Memoire Master DJEBBAR Med Najib Caracterisation de La Qualite Des Agglomeres Del Hadjar

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR - ANNABA

BADJI MOKHTAR – ANNABA UNIVERSITY
‫ عنابـــــــــــــــة‬- ‫جامعة باجي مختار‬
Faculté : Sciences de l’Ingénieur

Département : Métallurgie
Domaine : Métallurgie.
Filière : Métallurgie
Spécialité : Génie métallurgie
Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du Diplôme de Master
Thème:
CARACTERISATION DE LA QUALITE DES AGGLOMERES
D’EL-HADJAR
Présenté par : Djebbar Med Nadjib

Encadrant : Benchiheub Omar MCB Badji-Mokhtar Annaba
Jury de Soutenance :
Badji-Mokhtar
Fares med Lamine Professeur Président
Annaba
Badji-Mokhtar
Benchiheub Omar MCB Encadrant
Annaba
Badji-Mokhtar
Mebarek Abdelmalek Professeur Examinateur
Annaba
Année Universitaire : 2019/2020

REMERCIEMENTS
je le tiens tout d'abord à remercier Dieu le tout puissant et miséricordieux, qui

m’a donné la force et la patience d'accomplir ce Modeste travail.
A mon promoteur Dr. BENCHIHEUB O.
J’ai eu le privilège de travailler parmi votre équipe et d'apprécier vos qualités

et vos valeurs. Veuillez trouver ici l'expression de ma respectueuse
considération et ma profonde admiration pour avoir suivie de près mon
travail. Ce travail est pour moi l'occasion de vous témoigner ma profonde
gratitude
Je tiens également à remercier les membres du jury Monsieur FARES M.L et

Monsieur MEBAREK A. pour avoir accepté d'examiner et de juger mon
travail.
Je voudrais exprimer à ma famille, et plus particulièrement à mes parents. Mes

sœurs et frère, ma profonde reconnaissance pour leur patience et leur réconfort
dans les moments de doutes et de découragements
Enfin, je rends hommage et j’exprime ma reconnaissance à tous ceux qui ont

contribué, de près ou de loin, à la réalisation de ce travail
Dédicaces
Je dédie ce modeste travail aux fleurs de ma vie Mes parents
Ma mère, qui a œuvré pour ma réussite, de par son amour, son soutien, tous
les sacrifices consentis et ses précieux conseils, pour toute son assistance et sa
présence dans ma vie, reçois à travers ce travail aussi modeste soit-il,
l'expression de mes sentiments et de mon éternelle gratitude.
Mon père, qui peut être fier et trouver ici le résultat de longues années de
sacrifices et de privations pour m'aider à avancer dans la vie Puisse Dieu faire
en sorte que ce travail porte son fruit ; Merci pour les valeurs nobles.
L’éducation et le soutient permanent venu de toi
Votre prière et votre bénédiction m'ont été d’un grand secours pour mener à
bien mes études ; Aucune dédicace ne saturait être assez éloquente pour
Exprimer ce que vote mérites
A mes sœur Amira et sa petite fille Ilin et ghofrane et mon frère Abd elhadi
pour ses soutiens moral et leurs conseils précieux tout au longue de mes
études
A ma famille, mes proches
Et a ceux qui me donnent de l'amour et de la vivacité
A tous mes amies qui m'ont toujours encouragé.
A touts ceux qui j'aime
Merci!
Nadjib
Sommaire
- Introduction ………………………………………………………………… 08
CHAPITRE I Matières premières et sources énergétiques

Utilisées en sidérurgie
1- Minerai de fer………………………………………………………………...11
1.1- Le fer et sa nature……………………………………………………………..11
1.2- Composition minéralogique des minerais ……………………………………11
1.3- Propriétés physiques des minéraux ………………………………………….11
1.4- Composition chimique des minerais de fer…………………………………....12
1.5- Ressources minières en Algérie…………………………………………………..13
2. Combustible……………………………………………………………………..14
2.1. Coke……………………………………………………………………………..14
2.2. Demande en coke pour l’Algérie ……………………………………………16
2.3. Hydrocarbures………………………………………………………………16
2.4. Fondants…………………………………………………………………….17
2.5. Energie électrique……………………………………………………………17
3. Préparation mécanique du minerai…………………………………………..17
3.1. Stockage…………………………………………………………………......18
3.2. Broyage et criblage ……………………………………………………………18
3.3. Parc d’homogénéisation……………………………………………………….18
3.4. Intérêt de l’homogénéisation des minerais…………………………………....19
3.4. Intérêt de l’homogénéisation des minerais…………………………………...…20
3.4.2. Méthodes augmentant le degré d’homogénéisation…………………….......21
Description de l’installation d’agglomération………………………………22
1- Circuit des matières…………………………………………………………..22
2- circuit d’aspiration …………………………………………………………..23
2.1. Boîtes à vents …………………………………………………………..24
2.2. Dépoussiérage électrostatique ………………………………………...24
2.3. Ventilateurs principaux d’agglomération………………………….....24
2.4. Ventilateur de dépoussiérage des locaux ………………………….....24
Calcul de la machine d’agglomération………………………………………..25
CHAPTRE II Intérêt de l’agglomération des minerais de fer
Introduction……………………………………………………………………...…….28
I. Technologie d’agglomération ………………………………………………….........29
II. Procédés physico-chimiques lors de l’agglomération………………………31
III. Variation de la température et de la dépression……………………………32
IV. Structure minéralogique de l’aggloméré ………………………………….…36
V. Propriétés des agglomérés……………………………………………………....38
a) Composition chimique …………………………………………………...….38
b) Réductibilité……………………………………………………………...……39
VI. Paramètres influençant le processus d’agglomération et les propriétés
des agglomérés……………………………………………………………………….39
1- Perméabilité du mélange…………………………………………………….39
2- Influence de la granulométrie du lit de fusion…………………………..…40
3- Influence de l’apport de combustible ………………………………..…....41
4- Influence du taux de fines de retour ………………………………..……...41
5- Influence de l’arrosage du mélange ………………………………..…….....42
6- Influence de l’allumage du mélange……………………………………..…42
7- Influence de la hauteur de couche du mélange…………………………....43
8- Influence de l’aggloméré sur les indices de marche du haut fourneau...44
CHAPITRE III Caractérisation de la qualité

des agglomérés d’El-Hadjar
III.1. Propriétés mécaniques………………………………………………...….46
III.1.1. Test de résistance au choc……………………………………………..46
III.1.2. Test de résistance à la cohésion et à l’abrasion ………………...…..46
III.2. Réductibilité de l’aggloméré………………………………………..…...48
III.2.1. Mode opératoire et description de l’appareil………………....……..48
III.2.2. Echantillonnage…………………………………………………………49
III.3. Quelques résultats sur les agglomérés d’El-Hadjar réalisés en
cuve expérimentale (en laboratoire)…..…………………………………..…50
III.4. Quelques résultats sur les agglomérés produits dans le monde…...50
Conclusion……………………………………………………………………...…53
Recommandations…………………………………………………………..……53
LISTE DES FIGURES
Figure 1 Cokerie moderne 15
Figure 2 Schéma technologique d’un atelier d’agglomération 30
Variation de la température des fumées et de la

dépression lors de l’agglomération au-dessous de la
Figure 3 32
grille (a), et variation de la dépression et de la
température de la charge en fonction de l’épaisseur (b).
Figure 4 Formation de nouvelles phases au cours du processus

36
d’agglomération.
Figure 5 la dépendance entre la perméabilité et l’humidité. 42
Schéma du tambour pour l’essai de résistance à

Figure. III.1 47
l’abrasion de l’aggloméré.
Figure. III.2 Comportement des particules pendant l’essai de

47
tambour.
Figure III.3 Schéma expérimental de réduction en lit fixe 49

LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 Situations de ressources (en millions de tonnes) 13
Tableau.1 Quelques résultats sur les agglomérés d’El-Hadjar réalisés en

50
cuve expérimentale (en laboratoire).
Tableau 2 Quelques résultats sur les agglomérés produits dans le monde 50
Tableau 3 Analyse moyenne de quelques tas de minerai Ouenza 51
Tableau 4 Paramètres de marche et analyse de l’aggloméré produit 52

Introduction
Importance de l’industrie sidérurgique dans le développement de notre pays

L’industrie métallurgique est la poutre maitresse de l’industrialisation et
du développement d’un pays. La sidérurgie, partie importante de la
métallurgie, englobe toutes les opérations d’élaboration de la fonte et de l’acier.
L’importance de l’industrie sidérurgique trouve sa justification dans sa
qualité d’industrie de base et dans le rôle qui lui incombe à ce titre dans les
plans de développement. Cette importance s’explique en pratique par la
production de milliers d’articles nécessaires à la création et au fonctionnement
d’autres industries. C’est bien en raison de cette liaison avec les autres
industries que la sidérurgie a acquis son titre de base et elle se trouve à la tête
des priorités des plans de développement.
La sidérurgie est considérée comme l’industrie qui présente les taux de
liaison les plus élevés en amont et en aval.
Le complexe sidérurgique d’El-Hadjar entre dans cette optique pour pro-
mouvoir le développement de notre pays.
Historique du développement de la métallurgie ferreuse en Algérie
Après l’indépendance, l’Algérie s’est trouvée dépourvue de toute
industrie métallurgique et tous les métaux étaient importés sous forme déjà
valorisée ; et les petites transformations que subissent les métaux sont très
légères (ACILOR : quelque dizaines millier de tonnes de fer à béton ;
SOTUBOL : quelque millier de tonnes de tubes ; Etablissement de CARNAUD :
emballage métallique).
Le type de développement social choisi par notre pays appelle des moyens
d’industrialisation très puissants dans le secteur de la transformation des
métaux et dans le secteur de la métallurgie. C’est ainsi que la société nationale
de sidérurgie (S.N.S) a été crée le 3 septembre 1964. La décennie qui a suivi cette
création a été jalonnée par quelques événements :
- 1966, réouverture du chantier sidérurgique d’El-Hadjar ;
- 1967, reprise en charge du monopole d’importation d’acier ;
- 1969, mise en route de la division fonte et tuberie ;
- 1971, mise en route des extensions nationalisées ainsi que le démarrage de
l’aciérie et du laminoir à chaud ;
8
Introduction
- 1980, démarrage et entrée en production des réalisations soumises à

l’extension pour porter la production de l’acier à 2 millions de t/an.
Ces objectifs sont matérialisés par une division fonte qui comprend
notamment :
- Deux chaines d’agglomération de 77 et 240 m2.
- Deux hauts fourneaux de volumes utiles 650 et 2000 m3.
- Une cokerie à 2 batteries capable de produire 1,2 millions de tonne de coke
par an.
- Trois aciéries ; comprenant une aciérie électrique de 80 t et deux aciéries à
oxygène. L’aciérie à oxygène n°1 comporte 3 convertisseurs de 90 t de
capacité, 2 installations de coulée continue produisant des brames de 150-
220 mm d’épaisseur et 600-1500 mm de largeur. L’aciérie à oxygène n°2
comporte 3 convertisseurs à oxygène de 60 t de capacité, complétée par
une installation de coulée radiale produisant des billettes.
- Un laminoir à chaud combiné pour tôles et bobines ;
- Un laminoir à froid ;
- Ces installations sont complétées par un grand atelier de fabrication de
tubes soudés en spirale de gros diamètre. La production peut atteindre
100000 t/an de tubes.
- Dans le but d’élargir la gamme des produits plats il a été réalisé : une ligne
de galvanisation électrolytique, une ligne d’estampage, une tuberie sans
soudure, un laminoir à fil et rond.
9
CHAPITRE
Matières Premières et Sources

Energétiques
10
Chapitre I Matières premières et sources énergétiques
L’atelier s’agglomération doit être alimenter régulièrement par les

matières premières nécessaires pour constituer le lit de fusion à savoir :
minerai de fer, combustible et fondants. D’autres sources comme l’eau, le
gaz naturel et les gaz industriels (O2, N2, Ar) sont nécessaires pour faire
fonctionner les différentes installations d’une usine sidérurgique.
1- Minerai de fer
1.1- Le fer et sa nature
Le fer est assez répondu dans l’écorce terrestre qui en contient une
moyenne de 5%. Il ne se présente jamais à l’état pur, il est souvent associé à
l’oxygène avec lequel il forme une combinaison stable, l’oxyde de fer, qui
cristallise couramment en hématite de formule chimique (Fe2O3) ou en
magnétite de formule (Fe3O4) et en hématite brune (mFe2O3nH2O).
1.2- Composition minéralogique des minerais
Les minéraux ferrifères qui dominent dans les gisements de fer d’intérêt
économique sont l’hématite et la magnétite. Ces oxydes s’altèrent en
donnant des minéraux secondaires qui sont des oxydes hydratés tels la
goethite (Fe2O3H2O), les limonites (2Fe2O3.3H2O). On rencontre, parfois, le
carbonate de fer sous forme de sidérose (FeCO3) qui conduit par altération à
l’hématite. La pyrite de fer (FeS2) est également assez répandue.
A l’échelle des gisements, les minéraux ferrifères sont toujours
accompagnés d’un cortège caractéristique de minéraux accessoires qui
forment ce qu’on appelle la paragenèse : les plus significatifs sont des
minéraux de silicium, de calcium, d’aluminium, de magnésium, de
phosphore, de soufre généralement combinés entre eux. Ces minéraux
forment la gangue dont la composition chimique détermine la qualité du
minerai de fer contient.
1.3- Propriétés physiques des minéraux
La connaissance de ces propriétés est utile aussi bien pour le mineur que
pour le sidérurgiste. Pour les minerais en place, on détermine couramment
la densité, la porosité et la résistance mécanique. Pour les minerais
marchands, la densité en vrac, l’humidité naturelle, la granulométrie, la
réductibilité au haut fourneau, constituent des critères d’appréciation de la
qualité des produits.
Le magnétisme est une propriété utilisée couramment pour séparer les
oxydes de fer de leur gangue par le procédé de séparation magnétique.
11
Pour la couleur des minerais de fer, il est connu que l’hématite varie,
suivant la teneur en fer, d’un brun foncé au gris d’acier en passant par le
rouge foncé pour les hématites dites rouges. La magnétite est généralement
grise d’acier avec éclat bleuté. Les limonites sont jaunes et la sidérose d’un
brun clair au foncé.
1.4- Composition chimique des minerais de fer
Chimiquement, les minerais de fer sont caractérisés essentiellement par la
teneur en fer et par la composition de leur gangue. La teneur en fer exprimée
en pourcentage de fer contenue dans 100 unités de masse varie très
largement d’un minerai à un autre (20 – 69%).
Dans les conditions économiques actuelles, on dit qu’un minerai est riche
s’il a une teneur en fer supérieure à 60%. Les minerais pauvres font l’objet,
généralement,
d’un enrichissement quand ils se prêtent économiquement à cette opération.
Pour les sidérurgistes, la composition chimique de la gangue est aussi
importante que la teneur en fer, car elle détermine la qualité de la fonte ainsi
que les propriétés et la mise au mille du laitier. La gangue contient beaucoup
d’éléments du tableau de la classification périodique de Mendeleïev, mais
seulement quelques éléments jouent un rôle prépondérant dans l’élaboration
de la fonte et de l’acier : le quartz (SiO2), l’alumine (Al2O3), la chaux (CaO) et
la magnésie (MgO) interviennent dans le calcul du lit de fusion du lit
d’agglomération et du lit de fusion du haut fourneau. Pour cela, on utilise
l’indice dit de basicité :
CaO + MgO
= 0,9 ÷ 1,4
SiO2 + Al2 O3
Si ce rapport est inférieur à 1 on dit que le minerai est siliceux ou acide,
supérieur à 1, il est calcaireux ou basique, au voisinage de 1 il est auto-
fondant. Dans les minerais riches, la teneur en silice varie de 5 à 10%,
l’alumine de 0,5 à 1,5%, la chaux et la magnésie 0,5 à 2%. Ces fourchettes
sont quelquefois plus larges.
Certains métaux contenus dans la gangue comme le cuivre, cobalt,
chrome, nickel, titane, vanadium, molybdène, tungstène et le manganèse
modifient la qualité des aciers et le contrôle de leur présence dans les minerais
est indispensable.
12
marchande se trouve alors diminuée. Leur élimination au stade de l’affinage de

l’acier demande des opérations supplémentaires et onéreuses.
1.5- Ressources minières en Algérie
Les ressources principales de minerai de fer sont localisées dans les deux
gisements de l’Ouenza et Bou-khadra dans le nord-est du pays et dans le
gisement de Gara-Djebilet, dans le sud-ouest.
Les autres gisements, avec des réserves moins importantes, situés dans le
nord sont : Khanguet (Tebessa), Chaabet-El Ballout (Souk-Ahras), Sidi
Maarouf (Jijel), Djebel Anini (Sétif).
Tableau 1 :Situations de ressources (en millions de tonnes)
Fe SiO2 Al2O3 CaO Mn P Réserves

Type de minerai
% % % % % % M.T
Hématite
Ouenza 48 8/13 0,5 4,5 2 0,05 80
rouge
Hématite
Boukhadra 52 4,0 0,6 2,5 1,5 0,03 50
rouge
Hématite et
Gara-Djebilet magnétite 57 5 1,5 1,5 - 0,8 3500
oolithique
Autres Hématite
35-53 12-21 10 1,5-6 - - 120
gisements rouge
Total 3750
Les gisements de l’Ouenza et Boukhadra ainsi que les petits gisements su-
cités sont actuellement en exploitation et fournissent toute la production
Algérienne.
Le Gisement de Gara-Djebilet est en cours d’études. Les obstacles les plus
importants à surmonter sont relatifs au transport vers la côte et à la teneur
en phosphore élevée. En effet, le gisement est situé à 450 Km de la côte
atlantique et à 1500Km de la côte algérienne méditerranéenne. Aussi, le
minerai qui n’est pas très riche en fer (57%) est difficile à concentrer par des
méthodes économiques car il contient 0,8% de phosphore impossible à
éliminer par un simple traitement physique. Son exploitation rentable
implique une production élevée de 10 à 15 MT/an.
13
Actuellement, près de 2,5 millions de tonnes de minerai provenant de la
mine de l’Ouenza et de Boukhadra sont livrés à l’usine d’El-Hadjar. Les petits
gisements livrent leurs productions aux cimenteries.
2. Combustible
Pour assurer le frittage du lit d’agglomération, une zone de combustion à
haute température est nécessaire pour assurer le ramollissement superficiel
des grains. En même temps, on favorise l’élimination des matières volatiles
CO2, les réactions d’oxydation et de réduction des oxydes de fer. Le
combustible utilisé dans le mélange du lit d’agglomération est le fin de coke
métallurgique.
2.1. Coke
Le coke métallurgique, produit de la distillation de la houille à haute
température, est constitué de carbone assez pur avec très peu de matières
volatiles, de cendres et de soufre. Exemple de composition chimique du coke
métallurgique :
C ≥ 86%, Cendres < 12%, MV ≈ 0,5%, S < 0,7%
Le coke brûle sans dégager de suies de fumée ou d’odeur. Il fournit des
quantités importantes de calories nécessaires à la fusion du minerai et assure
en même temps la réduction chimique par absorption de l’oxygène des
oxydes de fer.
Un bon coke métallurgique doit être assez résistant pour supporter, sans
se transformer en poussières, l’énorme charge de minerai entassé dans la
cuve du haut-fourneau. Sans être friable, il doit être assez léger et poreux
pour les mouvements des gaz dans le haut-fourneau.
Son pouvoir calorifique doit être élevé (6500 à 7500 calories) et sa
combustion presque complète pour ne laisser que peu de cendres (8 à 10%).
Il ne doit contenir que peu d’eau (< à 3%) et le minimum d’impuretés
susceptibles de s’incorporer à la fonte (moins de 1% de soufre par exemple).
Un tel produit, avec des caractéristiques constantes, ne peut être obtenu
qu’en appliquant à sa fabrication une technologie éprouvée et surtout en
utilisant les houilles qui se prêtent bien à la carbonisation. La fabrication du
coke métallurgique est réalisée dans des cokeries.
Dans les cokeries modernes (figure 1), la distillation s’opère à l’intérieur
de fours placés les uns à côté des autres par groupes de 50 à 70 dans un
14
ensemble, la batterie, qui constitue l’unité industrielle. Le four, cellule de

base de la production, est un parallélépipède long et étroit (12 à 18 m de
longueur, 4 à 8 m de hauteur et 0,45 à 0,6 m de largeur par exemple). Chaque
chambre, de volume utile près de 40 à 70 m 3, peut produire de 25 à 36
Kg/m3/h.
Dans ces chambres, on enfourne latéralement, par une extrémité ou par
des ouvertures placés au sommet da la voûte, la pâte à coke composée de
fines de charbons préalablement mélangées avec du fioul dans une
proportion allant de 1 à 5 ‰ en masse, préparées par broyage et stockées
dans un silo de distribution.
Fours à coke Coke incandescent
Figure 1. Cokerie moderne

Après 15 à 20 heures de cuisson à plus de 1000°C, la distillation arrive à
son terme. Le coke est évacué par 2 portes situées aux extrémités par
passage dans les wagons qui l’acheminent sous une tour d’extinction.
Pour le chauffage des fours, on utilise près de la moitié du gaz produit par
la carbonisation dans les cokeries sidérurgiques, on emploie pour cette
fonction les gaz moins riches de gazogène et de hauts-fourneaux.
Une tonne de houille donne 700 à 800 Kg de coke, 300 à 350 m3 de gaz et
d’autres produits qui font l’objet d’une valorisation spéciale.
Les charbons cokéfiables se situent dans une gamme étroite : teneur en
matières volatiles 18 à 35% et bon pouvoir agglutinant.
Les anthracites et les charbons maigres ne laissent après distillation qu’un
résidu poussiéreux et que les flambants se transforment au mieux en coke
léger friable impropre à l’usage métallurgique. La faculté de cokéfaction des
15
charbons est indiquée dans certains tableaux de classification sous deux

rubriques complémentaires :
1- Pouvoir agglutinant déterminé par l’indice de gonflement au creuset
ou l’indice Roga d’origine Polonaise.
2- Pouvoir cokéfiant proprement dit, donné par un essai dilatométrique
ou par l’essai de Gray-King d’origine anglaise.
De nouveaux procédés ont été mis au point pour la fabrication du coke
avec des charbons non cokéfiables. L’intérêt de ces procédés est évident
quant on sait que les réserves mondiales de charbon cokéfiables ne
représentent que 20% des réserves mondiales totales.
2.2. Demande en coke pour l’Algérie
Pour cerner les besoins de la sidérurgie Algérienne en coke et en charbon
il importe de connaître les prévisions de la production en fonte. Selon ces
prévisions, une partie de la production d’acier fini sera assuré par la filière
″réduction directe″ qui repose sur l’existence des hydrocarbures dans notre
pays.
Pour la production d’acier par cette filière, l’Algérie dispose actuellement
à l’est (Bellara, Jijel) et à l’ouest (Bettioua, Oran) de deux complexes
sidérurgiques, basée sur la réduction directe, d’une capacité de 2,5 millions
de tonnes chacun.
L’acier produit par la filière classique, c’est-à-dire à travers la fonte
obtenu par le haut fourneau est estimée à 1,2 millions de tonnes en 2022. Si,
la mise au mille en coke par tonne de fonte est estimée, en moyenne à 500
Kg/t de fonte, il est probable que la quantité de coke à importer par an sera
de 600000 tonnes.
2.3. Hydrocarbures
L’Algérie dispose de réserves en pétrole et en gaz qui, compte tenu du
rythme actuel, a encore 30 années de production.
Du point de vue strictement technique, il apparait que les hydrocarbures
sont susceptibles de constituer le support essentiel de la sidérurgie en
Algérie en assurant la fourniture d’électricité, des combustibles. Le gaz
naturel est utilisé dans la filière réduction directe pour assurer l’énergie et le
gaz réducteur. Il est aussi utilisé dans la filière classique comme combustible
16
gazeux dans des différentes unités de production et pour injection dans le haut
fourneau.
2.4. Fondants
Les fondants tels que le calcaire et le quartz sont essentielles pour corriger
la composition chimique des minerais de fer, notamment leurs teneurs en
chaux et en silice afin d’augmenter leur réductibilité et d’avoir un indice de
basicité conforme avec la demande du haut fourneau. La qualité principale
de la castine est sa richesse en calcium et sa pauvreté en produits acides. Le
carbonate de calcium CaCO3 renferme, à l’état pur, 56% CaO et 44% CO2.
Dans la nature, la castine s’accompagne généralement par des impuretés en
quantité plus ou moins grande (SiO2 + Al2O3). Le soufre et le phosphore sont
les impuretés nuisibles.
L’emploi de la castine dolomisée (CaCO3.MgCO3) et de la dolomie
(MgCO3) comme fondants basiques est également très répandue dans la
sidérurgie. La dolomie est un produit minéral assez répandu dans la nature
renfermant quelques impuretés telles que la silice. La présence de la
magnésie en quantité de 6 à 8% dans le laitier procure à ce dernier des
propriétés favorables pour l’obtention une fonte de qualité élevée.
Le quartz, qui est le sable, est très abondant dans la nature ; il doit avoir
une composition chimique suivante :
SiO2 (85÷89%) ; CaO (3,5÷3,8) ; Al2O3 (~ 1,6%).
La sidérurgie exige des fondants de grande pureté, d’exploitation facile et
localisés à proximité du lieu de consommation.
2.5. Energie électrique
La sidérurgie est une grande consommatrice d’énergie électrique.
L’électricité est utilisée comme force motrice (moteur) ou comme source de
chaleur dans les fours électriques. L’usine sidérurgique d’El-Hadjar est
alimentée en énergie électrique par la station d’interconnections qui se
trouve à proximité de l’usine dans la ville d’El-Hadjar.
3. Préparation mécanique du minerai
L’usine sidérurgique est alimentée en minerai de fer, hématite rouge,
provenant des deux mines ; Ouenza et Boukhadra. Le minerai est acheminé
par voie ferrée dans des wagons qui sont déchargés dans des trémies
souterraines.
17
3.1. Stockage
De ces trémies et à l’aide de convoyeurs inclinés, le minerai est transporté
vers le parc de stockage. Le rôle de ce parc est de servir de volant régulateur
entre les arrivées irrégulières des rames de wagons et le parc
d’homogénéisation.
Le parc comporte deux bandes transporteuses de mise en stock et de
reprise. Une bande est pourvue d’un chariot verseur et desservant un engin
mixte de mise en stock et de reprise appelé roue-pelle, la deuxième
desservant un stockeur à une flèche. La roue-pelle comprend un châssis
triangulaire qui repose sur un système de boggies prenant appui sur deux
voies et permettant le déplacement de l’ensemble sur toute la longueur du
parc.
Un transporteur sur la flèche, permet la mise en stock, dans un côté de la
machine, de l’autre côté une roue à godets sert à la reprise du minerai
extrait.
3.2. Broyage et criblage
Les minerais repris par la roue-pelle sont acheminés par un circuit de
transporteurs, vers la station de broyage-criblage. Le rôle de cette station est
d’élaborer à partir du minerai tout venant 0 – 10 mm et 10 – 50 mm.
Un broyage primaire (2 broyeurs rotatifs) combiné avec un criblage
primaire, permet de réduire le produit 0 – 300 mm en produit 0 – 50 mm. Le
minerai 10 – 50 mm est obtenu par le refus criblages secondaires (quatre
cribles) et tertiaires (deux cribles). Le minerai 0 – 10 mm est obtenu par le
criblage secondaire ainsi que le criblage tertiaire d’une partie de produit 10 –
50 mm recyclés au travers d’un broyage secondaire (trois broyeurs à
marteaux). Les produits 10 – 50 mm sont transportés vers les accumulateurs
du haut-fourneau, tandis que le minerai 0 – 10 mm est transporté vers le
parc d’homogénéisation.
3.3. Parc d’homogénéisation
Le parc d’homogénéisation de minerais criblés comporte deux tas ; l’un
en cours de constitution et l’autre en reprise.
Au cours de stockage un ″stacker″ parcourt dans les deux sens
alternativement la longueur du tas et dépose d’un côté ou de l’autre du
transporteur d’alimentation (suivant le tas en constitution nord-sud) une
18
couche élémentaire de minerais en forme de prisme. Pendant le

déplacement, suivant les points de déchargement dans la même direction,
des nouvelles couches se forment et deviennent de plus en plus minces au
fur et à mesure de l’augmentation du volume du tas.
La reprise est faite par des appareils dits ″Reclaimers″ avec chariot porte
roue-pelle se déplaçant sur une poutre roulante devant toute la largeur du
tas. Une herse solidaire du chariot ″gratte″ la pente du tas et provoque
l’éboulement contrôlé de la matière. Un chariot de transfert permet de faire
passer le reclaimer d’une ligne de stockage à l’autre. Les produits issus de
cet ensemble sont acheminés vers l’installation d’agglomération.
3.4. Intérêt de l’homogénéisation des minerais
Une des conditions permettant d’atteindre une grande production et une
faible consommation de coke aux hauts fourneaux est de maintenir la
stabilité des paramètres des charges. Une préparation soigneuse des
matériaux permet d’obtenir des résultats optimaux.
Les variations des teneurs en fer et de la part de gangue dans le minerai
ou aggloméré provoquent des perturbations dans la marche du haut-
fourneau.
Pour cela, il est nécessaire d’effectuer l’homogénéisation des matériaux de
charge avant leur agglomération et leur transfert vers les accumulateurs du
haut-fourneau.
L’intérêt de l’homogénéisation des minerais provient des raisons
suivantes :
a) Il arrive souvent que dans différentes parties du gisement, les
paramètres physico-chimiques du minerai diffèrent considérablement.
b) Il est impossible d’approvisionner le haut-fourneau d’une seule mine.
On consomme souvent des minerais provenant de plusieurs
gisements.
c) L’homogénéisation est un procédé suffisamment efficace permettant
de consommer des matériaux riches et pauvres en fer.
d) On obtient de bons résultats d’homogénéisation en disposant supplé-
mentairement d’un parc tampon. Cela permet d’être indépendant des
variations des livraisons et déchargement des minerais.
19
Le degré d’homogénéisation est évalué à l’aide de méthodes statistiques

basées sur les résultats d’analyses des échantillons prélevés des matériaux de
charges.
a- Le degré d’hétérogénéité d’un composant ou d’un paramètre de
minerai, peut être décrit sous forme de déviation de la valeur
moyenne donnant, par exemple par rapport à la teneur en fer, des
gammes de variation :
± 0,5% ; ± 1,0% ; ± 1,5% ; ± 2,0% ; etc.
b- Conformément à l’opinion générale, la dispersion de la teneur en fer et
en d’autres composants du minerai peut être décrite par les critères
statistiques de base :
- écart R : qui décrit l’étendue entre le plus grand Xmax et le plus petit
Xmin, étant une valeur déterminant la qualité du minerai (par
exemple la teneur en Fe, SiO2, humidité, etc) ; R = Xmax - Xmin
- écart-type
∑ni=1(X i − X
̅)
S=
n−1
Où : S- écart-type
n- nombre d’échantillons
X i - valeurs successives d’un paramètre obtenues par analyse
̅
X –moyenne arithmétique selon la formule suivante :
̅ = 1 ∑ni=1 X i
X
n
L’écart-type est une méthode de mesure de la dispersion connue.
La diminution de l’écart-type est équivalente à l’amélioration de
l’uniformité du matériau. Sur ce principe, le degré d’homogénéisation du
minerai est décrit comme suit :
a) Rapport des écart-types avant et après l’homogénéisation du minerai :
Savant homogénéisation
K1 =
Saprès homogénéisation
b) Rapport de la différence des écarts-types avant et après homogénéisa-

tion à l’écart-type avant homogénéisation :
20
Savant homogénéisation − Saprès homogénéisation

K2 =
Ce rapport peur être présenté en pourcentage :
Savant homogénéisation − Saprès homogénéisation
K 2 = 100 ∙
L’homogénéisation du minerai étant idéale, la valeur de l’écart-type S

après homogénéisation → 0 ; K1 → ∞ ; K2 → 1,0 ; K’2 → 100%.
3.4.2. Méthodes augmentant le degré d’homogénéisation
Les résultats d’homogénéisation du minerai dépendent du type de
machines de stockage et de reprise installées au parc de stockage ainsi que
leur taux de marche.
Lors de l’établissement du projet de même que pendant la période
d’investissement, il est possible de faire le choix des machines. Au cours de
l’exploitation il n’est possible que de perfectionner les méthodes permettant
une meilleure utilisation des dispositifs existants. Une augmentation de
l’efficacité d’homogénéisation du minerai peur être atteinte par :
a) Constitution du tas en bandes
Dans ce cas, la charge est déversé par couches supérieures ; ce qui fait
diminuer la ségrégation du minerai, mais la réalisation du tas est,
techni-quement, beaucoup plus compliquée. La flèche dans ce cas doit
travailler dans les deux plans horizontal et vertical.
b) Augmentation du nombre de couche dans le tas
L’expérience prouve que les résultats d’homogénéisation dépendent
du nombre de couches superposées sur le tas. Plus le nombre de
couches est grand, plus le résultat d’homogénéisation est meilleur.
c) Diminution de la granulométrie du minerai
Il a été, également démontré de façon expérimentale, que si on
diminue la granulométrie du minerai, on peut aboutir à une meilleure
homogénéisation.
d) Aménagement efficace du parc
La mise à profit maximale de la capacité du parc au moyen de la
constitution des gros tas améliore le degré d’homogénéisation du
minerai. La constitution des gros tas permet de limiter les effets
21
″d’extrémités du tas″, c’est-à-dire, obtenir une bonne homogénéisation

dans l’axe avec une moindre quantité sur les extrémités.
Description de l’installation d’agglomération
L’implantation des équipements se fait par étages, sa particularité :

l’atelier d’agglomération est allongé vers le haut.
1- Circuit des matières
Les constituants du mélange à agglomérer sont stockés dans onze trémies
métalliques : cinq trémies de 420 m3 pour le mélange minéral, deux trémies
de 168 m3 pour les additions, trois trémies de 300 m3 pour le combustible et
enfin une trémie de 300 m3 pour le refus de criblage du haut fourneau.
Chaque composant du mélange à agglomérer ainsi que celui de fines de
retour chaudes est automatiquement extrait, pesé et dosé d’une façon
continue sur une même bande.
Le total du mélange passe dans un tambour où il sera minutieusement
mélangé et humidifié partiellement. Ce mélangeur est constitué par un
tambour métallique dont l’intérieur est muni de pellets qui ont pour rôle
d’améliorer l’homogénéisation du mélange.
Le mélange homogène est remonté, à l’aide d’un transporteur incliné,
dans une trémie de débit alimentant le mélangeur secondaire. Pendant cette
opération, les particules humidifiées s’agglutinent en forme de petits
nodules, ce qui donne à la charge un aspect granulé et le rend suffisamment
perméable.
La répartition du mélange du lit d’agglomération sur les chariots de la
chaîne d’agglomération est faite à l’aide du tambour de dosage à partir
d’une trémie. Ce tambour est du type à vitesse verticale, il distribue les
matières préparées en provenance de la trémie de façon régulière sur la
bande d’agglomération.
Avant la trémie contenant le mélange, se trouve une autre trémie remplie
d’aggloméré 15-25 mm, pour alimenter la chaîne en couche protectrice. Cette
couche préserve la chute du lit à travers la grille et protège les grilles des
chariots contre le contact direct du feu. L’épaisseur de la couche de
protection peut varier de 20 à 30 mm.
22
La chaîne d’agglomération se compose de chariots métalliques munis des

grilles qui forment la chaîne continue. Les chariots en charge se déplacent sur
une glissière à roulement, passant sous l’appareil d’allumage (hotte
d’allumage). Le combustible allumé dégage la chaleur sous l’action de
laquelle le frittage se déroule en présence de l’oxygène de l’air aspiré par les
ventilateurs.
Après la fin du frittage, l’aggloméré tombe sur le brise-mottes pour être
concassé à la granulométrie de 150 à 200 mm et acheminé au crible à chaud
vibrant. L’aggloméré criblé au dessus de 6 mm est transmis refroidisseur
pour être refroidi à une température d’environ 100°C compatible avec la
tenue des bandes transporteuses. Le refroidisseur a une surface de 242 m2, il
traite environ 500 tonnes par heure. L’air de refroidissement est refoulé vers le
haut ; il est fourni par trois ventilateurs (6000 m3/t d’agglo).
L’aggloméré froid passe sur une bande transporteuse qui l’amène vers le
premier crible à froid. Les fragments séparés de plus de 50 mm sont déchargés
dans un broyeur à deux cylindres (dentés) pour concassage à la granulométrie
0-50 mm. L’ensemble, produit du crible et celui broyé, sont déchargés sur un
transporteur où il tombe sur un deuxième crible à deux tamis. La première
partie du crible possède des tamis avec des mailles de 15 mm et la seconde
partie, des mailles de 25 mm. Ainsi, on obtient deux catégories de fragments :
0-15 mm et 15-25 mm. Les fragments 0-15 mm passent dans un troisième
crible avec des mailles de 5 mm, d’où on obtient deux catégories de
fragments : 0-5 mm et 5-15 mm.
Les fragments d’agglomérés de granulométrie 0-5 mm sont recyclés vers
la trémie de retour et ceux de 5-15 mm et 25-50 mm est envoyé par
transporteurs vers les accumulateurs du haut fourneau. Une partie
d’aggloméré 15-25 mm peut être envoyé vers la trémie de couche de grille.
2- circuit d’aspiration
2.1. Boîtes à vents
La surface utile de la grille est couverte par dix-sept boîtes d’aspiration
reliées au collecteur principal d’aspiration. Les deux ventilateurs ont un
débit unitaire de 540000 m3/h pour une dépression de 1200 mm de
colonne d’eau et une température de 150°C.
23
2.2. Dépoussiérage électrostatique

Le dépoussiérage électrostatique est prévu pour réduire à moins de
100 mg/Nm3, la teneur en poussière des gaz évacués. Les poussières
récupérées sous électrofiltre et sous collecteur principal sont recueillies
par un circuit de transporteurs et réincorporées au mélange primaire. Des
vannes à poussières sont installés sous les trémies du collecteur et
commandées par air comprimé et un programmeur assurant la séquence
de leur opération. Chaque vanne décharge périodiquement la poussière
sur le transporteur.
2.3. Ventilateurs principaux d’agglomération
Deux ventilateurs font partie du circuit des fumées de cuisson
provenant des grilles de la chaine d’agglomération. Ils sont destinés à
aspirer ces fumées dépoussiérées dans deux électrofiltres placés en amont
des ventilateurs pour les rejeter ensuite dans la cheminée.
2.4. Ventilateur de dépoussiérage des locaux
Ce ventilateur est associé au précipitateur dépoussiéreur qui ramasse
la poussière, à la sortie de la machine d’agglomération, au crible à chaud,
au crible à froid ainsi qu’à divers points de l’installation d’agglomération.
Il a un débit de 500000 m3/h.
Données techniques de l’installation
1- Mélangeur - Nodulateur Largeur = 4 m

Mélangeur : Ø 3,1 m, L = 8 m. Longueur = 67,5 m
Vitesse = 6,5 tr/mn, garni de pales Nombre de boîtes à vides = 17
Nodulateur : Ø 4 m, L = 14,2 m. Vitesse = 1,9 à 7,6 m/mn
Vitesse = 7,6 tr/mn, tambour lisse Débit désigné = 10032 t/24h
Dépression = 1200 mm C. d’eau
2- Tambour de dosage
Longueur = 3,97 m 4- Refroidisseur
Diamètre = 1,2 m Surface = 242 m2
Vitesse = 2 à 8 tr/mn 5- Hotte d’allumage
3- Chaine PCi = 1800 Kcal/m3
Surface = 270 m2
24
Calcul de la machine d’agglomération
La machine d’agglomération est du type à ruban (Dwight-Lioyd). Sa

production peut être calculée par la formule suivante :
Q = 60.B.H.V.ρ.k t/h
Où B - largeur du chariot, m
H - épaisseur de la tranche du chariot, m
V - vitesse des chariots, m/min
ρ – densité apparente de la charge, t/m3 (ρ = 1,5 ÷ 1,8 t/m3)
k – coefficient tenant compte du rendement des agglomérés (k = 0,6 ÷
0,7)
Le temps de frittage est égale à :
tf = H/Vf
Le temps de déplacement de la chaîne est égale à :
td = l/V
Pour une marche normale du processus d’agglomération, ces deux temps
doivent être égaux :
l.Vf
tf = td → l/V = H/Vf → V =
H
Où Vf – vitesse de frittage, m/min (Vf = 0,02 ÷ 0,05, m/min)
l – longueur de la surface de travail (longueur de la zone de frittage) ;
En partant de ces données, le débit sera :
l. Vf
Q = 60 ∙ B ∙ H ∙ ∙ρ∙k
H
C’est-à-dire :
Q = 60.B.l.Vf.ρ.k
Ou Q = 60.Sc.Vf.ρ.k
Avec Sc = B.l , la surface de frittage, m2
Données :
B=4m
l = 67,5 m
ρ = 1,72 t/m3
k = 0,6
25
Application numérique : Sc = B.l = 4.67,5 = 270 m2

Q = 60.270.0,025.1,72.0,6 = 418 t/h
Si le taux de marche de la chaîne est de 85%, le temps de marche réalisé
sera alors : 365.24.0,85 = 7446 heures/an
La production annuelle sera :
Pa = 418.7446 = 3.106 t/an
La machine qui réalisera cette production aura les dimensions suivantes :

Largeur – 4 m
Longueur – 67,5 m
Surface – 270 m2
-------------------------------------------------------------------------
26
CHAPITRE II
Intérêt d'agglomération des

minerais de fer
27
Chapitre II Intérêt d’agglomération des minerais de fer
Introduction
L’une des tendances actuelles de développement de la sidérurgie est la
préparation soigneuse des minerais et plus exactement de la charge d’un
haut fourneau. Les avantages d’une production accrue d’un haut fourneau
et d’une consommation réduite du coke, obtenus grâce à l’attention apportée
à la préparation du lit de fusion, sont bien connus et ont été mis en lumière
par les résultats obtenus dans différents hauts fourneaux du monde.
Le traitement mécanique et l’enrichissement des minerais donnent une
quantité importante de minerais fins qu’on ne peut pas utiliser tel qu’il est
en sidérurgie, car son emploi sous cette forme est inconcevable pour la
bonne marche du haut fourneau.
La récupération des fins, des poussières et surtout le développement des
procédés d’enrichissement des minerais donnent naissance à la technologie
d’agglomération qui permet d’obtenir un aggloméré de bonnes propriétés
mécaniques et permet en conséquence d’améliorer les conditions de marche
et la productivité d’un haut fourneau.
La technique d’agglomération se fait par trois types de procédés :
briquetage, frittage (agglomération sur grille) et la pelletisation.
Actuellement, la technique d’agglomération sur grille occupe la première
place pour la préparation de la charge d’un haut fourneau. En effet, la
quantité d’aggloméré dépasse les 80% dans les lits de fusion des hauts
fourneaux modernes ; le reste c’est le minerai tout-venant calibré, les pellets
ou briquètes.
Dans le procédé d’agglomération sur grille, la chaleur est libérée lors de la
combustion du combustible solide (coke) intimement mélangé aux matières à
agglomérer.
L’agglomération permet la récupération de tous les déchets pulvérulents
riches en fer de l’usine sidérurgique : poussières de gaz de gueulard,
poussières d’aciérie, battitures de laminage (calamine). Ces matières sont
mélangées avec les fins de minerais avant frittage et entrainent une
économie importante de minerai.
Le processus d’agglomération est considéré aussi comme un moyen
d’enrichissement des minerais. En effet, ces derniers contiennent de l’eau
28
combinée aux oxydes de fer et de l’anhydride carbonique (CO2) dans les

carbonates. Le processus de frittage se fait aux températures élevées pour
que ces matières volatiles, qui peuvent présenter un taux assez élevé (jusqu’à
30%), s’échappent. De plus, une partie de soufre et d’arsenic contenue dans
le minerai est éliminée lors du frittage. Le départ de toutes ces matières, lors
de l’agglomération, fait que le minerai devient plus riche en fer.
L’agglomération des minerais entraîne finalement une économie de coke par
tonne de fonte produite dans le haut fourneau, puisque la consommation est
d’autant plus faible que le lit de fusion est plus riche en fer. A titre
d’exemple, on peut dire que par rapport à une marche en minerai tout-
venant on peut gagner jusqu’à 180 Kg de coke par tonne de fonte, si ce
minerai est concassé et broyé et par la suite aggloméré avec les déchets
pulvérulents de l’usine. En outre, l’amélioration de la granulométrie de la
charge lui confère une bonne perméabilité, et par conséquent permet
d’augmenter l’allure de marche du haut fourneau. Enfin, l’alimentation du
haut fourneau en continu par l’aggloméré permet d’obtenir une fonte de
qualité régulière, ce qui est commode pour la bonne marche de l’aciérie.
I. Technologie d’agglomération
Le procédé d’agglomération par frittage du type Dwight-Lloyd est le plus
utilisé, car il se distingue des autres procédés par sa marche qui est continue.
La surface utile de ce type de machines peut varier de 70 à 400 m2, ce qui
permet d’assurer une grande productivité d’aggloméré.
Au sein de l’usine d’El-Hadjar, il y avait deux chaînes d’agglomération
type Dwight-Lloyd. Les essais de la première installation débutèrent à la fin
de l’année 1968. La production nominale était environ 2000 t/j. L’installation
était prête au démarrage du premier haut fourneau en juin 1969 avec un
enfournement à 100 % d’agglomérés. Le lancement du second haut fourneau
(9000 t/j de fonte) et la seconde chaîne d’agglomération ont eu lieu durant le
second semestre 1980. La première et la deuxième chaîne d’agglomération
ont respectivement une surface utile de 77,3 et 240 m 2.
Actuellement, vu l’arrêt du premier haut fourneau, la première chaîne
d’agglomération a été aussi arrêtée.
Le schéma technologique de l’atelier d’agglomération de la deuxième
installation est présenté par la figure 2. Il est composé de deux sections :
29
1- Section de préparation de la charge.

2- Section de la chaîne d’agglomération.
Figure 2. Schéma technologique d’un atelier d’agglomération
1- trémies de stockage 8- collecteur d’aspiration

2- mélangeur 9- dépoussiérage
3- trémie d’alimentation de la chaîne 10- ventilateur d’aspiration
4- hotte d’allumage 11- fines de retour
5- chaîne fermée 12- aggloméré dirigé vers le refroidisseur
6- brise motte 13- boîtes à vent
7- crible à chaud 14- cheminée
Les matières à agglomérer (minerai de fer, coke, additions et fines de

retour), stockées séparément dans des trémies, sont dosées et envoyées dans
un tambour où elles reçoivent l’homogénéisation complète ainsi que
l’humidification et la nodulation nécessaire. Le mélange prêt est ensuite
déposé uniformément sur toute la largeur de la chaîne d’agglomération.
Cette dernière est constituée d’élément de grilles formant une chaîne
continue qui se déplace sur les rails et tendue sur deux énormes poulies dont
l’une est conduite par un moteur actionné par un système d’engrenage de
réduction.
30
Le mélange à agglomérer est déposé à l’extrémité de chaîne, juste avant la

hotte d’allumage, au-dessous de laquelle, au cours de son passage, la charge
sera allumée. Après sa sortie de la hotte, la couche de combustion du coke se
déplace progressivement vers le bas de la grille à cause du vide créé dans les
boîtes à vent par un ventilateur d’aspiration. L’agglomération de la charge
est finalement complétée durant le temps de voyage de l’élément déjà
allumé. Le gâteau d’aggloméré est récupéré à l’autre bout de la chaîne. La
vitesse de la chaîne est réglée de telle sorte qu’après le passage sur la
dernière boîte à vent, la combustion atteint toute la charge.
L’aggloméré est ensuite brisé et criblé ; la fraction d’aggloméré (0-5 mm)

est recyclée vers la chaîne d’agglomération tandis que celle supérieure à
cette dimension sera refroidie puis acheminée vers le haut fourneau après
un autre criblage.
II. Procédés physico-chimiques lors de l’agglomération

Le processus d’agglomération commence avec l’allumage des fines de
coke se trouvant dans le mélange sous la hotte d’allumage. Suite au passage
de l’air à travers la couche de mélange, dû à la dépression dans les boîtes à
vent crée par les ventilateurs, le front de flamme se déplace progressivement
vers le bas jusqu’aux barreaux de grille des chariots. Lors du frittage, on peut
envisager les zones suivantes (fig. 2) :
1- Refroidissement de l’aggloméré déjà formé et préchauffage de l’air
aspiré.
2- Zone dans laquelle s’effectue la combustion du coke et s’y achèvent la
déshydratation et la dissociation des carbonates. Il s’y produit surtout
les phénomènes de frittage qui donne naissance à l’aggloméré, et dont
nous en parlerons par la suite.
3- Zone de préchauffage où commence le séchage puis, à l’approche du
front de flamme, la température augmente brusquement et provoque
la déshydratation et un début de décarbonations. La température
d’allumage du combustible (700-750°C pour le coke) est alors atteinte.
4- Sur-humidification de la charge, du fait que les gaz refroidis (70 à
90°C) provenant de la combustion du carbone ne peuvent plus
évaporer l’eau du mélange cru. Au contraire ils s’y condensent une
partie de leur vapeur sursaturée.
31
On peut remédier à ce phénomène par le recyclage direct des fines de

retour chaudes dans le mélange qui aura une température de 60 à 70°C
(point de rosée) dans laquelle la pression de vapeur saturée est égale à la
pression extérieure. On peut augmenter la température de la charge par
d’autres méthodes, telles que, chauffage avec brûleurs ou vapeur d’eau.
III. Variation de la température et de la dépression

La variation de la température des fumées et de la dépression au dessous
de la grille et en fonction de l’épaisseur est présentée par la figure 3 ci-
dessous.
Après quelques minutes d’aspiration, la température se stabilise (dans la
zone du mélange cru) aux environs de 70 à 90°C. Les gaz chauds provenant
de la combustion de carbone du mélange dans la partie supérieure
rencontrent suffisamment de matières froides pour les refroidir à cette
température.
Air
Température, °C
10 500 °C 0 400 800 1200 1600
8 400 2 b
Aggloméré prêt
Dépression, KN/m2
2 1
6 300 Front de flamme
4 200 Zone de séchage et

préchauffage
1
2 100
Mélange cru
2’
0 1’
0 4 6 12 16 Grille
τ, mn 0 2 4 6 8
Fumée Dépression, KN/m2
Figure 3. Variation de la température des fumées et de la dépression lors de

l’agglomération au dessous de la grille (a), et variation de la dépression et de la
température de la charge en fonction de l’épaisseur (b).
1’ et 2’– Température et dépression lors du préchauffage préalable.
1- Température 2- Dépression
La température monte alors brusquement à l’approche du front de

flammes et montre un maximum très prononcé lorsque le front de flammes
atteint l’endroit de mesure, après la couche se refroidit rapidement par
passage de l’importante quantité d’air froid aspiré.
32
La température des fumées se maintient aux environs de 70 à 90°C

pendant une grande partie de l’opération et monte ensuite rapidement au
moment où le front de flamme s’approche de la grille. La température
maximale des fumées signifie la fin de frittage. La combustion terminée, la
température des fumées commence à diminuer grâce au refroidissement par
l’air aspiré.
La dépression augmente un peu au commencement du frittage, car les
températures élevées au voisinage du front de flamme, situé en ce moment
en haut de la couche, transforme toute l’humidité en vapeur. Le gaz aspiré
riche en vapeur, se refroidit par passage dans les couches inférieures qui
sont à des températures comprises entre 70 et 90°C. Au cours du
refroidissement, il se sature en humidité et l’eau se condense dans cette zone
en diminuant la perméabilité de l’ensemble de la couche. Cette diminution
est causée aussi par le front de flamme. A mesure que la couche d’aggloméré
formé augmente, la dépression est diminuée ; ceci s’explique par la
perméabilité élevée de l’aggloméré. La dépression en fonction de l’épaisseur
de la couche (b) est déterminée par la perméabilité des différentes zones. La
perméabilité est la plus élevée dans la zone d’aggloméré formé. Elle a la
valeur la plus petite dans la zone de combustion. La perméabilité diminue
considérablement dans le cas de surhumidification de la charge. Le
préchauffage préalable de la charge (avant le chargement de la chaine
d’agglomération) jusqu’au point de rosée, permet d’écarter cet inconvénient.
La ligne pointillée sur la figure (b) montre la variation de la température
(1’) et de la dépression (2’) dans le cas de préchauffage du lit
d’agglomération jusqu’au point de rosée.
Les processus physico-chimiques les plus importants lors de
l’agglomération sont les suivants :
 Combustion du carbone dans la zone de frittage ;
 Dissociation thermique des carbonates et élimination des matières
volatiles ;
 Dissociation thermique et réduction des oxydes de fer ;
 Interaction des impuretés avec les gaz et la charge ;
 Formation de l’aggloméré.
33
La combustion du carbone se fait selon les réactions chimiques suivantes :

C + O2 → CO2 + 400,43 MJ
C + O2 → CO + 117,85 MJ
La combustion du carbone dans la couche de la charge diffère de sa
combustion dans les fours, car elle s’accompagne par les réactions
d’oxydation et de réduction des oxydes de fer, par la dissociation des
carbonates et par la formation de phase liquide.
Les fumées, lors de l’agglomération, peuvent renfermer de 3 à 5% de CO.
Lors de l’élaboration de l’aggloméré auto-fondant, la teneur en CO2 dans les
fumées atteint 16-25% et le rapport CO2/CO atteint 4,5 – 6,5. Les fumées
contiennent, en plus, l’azote, l’hydrogène et l’oxygène.
La dissociation thermique des carbonates (CaCO3, MgCO3, FeCO3 et
MnCO3) sous l’effet des hautes températures se fait suivant la réaction
générale :
MeCO3 → MeO + CO2 - Q
Où Me – Ca, Mg, etc.
Q – la chaleur de la réaction
Le carbonate prédominant dans le lit d’agglomération est la castine
(CaCO3). La dissociation et l’interaction chimique sont d’autant plus intenses
que la fraction des carbonates est plus fine.
Dans le cas de l’utilisation des minerais hématite, l’oxyde ferrique se
transforme en magnétite soit par dissociation thermique selon la réaction :
6 Fe2O3 → 4 Fe3O4 + O2
soit par réduction conformément à la réaction :
Fe2O3 + CO → 2 Fe3O4 + CO2
L’oxyde magnétique formé est, à son tour, réduit partiellement en oxyde
ferreux (wustite) suivant la réaction :
Fe3O4 + CO → 3 FeO + CO2
La réaction chimique est grâce à la formation de la solution ‘’fayalite’’,
Fe2SiO4 :
2 Fe3O4 + 3 SiO2 + 2 CO → 3 Fe2SiO4 + 2 CO2
L’oxyde FeO peut former, avec les autres oxydes, des combinaisons fusibles
et permet l’apparition de phases liquides. Au cours du refroidissement de
34
l’aggloméré, une partie de l’oxyde magnétique se transforme en oxyde

ferrique secondaire sous l’action de l’oxygène de l’air aspiré :
4 Fe3O4 + O2 → 6 Fe2O3
Les morceaux d’aggloméré produits sont enrobés par l’hématite
secondaire, ils contiennent entre autre les oxydes Fe3O4 et FeO.
Le soufre qui se trouve dans la charge sous forme de sulfures de fer et de
calcium (FeS2, FeS, CaS) ou de sulfates de calcium et de barium (CaSO4,
BaSO4) est éliminé presque totalement sous forme de gaz (le degré
d’élimination atteint 90%).
L’élimination se produit suivant les réactions chimiques :
4 FeS2 + 11 O2 → 2 Fe2O3 + 8 SO2
3 FeS + 5 O2 → Fe3O4 + 3 SO2
4 SO2 + 2 O2 → 4 SO3
2 MeSO4 → 2 MeO + SO2 + ½ O2
La désulfuration se fait essentiellement dans la zone de préchauffage et
de combustion. Ce procédé a une importance considérable surtout dans le
cas de traitement des minerais avec haute teneur en soufre.
La désulfuration est d’autant plus active que :
- La perméabilité de la charge est élevée ;
- La consommation du combustible est plus basse (milieu devient plus
oxydant) ;
- L’épaisseur du lit d’agglomération est plus petite ;
- La fraction des matières est plus fine ;
- La teneur en fondant est plus petite (calcium forme avec le soufre CaS
stable).
L’élimination du soufre des sulfates est favorisée avec l’accroissement de
la consommation du combustible et de la perméabilité de la charge.
Le phosphore reste entièrement dans l’aggloméré. Le degré d’élimination
de l’arsenic (As) varie de 10 à 20%. Le zinc se volatilise en quantité
importante, en présence d’un milieu réducteur, selon la réaction :
ZnO + C → Zn(g) + CO
35
IV. Structure minéralogique de l’aggloméré

La structure de l’aggloméré qui détermine sa résistance et sa réductibilité
chimique commence à se former dans la zone de préchauffage du lit
d’agglomération où la chaux (CaO), la silice (SiO2), l’oxyde ferrique (Fe2O3),
..etc, commencent à se combiner en silicates complexes.
La vitesse des réactions dépend de la finesse des constituants, de la
température et de la durée de contact.
Les réactions chimiques s’accompagnent par le soudage des particules. A
mesure que la température augmente, la phase liquide apparait. La quantité
et la composition chimique de la phase liquide dépendent de la température
et de la composition chimique du lit d’agglomération.
Lors de la production de l’aggloméré ordinaire (non autofondant), la
formation de la phase liquide est causée essentiellement par l’interaction
entre les oxydes de fer et la silice (figure 4). Le composé le plus fusible dans
ce système est la fayalite (2 FeO.SiO2) avec la température de fusion 1205°C.
CaO.Fe2O3
CaO
CaCO3
CaO.Fe2O3 Fe3O4
Fe3O4 Fe2SiO4
Fe2O3 SiO2
Fe2O3
Fe3O4
SiO2 CaO Fe2SiO4
Ca2SiO4
Figure 4. Formation de nouvelles phases au cours du processus d’agglomération
Lors de la production de l’aggloméré autofondant, la formation de la

phase liquide est influencée par l’oxyde de calcium (CaO), le composé
CaO.3FeO.2SiO2 est fondu à la température 1130°C. Les composés se forment
lors de l’agglomération et leurs températures de fusion sont les suivants :
CaO.3 FeO.2 SiO2 ………………….1130°C
CaO.FeO.SiO2 …………………….. 1210°C
CaO.2 Fe2O3 ………………………. 1230°C
36
2 FeO.SiO2 ………………………… 1205°C

2 CaO.Fe2O3 ………………………. 1436°C
CaO.Fe2O3 ………………………… 1216°C
CaO.SiO2 ………………………….. 1540°C
3 CaO.SiO2 ………………………... 1475°C
Le liquide imprègne les morceaux solides et réagit avec eux.
L’imprégnation et l’enrobage des morceaux, dépendant de l’humectage des
substances, renforcent l’aggloméré formé.
La recristallisation de la phase a lieu pendant le refroidissement. Les
phases vitreuses peuvent apparaître, c’est ce qui diminue la résistance de
l’aggloméré. La présence de ces phases est déterminée par la vitesse de
refroidissement. La quantité des phases vitreuses est d’autant plus petite que
la vitesse de refroidissement est plus lente.
L’aggloméré fini se compose de :
a- Minéraux primaires, inchangés au cours du processus d’agglo-
mération (grains d’hématite et du quartz non réagi) ;
b- Minéraux secondaires qui naissent pendant la réduction et la
recristallisation en phase solide ainsi que suite à l’oxydation au cours
du refroidissement ;
c- Minéraux secondaires formés à partir des composants qui se sont
fondus et ensuite, lors du refroidissement, se sont cristallisés ou bien
consolidé, sous forme de verre.
La teneur en composants particuliers de l’aggloméré dépend de la
granulométrie du lit de fusion, degré de malaxage, quantité de combustible
ajouté et de la phase liquide. Ces facteurs influent également sur les
propriétés des agglomérés : leur réductibilité et résistance.
Les gros grains de minerai, un mauvais malaxage, une humidification
incorrecte du mélange ainsi que la ségrégation pendant l’alimentation de la
chaîne, tout cela provoque une cuisson insuffisante du mélange et une
composition minéralogique hétérogène de l’aggloméré.
Un processus d’agglomération correctement mené, aboutit à un
aggloméré homogène quant à sa composition chimique et sa résistance.
Selon la basicité du minerai, on ajoute du sable ou de la castine dans des
37
proportions convenables, pour obtenir un aggloméré autofondant, qui ne

nécessite pas l’utilisation des fondants dans le haut fourneau.
V. Propriétés des agglomérés
La qualité de l’aggloméré est déterminée par ces propriétés physique et
chimique. Pour satisfaire aux exigences des hauts fourneaux, l’aggloméré
doit présenter un certain nombre de caractéristiques que l’on peut classer en
deux catégories :
 Des propriétés physiques, pour qu’elles assurent un bon
comportement de l’aggloméré depuis sa sortie de la chaîne jusqu’à sa
fusion dans le haut fourneau ;
 Une analyse chimique déterminée en vue de l’obtention d’un laitier
d’indice de basicité donné.
D’après les propriétés physiques, l’aggloméré doit posséder une
granulométrie bien déterminée pour que le lit du solide dans le haut
fourneau soit suffisamment perméable aux gaz réducteurs. Il va de même
pour la porosité. L’aggloméré doit avoir une résistance mécanique suffisante
pour supporter toutes les sollicitations (chocs, frottement, chutes, etc.)
résultant de son transport, et enfournement dans le haut fourneau).
D’après les propriétés chimiques, l’aggloméré doit avoir :
a) Composition chimique
Il est indispensable de réaliser le lit de fusion du haut fourneau de telle
sorte
que la fonte et le laitier aient des compositions bien déterminées. Il faut
donc préparer les beddings qui satisfassent à ces conditions à savoir :
- Teneur en fer : La teneur en fer doit être plus haute que possible afin de
ne pas avoir une quantité exagérée de gangue à fondre mais suffisante
malgré tout pour réaliser les échanges laitier-fonte dans le bas du haut
fourneau.
- Composition de la gangue : les oxydes basiques (CaO, MgO),
constituants principaux de la gangue ne sont pas réductibles par le
carbone aux températures atteintes dans le haut fourneau, Al 2O3 ne l’est
pas non plus. Quant à SiO2, il se réduit partiellement aux hautes
températures au niveau du creuset.
38
Les composants de la charge qui ne sont ni dans la fonte ni dans les

gaz doivent être éliminés dans une phase liquide (laitier) aux
températures en cause et possédant une fluidité suffisante pour que son
écoulement soit aisé. Le haut-fourniste attend en plus du laitier une
action positive, à savoir l’élimination du soufre (activée en présence d’un
laitier basique). Le choix de l’indice de basicité résulte d’un compromis
entre ces deux considérations.
b) Réductibilité
L’agglomération des minerais de fer vise à obtenir un produit plus
réductible. La vitesse globale de réduction dans le haut fourneau dépend de :
1- La vitesse de diffusion qui croît en même temps que la porosité de
l’aggloméré et en particulier la porosité ouverte. Plus le produit
sera poreux, plus la diffusion du gaz vers son centre sera aisée.
2- La vitesse des réactions chimiques :
Oxyde de fer + CO → Fe + CO2
Peut être décrite par, V = k.S.(CCO2éq – CCO2gaz)

Où S- surface utile à l’interface où le gaz réagit avec le solide.
k- constante de vitesse
CCO2- concentration en CO2 du gaz que l’on utilise.
Il est normal que la vitesse de réaction soit directement proportionnelle à
la surface de l’interface gaz-solide.
VI. Paramètres influençant le processus d’agglomération et les

propriétés des agglomérés
1- Perméabilité du mélange
Le rendement de la chaîne d’agglomération dépend de la vitesse verticale
de cuisson, c’est-à-dire de la vitesse de déplacement, dans la couche du
mélange, du front de flamme où l’aggloméré se forme. Le rendement de la
chaîne peut être amélioré par l’augmentation de la perméabilité du mélange
ou bien par l’augmentation de la dépression au-dessous, ce qui est cependant
par le débit des ventilateurs.
39
Pratiquement, on peut exercer une influence notable sur la perméabilité du
lit de fusion par : une granulométrie convenable du mélange, humidité,
hauteur de la couche ainsi que par le pourcentage du combustible, fines de
retour et additions.
2- Influence de la granulométrie du lit de fusion
L’influence de la granulométrie du minerai découle du fait que pour
surchauffer de gros grains, une plus grande quantité de chaleur est demandé
(combustible pour atteindre des températures élevées). Afin de produire
l’aggloméré à partir d’un mélange avec de gros grains, il faut allonger le
temps de leur fusion. En conséquence, de gros grains de minerai sont peu liés
avec l’aggloméré les entourant et perturbent la capacité de ce dernier.
L’expérience de plusieurs unités de sidérurgie permet de constater que
l’abaissement de la limite supérieure de la dimension des grains de minéraux
au-dessous de 10 mm (jusqu’à 8 ou 6 mm) constitue une condition nécessaire
pour l’obtention d’un aggloméré résistant et pour minimiser la consommation
du combustible.
La granulométrie du combustible et des additions de ne doit dépasser 3
mm. La présence des grains au-dessus 3 mm dans le combustible est
défavorable par les motifs suivants :
a) Les grains de combustible dépassant 3 mm se répartissent mal dans la
couche du lit de fusion ;
b) Lors de l’alimentation de la chaîne d’agglomération par le mélange, il
se produit une ségrégation défavorable du combustible. De gros
grains ont tendance de s’accumuler dans la couche inférieure où il
existe déjà un excès de chaleur par rapport à la partie supérieure ;
c) De gros grains de combustible se trouvent dans la couche superficielle
d’aggloméré n’arrive pas à se brûler complètement pendant le passage
du mélange au-dessous de la haute d’allumage ;
d) L’épaisseur du front de flamme s’agrandît et, en même temps, le
temps de réaction se prolonge (réaction entre les grains de minerai et
les grains de combustible).
Plus le pourcentage de grains de combustible au-dessus de 3 mm est grand,
plus sa consommation s’accroit et le rendement de la chaîne d’agglomération
diminue.
40
3. Influence de l’apport de combustible

Dans le processus d’agglomération, le combustible fournit de la chaleur
nécessaire pour chauffer le mélange et transformer une partie de celui-ci en
phase liquide ou plastique. En même temps, les fines de combustible brûlent
partiellement en CO et provoquent la naissance de l’atmosphère réductrice
où l’hématite (Fe2O3) se réduit en magnétite (Fe3O4) et partiellement en FeO.
Un apport trop grand de combustible augmente la quantité de phase liquide
et contribue à la meilleure résistance de l’aggloméré, mais simultanément,
fait accroître la teneur en FeO dans l’aggloméré ce qui diminue sa porosité et
sa réductibilité. On observe alors la résistance à l’écoulement de l’air
s’agrandir, et la productivité de la chaîne s’abaisser.
Un apport trop faible de combustible conduit à un aggloméré de faible
résistance physique, à une augmentation excessive de la quantité de fines de
retour et, par conséquent, à une diminution de la productivité de la chaîne.
4. Influence du taux de fines de retour
Comme elles présentent une granulométrie assez grossière, les fines de
retour améliorent la perméabilité. En plus, elles servent de germes dans le
″nodulateur″ et accélèrent la formation de petits nodules à partir des fins. La
température plus élevée du mélange (due au recyclage direct des fines de
retour chaudes) empêche la condensation de quantités excessives
d’humidité qui se forment dans les couches supérieures du mélange et puis
emportées par les gaz vers le bas. Ceci fait diminuer progressivement
l’importance du front d’eau qui disparaît à une température correspondant
au point de rosée du mélange.
Pour chaque mélange il existe un taux optimum de fines de retour. Un
écart trop grand de la valeur optimale provoque une diminution de la
productivité. Dans un processus d’agglomération, le bilan des fines de retour doit
boucler ; à chaque instant, la quantité totale de fines de retour criblées doit être égale
au taux de fines de retour ajouté au mélange. Le taux de fines de retour influe
sur la productivité et la résistance de l’aggloméré. Pour assurer une bonne
production et un aggloméré de qualité uniforme, le taux de fines de retour
ajouté au mélange devrait être maintenu à un niveau constant. D’autre part, la
quantité de fines de retour se formant au cours du processus d’agglomération
devrait être réglée par l’apport du combustible au mélange.
41
5. Influence de l’arrosage du mélange

L’arrosage du mélange est un des plus importants facteurs qui influe sur
la perméabilité. L’arrosage du mélange donne lieu à une pelletisation des
grains fins. Quand l’humidité du mélange est trop faible ou trop élevée, la
perméabilité chute.
La figure 5 montre la dépendance entre la perméabilité et l’humidité.
L’humidité exerce une influence sur la qualité d’allumage du mélange. En
effet, le mélange trop humide ou trop sec ne s’allume pas bien, ce qui dégrade
la qualité de l’aggloméré et augmente la quantité des fines de retour. Pendant
la marche du processus d’agglomération, il faut suivre constamment chaque
changement de structure du lit de fusion et, par la suite introduire une correction
7,2
Peméabilité, m3/h
6,4
5,6
4,8
4,0
5 6 7 8 9
Humidité du mélange, %
Fig. 5
d’apport d’eau au mélangeur en visant à maintenir l’humidité optimale.

6. Influence de l’allumage du mélange
L’allumage correct et uniforme de la couche supérieure du mélange joue
un rôle important pour le déroulement ultérieur du processus d’agglo-
mération.
Une trop basse température d’allumage provoque un allumage incomplet
du mélange ce qui entraîne une combustion incomplète du combustible dans
la couche supérieure. L’aggloméré sortant de la hotte d’allumage présente
42
alors une surface brusquement refroidie par l’air froid aspiré du milieu
ambiant ; une partie du combustible non allumé par la flamme directe des
brûleurs n’arrivera plus à se brûler complètement. C’est pourquoi, dans la
couche supérieure, la quantité d’aggloméré insuffisamment cuit augmente et
passe après aux fines de retour.
Une température d’allumage trop élevée est également défavorable
puisqu’elle provoque une fusion excessive de la couche supérieure de
l’aggloméré. Cette couche devient, dans ce cas, moins poreuse et entrave
ainsi le passage ultérieur de l’air en abaissant la vitesse verticale de cuisson.
Ceci se répercute négativement sur la production de l’aggloméré.
Un bon allumage du mélange se reconnaît par l’aspect de la surface
supérieure de l’aggloméré ; cette surface devait être (après la hotte
d’allumage) dure, bien cuite sur toute la largeur de la chaîne et présenter
une couleur acier.
7. Influence de la hauteur de couche du mélange

La répartition de la température et de la chaleur, lors du processus
d’agglomération, changent au fur et à mesure du déplacement du front de
flamme vers le bas. La couche supérieure de l’aggloméré après être sortie de
la hotte d’allumage est brusquement refroidie par l’air froid aspiré vers le
bas. En conséquence une partie de phase liquide silicatée ne parvient pas à
cristalliser et se transforme en phase vitreuse qui rend l’aggloméré friable.
Cette partie d’aggloméré passe en majorité aux fines de retour.
Au fur et à mesure de l’abaissement du front de flamme, celui-ci est
traversé par l’air de plus en plus réchauffé. Ce phénomène est dû au passage
de l’air par la couche de l’aggloméré chaud, avant de rejoindre le front de
flamme. Ainsi l’aggloméré de la partie inférieure de la couche est toujours
plus fondu de celui de la partie supérieure. Lorsque la hauteur de la couche
est plus importante, le taux d’aggloméré présentant une meilleure résistance
par rapport à la masse totale, augmente. Chaque augmentation de la hauteur
de couche provoque l’accroissement de la résistance de l’aggloméré, la
diminution de consommation du combustible solide mais fait diminuer la
perméabilité.
Chaque mélange possède une hauteur de couche maximum dont le
dépassement diminue la productivité.
43
8. Influence de l’aggloméré sur les indices de marche du haut fourneau

L’aggloméré grâce à sa bonne uniformité physique et chimique, permet
d’augmenter l’intensité de marche du haut-fourneau et de réduire la
consommation du coke. L’emploi de l’aggloméré auto-fondant donne les
avantages suivants :
 Diminution de la mise au mille du coke, car la dissociation des
carbonates se produit lors du processus d’agglomération.
 La réductibilité de l’aggloméré s’améliore car la chaux réagit, lors de
l’agglomération, avec les silicates de fer en donnant les silicates de
calcium et les oxydes de fer. Ces derniers sont plus faciles à réduire
que les silicates.
 La scorification (formation du laitier) dans le haut fourneau s’accélère
à cause du contact intime entre les composants.
 Les conditions de perméabilité s’améliorent grâce à la diminution de
la hauteur de la zone de scorification.
 La quantité des matières chargées dans le haut fourneau, rapportée
sur une tonne de fonte produite, diminue.
44
CHAPITRE III
Caractérisation de la qualité
des agglomérés d’El-Hadjar
45
Chapitre III Caractérisation de la qualité des agglomérés d’El-Hadjar
Dans ce dernier chapitre nous allons étudier les propriétés essentielles des
agglomérés qui sont la résistance mécanique et la réductibilité. Ces deux
paramètres jouent un rôle essentiel sur la marche du haut fourneau et
contribuent ensemble à améliorer la productivité et à diminuer la mise au
mille du coke.
III.1. Propriétés mécaniques

La granulométrie finale de l’aggloméré enfourné dans le haut fourneau
dépend de ses qualités physiques. Pour définir ces qualités on utilise les tests
suivants :
- Test de résistance au choc
- Test de résistance à l’abrasion
III.1.1. Test de résistance au choc
Dans une tour de chute, l’aggloméré pré subit trois chutes successives
d’une hauteur de 2 mètres en tombant sur une tôle forte d’acier.
Cette dégradation physique de l’aggloméré est réalisée dans le but de
simuler l’effet des transports et chutes en pratique industrielle.
Après criblage de l’aggloméré, déjà brisé, pendant 10 minutes, ce dernier
présente plusieurs dimensions. La résistance mécanique au choc est donnée
par le rapport de la fraction de dimension supérieure à 5 mm sur toute la
charge d’aggloméré.
III.1.2. Test de résistance à la cohésion et à l’abrasion
La résistance à la cohésion, appelé aussi Indice Micum, et à l’abrasion de
l’aggloméré est déterminée au moyen d’un tambour ISO (Organisation
Internationale de Normalisation). Ce tambour est cylindrique, ayant un
diamètre de 1 m et une longueur de 0,5 m, il compte deux cornières
diamétralement opposées (Fig. III.I).
Détail de la procédure
L’échantillon préparé doit être suffisant pour fournir au moins 60 kg
d’aggloméré de taille qui passera à travers un tamis de 40 mm et sera
retenue sur un tamis de 10 mm. Cet échantillon doit être séparé en quatre
fractions par tamisage aux tamis de 25, 16 et 10 mm. À partir des matières
des trois tamis, on reconstitue les échantillons destinés à l’essai de masse (15
± 0,15 kg) en prenant une masse proportionnelle de matières de chacune des
trois fractions.
46
Compteur de
tours
Porte de
déchargement
Tôle forte
Vue de face sans porte vue de gauche
Fig. III.1. Schéma du tambour pour l’essai de résistance à l’abrasion de l’aggloméré
L’échantillon d’aggloméré de 15 Kg et de fraction 10/40 mm est mis dans

le tambour, où il subit 200 révolutions en raison de 25 tr/mn (Fig. III.2).
Après le test, l’échantillon est criblé pendant 10 minutes environ. Le criblage
se fait sur série de quatre tamis qui comprendra un tamis de 6,30 mm et un
tamis à 0,5 mm. Le tamisage peut se faire mécaniquement ou manuellement
à condition que les essais préliminaires donnent des résultats similaires.
Chute des particules

provoquant fracture
et rupture
Tambour en rotation
Cornières
Génération de
fines à cause
de l’usure des
particules
Fig. III.2. Comportement des particules pendant l’essai de tambour
47
Calcul
La résistance mécanique à la cohésion, T, est définie comme le rapport de
la fraction granulométrique supérieure à 6,3 mm sur toute la masse de
l’échantillon :
𝑚1
𝑇= ∙ 100
𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3
La résistance mécanique à l’abrasion, A, est définie comme le rapport de

la fraction granulométrique inférieure à 0,5 mm sur toute la masse de
l’échantillon :
𝑚3
𝐴= ∙ 100
𝑚1 + 𝑚2 + 𝑚3
Où :
m1 est la masse, en grammes, de la fraction d’échantillon retenue sur le
tamis 6,30 mm ;
m2 est la masse, en grammes, de la fraction d’échantillon passant le tamis
6,30 mm et retenue sur le tamis 0,5 mm;
m3 est la masse, en grammes, de la fraction d’échantillon passant le tamis
0,5 mm.
Chaque indice est indiqué au 0,l % le plus proche en arrondissant à la
première décimale.
III.2. Réductibilité de l’aggloméré

La mesure de la réductibilité est faite d’après la méthode C.R.M. Dans
cette méthode, l’échantillon placé dans une cuve où il est chauffé jusqu’à
1000°C est soumis à un courant de gaz réducteur pendant un temps fixé.
III.2.1. Mode opératoire et description de l’appareil
Un échantillon de 450 g de granulométrie 10/20 mm est introduit dans
une cuve de réduction verticale (Fig. III.3). Cette granulométrie est choisie
car elle constitue la majeure partie de la charge du haut fourneau. Le gaz
réducteur, composé de 60% N2 et 40% CO, préchauffé à la température
d’essai (1000°C) est introduit par le fond de la cuve, traverse l’échantillon et
s’échappe par le haut. La cuve de réduction se trouve elle-même dans un
four qui permet de maintenir l’échantillon à température constante pendant
tout l’essai. La température de ce four est réglée à l’aide d’un enregistreur
48
Sortie des gaz

Entrée des gaz
N2 CO
Echantillon
Four
Enregistreur de
température Serpentin Cuve de réduction
Fig. III.3. Schéma expérimental de réduction en lit fixe
potentiométrique équipé d’un régulateur. La température est prise dans

l’échantillon lui-même. Le gaz réducteur mélangé dans les proportions
voulues dans un gazomètre sec est préchauffé dans un four électrique
horizontal est porté à 1000°C (même température que l’échantillon) dans le
four où se trouve la cuve de réduction.
Le débit du gaz est contrôlé par un débitmètre et par un compteur
volumétrique donnant le volume total. L’échauffement de l’échantillon
avant l’essai et son refroidissement après l’essai se font sous un courant
d’azote pur, pour éviter toute ré-oxydation.
La réductibilité caractérise le pourcentage d’oxygène enlevé aux oxydes
de fer pendant l’essai. Le rapport de la quantité de l’oxygène réduit des
oxydes de fer pendant l’essai à la quantité primitive de l’oxygène dans ces
oxydes (obtenu par analyse chimique) est un indice de réductibilité et se
calcule selon la formule :
Oxygène perdu
R (%) = ∙ 100
Oxygène total lié au fer
Où l’oxygène perdu est justement la perte de poids après l’essai.
49
III.2.2. Echantillonnage
Les analyses faites pour estimer la qualité des agglomérés sont toujours
précédées par le choix et le prélèvement d’un échantillon représentatif.
La méthode de préparation de l’échantillon consiste à faire passer une
quantité d’aggloméré sur trois diviseurs placés successivement selon leur
importance. Le rôle de chacun est de répartir la quantité d’aggloméré
servant à prélever des échantillons relativement représentatifs pour l’essai
de réductibilité et l’analyse chimique. Pour cette dernière, les échantillons
sont broyés à une granulométrie inférieure à 60 µm.
III.3. Quelques résultats sur les agglomérés d’El-Hadjar réalisés en

cuve expérimentale (en laboratoire)
Tableau : 1
Indices de marche Unités Résultats
Mélange
- humidité mesurée % 9.4 9.5 9.4
- perméabilité m3/mn.m2 40.5 41.2 41.4
Paramètres de marche
- temps d’agglomération mn 27.8 25.1 24.7
- productivité t/m2.24h 25.1 27.6 28.1
- consommation de coke kg/t.aggl 83.0 85.5 85.6
Qualité d’agglomérés
- Fetotal % 50.2 50.4 51.3
- Fe++ % 10.7 9.5 9.4
- CaO/SiO2 - 0,90 1,0 1,10
- réductibilité % 38.25 38.85 39.72
- Résistance I.S.O
> 6.30 mm % 47.1 44.5 44.6
< 0.50 mm % 5.5 5.0 4.9
50
III.4. Quelques résultats sur les agglomérés produits dans le monde

Tableau 2
Indices de marche Plant Plant Plant Plants in

Unité
A B C Germany
Mélange
- humidité % 5.4 5.7 5.7 -
Paramètres de marche
- Temps d’agglomération mn 22 21 26 -
- Productivité t/m2.24h 36.4 41.1 37.8 38.8
- Consommation de coke kg/t. agg 55 45 46 48.4
Qualité aggloméré
- Fetotal % 57.1 57.2 56.2 -
- Fe++ % 6.6 5.2 4.9 -
- CaO/SiO2 % 1.80 1.90 1.72 -
- Résistance I.S.O
> 6.30 mm % 79.8 78.6 91.4 70 - 80
*Ironmaking. Textbook, A. Babich, D, Senk, et all. Aachen University, 2008.
Les résultats des deux tableaux 1 et 2 relatifs, respectivement, aux agglo-

mérés d’El-Hadjar et ceux des autres pays du monde montrent que :
1) Les agglomérés d’El-Hadjar sont plus pauvres en Fetotal (valeur
moyenne 50,5 %) que ceux des autres pays (valeur moyenne 56,8 %).
2) La consommation en coke est moindre par rapport à notre aggloméré ;
3) La productivité de la chaine d’agglomération est élevée par rapport à
la notre ;
4) La résistance mécanique des agglomérés d’El-Hadjar est plus faible (≈
48 %) par rapport à celle des autres pays (≈ 80 %).
Ceci est dû à la faible teneur en fer de nos minerais. En effet, le minerai de

fer provenant de la mine de l’Ouenza (qui représente presque 75% du
mélange minerai de fer avec 25 % du minerai de Boukhadra) est de plus en
plus pauvre en Fe et riche en gangue (surtout CaO), c’est-à-dire un minerai
trop basique (indice de basicité IB trop élevé). L’indice de basicité est le
rapport entre CaO et SiO2 :
IB = CaO/SiO2
51
Les résultats présentés dans le tableau 3, ont été pris pendant la période où
on recevait ce type de minerai.
Tableau 3. Analyse moyenne de quelques tas de minerai Ouenza
N ° Tas Fer moy IB moy

Tas °13 43,54 1,33
Tas °17 44,78 1,64
Tas °18 46,01 2,14
Tas °20 49,16 1,96
Tas °22 45,95 1,78
Tas °23 43,01 2,51
Tas °24 44,92 1,92
Tas °25 45,18 1,74
Les paramètres de marche de la chaîne d’agglomération et du haut

fourneau imposent un indice de basicité pour l'aggloméré variant entre 1 et
1,1. Pour corriger l’excès de la chaux il faut ajouter le sable (SiO 2). La
consommation du sable est donc nécessaire.
Les résultats du tableau 4 sont pris des rapports de marche de la chaine (%
coke et % sable dans le mélange) et des analyses chimiques de l'aggloméré
obtenu (Fetotal, IB, FeO, etc.).
Tableau 4. Paramètres de marche et analyse de l’aggloméré produit
Echantillons n° 1 2 3 4 5 6 7 8
Additions
mélange
% Sable 0,66 1,41 2,8 3,5 4,2 4,35 5,37 5,47

dans le
% Coke 4,1 4,15 4,22 4,71 4,88 4,84 4,73 5,2
CaO 13,9 13,85 14,23 14,09 13,94 13,77 13,45 12,99

Analyse aggloméré
SiO2 10,23 10,81 11,6 12,02 12,37 12,75 13,07 13,38
IB 1,36 1,28 1,23 1,17 1,13 1,08 1,03 0,97
Fetotal 50,19 49,61 49,1 48,47 48,31 48,16 48,33 48,29
Fe++ 6,97 6,36 8,52 7,62 7,39 7,66 8,33 8,71
52
Du tableau 4 nous pouvons tirer les conclusions suivantes :

1) Avec l’addition du sable de 0,66 % à 5,47 %, dans le mélange à
agglomérer (pour corriger l’indice de basicité) la teneur en fer total de
l’aggloméré produit diminue de 50,19 à 48,29 %.
2) Parallèlement la consommation combustible passe de 4,1 à 5,2 %.
3) La teneur en Fe++ à tendance à augmenter en passant de 6,97 à 8,71 %.
53
Conclusion
L'addition du sable au mélange à agglomérer, pour corriger l'indice de
basicité élevé du minerai reçu de la mine de l’Ouenza, provoque
l’appauvrissement en Fe total de l'aggloméré produit. Ceci est la cause
principale de la diminution de la résistance mécanique de l’aggloméré [ ].
Les mélanges d'agglomération à gangue importante ont des besoins
thermiques élevés (Décarbonatation, fusion de quantité importante de
gangue) ce qui réduit l'épaisseur du front de flamme.
Une faible résistance de l’aggloméré influe d’une manière défavorable sur
la bonne marche du haut fourneau, par la création en son sein d’une
quantité importante de fines qui obturent les vides et perturbent le passage
régulier des gaz réducteurs.
En plus de cela, un haut fourneau alimenté en aggloméré pauvre en fer
consomme beaucoup plus de coke (mise au mille de coke augmente). Ceci
est dû à la quantité excessive de gangue qui demande des besoins
thermiques importants pour se transformer en laitier liquide.
Recommandations
Pour corriger le problème des faibles teneurs en fer dans nos agglomérés,
il faut recourir à l’importation de minerai riche en fer (65%) sous forme
calibré ou sous forme de pellets pour remplacer une partie du minerai de
l’Ouenza et faire augmenter la teneur en fer dans l’aggloméré produit
jusqu’à 55 – 57%. Ceci améliora d’une manière significative les paramètres
de marche de la chaine d’agglomération et du haut fourneau.
54
Bibliographie
1- Benchiheub Omar, Influence du minerai de fer barytique de Boukhadra sur les

propriétés physico-chimiques des agglomérés d’El-Hadjar. Thèse de magister,
Université Badji-mokhtar Annaba, Département de Métallurgie, 1993.
2- Influence de l’indice de basicité sur les résultats d'agglomération . C . Ducly;
Rapport IRSID MPF n°95/171.
3- Influence de l’indice de basicité sur la qualité de l’aggloméré. Rapport interne
établie par Mme Abdou, process/PMA, Complexe El-Hadjar.
4- A. Broussaud, Critères d’évaluation des concentrés de minerais de fer. Bureau
de recherches géologiques et minières, Mai 1977.
5- International Standard organization ISO 3271, Minerai de fer – Essai au tambour.
First edition – 1975.
6- Hu Qichen1, Wu Chunliang et al, Research on FeO Content of Sinter.
International Journal of Mineral Processing and Extractive Metallurgy 2019; 4(1).
7- Narendra Kumar, Physical and High Temperature Testing Of Raw Materials.
TATA STEEL, 2015.
55

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Faculté : Sciences de l’Ingénieur

Présenté par : Djebbar Med Nadjib

Année Universitaire : 2019/2020

je le tiens tout d'abord à remercier Dieu le tout puissant et miséricordieux, qui

A mon promoteur Dr. BENCHIHEUB O.

J’ai eu le privilège de travailler parmi votre équipe et d'apprécier vos qualités

Je tiens également à remercier les membres du jury Monsieur FARES M.L et

Je voudrais exprimer à ma famille, et plus particulièrement à mes parents. Mes

Enfin, je rends hommage et j’exprime ma reconnaissance à tous ceux qui ont

Je dédie ce modeste travail aux fleurs de ma vie Mes parents

A ma famille, mes proches

Et a ceux qui me donnent de l'amour et de la vivacité

A tous mes amies qui m'ont toujours encouragé.

A touts ceux qui j'aime

CHAPITRE I Matières premières et sources énergétiques

CHAPITRE III Caractérisation de la qualité

Figure 1 Cokerie moderne 15

Figure 2 Schéma technologique d’un atelier d’agglomération 30

Variation de la température des fumées et de la

Figure 4 Formation de nouvelles phases au cours du processus

Figure 5 la dépendance entre la perméabilité et l’humidité. 42

Schéma du tambour pour l’essai de résistance à

Figure. III.2 Comportement des particules pendant l’essai de

Figure III.3 Schéma expérimental de réduction en lit fixe 49

Tableau 1 Situations de ressources (en millions de tonnes) 13

Tableau.1 Quelques résultats sur les agglomérés d’El-Hadjar réalisés en

Tableau 2 Quelques résultats sur les agglomérés produits dans le monde 50

Tableau 3 Analyse moyenne de quelques tas de minerai Ouenza 51

Tableau 4 Paramètres de marche et analyse de l’aggloméré produit 52

Importance de l’industrie sidérurgique dans le développement de notre pays

- 1980, démarrage et entrée en production des réalisations soumises à

Matières Premières et Sources

L’atelier s’agglomération doit être alimenter régulièrement par les

marchande se trouve alors diminuée. Leur élimination au stade de l’affinage de

Fe SiO2 Al2O3 CaO Mn P Réserves

ensemble, la batterie, qui constitue l’unité industrielle. Le four, cellule de

Fours à coke Coke incandescent

Figure 1. Cokerie moderne

charbons est indiquée dans certains tableaux de classification sous deux

couche élémentaire de minerais en forme de prisme. Pendant le

Le degré d’homogénéisation est évalué à l’aide de méthodes statistiques

b) Rapport de la différence des écarts-types avant et après homogénéisa-

Savant homogénéisation − Saprès homogénéisation

L’homogénéisation du minerai étant idéale, la valeur de l’écart-type S

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Description de l’installation d’agglomération

L’implantation des équipements se fait par étages, sa particularité :

La chaîne d’agglomération se compose de chariots métalliques munis des

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Intérêt d'agglomération des

combinée aux oxydes de fer et de l’anhydride carbonique (CO2) dans les

1- Section de préparation de la charge.

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1- trémies de stockage 8- collecteur d’aspiration