboration est faite comme suit :
-conversion de la fonte en acier liquide qui est traité pour augmenter ses caractéristiques mécaniques et
physiques.
Le produit obtenu étant la billette.
Les billettes obtenues présentent des défauts telles que (retassures au cône de retraite, fissures longitudinales sur
les faces …. etc.).
Notre but dans ce mémoire est d’identifier ces défauts et proposer des remèdes pour les minimiser dans la
future.
Liste des tableaux
Tableau 1 Taux des éléments chimiques présents dans la croute terrestre .............................................................. 21
Tableau 2 Production d'acier brut (millions de tonnes métriques) .......................................................................... 21
Tableau 3 les different vitesses d'extraction des different sections .......................................................................... 40
Liste des figures

Figure 1: carte montrant l'emplacement du complexe et du port ............................................................................. 10
Figure 2: les différentes unités du complexe [1] ...................................................................................................... 12
Figure 3: Organigramme d’Installations et produits du complexe [1] ..................................................................... 14
Figure 4: les différentes étapes de production dans le complexe ............................................................................. 15
Figure 5: le produit d'agglomération ...................................................................................................................... 16
Figure 6: l'unité d'agglomération ............................................................................................................................. 16
Figure 7: l'unité HF .................................................................................................................................................. 16
Figure 8: production des billettes dans l’aciérie à oxygène n°2 ............................................................................... 17
Figure 9: Laminoir à chaud (LAC) .......................................................................................................................... 18
Figure 10: Laminoir à Froid (LAF).......................................................................................................................... 19
Figure 11: les produits de la galvanisation à Chaud (RPA) ..................................................................................... 19
Figure 12: le produit de Laminoir à Ronds à Béton (LRB) ..................................................................................... 20
Figure 13 :les catégories des fours selon la méthode de fusion ............................................................................... 27
Figure 14 :système d'arrosage .................................................................................................................................. 39
Figure 15: les types des machines de la coulée continue ......................................................................................... 40
Figure 16: L'opération de coulée en source ............................................................................................................. 41
Figure 17: schéma d’une machine de coulée continue. [9] ...................................................................................... 47
Figure 18: Poche de coulée alimentant un répartiteur [10] ...................................................................................... 49
Figure 19: Répartiteur. [9] ....................................................................................................................................... 50
Figure 20: CAO 3D de busette à fond conique. [9] ................................................................................................. 51
Figure 21: Lingotière de coulée continue. [9] .......................................................................................................... 52
Figure 22: Refroidissement secondaire simultané de deux billettes [13]................................................................. 56
Figure 23 :L'initialisation du procédé de coulée continue et d'un mannequin. [13]................................................. 57
Table des matières
Remerciements
Résumé
Liste des tableaux
Liste des figures
Introduction générale
I. Le complexe sidérurgique D’El - Hadjar . ............................................................................................... 10
I.1 Situation géographique du complexe : ........................................................................................................... 10
I.2 Historique du complexe sidérurgique d’EL-HADJAR : ..................................................................................... 10
I.3 Présentation du complexe : ............................................................................................................................ 13
I.4 Management de sécurité de travail : .............................................................................................................. 13
I.5 Organigramme de production : ...................................................................................................................... 13
I.6 Les unités de production d’EL HADJAR ................................................................................................ 15
Préparation Matières Premières et agglomération (PMA) .................................................................................. 15
Hauts Fourneaux (HFx)......................................................................................................................................... 16
Aciérie à oxygène n°1 (Brames) ........................................................................................................................... 17
Aciérie à oxygène n°2 (Billettes) .......................................................................................................................... 17
Laminoir à chaud (LAC) ........................................................................................................................................ 18
Laminoir à Froid (LAF) .......................................................................................................................................... 18
Galvanisation à Chaud (RPA)................................................................................................................................ 19
Laminoir à Ronds à Béton (LRB) ........................................................................................................................... 20
II. Introduction générale : ......................................................................................................................... 21
I. Histoire de l’ACE..................................................................................................................................... 24
I.1. Premiers développements ............................................................................................................................. 24
I.2. Essor moderne de l'aciérie électrique............................................................................................................ 24
II. Présentation de l’aciérie électrique : .................................................................................................... 24
II.1. Parc a ferrailles :............................................................................................................................................ 25
II.2. Four EBT (DEMAG) : ...................................................................................................................................... 25
II.2.1. Fonctionnement électrique du four : ..................................................................................................... 26
II.2.2. Principales matières premières du four électrique [4] .......................................................................... 27
III.3. Four poche : ................................................................................................................................................. 28
III.3.1. Avantages du four poche ...................................................................................................................... 29
III.3.2. Barbotage .............................................................................................................................................. 29
III.3.3. Configuration du procédé four ............................................................................................................. 29
III.3.4.Caractéristiques générales de l’installation LF....................................................................................... 30
III.3.5. Caractéristiques techniques .................................................................................................................. 31
Voute de la poche ............................................................................................................................................ 32
Caractéristiques techniques de la voute : ........................................................................................................ 32
Aspect métallurgique de l’utilisation de l’argon .................................................................................................. 34
Dégazage .......................................................................................................................................................... 34
Homogénéisation ............................................................................................................................................. 34
Propriétés ......................................................................................................................................................... 34
IV. Description des déferlantes étapes du processus et de taches technologique fondamentales au four poche
.................................................................................................................................................................. 34
Réglage de la température .................................................................................................................................. 34
Mise à la nuance de l’analyse .............................................................................................................................. 35
Brassage au gaz inerte : ....................................................................................................................................... 35
Guidage du laitier ................................................................................................................................................. 36
Affinage ................................................................................................................................................................ 37
Désoxydation ....................................................................................................................................................... 37
Désulfuration ....................................................................................................................................................... 37
V. MACHINE COULEE CONTINUE RADIALE (CCR) ...................................................................................... 38
VI. COULEE EN SOURCE (C E S).................................................................................................................. 41
VI.1 Conditionnement des lingots........................................................................................................................ 41
VI.2. Défauts des lingots ........................................................................................................................... 42
1. Hétérogénéité chimique ou ségrégation ......................................................................................................... 42
2. Retassures ........................................................................................................................................................ 42
Elimination par chutage : ................................................................................................................................. 43
Localisation de la retassure : ............................................................................................................................ 43
Emploi de masselottes : ................................................................................................................................... 43
Compression du lingot pendant la coulée : ..................................................................................................... 43
3. Soufflures ......................................................................................................................................................... 43
4. Criques et tapures ............................................................................................................................................ 43
Étude bibliographique .............................................................................................................................. 46
II.1 Introduction ........................................................................................................................................ 46
La coulée continue .................................................................................................................................... 46
II.2 Présentation de la coulée continue : ............................................................................................................. 46
II.3 Schéma de principe d’une machine de coulée continue : ............................................................................. 46
II.4 Brève description d’une machine traditionnelle ........................................................................................... 47
II.5 Équipement .................................................................................................................................................... 48
II.5.1 Poche de coulée ...................................................................................................................................... 48
II.5.2 Support de poche .................................................................................................................................... 49
II.5.3 Répartiteur : ............................................................................................................................................ 49
II.5.4 Support de répartiteur : .......................................................................................................................... 51
II.5.5 Lingotière de coulée continue : .............................................................................................................. 52
II.5.6 Mécanisme d’oscillation ......................................................................................................................... 53
II.5.7 Soutien et guidage du produit ................................................................................................................ 53
II.5.8 Dispositif d’extraction ............................................................................................................................. 54
II.5.9 Refroidissement secondaire ................................................................................................................... 54
II.5.10 Mannequin ............................................................................................................................................ 56
II.5.11 Évacuation, stockage et introduction du mannequin ........................................................................... 57
II.5.12 Découpage du produit .......................................................................................................................... 57
II.5.13 Évacuation du produit ........................................................................................................................... 58
II.5.14 Marquage .............................................................................................................................................. 58
II.5.15 Enlèvement des produits ...................................................................................................................... 58
II.6. La hauteur et le débit de tundish :..................................................................................................... 59
II.7. La vitesse de coulée : ......................................................................................................................... 59
II.7.1 La vitesse de pratique courante .................................................................................................................. 59
II.7.2 Qualité de lingot en fonction de la vitesse de coulée : ................................................................... 60
II.9. Répartition du débit d’eau : ............................................................................................................... 61
III.1 INTRODUCTION .................................................................................................................................. 63
III.2 DEFAUTS RENCONTRES SUR SITE[10] ................................................................................................ 63
Hors tolérance longueur en plus : ........................................................................................................................ 63
Hors tolérance longueur en moins ...................................................................................................................... 64
Hors tolérance du carré en plus : ......................................................................................................................... 64
Hors tolérance du carré en moins :...................................................................................................................... 64
Inclusions de laitier (défaut superficiel) :............................................................................................................. 64
Défaut de coupe : ................................................................................................................................................. 65
Inclusions (oxydes) : ............................................................................................................................................. 65
Cavités de rétraction (trou central) (défaut interne, fin de coulée) : .................................................................. 65
Reprise de coulée : ............................................................................................................................................... 66
Soufflures (défaut superficiel) : ........................................................................................................................... 67
Marques d’oscillation Doublures (défaut superficiel) : ....................................................................................... 68
Criques longitudinales (défaut superficiel) : ........................................................................................................ 68
Ségrégation et porosité à cœur (défaut interne) : ............................................................................................... 69
Criques de rétraction par refroidissement (criques internes) : ........................................................................... 69
Ségrégation et porosité à cœur (défaut interne) : ............................................................................................... 70
Criques de rétraction par refroidissement (criques internes) : ........................................................................... 70
Criques de cintrage, d’écrasement/pression (criques sur surfaces) : .................................................................. 71
Criques de déformation (criques d’angle) (fissures) : .......................................................................................... 71
Criques diagonales : ............................................................................................................................................. 71
Rhomboïdité (losangisme) (défaut de configuration) :........................................................................................ 72
Contractures longitudinales (défaut de configuration) : ..................................................................................... 72
Cintrage (Cambrage) : .......................................................................................................................................... 73
Convexité des faces (billette) (faces bombées) : ................................................................................................. 73
Concavité des faces (billette) rétrécissement des faces (creux dans les faces) :................................................. 74
Conclusion générale.................................................................................................................................. 75
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ............................................................................................................. 76
Introduction Générale
Introduction générale
9
I. Le complexe sidérurgique D’El - Hadjar .

I.1 Situation géographique du complexe :
Le complexe sidérurgique d’EL-HADJAR est situé à l’Est du pays dans la zone industrielle
d’ANNABA. Il est implanté à 15Km au sud de la ville et occupe une superficie de 800ha. La superficie
se repartie approximativement en trois zones :
• Les ateliers de la production « 300ha ».
• Les zones de stockage « 300ha ».
• Les surfaces des services « 200ha ». [1]
Il dispose d’une infrastructure ferroviaire d’une longueur de 60Km permettant la libre circulation des
matières premières et près de 100Km de route permettant la circulation des engins (autobus, camion,
véhicule, légers…).
Figure 1: carte montrant l'emplacement du complexe et du port
I.2 Historique du complexe sidérurgique d’EL-HADJAR :

L’entreprise nationale de sidérurgie a été créée par la société BNOISE de Sidérurgie (SBS) en 1959 suite
à la mise en application du plan de Constantine(1950).
10
Apres l’indépendance, la sidérurgie a été un secteur d’investissement privilégie par l’Algérie fixait dans
ses premières priorités la transformation de son propre minerai et la mise en place de la base de
l’industrie. Ainsi la société national de sidérurgie (SNS) a été créée en 1964 et a hérité du potentiel
existant nationalisé.
La SNS a pris sa véritable dimension en 1969 avec la mise en activité du premier Haut fourneau du
complexe sidérurgique d’EL-HADJAR.
La restructuration de la SNS dans les années 1980 a donné lieu à la création de sept (7) opérateurs
publics dans la branche sidérurgie- métallurgie dont l’entreprise SIDER (Sidérurgie de base et
distribution des produits sidérurgiques) Depuis sa création en 1969, le complexe intégré
D’EL-HADJAR a vu son domaine d’activités se développer aux fils des années, afin de répondre à la
demande sans
Croissante en produits sidérurgique pour la réalisation de plusieurs plans de développement (Unités
pétrolières …etc.).
Après la phase de l’implantation de la sidérurgie en Algérie, ce complexe entre dans sa phase finale ;
celle de l’extension de la capacité de production de 400.000 Tonnes /an à 2.000.000 Tonne/an.
Le souci majeur des responsables qui était la maîtrise de la technologie dans la première a été suivi par
la fixation de l’objectif de l’amélioration de la quantité.
Vers l’année 1976, ce complexe comprenait à son actif les secteurs suivants :
*Un secteur d’agglomération (PMA1)
*Un secteur haut fourneau (HF1)
*Une aciérie à oxygène (ACO1)
*Un laminoir à froid (LAF).
*Un laminoir à chaud (LAC).
*Un laminoir à fil et rond (LFR).
* Une tuberie spirale (TUS).
*Un poste de distribution électrique (PDE).
*Une gestion stock magasin (GSM).
*Des ateliers centraux (ATC).
Pour la deuxième phase de 1977 à 1980 c’est l’extension du complexe, pour augmenter les capacités de
production avec cette extension la création d’autres secteurs :
* une aciérie à oxygène 2 (ACO2).
* Un haut fourneau 2 (HF2).
* Un secteur d’agglomération (PMA2).
* Une centrale thermique
L’année 1980 marque dans l’histoire du complexe, l’année des grandes réalisations.
L’effective de cette société est plus de 17.000 employés, qui sont répartis sur différentes sous directions.
11
Figure 2: les différentes unités du complexe [1]
Les sous directions produites plates (PPL) a un effectif égale à 4400 soit un taux de 25.88Qui sont
réparties aux différents postes.
• 120 personnes occupant les postes d’encadrement (cadre).
• 4280 postes de maîtriser et d’exécution répartis dans les différents ateliers.
On distingue des sous-directions opérationnelles de production, des sous directions prestation de service
et des directions fonctionnelles centrales.
• S/D opérationnelle de production :
* S/D matière première et fonte (MPF).
* S/D produits plats (PPL).
* S/D produits longs (PLG).
* S/D tuberie sans soudure (TSS).
• S/D opérationnelle prestation des services :

* S/D service technique (STG).
* S/D moyens généraux (MGX).
• S/D fonctionnement centrale :

* S/D relations professionnelle du personnel (PRO/PER).
* S/D planification et organisation (PLO).
* S/D méthodes métallurgiques (MTM).
* S/D financier (FIN).
12
Après la compressions du personnel en octobre 1997 ou plus de 10000 travailleurs ont quitté l’entreprise
SIDER son effective aujourd’hui se trouve réduit.
L’entreprise a connu en d’année 1998 une nouvelle mutation suppression des sous directions et création
des filiales aux nombre de vingt-quatre (24), cette application prend effet à partir de janvier 1999.
I.3 Présentation du complexe :
Le complexe d'El-Hadjar représente un facteur économique pour le pays par la diversité de ses unités et
ses installations de transformation du minerai de fer.
L’entreprise nationale de sidérurgie a été créée pour servir l’économie du pays et répondre aux
besoins du marché en matière de produits métalliques. La sidérurgie reste la base du développement
industriel d’un pays. Elle s’occupe de transformation de matière première et du passage de la fonte vers
l’acier. Le complexe sidérurgique principal centre d'activités sidérurgiques en Algérie est responsable de
l'ensemble des opérations nécessaire à l'exploitation des ateliers et des installations existantes qui le
constituent ; Il s’agit de la production de la fonte et de l’acier sous forme de tôles et de pipes et rond à
béton et gueuze. [1]
I.4 Management de sécurité de travail :
Le complexe utilise des standards universels de sécurité très exigeants qu’il impose à tous ces
Unités et services ainsi qu’ ces sous-traitants, ces standards dicte des consignes à suivre
méticuleusement car toutes erreurs peut s’avérer fatale, les standards sont les suivants :
1-standard isolation d’énergie.
2-standard espace confiné.
3-standard travail en hauteur.
4-standard trafic ferroviaire.
5-standard véhicule et conduite.
6-standard pont et levage.
7-standardgestion des contractants.
8-standard gestion des urgences.
9-standard investigation des incidents.
10-standard audit de terrain. [1]
I.5 Organigramme de production :
L’organigramme de la figure 3 représente les différentes installations ainsi que leurs productions(en
gras) avec les principaux utilisateurs.
13
Figure 3: Organigramme d’Installations et produits du complexe [1]
14
Figure 4: les différentes étapes de production dans le complexe
I.6 Les unités de production d’EL HADJAR

Préparation Matières Premières et agglomération (PMA)
A partir du minerai fourni par les mines d’Ouenza et de Boukhadra, l’atelier de préparation matières
broie le minerai, le met en tas pour alimenter les agglomérations. Une cuisson sur la chaine est faite pour
produire de l’aggloméré qui alimentera le haut fourneau.
La PMA est composée de :
• un atelier de préparation minerai
• un atelier de préparation coke, fine de coke et additions
• l’agglomération n°1 d’une capacité de 770 000 tonnes par an, a démarré en 1969 et rénovée en 1992 et
actuellement à l’arrêt.
• l’agglomération n°2 d’une capacité de 2 800 000 tonnes par an, a démarré en 1980 et rénovée en 1998
puis en 2016.
15
L’agglomération n°2 a été dotée de deux filtres électrostatiques pour capter les poussières ; installés en
Figure 5: le produit d'agglomération Figure 6: l'unité d'agglomération
2016. Ce système permet à l’installation d’avoir des rejets atmosphériques inférieurs aux normes
requises.
Hauts Fourneaux (HFx)
A partir des matières premières (aggloméré et coke) fournies par la PMA, les hauts fourneaux produisent
de la fonte liquide destinée aux aciéries à oxygène. Le laitier qui est un produit fatal, peut servir pour les
cimenteries et les travaux publics.
1. Le HF1 a été mis en service en 1969 et rénové en 1992, non exploité et nécessite un investissement
pour le réhabiliter.
2. Le HF2 a été mis en service en 1980, rénové en 1998 puis en 2016. Sa capacité nominale s’élève à 1
200 000T de fonte par an.
Les HFx sont composés essentiellement de :
• atelier de stockage et criblage des matières premières
• planchers de coulées
• atelier de traitement gaz
• stations de pompage
• atelier de soufflage vent
• station de traitement des eaux et boues
• machines à coulées en gueuses
• atelier réfractaires.
Figure 7: l'unité HF
16
Aciérie à oxygène n°1 (Brames)

Construite en 1972, l’aciérie à oxygène n°1 (ACO1) transforme la fonte liquide provenant du haut
fourneau, en acier à l’aide d’oxygène.
L’acier est solidifié sous forme de produit appelé brame qui sera acheminé vers le laminoir à chaud pour
être transformé en bobines. L’aciérie à oxygène n°1 a été réhabilitée en partiel en 2016 et sa capacité
nominale est de 1 360 000T par an d’acier liquide brute.
Les principales installations de l’ACO1 sont :
• Une zone d’élaboration de l’acier liquide dotée de trois convertisseurs d’une capacité de 90 tonnes
chacun
• Deux stations de traitement des poches.
• Une installation de dépoussiérage
• Deux machines de lingotières courbes pour la production de brames de largeur 750 à 1 300 mm et de
220 mm d’épaisseur
• Une installation de manutention et de traitement des brames.
Aciérie à oxygène n°2 (Billettes)
L’aciérie à oxygène n°2 (ACO2) a été mise en service en mai 1981.
Elle transforme la fonte liquide, acheminée du haut fourneau, en acier à l’aide d’oxygène. L’acier
liquide est ensuite solidifié sous forme de produit appelé billette qui sera laminé par la suite au niveau
des laminoirs à fil et rond.
La capacité de cette unité s’élève à 960 000T d’acier liquide brute par an.
Elle est composée de :
• Une zone d’élaboration de l’acier liquide dotée de trois convertisseurs LD d’une capacité de 60 tonnes
chacun
• Une zone de coulée des billettes , dotée de trois machines courbes à quatre lignes de section 130x130
mm.
:
Figure 8: production des billettes dans l’aciérie à oxygène n°2
17
Laminoir à chaud (LAC)

Mis en service en 1972, le LAC transforme les brames produites par l’aciérie à oxygène n°1, en bobines.
Sa capacité annuelle est de 1,6 Mt; la largeur des bobines varie entre 650 et 1 350 mm et l’épaisseur
entre 1,5 et 15 mm.
Sa capacité s’élève à 1 800 000T de bobines par an.
Le LAC est composé essentiellement de :
• Deux fours poussant de 240 t/h chacun
• Une cage brise oxyde équipée d’une cage edger à l’entrée
• Une cage quarto réversible équipée d’une cage edger à l’entrée
• Un train finisseur à six cages
• Trois bobineuses dont une réhabilitée en 2002
La production du LAC est destinée à 50% à l’alimentation du laminoir à froid, le reste sert à l’industrie
de transformation (tubes, tôles noires, bouteilles à gaz…).
En 2002, la partie électrique du LAC a été complètement réhabilitée.
Figure 9: Laminoir à chaud (LAC)
Laminoir à Froid (LAF)

Décapage : cette ligne continue, mise en service en 1974, reçoit les bobines du LAC pour décalaminage
mécanique et chimique, planéité et cisaillage des rives.
Sa capacité annuelle est de 750 000 t. La largeur des bobines varie entre 600 et 1350 mm et l’épaisseur
entre 1,5 et 4,5 mm.
Tandem : les bobines décapées sont laminées jusqu’à épaisseur finale désirée. Il traite les bandes pour
l’obtention de tôles fines et tôles galvanisées. L’épaisseur de sortie varie entre 0,16 et 2 mm suivant le
système d’arrosage. Sa capacité annuelle est de 900 000 t.
Skin pass : a partir des bobines venant des bassins de recuit, le skin pass a pour rôle d’effectuer un
écrouissage superficiel sur la bande et lui donner une planéité et une rugosité selon l’exigence du client.
Sa capacité annuelle est de 530 000 t.
18
Figure 10: Laminoir à Froid (LAF)
Galvanisation à Chaud (RPA)

Mise en service en 1980, la ligne de galvanisation à chaud dépose une couche de revêtement de zinc sur
les bandes d’acier doux laminés à froid après avoir subi un traitement thermique dans un four à tunnel.
Sa capacité de production annuelle est à hauteur de 180 000T.
La galvanisation et les trois lignes de parachèvement sont composées de :
• Sections entrée, processus et sortie
• Un four tunnel qui se compose d’une partie de préchauffage à feu direct d’une longueur de 22 m et
l’autre de traitement thermique d’une longueur de 110 m
• Un bain de galvanisation chauffé par induction
• Une section de refroidissement à air et à eau
• Une section de planage sous traction
• Une section de traitement chimique de passivation type aspersion.
La production du galvanisé à chaud est destinée principalement à l’industrie du bâtiment. La gamme
produite a les caractéristiques suivantes :
• Epaisseur : 0,25 à 2 mm
• Largeur ; 600 à 1350 mm
• Revêtement en zinc : couche entre 100 et 600 g/m² double face.
Figure 11: les produits de la galvanisation à Chaud (RPA)
19
Laminoir à Ronds à Béton (LRB)

A partir des billettes fournies par l’aciérie à oxygène n°2 ou par l’aciérie électrique, le LRB produit du
rond à béton nervuré.
Sa capacité annuelle est de 400 000 t.
Le rond à béton nervuré (grade FeE 400 et 500) de diamètre 10 à 32 mm présenté en fardeaux est destiné
à renforcer les constructions en béton (bâtiments et travaux publics) et à constituer les armatures
passives pour les constructions en béton précontraint.
Le LRB est composé de :
• Un four à longerons mobiles de 80 t/h
• Un train de laminage de 16 cages intermédiaires et cages finisseuses
• Une ligne de rond à béton nervuré de diamètre 10 à 32 mm et rond lisse de diamètre 14 à 50 mm
• Une ligne de refroidissement
En octobre 2010, le LRB est certifié ISO 9001 version 2008.
Figure 12: le produit de Laminoir à Ronds à Béton (LRB)
20
II. Introduction générale :

La métallurgie est un vaste domaine, au fond, elle étudie l'utilisation de différents éléments chimiques
connus dont les métaux qui représentent 70 éléments sur les 127 éléments connus au total.
Tableau 1 :Taux des éléments chimiques présents dans la croute terrestre [2]
Elément Pourcentage Elément Pourcentage Elément Pourcentage

chimique en poids chimique en poids chimique en poids
dans la dans la dans la
croute croute croute
terrestre terrestre terrestre
Oxygène 46.71 Magnésium 2.08 Baryum 0.05
Silicium 27.69 Titane 0.62 Chlore 0.045
Aluminium 8.07 Hydrogène 0.14 Chrome 0.035
Fer 5.05 Phosphore 0.13 Fluor 0.029
Calcium 3.65 Carbone 0.094 Zirconium 0.025
Sodium 2.75 Manganèse 0.09 Nickel 0.019
Potassium 2.58 Soufre 0.052
Les métaux offrent des avantages très intéressants que nous utilisons dans notre recherche de la
construction optimale des bâtiments, des véhicules de transport, de l'électronique, des outils et
fondamentalement tous les aspects de notre vie.
Dans la plupart des pays industrialisés, le métal le plus utilisé est le fer et ses alliages (fonte et acier), car
son importance technique est justifiée par les statistiques de production. C’est pourquoi nous voyons une
production stable sinon croître.
Tableau 2: Production d'acier brut (millions de tonnes métriques) [3]
Rank Country/Region 2019 2018 2017 2016 2015

(2019)
— World 1869.9 1808.4 1674.8 1606.3 1620.4
1 People's Republic of China 996.3 920.0 831.7 786.9 803.8
2 India 111.2 109.3 101.5 95.5 89.6
3 Japan 99.3 104.3 104.7 104.8 105.2
4 United States 87.9 86.6 81.6 78.5 78.9
5 Russia 71.6 72.0 71.3 70.5 71.1
6 South Korea 71.4 72.5 71.1 68.6 69.7
7 Germany 39.7 42.4 43.6 42.1 42.7
8 Turkey 33.7 37.3 37.5 33.2 31.5
9 Brazil 32.2 35.4 34.4 30.2 33.3
10 Iran 31.9 24.5 21.8 17.9 16.1
21
L’utilisation de la fonte et de l'acier est le résultat non seulement de ses bonnes propriétés, mais aussi du
coût de production relativement faible par rapport à d'autres métaux.
Dans ce travail on se penchera sur les produits semi-finis et particulièrement les billettes, leurs domaines
d’application, leur élaboration et quelques défauts apparus lors de leur obtention et les mesures
adéquates afin de les éviter.
Le premier chapitre de ce mémoire expose l'aciérie électrique, les grandes étapes de fabrication de
différents produits sidérurgiques ainsi que leurs domaines d’applications.
Le deuxième chapitre a été consacré au processus d’élaboration des billettes dans l'aciérie électrique par
coulée continue (machine courbe).
Dans le chapitre III on étudie les défauts surgissant sur les billettes, leurs origines et les solutions utilisés
pour y remédier.
22
Chapitre I: Aciérie électrique
Chapitre I :
Aciérie électrique
23
I. Histoire de l’ACE
I.1. Premiers développements
Les premiers fours à arc électrique ont été mis au point par Paul Héroult, en France, près de Grenoble,
qui dépose son premier brevet en 1887. Non loin de là, à Venthon, Paul Girod développe le four à arc
pour étudier la métallurgie du vanadium et d'autres ferroalliages dès 1898. Dans la vallée de la
Romanche, Keller démarre l'électrochimie à partir de 1902.
Le four électrique de Héroult va rapidement s'imposer comme outil incontournable de la fabrication de
ferrochrome, en supplantant rapidement le cubilot. Son avantage décisif apparait lorsque Héroult, en
remplaçant le carbone du matériau réfractaire du creuset par de la chromite, parvient à obtenir un
ferrochrome d'une teneur en carbone inférieure à 5%. La fabrication au four à arc rencontre un très grand
succès, divisant le cours du ferrochrome par presque trois, et permet le développement des aciers
inoxydables.
En 1907, des fours sont construits dans une usine aux États-Unis pour une utilisation industrielle. Ils
produisaient initialement un « acier électrique » essentiellement destiné à fabriquer des aciers de
machine-outil et destinés à fabriquer des ressorts en acier.
Au XIXe siècle, plusieurs personnes ont utilisé un arc électrique pour fondre le fer. Sir Humphry Davy a
effectué une démonstration expérimentale en 1810. Pinchon a tenté de construire un four
électrothermique en 1853 ; et en 1878-79, Sir William Siemens a déposé un brevet pour un type de four
à arc. Le « Stessano electric furnace » est un four à arc tournant (pour mélanger le bain en fusion). Le
Girod furnace est proche du four de Héroult. [4]
I.2. Essor moderne de l'aciérie électrique
Les fours à arcs ont été utilisés lors de la Seconde Guerre mondiale pour la production d'alliages d’acier,
mais ce n’est qu’ensuite que la fabrication de l'acier électrique s'est vraiment développé, encouragée par
le faible coût d'investissement (environ 140 à 200 dollars par t de capacité installée annuelle,
comparativement à 1000 dollars par t pour une aciérie classique). De tels fours ont donc été utilisés dans
l’Europe ravagée par la guerre où la ferraille de récupération était abondante, faisant naître un type
d'aciérie capable de rivaliser avec les grands sidérurgistes des États-Unis, tels Bethlehem Steel & US
Steel. Quand Nucor - maintenant l'un des plus grands producteurs d'acier des États-Unis 2 - a décidé
d'entrer sur le marché des produits longs, en 1969, il a construit un four à arc, bientôt suivi par d'autres
fabricants.
Actuellement, la filière de production traditionnelle "haut-fourneau - convertisseur à oxygène" s'est de
plus en plus cantonnée au marché des "produits plats" - tôle d'acier et plaques d'acier où la pureté
chimique des alliages est essentielle. Cependant, en 1987, Nucor a décidé de s'implanter dans le marché
des produits plats, toujours en utilisant des fours à arc 3 [4]
II. Présentation de l’aciérie électrique :

L’ACE a été conçu initialement pour alimenter la tuberie sans soudure en lingots, cette dernière s’est
mise au travail en décembre 1947, les principales installations sont un four classique, une coulée en
source à trois voies de coulée et un atelier de conditionnement des lingots.
24
L’ACE a été modernisé en 1995 par le constructeur SIDER NAVAL – DEMAG, en plus de la
production de lingots, l’ACE s’est dotée pour produire des billettes et des blooms.
-installation d’un four EBT à panneaux refroidis a l’eau.
-01 four poche
-01 coulée continue radiale à 04 lignes a billettes.
-01 coulée continue horizontale à 02 lignes a blooms.
-la coulée en source et l’atelier de conditionnement ont été maintenue.
Caractéristiques principales des installations :
II.1. Parc a ferrailles :
-Capacité : 3500 T.
-Alimentation par camions et wagons.
-Evacuation par wagons.
Il se compose de boxes pour des : fontes en gueuse, ferrailles lourdes, légères et moyenne, deux pont
roulant magnétiques, une bascule de pesage et une loco-tracteur. La ferraille est préparée dans des
paniers qui varient entre 35-45T qui seront ensuite acheminées vers le four EBT.
II.2. Four EBT (DEMAG) :
-capacité maximale : 90 T
-poids de la coulée : 80 T
-transformateur : 60 MVA, réduit à 46 MVA
-cycle moyen : 2h20’
-charges : fonte en gueuse + ferrailles
-utilisation oxygène : 7,5-8 Nm3 /T
-Décrassage en scorie : cuvier
-Diamètre des électrodes : 550 mm
-pieds de bain : 15 T maxi
-Production annuel : 400000 T
-Volume four EBT : 67 m3
C’est un four électrique a arcs qui se compose d’une cuve en acier inoxydable, une porte de décrassage,
une voute mobile, de 03 électrodes en graphites qui sont supposées par des mats verticaux et des
potences horizontales, des tubes omnibus qui amènent le courant a chaque électrodes. La partie
25
supérieure du four est faite de panneaux de refroidissement, le four est refroidis à l’eau adoucie dont les
câbles électriques reliant le four au transformateur, la voute, les pinces et les parois.
La partie inférieure du four est la cuve, elle se compose d’une sole de briques, de parois et d’un trou de
coulée.
La sole est formée de trois couches de sécurité magnésie une couche épaisse de pisé brique magnésien
86%.
Le trou de coulée dote de cinq viroles et une brique de nid en MgO.
Les briques de parois : constituent ce qui suit ; une couche de sécurité en magnésie ordinaire. Un
revêtement d’usure : on utilise de la magnésie pour des zones cordant interphases. Et pour les zones de
phases. Coté électrode, On utilise de la magnésie au carbone 97%.
II.2.1. Fonctionnement électrique du four :
L’énergie électrique est transformée en chaleur par les arcs qui éclatent entre chacune des trois
électrodes et la charge métallique. Il y a 63 Kg qui serait transformée l’énergie électrique consommée
dans le cas d’une charge entièrement solide est de l’ordre de 500 Kwh/T la puissance apparente du four
est donnée par la formule suivante : S=U I √3 [4]
D’où :
U : tension entre phases (V).
I : intensité dans chaque phase (A).
En tenant compte du facteur de puissance « cosβ », on obtient la puissance active :
P=S cosβ (W)
*Cosβ élevée de l’ordre de 0.8 donne à l’arc long à rayonnement élevé ; ce qui est favorable à la fusion
de ferrailles solides.
*Cosβ faible de l’ordre de 0.6 donne un arc court à faible rayonnement mais forte convection ; ce qui est
favorable à l’échauffement du bain liquide.
Ce sont, en somme, des fours à résistance, celle-ci étant surtout constituée par le milieu gazeux compris
entre l'électrode et la matière à chauffer. Seuls les deux derniers types de fours sont actuellement utilisés,
mais les fours à arc sont de beaucoup, les plus importants. On les classe en trois catégories suivant leur
mode de fonctionnement.
a. Le courant ne passe pas dans le bain, l'arc jaillit au-dessus du bain, le chauffage à lieu par
rayonnement, convection et par réverbération sur la voûte.
b. Le courant traverse le bain allant d'une électrode à l’autre, les électrodes étant hors du bain
c. Le courant amené par une électrode, traverse le bain et sort par la sole conductrice
26
les catégories des fours selon la méthode de fusion
Figure 13 :les catégories des fours selon la méthode de fusion
II.2.2. Principales matières premières du four électrique [4]

a. La ferraille : La charge se compose essentiellement de la ferraille dont la proportion varie jusqu'à 90
%. La ferraille ne doit pas contenir les métaux non ferreux,. elle doit être
propre (ne contenant pas de la rouille Fe2O3,.H2O), car la rouille contient du H2, dont il est difficile de
l'éliminer pendant la période de désoxydation.
b. Fonte en gueuse : Elle doit être pauvre en phosphore, sa proportion est de 8 % de la charge totale.
c. Rebus des aciers : Ils doivent être classés selon leur composition chimique et selon leur utilisation.
d. Fondants : Leur rôle a été déjà donné dans les procédés précédents. Comme fondants on utilise la
castine et la chaux qui sont destinées pour former la scorie basique.
- La castine contenant plus de 97 % de CaCO3 et de faible quantité de soufre
- La chaux contenant plus de 90 % de CaO et de faible quantité de soufre et d’humidité.
e. Le sable de quartz : Il est utilisé comme fondant pour former la scorie acide et pour la fluidisation de
la scorie basique ou encore utilisé pendant la période de désoxydation.
f. La chamotte : Ce sont des déchets de briques réfractaires et spath-fluor (CaF2), utilisé pour la
fluidisation de la scorie.
g. Le minerai de fer : Il est employé comme oxydant, il doit contenir peu de soufre et de phosphore. Le
plus employé est le Fe2O3.
h. Les ferro-alliages : Ils sont employés essentiellement pour la désoxydation et le dosage du bain
métallique selon les nuances de l'acier à obtenir. Les principaux ferro-alliages utilisés sont :
- Chargés dans le four :
Fe-Mn (Mn : 76 à 80 %, Fe : 12 à 14 %)
Fe-Si (Si : 10 à 90 %)
Fe-Cr (Cr : 70 %)
Fe-Va (35 à 80 %)
Fe-Ti (35 à 50 %)
27
- Dosage de l’acier :
Si-Al (Si : 30 à 75 %, Al : 20 à 50 %)
Si-Ca (Si : 60 à 64 %, Ca : 34 à 36 %)
Fe-Si (Si : 10 à 90 %)
Fe-W (W : 80 %)
Fe-Mo (Mo : 60 %)
On utilise aussi l'aluminium dans la poche de coulée pour la désoxydation définitive de l'acier et pour
régler la grosseur des grains d'austénite (acier de construction).
Elaboration :
La capacité du four est de 80à90 tonnes.
Après chargement du premier panier qui varie entre 35-45tonnes on amorce avec une position de 10-3.7
tension moyenne, arcs courts pour ne pas échauffer exagérément la croute ensuite la position 12-3.7
durant deux minutes enfin la position supérieure qui est 16-3.7 avec arcs longs jusqu'à la fusion totale.
La fusion est accélérée par injection d’oxygène et une fois la température atteint les 1570T, un
prélèvement d’échantillon et avant on effectue un décrassage en décarburant sans courant. Un
prélèvement d’un autre échantillon pour confirmation afin de mieux connaitre la quantité des additions à
ajouter en FeMn , FeSi et suivant les nuances , FeCr , FeV, etc…
On obtient la CaO qui est destinée à la formation de la scorie qui protège l’acier liquide de l’oxydation
et absorbe en partie le soufre et le phosphore.
Une fois la température atteint 1630 à 1640 ºC c’est la coulée en poche. D’habitude la durée de la fusion
dure 1H 30 et le cycle 2H30 à 3H.
III.3. Four poche :
-transformateur : 12,5 MVA
-Tension primaire nominale : 63KV
-Poids de la coulée : 80 T
-Capacité de chauffage : 3 à 4 ºC/min
-Brassage à l’argon par bouchon poreux au fond de la poche
-Voute refroidie à l’eau
-additions : 08 trémies +chariot de transport par goulotte
-diamètre des électrodes : 350 mm
Le four poche est installé dans l’aciérie électrique dans le but d’élaborer des aciers de hautes qualités.
28
C’est en effet dans ce domaine que la mise en œuvre de l’acier apparait profitable, elle permettait de
supprimer les longues périodes d’affinage ou four électrique.
Avec le four poche on réalise l’épuration de la fusion, la mise à nuance de l’analyse, l’équilibrage de la
température et le réglage de température de coulée souhaite dans la poche et pour vu de briques poreuses
et des alliages ainsi que des fondants peuvent être porte dans la poche par l’intermédiaire de trémie
installer au four poche.
III.3.1. Avantages du four poche
Le procédé d’élaboration dans le four poche permet :
- Une homogénéisation précise et un ajustement de la température de l’acier.
- Un ajustement précis de la composition de l’acier par addition.
- Une de désulfurer jusqu'à un bas niveau.
- Une possibilité de produire un acier a faible taux d’inclusion (propreté inclusionnaire)
- Régulariser les cadences de l’aciérie par une fonction (tampon) entre le four et la coulée continue.
- Augmenter la productivité de l’acier.
III.3.2. Barbotage
A l’issue de la coulée en poche, un gaz neutre argon ou azote est insufflé sous une pression de 6 bars à
travers un bouchon poreux équipé sur la poche de coulée a fin d’homogénéisateur de la température et
l’analyse chimique et de faire décanté le maximum d’inclusions non métallique.
III.3.3. Configuration du procédé four
Dans le domaine de la métallurgie secondaire des types variées de procédées d’affinage ont été
développée et mis en œuvre pour concilier les exigences de la qualité et obtenir une productivité et des
économies plus importante.
Le procédé four poche dénommée LF (Ladle-fornnace) est utilisée pour l’affinage en milieu réducteur
de l’acier liquide.
Le four poche est un procédé de fabrication pour tt les types d’acier y compris les aciers de haute
gammes où l’accent est mis sur l’affinage métal laitier, ce qui veut dire que l’affinage par le laitier telle
la désoxydation et la désulfuration sont facilement réalisée dans la poche sous un laitier hautement
basique et atmosphère réductrice.
L’acier liquide est brassée dans la poche par bullage pour amorcée les réactions, en réalise ainsi en
même temps l’homogénéisation de la température et le control de la composition chimique.
En outre le chauffage arc immergée dans lequel les électrodes en graphites sont plongées dans une
couche de laitier liquides permet d’évité l’érosion des réfractaires du au rayonnement des arcs.
29
Le procédée LF a ainsi permis non seulement d’améliorer la qualité et régularisé la composition

chimique, la température de l’acier et le rendement de l’acier mais aussi d’augmenté la productivité du
four EBT qui travail en principe en directe avec le four LF.
Dans le cas de l’aciérie électrique d’El HAJAR l’acier liquide provient des ciriers à oxygène duplex.
III.3.4.Caractéristiques générales de l’installation LF
Poche de traitement :
Les poche de traitement sont au nombre de 8 poches maçonnées et équipées des accessoire
indispensable pour réaliser les traitements nécessaire au niveau LF et assurée par la suite la coulée au
niveau des coulée continue et en sources.
En générale les poches sont constituées de garnissage réfractaire basique de qualité varié selon les zones
de sollicitation de l’usure.
Dans le font sont installées :
1- Un système de busettes de coulée
2- Un bouchon poreux d’insufflation de gaz neutre (argon)
Maçonnage de la poche :
-fond : en brique alumine magnésie carbone (AMC)
AL2O3 -77,64%
MgO 11,29%
- C 6,57%
- Parois en magnésie carbone
- MgO 82,14% C 10 ,87%
Le maçonnage des poches se fait dans un stand spécial.
Les avantages de la brique MgOC
La brique de MgOC présente les avantages suivant :
Résistance à l’usure
Actuellement, la combinaison de produits réfractaire la plus fréquente consiste en l’adoption de qualité
de brique a haute tenure de l’alumine pour le fond et la parois inferieur et de qualité de brique de
magnésie carbone de la zone de laitier et les zones adjacentes .
30
Equipement mécanique :
L’installation se compose essentiellement d’un couvercle coiffant la poche.
Les outillages sur les couvercles sont :
• Une trémie de d’addition a chargement automatique
• Un « SAS » contenant une tige crémaillère sur laquelle peuvent être disposé soit une canne de
prise de température, soit un cube de prise d’échantillon
• Un hublot protéger qui permet de Controller le mouvement du bain
• Une voute en brique réfractaire fixée au couvercle et le protège contre le rayonnement du bain et
les projections du métal
• Trois logements d’électrode coulissent à travers trois passages étanches souples.
Travaux préparatoires :
Echauffement de la poche avant la coulée :
Il est important de vérifier consciencieusement la poche après chaque coulée avant qu’elle ne retourne
au four. Ceci concerne la maçonnerie, le fond la busette de coulée et la brique poreuse.
Il est en outre important de nettoyer le bord de la poche avant l’échauffement de celle-ci. La poche doit
avoir une température de circulation d’au moins 1100°c
Contrôle de l’équipement :
Tous les éléments du four poche doivent être vérifies avant le chargement de la poche suivantes. Ceci
concerne la partie électrique, la partie mécanique, le refroidissement par eau et le dépoussiérage.
III.3.5. Caractéristiques techniques
- puissance du transformateur : 12,5 MVA
- Tension primaire normale : 30kV +- 5%
- Fréquence : 50 Hz
- Diamètre des poches utilisées : 3020mm
- Poids nominale de coulée : 80 tonnes
- Capacité du chauffage : 3 à 4°C/min
- Diamètre d’électrode 350mm
31
Voute de la poche
La voute comprend
- Une paroi latérale avec l’extrémité supérieure horizontale.
- Le conduit de fumées
- Une tubulure pour les additions d’alliages, avec clapet de fermeture.
Caractéristiques techniques de la voute :

- Diamètre extérieure de la voute 3200mm
- Hauteur : 1190mm
- Diamètre de tubulure d’alliage 350mm
- Poids de la voute 3 tonnes
Tubulure pour addition d’alliage

Elle a été dimensionnée en fonction de cône arrivant les trémies afin d’évité un dégagement de gaz ou
une poussière. Cette tubulure est munie d’un clapet lequel reste lorsqu’aucune addition n’est effectuée.
Système de brassage à l’argon pour four poche :

Au fond de la poche est installée une brique permettant du bain à l’argon celui-ci est acheminé par
conduite en un point chariot porte poche où se trouve également le système de mesure et de régulation.
Principes généraux
Afin d’optimiser le processus global, l’élaboration de l’acier comprend deux étapes successives :
-soit en convertisseur, à partir de la fonte liquide dans les aciéries à l’oxygène.
-soit au four électrique, à partir de ferrailles dans les aciéries électriques.
Une deuxième étape a pour but d’affiné l’acier brut et d’atteindre la composition et la qualité finales
désirées. Elle est pratiquée dans une station d’affinage et utilisée entre autre technique celle de l’affinage
en poche.
Cycle de traitement
Actuellement, l’ACE marche en duplex. Affiner l’acier liquide provenant de l’aciérie à oxygène N°1 ou
N°2.
32
Le métal élaboré au convertisseur est basculé dans une poche de traitement avec le minimum de laitier
(1%), ce métal a été déphosphoré et décarburé au convertisseur. jusqu’ une tenure compatible , en atelier
de l’aciérie à l’oxygène N°1 et N°2 après transférer la poche en chariot vers l’ACE pour faire les
opération est la suivantes :
-réchauffage à pleine puissance.
-dissolution et homogénéisation des additions pendant une vingtaine de minutes.
-prise de température et prise d’éprouvette pour l’analyse.
- A partir de là, l’équilibre température garnissage température acier étant pratiquement atteint, il est
facile de déterminer l’énergie supplémentaire à consommer pour atteindre la température finale
désignée.
De même, à la réception de l’analyse, il est facile de calculer les additions complémentaires pour réaliser
la composition finale.
La durée totale du cycle est de 45 à 50 minute, les temps d’inter opération sont des temps de
manutention de poche et de rabotage d’électrode, leurs durées sont de 15 à 30 minutes.
- A partir d’un métal fondu à la température convenable bien déphosphoré et suffisamment décarburé,
on peut obtenir un acier de n’importe quelle composition. Les additions d’alliage peuvent être mises en
une ou plusieurs fois, suivant leur importance et suivant leurs aptitudes à la fusion. [4]
L’importance et la durée de brassage sous atmosphère inerte contribuent à bien désoxyder le métal,
l’élimination des inclusion est rapide , la désulfuration est facilement réalisable , soit dans les condition
classiques par les laitier de composition bien étudiée introduit dans la poche au moment voulu, soit par
insufflation de produits désulfurant , alliage de calcium dont l’action est instantanée.
Durée du traitement dans le four poche

Pour des raisons métallurgique, la durée du traitement dans le four poche ne doit pas dépasser les
périodes ci-après
- Nuance de l’acier à béton et à treillis 25min
- Aciers fins 35min
(DI, SG, aciers à ressort…etc.)
33
Traitement de l’acier par le gaz neutre (argon)

La pratique montre que le traitement de l’acier par l’argon (pas moins de 0,2 m3/t) permet de diminuer
considérablement la quantité d’oxygène et celle de l’inclusion non métallique.
Le souffle de l’argon pendant deux à trois minutes permet d’homogénéiser totalement la composition
chimique de l’acier.
Le dégazage par l’argon est dû qu’à l’intérieur de la bulle d’argon, la pression de tous les gaz est nulle
(PH2, PCO2, PN2 =0) ainsi les gaz dissous dans le métal passent dans les billes d’argon et s’éliminent
avec elle (loi de répartition)
L’élimination totale des gaz dépend de la durée de soufflage de l’argon de dimensions de ces bulles, de
l’interface argon métal Ions.
Aspect métallurgique de l’utilisation de l’argon

Le traitement par le gaz inerte de l’argon permet l’amélioration de la propriété et de qualités du métal à
savoir :
Dégazage
Le gaz neutre permet :
- La diffusion des gaz dissous dans les bulles de gaz insufflée.
- Favorise la dissolution des gaz a éliminé dans l’atmosphère en contact avec le bain ce qui diminue leur
pression partielles et augmente l’efficacité de dégazage.
- On peut aspirée a abaissé ainsi le teneur en hydrogène oxygène et azote, on les ramène aux valeurs
d’équilibres.
Homogénéisation
Le brassage du bain engendré par la montée des bulles de gaz améliore les échanges thermique et
chimique d’où une meilleure homogénéité de l’acier a tout point de vu.
Propriétés
Le brassage permet d’accélérer l’élimination des inclusions soit parce qu’il met en moment le bain sous
le laitier auquel les inclusions non métallique sont liée soit parce que chaque bulle imprime aux
particules qu’elle rencontre une certaine quantité de mouvement et les inclusions non métalliques
passent successivement vers la surface.
IV. Description des déferlantes étapes du processus et de taches technologique fondamentales au

four poche
Réglage de la température
Dans le four poche on utilise comme dans le four a arc électrique des électrodes en graphites pour
l’échauffement de la fusion.
34
On démarre à bas régime et il faut veiller à produire le plus tôt possible un laitier mousseux.
Afin de maintenir les pertes de chaleur le plus faibles possible l’arc électrique doit constamment brulée
dans le laitier. Ceci sert en même temps a évité une plus grande usure des réfractaire dans la zone de
laitier. Le control de la température dans le four poche a pour but d’amenée l’acier a la température
voulue pour la coulée continue, pour cela la température est surveiller.
La première température est mesurée après le chargement des poches.
D’après control de température sont réalisés en fonction de la nuance d’acier à produire de la quantité et
du genre d’addition et de la durée du processus.
Diagramme de fonctionnement pour traitement en four poche :
Chargement de la poche puis bref brassage à l’argon de la poche. Mise en circuit du four poche et
démarrage sur régime trois avec 5 Méga watt. Après deux minutes monter sur régime 6 et continuer
pendant 10 minutes avec 10 MW. Après cette première phase d’échauffement, le four est brièvement
arrêté pour prélever une éprouvette et mesurer la température. Lorsque la température souhaitée est
atteinte le four ne fonctionne plus que sur maintien à température élevée. Afin d’obtenir un bon résultat
en ce qui concerne le degré de pureté de l’acier, le four est arrêté et brassé pendant au moins 10 minutes
après l’échauffement ou le maintien a température élevée. [4]
Mise à la nuance de l’analyse
La mise à la nuance se fait, en se basant, sur les analyses des échantillons pris au cours du traitement.
Une éprouvette de control est prélevée après un temps de brassage correspondant (3 à 5 min) après
calcule adéquat et addition d’alliage. Cette éprouvette de control sert sois a la mise a nuance précis de
l’analyse (addition de faible quantité d’alliage …etc.) ou a démonté que l’analyse visée est atteinte.
Brassage au gaz inerte :
Grace au brassage au gaz inerte, on obtient d’une part l’homogénéisation de température et de l’analyse
chimique, et d’autre part la séparation d’inclusions non métalliques. Le débit de gaz de brassage est
réglé par la pression du gaz. Cette relation est représenté dans le diagramme ci-après ; Débit du gaz
comme fonction de la pression.
Lors de l’échauffement le débit du gaz est d’environ 100 l/min. lors du brassage lié au degré de pureté,
le débit de gaz réduit à environ 70 l/min il s’agit-là de valeurs de références ; les valeurs effectivement
réglées s’orientent d’après l’impression optique que l’on obtient de la surface de brassage. Les
opérateurs décident si l’intensité de brassage est insuffisante ou si elle doit être corrigée.
La pression de brassage est réglable et dépend des points suivants :
A) Le brassage ne doit être qu’aussi intensif qu’il est absolument nécessaire. Pour cela, il faut tenir
compte de ce que l’intensité de brassage dépend de la température. Pour le brassage lié au degré de
pureté à la fin du traitement en poche (sans chauffage) la pression de brassage doit être réglée de telle
façon que la tâche d’impact ne déchire plus le laitier.
B) Pour obtenir une efficience de brassage, la pression de brassage doit être suffisamment élevée pour
surmonter la pression Ferro-statique de la colonne d’acier, du laitier et de l’atmosphère. Des infiltrations
35
d’acier ou de laitier pouvant se produire à la brisque poreuse, il est conseillé d’avoir un tampon de
pression suffisamment grand pour le « brassage de dégagement ».
Guidage du laitier
Pour la mise au pont d’un laitier entrant facilement en réaction dans le four poche, il faut respecter les
points suivant du côté du four :
a) Lors de la coulée, pas ou seulement très peu de laitier d’affinage doit s’écouler dans la poche.
b) L’addition de CaO, CaFe et similaire dans le four pendant la coulée doit être réalisée dans des
rapports tels pour former un laitier de poche bien basique et pas trop compact.
c) Si, en raison de la production, d’importantes quantités de laitier d’affinage s’écoulent dans la poche,
celle-ci doit être décrassée
Les matières ci-après sont nécessaires pour la mise au point du laitier souhaité dans le four poche :
-chaux dolomitique
-pierre à chaux (pour recalage éventuel du laitier.
Ces matières sont chargées à travers une ouverture adéquate dans le couvercle du four poche. L’état du
laitier doit être contrôlé (contrôle optique).
L’atmosphère dans le four poche est faiblement réductrice. Ceci favorise la production de laitier blanc
fortement réducteur avec faible teneur en FeO et MnO .Cao est le composant principal de tels laitiers.
On tend à obtenir un laitier avec environs 0,5-1% FeO pour obtenir une bonne désoxydation,
désulfuration et absorption d’inclusion non métalliques.
Le coefficient de distribution de soufre Kg est décrit comme suit :
Kg=Teneur en soufre du laitier (en % en masse) / teneur en soufre de l’acier (%en masse).
%(Cao+ MgO)/%(SiO2 + Al2O3)= 1.75/2.11
Des laitiers fortement basiques avec faibles en FeO et en MnO sont nécessaires pour la désulfuration, la
désoxydation et la séparation d’inclusions. La consistance du laitier est très importante pour la cinétique
du processus de séparation d’inclusion. La consistance du laitier est très importante pour la cinétique du
processus de séparation. Le laitier ne doit être ni trop liquide ni trop compact.
36
Affinage
L’affinage est l’étape de processus du four à arc classique qui a été transposée dans le four poche est
soumis aux quatre conditions ci-après :
1- Brassage avec gaz inerte (par exemple argon).
2- Travail sous atmosphère faiblement réductrice.
3- Travail avec laitier réducteur (dans toute la mesure du possible avec laitier blanc).
4- Chauffage électrique avec électrodes protégées.
L’observation de ces quatre points est décisive pour obtenir de bons résultats avec le traitement en
poche. A cet effet, l’acier doit d’assurer une homogénéité constante de la température et de l’analyse.
Grâce au brassage on obtient un contact des phases intimes entre le laitier réducteur et le bain d’acier ce
qui important pour la réduction de la teneur en soufre et en oxygène.
Désoxydation
La désoxydation commence pendant l’addition d’alliage lors de la coulée.
Comme décrit ci-dessus, un laitier clair de bonne viscosité est important pour une bonne désoxydation
dans le four poche.
Les conditions pour une bonne désoxydation dans le four poche sont :
-une durée de traitement suffisante.
-un laitier basique de bonne viscosité.
-contact des phases intimes par brassage au gaz inerte.
-production ciblée de produit de désoxydation liquide ou grande se séparant plus facilement.
Pour obtenir de bons résultats il faut veiller à ce que :
a) Le brassage doit être contrôlé. Il ne doit pas être aussi intensif pour que le laitier puisse être entrainé
dans le bain.
b) Le laitier doit être contrôlé. La quantité de laitier doit être suffisante et un laitier fortement réducteur
doit être produit. Le laitier ne doit pas être trop liquide pour ne pas endommager le garnissage réfractaire
de la poche.
Désulfuration
Les meilleures conditions sont données pour la désulfuration de l’acier dans le four poche. On y trouve,
outre le laitier basique avec faible teneur en FeO en MnO le contact des phases intimes acier/laitier déjà
décrit également des températures de processus relativement élevées. L’efficience de la désulfuration est
encore augmentée par l’utilisation de mélanges de désulfurants spéciaux (Sulfex, Desulfat).
37
V. MACHINE COULEE CONTINUE RADIALE (CCR)

- 04lignes
- Capacité répartiteur : 09T
- Capacité poche à acier : 80T
- Capacité annuelle : 290 000T
- Rayon de courbure : 6m
- Longueur métallurgique : 9m
- Longueur du ménisque à l’oxycoupage : 16,5m
- Section de billettes : 100×100 vitesse de coulée 3,3m/min
120×120 vitesse de coulée 2,4m/min

130×130 vitesse de coulée 2,2 m/min
160×160 vitesse de coulée 1,5m/min
- Régulation de niveau avec source radioactive
- Lingotière curviligne : longueur de tube 700 mm

- Amplitude d’oscillation 40 à 240 bat/min (réglée en fonction de la vitesse de coulée)
- Lubrification automatisée de la lingotière
- Refroidissement secondaire à rampe d’arrosage repartie en 3zones
- Tronçonnage des billettes par chalumeaux oxycoupeur automatise
- Entrainement des rouleaux par chaine
La coulée continue est un procédé moderne permettant d’obtenir des demi-produits destinés aux
opérations telles que le laminage, le forgeage etc. Une ligne de coulée continue comprend généralement
:
1. Une lingotière en cuivre sans fond : avec son dispositif de refroidissement et dans laquelle
s'effectue la coulée continue du métal liquide. La forme de la lingotière est le plus souvent
prismatique ou cylindrique d'une hauteur de 1 à 7 mètres, l'épaisseur des parois peut varier de 15
à 60 mm
38
La lingotière est refroidie énergiquement par un courant d’eau dont le débit massique est égal à 6 fois
celui de l'eau coulée.
Figure 14 :système d'arrosage
2. Un système de pulvérisation d'eau : pour refroidir le métal coulé. Ce système se trouve hors
lingotière. La solidification immédiate du métal liquide commence lors de son contact avec les parois de
la lingotière en formant une gaine présentant une certaine rigidité.
Cette dernière se détache de la paroi, tout en restant à l'intérieur du métal non solidifié.
Afin d'éviter d'éventuels risques de rupture du lingot, l'épaisseur du métal solidifié doit atteindre au
moins 20 mm à sa sortie de la lingotière. A ce moment, le jet d'acier est maintenu avec sa forme et ses
dimensions initiales grâce à un corset formé d'un ensemble de cylindres entraîneurs. La solidification
complète du liquide est assurée par le système de pulvérisation déjà indiqué.
3. Un exemple de cylindres d'entraînement : permettant l'extraction régulière du métal solidifié. Ce
sont des cages comprenant chacune deux rouleaux, l'un fixe définit la direction de la coulée et l'autre
mobile, appuyés par des ressorts exercent une pression constante et provoque l'entraînement de l'acier
solidifié. La vitesse d'extraction du lingot varie de 0,4 à 10 m/min et elle se détermine suivant la section
transversale du lingot, voir le tableau ci-dessous.
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Tableau 3: les different vitesses d'extraction des different sections
4. Système de cisaillage (oxycoupage) : Permettant de couper les lingots selon la longueur exigée. Pour
des sections jusqu'à 250 cm², on utilise des cisailles hydrauliques et pour des sections plus grandes on
utilise le chalumeau oxyacéthylénique ou oxy-propane.
Dans certains cas l’utilisation de deux chalumeaux est exigée. La coulée continue est plus économique
par rapport aux autres procédés grâce à sa rapidité, à l'économie en main d’œuvre et à la facilité de
manutention. La figure 15 montre les différents types de construction du système de coulée continue.
Figure 15: les types des machines de la coulée continue
La billette atteignant la T°1100 se désaccouple du mannequin pour être entrainer par les rouleaux
extracteurs par friction sous un refroidissement.
La billette est ensuite entrainée par le deuxième rouleau extracteur situé à1500mm plus loin sur le plan
horizontal avec une force de serrage de 10 T et une vitesse de rotation de 2,5m/mn.
Enfin de course, la billette atteignant la température 850ºC subit un découpage en tronçons par un
chalumeau de longueur préréglée 7 m, 10 m, 12 m et 13 m à l’aide d’un équipement de coupe
automatique évacués sur un train de rouleau depuis la machine de coulée jusqu’au la halle de
40
refroidissement. Les tronçons de billettes refroidis et regroupées en paquet de 6 unités sont transportés à
l’atelier de contrôle et d’inspection.
VI. COULEE EN SOURCE (C E S)

- Capacité annuelle : 110 000 T
- Capacité de poche : 80 T
- Nombres de voies : 03
- Sections des lingotières : 270 ; 35 ; 410 et 500 mm
L’acier liquide est coulé en source dans une mère verticale et conduit vers les lingotières par des canaux
en réfractaire rayé dans la plaque de base (réfractaire silico-alumineux) 30% alumine ; pour obtenir des
lingots de sections diverses qui varient entre 27 mm et 500 mm et de hauteur 1500 mm à 1900 mm.
La poudre de couverture est utilisée afin d’éviter le collage de l’acier avec la fonte de la lingotière. En
outre, elle permet une montée régulière de l’acier sans formation de défaut d’aspect. Ainsi elle protège la
surface de l’oxydation et du refroidissement après le démoulage des lingots, ces derniers seront
acheminés vers l’atelier de conditionnement des lingots et un contrôle sera fait. [4]
Figure 16: L'opération de coulée en source
VI.1 Conditionnement des lingots

C’est un atelier qui détecte visuellement les défauts de longueur et de qualité qui procède à la réparation
pour éliminer les défauts de surface, on utilise la meule à une certaine profondeur ainsi le chalumeau
pour les soufflures. Les défauts qui n’ont pas de remède tel que la robotité, les tiges de botte seront
rebrulés. Les lingots conformes seront stables éventuellement expédiés vers les clients. Les billettes
conformées seront également expédiées sous formes de bottes contenant 6 à 8 billettes.
41
VI.2. Défauts des lingots

Après solidification, les lingots d'acier présentent plusieurs défauts tels que : hétérogénéité, retassures,
soufflures, criques et tapures.
1. Hétérogénéité chimique ou ségrégation
C'est une répartition irrégulière des composants d'alliages et des impuretés dans les lingots. Un lingot
n'est jamais un solide homogène et isotrope. Après analyse macrographique, quatre zones de
cristallisation très différentes peuvent se distinguer dans le lingot et leur importance varie
considérablement d'un lingot à l'autre selon le type d'acier, son mode d'élaboration et les conditions de
coulée et de solidification.
La ségrégation est due aux températures de surfusion supérieures à la température de fusion de l'acier
lors de sa solidification, où on peut constater un déplacement des concentrations, ce qui provoque la
formation des cristaux avec une faible concentration en éléments d'alliages.
La teneur en carbone de l'acier qui se solidifie croit progressivement et le refroidissement est toujours
trop rapide pour que la diffusion du carbone ait le temps de s'opérer parfaitement, la teneur des parties
solidifiées les premières est de l'ordre de la moitié de la teneur moyenne et cette dernière valeur est
nettement dépassée à la fin de la solidification.
La ségrégation peut entraîner à une altération sensible des propriétés des parties dont l'acier est moins
ductile et plus difficile à travailler à chaud. La ségrégation est un défaut inévitable dans la coulée
classique et il est plus important pour l'acier effervescent que pour l'acier calmé, à cause de dégagement
gazeux qui entraîne les inclusions et les parties restées liquides riches en impuretés, à l'intérieur du
lingot.
Pour atténuer l'hétérogénéité de l'acier, on a recours au façonnage à chaud par forgeage ou laminage
suivi ou non d'un recuit d'homogénéisation. Le façonnage à chaud détruit la structure dendritique,
dissémine les inclusions et favorise ainsi la diffusion occasionnée par la haute température en
rapprochant les parties d'inégale composition. La coulée continue entraîne la suppression de la
ségrégation moyenne (répartition irrégulière des composants de l'alliage dans le lingot), d'autre part, la
rapidité de la solidification conduit à un grain fin.
L'acier présent donc une meilleure homogénéité que dans la coulée classique et le rapport propriétés en
travers-propriétés en longueur est plus élevé.
2. Retassures
Lors de son refroidissement, l'acier subit un retrait du à sa contraction lors de la solidification. Le retrait
dans les lingots d'acier calmé est de 6°/o du volume. La solidification de l'acier commence près des
parois de la lingotière et de sa surface supérieure, l'accroissement de l'épaisseur du métal solidifié
s'effectue en direction du centre du lingot.
Le plus souvent la partie liquide n'est plus suffisante pour remplir l'espace compris entre les parois
solides, le vide ainsi crée augmente et finalement il se forme une poche de retassure ayant la forme d'un
cône dont la pointe est dirigée vers le bas. La partie du lingot comprenant la retassure ne peut pas être
utilisée pour d'éventuelles opérations métallurgiques, ce qui exige donc le rejet de cette partie (la tête) du
lingot. Elle représente jusqu'à 1/3 du volume du lingot. Les aciers effervescents ne présentent pas de
42
poche de retassure, mais une infinité de soufflures. Afin de remédier à ce défaut, plusieurs procédés
existent tels que :
Elimination par chutage :
Ce procédé consiste à rejeter la tête du lingot où se trouve la retassure, la retassure est localisée lors de la
coulée, la perte du métal est très importante car la retassure peut représenter jusqu'à 1/3 du volume du
lingot.
Localisation de la retassure :
Ce procédé consiste à localiser la poche de retassure à la partie supérieure et à la maintenir à l'état
liquide afin de diminuer l'importance de chute, plusieurs méthodes sont utilisées tels que :
- Chauffage au chalumeau ou à l'arc électrique.
- Combustion de charbon sur la couche superficielle de la scorie.
- Utilisation de poudre aluminothermique.
- Calorifuge de la partie supérieure de la lingotière.
Emploi de masselottes :
La masselotte est une masse de métal placée à la partie supérieure du lingot et qui constitue une réserve
de métal liquide. Donc un moule réfractaire est placé au-dessus du lingot, afin de maintenir le métal
assez longtemps liquide pour remplir convenablement la poche de retassure.
Compression du lingot pendant la coulée :
Ce procédé nécessite une installation compliquée et coûteuse, mais c'est le moyen le plus sûr pour
obtenir un lingot saint. La compression s'effectue par le haut ou le bas du lingot.
3. Soufflures
Les gaz qui ne peuvent pas atteindre la surface du métal provoquent pendant la solidification les
soufflures. Ces gaz contiennent surtout du CO, H2 et N2. Le CO provient de la réduction des oxydes de
fer et de manganèse par le carbone et entraînant les autres gaz dissout dans l'acier, dont la solubilité
diminue avec la température. L'hydrogène provient de la réduction de l'eau introduite par l'atmosphère
du four ou par la charge.
Les soufflures se rencontrent surtout dans les aciers effervescents et elles ont la forme d'ampoules à
pointes effilées et une direction sensiblement perpendiculaire à la paroi de la lingotière. L'utilisation de
l'aluminium ou du ferro-silicium comme désoxydant dans la poche de coulée ou dans la lingotière
peuvent réduire l'effervescence et par conséquent les soufflures au minimum.
4. Criques et tapures
Les criques sont des déchirures de la peau du lingot, elles se produisent à haute température pendant le
début du refroidissement. Le retrait met la couche extérieure solidifiée la première en tension, ce qui
occasionne des ruptures.
43
Les tapures sont des déchirures internes qui se produisent à température plus basse. Les contraintes
internes qui les causent sont dues à ce que les déformations plastiques sont hétérogènes, d’une part, à
cause de la répartition non uniforme des températures et, d'autre part, par suite de l'hétérogénéité
chimique du métal et de l'inégale répartition des inclusions qui entraînent des variations des dilatabilités
aux différents points.
44
Chapitre II Élaboration des billettes
Chapitre II
Élaboration des billettes
45
Étude bibliographique
II.1 Introduction
L’acier est un alliage métallique de fer et de carbone, qui a accompagné l’homme durant son
évolution. Auparavant, c’était le minerai de fer qui a été utilisé en raison de son abondance sur
la croûte terrestre. La fabrication du fer remonte à 1 700 ans avant J.C jusqu’à la fin du Moyen
Age.
C’est après que des expérimentations sur ce minerai ont conduit à la découverte de la fonte,
puis de l’acier. Actuellement, l’acier est un métal fortement utilisé dans presque tous les
domaines d’activités. En effet, cet alliage est devenu un élément incontournable dans
l’élaboration d’ouvrages métalliques en raison de sa ductilité et sa forte résistance aux chocs.
Dans ce chapitre, nous décrirons la coulée continue et les différentes étapes d'obtention des
billettes en expliquant chaque partie de la machine et son rôle.
La coulée continue
II.2 Présentation de la coulée continue :
Schématiquement, le procédé de coulée continue consiste essentiellement :
- À former de façon continue, dans une lingotière ouverte à ses deux extrémités et
énergiquement refroidie, une carapace de métal solide assez résistante pour contenir le métal
liquide ;
- à faire avancer cette carapace, qui est détachée de la lingotière grâce à la contraction du métal,
et à achever la solidification de celui-ci par aspersion d’eau.
Les deux raisons majeures qui, dès l’origine, ont rendu ce procédé très attractif par rapport à la
coulée classique en lingots sont :
- L’amélioration du rendement métallique de la coulée : en effet, la retassure, qui était à l’origine
de forts chutages dans les lingots d’acier calmé, est éliminée du fait de l’alimentation en continu
de la lingotière ;
- la possibilité de couler des produits de plus faible section, directement.
Adaptés aux laminoirs finisseurs, sans avoir à passer par un blooming ou un slabbing, ce qui
représente un gros avantage en Par la suite, d’autres avantages sont apparus ou se sont affirmés :
économie d’énergie, économie de main-d’œuvre, amélioration de la qualité (diminution de la
ségrégation et meilleure homogénéité), Cycle de fabrication plus court et meilleures conditions
de travail. [9]
II.3 Schéma de principe d’une machine de coulée continue :

Il existe plusieurs types de machines traditionnelles, différentes quant à leur géométrie, mais
fondamentalement composées des mêmes éléments fonctionnels essentiels. La figure
17 représente une machine en forme de courbe pour la coulée continue, est valable pour les
brames, billettes et blooms.
Le nombre de lignes d’une machine est généralement de 1 à 2 pour les brames, de 2 à
8 pour les billettes et de 2 à 6 pour les blooms. Dans une machine à plusieurs lignes, seuls la
poche et le répartiteur à l’amont, et la manutention des produits à l’aval sont communs à toutes
les lignes ; chaque ligne proprement dite est totalement indépendante. [9]
46
Figure 17: schéma d’une machine de coulée continue. [9]
II.4 Brève description d’une machine traditionnelle

L’ensemble d’une machine de coulée continue est constitué des organes principaux.
47
La poche de coulée, contenant le métal liquide, est disposée sur un support de poche situé au
sommet de la machine. Sous la poche se trouve un répartiteur destiné à recevoir le métal
liquide et à le répartir de façon uniforme dans les différentes lignes de la machine. Chaque
ligne est indépendante. En tête de la ligne se trouve la lingotière, refroidie à l’eau
(refroidissement primaire) qui amorce la solidification et donne sa forme au produit ; la
lingotière est animée d’un mouvement d’oscillation pour éviter le collage du métal à la
lingotière. Le produit sortant de la lingotière se présente comme une enveloppe solidifiée,
remplie d’acier liquide. Le produit est alors guidé et soutenu (zone de guidage) pendant que sa
solidification est accélérée par arrosage d’eau (refroidissement secondaire). Dans cette zone
peut avoir lieu un brassage électromagnétique du métal non solidifié, destiné à améliorer les
conditions de la solidification. Plus bas se trouve le dispositif d’extraction chargé de faire
avancer le produit et de le redresser (cas de la machine courbe). Le produit entièrement
solidifié est découpé en tronçons de longueur voulue et évacué. Pour l’opération suivante, un
mannequin est introduit dans la machine, destiné à fournir un fond provisoire à la lingotière
pour commencer une coulée. Certains éléments de la machine sont refroidis pour les protéger
de la chaleur (refroidissement tertiaire). [9]
Les paragraphes suivants reprennent plus en détail les fonctions et la description des différents
organes.
Des demi-produits aux produits sidérurgiques finis :
Cette transformation consiste principalement à laminer les demi-produits, c'est-à-dire à étirer et
écraser le métal afin de lui donner les dimensions et formes souhaitées.
Les plaques (Épaisses) et Tôles (minces) en feuilles ou bobines forment la famille des «
Produits plats ».
Les rails, Poutrelles, Fils, Barres de diverses sections composent la famille des « Produits longs
». Le laminage s’effectue à chaud (de 800°C à 1200°C). Certains produits plats subissent
ensuite un amincissement complémentaire effectué par laminage à froid.
II.5 Équipement
II.5.1 Poche de coulée
Le métal liquide est amené à la coulée continue dans une poche de coulée, récipient d’une forme
légèrement tronconique garni de réfractaire, dont la capacité peut aller de 10 t (machine à
billette à 1 ligne). La figure 18 montre la coulée de la poche vers le répartiteur se fait toujours
par l’intermédiaire d’une busette située au fond de la poche, busette souvent prolongée par un
tube protecteur en réfractaire, plongeant dans le répartiteur. La température du métal liquide
jouant un rôle fondamental dans la coulée continue, il importe de minimiser et de maîtriser le
refroidissement du métal liquide : chauffage de la poche (lorsque l’intervalle d’utilisation est
trop important), utilisation d’un couvercle pendant le transport et la coulée, suivi de l’état
thermique de la poche. [10]
48
Figure 18: Poche de coulée alimentant un répartiteur [10]
II.5.2 Support de poche

A. Fonction :
La coulée au pont (poche suspendue au pont pendant toute la durée de la coulée), est
pratiquement abandonnée de nos jours. Toutes les installations modernes disposent
maintenant, en tête de la coulée continue, d’un support de poche propre à la machine. À
l’origine, une seule fonction était demandée au support : maintenir la poche au-dessus du
répartiteur pendant toute la période de coulée. En fait, les fonctions demandées aujourd’hui au
support de poche se sont étendues et consistent comme suit :
- Amener et positionner la poche au-dessus du répartiteur ; évacuer la poche (évacuation de
secours ou évacuation normale en fin de coulée) ;
- Transférer la poche d’une halle à l’autre (cas où le pont roulant amenant la poche et la
machine proprement dite se trouvent dans 2 halles adjacentes) ;
- Remplacer rapidement une poche vide par une poche pleine déjà en attente (coulée
séquentielle) ;
- Assurer un mouvement de levage de la poche (course de 900 à 1 300 mm) permettant
l’utilisation d’un tube protecteur de jet fixé à la poche et une longueur optimale de celui-ci ;
- Recevoir un dispositif de pesage de poche. [10]
B. Description :
Ont été utilisés mais pratiquement abandonnés aujourd’hui : le support fixe (ne permettant pas
la coulée séquentielle) et le système à 2 chariots indépendants (très encombrant au niveau du
plancher de travail).
Le système qui s’est généralisé est celui du pivoteur. Celui-ci est constitué de deux bras
supports de poche situés à 180o, tournant autour d’un pivot central. La coulée d’une poche
étant terminée, il suffit d’effectuer une rotation de 180o pour que l’autre bras, supportant la
poche pleine en attente, vienne se placer au-dessus du répartiteur pour continuer la séquence.
La vitesse de rotation est de l’ordre de 1 tour/min et le temps total arrêt coulée/reprise coulée
est de l’ordre de 1,5 à 2,5 minutes. [9]
II.5.3 Répartiteur :
A. Fonction :
Les fonctions essentielles du répartiteur sont :
49
- Constituer un tampon entre la poche et la lingotière, destiné à alimenter d’une façon

régulière la machine en acier liquide ; cette régularité est obtenue en maintenant un niveau de
métal constant dans le répartiteur ;
- Dans le cas d’une machine à plusieurs lignes, alimenter séparément chacune des lignes ;
- Dans le cas de la coulée séquentielle, constituer une réserve de métal suffisante pour permettre
le remplacement d’une poche par une autre sans arrêter la coulée et sans entraîner de laitier ;
- Favoriser la flottation des inclusions (temps de séjour, chicanes) ;
- Plus récemment, assurer d’autres fonctions thermiques et métallurgiques non encore,
généralisées telles que : maintien de la température, addition de poudre de protection [10]
B. Description :
1. Répartiteur :
Il est constitué d’une cuve métallique garnie de réfractaire dont le fond comporte autant de
busettes que de lignes à alimenter telle que montrée à la figure 19. Dont la hauteur du bain du
répartiteur doit être suffisamment importante ; la distance entre le jet d’arrivée et les busettes
ne doit pas être trop faible et comporter des chicanes ; la capacité du répartiteur doit être
suffisante pour permettre la coulée séquentielle. [9]
Figure 19: Répartiteur. [9]
2. Busette ouverte :
Le jet entre la sortie du répartiteur et l’entrée de la lingotière est à l’air libre. Ce type de
busette est moins coûteux, mais n’assure pas la protection du jet est représenté à la figure
20. Il n’est plus utilisé que pour la coulée des billettes de qualité courante ou de faible section.
Les répartiteurs pour machines à billettes, sauf très rare exception, ne comportent pas de
mécanisme de fermeture des busettes. Le diamètre de celles-ci est calibré pour que le débit
résultant de la pression Ferro statique dans le répartiteur corresponde au débit souhaité sur la
ligne. [9]
50
Figure 20: CAO 3D de busette à fond conique. [9]
3. Réfractaires de répartiteur :
-Revêtement du répartiteur proprement dit : il est constitué d’un revêtement de sécurité,
généralement en briques ou pisé à haute teneur d’alumine, et d’un revêtement d’usure qui peut
être de deux sortes.
-Revêtement d’usure chaud : en pisé basique, il est remplacé, séché et chauffé à 1000°C
environ après chaque utilisation.
-Revêtement d’usure froid : maintenant le plus répandu, constitué de plaques jointives de 25 à
30 mm d’épaisseur parfaitement dimensionnées pour être posées facilement sur les parois et le
fond du répartiteur. Les plaques peuvent être soit à base de silice (moins coûteuse), soit à base
de magnésie (propreté du métal).
Les Revêtements froids n’ont pas besoin d’être chauffés avant usage, quoique certaines usines
leur fassent subir un séchage pour en supprimer l’humidité. Les avantages principaux du
revêtement froid sont une rotation plus rapide des répartiteurs et des conditions d’exploitation
plus confortables, notamment l’enlèvement du loup (fond de métal figé en fin de coulée) :
celui-ci se détache facilement en tombant avec les plaques au moment du retournement du
répartiteur (généralement sur basculeur) après coulée. Les plaques sont remplacées après
chaque utilisation. La durée de vie d’un revêtement d’usure est de l’ordre de 3 à 5 coulées en
moyenne (8 à 10 coulées au maximum), pour les deux types de revêtement. Le revêtement de
protection a une durée de vie beaucoup plus longue, de l’ordre de 200 à 400 coulées. [9]
II.5.4 Support de répartiteur :
A. Fonction :
Les fonctions à remplir sont essentiellement les suivantes :
- supporter le répartiteur pendant toute la période de coulée en lingotière ;
- permettre la translation du répartiteur après coulée ;
- assurer un mouvement de levage (busette immergée) ;
- assurer, par un réglage transversal, un bon centrage de la busette ;
- peser le répartiteur (régulation de niveau dans le répartiteur). [10]
B. Description :
On distingue deux types principaux de support de répartiteur : le pivoteur et le chariot
porte-répartiteur. Ce dernier est, de loin, le plus couramment utilisé.
Il convient d’avoir deux chariots porte-répartiteurs distincts et indépendants de façon à en
avoir toujours un de disponible à proximité. Cette disposition est obligatoire lorsque l’on veut
51
couler de très longues séquences, avec changement rapide de répartiteur pendant la séquence
(changement de répartiteur dit à la volée). [9]
II.5.5 Lingotière de coulée continue :
A. Fonction :
- Recevoir le métal liquide et le refroidir suffisamment pour permettre la formation d’une
croûte solidifiée uniforme et résistante.
- Donner à l’enveloppe solidifiée les dimensions correspondant aux dimensions finales
désirées du produit.
- De plus, c’est dans la lingotière, sur le ménisque, qu’est ajouté le lubrifiant destiné à faciliter
le glissement entre métal liquide et lingotière : huile de colza ou poudre.
La lingotière est le seul organe de la machine directement en contact avec l’acier liquide ; elle
est donc soumise à des contraintes sévères. [10]
B. Description :
D’une façon générale, une lingotière est constituée d’une enveloppe de cuivre dont les
dimensions intérieures telle que montrée à la figure 21, correspondent à la contraction du
métal près, à celles de la section à couler. Cette enveloppe est fixée à un caisson métallique
lui-même fixé directement sur la table d’oscillation de la lingotière. Entre la face extérieure de
l’enveloppe de cuivre et le caisson circule l’eau de refroidissement dans de petits canaux
aménagés à cet effet. Les lingotières sont toujours coniques (conicité vers le bas) pour
accompagner la contraction de la croûte solidifiée. Elles peuvent être droites ou courbes
suivant le type de machine.
Les lingotières tubulaires, où l’enveloppe de cuivre est constituée d’un simple tube extrudé.
Ce type de lingotière est surtout utilisé pour la coulée des billettes (par exemple : billette dont
maximum l’épaisseur du tube est de 6 à 10 mm). [9]
Figure 21: Lingotière de coulée continue. [9]
52
II.5.5.1 Conicité de la lingotière

Elle dépend de l’importance de la contraction du métal solidifié dans la lingotière.
Celle-ci augmente avec la teneur en carbone et la section du produit et diminue avec la vitesse
de coulée. Pour les billettes, où les lingotières ne sont pas réglables, la Conicité résulte d’un
compromis entre les différentes conditions de coulée prévues. Les valeurs moyennes pour des
aciers à bas et moyen carbone sont de l’ordre de 0,4 % pour une billette de 80 à 110 mm de
côté, de 0,6 % pour 111 à 140 mm [10]
II.5.5.2 Matériau
Il est essentiel que la lingotière évacue rapidement la chaleur cédée par la croûte solidifiée
vers l’eau de refroidissement ; c’est pourquoi le cuivre, bon conducteur de la chaleur, est
utilisé. Mais pour améliorer sa résistance à la déformation aux hautes températures, le cuivre
est le plus souvent allié à l’argent (0,07 à 0,12 %) ou au chrome (0,5 à
1,5 %), avec parfois la présence de zirconium (0,08 à 0,30 %).
Souvent la lingotière reçoit un revêtement intérieur d’alliage nickel-chrome ou de nickel pour
améliorer sa résistance à l’usure et l’état de surface du produit. [10]
II.5.6 Mécanisme d’oscillation
A. Fonction :
Le mécanisme d’oscillation est destiné à faire osciller la lingotière pendant la coulée, suivant
un cycle sinusoïdal, pour éviter un collage du métal et assurer une extraction sans incident.
Les valeurs d’oscillation usuelles sont de •} 12 mm pour l’amplitude et 70 à 120 cpm (cycle
par minute) pour la fréquence. Cependant, une tendance s’est manifestée ces dernières années
consistant à réduire l’amplitude (abaissée jusqu’à •} 4 mm pour les brames et} 8 mm pour les
billettes), avec des fréquences atteignant 200 cpm (et parfois plus). Cette pratique est réputée
donner une meilleure qualité de surface et des marques d’oscillation moins prononcées. [10]
B. Description
Plusieurs conceptions existent pour faire osciller la table sur laquelle est fixée la lingotière :
système à excentrique (à bras long, à bras court), système à cames, etc. Dans tous les cas, il
importe que la table et son système de leviers soient rigides et indéformables dans le but de
limiter à moins de 0,2 mm les mouvements horizontaux et radiaux, afin d’éviter frottements et
tensions superflus, générateurs de percées et de défauts. Le mécanisme d’oscillation doit
toujours permettre un réglage, avant coulée, de l’amplitude et pendant la coulée, de la
fréquence. Sur certaines machines. [9]
II.5.7 Soutien et guidage du produit
A. Fonction
À la sortie de la lingotière, après le dispositif de pied de lingotière, le produit, dont l’épaisseur
solidifiée ne dépasse pas 8 à 15 mm, passe par un ensemble mécanique destiné à le supporter
et à le guider jusqu’à son entrée dans le dispositif d’extraction. Lors de son passage dans cet
ensemble, le produit est soumis à un arrosage par eau destiné à le refroidir (refroidissement
secondaire). On calcule le supportage de la peau en considérant que la croûte solidifiée est
une plaque encastrée et liée d’une manière continue à la peau qui est en amont et en aval. La
largeur du produit joue un rôle déterminant dans le calcul de la déformation de cette surface
sous l’influence de la pression Ferro statique. Plus la largeur n’est grande et plus les efforts de
gonflement et donc le risque de déformation sont élevés.
Pour les billettes, il n’est pas nécessaire de prévoir un supportage ayant la fonction mécanique
requise pour les brames. En revanche, il est nécessaire de prévoir un guidage, surtout pour la
remontée du mannequin. Ce guidage est simplement constitué de 2 à 3 paires de rouleaux
réparties sur la trajectoire du produit. [10]
B. Description
53
Pour les billettes, il n’est pas nécessaire de prévoir un supportage ayant la fonction mécanique
requise pour les brames. En revanche, il est nécessaire de prévoir un guidage, surtout pour la
remontée du mannequin. Ce guidage est simplement constitué de 2 à 3 paires de rouleaux
réparties sur la trajectoire du produit. [9]
II.5.8 Dispositif d’extraction

A. Fonction :
- introduire le mannequin (sauf pour les machines à introduction du mannequin par le haut) ;
- entraîner le produit pendant la coulée, d’abord par serrage sur le mannequin, puis par serrage
direct sur le produit ;
- décintrer le produit (sur les machines courbes) ;
- en outre, pour les machines à brames où l’extraction se fait à cœur liquide, assurer le
supportage de la brame. Aux objectifs purement fonctionnels, il faut ajouter d’autres impératifs
: permettre un changement d’épaisseur, protéger les rouleaux contre les surcharges accidentelles
[10]
B. Description
Le dispositif d’extraction est composé d’un certain nombre de paires de rouleaux, certains
motorisés, portés par des cages. L’extraction s’obtient par une double action : application sur
les rouleaux moteurs d’une force suffisante (par vérins) pour vaincre le glissement du produit
et rotation des moteurs pour assurer l’entraînement de celui-ci. Pour les machines courbes, le
dispositif d’extraction est combiné à celui du décintrage. Pour les billettes, le problème est
beaucoup plus simple, les forces en présence étant beaucoup plus faibles. Les machines à
billettes, à de rares cas d’exception près, ont un rayon de courbure unique. Le nombre de cages
d’extraction est limité à 2 ou 3. Presque toujours, la pression nécessaire à l’entraînement du
produit est d’origine hydraulique ; néanmoins dans les machines les plus simples, où les
sections à produire restent faibles, l’hydraulique est parfois remplacée par l’air comprimé. [9]
II.5.9 Refroidissement secondaire

A. Fonction :
Le rôle du refroidissement secondaire est de refroidir le produit par aspersion d’eau, depuis sa
sortie de la lingotière jusqu’à son entrée dans les cages d’extraction. Ce refroidissement est
nécessaire :
- pour éviter un réchauffement de la peau pouvant conduire à des percées ;
- pour accélérer la solidification de façon à permettre des vitesses de coulée plus grandes et des
longueurs métallurgiques plus petites ;
- pour refroidir les rouleaux situés dans cette zone. [10]
B. Description :
La mise en oeuvre du refroidissement secondaire doit tenir compte des facteurs suivants :
54
- à la sortie de la lingotière, le refroidissement doit être plus énergique que dans les zones
inférieures ;
- les débits doivent pouvoir être ajustés aux conditions de la coulée (nuances d’acier,
vitesses de coulée), sans oublier les phases transitoires ;
- les angles sont plus sensibles que les faces au refroidissement brutal ;
- le refroidissement doit être le plus uniforme possible ;
- le refroidissement doit être le plus fiable possible.
Pour y arriver, deux notions sont fondamentales : la division du refroidissement secondaire en
zones d’arrosage et la conception des pulvérisateurs. [9]
II.5.9.1 Zones d’arrosage
L’arrosage secondaire est divisé en zones géographiques, chaque zone étant caractérisée par
une géométrie d’arrosage et une plage de débit. On a ainsi 2 à 4 zones pour une machine à
billettes.
Pour chaque zone, le débit doit être réglable, soit par des moyens simples (vannes manuelles),
soit par des moyens plus élaborés (commandes à distance, régulation, automatisme). [10]
II.5.9.2 Système de pulvérisation
Au niveau du principe, deux systèmes existent :
• Pulvérisation mécanique de l’eau, par des pulvérisateurs à jet conique ou étalé ; ces
pulvérisateurs, les plus anciennement utilisés, offrent une courbe pression-débit
comportant une partie linéaire permettant la maîtrise du débit d’eau dans une plage de
l’ordre de 2,5 : 1 (le rapport entre les débits maximal et minimal est de 2,5).
Cette plage n’est pas toujours suffisante, ce qui a donné naissance à des systèmes à deux
circuits, compliqués et pratiquement abandonnés aujourd’hui ;
• Atomisation de l’eau par air comprimé, où l’eau, divisée en très fines particules,
assure un refroidissement plus uniforme, moins brutal et permet une plage de débit de
8 : 1, ce qui donne un grand degré de souplesse dans le réglage de l’arrosage ; L’eau
utilisée pour le refroidissement secondaire, généralement décarbonatée, doit être filtrée
pour éviter le bouchage des pulvérisateurs. Pendant l’arrosage, des dégagements
importants de vapeur ont lieu. C’est pourquoi toute la zone du refroidissement
secondaire est entourée d’une enceinte (appelée aussi chambre des buées) telle que
montrée à la figure 22 est destinée à confiner ces dégagements et à permettre
l’extraction par des ventilateurs puissants. [13]
55
Figure 22: Refroidissement secondaire simultané de deux billettes [13]
II.5.10 Mannequin
A. Fonction :
Le mannequin a pour fonctions :
- de pourvoir la lingotière d’un fond provisoire en début de coulée et de rendre l’extraction
possible en figeant et en entraînant le premier métal ;
- d’amener le produit jusqu’à la cage d’extraction. [10]
B. Description :
Le mannequin proprement dit est généralement composé de deux parties Voir la figure 23 :
- le corps du mannequin dont la longueur est à peu près égale à la distance entre la lingotière
et les premiers rouleaux d’extraction de la machine ; dans les machines courbes, il est
généralement constitué d’éléments articulés ou d’une tôle flexible renforcée, de façon à suivre
la courbure de la machine ;
- la tête du mannequin, fixée sur le corps, et qui comporte une pièce consommable ou non,
permettant de fixer le premier métal figé. [13]
56
Figure 23 :L'initialisation du procédé de coulée continue et d'un mannequin. [13]
II.5.11 Évacuation, stockage et introduction du mannequin

A. Fonction :
Ce dispositif, qui se trouve après la dernière cage d’extraction, a pour fonctions :
- de désolidariser le mannequin du produit
- de transporter le mannequin vers son lieu de stockage ;
- de stocker le mannequin pendant toute la période où il n’est pas utilisé ;
- d’engager le mannequin dans la machine lors de la préparation de la coulée suivante.
[10]
B. Description :
À la sortie de la machine d’extraction, le mannequin, séparé du produit, s’engage soit dans un
couloir relevable pour stockage au-dessus des rouleaux d’évacuation du produit soit dans une
cassette qui, après désaccouplement du produit, est ripée sur le côté (billettes et brames). Pour
le réarmement, le mannequin suit le même chemin en sens inverse.[9]
II.5.12 Découpage du produit
A. Fonction :
Le dispositif de découpage, situé à la sortie des cages d’extraction, a pour fonction :
- de découper un premier tronçon pour rebut (chute de pied) ;
- de découper le produit, qui avance de façon continue, en tronçons de longueur voulue;
- de découper la tête du produit (chute de tête). [10]
B. Description :
57
- Le dispositif de découpage le plus répandu est l’oxycoupage toujours employé, et de plus en

plus fréquemment pour les machines à billettes.
- Les cisailles sont encore souvent adoptées dans les installations de coulée de billettes à cause
de la simplicité de leur mise en œuvre et de l’absence de perte de métal lors du découpage.
Néanmoins la billette est souvent déformée à l’endroit de la coupe, ce qui peut être gênant au
laminoir. [10]
II.5.13 Évacuation du produit
A. Fonction :
Le dispositif a deux fonctions :
- soutenir le produit et participer à son avancement depuis sa sortie de la dernière cage
d’extraction jusqu’à son entrée dans l’oxycoupage ou le cisaillage (évacuation primaire) ;
- soutenir et entraîner le produit coupé à longueur à sa sortie de l’oxycoupage ou du cisaillage
jusqu’à la butée de fin de ligne (évacuation secondaire) ; dès la fin de la coupe, le produit est
avancé à grande vitesse (15 à 20 m/min) pour permettre son stockage en bout de ligne et son
enlèvement sans que le temps de stockage et d’enlèvement ne conduise à un temps de séjour en
bout de ligne susceptible de gêner l’avancement normal du tronçon suivant. [10]
B. Description :
Évacuations primaire et secondaire sont constituées par des rouleaux motorisés, montés sur des
châssis. L’ensemble est appelé tables à rouleaux. Pour les machines à billettes.[10]
II.5.14 Marquage
A. Fonction :
Le marquage a pour but de faire figurer sur le produit, de façon lisible à une certaine distance,
les indications codées permettant d’identifier son origine (numéro de la coulée, ligne de
coulée, nuance d’acier, etc.). [10]
B. Description :
À l’origine, le marquage se faisait manuellement à la peinture. Cette méthode est encore
employée parfois pour les billettes. [10]
II.5.15 Enlèvement des produits
A. Fonction :
Cette opération a deux objectifs :
— enlever rapidement les produits tronçonnés pour libérer la ligne d’évacuation et faire place
au tronçon suivant ;
— regrouper les produits en vue des opérations ultérieures : refroidissement, stockage,
expédition vers les laminoirs ; s’y ajoute le contrôle de qualité qui peut se situer à différents
stades de la manutention. [10]
B. Description :
Les machines à billettes sont toujours complétées par un refroidisseur, à ventilation naturelle
ou forcée, généralement du type à crans. La température visée à la sortie du refroidisseur est
de l’ordre de 500 o C, conduisant à la fois à une rigidité suffisante des billettes et à la
possibilité de les manutentionner à l’électroaimant (< 650 o C, température de Curie). Les
billettes sont alors enlevées au pont par nappes de 4 à 6 billettes pour former des piles qui sont
soit stockées, soit expédiées pour enfournement à chaud. Le laminage direct des billettes n’est
pas pratiqué. [10]
58
II.6. La hauteur et le débit de tundish :

Le tundish a pour rôle de distribuer l’acier liquide dans la lingotière donc on l’appelle également
panier de répartition, ce panier sert à stabiliser le débit d’acier dans le processus de coulée et à
favoriser la séparation de la crasse constituée essentiellement de substances non métalliques.
Les caractéristiques du jet d’acier partant du tundish sont déterminées par deux facteurs principaux :
-la hauteur de la charge du tundish
-le diamètre de la busette de tundish
Un niveau trop bas du bain est à l’origine d’inclusion de laitier plus fréquent.
Le bain trop mince a d’autres inconvénients :
Inclusion d’air causant des soufflures, inclusion d’impuretés surnageant à la surface du bain.
Un minimum imposé à la hauteur du bain est de 300 mm
Le débit de jet d’acier s’écoulant du tundish est calculé, fonction du diamètre busette de
tundish et de la hauteur du bain du tundish, de la manière suivante [12] :
Ω=60. γ. A .C. √2gh
Où :
Ω: débit d’acier en kg/mn
γ : poids spécifique d’acier en kg/ m3
C : coefficient de débit
g : accélération par pesanteur en 9.8 m /sec2
h : hauteur du bain de tundish en m
A : section à l’ouverture de la busette en m2
II.7. La vitesse de coulée :

Si l’on attache l’importance à la productivité exprimée par tonnes par heure, il y a lieu de choisir une
vitesse suffisamment grande. Il existe toutefois des contraintes à l’augmentation de vitesse :
1-containte liée à la capacité de l’équipement : la vitesse théorique de coulée
2-restriction liée à la qualité (défauts à éviter) : fissure interne, ségrégation centrale, défaut
superficiels…..)
II.7.1 La vitesse de pratique courante

a-contrainte imposée par la longueur de la machine
La longueur de machine désigne la distance comprise entre l’extrémité supérieure de la lingotière et le
dernier rouleau de transport pour le cas de machine courbe .la barre formée et ayant traversée la
lingotière s’avance dans la zone de refroidissement secondaire ; refroidi a l’arrosage d’eau, elle en sort
assez dure, mais la solidification se poursuit au niveau de l’extracteur-redresseur par refroidissement
continu soit par eau soit par air.
59
On vise l’achèvement de la solidification interne avant que la barre quitté le train de rouleaux car à la
sortie ou elle n’est plus soutenue de face et de revers par les deux rangées de rouleaux, la barre non
solidifier à l’intérieur peut toujours gonfler. Par conséquent, la restriction imposée à la vitesse
supérieure de la coulée est de ne pas provoquer le renflement.
Voici la formule de calcul de la vitesse théorique de coulée à partir de la longueur machine :
T étant le temps nécessaire pour obtenir la solidification complétée de barrer ayant une épaisseur de D
(en mm) :
D=K √ t donne √ t= D /K, par conséquent : t= (D /k)2
Puis la vitesse maximale de coulée V, limitée par la longueur de machine est obtenue :
À partir de Vt=L
V=L /t = L (K /D)
Où :
L=longueur de machine
K=coefficient de solidification
t= temps écoulé depuis le début de la coulée (en minutes)
D=épaisseur de la billette (en millimètres)
Avec une valeur importante de K la vitesse de solidification augmente, ce qui permet en conséquence
l’accélération de la coulée .afin de réalisée cette accélération, en peut envisager les efforts dans deux
sens : allongement de la zone de refroidissement secondaire et accroissement du débit spécifique dans
cette zone. [11]
b-contraintes imposée par le souci de se prémunir contre la percée de la lingotière.
Le danger de crevaison qui peut survenir immédiatement en dessous de la lingotière constitue
également un facteur dont en doit tenir compte pour la détermination de la vitesse supérieur de coulée.
En effet, la percée est étroitement liée à l’épaisseur de la croute, une croute trop faible en épaisseur
pouvant difficilement supporter la pression interne de l’acier liquide, conduit au renflement de la
billette, parfois jusqu’à sa crevaison.
Il importe de connaitre la plage des épaisseurs raisonnables de la croute : 10 à 30 mm normalement.
Elle est fonction de nombreux facteurs : longueur de la lingotière, débit d’eau de refroidissement
lingotière, conductivité thermique des plaques de cuivres (tout liée à la spécification de la lingotière),
caractéristique de la poudre, température de l’acier liquide, nuance, vitesse de coulée, etc. (qui
constituent les conditions d’exploitation). [11]
II.7.2 Qualité de lingot en fonction de la vitesse de coulée :

Il existe différents critères pour juger de la qualité du lingot de coulée continue. Les plus représentatifs
portent sur les postes tels que prévention de la fissure interne, amélioration de la ségrégation centrale,
ou celle des défauts de surface.
La coulée à grande vitesse est notamment responsable de la fissure interne et de ségrégation centrale.
[11]
II.8 Refroidissement secondaire :
60
La solidification de la billette en cours de coulée se poursuivit sous l’effet de jets d’eau envoyés
directement sur la surface de la billette. Ces jets évacuent la chaleur à une plus grande vitesse, mais
l’évacuation de la chaleur des couches intérieures de la billette devient de plus en plus difficile au fur
et à mesure que l’épaisseur solidifiée augmente.
C’est pour cette raison que les billettes de grande section sont coulées à une vitesse plus lente et pour
lesquelles on prévoit une longueur d’arrosage plus grande.
Pour la détermination de la longueur totale de la zone d’arrosage, la pratique générale consiste à viser
une solidification complète de la billette, lorsque celle-ci atteint le bas de la zone de refroidissement
secondaire ou immédiatement après. [12]
II.9. Répartition du débit d’eau :

Le principe de répartition du débit d’eau est basé comme suit :
-Débit important sur une longueur ou la croûte solidifiée est encore relativement mince,
Le jet d’eau de refroidissement doit couvrir seulement les 80% de la face de la billette, il ne doit pas
frapper sur les angles. Une approche, pour déterminer la quantité d’eau de refroidissement secondaire,
qui est valable pour toutes les sections des billettes, est la suivante :
* Acier à faible teneur en carbone = 1.5 L/Kg,
* Acier à forte teneur en carbone ou acier alliés = 0.81 L/Kg,
La répartition des gicleurs doit être faite de façon à éviter les régions chaudes entre les différents
gicleurs et par manque de rouleaux de soutient, dans la 1ère zone de refroidissement secondaire, il est
possible d’utiliser des gicleurs avec jets à cône plein « Plats».
-Sur la longueur ou la croûte est devenue suffisamment épaisse par l’arrosage, par contre, limité, juste
pour évacuer la chaleur à la surface de la croûte afin d’empêcher le gonflement de la billette. [12]
61
Chapitre III Défauts rencontrés sur les billettes
Chapitre III :
Défauts rencontrés sur les
billettes
62
III.1 INTRODUCTION
La qualité d’un acier doit être définie par un ensemble de propriétés positives et négatives
(présence de certaines propriétés favorables, absence de certaines propriétés défavorables).
La qualité est donc constituée par l’ensemble des propriétés qui rendent le métal apte à l’emploi auquel
il est destiné. L’ensemble de ces propriétés positives ou négatives va nous permettre de juger la qualité
de l’acier et nous permettra aussi de rechercher, dans la fabrication, ce qui conditionne la production de
produits bons ou mauvais et agir pour modifier les étapes de la fabrication dans un sens favorable.
La notion de qualité ne peut pas être séparée de l’emploi et du mode d’utilisation du produit. La maîtrise
de la qualité de surface et de la propreté inclusionnaire des produits de coulée est devenue une nécessité
pour, d’une part, satisfaire les exigences de plus en plus sévères des clients et, d’autre part, gagner de
nouvelles part de marché.
Le producteur doit rechercher cette qualité et la fixer comme son objectif principal. La recherche de la
qualité du produit vendu est la condition de vie même d’une entreprise sur un marché libre. Il est
nécessaire de donner une importance au contrôle, comme étant un outil de choix pour atteindre cet
objectif indispensable : la qualité. Aujourd’hui, il est même possible par des techniques innovatrices de
prédire la détection de défauts en fonction de la dynamique des paramètres de process, ce qui réduira les
coûts de non-qualité.
L’inspection des produits (lingots et billettes) est une opération de contrôle qui consister à détecter la
présence ou non de défauts de coulée ou autres anomalies de fabrication et, décider de réparer (lingots)
ou de l’élimination du défaut par la coupe (billettes) ou rebuter le produit en entier.
La connaissance de ces défauts permet aux contrôleurs de mieux mettre en évidence le degré de gravité
et ainsi prendre les décisions adéquates.
III.2 DEFAUTS RENCONTRES SUR SITE[10]

L’élaboration des billettes présente un nombre important de défauts de différentes nature chimiques,
thermiques, mécaniques, nous avons retenu dans ce chapitre les plus récurrents et nous avons mis
l’accent sur les problèmes de refroidissements, les paramètres qui y influent et les solutions adoptés
pour y remédier.
Les défauts qui se produisent souvent sont :
Hors tolérance longueur en plus :

Origine/Détection
HTL+ Longueur de la billette en plus à celle visée
Remèdes
Bien régler la coupe des billettes selon le programme affiché
Observations
Coupe de la partie en plus / Respecter les tolérances
63
Hors tolérance longueur en moins :

Origine/Détection
HTL- Longueur de la billette en moins à celle visée
Remèdes
Bien régler la coupe des billettes selon le programme affiché
Observations
Respecter les tolérances
Hors tolérance du carré en plus :

Origine/Détection
HTC Dimension du carré de la billette en plus
Remèdes
Bien régler la pression au niveau extracteurs.
Régler vitesse de coulée et température.
Observations
Respecter la tolérance admise
Hors tolérance du carré en moins :

Origine/Détection
HTC- Dimension du carré de la billette en moins
Remèdes
Bien régler la pression au niveau extracteurs Régler vitesse de coulée et température
Observations
Respecter la tolérance admise
Inclusions de laitier (défaut superficiel) :

Incrustation de scorie
Origine/Détection
Entraînement de laitier constitué de produit réfractaire et laitier de coulée
64
Remèdes
Utiliser des produits de meilleure qualité.
Retirer le laitier se trouvant dans le moule
Eviter le passage de laitier
Défaut de coupe :
Mauvaise coupe
Origine/Détection
Mauvaise coupe de la billette due au chalumeau, surface de la coupe comportant des bavures.
Remèdes
Bien régler la flamme du chalumeau, coupe continue de la billette.
Inclusions (oxydes) :
Origine/Détection
Présence dans l’acier d’éléments comme oxygène, azote et soufre, combiné à l’aluminium, silicium,
fer et manganèse
Nombreuses sont les inclusions imputables au produits réfractaires
Remèdes
Ne pas dépasser la teneur maximum en phosphore et soufre prescrite
Couler les charges bien affinées
Utiliser des matériaux réfractaires et des revêtements appropriés
Cavités de rétraction (trou central) (défaut interne, fin de coulée) :
65
Origine/Détection
Sont généralement disposées le long de la zone de transition sous forme de trous fins de petites tailles
Gaz absorbés par la barre se manifestent sur le rayon interne sous l’effet de la gravité, formation de
trous (porosités)
Remèdes
Bien calmer le bain
Ne pas couler chaud
Utiliser les poches et les répartiteurs bien séchés
Utiliser un lubrifiant approprié
Observations
Couper au chalumeau en fin de coulée.
Reprise de coulée :
66
Origine/Détection
Arrêt de coulée
Solidification puis reprise
Ligne transversale
Remèdes
Eviter les arrêts de coulée.
Soufflures (défaut superficiel) :
Origine/Détection
Petits trous reparties sur le pourtour de la barre. Calmage insuffisant.
Huile de lubrification inappropriée
Lubrification exagérée
Remèdes
Bien calmer le bain
Ne pas couler chaud
67
Utiliser les poches et les répartiteurs bien séchés

Utiliser un lubrifiant approprié
Observations
Eviter l’humidité : tête de mannequin copeaux et ferrailles
Marques d’oscillation Doublures (défaut superficiel) :

Origine/Détection
Rugosité superficielle verticale par rapport à l’axe de la barre, sous forme d’ondulation. Sous forme de
doublures en cas extrême
Vitesse de coulée fluctuant trop fortement
Lubrification insuffisante
Remèdes
Observer la vitesse de coulée
Assurer une bonne lubrification du moule
Observations
Bien contrôler l’oscillation
Criques longitudinales (défaut superficiel) :

Criques longitudinales
Origine/Détection
Longues criques dans les angles des billettes.
Refroidissement irrégulier
Lubrification insuffisante
Stries, encoches, laitier et calamine dans le moule et au niveau des rouleaux d’appui
Usure générale du moule
Alignement incorrect des rouleaux
Température de coulée trop haute
Analyse acier %C>0.13, haute teneur en P et S (signe précurseur de percée de la barre)
Remèdes
Utiliser les moules ne présentant ni stries ni encoches
Observer l’analyse, veiller à ce la vitesse de coulée correspond à chaque nuance
Vérifier l’alignement des extracteurs, les rouleaux de pied et les segments des rouleaux d’appui
Bien centrer la busette du répartiteur
Bien contrôler le refroidissement
Observations
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Vérifier la symétrie de l’aspersion des buses après les réparations

Toutes les buses doivent être en service
Ségrégation et porosité à cœur (défaut interne) :
Ségrégation (mauvaise coupe queue de coulée)
Origine/Détection
C’est une accumulation d’épiphénomène à l’intérieur de la zone centrale, qui est mise en évidence par
les empreintes BAUMANN
Vitesse de coulée trop élevée
Température de coulée trop élevée
Impureté en grande quantité dans l’acier
Remèdes
Vitesse de coulée prescrite
Observer la température de coulée et l’analyse
Observer le refroidissement secondaire en fonction de la vitesse et de la nuance d’acier
Criques de rétraction par refroidissement (criques internes) :

Criques centrales (centre de la section)
Criques diagonales
Criques de cintrage/redressage
Origine/Détection
Criques à proximité de la surface de la barre et au cœur de celle-ci (souvent entre le bord et le cœur)
Voir aussi criques longitudinales point 12
Remèdes
Ces criques peuvent être évitées en utilisant un refroidissement primaire et secondaire uniforme et bien
réparti
S’assurer que les quantités d’eau prescrites sont réellement utilisées
Observations
69
Vérifier la symétrie de l’aspersion des buses après les réparations

Toutes les buses doivent être en service
Ségrégation et porosité à cœur (défaut interne) :
Ségrégation (mauvaise coupe queue de coulée)
Origine/Détection
C’est une accumulation d’épiphénomène à l’intérieur de la zone centrale, qui est mise en évidence par
les empreintes BAUMANN
Vitesse de coulée trop élevée
Impureté en grande quantité dans l’acier
Remèdes
Vitesse de coulée prescrite
Observer la température de coulée et l’analyse
Observer le refroidissement secondaire en fonction de la vitesse et de la nuance d’acier
Criques de rétraction par refroidissement (criques internes) :

Criques diagonales
Origine/Détection
Criques à proximité de la surface de la barre et au cœur de celle-ci (souvent entre le bord et le cœur)
Voir aussi criques longitudinales point 12
Remèdes
Ces criques peuvent être évitées en utilisant un refroidissement primaire et secondaire uniforme et bien
réparti
S’assurer que les quantités d’eau prescrites sont réellement utilisées
Observations
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Bien contrôler le refroidissement primaire et secondaire

Observer vitesse et température de coulée
Criques de cintrage, d’écrasement/pression (criques sur surfaces) :

Criques diagonales
Origine/Détection
Ces criques sont verticales par rapport à l’axe de l’extracteur, à angle droit par rapport à l’axe
longitudinal de la barre
Elles résultent d’une réduction de la barre dont le cœur est encore liquide
Peuvent se produire au point de cintrage
Peuvent être le résultat d’un alignement incorrect des rouleaux de pied et d’appui
Remèdes
Identique Criques longitudinales
Observations
Bien contrôler l’alignement des rouleaux
Bien vérifier les pressions hydrauliques
Criques de déformation (criques d’angle) (fissures) :

Origine/Détection
Comme pour le point 15 (criques de cintrage, d’écrasement/de pression)
Remèdes
Comme pour le point15 (criques de cintrage, d’écrasement/de pression)
Criques diagonales :
Criques diagonales
71
Origine/Détection
Sont orientées le long du point d’intersection entre deux différentes lignes de solidification
Refroidissement irrégulier dans le moule et au niveau du refroidissement secondaire
Souvent conjointement lié à un phénomène de rhomboïdité
Remèdes
Comme pour le point18 (rhomboidité)
Vérifier la configuration de la pulvérisation (refroidissement par aspersion)
Réduire la pression de l’extracteur
Observations
Bien vérifier la pression de l’extracteur
Rhomboïdité (losangisme) (défaut de configuration) :
d2
d1
d1>d2
Origine/Détection
Déformation rhomboïde (déformation de la barre de petite section)
Cette déformation se manifeste surtout à l’intérieur de la zone de refroidissement secondaire
Des criques ségrégées s’observent alors dans les coins des grands angles du fait des efforts importants
Mauvais alignement des rouleaux de pied
Configuration irrégulière de l’aspersion du refroidissement secondaire
Conicité insuffisante du moule
Alignement insuffisant du moule
Remèdes
Observer la température et la vitesse de coulée prescrites
Aligner exactement les rouleaux de pied
Bien vérifier le refroidissement secondaire
Remplacer les moules en cuivre usés
Contractures longitudinales (défaut de configuration) :

Origine/Détection
Contraction en forme de rigole. Une contracture longitudinale à proximité d’un angle de la barre
indique la présence d’une crique extérieure ou intérieure à cet endroit
Les causes des contractures longitudinales sont identiques à celles des criques longitudinales de
surface (point 4)
72
Remèdes
Comme pour les criques longitudinales
Observations
Bien vérifier la pression de l’extracteur
Cintrage (Cambrage) :
Origine/Détection
Flèche sur le produit, pouvant atteindre plusieurs centimètres.
Refroidissement hétérogène entre deux faces opposées
Défaut d’origine mécanique (évacuation billettes
Remèdes
Toute mesure évitant l’hétérogénéité du refroidissement
Observations
Défaut d’arrosage sur une face
Convexité des faces (billette) (faces bombées) :

Convexité de la section
Origine/Détection
C’est une distorsion de la section des produits carrés (billettes) ou rectangulaires
Qui cause une surface convexe du produit
Epaisseur solidifiée en sortie de lingotière trop faible
Soutien du produit inadéquat ou insuffisant pour s’opposer aux effets de la pression ferrostatique
Grande vitesse de coulée
Lingotière déformée
Haute pression de pincement des rouleaux de pied
Haute Température de coulée
Remèdes
73
Température de coulée selon instructions

Réglage de la pression des rouleaux de pied
Régler la vitesse de coulée selon instructions
Concavité des faces (billette) rétrécissement des faces (creux dans les faces) :
Concavité de la section
Origine/Détection
C’est une distorsion de la section des produits carrés (billettes) ou rectangulaires
Qui cause une surface concave du produit
Trop grande conicité de la lingotière
Refroidissement secondaire trop intense juste en dessous de la lingotière
Remèdes
Bien régler la température de coulée
Utiliser des lingotières avec une bonne conicité
Réglage du refroidissement secondaire selon instructions
74
Conclusion générale
Conclusion générale
Le premier chapitre c'est une introduction générale qui englobe des informations sur le
complexe d'EL HADJAR et ses unités, et des notions sur les la production de l'acier.
Dans le deuxième chapitre, nous avons présenté les aciéries électriques et les équipements
nécessaires dans l'unité, en se concentrant sur les opérations et la machine de la coulée
continue.
Le troisième chapitre est consacré à l'étude des billettes, à la machine de coulée continue
(courbe) employée dans le complexe pour produire les billettes.
Enfin dans le dernier chapitre, nous avons mentionné les défauts rencontrés sur les billettes,
en donnant les paramètres clé pour produire des billettes de qualité acceptable.
Pendant mon stage, j'ai remarqué qu'il y avait des raisons non techniques pour lesquelles la
production n'est pas comme elle devrait l’être.
Certaines fonctions automatisées de la machine n'étaient plus automatisées, comme le
fonctionnement de l'oxycoupage ou le chargement du mannequin dans la machine.
Mon étude n’a pas abouti car mon stage a été interrompu pour les raisons que nous
connaissons.
Ainsi mon travail est purement une étude bibliographique.
75
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] Présentation SIDER EL HADJAR (SIDER EL HADJAR, 2013)

[2] https://www.lenntech.fr/francais/data-perio/taux-elements-croute-terrestre.htm
[3] https://en.wikipedia.org/wiki/List_of_countries_by_steel_production
[4] Présentation de l'ACE hauteur SIDER EL HADJAR
[5]/9 Compte rendu du Congrès International sur la coulée continue, Biarritz (1976).
[6] /10 THIELMANN (R.) et STEFFEN (R.). – État actuel des installations de coulée continue courbe
de billettes en aciers au carbone et alliés. Rev. De métallurgie, CIT, août-sept. 1980.
[7] /11 BIRAT (J.-P.), LARRECQ (M.), Le BON (A.) (IRSID), JEANNOT (N.), POUPON (N.) et
SENANEUCH (D.) (Usinor). – Réglage du refroidissement secondaire en coulée continue d’aciers.
Rev. De la métallurgie, CIT, janv. 1982.
[8] /12ALBERNY (R.), PERROY (A.) (IRSID), AMORY (D.) ET LAHOUSSE (M.) (Usinor
Dunkerque). – Optimisation du refroidissement secondaire en coulée continue de billette d’acier extra-
doux. Rev. De métallurgie, juin 1978.
[9] /13Werkstofïkun de Stahl und Eisen I Eckstein ALBERNY (R.). – Transfert de chaleur et
solidification en coulée continue. CIT no 10 (1978).
[10] L'album des défauts (SIDER EL HADJAR, 2000)
76

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‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR - ANNABA

Faculté : DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

Encadrant : LEMMOUI Abdennacer Grade : Pr Université : U.B.M.A

ATTOUI EL-Hadi Pr Université Président

Année Universitaire : 2019/2020

Liste des figures

I. Le complexe sidérurgique D’El - Hadjar .

Figure 1: carte montrant l'emplacement du complexe et du port

I.2 Historique du complexe sidérurgique d’EL-HADJAR :

Figure 2: les différentes unités du complexe [1]

• S/D opérationnelle prestation des services :

• S/D fonctionnement centrale :

Figure 3: Organigramme d’Installations et produits du complexe [1]

Figure 4: les différentes étapes de production dans le complexe

I.6 Les unités de production d’EL HADJAR

Figure 5: le produit d'agglomération Figure 6: l'unité d'agglomération

Aciérie à oxygène n°1 (Brames)

Laminoir à chaud (LAC)

Figure 9: Laminoir à chaud (LAC)

Laminoir à Froid (LAF)

Figure 10: Laminoir à Froid (LAF)

Galvanisation à Chaud (RPA)

Figure 11: les produits de la galvanisation à Chaud (RPA)

Laminoir à Ronds à Béton (LRB)

Figure 12: le produit de Laminoir à Ronds à Béton (LRB)

II. Introduction générale :

Elément Pourcentage Elément Pourcentage Elément Pourcentage

Rank Country/Region 2019 2018 2017 2016 2015

II. Présentation de l’aciérie électrique :

les catégories des fours selon la méthode de fusion

Figure 13 :les catégories des fours selon la méthode de fusion

II.2.2. Principales matières premières du four électrique [4]

Le procédée LF a ainsi permis non seulement d’améliorer la qualité et régularisé la composition

Caractéristiques techniques de la voute :

Tubulure pour addition d’alliage

Système de brassage à l’argon pour four poche :

Durée du traitement dans le four poche

Traitement de l’acier par le gaz neutre (argon)

Aspect métallurgique de l’utilisation de l’argon

IV. Description des déferlantes étapes du processus et de taches technologique fondamentales au

V. MACHINE COULEE CONTINUE RADIALE (CCR)

120×120 vitesse de coulée 2,4m/min

- Lingotière curviligne : longueur de tube 700 mm

Figure 14 :système d'arrosage

Tableau 3: les different vitesses d'extraction des different sections

Figure 15: les types des machines de la coulée continue

VI. COULEE EN SOURCE (C E S)

Figure 16: L'opération de coulée en source

VI.1 Conditionnement des lingots

VI.2. Défauts des lingots

II.3 Schéma de principe d’une machine de coulée continue :

Figure 17: schéma d’une machine de coulée continue. [9]

II.4 Brève description d’une machine traditionnelle

Figure 18: Poche de coulée alimentant un répartiteur [10]

II.5.2 Support de poche

- Constituer un tampon entre la poche et la lingotière, destiné à alimenter d’une façon

Figure 19: Répartiteur. [9]

Figure 20: CAO 3D de busette à fond conique. [9]

Figure 21: Lingotière de coulée continue. [9]

II.5.5.1 Conicité de la lingotière

II.5.8 Dispositif d’extraction