Etude Du Problème de L'augmentation Cyclique de La Teneur en CO2

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Ahmed Draïa Adrar
Faculté des Sciences et de la Technologie

Département d’Hydrocarbures et Energies Renouvelables
Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme de Master en :

Filière : Génie des Procédés
Spécialité : Génie Chimique
Thème :
Etude du Problème de l’augmentation cyclique de la teneur en CO2 dans la section
de la décarbonatation du gaz naturel
Préparé par :
Mr. Faradji Elaid Omar

Mr. Toumi Abedrrrahmaan
Membres de jury d’évaluation : Qualité Grade Affiliation
Dr. Sliman DEBBAGHI Président MAA Univ. Adrar
Dr. Mounir SAKMECHE Encadreur MCB Univ. Adrar
Dr. Bilel SMILI Examinateur MCB Univ. Adrar
Année Universitaire : 2020/2021

Remerciements
Tout d’abord, on remercie Dieu le tout puissant de nous avoir accordé le
courage et la force pour réaliser ce travail.
On remercie notre encadreur Dr Mounir SAKMECHE pour sa disponibilité,
son encadrement ainsi que ses conseils et ses orientations.
Nous adressons nos remerciements à l’ensemble des ingénieurs et les
techniciens de la GL/Z d’Arzew, Omar qui nous ont aidés à la réalisation de
la partie pratique de notre mémoire.
Notre gratitude va également aux membres du jury qui ont accepté
d’évaluer ce travail.
Un grand merci pour tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la
réalisation de ce travail.
Faradji Elaid Omar Toumi Abderrahmane

Dédicaces
En premier lieu je remercie Allah le tout puissant de m’avoir donné

la volonté, la santé et le courage pour réaliser ce travail.
Je dédie ce travail :
A mes très chers parents, qui m’a accompagné durant les
moments les plus rudes de ce long parcours de mon éducation,
Votre amour, votre patience, votre encouragement et vos prières ont
été pour moi le gage de la réussite.
A mes chères sœurs et leurs maries

A mes neveux et mes nièces
A mon professeur et encadreur SEKMACH MOUNIR
A mon binôme Toumi Abderrahmane
A tous mes amis et tous ceux qui m’aiment
A toute ma promotion de master en génie chimique
En fin, a tous ceux qui sont pas entre ces ligne mais
C’est sûr à mon esprit
Faradji Elaid Omar

Dédicaces
«En premier lieu je remercie Allah le tout puissant de m’avoir donné

la volonté, la santé et le courage pour réaliser ce travail».
A ma mère et à mon père, qui m'ont comblée de leur soutien et m'ont voué un amour
inconditionnel. Vous êtes pour moi un exemple de courage et de sacrifice continu, que cet
humble travail témoigne mon affection, mon éternel attachement et qu'il appelle sur moi
votre continuelle bénédiction.
A Monsieur « SEKMECHE Mounir », qui m’a permis, grâce à sa confiance et à son soutien
précieux, de réaliser et surtout de mener à terme ce travail. A Mon frère et mes Soeurs qui
n'ont cessé d'être pour moi des exemples de persévérance, de courage et de générosité.
Je le dédie aussi à mon binôme « FARADJI Omar ».
Et à tous mes collègues d'étude surtout les étudiants de 2éme année genie chémique
promotion 2020-2021.
Enfin je le dédie à toute ma famille et tous mes meilleurs enseignants
de la spécialité un par un et à tous qui me connaissent, en particulier les gens de la faculté
des sciences et de technologies.
TOUMI Abderrahmane
SOMMAIRE
Liste des Figures
Liste des Tableaux
Nomenclature
Résumé
INTRODUCTION GÉNÉRALE………………….………………..………………..... 1
PROBLEMATIQUE…………………………………………………………………… 2
CHAPITRE I
GÉNÉRALITÉS SUR LE GAZ NATUREL
Introduction………………………………………………………………………….... 3
I.1. Composition du gaz naturel…………...……………………………………….... 3
I.2. Caractéristiques du gaz naturel………………………………………………..... 4
I.3. Traitement du gaz naturel……………………..……………………………….... 4
I.4. Transport du gaz naturel……………………………………………………….... 6
I.5. Utilisation du gaz naturel…………………………………………………...….... 6
I.6. Le gaz naturel en Algérie…………...…………………………………………… 7
CHAPITRE II
PRÉSENTATION DU COMPLEXE GL1/Z
II.1. Présentation du complexe GL1/Z…………………………………………….. 9
CHAPITRE III
DESCRIPTION DE LA SECTION DE DÉCARBONATATION
III.1. Rôle de la section de décarbonatation……………………………………… 28

III.2. Caractéristique de la réaction chimique …………………………………… 28
III.3. Différents équipements de la section ………………………………………. 28
III.4. Procédé d’absorption du CO2………………………………………………… 29
III.5. Régénération de la solution MEA…………………………………………… 29
III.6. Epuration de la solution de MEA…………………………………………… 31
III.7. Stockage de la solution………………………………………………………. 31
1
CHAPITRE IV
LES SOLVANTS DE DÉCARBONATATION
IV.1. Procédés utilisés pour le traitement du gaz………………………………...... 32

IV.2. Autres procédés………………………………………………………………… 34
IV.3. Choix du solvant ……………………………………………………………….. 34
IV.4. Propriétés du MEA…………………………………………………………….. 35
IV.5. Mécanisme d’interaction entre le CO2 et la MEA………………………….. 37
IV.6.Utilisation de la solution MEA ….……………………………………………. 37
IV.7. Principaux problèmes rencontres dans le système MEA ………..……….. 37
CHAPITRE V
DESCRIPTION DE LA SECTION DE DÉSHYDRATATION
V.1. Rôle de la section de déshydratation……………………..…………………… 43

V.2. Equipements utilisés dans la déshydratation ………………………………… 43
V.3. Description du précédé de déshydratation …………………………………… 45
V.4. Tamis moléculaires …………………………….………………………………. 46
CHAPITRE VI
PARTIE CALCULS ET RESULTATS
VI.1. Analyse des causes probables……....……………………………………….... 50

VI.2. Résultats d’analyses…...…..………………….……………………………...... 51
VI.3. Calcul de la teneur maximale de CO2 à l’entrée de l’absorbeur……....…... 58
VI.4. Interprétation des résultats…….…………………………………………….... 61
CONCLUSION ………………..……………..………………………………...….... 63
RECOMMANDATION……….....………………………………………………… 64
ANNEXES
BIBLIOGRAPHIE
2
Liste des figures
Figure.II.1 :Plan générale du complexe GL1/Z …………..……...15
Figure.II.2 :Schéma général du procédé de la liquéfaction….….. 21
Figure.II.3 :Section de décarbonatation………..…………………22
Figure.II.4 : Section de déshydratation………………………….. 23
Figure.II.5 : Section de séparation………………………………..24
Figure.II.6 :Section de fractionnement…...……………………….26
Figure.II.7 :Section de liquéfaction……………………...……......27
Figure.VI.1 : Les points de prise des échantillons sur site ……….56
Figure.VI.2 : …………………………………………. 59
Liste des tableaux
Tableau.II.1 Composition chimique du gaz naturel……………………….14
Tableau.IV.1 Propriétés physiques de MEA………………………………………………….36
Tableau.V.1 Diamètre critique de certaines molécules……………………47
Tableau.V.2 Caractéristiques des tamis moléculaires………………………………… 49
Tableau.VI.1 Analyses de GN………………………………………………………………………. .50
Tableau.VI.2 Les résultats des tests………………………………………………………....57
Tableau.VI.3 Alimentation GN………………………………………….....58
Tableau.VI.4 Gaz de régénération………………………………………….58

Les Nomenclatures
GNL : Gaz naturel liquéfié,

GPL : Gaz pétrolier liquéfié,
CO2 : dioxyde de carbone
GN-R : gaz naturel riche en CO2,
GN-P : gaz naturel pauvre en CO2
DEA : diéthanolamine,
MEA : monoéthanolamine,
MDEA : méthyldiéthanolamine.
MEA-P : monoéthanolamine pauvre,
MEA-R : monoéthanolamine riche
DMEPG : DiMéthyl Ether de Polyéthylène Glycol,
NMP : N-Méthyl-Pyrrolide
PC : Carbonate de propylène,
NFM :N-Formyl-Morpholine,
PCS :Pouvoir calorifique supérieur ,
PCI :Pouvoir calorifique inferieur,
PDF : Process Flow Diagrams
, CPF : Central Procès Facilité,
SO2 : Dioxyde de soufre,
N2 : Azote,
MM S m3/J : millions standard mètre cube par jour,
AE: aéroréfrigerant,
EC : compresseur de l'expanseur,
V : séparateur,
E : l'échangeur.
C : turbo compresseurs,
T : colonne,
F : filtre.
PV : vanne de commande
VLV : valve
RCY-1 : recycleur
‫ملخص‬
)GN( ‫هي دراسة تكنولوجية تم تطبيقها لدراسة معالجة الغاز الطبيعي‬

‫والمشاكل التي تمت مواجهتها على مستوى وحدة إزالة الكربون من‬
، ‫ في أرزيو‬GL / Z ‫الغاز الطبيعي المسال في مجمع الغاز الطبيعي‬
‫ لمتابعة ظاهرة الزيادة الدورية في محتوى ثاني أكسيد‬.‫وهران‬
‫ سمحت لنا هذه الدراسة بالتخلص من جزء كبير من ثاني‬.‫الكربون‬
.‫ للحصول على أفضل أداء لألجهزة‬، CO2 ‫أكسيد الكربون‬
‫ في‬GL / Z ‫مجمع الغاز الطبيعي‬, ‫إزالة الكربون من الغاز الطبيعي المسال‬, ‫معالجة الغاز الطبيعي‬: ‫الكلمات المفتاحية‬
,.‫ وهران‬، ‫أرزيو‬
Résumé
C’est une étude technologique a été appliquer pour étudier le traitement du gaz naturel
(GN) et les problèmes rencontrer au niveau de l’unité de décarbonatation de GNL au
complexe industriel du gaz naturel GL/Z à Arzew, Oran. Pour suivre le phénomène
d’augmentation cyclique de la teneur en CO2. Cette étude nous a permis d’éliminer une
grande partie de gaz carbonique Co2 , pour avoir le meilleur fonctionnement des appareilles.
Mot clé : le traitement du gaz naturel (GN), l’unité de décarbonatation de GNL, complexe
industriel du gaz naturel GL/Z à Arzew, Oran., la teneur en CO2
Abstract
It is a technological study that was applied to study the treatment of natural gas (NG) and the
problems encountered at the level of the LNG decarbonation unit at the GL / Z natural gas
industrial complex in Arzew, Oran. To follow the phenomenon of cyclical increase in CO2
content. This study allowed us to eliminate a large part of CO2 carbon dioxide, to have the
best functioning of the devices
Keyword : natural gas (NG), decarbonation unit, natural gas industrial complex in Arzew,
Oran., increase in CO2
INTRODUCTION GENERALE &
PROBLEMATIQUE
Introduction générale et problématique

La liquéfaction du gaz naturel est un impératif lié au transport du gaz naturel. Cette liquéfaction
ne peut s'effectuer qu'à la suite d'un certain nombre de traitements préliminaires destiné à purifier le
gaz naturel de composants qui peuvent être source de graves problèmes dans le train de liquéfaction,
tels que le dioxyde de carbone, l’eau, le mercure.
L'unité de décarbonatation est l'une des unités de traitements du gaz naturel conçue pour
l'élimination d'une grande partie du gaz carbonique «CO2 » contenu dans le gaz d'alimentation, le
passage des températures ambiantes aux températures cryogéniques (-162°C) pour sa liquéfaction
impose la nécessité d’éliminer ce gaz carbonique de la composition initiale afin d’éviter la formation
de glace carbonique dans l’extrémité froide des sections cryogéniques de l'installation. Pour cela, une
solution chimique appelé Monoéthanolamine (MEA) à 15% en poids est utilisée comme solvant dans
une colonne d’absorption.
Aussi, Parmi les traitements nécessaires que subit le gaz naturel avant qu’il entre dans la chaîne
cryogénique, on distingue la déshydratation, la démercurisation et l’élimination des hydrocarbures
lourds.
Dans ce contexte, le but de ce travail est de localisé le problème de passage de CO2 à travers la
section de décarbonatation de l’ensemble des trains de production du complexe GL1Z.
Ce travail est présenté, Outre l’introduction générale, sous forme de quatre parties.
La première partie traite des généralités sur le gaz naturel et une description du procédé de gaz
naturel liquéfie au niveau du complexe GL1/Z.
La seconde partie décrite le choix de l’absorbant, la description de la section de

décarbonatation et les problèmes rencontrés dans cette unité.
La troisième partie est consacrée à la description de la section de déshydratation et expliquer le
phénomène de passage de CO2 au niveau de la section de décarbonatation.
En fin des recommandations et une conclusion générale viendront clore en fin ce travail. 
1
Introduction générale et problématique
PROBLEMATIQUE
Le complexe GL1/Z connaît parfois des phases à marche réduite de production de 70%
(minimum technique) par train, pour réduire la teneur en CO2, suite à des problèmes rencontrés dans
les sections des unités de traitement et de liquéfaction du gaz naturel tel que la formation de givre au
niveau des sections cryogéniques (extrémité froide des échangeurs principaux, filtres des pompes
GNL).
La section décarbonatation durant ces dernières années a rencontré plusieurs problèmes, on cite
permis eux :
 Passage de CO2 à la tête d’absorbeur,

 L’engorgement fréquent des colonnes d’absorption et de régénération,
 La mauvaise régénération de la solution MEA,
 La contamination et la dégradation de la solution MEA,
 Et la corrosion au niveau du circuit MEA.
La décarbonatation et la déshydratation deux traitements nécessaires que subit le gaz naturel

avant qu’il entre dans la chaîne cryogénique et cela pour éviter le bouchage dans les conduites et les
tubes des échangeurs principaux des unités de liquéfaction.
Suite à des problèmes d’exploitation, le complexe GL1/Z nous a confiés d’étudier le problème
de déstabilisation de la section de décarbonatation lors de la permutation des sécheurs.
La présente étude a été menée dans l’objectif d’étudier le passage de CO2 en tête de la colonne
de décarbonatation X01-F-502 au complexe GL1/Z.
2
CHAPITRE I
GÉNÉRALITÉS SUR LE GAZ
NATUREL


CHAPITRE I Généralités sur le gaz naturel
Introduction
Le gaz naturel est un combustible fossile, il s'agit d'un mélange d'hydrocarbures trouvé
naturellement sous forme gazeuse. C'est la deuxième source d'énergie la plus utilisée dans le
monde après le pétrole et son usage se développe rapidement.
Pendant longtemps, le gaz naturel a été considéré comme un sous-produit du pétrole, il

était brûlé à la torche sur de nombreux gisements.
Son développement a ensuite été très rapide, grâce à l’abondance de ses réserves, à leur répartition
sensiblement plus équilibrée que celle des réserves pétrolières et à son excellente qualité pour le
consommateur final.
Il est connu surtout pour son usage domestique, le chauffage, cuisson et est il comme
matière première dans l’industrie chimique, notamment pour la pétrochimie et le raffinage. Il sert
à La production d’électricité et le transport.
I.1. Composition du gaz naturel
Le constituant principal du gaz naturel est le méthane CH4 et on peut le trouver en quantité
extrêmement variable d’un gisement à un autre : [1]
 Des hydrocarbures plus lourds que le méthane (de C2 à C8).

 Du dioxyde de soufre SO2.
 Du sulfure d’hydrogène appelé aussi gaz acide H2S.
 Du dioxyde de carbone CO2.
 De l’azote N2.
 Parfois de petites quantités d’Hélium (He) et de Mercure (Hg).
3
I.2. Caractéristiques du gaz naturel
I.2.1. Pouvoir calorifique
Le pouvoir calorifique d’un combustible est la quantité de chaleur exprimée en KWh ou

MJ, qui serait dégagée par la combustion complète d’un m3 normal de gaz sec dans l’air à une
pression absolue constante égale à 1,01325 bar, le gaz et l’air étant à une température initiale de
0°C, tous les produits de combustion étant ramenés à 0°C et une pression de 1,01325 bar. On
distingue deux pouvoirs calorifiques : [11]
1) Pouvoir calorifique supérieur PCS
C’est la quantité de chaleur (KWh ou MJ) qui serait dégagée par la combustion complète
d’un m3 normal de gaz, l’eau formée pendant la combustion restant à l’état liquide, et les autres
produits étant à l’état gazeux.
2) Pouvoir calorifique inferieur PCI
Il correspond à la chaleur dégagée par la combustion complète d’un m3 normal de gaz dont
laquelle l’eau formée se transformerai en vapeur.
Le PCI se calcule en déduisant du PCS la chaleur latente de vaporisation (2511 KJ/Kg) de

l’eau au cours de la combustion.
PCS= PCI + chaleur latente de vaporisation.
I.2.2. Densité
La densité se définit par le rapport de la masse volumique dans les conditions de

références choisies (Ex : 1 atm et 15°C) à celle de l’air dans les mêmes conditions (1,225 Kg/m3).
4
I.3. Traitement du gaz naturel
A sa sortie du gisement, le gaz naturel est inutilisable. Le gaz brut extrait est composé
essentiellement de méthane, mais contient une quantité variable d’autres composants dont certains
sont impropres à la consommation. [2]
Le gaz naturel subit une série d’opérations de traitement pour éliminer les éléments nocifs,
conserver ceux qui peuvent être commercialisés et donner au gaz son odeur caractéristique, et ces
opérations consistent à :
I.3.1. Détente
Pour pouvoir être transporté dans de bonnes conditions, il faut réduire la pression et la
température du gaz naturel. Il sort du puits à une pression de plusieurs centaines de bars et à plus
de 100°C, on lui fait donc subir une détente qui ramène sa pression de l’ordre de 80 bars et à une
température de 50°C.
I.3.2. Séchage
On sèche le gaz naturel en éliminant l’eau qu’il contient naturellement. Lors de sa

combustion. En revanche, à l’état liquide elle provoque la corrosion des canalisations, le
bouchage des détendeurs par la formation du givre ou d’hydrates de gaz qui risquent de colmater
les conduites.
On élimine l’eau du gaz par les procédés :
- Détente du gaz où son refroidissement abaisse sa température : l’eau se condense.

- Lavage sélectif du gaz par un liquide hygroscopique : tri éthylène glycol (TEG).
- Adsorption de l’eau par des tamis moléculaires.
I.3.3. Extraire les gaz acides
L’extraction se fait pour le sulfure d’hydrogène H2S qui est à la fois toxique et corrosif, et
le dioxyde de carbone CO2 qui est également corrosif et de valeur thermique nulle.
2H2S + O2 2H2O + 2S ………………………………. (I.1)
5
I.3.4. Séparation des hydrocarbures (dégazolinage)
Cette opération permet de récupérer les hydrocarbures lourds présents dans le gaz naturel :
C2, C3 et C4.
I.3.5. Odorisation
Le gaz naturel est inodore, incolore et sans saveur donc indétectable par les sens humains.
L’odorisation est une mesure de sécurité qui consiste à communiquer au gaz naturel une odeur
caractéristique qui ne puisse être confondue avec aucune autre et qui soit détectable par tous.
Cette odeur varie selon les pays, en France elle provient de l’addition de THT (Tétra Hydro
Tyophène) C4H8S.
I.4. Transport du gaz naturel
L’internationalisation des échanges rend la question de transport sensible, car il comporte

des contraintes qui influent sur le développement. [1], [3]
 Par gazoduc
C’est l’option la plus répandue, et elle est 4 à 5 fois plus couteuse que le transport du
pétrole par pipe-line. Le gaz doit être comprimé tous les 120 à 150 Km par des stations de
compression car c’est la différence de pression qui provoque le déplacement du gaz à une vitesse
de 15 à20 Km/h.
 Par méthanier
Dans le cas de longues distances ou de difficultés liées aux conditions géopolitiques ou

géographiques des pays traversés, le transport est fait par méthanier. Cela nécessite de liquéfier le
gaz naturel pour simplifier son transport. Le taux de progression des échanges par méthanier
augmente de 7% par an. Ce type d’échange pourrait représenter 38% du commerce mondial en
2020 contre 22% aujourd’hui.
I.5. Utilisation du gaz naturel
Le gaz naturel joue un rôle majeur dans l’approvisionnement énergétique, rôle qu’il
devrait continuer à jouer dans le bouquet énergétique de demain. [3]
6
I.5.1. Le marché résidentiel
Il est connu surtout pour son usage domestique, le chauffage et la cuisson, et 30% de la
consommation du gaz naturel au niveau mondial est destinée à ce secteur.
I.5.2. Le secteur industriel
Le gaz naturel est utilisé comme matière première dans l’industrie chimique, notamment
pour la pétrochimie et le raffinage. A titre d’exemple, on peut citer la synthèse de l’ammoniac et
de l’urée, et la synthèse du méthanol utilisé comme base d’additif des essences. Au niveau
mondial, la part du gaz utilisée comme matière première est très faible (4%) par rapport à son
utilisation industrielle.
I.5.3. La production d’électricité
Depuis une dizaine d’année, le secteur électrique est devenu le moteur principal de
l’augmentation de l’utilisation du gaz naturel dans le monde, une tendance qui devrait se
poursuivre. D’ici 2020, le secteur électrique devrait absorber environ 35% du gaz commercial
chaque année contre 30% aujourd’hui avec une demande importante de la part des pays
émergents.
I.5.4. Le transport
Plusieurs millions de véhicules fonctionnant au gaz naturel circulent dans monde, et les
moteurs au gaz naturel offrent par ailleurs un bon rendement énergétique combiné à un potentiel
important de réduction d’émissions de CO2.
Les 2/3 des réserves mondiales de gaz naturel sont essentiellement concentrées en Russie
et au Moyen-Orient (Iran et Qatar), et les réserves mondiales ont augmentées de 15% depuis
2000.
7
I.7. Le gaz naturel en Algérie
I.7.1. La production de gaz en Algérie
L'Algérie est un pays traditionnellement fournisseur de gaz naturel à l'Europe depuis 1964,
d'abord en Angleterre, puis en France, à travers les flux de GNL. SONATRACH joue un rôle
important dans l'économie algérienne. Il convient de noter que la SONATRACH procure plus de
95% des recettes d'exportation du pays et qu'elle assure plus de 51 % des recettes budgétaires.
La SONATRACH est classée comme étant la treizième compagnie pétrolière mondiale,

deuxième exportateur en GNL et GPL, troisième en gaz naturel et premier exportateur de
condensat. En 1973, presque 85 % de la production était constituée de pétrole brut. La part de
pétrole brut représente actuellement à peine 25 % des exportations, le reste étant réalisé par le gaz
naturel sous forme GNL, c'est-à-dire liquéfié, ou par gazoduc, le GPL, le condensat et les produits
raffinés.
En 2003 l’Algérie a assuré une production brute de gaz naturel de 85 Milliards, y compris
la consommation nationale ; en 2010 le volume des exportations sera de 85 Milliards de mètre
cube et comme il y a des besoins de gaz en réinjection et en consommation locale, il y aura donc
une production de 117 milliards de mètres cubes et en 2020 de 172 milliards de mètres cubes.
L'Algérie a exporté la majorité de son gaz, soit un volume de 53 milliards de mètres cubes
vers l'Europe en 2003, essentiellement vers l'Espagne, 26%, l'Italie, 45 %, et la France 17 %, et il
y a bien sûr les autres pays tels que la Belgique, le Portugal, la Grèce, sans parler aussi de la
Turquie, de la Slovénie, de la Tunisie et des Etats-Unis d'Amérique. [4]
Actuellement l’Algérie exporte 62 milliards de m3/an de gaz naturel dont la moitié

environs sous forme de GNL. A l’horion 2010, l’Algérie compte porter ses exportations totales de
gaz à 82 milliards de m3, et davantage encore vers 2012 avec l’entrée en service de deux
importants projets de production de GNL avec une capacité de 4,5 millions chacun. [5]
8
CHAPITRE II
PRÉSENTATION DU
COMPLEXE GL1/Z
CHAPITRE II Présentation du complexe GL1/Z
Introduction
Le complexe industriel de GNL GL1/Z est, parmi les plus importantes réalisations
industrielles de la chaine de transformation des hydrocarbures, exploitée par la société
SONATRACH en Algérie. Il a été conçu pour assurer le transport sous forme liquide du gaz
naturel provenant de HASSI R’MEL par gazoducs.
La liquéfaction du gaz naturel, industrie induite par l’émergence du marché mondial du
gaz, fait partie de cette branche d’activité. L’appareil de production de GNL est composé de trois
complexes dénommés par codification : GL1/Z, GL2/Z, et GL4/Z, leurs implantations font partie
du pôle industriel pétrochimique et gazier de la région, une des plus importantes concentrations
industrielles du pays.
Comme toute création industrielle d’envergure, le complexe GL1/Z a franchi des étapes
qui sont autant d’événements marquants de son histoire récente.
Le 16 juin 1973, le défunt président Houari Boumediene pose la première pierre pour la
construction de l’usine. En charge du projet, et pour le compte de SONATRACH, la société
américaine BECHTEL, engage les travaux de réalisation le 20 février 1978.
Cinq années après, le complexe entre en production et les premières livraisons de GNL
sont effectuées à destination des Etats Unis.
En janvier 1993, les travaux du projet de rénovation du complexe sont lancés, avec comme
objectifs : la fiabilité, la sécurité et l’augmentation à 110% de la capacité de production de l’unité.
II.1. Plan général du complexe GL1/Z
Le complexe GL1/Z est situé au nord de Bethioua, à 7 Km de la ville d’Arzew, et il

couvre une superficie de 72 hectares, et se compose notamment de plusieurs zones.
Fiche technique
- superficie : 72 hectares
- construction par : Chemical Incorporation et Bechtel.
- date de démarrage : février 1978.
- alimentation en gaz naturel : à partir de HASSI R’MEL.
- procédé : APCI.
- nombre de train : 06.
9
- capacité de stockage : 300.000 m3 de GNL.

- température de chargement du produit : -162 °C.
Le complexe comprend :
- Six unités de production identiques et fonctionnant en parallèle appelés trains.

- Une unité de production de vapeur, d’énergie électrique, d’air instrument et de pompage
d’eau de refroidissement et l’azote pour les besoins des trains appelé utilités.
- Une zone de stockage et chargement des navires du produit fini appelé terminal.
II.2. Organisation du complexe
Le complexe GL1/Z comprend quatre zones:
 Zone d’utilités.
 Zone de process.
 Zone de stockage
 Zone de pompage
1- Zone d’utilités
Cette zone assure la fourniture de toutes les utilités en ce qui concerne la production
d’électricité, d’air instrument, en eau distillée et d’azote.
Au niveau de cette zone on rencontre essentiellement :
 Les chaudières
 Les unités de dessalements
 Les installations servant pour la production d’azote
1.1 Production de vapeur
La production de la vapeur joue un rôle important en tant que source d’énergie pour le
fonctionnement de divers équipements à savoir :
 les turbos générateurs : production d’électricité

 les turbos compresseurs : compression de gaz KT (110/120/121/130)
 les réchauffeurs : pour l’échange de chaleur
 les turbos pompes : pour le fonctionnement des pompes
 Cette vapeur est produite par un ensemble de :
 17 chaudières capables de produire 115 tonnes de vapeur/heure à 62 bars avec une

température de l’ordre de 442 degrés.
10
 04 chaudières de 400 tonnes/heure chacune à 62 bars avec une température de l’ordre de

442 degrés.
 03 chaudières de 91 tonnes/heure chacune à 62 bars avec une température de l’ordre de
442 degrés.
 01 chaudière basse pression capable de produire 51 tonnes de vapeur/heure à 27 bars.
1 .2 Production d’électricité
La production d’électricité est assurée par trois turbo générateur (TG) de puissance de 18
M watts chacun.
Les besoins de complexe sont de l’ordre de 36 M watts, en plus de la production des TG

nous disposons d’une source complémentaire (réseau SONELGAZ) pour une éventuelle
compensation de l’énergie en cas de nécessite.
1 .3 Circuit eau de mer

L’eau de mer est utilisée dans le complexe comme réfrigérant dans les différentes unités
du complexe particulièrement comme source chaude des cycles frigorifique et comme source
froide des cycles de vapeur et par ailleurs l’eau de mer sert aussi pour la production d’eau
dessalée.
1 .4 Production d’eau dessalée

L’eau dessalée est produite a partir des unités de dessalement, cette aire comprend six
unités de dessalements en parallèle produisant 45 m3 d’eau dessalée chacun. À noter que le
complexe s’est doté récemment d’un nouveau type de dessaleur soit l’ejecto-compresseur.
Cette eau sert à alimenter les chaudières pour la production de vapeur, entre autre cette
eau dessalée est utilisée aussi comme fluide de refroidissement pour certain équipement
mécanique tel que les pompes…etc.
11
1 .5 Electro-Chloration
La chloration des eaux de mer a pour but d’empêcher le développement des substances
marines vivantes telles que les moules pouvant se proliférer et causant un bouchage ou une
obstruction au niveau des condenseurs a eau de mer.
1 .6 Production d’azote
L’azote est utilisé dans le complexe comme fluide de sécurité pour les opérations
d’inertage lors des démarrages des unités d’exploitation. L’azote est produit a partir de l’air
ambiant, faisant l’objet d’un traitement de séparation .à noter que cette installation est a l’arrêt et
ce pour des raisons de défaillance mécanique des compresseurs.
I1. 7 Production d’air comprimé

Les organes d’instrumentation telle que les régulateurs et les différentes vannes sont à
commande pneumatiques. L’air instrument subit au préalable un séchage et ce pour éviter une
corrosion ou une dégradation des organes d’instrumentation.
Les besoin du complexe sont estimés à 4600 m3 d’air, cet air est fourni par cinq
compresseurs centrifuges avec une pression de refoulement de 10 bars stocké au niveau des
ballons récepteurs d’air instrument.
2- Zone de process
Constituée de six unités de liquéfaction identiques appelées trains, tant dans leur design
que dans leurs fonctionnement. En effet, vu de prés, les caractéristiques et les configurations, issus
d’un même engineering industriel, explique leur autonomie de fonctionnement pour la
liquéfaction du gaz naturel, et chaque train de liquéfaction est composé de huit sections et d’un
circuit de refroidissement à savoir :
 Section de décarbonatation (élimination du CO2).

 Section de déshydratation (élimination de H2O).
 Section de démercurisation (élimination d’Hg).
 Section de refroidissement.
 Section séparation et tour de lavage.
 Section de fractionnement.
12
 Section de refroidissement au propane.

 Circuit de refroidissement mixte.
 Section de liquéfaction.
3- Zone de stockage
Face aux trains, côté mer, se trouve la zone de stockage et d’expédition du GNL. Cette
zone comprend trois bacs aériens de GNL d’une capacité de 100.000 m3, et le complexe dispose
de deux postes de chargements pour méthaniers de 50.000 m3 à125.000 m3. Le GNL est stocké
sous une pression de 1,03 bar et à une température de -162°C.
4- Zone de pompage
C’est une zone qui sert à l’acheminement du GNL des bacs de stockage vers les pieds de
chargement.
13
II.3. Description du procédé de liquéfaction [6]
Avant d’entamer la description du procédé de liquéfaction, il est utile de connaitre la

composition du gaz naturel.
COMPOSANT NOMENCLATURE % MOLAIRE EN MOYENE
N2 AZOTE 5,80
He HELIUM 0,19
CO2 Dioxyde de carbone 0,21
C1 Methane 83,00
C2 Ethane 7,10
C3 Propane 2,25
iC4 iso butane 0,40
nC4 Butane 0,40
iC5 iso pentane 0,12
nC5 Pentane 0,15
C6+ les essences 0,18
100,00
TOTAL
Tableau N° 1 : Composition chimique du gaz naturel.
14
Figure .1 :
II.3.1. Section de décarbonatation
La fonction de cette section consiste en l’élimination du CO 2 contenu dans le gaz naturel,

car CO2 porté à une base température de l’ordre de (-70°C) se solidifie et forme des bouchons de
glace causant une obstruction des canalisations de service, par ailleurs le CO2 a un comportement
assez particulier en matière de corrosion où la pression partielle du CO2 contrôle le phénomène de
corrosion, pour ce traitement de la décarbonatation il est fait usage d’une amine appelée (MEA)
soit le Monoéthanolamine (C2H5ONH2) cette amine a le pouvoir de capter le CO2 existant dans le
gaz naturel. Cette section comporte deux étapes importantes à savoir : (Figure 2)
 L’absorption ;
 La régénération ;
Cette section sera détaillée dans le chapitre III.
MEA
VENT TO
ATMOS. FILTERS
OVERHEAD
MEA CONDENSEUR E-501 CO2
REGENERATOR ABSORBER
F-501
1 50 °C
1
FV-129
2 FV-129
41 b E-502 ACID GAS 38 °C 7
0,7 ba CONDENSATE 41 ba
11 ACID SEPARATOR
CONDENSATE 14
PUMP 27
MEA
PURIFIER 20
21 E-504
MEA F-502
REBOILER
MEA SOLUTION
COOLER
E-502 118 °C 38 °C
70°C 41 ba
42 ba
RICH MEA J-503 J-504

MEA MAKE UP
MEA TO SUMP
MEA SOLUTION GAZ
PUMPS NATUREL
G-504 E-503 A E-503 B VENANT DE
HASSI-R4MEL
MEA MEA
MEA BALLON
STORAGE
SOLUTION SOLUTION
EXCHANGER DE FLASH
TANK MEA EXCHANGER
SUMP LEAN MEA
Etabli par AO/PP/GL1Z le 1/10/99 aprés rénovation
Figure .2 : Section de décarbonatation
21
II.3.2. Section de déshydratation

Après la section de décarbonatation le gaz naturel est acheminé vers une seconde
section de (déshydratation). Cette section consiste à éliminer de l’eau contenue dans le gaz naturel.
Pour cela il est fait usage de deux sécheurs à tamis moléculaires dont un sécheur est en service
normal et le second est en régénération. (Figure 3)
Cette section sera détaillée dans le chapitre IV.
DRIER SEPARATOR FUEL GAS

DRIER PRECOOLER
SYSTEM DRIER
REACTIVATION
SEPARATOR
DRIER U
REACTIVATION
U COOLER
A B
21°C TO
DISPOSAL
TO
C3 HOT
C3 FLARE
CHILLER
C3
38°C
NATUREL GAS
FROM CO2 ABSORBER
NATUREL GAS
FUEL GAS TO SCRUB TOWER
DUST FILTER 21°C
C3
T C COOLER
COOLING
WATER
FUEL GAS DRIER 32°C
FUEL GAS REACTIVATION HEATER
COMPRESSEUR
DRIER REACTIVATION CHILLER
FUEL GAS
SYSTEM
Figure .3 : Section de déshydratation
II.3.3. Section de démercurisation
La dernière étape de traitement est l’élimination du mercure. Elle consiste à piéger le

mercure contenu dans le gaz pour éviter la corrosion des équipements en aluminium comme le cas
de l’échangeur principal de la section de liquéfaction. Le GNT passe à travers un démercuriseur
en charbon à base de soufre, et passe ensuite à travers deux filtres. Il sort de cette section avec une
teneur de mercure inferieure à 7 nano gramme par Nm3 est envoyé vers la section de
refroidissement.
II.3.4. Section de refroidissement

Avant d’introduire le gaz naturel dans la section de séparation de la tour de lavage, il subit
un pré - refroidissement pour que sa température soit portée à (-34°C) dans les deux échangeurs
E522 puis l’E524. Ce pré-refroidissement s’opère dans des échangeurs cryogéniques appelés
22
communément Schiller. Ces équipements sont des échangeurs classiques sauf que leur l’isolation
thermique compte énormément afin d’éviter les pertes frigorifiques. Le pré-refroidissement
s’effectue à l’aide du propane comprimé à partir d’un turbocompresseur K01.10, le GNT entre
ensuite dans la tour de lavage après avoir été mixé avec du gaz moins froid a une température de
-26°C par la TV442.
II.3.5. Section de séparation et tour de lavage
La séparation est une étape importante dans le cycle de liquéfaction du gaz naturel. Après
pré- refroidissement, le gaz est acheminé dans une tour de séparation F711. A ce stade la
séparation est une distillation classique qui sépare le produit en deux phases bien distinctes :
produits lourds et produits léger.
Le produit lourd sera acheminé vers la section de fractionnement et le produit léger (gaz)
suivra son chemin vers la section de liquéfaction. (Figure 4)
NATUREL GAS
TO LIQUIFIER
LIQUIDE BUTANE,
SEPARAT OR
PROPANE &
ETHANE FROM CONDENSER
FRACTIONNATION
C3
-28°C LOW
-33°C
1
39. 5 BARG
SCRUB-T OWER 2
8
9 REFLUX PUMP
LIC
12
50°C
REBOUILLER
NATUREL GAS 21°C C3 -1°C C3 -26°C

FROM DRIER MI D LOW
40 BARG FIC
HYDROCARBONE
CONDENSATE TO
FRACTIONATION
UNIT
CHILLERS
Figure .4 : Section de séparation
23
II.3.6. Section de fractionnement
Cette section a pour but de fractionner le produit de fond de la tour de lavage afin
d’alimenter le circuit de réfrigération et d’appoint dans les différentes sections du process. Cette
section est constituée de quatre colonnes de distillation, et chaque colonne a un rebouilleur, un
condenseur et un ballon de reflux.(Figure.5)
a) Déméthanisation F721
Les composes légers, méthane en majorité, sont séparés des hydrocarbures lourds
et passent vers la colonne a contre courant par rapport a un débit de reflux.
Les vapeurs de tête sont partiellement condensées dans un condenseur sous l’effet
de réfrigérant puis sépares dans le ballon de reflux. Les vapeurs non condensées
fournissent une source d’appoint en méthane alternative au système de compression
de MCR (MULTI COMPOSANTS REFRIGIRANTS)
b) Déethanisation F731
Le débit d’hydrocarbure lourd venant de la colonne de Déméthanisation est a son
tour fractionné dans le Déethaniseur a fin de produire essentiellement de l’éthane
comme produit de tête. L’éthane obtenu sert comme appoint au réfrigérant mixte
(MCR), à la tour de lavage et pour le contrôle de qualité de GNL particulièrement à
l’amélioration de son pouvoir calorifique PCS.
Le pouvoir calorifique supérieur (PCS) : C'est l’énergie thermique libérée par la

réaction de combustion d'un kilogramme de combustible. Cette énergie comprend
la chaleur sensible, mais aussi la chaleur latente de vaporisation de l'eau,
généralement produite par la combustion.
c) Dépropanisation F741
La colonne de Dépropanisation est alimentée par un courant continu
d’hydrocarbure venant de la colonne d’éthanisation.
La section Dépropanisation a pour but de produire du propane pour les appoints

PCS et un appoint pour le circuit de réfrigération de propane.
24
d) Débutanisation F751
Les fractions lourdes de la colonne de Dépropanisation constituent une alimentation
pour la dernière colonne de distillation de la section de fractionnement. Le produit
débutanisé du fond est refroidit puis envoyé vers le stockage de gazoline dans une
sphère compose en essence les C 5+ .
Le butane produit est utilisé pour les appoints PCS et alimentations chaudières.
25
Figure. 5: section de fractionnement.

II.3.7. Section de liquéfaction
Cette section représente la partie la plus importante du procès du faite qu’elle permet de
réaliser l’objectif principal du complexe qui consiste à liquéfier le gaz naturel. (Figure 6)
Le gaz naturel traité (GNT) provenant de la tour de séparation est envoyé dans l’échangeur
cryogénique principal, où il est refroidi à -148°C et sous une pression de 25 Bars par le réfrigérant
mixte MCR (Multi Composant Réfrigérants) qui s’écoule vers le bas du côté calandre de
l’échangeur.
Le GNL est détendu à travers la vanne jusqu’à 0,45 Bars (et une température de -161C°) et
envoyé dans le ballon de détente d’azote où la pression est de 0,3 Bars.
Le GNL recueilli au fond du ballon est envoyé aux réservoirs de stockage.
TIC TO FLARE
TO FUEL GAS COMPRESSOR

MAIN EXCHANGER
PURIFICATION &
DRYING SERAPATION CRV TIC
PC PIC
FEED REJECT
EXCHANGER
LIC
DEMETHANIZATION
LNG TO
STORAGE
62 BARG 62 BARG
HIC SI HIC
STEAM STEAM SI
DEETHANIZATION
MCR 1ST STAGE MCR 2ND STAGE
COMPRESSOR COMPRESSOR
T C T C
MCR
INTER- MCR
COOLER INTER-
DEPROPANIZATION MCR 1ST COOLER
FT FT
SUCTION FRC FRC
DRUM MCR 2ND
SUCTION
DRUM
PT CRC CRC
DISPOSAL
DEBUTANIZATION
MCR-PROPANE
NITROGEN CHILLERS
GAZOLINE
TO STORAGE
Figure.6: Section de liquéfaction
27
CHAPITRE III
DESCRIPTION DE LA
SECTION DE
DÉCARBONATATION
CHAPITRE III Description de la section de décarbonatation
III.1. Rôle de la section de décarbonatation
Cette épuration se fait dans le but d’éviter le colmatage du système par la solidification du
CO2 dans les sections froides situées en aval du procédé de liquéfaction.
Le principe d’élimination du gaz carbonique à une teneur maximale de 90 ppm est mis en
œuvre par un procédé d’absorption conduit dans une colonne d’absorption F-502 à 27 plateaux à
haute pression (42 bars) et basse température (38°C). [7]
III.2. Caractéristiques de la réaction chimique
La principale réaction par laquelle le CO2 est absorbé par la solution de MEA peut être
représentée comme suite :
(1)
2RNH2 + H2O + CO2 (RNH3)2CO3 + Q (I)
(2)
R: C2H4OH.
Cette étape comporte une étape intermédiaire dans laquelle l’eau et le CO 2 donnent l’acide
carbonique.
H2O + CO2 2 H+ + CO3-2 (II)
L’équilibre de la réaction (I) se déplace dans le sens (1) à haute pression et basse
température (condition de l’absorption), et dans le sens (2) à basse pression et haute température
(condition de désorption, régénération de MEA).
III.3. Différents équipements de la section [6]
 La colonne d’absorption, appelée absorbeur F-502.

 La colonne de régénération F-501.
 Système de lavage incorporé dans la partie supérieure de l’absorbeur.
 Ballon de détente de MEA G-507.
 Epurateur de MEA E-505.
 Echangeurs en série de solution de MEA E-503/A et B.
 Filtre à cartouche actif P-501.
28
 Filtre à cartouche P-502.

 Condenseur de tête E-501.
 Rebouilleur de MEA E-502.
 Ballon de gaz acide G-502.
 Pompe de lavage J-510/511.
 Turbo pompe MEA J-503.
 Pompe MEA J-504.
 Puisard G-504.
 Pompe du puisard J-505.
 Bac d’anti mousse R-502.
III.4. Procédé d’absorption du CO2
Le gaz naturel d'alimentation pénètre dans l'unité avec une pression contrôlée à 42 bars. Le
gaz et tout d'abord admis dans une section de séparation rapide située au fond de l'absorbeur F-
502, section dans laquelle les liquides sont entraînés puis séparés du débit du gaz d’alimentation.
Après séparation, le liquide est envoyé vers le système de décantation des hydrocarbures,
tandis que le gaz entre acheminé vers le haut de l'absorbeur par le préchauffeur E-506.
Le gaz naturel pénètre dans l'absorbeur à 38°C et circule vert le haut à travers 25 plateaux
à clapets, circule à contre courant par rapport à une solution aqueuse de Monoéthanolamine
(MEA) à 15% qui s’écoule vers le bas de la colonne. Cette solution de MEA pauvre en CO2,
pénètre elle aussi dans l'absorbeur à 38°C et une pression légèrement supérieur à 42 bars, et son
débit est régulé à 54.000 Kg/h. Le gaz d'alimentation ainsi purifié sort par la partie supérieure de
l'absorbeur après son passage à travers deux plateaux destinés au lavage, et passe ensuite dans les
sécheurs à tamis moléculaire. [7]
III.5. Régénération de la solution MEA
De grandes quantités de chaleur sont nécessaires à la régénération de la solution riche,

cette chaleur sert à :
 Chauffer la solution à une température suffisante pour permettre la désorption des gaz
acides.
29
 Générer des vapeurs d’extraction pour produire une solution ayant une teneur en gaz
acide suffisamment basse.
La solution de MEA riche quitte l’absorbeur F-502 par le fond avec une température de
43°C, elle subit une détente rapide de 42 à 8 bars au niveau du ballon de détente G-507, elle est
ensuite chauffée jusqu'à 93°C par échange thermique avec les liquides résiduels du régénérateur
dans les échangeurs E-503 A et B. Puis par la vanne FV-121, la pression est réduite à 0,7 bar,
enfin entre dans le régénérateur F-501 par le haut, cette alimentation assure le reflux du
régénérateur.
La solution riche passe en cascade dans les 21 plateaux à clapets du régénérateur pour être
recueillie sous forme de solution de MEA pauvre au fond de ce dernier.
Après son passage sur le déversoir, la solution coule vers la section inférieure du
régénérateur où la température est maintenue à 118°C par le rebouilleur E-502 avec de la vapeur
d'eau d’une pression effective de 3,45 bars et une température de 148°C.
La vapeur présente au sommet du régénérateur qui se compose principalement de CO 2 et

de vapeur d'eau, quitte la colonne à 107°C puis elle et refroidie à l’eau de mer jusqu'à 50°C dans
le condenseur de tête E-501, la vapeur ainsi condensée s'accumule dans le ballon gaz acide G-
502, où la partie vapeur constituée essentiellement de CO2 est rejetée vers l’atmosphère.
La phase liquide est envoyée vers le fond du régénérateur par la pompe J-506.
La solution de MEA pauvre passe du côté calandre des échangeurs E-503 A et B où sa

température est réduite à 70°C, puis par l’une des pompes J-503 ou J-504 où sa pression
augmente jusqu’à 42 bars. En exploitation normale la pompe J-503 est en service tandis que la J-
504 est réglée à démarrer automatiquement en cas de chute de pression de la solution pauvre, puis
elle passe par un échangeur à eau de mer E-504 pour amener sa température à 38°C. C’est la
température d’entrée dans l’absorbeur.
Un système de filtrage double est prévu pour éviter l'accumulation des impuretés solides
dans la solution de MEA qui risquerait de provoquer le moussage dans l'absorbeur et le
régénérateur. Environ 84 % de la solution de MEA pauvre refroidie est continuellement filtrée par
le filtre Charbon P-501 renfermant du charbon actif et protégé de part et d'autre part des filtres à
cartouche. [7]
30
III.6. Epuration de la solution de MEA
L’épurateur de MEA E-505 est installé pour assurer la récupération de la MEA et

l'extraction des impuretés contenue dans la solution.
À la suite d'une période d'utilisation prolongée, la solution de MEA se détériore à cause de

l'accumulation progressive des produits de nature acide, et formeraient des dépôts bitumineux ou
boueux s'il n’était pas éliminés. Ces contaminants sont des substances non volatiles et forment des
sels par réaction chimique avec le carbonate de sodium anhydre. Au fur et à mesure du
développement du cycle de récupération de MEA, les sels s'accumulent dans l'épurateur, ce qui
fait monter la température d'ébullition de la solution de MEA, une fois que la température atteint
150°C, l’épurateur cesse de fonctionner et doit être nettoyé avant le cycle suivant. [7]
III.7. Stockage de la solution
On stocke la solution de MEA de concentration de 15 % à 20 % dans deux réservoirs G-

501 et G-505, le réservoir G-501 fournit la solution de base et d'appoint des trains 100, 200, 300,
tandis que le G-505 dessert les trains 400, 500, 600. Des puisards et des pompes sont associés aux
réservoirs pour le transfert de la solution, et la dilution de MEA pour le cas échéant. [7]
31
CHAPITRE IV
LES SOLVANTS DE
DÉCARBONATATION
CHAPITRE IV Les solvants de la décarbonatation
IV.1. Procédés utilisés pour le traitement du gaz
L’expression ‘traitement des gaz acides’ employée dans l’industrie du gaz naturel, désigne
les procédés grâce auxquels les constituants gazeux acides CO2 et H2S sont éliminés du gaz
naturel dans le but de répondre aux conditions spécifiques du produit. Il se peut que le gaz naturel
contient diverses quantités d’autres impuretés telles que : COS, CS2, mercaptans, etc…
Le choix du procédé de traitement des gaz acides est très important, car il a une influence
considérable sur l’investissement initial et les coûts d’exploitation.
Les procédés couramment utilisés pour ce traitement sont :
Les solvants chimiques

 Amine : Monoéthanolamine (MEA), diéthanolamine (DEA), triéthanolamine
(TEA), méthyldiéthanolamine (MDEA), diglycolamine, diisopropanolamine (DIPA).
 Carbonate de potassium activé chaud : Benfield, Catacarb, Lurgi, Vetrocoke.
Les solvants physiques
 Solvant fluoré, sulfinol, selexol, purisol, rectisol.
Lit à matériaux solides
 Carbone actif, oxyde de fer, tamis moléculaire, oxyde de zinc.
Autres procédés
 Distillation.
 Séparation par membrane.
IV.1.1. Les solvants chimiques
Ces agents sont caractérisés par leur chaleur de dissolution relativement élevée et leur
capacité d’absorber les gaz acides sans être trop sensibles à la pression. Les solvants sont sous
forme aqueuse et la concentration de la solution constitue une variable importante, tant au niveau
de la conception qu’à celui de l’exploitation. Une solution à 30% demandera un débit de
circulation deux fois plus élevé que celui d’une solution à 60%.
Les carbonates réagissent de manière réversible avec les constituants acides faibles tels
que le CO2 et le H2S. Cependant, à température ambiante, leur vitesse d’absorption est réduite et
ils demandent des débits de solution très élevés par rapport aux amines. Par conséquent, les
carbonates n’étaient pas utilisés.
32
 Comparaison entre les alkanolamines
Parmi les solvants chimiques, on peut distinguer les absorbantes amines suivantes :
 La solution aqueuse de monoéthanolamine (MEA) OH-CH2-CH2-NH2.

 La solution aqueuse de diéthanolamine (DEA) NH-(CH2-CH2-OH)2.
 La solution aqueuse de triéthanolamine (TEA) N-(CH2-CH2-OH)3.
Le comportement des trois alkanolamines et leurs aptitudes à fixer le CO2 diffère. Parmi
ces absorbants, la TEA à été la première des alkanolamines à être utilisée pour éliminer les
composés acides du GN, elle a été remplacée principalement à cause de sa faible réactivité et de
sa stabilité assez faible.
En effet, si le gaz naturel ne contient pas de sulfure de carbonyle (COS) et de sulfure

(CS2), on utilise souvent de la MEA qui est très active, mais si le gaz naturel contient du COS il
est préférable d’utiliser de la DEA, car la MEA réagit avec le COS pour donner des composés
stables non régénérables. Industriellement, on rencontre toute une plage de concentration des
alkanolamines utilisables dans une solution aqueuse afin d’éviter leurs effets sur les installations.
La plage normale pour la MEA est de 15 à 25% massique mais des concentrations faibles
sont préférables, des solutions respectivement de 25 à 35% et de 30 à 40% massique pour la DEA
et la TEA.
IV.1.2. Les solvants physiques :
Les solvants physiques sont caractérisés par leurs chaleurs de dissolution réduite et sont
capables d’absorber les gaz acides en proportion à leurs pressions partielles, la capacité
d’absorption du solvant physique augmente au fur et à mesure de l’augmentation de la pression
partielle du gaz acide.
IV.1.3. Lit à matériaux solides :
L’élimination des impuretés contenues dans les gaz acides est réalisée en les faisant passer
à travers un lit à matière solide. Bien que de tels procédés soient parfois employés pour
l’élimination du CO2 ou H2S, ils sont plus fréquemment utilisés pour l’élimination de la vapeur
d’eau, des solvants organiques, des odeurs, des traces de composés de soufre et d’autres impuretés
en phase gazeuse.
33
La plupart des absorbants d’épuration et de déshydratation des gaz sont formulés à base de
silice, d’oxyde d’aluminium, de carbone ou de certains silicates.
IV.2. Autres procédés
a) Distillation
La distillation est une technique avantageuse pour la séparation des constituants gazeux
acides, tels que le CO2 dans la tour de fractionnement (section de Déméthanisation et la
Déethanisation)
b) Séparation par membrane
Le mécanisme de séparation des gaz est indépendant de la configuration de la

membrane. Il est basé sur le principe selon lequel certains gaz traversent plus rapidement que
d’autres. Cette différence de vitesse est due à une combinaison de différence de diffusion et de
solubilité. Un mélange de deux ou plusieurs gaz de perméabilité différente peut donc être séparé
en deux courants, dont l’un est plus riche en constituant ayant la perméabilité la plus élevée, et
l’autre plus riche en constituant ayant la perméabilité la plus faible.
IV.3. Choix du solvant
Le choix de l'absorbant est surtout dicté par des considérations thermiques et économiques.
D'une manière générale, les solvants utilisés dans l'absorption doivent être dans la mesure
des possibles, thermiquement stables, peu volatiles, pas chers, non toxiques, non corrosifs, et non
inflammables. Ils doivent être en plus sélectifs et facilement séparables des constituants entraînés.
En plus de cela, les solvants ne doivent pas être visqueux et ne doivent pas produire des
mousses, afin d'avoir une grande capacité d'absorption et une facilité de régénération.
Une fois qu’une solution d’alkanolamine à été identifiée comme étant de choix, la
sélection de la solution de procédé appropriée dépend surtout des points suivants :
 Pression et température du gaz à traité.

 La composition.
 Degré de pureté.
34
Les éthanols amines sont des absorbants utilisées pour éliminer le dioxyde de carbone
(CO2) du gaz naturel.
A la température ambiante, les éthanols amines sont des liquides visqueux et incolores ou
des solides cristallins qui ont une odeur légèrement aminée, elles sont hygroscopiques et miscibles
à l'eau en toute proportion.
En effet, si le gaz naturel ne contient pas de sulfure de carbonyle (COS) et de désulfure de

carbonyle (CS2), on utilise souvent de la MEA qui est très actif.
La MEA demande un débit de circulation mois élevé (sur la base de la masse), car son
poids moléculaire est moins élevé. (Le poids moléculaire de la MAE est de 61 est celui de la DEA
de 105). Pour ces raisons, la MEA est le solvant de choix pour le complexe GNL.
En raison de la présence d'un atome d'azote et un groupe hydroxyde, les éthanols amines
possèdent les propriétés des amines et celle des alcools.
Les groupes hydroxydes, servent à réduire la tension de vapeur et à augmenter la solubilité

à l'eau. Les groupes aminés fournissent l'alcalinité nécessaire dans les solutions aqueuses pour
permettre l'absorption des gaz acides.
 (MEA) Monoéthanolamine OH-CH2-CH2-NH2.

 (DEA) Diéthanolamine NH-(CH2-CH2-OH)2.
 (TEA) Triéthanolamine N-(CH2-CH2-OH)3.
IV.4. Propriétés du MEA
IV.4.1. Propriétés chimiques
La Monoéthanolamine est obtenue par fixation d’une molécule d’Oxyde d’Ethylène

sur l’ammoniac.
La formule structurale de la MEA est :
La MEA est un composé mixte qui possède à la fois les propriétés des alcools primaires et
des amines primaires, mais réagit plutôt comme ces derniers. Elle possède de forte propriétés
35
basique (PH=12,05) à une température ambiante, présentant une faible odeur ammoniacale. Elle
est soluble en toute proportion à l'eau, les alcools et les cétones aliphatiques à chaîne courte, sa
solubilité est nulle dans les esters, des hydrocarbures aliphatiques et aromatiques ainsi que dans
l'éther.
La MEA s'oxyde rapidement sous l'action de l'air en se colorant en jaune ou en brin cela
est dû aux influences des traces des métaux (Cu-Fe) présents dans les cuves d'appoint.
IV.4.2. Propriétés physiques
Ses principales caractéristiques physiques sont :

Etat physique Liquide
Couleur Incolore
Odeur Ammoniacale.
Masse molaire 61,08 g/mole
Point de fusion 10,03°C
Point d’ébullition 170,5°C (à 1 atm)
Densité (D ) 1,018
0,5 KPa à 20°C
Tension de vapeur 0,78 KPa à 60°C
2,6 KPa à 80°C
Point d’éclair 85°C en coupelle fermée
93°C en coupelle ouverte
Limites d’explosivité dans l’air Limite inferieure 5,5%
(% vol) Limite supérieure 17%
Température d’auto-inflammation 780°C
Viscosité (cSt) 24 à 20°C
Tableau N° 2 : Propriétés physiques de MEA. [8]
La MEA est un liquide légèrement visqueux et de faible volatilité. Elle est complètement
miscible dans l’eau à 20°C mais peu soluble dans les hydrocarbures. [9]
36
IV.5. Mécanisme d’interaction entre le CO2 et la MEA
Le gaz carbonique est extrait du gaz naturel par le lavage de celui-ci dans une colonne à
contre courant par une solution aqueuse à 15% en poids de MEA.
Cette élimination s'effectue selon la réaction réversible suivante :
2C2H5ONH2 + CO2 + H2O (C2H5ONH2)2-CO3H2 + Q
Cette dernière est toujours exothermique, accompagnée d'un dégagement de chaleur.
A basse température 38°C et sous une haute pression de 42 bars, la MEA et le CO2
forment un complexe correspondant au seconde partie de la réaction, tandis qu'à chaud à la
température de 120°C et sous une basse pression, le complexe se détruit, libérant le CO2 et
régénérant ainsi la MEA.
IV.6. Utilisation de la solution MEA
La MEA est utilisée dans différents domaines, et on peut citer :
 Absorbante des gaz acides (notamment H2S, SO2 et CO2), pour l’épuration de gaz
naturel, de cokéfaction, de raffinerie, et les sels formés sont hydrosolubles et dissociables par la
chaleur.
 Matière première pour la préparation d’agents tensio-actifs, de savons ou d’émulsifiants
pour lubrifiants, produits d’entretien, cosmétiques …
 Matière première pour la préparation des catalyseurs pour résines synthétiques, de
plastifiants, et des produits pharmaceutiques. [9]
IV.7. Principaux problèmes rencontres dans le système MEA

Dans la section de décarbonatation du gaz naturel, l'utilisation de la solution de la MEA,
peut provoquer des sérieux problèmes si on ne l'utilise pas convenablement.
Ces problèmes peuvent avoir des répercussions nuisibles sur le traitement ultérieur du gaz,
par conséquent le rendement global de l'unité accuse une baisse relativement importante.
37
Les problèmes importants rencontrés sont les suivants :
IV.7.1. Problème de dégradation de la MEA
La dégradation de la MEA peut entraîner les conséquences d’une mauvaise absorption du

CO2.
Les produits formés lors de la dégradation de la MEA sont généralement moins volatiles et
peuvent être séparés de la solution par vaporisation.
Cette dégradation est due à plusieurs anomalies de fonctionnement de la section et qu'on

les présente comme suit :
a- DEGRADATION THERMIQUE
Cette dégradation peut être définie comme étant une destruction d'ordre chimique de la
MEA sous l'effet de la chaleur excessive, cela peut entraîner la formation des produits de
dégradation ou des sels stables thermiquement.
Sous l'action de la chaleur, la MEA se décompose selon la réaction suivante :
T
HO-CH2-CH2-NH2 H2C -CH2 + NH3
O
La vitesse de la réaction de décomposition est sensible à partir de 130°C à 180°C, la
décomposition de la MEA est instantanée.
b- DEGRADATION PAR FORMATION DES PRODUITS NON REGENERABLES
b-1 Réaction avec dioxyde de carbone
En plus de la réaction de la MEA avec le CO2 donnant des produits régénérables, la MEA
réagit avec le CO2 de façon irréversible.
Cette réaction est très lente, s'effectue de la façon suivante :

CH2 -CH2
HO-CH2-CH2-NH2 + CO2 O NH + H2O
C
O
Oxazolidine-2
38
CH2 -CH2
CH2 -CH2 + HO-CH2-CH2-NH2 HO-CH2-CH2- N NH +H2O
O NH C
C O
1(2-Hydroxyéthyl)
O
Amidazoline-2
CH2 -CH2
HO-CH2-CH2- N NH + H2O HO-CH2-CH2-NH-CH2-CH2-NH2 + CO2
C 2-(Hydroxyéthyl)
O
Éthylène Diamine
b-2 Réaction avec l'oxygène
La MEA s'oxyde rapidement au contact avec l'air pour donner des produits organiques
corrosifs et peuvent également, initie le phénomène de moussage.
O
HO-CH2-CH2-NH2 + O2 NH2-CH2-C + H2O
OH
L'amine acide formé peut aussi se poly condenser et donner des polymères.
b-3 Réaction avec les acides forts
La MEA étant considérée comme une base faible, réagit avec les acides faibles tel que
H2CO3 et H2S pour former des sels qui sont stables aux basses températures, mais qui se
décomposent lorsqu'on les chauffe, par contre avec les acides minéraux forts, la MEA forme des
sels stables avec les hydrocarbures.
39
IV.7.2. Problème de la corrosion
La corrosion constitue le problème le plus grave dans les unités à éthanolamine, l'étendue
est le type de corrosion rencontré dans les systèmes MEA dépendent d'un certain nombre de
facteurs tels que le type d'amine, la nature des contaminants, la charge de la solution, les pressions
et les températures qui règnent dans les différentes parties du système.
1-Corrosion par gaz acides
La réaction de la MEA avec le CO2 forme l'acide carbonique H2CO3, la présence de cet
acide en solution dans la MEA donne une action agressive vis-à-vis du métal des différents
équipements.
2- Corrosion par des amines
Après les gaz acides, les produits de dégradation des solvants sont les agents de corrosions
les plus puissantes, ces produits résultant de la réaction irréversible entre certain constituant de
gaz d’alimentation et de la solution d’amines. Le contact de la solution avec l'oxygène en un point
quelconque des cycles a également été tenu responsable de certains cas de corrosion
extraordinairement sévère. L’utilisation de la MEA à forte concentration provoque l'augmentation
de la température lors de l'absorption suivie à une mauvaise évacuation de la chaleur dégagée par
l'effet thermique.
IV.7.3. Problème de contamination
La contamination de la MEA a une grande influence non seulement sur les équipements,
mais aussi sur les processus.
Les chlorures provoquent la dégradation partielle de la solution, ce qui rend la réaction entre
la solution MEA et CO2 non parfaite, d’où mauvaise absorption de CO2, il faut que la quantité des
chlorures soit négligeable.
IV.7.4. Problème de perte de la solution MEA
Les pertes d'amines peuvent se produire par entraînement de la solution, dégradation

chimique de l'amine ou par fuite mécanique et évaporation.
40
A-Les pertes par entraînement
Les pertes de la MEA sont dues à l'entraînement physique par le gaz dans l'absorbeur, afin
de réduire en partie, la configuration actuelle des absorbeurs comprend une section de lavage.
B -Pertes par dégradation
Les pertes de la MEA par dégradation peuvent être causées par le contact avec l'air, comme
elles peuvent être par les hautes températures de rebouillage ou encore la présence des chlorures.
C -Pertes par évaporation
La vaporisation d'amine est due à une élévation de la tension de vapeur de la MEA, la

température et la concentration de la MEA, ces pertes sont récupérées par un simple lavage de
l'eau.
IV.7.5. Problème de moussage
On définit la mousse comme un système micro-hétérogène composé d'une phase dispersée

gazeuse et d'un milieu dispersant liquide tirée en pellicules.
La MEA à une tension superficielle de 48,8 erg/cm2 à 20°C tandis que celle de l'eau à la
même température est de 72,6 erg/cm2, les solutions aqueuses de la MEA sont à caractères
moussants même s'elles sont propres, c'est pourquoi l'augmentation de la concentration de la
solution en MEA fourni le moussage d'une part et augmente les pertes de la MEA d'autre part.
Il est recommandé d'opérer à des concentrations aussi basses que possible, se qui permet
d'avoir une solution de MEA à une haute tension superficielle.
Lors du moussage, les espacements entre les plateaux et les déversoirs sont totalement
remplis de mousse, le liquide ne peut plus absorber le CO2 qui créer le bouchage au niveau des
échangeurs cryogéniques.
Les différents promoteurs de moussage reconnus sont les suivants :
 Matières premières finement divisées ou solides en suspension.

 Hydrocarbures lourds condensés.
 Particules étrangères provenant des inhibiteurs de corrosion, de la présence des
graisses où d’impuretés dans l’eau.
 Produits de dégradation de la MEA.
41
IV.7.6. Engorgement de la colonne :
Ce phénomène est comparable à celui de l'inondation, mais rien que la zone de

déversement est engorgée à cause d'un débit de liquide élevé et le liquide ne se stabilise pas d'une
manière plus ou moins longue sur le déversoir.
Cet engorgement provoque l'augmentation de la pression dans la colonne qui est due :
 Au niveau du liquide de plus en plus haut sur les plateaux.

 Au manque de souplesse des clapets qui soient bouchés, soient gênés dans leurs courses
par une texture fibreuse provoquant généralement de la polymérisation de l'oxyde
d'éthylène.
42
CHAPITRE V
DESCRIPTION DE LA
SECTION DE
DÉSHYDRATATION
Chapitre V Description de la section de déshydratation
V.1. Rôle de la section de déshydratation [10]
Après avoir éliminé le CO2 dans l’étape de décarbonatation, le gaz passe à la déshydratation
dans le but de retirer toute trace d’eau susceptible de se solidifier dans les équipements
cryogéniques.
Deux sécheurs sont installés dans chaque train de liquéfaction, l’un est en séchage,
pendant que l’autre est en régénération pour une utilisation subséquente.
Le gaz en service à un débit nominal de 264100Nm3/h. Les desséchants utilisés pour

éliminer l’eau par le principe d’adsorption sont des tamis moléculaires de types 4A° DG-
TRISIV.
V.2. Equipements utilisés dans la déshydratation
V.2.1. Refroidisseur à propane : X04-E05.21
Le refroidisseur à propane est un échangeur de chaleur qui fait circuler le propane liquide
à haute pression coté calandre, et le gaz d’alimentation coté tube avant son admission dans les
sécheurs.
Le gaz est refroidi à 38°C à son admission, à 21°C à sa sortie de refroidisseur. A se stade
les 70% d’eau contenue dans le gaz son condenser [10].
V.2.2. Séparateur des sécheurs X02-G07.87
Le gaz sortant se dirige en suite vert le ballon séparateur des sécheurs X02-G07.87 (ballon
flash) ou les hydrocarbures lourd et l’eau libre condensé son séparer et envoyé vert le décanteur
des hydrocarbures.
Le gaz sortant du ballon séparateur est envoyé vert le sécheur en service X02-R3.10 ou
la vapeur d’eau contenu dans le gaz est adsorbé par la couche de tamis moléculaire. [10].
V.2.3. Sécheur du gaz d’alimentation X02-R3.10 et X02-R3.11
Les sécheurs X02-R3.10 et X02-R3.11 en pour fonction de retirer toute l’eau restante dans
le gaz d’alimentation après absorption de son CO2 par le système Mono éthanol amine (MEA)
et son refroidissement dans le refroidisseur X04-E05.21.
43
Les sécheurs X02-R3.10 et X02-R3.11 son des sécheurs à lit fixe dans les quel son
disposé des tamis moléculaires 4A° DG-TRISIV destinée à adsorbé les molécules d’eau
contenu dans le courant du gaz. En fonctionnement, pendant que l’un des sécheurs est en cycle
d’adsorption, l’autre est en régénération. Le gaz d’alimentation à la sortie du tamis, il contient
une teneur inférieur à 1ppm en volume d’eau. [10]
V.2.4. Filtre à poussière X02-P-03.12 A/B
Les solides en aval des sécheurs peuvent gêner une exploitation efficace de l’unité
cryogénique. Les poussières de desséchant preuves être élimine de manière efficace au moyen
de filtre en aval des sécheurs. Les filtre utilisé son des filtre à cartouche.
L’élément filtrant doit pouvoir enlever les particules solides plus grandes que 5 microns.
[10]
V.2.5. Echangeur et soufflante de réactivation des sécheurs X02-E-03.17 et X02-K03.01
Après la phase de séchage, le sécheur entre en phase de régénération durant laquelle il

est réchauffé a une température de 280°C avec du gaz sec.
Le gaz de régénération est pris en amant du démercuriseur en suite il est véhiculeur par
la soufflante X02-K03.01 vert le réchauffeur de réactivation X02-E-03.17.
Le gaz réchauffé passe vert le bas du sécheur en régénération pour réchauffé les tamis
moléculaire est évaporé l’eau adsorbé par les desséchant [10].
V.2.6. Refroidisseur et séparateur du gaz de régénération X02-E-03.15 et X02-G-03.14
Des aéroréfrigérants sont généralement utilisé pour refroidie le gaz de régénération. Ce

type d’échangeur peut être utilisé pour conserver l’énergie. Le refroidisseur est nécessaire pour
condensé l’eau, les hydrocarbures lourd et d’autre contaminent afin qu’il puisse être éliminé
dans le séparateur du gaz de régénération.
Le séparateur X02-G-03.14 doit être inspecté, nettoyer et maintenu en bonne état de

marche. Le ballon doit être dimensionné pour le cas ou le gaz de régénération à une teneur
maximal d’eau. [10]
44
V.3. Description du précédé de déshydratation
V.3.1. Adsorption
Après traitement du gaz naturel d’alimentation pour réduire sa teneur en CO 2 à un

niveau inférieur à 90ppm en volume, il passe à la déshydratation ou il monte dans le premier
circuit de séchage et le refroidisseur à propane des sécheurs.
Au stade du refroidisseur le gaz d’alimentation passe dans le faisceau de l’échangeur, dont

les tubes son immergé dans un bain de propane liquide, il est refroidi à 21°C. Cette dernière
température est la plus faible que l’on puisse utiliser sans risque de formation d’hydrate dans le
refroidisseur. Après son passage dans le réfrigérant, le gaz naturel entrent dans le séparateur
contient de l’eau liquide qui à été condensé dans le circuit précédant. La séparation de l’eau du
gaz s’effectue par différence de densité, sachant que la densité de l’eau est égale à 1 alors que
selle du gaz est de 0.6 avec une pression de 41.6 bars.
Le niveau de l’eau est maintenu dans le gaz séparateur à un tau de 50% à 60% par une
vanne de régulation, pour éviter que le gaz naturel ne s’échappe vers les systèmes de
décantation des hydrocarbures lourds.
A sa sortie du séparateur, le gaz naturel passe à travers les sécheurs à tamis moléculaire
X02-R-03.10 et X02-R-03.11 après qu’un maximum d’eau (environ 60%) est séparé du gaz
naturel. Les sécheurs adsorbent les 40% d’eau restante dans le gaz jusqu’à se que ce dernier ne
contient qu’une teneur en eau inférieur de 1 ppm en volume, pour empêcher toute congélation
du coté froid du processus.
Le gaz naturel entre dans les sécheurs à tamis moléculaire à une température de 21°C et
sous une pression de 41.6 bars. Le gaz naturel entre par le haut et passe des différentes couches
de tamis où l’eau est extraite du gaz par adsorption et sort par le fond des sécheurs en service.
La pression de sortie du gaz est de 41.2 bars. La perte de charge, à la sortie, ne doit pas
dépasser 0.4 à 0.6 bars. Après la saturation du tamis, le sécheur doit passer au cycle de
régénération. En aval des sécheurs, il est installé un filtre à poussière qui à pour but d’éliminer
tous les solides ayant pu être entraîné dans le courant du gaz.
45
V.3.2. La régénération
La régénération des lits se fait en boucle ouverte. Le réchauffement est assuré par
prélèvement d’une certaine quantité de gaz sur la conduite de refoulement du compresseur
X02-K-03.01.
Au cours de la phase de réchauffage, le gaz de réactivation passe dans les tubes du

réchauffeur de régénération 7X3-E-03.17 où sa température est augmentée jusqu’à 280°C sous
une pression 44.4 bars. A sa sortie du réchauffage, le gaz passe du bas vers le haut à travers le
lit en cours de réactivation, puis il passe dans le refroidisseur où il est refroidi par les
aéroréfrigérants X02-E-03.15, jusqu’à 55°C afin de condenser l’eau entraînée hors du
dessiccateur.
Le condensât est séparé du gaz dans le séparateur de réactivation X02-G-03.14 et est

envoyé vert le collecteur des hydrocarbures, à une pression de 43.2 bars. Il est ensuite renvoyé
généralement vert la colonne d’absorption de l’étape de décarbonatation.
Après la fin de la phase de réchauffage de 7 heures, une phase de refroidissement

commence. Le gaz en provenance du refoulement de la soufflante à une pression de 44.7 bars
pénètre dans les sécheurs par le haut. En suite, il descend à travers la couche filtrante avant
d’entrer dans le refroidisseur de régénération des sécheurs, puis dans le séparateur de
régénération. Il retourne par la suite vers l’absorbeur de l’étape de décarbonatation.
La durée de la phase de réchauffage est de 7 heures tandis que celle de phase de

refroidissement est de 5 heures.
V.4. Tamis moléculaires
Les tamis moléculaire sont utilisés dans une large gamme industrielle pour le séchage.
Ils servent aussi à la purification et la séparation de large variété de gaz et de liquides. Ils
retiennent et attirent certaines substances à leurs surfaces comme l’eau par exemple.
Par ce procédé nous réalisons le séchage. Il est appelé adsorption. En l’additionnant

plusieurs poussières fines aux poussières du tamis moléculaire, pour capter les contaminants
qui peuvent détruites la structure du tamis moléculaire.
46
Dans notre processus, les tamis moléculaires est dans une colonne cylindrique [10],
ayant un diamètre à 4 Å. Ce matériau desséchant adsorbe les molécules ayant un diamètre < 4
Å y compris CO2, H2S. Tableau N° 3
Molécule Diamètre critique (Å)

Hydrogène 2,4
Oxygène 2,8
Monoxyde de carbone 2,8
Dioxyde de carbone 2,8
Eau 2,8
Sulfure d’hydrogène 3,6
Azote 3,0
Ammoniac 3,6
Méthane 4,0
Schéma des structures de zéolithes de Ethane 4,4

type A (à gauche) et de type X (à Propane 4,9
droite)
Butène 5,1
Benzène 6,7
Toluène 6,7
Tableau N° 3 : Diamètre critique de certaines molécules
Caractéristiques du tamis moléculaire [10] :

- Diamètre nominal des pores : 4 A°
- Diamètre des particules : 3,2 mm
- Densité du tamis moléculaire : 641 Kg/m3
- Diamètre du tamis moléculaire : 3,2 m
- Chaleur d’adsorption de l’eau : 4 186 Kj/Kg d’eau
- Humidité à l’emballage : 1.5 %
- Humidité à l’équilibre : 22 % Mesuré à 17.5 mm Hg et 25 °C
- Formule chimique : Mx [(AlO2) x (SiO2)y]. zH2O [M = Na]
47
V.4.1. Définition des tamis moléculaire :
Les tamis moléculaires sont des aluminosilicates composés d’alumine, de silice,

d’oxygène et de sodium. Ces éléments sont combinés pour former des mélanges céramiques
stables. La cellule de base est un type de tamis moléculaire cristallin.
C’est une structure poreuse. Un fluide comme l’eau par exemple, peut être adsorbée, à
travers une des ouvertures, ou des pores.
Les molécules du fluide plus grandes que les pores des tamis moléculaires ne peuvent pas
entrer dans les pores. Plusieurs types de tamis moléculaires cristallins peuvent être
manufacturés avec différentes tailles des pores. [10]
V.4.2. Le rôle des tamis moléculaires
Les tamis moléculaires sont utilisés pour sécher, purifier et séparer une large gamme de
gaz et de liquides. Ils peuvent faire ces opérations à cause de certaines propriétés :
1. comme attraction : le tamis moléculaire attire fortement certains types de molécules.

2. comme tamis : les tamis criblent les molécules plus grandes que leurs pores.
Les molécules comme l’eau et le méthanol ont des pôles électriques positifs et négatifs
(dipolaires). Ces molécules dipolaires sont attirées fortement par les tamis moléculaires.
Contrairement, les molécules non polarisées, comme le méthane ou l’éthane sont beaucoup plus
faiblement attirées.
Le tamis moléculaire enlève les molécules comme celle de l’eau, du circuit gaz, le séchage
est alors réalisé. Dans plusieurs systèmes, la température du courant du circuit augmente
seulement de quelques degrés. Cependant, à une grande concentration (plus grande que 0.5 %)
la molécule est adsorbée par une forte attraction, la température peut alors remonter à 38 °C.
A une température (ambiante inférieur à 66 °C) les tamis moléculaires ont une capacité
relativement élevée pour des fluides comme l’eau. A une température entre 150 et 345 °C, la
capacité est plus inférieure. Pour cette raison, quand les tamis moléculaires sont saturés, les
molécules adsorbantes peuvent être sorties par le chauffage du tamis moléculaire avec un
courant de gaz de 150 à 345 °C. Cette opération est appelée régénération.
Après la phase de réchauffage, les tamis moléculaires sont refroidis avec des
aéroréfrigérants. Pour atteindre une température ambiante avant d’être remis en service.
48
L’opération continue est maintenue par l’utilisation des deux sécheurs. Un en service et
l’autre en régénération [10]. Grâce à sa forme particulière, l’adsorbant 4A° DG-TRISIV à une
capacité d’adsorption supérieure à celle des particules de forme conventionnelles. Le trajet à
parcourir par une molécule d’eau depuis la phase gazeuse jusqu’à l’intérieur de l’adsorbant est
réduit. De ce fait il faudra une quantité moindre d’adsorbant pour réduire la teneur en eau du
gaz jusqu’aux spécifications désirées. [10]
Les adsorbants utilisés industriellement sont des solides microporeux, généralement de

synthèse : charbon actifs, alumine activée, gel de silice, terres décolorante, tamis moléculaires.
Ils sont le plus souvent agglomérés souvent sous forme de billes, extrudés, pastilles, de taille
appropriée à l'application envisagée. [12].
Les caractéristiques physiques les plus importantes des adsorbants sont (Tableau N° 4)
 Le volume poreux
 La distribution poreuse
 La surface spécifique.
Tableau N° 4 : Caractéristiques des tamis moléculaires

49
CHAPITRE VI
PARTIE CALCULS ET
RESULTATS
49
Chapitre VI Partie Calculs et résultats
Après l’étude, analyse et suivi de problème de passage de CO2 dans la section de

décarbonatation (tête absorbeur X-01-F-502) on a trouvé que les principales causes qui
favorisent ce passage sont les suivants:
 Des pics de CO2 dans l’alimentation du GN (% CO2 > 0,32% molaire c’est la
teneur maximale qui peut être traité dans l’absorbeur).
 Défaillance de l’absorbeur.
 La contamination de gaz de régénération des sécheurs.
Ces causes nous conduisent à porter une solution pour éliminer cette quantité de
CO2 afin de vérifier et d’apporter une solution à ce problème.
VI.1. Analyse des causes probables
D’après les analyses du GN au laboratoire suivi durant 1 mois, nous avons pu

identifier les 3 causes suivantes :
VI.1.1. Gaz d’alimentation du complexe (RTO)
Durant les analyses du GN au laboratoire la teneur de CO2 (entre 0,21÷0,22 %

molaire) est inferieure à celle de la valeur maximale traitée par l’absorbeur (3200 ppm,
0,32% molaire).
Date de prise des échantillons % Molaire de CO2 dans le GN

01/03/2021 0,21
02/03/2021 0,21
03/03/2021 0,21
04/03/2021 0,18
05/0/32021 0,21
Tableau N° 5 : Analyses de GN
Donc, cette cause n’est pas la source de ce phénomène.
VI.1.2. Défaillance mécanique au niveau de l’absorbeur :
50
Chapitre VI Partie Calculs et résultats
Après une inspection de contrôle au niveau de l’absorbeur X01-F-502 du train 200

depuis 6 mois, ils n’ont rien trouvé comme défaillance mécanique responsable de passage
du CO2.
Dans le cas contraire si l’absorbeur est défaillant on aura le passage permanant de

CO2. Par la suite de cette inspection, la défaillance mécanique de l’absorbeur n’est pas la
cause de l’augmentation cyclique de CO2.
VI.1.3. Contamination du gaz de régénération des sécheurs
Dans les cycles de régénération à boucle fermée, le gaz de tète provenant du

ballon séparateur est envoyé vers la colonne d’absorption de CO2 pour décarbonatation.
Cette opération donne un pic important de CO2.
Les analyses confirment que pendant la période de ce pic, il existe une certaine
quantité de CO2 retenue dans le sécheur. Ce CO2 sort des sécheurs en valeur maximale
pendant les premières 30 min de chauffage du cycle de régénération, ce phénomène se
répète toujours au moment de permutation des sécheurs qui provoque un nouveau
phénomène appelé l’Augmentation Cyclique de la teneure de CO2.
VI.2. Résultats d’analyses
Suite à cette augmentation cyclique, des tests ont été conduits sur le train 200. Ces
tests avaient pour but de connaitre la concentration de CO 2 dans les points A, B et C lors
des pics de CO2 hors et au moment de permutation des sécheurs :
 Point A : GN sortie absorbeur.

 Point B : GN sortie sécheurs vers la section de liquéfaction.
 Point C : gaz de régénération vers absorbeur.
51
Les points de prise des échantillons sur site
56
Chapitre VI Partie Calculs et
résultats
Les résultats des tests sont regroupés dans le tableau N°5 suivant :
Analyse de CO2 en ppm

Analyseur en A B C
N Date Heure
ligne* sortie absorbeur sortie sécheur sortie ballon G-314
10h10 200** 217 77 1000
1 01/03/2021
14h30 200** 32 17 10
10h30 200** 230 24 914
2 02/03/2021
14h30 40 12 11 14
10h35 200** 232 18 33183 (3,3183%)
3 03/03/2021
14h30 36 14 12 31
10h17 200** 232 33 1612 (0,1612%)
10h20 200** 307 11 1813 (0,1813%)
4 04/03/2021 10h23 200** 235 100 272
10h26 200** 212 70 106
14h30 45 28 15 30
10h20 200** 400 105 215
10h21 200** 500 114 216
5 05/03/2021
10h23 200** 650 36 406
10h27 200** 550 65 395
(*) Il est placé en tête de colonne d’absorption dans chaque train de production.
(**) La teneur maximale mesuré par l’analyseur en ligne.
Les analyses effectuées sur le train 200 sont enregistrés environ 50 minutes à
une heure après le début des phases de régénération des sécheurs (entre 10h30 et
10h35) et plus précisément quant les températures du gaz de régénérations sortant des
sécheurs dépasse les 30 °C. Pour connaitre le pic maximum de l’allure de CO2, des
analyses supplémentaires concernant le point C ont été pris pendant les deux derniers
jours (voir annexes).
D’autres analyses sont enregistrées (14h30) afin de confirmer qu’il n’y a pas un
passage de CO2 hors moment de permutation des sécheurs (< 90 ppm).
57
résultats
VI.3. Calcul de la teneur maximale de CO2 à l’entrée de l’absorbeur

Chaque appareil statique dans l'industrie de raffinage et pétrochimie doit être
obligatoirement calculé technologiquement afin d'estimer sa rentabilité de
fonctionnement.
A partir de ce calcul on peut déterminer la quantité de CO2 à l’entrée de l’absorbeur

et vérifier avec la teneur maximale qui peut être traité par ce dernier.
VI.2.1 Données de calculs
Alimentation GN
Tableau N° 06
Débit du gaz d'alimentation 274300 Nm3/h

La température d'entrée du gaz 38°C
La pression d'entrée du gaz 42,2 bars
La température d'entrée de la MEA 38°C
Teneur du gaz en CO2 en % molaire 0,21%
Concentration molaire de CO2 dans le gaz pauvre < 90ppm
Concentration massique de la MEA en % 15%
Débit de MEA pauvre 61000 Kg/h
Température de sortie de MEA 43°C
Gaz de régénération
Tableau N° 07
Débit du gaz de régénération 21000 Nm3/h

La température du gaz 54,4°C
La pression du gaz 43,2 bars
Teneur du gaz en CO2 en % molaire 3,3183% (33183 ppm)
58
résultats
GN décarbonaté
1
MEA pauvre
2
0,32 % Max
(3200 ppm)
Alimentation GN GN vers absorbeur 25

3
253400 Nm3/h 274300 Nm /h
0,21 % (2100 ppm) ? % ( ? ppm) en CO2

en CO2
Gaz de régénération
21000 Nm3/h
3,3183 % (33183 MEA riche
ppm) en CO2
VI.2.2. Calcul de débit massique du GN
D'après la loi d'Avogadro on a:
V0
GR' 
22,4
274300
GR'   12245,535 kmol / h
22,4
59
résultats
GR'  12245,535 kmol / h
GR: quantité massique du gaz riche
GR  GR'  M m
Mm: la masse moléculaire moyenne de GN égale 18,46 kg/kmoles.
n
M m   Yi '.M i
i1
Donc :
GR  12245,535 18,46  226052 ,56 kg / h
VI.2.3 Calcul de quantité de CO2 à l’entrée de l’absorbeur
a- Cas au moment du pic de CO2
D'après la formule suivante :
𝐺𝑁 𝐴𝑙𝑖𝑚 𝑅é𝑔é
𝐺𝐺𝑁 × 𝑦𝐶𝑂2 = 𝐺𝐴𝑙𝑖𝑚 × 𝑦𝐶𝑂2 + 𝐺𝐺.𝑅é𝑔é × 𝑦𝐶𝑂2
𝐴𝑙𝑖𝑚 𝑅é𝑔é
𝐺𝑁
𝐺𝐴𝑙𝑖𝑚 × 𝑦𝐶𝑂2 + 𝐺𝐺.𝑅é𝑔é × 𝑦𝐶𝑂2
𝑦𝐶𝑂2 =
𝐺𝐺𝑁
𝐺𝑁
(253400 × 2100) + (21000 × 33183)
𝑦𝐶𝑂2 = = 4480,43 𝑝𝑝𝑚
274300
𝐺𝑁
𝑦𝐶𝑂2 = 0,448043% = 4480,43 𝑝𝑝𝑚
Cette valeur est supérieure à celle de la valeur maximale traitée par l’absorbeur
(3200 ppm).
60
résultats
La différence entre les deux valeurs est:
𝑒𝑛 𝑡ê𝑡𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑢𝑟 𝐺𝑁
𝑦𝐶𝑂2 = 𝑦𝐶𝑂2 – 3200 = 4480,43 − 3200 = 1280,43 𝑝𝑝𝑚
𝑒𝑛 𝑡ê𝑡𝑒 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑢𝑟
𝑦𝐶𝑂2 = 0,128043 % = 1280,43 𝑝𝑝𝑚
Une partie de cette quantité est adsorbée par le tamis moléculaire tandis que
l’autre partie est passée vers la section cryogénique.
b- Cas hors moment de permutation
D'après la formule suivante :
𝐺𝑁 𝐴𝑙𝑖𝑚 𝑅é𝑔é
𝐺𝐺𝑁 × 𝑦𝐶𝑂2 = 𝐺𝐴𝑙𝑖𝑚 × 𝑦𝐶𝑂2 + 𝐺𝐺.𝑅é𝑔é × 𝑦𝐶𝑂2
𝐴𝑙𝑖𝑚 𝑅é𝑔é
𝐺𝑁
𝐺𝐴𝑙𝑖𝑚 × 𝑦𝐶𝑂2 + 𝐺𝐺.𝑅é𝑔é × 𝑦𝐶𝑂2
𝑦𝐶𝑂2 =
𝐺𝐺𝑁
𝐺𝑁
(253400 × 2100) + (21000 × 14)
𝑦𝐶𝑂2 = = 1941,06 𝑝𝑝𝑚
274300
𝐺𝑁
𝑦𝐶𝑂2 = 0,194106% = 1941,06 𝑝𝑝𝑚
Cette valeur est inferieure à celle de la valeur maximale traitée par l’absorbeur
(3200 ppm).
VI.4. Interprétation des résultats

D’après les résultats obtenus de suivi d’analyse au laboratoire on remarque ;
Pendant la période de chauffage du cycle de régénération, la concentration en

CO2 du gaz de régénération sortant des sécheurs pendant 10 à 15 min atteint une valeur
maximale supérieure à celle de la valeur maximale traitée par l’absorbeur (0,32%
molaire) ce phénomène est justifié par l’augmentation de la température de sécheur
qui libère le CO2 à une température entre 30 et 110°C.
61
résultats
Hors période de permutation, les analyses expérimentales montrent l’absence

quasi-totale de CO2 dans le point C (gaz de régénération) à cause de la libération
presque totale du CO2, par ailleurs pendant la permutation, on remarque que les
sécheurs adsorbent des quantités importantes de CO2 provenant de gaz de tête de
l’absorbeur.
D’après les résultats du calcul, on a remarqué qu’une quantité importante en

CO2 passe à travers l’absorbeur, une partie de cette quantité est captée par les sécheurs,
cela signifie que les tamis moléculaires est le responsable majeure d’adsorption de ces
molécules CO2 (voir partie déshydratation). Le reste de la quantité de CO2, traversant
les sécheurs, provoque des problèmes de formation des givres aux extrémités froides
(section cryogénique) de l’installation.
Les tests menés montrent aussi que durant les cycles de régénérations, le CO2
adsorbé lors de cycle du séchage est éliminé du lit sur un intervalle de temps court
dépendant des conditions de régénération. La désorption rapide du CO 2 provoque un
pic de la concentration de CO2 dans le gaz de régénération dirigé vers le gaz
d’alimentation de la colonne de décarbonatation.
62
Conclusion
Conclusion
Au cours de ce travail nous avons étudié la section de décarbonatation,

cette étude consiste à suivre le phénomène d’augmentation cyclique de la
teneur en CO2 pour cela :
 Nous avons suivi, analysé le passage CO2 aux niveaux des deux
sections de décarbonatation et la déshydratation,
 Nous avons aussi démontré leurs causes probables.
 Ainsi on est parvenu à quantifier et à localiser la teneur en CO2 en

forte proportion.
On conclure d’après les tests que durant les cycles de régénérations, le

CO2 adsorbé lors du cycle de séchage est éliminé du lit sur un intervalle de
temps court dépendant des conditions de régénération. La désorption rapide
du CO2 provoque un pic de la concentration de CO 2 dans le gaz de
régénération dirigé vers le gaz d’alimentation de la colonne de
décarbonatation.
Enfin, nous avons pu suggérer une solution comme recommandation à

court terme, il s’agit de l’évacuation de ce gaz en forte proportion de teneur
en CO2 vers GP (gaz de process) ou vers torche (si le réseau de gaz GP est
saturé). D’autres recommandations de long terme seront proposées, à la fin de
ce mémoire pour le bon fonctionnement de la section de décarbonatation.
63
RECOMMANDATIONS
Recommandations
Quelque soit l’origine de la perturbation de la section de décarbonatation surtout en

cas de passage important de CO2. Une fois que les pics répétitifs de CO2 apparaissent à la
sortie de la colonne de décarbonatation, il est recommandé de faire attention aux points
suivants pour les deux passages de CO2 permanent et cyclique.
Recommandation à court terme: (passage cyclique de CO2)
Lors de la première heure de régénération des sécheurs, Il faut donc :
- Evacuer le gaz de régénération vers le réseau fuel gaz (gaz process GP) du sécheur
contaminé ou vers torche (si le réseau de gaz GP est saturé). Figure .7
- Rediriger par la suite le gaz de régénération vers l’absorbeur lorsque sa température
atteint les 100 °C observée sur les indicateurs de température de la section de
déshydratation le TI-X027.61 ou TI-X02.762 selon le sécheur contaminé. A cette
température la totalité du CO2 adsorbé par les tamis moléculaire sera libérée.
Figure .7 : Schéma d’évacuation de gaz de régénération vers GP (Gaz Process)
Remarque :
64
Recommandations
Faire l’opération une seule fois pour chaque sécheur contaminé et suivre l’évolution de
la concentration de CO2 à la sortie de l’absorbeur lors des prochaines permutations des
sécheurs.
Recommandations à long terme: (passage permanent de CO2)
- Assurer en premier lieu, que la totalité des plateaux et les clapets dans les deux
colonnes F-501 et F502 sont en bonne état.
- Assurer le bon fonctionnement des vannes automatiques de niveau tel que la LV-
121 (régule le niveau du fond absorbeur F-502), la LV-1218 (régule le niveau du
ballon de détente G-507) et la LV-1204 (régule le niveau des pots tête absorbeur).
- Mettre en marche les systèmes de filtration de la solution MEA pour l’ensemble
des trains en production.
- Mettre les systèmes d’injection des produits chimiques anti-corrosion et anti-
moussage opérationnels pour l’ensemble des trains en production.
- Mettre en fonctionnement des épurateurs de la MEA de l’ensemble des trains.
- Respectée la température de contact GN/MEA dans l’absorbeur.
- Eviter la dégradation thermique de la MEA en respectant la température de la
vapeur (3,45 barg) utilisée au niveau du rebouilleur E-502 qui est de l’ordre de
148°C au lieu de 300°C actuellement utilisée.
- Elimination du système de lavage à eau en tête d’absorbeur et le substitue par les 2
plateaux qui sont supprimés pendant la dernière rénovation, et cela pour but
d’augmenter le rendement de la colonne.
- Assurer le nettoyage chimique du système dans le but de passiver le métal et
d’enlever la rouille. Cette procédure doit être effectuée à chaque fois que
l’inspection en détermine le besoin.
65
ANNEXES
Analyse du e 03/03/2021
à 10h35
à 10h35
à 10h35
à 10h35
BIBLIOGRAPHIE
[1] www.techno-science.net
[2] www.gazdefrance.fr
[3] www.ifp.fr
[4] www.algerie-dz.com
[5] www.google.fr / Journal LIBERTE, 30/04/2007, page 24.
[6] Manuel opératoire du procédé de liquéfaction du complexe GL1 /Z.
[7] Formation d’ingénieur, bloc 11, module 03: décarbonatation, GL1/Z 8/12/1992.
[8] Fiche toxicologique (FT 146) de MEA, établie par les services techniques et
médicaux de l’INRS, édition 2005.
[9] Fiche de données de sécurité (selon 91/155/CEE), INTERCHIMIE, version
(13/07/2001).
[10] Formation d’ingénieur, bloc 11, module 03: déshydratation, GL1/Z 8/12/1992.
[11] Gaz Naturel Production Traitement Transport. Alexandre ROJEY Editions
Technip 1994.
[12] P.WHUITIER, Raffinage et génie chimique tome 1, 2ème éditions TECHNIP
1972.

Etude Du Problème de L'augmentation Cyclique de La Teneur en CO2

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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Faculté des Sciences et de la Technologie

Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme de Master en :

de la décarbonatation du gaz naturel

Mr. Faradji Elaid Omar

Membres de jury d’évaluation : Qualité Grade Affiliation

Dr. Sliman DEBBAGHI Président MAA Univ. Adrar

Dr. Mounir SAKMECHE Encadreur MCB Univ. Adrar

Dr. Bilel SMILI Examinateur MCB Univ. Adrar

Année Universitaire : 2020/2021

Tout d’abord, on remercie Dieu le tout puissant de nous avoir accordé le

courage et la force pour réaliser ce travail.

On remercie notre encadreur Dr Mounir SAKMECHE pour sa disponibilité,

son encadrement ainsi que ses conseils et ses orientations.

Nous adressons nos remerciements à l’ensemble des ingénieurs et les

techniciens de la GL/Z d’Arzew, Omar qui nous ont aidés à la réalisation de

la partie pratique de notre mémoire.

Notre gratitude va également aux membres du jury qui ont accepté

Faradji Elaid Omar Toumi Abderrahmane

En premier lieu je remercie Allah le tout puissant de m’avoir donné

A mes chères sœurs et leurs maries

Faradji Elaid Omar

«En premier lieu je remercie Allah le tout puissant de m’avoir donné

Liste des Figures

Liste des Tableaux

PRÉSENTATION DU COMPLEXE GL1/Z

II.1. Présentation du complexe GL1/Z…………………………………………….. 9

DESCRIPTION DE LA SECTION DE DÉCARBONATATION

III.1. Rôle de la section de décarbonatation……………………………………… 28

LES SOLVANTS DE DÉCARBONATATION

IV.1. Procédés utilisés pour le traitement du gaz………………………………...... 32

DESCRIPTION DE LA SECTION DE DÉSHYDRATATION

V.1. Rôle de la section de déshydratation……………………..…………………… 43

PARTIE CALCULS ET RESULTATS

VI.1. Analyse des causes probables……....……………………………………….... 50

Figure.II.1 :Plan générale du complexe GL1/Z …………..……...15

Figure.II.2 :Schéma général du procédé de la liquéfaction….….. 21

Figure.II.3 :Section de décarbonatation………..…………………22

Figure.II.4 : Section de déshydratation………………………….. 23

Figure.II.5 : Section de séparation………………………………..24

Figure.II.6 :Section de fractionnement…...……………………….26

Figure.II.7 :Section de liquéfaction……………………...……......27

Figure.VI.1 : Les points de prise des échantillons sur site ……….56

Tableau.II.1 Composition chimique du gaz naturel……………………….14

Tableau.IV.1 Propriétés physiques de MEA………………………………………………….36

Tableau.V.1 Diamètre critique de certaines molécules……………………47

Tableau.V.2 Caractéristiques des tamis moléculaires………………………………… 49

Tableau.VI.1 Analyses de GN………………………………………………………………………. .50

Tableau.VI.2 Les résultats des tests………………………………………………………....57

Tableau.VI.3 Alimentation GN………………………………………….....58

Tableau.VI.4 Gaz de régénération………………………………………….58

GNL : Gaz naturel liquéfié,

)GN( ‫هي دراسة تكنولوجية تم تطبيقها لدراسة معالجة الغاز الطبيعي‬

La seconde partie décrite le choix de l’absorbant, la description de la section de

 Passage de CO2 à la tête d’absorbeur,

La décarbonatation et la déshydratation deux traitements nécessaires que subit le gaz naturel

GÉNÉRALITÉS SUR LE GAZ

Pendant longtemps, le gaz naturel a été considéré comme un sous-produit du pétrole, il

I.1. Composition du gaz naturel

 Des hydrocarbures plus lourds que le méthane (de C2 à C8).

I.2. Caractéristiques du gaz naturel

I.2.1. Pouvoir calorifique