République Algérienne Démocratique et Populaire Ministère de l'Enseignement

Supérieur et de la Recherche Scientific

Université M’hamad BOUGARA – Boumerdes
Faculté d’hydrocarbures et Chimie
Département Génie de procèdes chimique et pharmaceutique

RAPPORT DE STAGE SUR :

Processus de traitement de pétrole brut

Rédigé par : Dirigé par :

Boudjema Karima service d’exploitation
Mawali Amani service HSE
Gossa Israa service de maintenance
Belhaouas Nidal

Année universitaire : 2023 \ 2024

 REMERCIEMENTS
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il apparait opportun de
commencer ce rapport de stage par des remerciements, à ceux qui nous ont beaucoup appris
au cours de ce stage, et même a ceux qui ont eu la gentillesse de faire ce stage un moment
très profitable.

Aussi, nous nous remercions les membres de service d’exploitation Mr Ben Mansour
MOUSAAB, Mr Serrir KHALED, Mr Khellaf NABIL, Mr Amour BRAHIM, Mr Mellal
NACER et Mm Mhammad FATIHA. Et les membres de service HSE Mr Mechaala BILAL
et Mr Harcha AISSA avec les membres de service maintenance Ms Boudellioua Walid.
Nos maitres de stage qui nous ont forme et accompagne tout au long de cette expérience
avec beaucoup de patience et de pédagogie. Et nous nous remercions l’ensemble des
employés de OC-BMS pour les conseils qu’ils ont pu nous prodiguer au cours de cette
période.

2
 Sommaire
Introduction :
I. Généralités sur le pétrole
1) Historique de pétrole …………………………………………………………………….…7
2) Définition de pétrole ……………………………………………………………………….7
3) L’origine de pétrole ……………………………………...…………………………………8
4) Les composants de pétrole ……………………………………………………………...….9
5) Caractéristiques de pétrole …………………………………………………………...…….9
II. Généralités sur le champ BMS ……………………………………………….…………………….11
Chapitre 01 : Sécurité industriel
1) Généralité ………………………………………………………………………….……...15
2) Définition de la sécurité …………………………………………….…………………….15
3) Equipement du protection individuelle (EPI)……………………………………………..16
4) Les règles générales de sécurité …………………………………………………………..16
Chapitre 02 : Production
1) Emplacement des puits supérieurs ………………………………………..………………20
2) Cadences de production …………………………………………………………………..20
3) Conditions de traitement à la tête de puits ………………………………………………..21
4) Plates formes de puits ………………………………………….........................................21
5) Base théorique et processus ………………………………………………………………21
Chapitre 03 : Processus de traitement
I. Identification de champ CPF
1) Les zones de champ ………………………………………………………………………25
II. Process de traitement :
1) Circuit de brute ………………¨…………………………………………………….…….28
2) Circuit de gaz …………………………………………………………………..………....30
3) Injection des produits chimiques ………………………………………………………....32
4) Air instrument …………………………………………………………………………….33
5) Circuit d’eau ……………………………………………………………………………...34
6) Réseau d’incendie principale …………………………………..........................................35
Chapitre 04 : Méthodes de laboratoire
I. Partie huile :
1) Tension de vapeure Reid: standard test method ASTM D323 …………………………...39
2) Salinité : Standard test method ASTM D3230………………………………………..…..40

3
 3) Eau et sédiments dans la brute par centrifugation : standard test méthode ASTM
961/ASTMD 4007………………………………………………………………….…40
4) Densite , densite relative or gravity of crude petroleum : standard test method ASTM
D1298……………………………………………………………………..…………..41
II. Partie eau
1) Valeur d’huile dans l’eau (oil in water) TD 500……………………………………...42
2) Détermination de la matière en suspension (suspended solides) DR 3900…………...43
3) TD 500 oïl in water …………………………………………………………………..44
Conclusion …………………………….………………………………………………….45

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 Abréviations
BMS .................................... Bir El M’Sana
CA ....................................... Contracting Authority
CCR .................................... Central Control Room
CPF ..................................... Central Processing Facility
DCS .................................... Distributed Control System

ELA ..................................... Exploitation License Area

EMS .................................... Environmental Management System
ESD..................................... Emergency Shut Down System
ESP ..................................... Electrical Submersible Pump
F&G..................................... Fire and Gas
GOR .................................... Gas to Oil Ration
HMI ..................................... Human Machine Interface
ICSS.................................... Integrated Control, Shut down & Safe Guarding System
OH....................................... Over Head
PFD ..................................... Process Flow Diagram
PTB ..................................... Pounds of Salt per Thousand of Barrels of Oil
RVP..................................... Reid Vapor Pressure
SIWHP ............................... Shut-in wellhead pressure
TAGI .................................... Triassic Argileus Greseux Inferieur
TVDSS ................................ Total Vertical Depth Sub Sea. Understood as “Sub Surface”
RTU..................................... Remote Terminal Unit
UPS..................................... Uninterrupted Power Supply
VSD..................................... Variable Speed Driver
WAT .................................... Wax Appearing Temperature
WMP ................................ Waste Management Plan
WHCP ................................ Well Head Control Panel
UCP ................................ Unit Control Panel

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• Unité de mesure :

Temperature ......................... °C
Pressure............................... bar

Weight .................................. kg
Volume ................................. (liquid) m³
Volume (gases) .................... Sm³ (at 1.01 bara, 15°C)
Flow volume (liquid) ............. m³/h. Plant daily production may be expressed in bbl/d.
Flow mass (gases) ............... kg/h
Flow volume (gases) ............ Sm³/d
Heat million .......................... Kcal/h
Power ................................... kW
Heat transfer coefficient ....... kcal/(m².°C. h)
Viscosity ............................... cP
Dimensions .......................... mm
Pipe diameter ....................... in
Tubing size ........................... mm
Velocity................................. m/s
Vessel nozzles ..................... in
Sound pressure/power ......... dB(A)

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 INTRODUCTION

I. Généralités sur le pétrole :

1.Historique de pétrole :

Le mot « pétrole » est composé de deux mots latins « Petra » et « Oléum » qui signifié « Huile de Pierre».

➢ Il était utilisé comme :

- Médicament miracle

- Revêtement efficace

- Arme de guerre

➢ Le pétrole est découvert pour la première fois au Moyen-Orient à la surface de la terre au

milieu du dix-neuvième siècle.
➢ La croissance de son utilisation a évolué très rapidement avec la découverte du kérosène
« pétrole lampant » qui a été utilisé pour l’éclairage.
➢ Le premier puits de production de pétrole est réalisé par le « colonel Drake » dans l’état
de Pennsylvanie en USA en 1859.
➢ Après sa découverte le pétrole est devenu la première source d’énergie dans le monde.

2.Définition de pétrole :
Le pétrole est une énergie fossile qui provient de la décomposition de matières organiques contenant
du carbone. Il se présente sous la forme d’une huile minérale qui peut être raffinée pour produire
différents types de carburants, comme l’essence, le diesel, le kérosène ou le gazole. Le pétrole est
utilisé pour alimenter les transports, les industries et la pétrochimie. C’est la source d’énergie la plus
consommée dans le monde, mais aussi celle qui émet le plus de gaz à effet de serre et qui pose des
problèmes géopolitiques. Le pétrole est classé comme une ressource non renouvelable, car il existe en
quantité limitée et il n’est pas facilement remplaçable par d’autres sources d’énergie

7
 ➢ Le pétrole se différencie par :

 La densité

 La composition

 La teneur en soufre

3.L’origine de pétrole :
L’origine du pétrole est un processus complexe résultant de la décomposition de matière organique marine,
comme des microorganismes sur de vastes périodes géologiques. Ce processus de transformation
influence par des conditions spécifiques de pression et de température dans les profondeurs de la terre,
aboutit à la formation d’hydrocarbures, constitutifs du pétrole
 Quelles sont les origines du pétrole ?

➢ Mélange complexe
Lorsque j’utilise l’expression mélange complexe pour décrire l’origine du pétrole, je fais référence a un
ensemble de processus simple géochimique et géologiques impliques dans la formation du pétrole. Ce
n’est pas un processus simple, mais plutôt une combinaison complexe de facteurs tels que la
décomposition de matière organique les pressions souterraines et les températures élevées qui contribuent
à la transformation des composes organique et hydrocarbure, donnant ainsi l’existence du pétrole.

➢ Roche –magasin
Une roche magasin, dans le domaine de la géologie du pétrole, est une roche perméable qui contient du
pétrole ou du gaz naturel. Elle fonctionne selon :

• Dépôt de matières organiques dans un bassin sédimentaire.

• Maturation de ce dépôt pour former du kérogène au sein d’une roche pétrolifère appelée roche
mère.
• Sous l’action de la pression, il y a migration du pétrole jusqu’à une roche magasin (migration
primaire)1. C’est en général une roche poreuse dans l’environnement plus ou moins proche de la
roche mère, c’est la véritable roche pétrolifère exploitable.
• Il y a ensuite une migration secondaire correspondant à une remontée du pétrole vers la surface
sous l’effet de la pression1. S’il parvient en surface on parle de dis migration et le pétrole s’altère
en bitume1. S’il rencontre une formation géologique qui le piège, il y reste et devient un champ

8
 pétrolifère exploitable. Par exemple, la dolomie caverneuse du Cambrien est un magnifique
exemple de roche magasin.
• Enfin, les grès poreux sont d’excellentes roches magasins pour les hydrocarbures, pétrole et
gaz.

4.Les composants de pétrole :

Le pétrole est un mélange complexe d’hydrocarbures et d’autres produits chimiques. Sa composition
varie considérablement en fonction de l’endroit et de la manière dont le pétrole s’est formé. L’ensemble
des composants du pétrole :

• Hydrocarbures : Il existe quatre principaux types d’hydrocarbures présents dans le

pétrole brut :
- Paraffines (15-60%)
- Naphtènes (30-60%)
- Aromatiques (3-30%)
- Asphaltiques (reste)
 Composition élémentaire : Bien qu’il existe une variation considérable entre les
rapports des molécules organiques, la composition élémentaire du pétrole est bien
définie :
- Carbone : 83 à 87%
- Hydrogène : 10 à 14%
- Azote : 0,1 à 2%
- Oxygène : 0,05 à 1,5%
- Soufre : 0,05 à 6,0%
- Métaux : < 0,1% (Les métaux les plus courants sont le fer, le nickel, le cuivre et le vanadium)

5.Caractiristiques du pétrole :

Au stade final de son exploitation, le pétrole brut traité (produit fini) doit subir des analyses pour
caractériser ces propriétés avant qu’il soit commercialisé.

9
  Densité :
La densité d’une substance est égale à la masse volumique de la substance divisée par
la masse volumique du corps de référence à la même température. Pour les liquides et
les solides, l’eau est utilisée comme référence, pour les gaz, la mesure s’effectue par
rapport à l’air. Elle est notée d et n’a pas d’unité (grandeur physique sans dimension).
 La viscosité :
Elle représente la contrainte de cisaillement nécessaire pour produire un gradient de
vitesse d’écoulement d’une unité dans la matière. Il existe deux types de viscosité :

➢ La viscosité dynamique μ : Elle est définie par la relation entre la norme de la

force du liquide et la vitesse relative dv
➢ La viscosité cinématique ʋ : est le quotient de la viscosité dynamique par la
masse volumique du fluide
 La teneur en eau :
- La teneur en eau permet de quantifier la quantité d’eau dans le pétrole brut.
La teneur en eau dans le pétrole brut est généralement déterminée par des méthodes
de distillation ou de centrifugation.
- La teneur en eau dans le pétrole brut est généralement déterminée par des méthodes de
distillation ou de centrifugation. la méthode de distillation est utilisée pour déterminer la teneur
en eau des pétroles bruts.
• La tension de vapeur (TVR) :
- La TVR est une pression effective et s’exprime Ordinairement en PSI « pounds per square inch
» qui est L’unité de mesure de pression (anglo-américaine)
La Spécification en TVR d’un pétrole brut est fonction des Conditions climatiques du
site de production (pour le stockage du brut), est liée à la Teneur en gaz dissous dans
le brut.
- Plus la teneur en gaz Dissous augmente, plus la TVR du brut va croître.
- La tension de vapeur dans le pétrole est généralement mesurée par la méthode Reid. Cette
méthode est utilisée pour déterminer la pression de vapeur du pétrole brut volatil, des
carburants aviation, du naphta et d’autres produits pétroliers volatils.

10
 • La teneur en sédiment :
Le pétrole brut contient des quantités faibles des sédiments et des sels minéraux dont
la majeure partie est dissoute dans l’eau. Le reste se trouve sous forme de cristaux très
fins.
Ces produits peuvent détériorer les équipements (corrosion, érosion, dépôts,
bouchage, empoisonnement des catalyseurs…).

II. Généralité sur le champ BMS :

Bir-El-Msana, est un champ pétrolier conventionnel en production situe sur le littoral algérien et

exploite par BMS operating. Selon global data, qui suit plus de 34000 champs pétroliers et gaziers actifs

et en développement dans le monde. Le champ pétrolier d’OC BMS Block 401 c’est exploité par SH en

association avec la compagnie pétrolière Espagnole CEPSA.

❖ Localisation :

Le bloc BMS 401C est situé au nord de la frontière du

bassin Berkine, dans la willaya d’Ouargla, à 270 Km de
l’est de Hassi Messaoud, et à 60 Km environ de l’ouest de
la ville d’el Borma.

❖ Description du champ BMS :

- BMS est un gisement de brut léger, avec une

production moyenne de 12000 barils par jour.

- Le développement de gisement inclut trois puits de production de brut, trois puits d’injection d’eau,

2 puits d’eau de source (Barrémien) pour l’eau d’injection, deux puits d’eau de source (Mio-

Pliocène) pour l’eau de nettoyage et l’eau potable, un système de collecte de brut et une usine de

stabilisation de brut avec une capacité de stockage et d’export. Les équipements de procédé du

11
 brut utiliseront un seul train pour la séparation, dessalement et stabilisation de brut venant des trois

puits producteurs pour atteindre les spécifications d’export du brut. L’eau produite sera traitée pour

la réinjection dans le réservoir. L’eau venant des deux puits de source sera traitée et injectée dans

le réservoir pour la pressurisation.

- Le gaz récupéré sera utilisé comme gaz combustible et l’excès de gaz sera comprimé et réinjecté

dans le réservoir.

- Le système des utilités requis pour l’installation sont l’air instrument, l’air de service, le gaz inerte,

eau anti-incendie, injection de produits chimiques, l’eau potable et l’eau pour les sanitaires, gaz

combustible, gasoil, les purges et torches.

- Trois bacs de stockage de brut selon spécifications exigées (on-spec), un bac de stockage de brut

hors spécifications (off-spec) et un système d’expédition contenant des pompes et des conduites

seront pour la stabilisation et transfert du brut. Le stockage pour les fluides des utilités est requis

aussi.

- L’alimentation électrique sera fournie à partir d’une sous station connectée à une ligne haute

tension 60 KV de la sous station BRN. Un générateur de secours en gasoil est fourni aussi.

- Le champ pétrolier covansinnaille de BIR-El-Msana à récupérer 48,61%de ces réserves totales

récupérables avec un pic de production en 2018.

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 o Les informations clés relatives au site BMS :

Adresse de l’installation Bir El Msana Bloc 401C

Coordonnées LAT = 31 degrés 46’ 56.905N LONG = 08 degrés 35’ 35.740E

Nom de l’opérateur BMS OC Cepsa / Sonatrach

Le champ BMS 401c est développé pour le compte des partenaires de la co-entreprise
BMS, à savoir BMS OC : Cepsa (45 %), Petronas (30 %) et Sonatrach (25 %).

Activités de l’institution Traitement et exportation de pétrole brut

Date de mise en service Le 1er Aout 2015

Produits stockés Pétrole brut

Nature Installation de production de pétrole avec réinjection de gaz

Capacité de stockage 3 Bacs de stockage de pétrole principaux d’une capacité nominale de 3 868 m3
1 Bac de stockage de pétrole d’une capacité nominale de 1 291 m3

Principales installations Séparation et stockage du pétrole, compression et réinjection de gaz. Installations

d’appui du processus

Organisation du travail Le but du projet BMS est de produire des hydrocarbures à partir de trois puits sur le
champ BMS à des fins d’exportation. Installations de compression et de réinjection de
gaz

❖ Les opérations de champ :

L’objectif du Projet BMS est le traitement et l’exportation par pipeline de pétrole brut et des produits
associés.

Les installations en surface du projet BMS peuvent se décomposer en cinq parties :

• Système de collecte du pétrole et dispositif d’ascension artificielle ;

• Traitement, stockage et exportation du pétrole brut ;
• Compression et injection du gaz ;
• Traitement et injection de l’eau ;
• Infrastructure de support.

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Les installations en surface de l’ITB de BMS sont les suivantes :

• Trois puits producteurs de pétrole ;

• Trois puits d’injection d’eau ;
• Un puits de réinjection de gaz ;
• Deux puits source (barrémien) pour l’injection d’eau ;
• Deux puits sources (mio-pliocène) pour l’eau potable et de traitement à l’usine ;
• Deux puits sources (mio-pliocène) pour l’eau potable sur le camp permanent ;
• Deux puits sources (mio-pliocène) pour l’eau potable en standby ;
• Un système de collecte du pétrole comprenant trois conduites d’écoulement depuis
les têtes de puits jusqu’à l’usine ;
• Une usine de traitement du pétrole brut ;
• Unité de traitement et d’injection d’eau ;
• Unité de compression et d’injection de gaz
• Conduites d’injection de gaz et d’eau
• Trois bacs de stockage conformes aux spécifications et un bac hors spécifications ;
• Un système d’exportation comprenant un pipeline de pétrole de 25 kilomètres ;
• Une ligne haute tension de 80 km pour l’alimentation électrique des installations
BMS et l’installation de stations locales de distribution électrique pour les installations et
les puits ;
• Champ permanent, piste d’atterrissage, système routier et camp de sécurité.

14
 Chapitre 01 : Sécurité industriel

I. Généralité :
L’industrie pétrolière est classée parmi les activités à grand risque sur l’être humain et l’environnement,
des études et des recherches basées sur le retour d’expérience d’accident ont été menées afin de mettre
en place des normes régissant les protections des installations pétrolières ainsi que des systèmes de
management du risque/sécurité et de l’environnement (HSE).
OC-BMS s'engage à assurer la sécurité ainsi que la sante de toutes les tierces parties de ses activités et
ceux qui pourront en être affectes. OC BMS mènera ses activités et ses opérations en respectant l’impact
que celles-ci pourraient avoir sur l'’environnement local et mondial. Ainsi en assumant ses obligations
en termes de responsabilité sociale. OC-BMS s'engage à promouvoir une stratégie durable de gestion
des risques.
Nous estimons que la prise de la responsabilité individuelle est une exigence incontournable dans nos
activités HSE. Par conséquent, nous veillerons à ce que notre personnel ainsi que nos sous-traitants sont
tous appelés à contribuer et à remplir leur mission en assurant la bonne mise en œuvre de la stratégie
HSE, afin d'atteindre nos objectifs communs avec nos partenaires dans le but de renforcer la sécurité
tout au long nos opérations.

1- Définition de la sécurité :
Pour augmenter la production, conserver la vie du personnel et éliminer au maximum des accidents, il
faut installer un service de sécurité doté d'un système de mesure et des moyens techniques et
organisationnels qui limite l'influence des facteurs industriels dangereux sur
les travailleurs en garantissant la sécurité des équipements installés, la fonction de la sécurité dans
l’usine se résume en trois taches essentielles :

• Prévention.
• Intervention.
• Surveillance.
• Environnement
2- Les accidents de travail :
Les accidents de travail peuvent survenir dans tous les types d’industries au cours de travail dans le
domaine pétrolier, ils se révèlent de façon soudaine et brutale et se traduit par :
• Un incendie.
• Une explosion.
• Des brûlures.

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 3- Equipement du protection individuelle (EPI) :
L’utilisation des équipements de protection individuelle est obligatoire au niveau des industries
pétrolières dans des zones bien définies, se renseigner auprès du représentant de la prévention quant à
endroit où ces équipements sont exigés, la désobéissance à cette règle entraînera un arrêt de travail
jusqu’à ce que ce règlement soit respecté. Des mesures disciplinaires seront prises, il appartient à chacun
de maintenir ses équipements de protection individuelle en
• Casque de sécurité.
• Lunettes de sécurité et écran protecteur.
• Chaussure de sécurité.
• Bouchons stop bruit.
• Masque respiratoire.
• Les gants de travail.
• Les harnais de sécurité, les crochets…etc.

4- Les règles générales de sécurité :

Cette induction HSE a été élaborée pour donner aux stagiaires sur le champ les informations nécessaires
pour qu’ils puissent accomplir leur training en toute sécurité et sans incidents.
Le champ BMS est composé de quatre zones définies comme suit :

• Les Bases de Vie Permanente et sous-traitants.

• La Base Industrielle.
• Le CPF (Usine).
• Les Puits (off site).
Règles et consignes de sécurité des deux bases de vie :
• Le port du badge est obligatoire.
• Défense de fumer dans tous les bâtiments (les chambres, les couloirs, au
restaurant, au foyer et à la piscine).
• Il est interdit de jeter les ordures (canettes, bouteilles, paquets de cigarettes
vide, …) dans la nature, mettez-les dans les poubelles prévues pour cela. Ne pas
faire de bruit, penser à vos collègues qui dorment.
L’hygiène est une règle de base, surtout dans le lieu publiques, tels que : restaurant, foyer,
piscine,
• Laver tout le temps vos mains avant de manger.

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 • Porter des vêtements propres au restaurant et au foyer.
• Se laver tout le corps avant d’accéder à la piscine.
• Au restaurant, ne jamais prendre les aliments à la main, utilisez les cuillères ou les Pinces
disposées devant chaque bac ou assiettes du self-service.
- Infirmerie :
• Toutes allergies, maladies ou prise de médicaments doivent être signalées impérativement
au médecin, et cela pour qu’en cas de problème ce dernier puisse vous prendre en charge
plus facilement et pourra vous éviter des complications.
- Le CPF, Les Puits :
• Faites une brève analyse des risques de l’endroit où vous allez travailler.
• Localisez les moyens de protection et de lutte à l’endroit où vous travaillez.
• Aucun travail n’est urgent ou important pour qu’on ne prenne pas le temps de le faire en
sécurité.
• Evitez d’avoir des comportements dangereux par vos actes ou vos oublis.
• Communication des accidents, incidents, presque accidents, comportements et/ou
situations dangereuses, déversement de produit, etc.

o Règles de circulation et de conduite :

• Porter pendant tout le temps de votre séjour, votre permis de conduire (permis
international pour les expatriés) et votre laisser passer.
• La conduite sur le sable est interdite sauf obligation.
• limitation de vitesse :
- 20Km/h, au niveau de la BVP, BI et du CPF.
- 40Km/h, au niveau des pistes.
- 80Km/h, sur les routes goudronnées.
• interdiction de doubler :
- il est strictement interdit de dépasser d’autres véhicules à moins que leur vitesse soit
inférieure à 80Km/h.
• Distance de sécurité :
- la distance de sécurité entre deux véhicules est de 70 m et elle est obligatoire.
• interdiction de klaxonner :
- Pour le respect du repos de vos collègues qui font le quart, il est strictement interdit de
klaxonner et de ronfler les moteurs au niveau de la base de vie.
• les piétons :
- les piétons sont PRIORITAIRES au niveau de la base de vie, base industrielle et CPF.
• ceinture obligatoire :
- Mettez votre ceinture
• En cas d’incendie /accident :
- Tous les accidents/incidents doivent être communiqués.
- Les presque accidents aussi doivent être reportés puisque ce sont des accidents qui ne se
sont pas réalisés ou à qui il ne manquait qu’un paramètre pour qu’ils se produisent.
- Ces rapports ne sont nullement destinés à la sanction mais doivent être utilisés pour
prévenir le même type d’accident dans le futur.

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- En cas d’accident exécutez le PAS :

P: protéger A: alerter S: secourir

➢ Protéger :
Pour éviter les sur accidents, c’est-à-dire les moyens ou dispositions à prendre pour
minimiser les conséquences, par exemple : en balisant le lieu, en éteignant le moteur, en
barrant l’accès …
➢ Alerter :
Quand vous communiquez l’information soyez calme et parlez clairement en donnant les
informations suivantes :
Votre nom + l’endroit de l’accident + le type de l’accident + les moyens de secours requis.
➢ Secourir :
Si vous êtes formés aux premiers secours seulement, dans le cas contraire évitez de toucher
le ou les blessés.
- Prévention : serpent / scorpion :
• En cas de morsure ou de piqûre, ne vous agitez pas
et essayez de rester calme.
• Essayez d’identifier ou, si possible, de
• capturer l’insecte ou le reptile en cause.
• Appelez les secours : Tel et/ou radio.
• Évacuez-le blessé immédiatement vers l’infirmerie

- Alerte majeure :
• En cas d’alerte majeure, l’évacuation vers le point de rassemblement sera ordonnée par le
système de publique adresse.
• Le point de rassemblement pour le CPF et la BI se situe au nord de la centrale de sécurité
et au sud du poste de garde principale, à l’extérieur de la clôture du CPF, celui de la B de VP
est tout simplement le parking principal.
• Arrivé au point de rassemblement, donner votre nom au responsable de ce point.
• Se calmer et attendre les instructions.

- Environnement :
• Avant notre arrivée à BMS, l’Endroit où nous nous trouvons était vierge et propre.
• Notre objectif et d’opérer l’installation avec un minimum d’impact sur l’environnement.
• Vous pouvez tous y contribuer en utilisant à bon escient les poubelles et les moyens de
collecte des déchets mis en place et en veillant à maintenir votre lieu de travail propre et
bien rangé En cas d’accident / incident
• les agents de sécurité : leur travail consiste à contrôler la circulation du personnel à
l’entrée du site, veillé sur la sécurité des travailleurs, surveillé avec les caméras de
surveillances, agir directement

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 - Types d’incendies :
Il existe 3 types de feux :
• CLASSE A : les feux qui proviennent du combustible sec comme le bois et le plastique,
pour les éteindre on utilise les extincteurs qui contiennent de l’eau pulvérisée
• CLASS B : les feux qui brûlent sur les combustible liquides comme les carburants et les
produits chimique inflammables, on utilise les extincteurs qui contient de la poudre du CO2
• CLASS C : ce sont les gaz combustibles comme le propane ou le butane, on utilise les
extincteurs QUI contiennent du CO2
• Il existe des extincteurs de type ABC.

19
 Chapitre 02 : Production

1. Emplacements des puits supérieurs:

Les coordonnées et les hauteurs des puits de production de pétrole (BMS-6, BMS-7, BMS-8) sont les
suivantes :

NAME EAST NORTH HEIGHT

BMS-6 461,033 3,515,449 203
BMS-7 462,515 3,516,886 187
BMS-8 463,090 3,517,399 183

Réservoir : Le réservoir BMS est Trias Argileuse Gréseux Inférieur (TAGI), avec un
contact huile-eau à 3036,5 m TVDSS. Les données sur les réservoirs sont résumées ci-
dessous :
• Pression initiale : 351 Bar (5090 psi)
• Température initiale : 83°C (182°F)
• Epaisseur : 7-20 m

2. Cadences de production:
Le taux de production cible pour le champ est de 12 000 barils de pétrole par jour sur une base annuelle
moyenne pendant la période de plateau de cinq ans. Les installations seront dimensionnées au-delà de

20
cette limite pour tenir compte des arrêts et des travaux d’entretien non planifiés, ainsi que des facteurs
d’avantage liés à la conception.

3. Conditions de traitement à la tête de puits :

La pression à la tête de puits supérieure est maintenue à l’aide des pompes submersibles pendant la
majeure partie de la durée de vie du champ et est réglée à 12,5 bar en aval de la vanne d’étranglement. La
pression de la tête de puits fermée (SIWHP) avec ESP peut atteindre 163 bar. Les conduites d’écoulement
d’entrée sont entièrement évaluées au SWHIP maximum plus la marge de conception appropriée. Quoi
qu’il en soit, un système de PSV situé sur les tuyaux de sortie protège l’intégrité de la ligne. La plage de
température en amont de l’étranglement varie d’un puits à l’autre. Au cours des années suivantes et au fur
et à mesure que la coupure d’eau augmente, cette plage passe de 77 °C à 86 °C.

4. Plates-formes de puits:
En surface, les puits sont forés à partir de plates-formes de forage séparées. Les plates-formes de forage
BMS-6, BMS-7, BMS-8 et BMS-10 doivent être situées à une distance respective de 900, 2100, 2900 et
4300 mètres de l’usine de traitement et à 23, 7, 3 et 1 mètre de l’usine de traitement. Du point de vue de
la production, chaque plate-forme de puits de production comprend les éléments suivants :
• Systèmes de contrôle et d’arrêt des têtes de puits.
• Systèmes d’injection de produits chimiques Alimentation électrique (5,5 kV, 3Ph, 50 Hz) de l’usin
e de traitement à la plate-forme de forage pour le fonctionnement des pompes.
• Électriques submersibles (ESP).
• Les transformateurs abaisseurs.
• L’appareillage de commutation et les commandes MCC.
• Les variateurs de vitesse.
• Les transformateurs abaisseurs.
Et pour BMS-6, BMS-7, BMS-8, l’éclairage intérieur d’un bâtiment de sous-station de puits.
L’équipement de communication, y compris une connexion par fibre optique à la salle de contrôle de
l’usine de traitement, est nécessaire pour la production du puits et la surveillance du rendement des pompes
(état). Toutes les données des ESP seront relayées à la salle de contrôle pour permettre la surveillance et
l’intervention à distance.

5. Base théorique et processuce:

5.1 Puit producteur:

Un puits de production de pétrole se compose d’un certain nombre de tuyaux concentriques reliés en tête
de puits. Le tuyau du noyau intérieur est le producteur de pétrole et ceux d’emballage préservent
l’intégrité du puits.

21
 BMS Completion Schematic
01 Proposed Well Completion
Company BHT Rig: WI
Company BMS
BMS 85 TBC
(degC):
RKB (m from
RKB (m from TBF): 10,5 BHP (psia): NRI
Created By:
TBF): 10,5 3500
TD (m-MD RKB): 4150 Rig: TBC Paul
Elevation GL Villar
TD (m-MD RKB): BHT (degC):
4150 Created 85
Max. Dev. (deg): >90 Paul Villar Elevation KB/DF
By:
Max. Dev. (deg): Date Page
BHP (psia): >903500 Formation 07/03/2016
Last Revision 1

Tubular Size Weight Grade Thread Top Depth Bottom Depth

(in.) (lbs/ft) (mKB) (mKB)

Surface Casing 18-5/8 87.5 K55 13.50 320.00

Surface Casing 18-5/8 94.5 K55 320.00 423.00
02
Surface Casing 13-3/8 72 L80 BTC 11.50 2050.00
Surface Casing 9-5/8 53.5 L80 Mod BTC 10.70 2010.00
Surface Casing 9-5/8 53.5 L80 13Cr NewVAM 2010.00 3025.00
Intermediate Liner 7 29 C95 13Cr NewVAM 2290.00 3475.00
Production Liner 4-1/2 12.6 L80 13Cr NewVAM 3340.00 4150.00
Production Tubing 4-1/2 13.5 P110 S13Cr NewVAM 10.50 2200.00
Production Tubing 3-1/2 9.2 L80 13Cr NewVAM 2205.00 3200.00
03
DESCRIPTION

00 FMC, 13.505" Tubing Hanger, Bottom Conn. 4-1/2" 12.6# NewVAM Box

01-A 4-½” 13.5# NewVAM BxP Upper Flow Coupling – S13Cr 95ksi
04
01 4-½” 13.5# NewVAM BxP 5Kpsi TRSV, 3.688RPT

01-B 4-½” 13.5# NewVAM BxP Lower Flow Coupling – S13Cr 95ksi

02 4-½” 13.5# NewVAM BxP RD SSD, 3.688R – S13Cr 95ksi

05 02-A Schlumberger, 4-½” 13.5# NewVAM B x 3-½” 9.20# JFE Bear P X-Over – 13Cr 85ksi

03 Schlumberger, 9-5/8" 47-53.5# ESP Packer (@ 2,200 mMD), 3-½” 9.2# JFE Bear BxP – 13Cr 80ksi

03-A 3-½” 9.20# JFE Bear B x 3-½” 9.2# NewVAM P X-Over – 13Cr 85ksi
06
04 3-½” 9.20# NewVAM BxP SSD, 2.812R – 13Cr 80ksi
07
05 3-½” 9.20# NewVAM BxP Auto Circulating Valve – 13Cr 80ksi

06 3-½” 9.20# NewVAM BxP Adj. Union – 13Cr 80ksi

07 3-½” 9.20# NewVAM BxP Swivel – 13Cr 80ksi

08 ESP Assembly w/ Chemical Injection Sub (@ 3,215 mMD), Top Conn. 3-½” 9.20# NewVAM Box

NOTES

1) Chemical injection lines:

• 1x ¾” 0.049 in, 25Cr – Black Solid Line
• 1x 3/8" 0.049 in, 25Cr – Red Solid Line

08
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format, nor its contents disclosed to anyone but our employees and employees of our customer.

Schéma vertical d’un puits de production de pétrole BMS.

22
 Figure 01 : Tête de puit.

La conception d’un puits producteur est le résultat d’un compromis entre plusieurs variables. Il s’agit
d’un sujet extrêmement spécifique qui ne peut pas être abordé dans le cadre d’une procédure
d’opération. En résumé, BMS Wells a installé une série d’éléments internes en raison de : - Gestion de
l’intégrité et des imprévus des puits. (Obturateurs, doublures, tubes d’injection de produits chimiques,
Y-Tool, etc.…). - Raisons de sécurité (soupapes de sécurité) commandées par un panneau de commande
de tête de puits situé dans la plate-forme de forage de surface. - Ascenseur d’huile. Dans le BMS, les
pompes électriques submergées (ESP), alimentées en dernier ressort par un VSD situé dans la plate-
forme de forage de surface Ce manuel d’utilisation est axé sur ce qu’un fonctionnement normal pourrait
traiter : Panneau de commande de la tête de puits et/ou fonctionnement VSD-ESP.

5.2 Panneau de commande de la tête puits :

Un panneau de commande de tête de puits est un dispositif qui surveille en permanence l’état de sécurité
d’un puits de production à travers les pressions du système tout au long du puits, le WHCP lui-même et
la canalisation jusqu’au collecteur d’entrée. En cas de déviation, déclenche les soupapes de sécurité
installées. Un ordre parallèle de DCS/FSC aura déclenché l’ESP : Comme le montre la figure 2.3, le
WHCP contrôle la pression de commande des soupapes de sécurité installées sur la tête de puits. Ce
système est actionné soit à distance par FSM et/ou manuellement via le WHCP lui-même. Soupape de

23
sécurité sous la surface (SSSV) et/ou Soupape de sécurité principale (SSV), ne sont finalement pas
installées dans les puits BMS

Figure 02 : Schéma de vannes du contrôle dans la tête de puit .

Caractéristiques hours Production Debit Temperature

de brut M3 /H (C°)
(bopd)
Du puits producteur 24 2.94 0.770 72
(BMS-6)
Du puits producteur 24 2.15 0.56 69
(BMS-7)
Du puits producteur 24 1.69 0.44 68
(BMS-8)

Gare de lancement du racleur de la ligne de production temporaire du puits (10-V-BMS6-

0300)
Dimension : 8”(Major) /6” (Mineur) Baril N.D. x 4.27 m Longueur
Pression de service : 0 ~ 15bar
Température de service : 72 ºC
Pression de conception : 163 bars
Température de conception : 95 ºC

24
 Chapitre 03 : Process de traitement

I. Identification de champ CPF :

Le CPF unité de traitement du pétrole brut (huile), unité de stockage et d’expédition, unité de compression
de gaz, unité de système de traitement d’eau de (l’injection, lavage, anti incendie, service et potable) et le
système de torche.

1- Les zones de champ:

• ZONE A
- Trois bacs à toit flottant pour stockage Du brut (ON-Spec)
- Un bac a toit fixe pour stockage de brut (OFF-Spec)
- Une pompe de retraitement
- Unité d’injection des produits chimiques
- Une unité de production d’air (3 Compresseurs à vis)
- Un package de nitrogène
- Un système de déluge pour les bacs de stockage du brut
- Trois pompes boosters
- Trois pompes d’expédition
• ZONE B
- Un manifold : arrivée des puits producteurs du brut
- Résistance pour circuit de test
- Séparateur de test
- Séparateur d’admission HP (inlet séparateur)
- Deux batteries de dessalements (dessaler)
- Un Four (crude oil heater)
- Séparateur LP (Base pression)
- Aero-refroidisseur du brut (crude oil colère)
- Deux pompes de transfert vers stockage
- Séparateur de vidange fermée (Close drain séparateur)
- Ballon de fuel gaz (fuel gaz Boot)

25
- Deux Compresseurs de gaz
- Ballon de torche
- Unité stockage et injection de méthanol
- Une torche
• ZONE C
- Unité de stockage et transfert de gasoil
- Unité de récupération des drainages ouverts (Open drain)
- Un Générateur électrique
- Un Bloc Salle de contrôle & laboratoire
- Salle des batteries
- Une Sous-station électrique + transformateurs

• ZONE D
- Quatre Filtres d’eau des puits
- Quatre filtres a Hydrocyclone pour IGF et Barrémiens
- Unité de traitement des eaux huileuses (I.G.F)
- Deux pompes boosters pour injection d’eau
- Cinq pompes à piston HP pour réinjection d’eau
- Réservoir d’eau brut (raw water tank)
- Réservoir d’eau Alimentation pompes réinjection (injection water)
- Réservoir d’eau de lavage du brut (Wash water tank)
- Réservoir d’eau potable
- Unité de traitement d’eau
- Quatre pompes alimentation eau potable et de service
- Deux pompes de lavage du brut
- Réservoir d’eau d’incendie
- Deux pompes jockey
- Une pompe électrique
- Une pompe diesel

26
 • ZONE E
- Une Fosse septique
- Bloc Département HSE
- Block administrative
- Parkings pour les véhicules
- Deux postes de garde
- Un atelier de Maintenance (workshop)
- Un Magasin (warehouse)
- Une Station de distribution du gasoil
- Un Atelier mécanique pour les véhicules
- Un Aire de stockage des produits chimiques (chemical Storage)
- Mosquée
• ZONE F : Bassin d’évaporation.
• ZONE 1 : Terrain de feu & le périmètre de nord du CPF.
• ZONE 2 : Le périmètre de nord du CPF.

Plan des zones:

27
 2- Circuit du brut :
Le processus implique l’élimination du gaz, de l’eau, ainsi que des sels et d’autres éléments comme le
sable provenant des gisements, pour atteindre les qualités nécessaires à leur vente. Les spécifications
des pétroles bruts peuvent varier et sont souvent le résultat d’accords entre les producteurs, les
transporteurs et les acheteurs.
- Trois principales étapes de traitement sont généralement nécessaires sur les effluents des
gisements de pétrole afin de produire des bruts conformes aux spécifications :

• La séparation, qui a pour but de distinguer les phases (huile, eau et gaz).
• Le dessalage, qui vise à éliminer l’eau et les sels.
• La stabilisation du brut, qui implique la séparation des composés volatils (gaz).
- Par ailleurs, les normes environnementales interdisent de plus en plus le torchage du gaz
associé à l’huile, obligeant les producteurs à traiter ces gaz dans le but de :
o Produire de l’électricité pour la consommation interne.
o Les vendre.
o Les réinjecter simplement dans le gisement exploité ou tout autre réservoir à proximité.

2.1 -Manifold (Collecteur des puits) :

Le pétrole brut est acheminé vers l’unité de traitement par des conduites individuelles provenant des
trois puits de production (BMS6, BMS7, BMS8 et BMS10), qui se connectent à un collecteur situé à
l’usine (manifold).
Au niveau du collecteur, chaque ligne de transfert de brut est équipée d’un dispositif appelé « BIG
LUNSHER », qui intervient en cas d’obstruction de ces conduites de transfert.
Chaque puits de production de pétrole brut est relié à une ligne de transfert, un collecteur de production
et un collecteur de test.
Deux produits chimiques sont injectés dans le collecteur : l’ANT-FOAM (pour éviter la formation de
mousse à l’intérieur de la ligne) et le DEMULSIFIER (pour séparer l’eau de l’huile).
2.2 Séparateurs HP(hight pressur separator):

Les séparateurs Inlet/TEST, qui sont des réservoirs horizontaux sous pression dotés de soupapes de
sécurité, reçoivent le pétrole brut via quatre conduites :
• OFF-Spec
• Condensé
• Manifold
• Closed drain

28
L’huile, qui est séparée par une décantation triphasique, est dirigée par une vanne de contrôle de débit
(FCV) vers le premier étage du dessaleur. L’eau séparée est acheminée par la vanne de contrôle de débit
(FCV) vers l’entrée du séparateur hydro-cyclone. Pour minimiser ou éliminer la formation de tartre dans
les conduites, un « inhibiteur de tartre » est injecté.
Le gaz récupéré des séparateurs HP/TEST est utilisé pour alimenter le collecteur de torchère HP, le
système de compression de gaz (premier étage du train 1 et du train 2) et le réchauffeur
de gaz combustible.
2.3 Dessaleur (dessaleur et dégazeur 1ere et 2eme phase) :

Les dessaleurs, ce sont des réservoirs horizontaux sous pression qui fonctionnent en étant remplis de
liquide, ce qui favorise la séparation de l’huile et de l’eau.
Les dégazeurs, qui sont des réservoirs horizontaux sous pression, sont placés respectivement en amont
de chaque dessaleur. Le processus de dessalage comprend deux séparateurs électrostatiques de
coalescence qui fonctionnent en série.
Le dessalage du pétrole brut est une étape cruciale qui assure le bon fonctionnement des traitements en
aval, afin d’éviter des problèmes tels que :
- L’encrassement des tubes du four.
- La corrosion du circuit.
- Un dessalage inadéquat peut également entraîner des rejets massifs d’hydrocarbures dans les
eaux provenant du dessaleur, ce qui peut causer de graves problèmes environnementaux.
Le processus de dessalage repose sur trois mécanismes :
- La diffusion des sels.
- La coalescence.
- La décantation.

2.4 Réchauffeur du pétrole brut (Crude oil heater):

Le pétrole dessalé circule à travers les spirales du réchauffeur, qui est équipé d’un contrôle de
température relié aux systèmes de surveillance de l’unité et BMS. La conduite de sortie du brut chaud
est équipée de transmetteurs de température pour des fonctions de contrôle et de déclenchement.
Si la température du pétrole brut à la sortie du réchauffeur est excessivement élevée, une vanne d’arrêt
d’urgence « ESD » située sur la ligne d’alimentation en gaz combustible du réchauffeur se fermera.
En cas de déclenchement du réchauffeur, de l’azote sera utilisé pour éliminer tout hydrocarbure gazeux
inflammable à l’intérieur de la chambre de combustion.
L’huile réchauffée est acheminée par une vanne de contrôle de débit (FCV) vers le séparateur LP.

29
 2.5 Séparateur LP (Low pression separator) :

Le séparateur LP, un réservoir horizontal sous pression qui fonctionne en triphasé par gravité, régule le
niveau de l’interface liquide huile/eau grâce à une vanne sur la ligne d’évacuation de l’eau séparée.
Le niveau de l’huile séparée est régulé par une vanne sur la ligne de refoulement vers le stockage, située
en aval de la pompe et du refroidisseur. Les conditions de température et de pression dans le séparateur
LP sont soigneusement contrôlées pour répondre à la spécification de pression de la vapeur produite par
le pétrole brut.
Le gaz produit est acheminé vers le premier étage du séparateur de gaz de récupération ½ via chaque
conduite. Si les compresseurs ne sont pas disponibles, le gaz produit est dirigé vers la torche LP par la
vanne de contrôle de pression, située sur la conduite de sortie de gaz du séparateur.
L’huile séparée est acheminée à travers la vanne de contrôle de niveau vers les réservoirs de stockage de
pétrole brut via les pompes de transfert et l’aéro-réfrigérant. L’eau produite est évacuée via la vanne de
contrôle de niveau vers le séparateur de drainage fermé.
Le séparateur est protégé contre la surpression par des soupapes de sécurité.

2.6 Transfert d’huile et stockage :

Le pétrole brut est transféré par des pompes de transfert de brut du Séparateur LP vers les bacs de
stockage huile brut stabilisé. Ce transfert se fait à travers les aéro-réfrigérants et la vanne de régulation
du niveau d’huile du séparateur LP. Chacun des bacs de stockage est équipé d’un jaugeage manuel pour
mesurer le niveau d’huile brut stocké

2.7 Expédition d’huile :

L’huile est transférée des bacs de stockage brut On Spec vers les pompes d’expédition à l’aide de pompes
boosters. Le débit de refoulement des pompes d’expédition est régulé par une vanne de contrôle de débit.
Le débit minimum des pompes boosters est réglé par un système manuel ou automatique de maintien de
débit à l’aspiration. L’huile est ensuite expédiée en continu vers la ligne d’expédition OD1/ el-
masdar/HOH

3- Circuit de Gaz :
La tête de puits nécessite une pression d’injection de gaz de 358 bars (5200 psi) . Le gaz des séparateurs
d’entrées (Inlet & Test) et de séparateurs LP est comprimé en cinq étapes de compression de gaz, puis
réinjecté dans le réservoir. Les cinq étages des compresseurs alternatifs comprennent deux étages de gaz
de flash (récupéré) et trois étages de compression de gaz d’injection. Les compresseurs de gaz de flash et
de gaz d’injection sont alimentés par des moteurs alternatifs. Les compresseurs reçoivent tout le gaz qui
est en excès à la limite de gaz combustible, et le débit de gaz varie en fonction du taux de production et
de la composition du brut. Le contrôle de la capacité de gaz est géré automatiquement par chaque
compresseur en utilisant une combinaison de compression chargement/déchargement et le recyclage du

30
gaz refroidi de la sortie à l’entrée de chaque équipement, dans le but de maintenir une pression constante
à l’entrée.
3.1 Compression de gaz flash 1er étage :

Le gaz provenant du séparateur LP est acheminé vers le séparateur de gaz de flash (KO drum). Ce dernier
est conçu pour évacuer automatiquement les liquides accumulés vers le système de drainage fermé. Le
gaz du séparateur est ensuite dirigé vers le compresseur d’entrée du premier étage de gaz de flash. Enfin,
le gaz de flash du premier étage est refroidi à l’aide de l’aéro-réfrigérant.
3.2 Compression de gaz flash 2eme étage :

Le gaz refroidi par l’aéro-réfrigérant du premier étage de gaz de flash se combine avec le gaz de flash issu
du ballon de dessalage et de dégazage. Ce mélange est ensuite acheminé vers le séparateur de gaz de flash
du deuxième étage (KO drum), qui évacue automatiquement le liquide accumulé vers le séparateur LP. Le
gaz de flash du deuxième étage est refroidi par l’aéro-réfrigérant. Une portion du gaz de flash du deuxième
étage est prélevé pour être utilisée comme gaz combustible (fuel gaz).

3.3 Compression de gaz d’injection 1er étage :

Le gaz refroidi par l’aéro-réfrigérant du deuxième étage de gaz de flash se combine avec le gaz provenant
de l’entrée des deux séparateurs. Ce mélange est ensuite dirigé vers le séparateur de gaz d’injection du
premier étage (KO-drum), qui évacue automatiquement le liquide accumulé vers le séparateur de
dessalage et de dégazage du deuxième étage. Le gaz du séparateur est ensuite acheminé vers le
compresseur d’entrée du premier étage de gaz d’injection. Le gaz d’injection du premier étage est refroidi
par l’aéro-réfrigérant, puis dirigé vers le séparateur de gaz d’injection du deuxième étage (KO drum).

3.4 Compression de gaz d’injection 2eme étage :

Le gaz d’injection du premier étage est refroidi par l’aéro-réfrigérant et traverse le séparateur de gaz
d’injection du deuxième étage (KO drum). Il est ensuite dirigé vers l’aspiration du deuxième étage du
compresseur de gaz d’injection. Le liquide provenant de ce processus est acheminé vers l’entrée du
séparateur. Le gaz du séparateur est dirigé vers le compresseur d’injection. Le gaz d’injection du deuxième
étage, une fois refroidi par l’aéro-réfrigérant, est acheminé vers le séparateur de gaz d’injection du
troisième étage (KO drum).

3.5 Compression de gaz d’injection 3eme étage :

Le gaz d’injection comprimé du deuxième étage est refroidi par l’aéro-réfrigérant et traverse le
séparateur de gaz d’injection (KO drum). Il est ensuite dirigé vers l’aspiration du troisième étage. Le gaz
provenant du séparateur est acheminé vers le compresseur d’entrée du troisième étage de gaz
d’injection. Le gaz d’injection refoulé du troisième étage est refroidi par l’aéro-réfrigérant, puis
acheminé vers le séparateur de gaz d’injection du troisième étage (KO drum).

31
 3.6 Gaz combustible :

Les sources de Gaz Combustibles sont connectées aux sous-systèmes de gaz suivants :
• Unité Gaz de Torche – Tète
• Train de traitement de l’huile de chauffage de pétrole brut
• Gaz de purge aux extrémités de HP, LP et collecteur de la torche froide
• Bulles de gaz au ballon IGF
• Gaz associé aux divers toits fixes des réservoirs de stockage atmosphériques
Le gaz est introduit dans le système de gaz combustible à partir du refoulement du compresseur de gaz de
Flash du 2ème étage (Gaz récupéré), en amont de l’aéro-réfrigérant, à une pression d’environ 8,5 bar.
En cas d’indisponibilité de la source primaire de gaz combustible (Refoulement 2ème étage Gaz de Flash
(Gaz récupéré)), le gaz du séparateur d’entrée est utilisé comme source alternative pour alimenter le
système de Gaz Combustible.
Ce gaz est surchauffé, la conduite est tracée et isolée pour prévenir la formation d’hydrates. Les liquides
libres restants sont définitivement séparés du gaz dans le séparateur (KO Drum) du gaz combustible.

4- Injection des produits chimiques :

Le système BMS nécessite l’injection de divers produits chimiques dans différentes sections des
conduites d’écoulement d’hydrocarbures et d’eau.
Au sein du CPF, l’injection de produits chimiques est indispensable aux endroits suivants :

• Bloc des Puits de production

• Collecteur Test / Production
• Expédition de pétrole brut
• Injection / Traitement de gaz
• Stockage de l’eau de service / Eau brute / Eau anti-incendie
• Équipement de traitement d’eau produite
• Équipement de traitement des eaux usées
• Stockage d’eau d’injection
Les produits chimiques à injecter comprennent :
• Anti-mousse
• Anti-émulsion
• Inhibiteur de tartre
• Inhibiteur de corrosion
• Inhibiteur de cire
• Inverseur d’anti-émulsion

32
 • Biocide # 1, # 2
• Extracteur d’oxygène
• Méthanol

Le tableau ci-dessous résume les systèmes d'injection de produits chimiques pour des installations entières
de CPF :

5- Air instrument :
L’air instrument est employé dans deux circuits principaux : le système de contrôle et le système d’azote.
Ces systèmes requièrent que l’air instrument soit standard et pressurisé entre 6 et 7 bars.
Le système d’air instrument intègre plusieurs étapes :
• La filtration,
• La compression,
• Le refroidissement,
• La décantation de l’eau,
• Le séchage,
• Le stockage et la distribution.
Il comprend également les équipements suivants :

33
 • Le compresseur d’air,
• Le Skid de séchage
• Ballon d’air sec.
Un flux d’air sec provenant de la sortie du sécheur d’Air Instrument est introduit dans l’unité de
génération d’azote (type membrane). Ici, la concentration en azote est enrichie par l’évacuation d’un
flux riche en oxygène dans l’atmosphère. Le flux enrichi en azote est dirigé vers le récepteur d’azote,
qui alimente le système de distribution d’azote via une soupape de contrôle de pression. La pression à la
tête de la distribution d’azote est maintenue par une boucle de régulation de pression.
Les skids des sécheurs d’air sont constitués de deux unités identiques, connectées en parallèle ; l’une en
service et l’autre en régénération. Le point de rosée est de -40 ºC à 8.5 bars. Après une filtration finale,
un séchage permet d’éliminer toute impureté ou solide transporté. La régénération de l’air est finalisée
par un contre-courant d’air sec provenant de l’unité en service.
L’air sec provenant des sécheurs est acheminé vers un ballon de stockage conçu selon des normes et
standards spécifiques. Ce ballon doit avoir une capacité bien définie pour assurer une autonomie de 20
minutes pour une variation de pression de 8.5 bars à 4.5 bars. Cela donne suffisamment de temps pour
démarrer le compresseur en veille (standby) en cas de défaillance du compresseur principal, évitant ainsi
toute perturbation dans le processus.

6- Circuit d’eau :
L’eau est acheminée vers le CPF à partir de quatre puits sources distincts :
• Deux puits provenant de la source Barrémiennes (BMS S1 & BMS S2)
• Deux puits provenant de la source Mio-Pliocène (MIO1 & MIO2)
Cette eau est utilisée dans trois systèmes principaux au sein du CPF :
• Le système d’eau incendie
• Le système d’injection d’eau
• Le système d’eau de service du CPF (eau brute et eau potable)
Il est prévu de produire jusqu’à 50 litres d’eau potable par jour et par personne, ce qui signifie qu’un total
de 3,5 m3 d’eau par jour est nécessaire pour 70 personnes à BMS.
L’eau provenant de l’aquifère des deux puits Barrémien (BMS 1/2) est filtrée à travers les cartouches de
filtres du cyclone solide/liquide avant d’être acheminée vers le réservoir de stockage d’eau d’injection.
De là, l’eau est pompée par les pompes boosters vers trois puits injecteurs (BMS3, BMS4, BMS5). Des
produits chimiques sont injectés dans l’eau à l’aspiration des pompes boosters pour contrôler la teneur en
oxygène et inhiber la corrosion et la croissance marine.
L’eau du puits Mio-pliocène est filtrée à travers des filtres à eau pour éliminer les particules solides. Cette
eau est ensuite utilisée comme eau brute, eau de service et eau anti-incendie. Pour réduire l’activité
microbienne, le produit chimique biocide #2 est injecté. De plus, un extracteur d’oxygène est utilisé pour

34
réduire la concentration en oxygène dans l’eau. L’eau traitée est stockée dans le réservoir d’eau de service
(lavage) et le réservoir d’eau anti-incendie.
L’eau séparée du séparateur HP est acheminé à travers une unité d’hydrocyclone pour réduire la teneur en
huile. L’eau déshuilée est ensuite mélangée avec l’eau du dessaleur et acheminée vers l’unité IGF.
En cas de défaillance du système d’injection, l’eau produite peut être manuellement redirigée vers un
bassin d’évaporation.
Plan de traitement :

7- Réseau d’incendie principal :

7.1 Back de stockage d’eau Incendies :

Le réservoir de stockage d’eau pour la lutte contre l’incendie a une capacité de 4536 m3. Cette capacité
est basée sur les exigences de conception du système de déluge, qui est conçu pour refroidir le contenu et
limiter la propagation du feu à un des réservoirs de stockage situés dans la même zone. Le débit est calculé
pour maintenir une durée d’opération de 12 heures.
Pour prévenir la croissance bactérienne et l’infiltration de solides dans le système d’eau anti-incendie Mio-
pliocène, un traitement au biocide et un préfiltre sont nécessaires. Ces mesures contribuent également à
prévenir la corrosion.

35
 7.2 Les pompes JOCKEY :
Les pompes Jockey (en service et en veille) ont pour fonction de maintenir la pression du réseau incendie
à 11 bars afin de préserver la pression dans le réseau principal. La pompe Jockey est spécifiquement
conçue pour compenser les petites fuites du système et pour gérer le débit d’une bouche d’incendie utilisée
pour des opérations de lavage dans la zone.
7.3 La pompe électrique anti incendie :
La pompe électrique démarre automatique quand la pression dans le réseau descende inférieure à 9 bars
pour maintenir à nouveau la pression constante à 11bars.
La pompe électrique est contrôlée par un signal de basse pression d’eau du réseau anti incendie. Si la
pression du réseau d’eau principale diminué au-dessous du point de consigne par une des raisons suivantes
(Fuites sur conduites, Purge ou bouche incendie ouvertes, demande forte, etc.) Après un délai approprié,
la logique va initier la séquence de démarrage de la pompe électrique.
7.4 Pompe diesel d’eau incendie :
La pompe diesel et la pompe électrique sont dimensionnées conformément aux normes NFPA.
Le combustible de la pompe diesel est fourni par gravité d’un bac de diesel capable de fournir aux
moteurs pour la durée de besoin en eau (12 heures).
La pompe diesel démarrera automatiquement lorsque la pression du réseau tombe en dessous de 6 bars
pour maintenir le réseau d’eau incendie à une pression constante à 11 bars.
7.5 Bouches d’incendie :

Dans les zones de traitement bornes sont espacées de telle sorte que toute zone peut être atteint dans les
deux longueurs de tuyaux d'un incident (la longueur du tuyau est de 20m et le diamètre est de 60 mm)
avec deux lances. Cela implique que les bouches donc être espacées à intervalles ne dépassant pas 40 m
de distance.
Les bouches d’incendie sont localisées de façon à empêcher toute apparition de dommages causés par la
circulation.
Les bouches sont localisées à 1.5 m de la route (qui s’appelle la distance de sécurité) et les glissières de
sécurité seront fournies. Les bouches d’incendie avoir un double sortie (2x60mm) et d’une connexion de
buses 100 mm.
7.6 Lanceurs fixes (Canon monitoring) :
Des lanceurs fixes (canons monitorings) sont fournis dans les zones de risque potentiel d’incendie et
dans la zone où il n’y a pas de couverture du système de déluge et il y’a un risque significatif de feu.
Cela permet à l’opérateur d’activer la lance et se retirer de la zone touchée.
Les bouches sont localisées à 1.5 m de la route (qui s’appelle la distance de sécurité) et les glissières de
sécurité seront fournies.

36
L'angle de distribution d’eau est continu sur 360 ° sur le plan horizontal et + 85 ° à -50 ° de la verticale
7.7 Système de déluge fixe :
Un système de déluge automatique est fourni aux équipements suivants via un seul collecteur, muni
d’une unité d’air instrument. Un by-pass à écoulement total est fourni sur la vanne ou bloque de vanne
du système de déluge. Les vannes de déluge sont montées dans une zone sécurisée à une distance
minimale de 15 m de l’équipement de pulvérisation.
Le système de déluge conçu selon la norme NFPA 15 et IP part 19 sera fourni aux équipements suivant :
• Bacs de stockage de brute En spécification (trois bacs)
• Bac de stockage de brute Hors spécification
• Séparateur d’entrée
• Dessaleur & Dégazeur 1er/2eme étage
Le système de déluge est activé comme suit :
• En Auto par un détecteur de chaleur
• En Auto par le système de détection de feu via la logique du système de feu et gaz.
• Manuel par le bouton de décharge à la zone sécurisée.
• Manuel par le fonctionnement du by-pass à la vanne de déluge
• Manuel par le fonctionnement de décharge pneumatique sur la vanne de contrôle de déluge.
• Chaque système de vanne de déluge est composé de :
• Crépine d’entrée
• Vanne d’isolement d’entrée
• Vanne de contrôle de déluge
• Vanne d’isolement de sortie
• La ligne de drain/test et de détente doit être équipée par un accouplement rapide pour connexion
de flexible 2 1/2”
• Ligne de drainage ouverte sur le côté sèche du système.
• Terminer avec les vannes d’isolement sur la ligne du by-pass
• Les boites de jonction pour la terminaison des câbles d’instrument.
• Le système de commande pneumatique complet avec :
- Electrovanne pour l’activation à distance (Active ou excité pour ouvrir)
- Indicateurs de pression
- Deux clapets anti retour sur la ligne d’alimentation d’air.
• Manomètre sur la ligne d’entrée et de sortie d’eau.
• Commutateur de pression pour donner indication à la salle de contrôle :
- Ecoulement d’eau au système (système en service)
- Basse pression d’air (état de défaut)
La vanne de déluge en fonctionnement normal est inhibée de fonctionner par détecteur de chaleur
linéaire et détecteur de flamme distribué dans toute la zone à risque respectivement.

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La décharge de secours fonctionne avec déclenchement manuel et à distance du système de déluge. Cette
décharge de secours est localisée dans l’armoire d’instrument de la vanne de déluge, il est composé d’un
levier à ouverture rapide.

38
 Chapitre 04 : Méthodes de laboratoire

I. Partie huile :
La qualité du brut est caractérisé par les des spécifications répondant aux normes de transport et de
commercialisation telle qu’elles sont mentionnées dans le tableau suivante:

• Spécifications et Valeurs :
TVR (RVP) ..................... Max 0.690 BAR (10 PSI)
Salinité .......................... 40 mg/l max
B&W ............................. 0.5 % max
Densité ......................... 0.820-0.840 g/ml

Ces analyses sont d'une importance primordiale, elles doivent être effectuées d'une manière
quotidienne, avant et après chaque expédition, afin de pouvoir établir le certificat de jaugeage et le calcul
massique de la production.

 METHODES D'ANALYSES
Les méthodes d'analyses appliquées au laboratoire, reposent sur des définitions et des façons décrites
d'une manière textuelle détaille et précise dans les normes standard de « Tests méthodes ASTM » ou
«Tests méthodes IP ».
Les standards en question sont mentionnés dans le tableau suivant :
TVR (RVP) ..................... ASTM D 323
Salinité ......................... IP 77 / ASTM D 3230
BS&W ........................... ASTM D 96
Densité ......................... ASTM D 1298

1. TENSION DE VAPEUR REID : STANDARD TEST METHOD ASTM D 323 :

Définition :
La tension de vapeur REID (TVR ou RVP) est une propriété physique importante des liquides volatiles
dissous dans le brut, ce test est utilisé pour déterminer la pression de vapeur à 37.8ºC (100ºF) du pétrole
brut avec un point d'ébullition initial de 0ºC (32ºF). Appareillages utilisés :
 Chambre à vapeur.
 Chambre à liquide.
 Manomètre.

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  Bain thermostatique.
 Thermomètre.
Méthode d’analyse :
On verse l’échantillon, déjà refroidi ti une température entre 0 à 1ºC (33ºF), dans la chambre & liquide,
puis l'accoupler A la chambre à vapeur au bout de la quelle est place un manomètre. L'ensemble est plongé:
dans un bain thermostatique a une température constante de 37.8º (100ºF), par conséquent la pression
commence à augmenter et la lecture de la TVR se fait directement sur le manomètre après stabilisation de
la valeur finale.

2. SALINITE: STANDARD TEST METHOD ASTM D 3230

Définition :
Cette méthode sert à déterminer le taux de sel, en mg/l de NaCl dans le pétrole brut, afin de connaitre si
ce brut nécessite encore le dessalage ou non.
La présence d'une concentration de sel levée peut être à l’origine des phénomènes nocifs de corrosion,
dans les pipes durant le transport et dans les installations du raffinage. Appareillages utilisés :
 Salinomètre.
 Electrode Holder.
 Chambre d'échantillon.
 Réactifs chimiques pour calibration.
Méthode d’analyse :
La méthode de ce test est basée sur la conductivité électrique de la solution du pétrole brute dans un solvant
polaire. L'échantillon est dilué dans un mélange de solvant puis place dans une cellule de test dans laquelle
est plonge une électrode de mesure. Lorsqu’on applique une tension sur cette électrode un courant passe
et son intensité est en fonction de la concentration du sel dans l'échantillon. La mesure se fait donc par
lecture directe et la valeur de la salinité est obtenue par référence à courbe d'étalonnage.
Remarque : La salinité peut être obtenue par dosage direct des chlorures avec de nitrate d’argent, après
extraction, à l’aide d’une burette de dosage automatique.

3. EAU ET SEDIMENT DANS LE BRUTE PAR CENTRIFUGATION : STANDARD TEST

METHOD ASTM D 961 / ASTM D 4007 :
Définition :
La méthode du test consiste à déterminer le pourcentage des sédiments et d'eau (BS&W) dans le brut
afin de pouvoir déduire le volume exacte du pétrole déshydraté, impliqué dans les différentes opérations
de ventes, taxations, inventaires, échangés ...etc. Il reste à signaler aussi qu'une teneur élevée du BS&W,

40
peut causer des problèmes de corrosion dans les pipes et les équipements de transport ainsi que dans
les installations du raffinage. Appareillages utilisés :
 Centrifugeuse.
 Tubes à Centrifuger.
 Appareil de chauffage.
Méthode d’analyse :
Des volumes connus (100 ml en général) de l'échantillon sont placés dans des tubes à centrifuger, ils
sont plongés dans un bain à 60ºC (140ºF), puis centrifuger durant environ 5 minutes à une grande vitesse
de rotation. Pour des mesures de sécurité, le couvercle de la centrifugeuse doit être en position fermé
durant son fonctionnement. Le pourcentage d'eau et de sédiment est obtenu par lecture directe sur le
tube à centrifuger.

4. DENSITE, DENSITE RELATIVE, OR GRAVITY OF CRUDE PETROLEUM: STANDARD:

TEST METHOD ASTM D 1298:
Définition :
Cette définition couvre la détermination au laboratoire de la densité, la de relative, (Spécifique Gravity)
ou bien L’API Gravity, du brut ou autre mélange ayant une TVR, l'aide d'un densimètre (Aréomètre ou
Hydromètre). Cette densité sert à la conversion du volume apparent ou mesure, température réelle, au
volume standard à 15ºC (60ºF), en moyen des tables ASTM 53 et 54, destinées pour ce but, puis le
calcul de la production massique a la même température. Cette caractéristique représente un facteur
déterminant dans la qualité d brut et son prix en dépend beaucoup, mais doit être combinée à d’autres
propriétés.
Remarque : Des Légères différences sont constats, entre les définitions françaises et américaines liées
& cette propriété. En termes américains la densité, spécifique Gravity correspondent respectivement à
la masse volumique, la densité dans les définitions françaises.
La masse volumique est toujours liée à une unité de mesure par exemple kg/l, par contre la densité est
définie comme étant le rapport de la masse volumique du brut sur la masse volumique de à ‘eau à la
même température, elle est sans unité. Appareillages utilisés :
 Densimètre (Hydromètre)
 Thermomètre.
 Eprouvette.
 Bain thermostatique.

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Méthode d’analyse :
Introduire l'échantillon dans L’éprouvette, puis plonger le densimètre. Laisser stabilise et prendre la
température. Evacuer les bulles d'air, s'il en existe, le densimètre doit flotter librement dans le liquide,
sans toucher la paroi du cylindre. La mesure se fait par lecture directe sur le densimètre en plaçant L’œil
en face du niveau du liquide dans l'éprouvette.
Avant de procéder aux différentes analyses au laboratoire, le laborantin est appelé a prélever des
échantillons, selon des procédures décrites par la norme AFNOR NF M07-001. Ceci nous ramène donc,
à introduire ces procedures.

II. Partie eau :

À l’exception de la filtration qui fait l’object d’une norme générale décrite par la méthode ASTM D
5907, les autres analyses e font en moyen d’appareils de mesure, par lecture directe
Les éléments à utiliser et les appareils utilisés sont mentionnés dans le panier suivant :

ELEMENTS A ANALYSER APPAREILS UTILISE

PH PH‐mètre

Conductivity Conductivimétre

Eau dans le brut IR‐Spectrophotomètre (Oil‐meter)

Acidité, Alcalinité, Brome, Dureté Spectrophotomètre

(Calcium),
HACH DRE3900
Dioxyde de carbone, Chlorure, Chlorure
Total, Chlore Libre, Chrome, Cuivre, Fluore,
Dureté Totale, Iode, Fer Total, Manganèse,
Ammoniac, Azote, Nitrate, Nitrite, Oxygène
Dissous, Phosphore, Silice, Chromate de
Sodium, Sulfate et Sulfite.

1. Valeur d’huiel dans l’eau (Oil in water): TD 500:

Information spécifiques a instrument:
Le tableau 1 montre tous les instruments qui ont le programme pour ce test. Le tableau montre
également les exigences en matière de cellules d’échantillon et d’orientation pour les tests d’addition de
réactifs, tels que les tests d’oreiller en poudre ou de réactif en vrac.

42
Pour utiliser le tableau, sélectionnez un instrument, puis lisez-le pour trouver les informations
applicables a ce test.

Instrument Orientation de la cellule Cellule d’échantillonnage

d’échantillon
DR 6000 La ligne de remplissage se
DR 3800 trouve a droit.
DR 2800
DR 2700
DR 1900
DR 5000 La ligne de remplissage se dirige
DR 3900 vers l’utilisateur.

DR 900 La marque d’orientation est vers

l’utilisateur.

2. Détermination de la matière en suspension ( Suspended solids ) : DR3900 :

Avant de commencer :
Pour les méthodes turbidimétriques, installez le capuchon ou le couvercle de l’instrument sur les
instruments avant que ZERO ou READ ne soit pousse.
N’utilisez pas le module Pour-Thru Cell ou sipper (pour les instruments applicables) avec ce test.
Articles a collectionner :

Description :
Becher, 600ml, polypropylène

43
Mixeur :
Cylindre, polypropylène de 500 ml, gradue
Cellules d’échantillonnage (Pour plus d’informations sur les cellules d’échantillonnage, les adapteurs ou
les boucliers de lumière, reportez-vous aux informations spécifiques a l’instrument.
Collecte stockage d’échantillons
Recueillir des échantillons dans des bouteilles en verre ou en plastique propre
Pour conserver les échantillons pour un analyse ultérieure, conserver les échantillons a une température
inferieure ou égale a 6 C (43 F) jusqu’à 7 jours
Laisser la température de l’échantillon atteindre la température ambiante avant l’analyse
Procédures photométriques
1- Démarrer le programme 630 (solides en suspension). Pour plus d’informations sur les cellules
d’échantillonnage, les adaptateurs ou les boucliers lumineux, reporter vous aux informations
spécifiques a l’instrument a
Remarque : bien que le nom du programme puisse être diffèrent d’un instrument a l’autre, le numéro
du programme ne change pas.
2- Mélanger 500 ml d’échantillon dans un mélangeur a grande vitesse pendant exactement deux
minutes
3- Verser l’échantillon mélangé dans un bécher de 600 ml
4- Préparer l’échantillon :
Remuez l’échantillon et versez immédiatement 10 ml de l’échantillon mélangé dans une cellule
d’échantillonnage
5- Préparer le blanc : Remplissez une deuxième cellule d’échantillon avec 10 ml d’eau du robinet ou
d’eau désionisée
6- Nettoyer la cellule d’échantillon vide
7- Insérer le blanc dans le support de cellule
8- Pousser ZERO. L’écran affiche 0 mg /L TSS

9- Faites tourner l’échantillon préparé pour éliminer toute bulle de gaz et suspendre uniformément tout
résidu
10- Nettoyer la cellule d’échantillon préparée
11- Insérer l’échantillon préparé dans le support de la cellule
12- Push READ. Les resultats sont en mg/L TSS
• Interférences :
Les échantillons qui absorbent fortement à la longueur d’onde de mesure, tels que les colorants bleus,
peuvent donner de fausses lectures a haut biais. Un étalonnage entre l’utilisateur est conseillé pour ces
échantillons

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 • Méthode de solution standard
L’étalonnage de ce test est base sur la technique gravimétrique avec des échantillons parallèles d’eaux
usées provenant d’une station d’égouts municipale. Pour la plupart des échantillons, cet étalonnage
donne des résultats satisfaisants. Lorsqu’une plus grande précision est requise, effectuer des
déterminations spectrophotométriques et gravimétriques parallèles avec des parties du même
échantillon. Faites le nouvel étalonnage sur l’échantillon particulier en utilisant une technique
gravimétrique comme base

• Résumé de la méthode :
Cette méthode de détermination des solides totaux en suspension (TSS) est une mesure simple et directe
qui ne nécessite pas les étapes de filtration ou d’allumage/pesage que font les procédures gravimétriques
L’USEPA spécifie la méthode gravimétrique pour les déterminations des solides, tandis que cette
méthode est souvent utilisée pour vérifier les processus en usine. La longueur d’onde de mesure est de
810 nm (DR 1900 : 800 nm ) pour les spectrophotomètres ou de 610 nm pour les colorimètres.

3. Oil in water :TD 500 :

• Mode opératoire :
1-Avant la prise d’échantillon mettre 4 à 5 gouttes d’acide HCL 1.1 dans le flacon pour
l’échantillonnage.
2-Une fois au labo contrôler le PH, il doit être ≤ 2.
3-Prendre 100ml de l’échantillon et ajouter 10ml du le xylène agiter pendant 2min.
4-Verser dans l’ampoule a décanter laisser séparer.
5-Vidanger la phase aqueuse tout doucement et ne laisser que la partie huileuse supérieure.
6-Remplir la mini cuvette au ¾ avec l’huile à analyser.
7-Nettoyer la mini cuvette de l’extérieur avec du papier.
8-Mettre dans l’appareil.
9-Presser Read (canal B)

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 CONCLUSION

Selon notre expérience a OC-BMS, ou nous avons passé notre stage pratique, nous avons découvrit
les différentes cotes de processus de traitement de brut a partir des puits producteurs jusqu’à son
expédition.
L’objectif de traitement du brut est d’obtenir un produit aux normes internationale (TVR, BSW et la
salinité) qui est valable pour le commercialiser. Et pour cela il passe par trois majores étapes :
1-Separation triphasique : dans les séparateurs HP, ou nous obtiens trois phase (eau, huile et gaz).
2-Dessalage : par l’injection d’eau (Wash water) dans les deux étages qui sert a éliminer les sels sous
l’effet d’un champ électromagnétique.
3-Stabilisation : dont le brut passe par le réchauffeur et le LP pour récupérer le max de gaz dissout.
4-Les airo-refroidisseurs : qui refroidissent le brut pour le transférer aux bacs de stockage.
Ces étapes garantissent la protection des différents équipements de corrosion (décomposition des
métaux a cause des sels et l’eau) et l’explosion à cause des gaz.
Tous ce travail se déroule sous des termes de sécurité qui vise à :
-Minimiser les risques (pas d’accidents et pas des atteints a l’homme).
-Protéger les installations et les infrastructures.
-Pas des atteints a l’environnement.

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