Projet Pfe Pinch

PROJET DE FIN D’ETUDE
Sujet
Intégration Des Procèdes : Application De La Technologie Pinch A

L’optimisation De la consommation énergétique de la ligne 4 du raffinage de
huiles brutes .
Ecole Supérieure de Technologie
Présenté en vue de l’obtention du titre :
LICENCE PROFESSIONNELLE
En Génie des Procédés
.
Encadrant Réalisé par :

Mr. AMMOMOU Mlle. SMIDA Ibtissam
Mr .CHEHAN Mr. FARES Karim
Mr.ESSADKI
Année Académique : 2014/2015
1
Nous dédions ce travail :
A nos parents, pour leurs soutiens moraux et

matériels dont ils ont fait preuve.
A nos frères et sœurs, pour leurs encouragements, leurs

conseils et soutien incomparable.
A nos professeurs qui ont toujours sacrifié leur temps,

afin de nous assurer une bonne formation.
Au(x) lecteur(s) à qui nous souhaitons une très bonne

compréhension.
2
Remerciements
A
C’est avec l’aide de Dieu que le présent travail est achevé.L’aboutissement de ce rapport est une
grande satisfaction. C’est donc avec un immense plaisir que nous exprimons nos profondes gratitudes
aux Quelques personnes qui ont contribué, directement ou indirectement, à la réussite de ce travail dont
les conseils et les encouragements ont été précieux durant sa réalisation.
Aussi, nous remercions Mr ABDELAH MIGHIS et Mr EL HAMIDI et Pr CHEHAN nos

encadrants qui nous ont formée et accompagnée tout au long de cette expérience professionnelle avec
beaucoup de patience et de pédagogie.
Nous remercions tout particulièrement les membres du jury, Mr.ESSADKI, Mr AMMOMOU et

Mr.CHEHAN pour avoir accepté de participer au jury pour juger le contenu de cet humble travail.
Nous tenons aussi à remercier cordialement tout le corps professoral et administratif de notre école
pour leur soutien tout au long de notre formation ainsi que nos collègues de filière.
Enfin, nous remercions nos familles et nos amis qui nous’ ont soutenu pendant la réalisation de ce
travail.
A tous… merci.
Sommaire :
A 3
Introduction Générale…………………………………………………………………..... 5
Contexte et thématique du stage ………………………………………………………… 6
Chapitre I : Présentation de Lesieur Cristal et ses activités 7
1/ Présentation de Lesieur Cristal …………………………………………………………….. 8
1.1 Présentation du groupe …………………………………………………………

8
1.2 Historique de Lesieur Cristal Maroc………………………………………………… 9
1.3 Strusture et organisation ……………………………………………………………
10
1.4 Activités de Lesieur Cristal …………………………………………………………
13
1.5 Marques et produit de Lesieur Cristal ………………………………………………
15
Chapitre II : Présentation de la ligne 4 du raffinage des huiles et concept de base sur 17
la technologie Pinch
Partie1 : Description du procédé du raffinage de l’huile brute 18
1/ L’unité de raffinage : unité critique de l’entreprise …………………... 18
1.1Fiche signalétique du processus de raffinage ……………………………………… 18
1.2 Description du processus du raffinage ………………………………………. 18
Conclusion ……………………………………………………………………………… 30
Partie2 : Généralité sur intégration énergétique par la méthode de pincement (Pinch) 30
2/ Présentation de la méthode du point de pincement ………………………………. 30
2.1 Principes fondamentaux de la méthode du point de pincement ……………… 31
2.2 Etapes de l’intégration thermique……………………………….. 31
Conclusion ………………………………………………………………………… 37
Chapitre III : Application de la méthode de pinch sur la ligne 4 38
1/ Diagnoctic énergétique de la ligne 4 39
1.1 Bilan de matière et d’énergie ………………………………………………………… 39
1.2 Consommation énergétique de la ligne 4………………………………………… 51

4
1.3 Rendement énergétique ………………………………………………………… 52
2/ Intégration thermique 56
2.1 Extraction des données …………………………………………………………….. 56
2.2 Application de la méthode des intervalles de températures ………………………………

58
2.3Application de la méthode graphique ………………………………………………… 61
2.4 Conception du réseau d’échangeurs ……………………………………………………
62
3/ Comparaison entre la nouvelle et l’ancienne consommation ………………………… 13
3.1Nouveau réseau d’échange de chaleur ………………………………………………
15
3.2 Ancien réseau d’échange de chaleur 18
3.3 Economie d’energie …………………......................................................................... 18
Conclusion …………………………………………………………………………………… 30
Référnces…………………………………………………………………………………….. 30
Annexe………………………………………………………………………………… 30
5
Introduction générale :
A
A la fin de formation de licence professionnelle en matière de génie des procédés. L’école supérieure
de technologie de Casablanca organise pour ses étudiants un stage de fin d’études afin d’exploiter et
mettre en pratique leurs acquis théorique à l’école et aussi pour se familiariser avec l’environnement
de travail au milieu professionnel avant de démarrer leurs carrières.
Nous avons effectué notre stage de fin d’études au sein de Lesieur-Cristal une référence nationale
dans le domaine d’industrie agro-alimentaire.
Notre unité d’accueil était l’unité de raffinage qui est parmi les plus grandes et importantes entité de
la société.
Après accueil professionnel, sensibilisation des attitudes et mesures à respecter durant le stage et
circuit d’intégration le staff dirigeant de l’unité nous’a confié le sujet optimisation de la consommation
énergétique de la ligne 4 du raffinage des huiles brutes en utilisent l’analyse Pinch.
Le présent Rapport décrit de façon détaillé la démarche adoptée, les résultats obtenus et les solutions
proposées.
Contexte et thématique du stage :

6
Les différentes crises énergétiques successives depuis 2003 à ce jour et les problèmes
environnementaux actuels montrent bien l’intérêt de s’affranchir des énergies fossiles ou de diversifier
les sources d’approvisionnement en énergie. Beaucoup d’efforts sont consentis dans ce domaine
actuellement via le développement des énergies solaire, éolienne, géothermique et les bioénergies…
Le souci d’économie d’énergie domine actuellement les préoccupations de toutes les industries, c’est
ainsi que le défi de chaque entreprise est d’optimiser au maximum ses procédés. En effet une utilisation
rationnelle de l’énergie pourrait conduire, d’une part à diminuer les frais de production et d’autre part à
limiter l’impact des fluctuations des prix que connaît le marché pétrolier. Cependant, le développement
des sources d’énergie autre que fossiles n’est pas le seul point focal dans la résolution de cette crise
énergétique. Des méthodes d’optimisation thermodynamique sont aussi développées afin de mieux
utiliser les ressources disponibles telles que l’énergie, l’eau, l’hydrogène…dans les installations
industrielles actuelles et mieux concevoir celles à venir.
Ces méthodes d’optimisation permettent non seulement d’économiser les ressources disponibles
mais surtout de minimiser les rejets dans l’environnement (rejets thermiques, gaz à effet de serre,
effluents…). Cette manière de procéder s’appelle l’intégration des procédés (IP). L’une des techniques
souvent utilisée dans l’intégration des procédés est l’analyse Pinch ou l’analyse de Pincement. C’est un
ensemble d’approches thermodynamiques développées par des chercheurs Anglais pour garantir
l’économie d’énergie et d’eau au niveau de nouvelles conceptions de réseaux d’eau et d’échangeurs de
chaleur dans les procédés industriels.
Dans ce contexte réglementaire de plus en plus exigent, l’optimisation de la consommation

énergétique n’est plus un choix, elle est devenue une obligation.
Dans cette optique, notre contribution consiste à :
 Traiter de façon générale la ligne 4 du raffinage des huiles brutes et relever sa consommation
énergétique totale
 Appliquer la technologie pinch.sur la ligne en suivant Une démarche claire et objective
 Suggérer des solutions pour l’amélioration de l’efficacité énergétique par la conception d’un
nouveau réseau d’échange de la ligne 4.
7
Chapitre I :
I Présentation de Lesieur Cristal et ses

activités
8
Lesieur-Cristal est le premier producteur dans le secteur des corps gras au Maroc. Il assure la trituration
des graines, la production et le raffinage de l’huile brute, le conditionnement et la fabrication
d’emballage des huiles ainsi que la production du savon. Lesieur-Cristal commercialise l’huile de table,
l’huile d’olive, le savon de ménage, le savon de toilette ainsi que les tourteaux.
Ce chapitre est l’occasion de présenter l’activité et l’historique de Lesieur-Cristal et de décrire le marché
huilier au Maroc. Un résumé de la structure organisationnelle de la société est alors exposé. Nous allons
ensuite procéder à une présentation des différentes unités et des différentes activités de l’entreprise.
1) Présentation de Lesieur Cristal

1.1 Présentation du groupe
Lesieur Cristal occupe la première place au sein des sociétés agro-industrielles marocaines. L’entreprise
est également l’un des opérateurs leaders dans son secteur à l’échelle continentale.
Depuis plus de 70 ans, Lesieur Cristal opère sur l’ensemble des métiers du secteur des corps gras,
dont elle stimule le développement par ses innovations constantes et par ses standards de qualité. La
trituration des graines oléagineuses, le raffinage des huiles, le conditionnement d’une gamme
d’huiles de table et d’olive, ainsi qu’une gamme de savons représentent le cœur d’activité de
l’entreprise.
Lesieur Cristal est par ailleurs le premier fournisseur en huiles raffinées destinées notamment aux
professionnels de l’agro-industrie, faisant bénéficier ses partenaires de son expérience et de sa
dimension internationale, dans une démarche de proximité orientée qualité.
Acteur engagé pour la qualité dans une logique de renforcement de sa démarche de développement
durable, Lesieur Cristal a mis depuis plusieurs années le management de la qualité au cœur de son
organisation. La totalité de ses processus sont certifiés ISO 9001, ISO22000 et ISO 14001, plaçant
l’entreprise en tant qu’opérateur pionnier œuvrant pour la qualité, la sécurité des aliments et la
préservation de l’environnement.
Pilier de sa stratégie, Lesieur Cristal s’appuie par ailleurs sur un capital humain performant, grâce à un
encadrement moderne et dynamique, couronné par la création de l’académie d’entreprise Excellium, un
centre de développement des compétences et de partage de valeurs fortes et de la culture de l’excellence
à tous les niveaux de l’entreprise.
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1.2 Historique de Lesieur Cristal Maroc
Derrière la bouteille d’huile présente sur toutes les tables se cache une belle histoire de famille. Celle de
Georges Lesieur. Tout commence en 1908. Alors qu’il pourrait goûter aux plaisirs d’une retraite bien
méritée, l’ancien président de la chambre de commerce de Paris n’a qu’une idée en tête : entreprendre.
Epaulé par ses trois fils, il décide d’investir le fruit de quarante années de labeur dans la création d’une
affaire des huiles végétales.
La première usine de Lesieur sort de terre dans le nord de la France. Les ventes explosent et de
nouveaux entrepôts voient le jour. Dès 1941, Lesieur ouvre sa première filiale africaine, au Sénégal.
Deux autres naissent l’année suivante, au Maroc et en Algérie.
A la fin de la seconde guerre mondiale, la famille Lesieur retrousse ses manches. L’heure est à la
reconstruction des installations anéantis par les bombardements. L’ascension reprend de plus belle. A
partir de 1958, Lesieur est déjà premier huilier du marché français.
Depuis la notoriété, la marque n’a cessé de croitre grâce aux efforts déployés pour développer la gamme
et améliorer la qualité des produits. Au fil des décennies, la vie de la maison Lesieur a ainsi été rythmée
par une succession d’innovation, dont certaines font encore autorité : la bouteille en PVC en 1963, la
bouteille en Polyéthylène Téréphtalique en 1985, le bouchon équipé d’un bec verseur en 1997...
Les événements marquants de l’histoire de « Lesieur Cristal » se présentent de la manière suivante :
1908 Création de la Société Lesieur dans le nord de la France par Georges Lesieur, ancien Président
de la Chambre de Commerce de Paris
1937 SIHAM (Société Industrielle des Huiles au Maroc) est créé par un groupe Danois. Sa production
d’huile ne dépasse pas les 5 tonnes par jour.
1941 Le groupe Lesieur France fonde Lesieur Afrique pour le raffinage.
1942 Extension de la chaîne par la création d'une filiale au Maroc et en Algérie.
1950 Création de SEPO (Société d’Exploitation des Produits Oléagineux) pour la trituration.
1954 Après la création d’une Union Industrielle des Grandes Huileries (SIHAM, HSM, Galia, SIOM),
la production et la commercialisation d’huile connaissent une croissance considérable.
1972 La société Lesieur Afrique devient marocaine.
1973 L’union industrielle a alors porté le nom d’Unigral Cristal.
1978 Le groupe ONA achète Unigral Cristal.
1988 Lesieur Afrique est à son tour rachetée par l’ONA.
1990 Unigral fusionna avec Lesieur Afrique donnant naissance à LAUC (Lesieur Afrique Unigral
Cristal)
10
1993 Un troisième leader dans le monde des huileries, SEPO, rejoint le groupe LAUC pour constituer
Lesieur Cristal.
2001 Extension de raffinage à Ain Herrouda et centralisation des activités de conditionnement et
fabrication de l’emballage à Ain Herrouda.
2002 Lancement d’une unité des détergents liquides.
2003 Prise de contrôle de la société CMB Plastique par le groupe Lesieur Cristal. certifié ISO 9001
version 2000.
2004 Création, en partenariat avec le groupe Banchereau SAS, d’une filiale de fabrication
et de commercialisation de produits de charcuterie dénommée Banchereau Maroc.
2005 Prise de participation à hauteur de 34% dans le capital de la Raffinerie Africaine en Tunisie.
Création de la société Cristal Tunisie, spécialisée dans le conditionnement des huiles non
administrées, maïs et tournesol, en partenariat avec le groupe Hamila.
2006 La société Cristal Tunisie démarre son activité en septembre 2006 dans le domaine des huiles
alimentaires sous la marque Cristal.
2007 Entrée de la société française Lesieur dans le capital de la filiale tunisienne Cristal Tunisie à
hauteur de 30%, ce qui ramène la participation de Lesieur Cristal à 36%, les 34% restant détenus
par le Groupe Hamila. Désengagement de Lesieur Cristal de l’activité Charcuterie
BanchereauMaroc.
2008 Lancement du projet de développement et d’intégration de la filière oléicole à travers deux
plantations d’oliviers au Maroc. Cession de l’activité « Produits de nettoyage » et prise de
participation à hauteur de 32% dans le capital de la société Distra.
2009 Cession de la filiale du Groupe Lesieur Cristal, CMB Plastique Maroc, dans le cadre de sa
stratégie de recentrage sur son core business certifié ISO 22000.
2012 Prise de participation par le groupe français Sofiprotéol dans le capital social de Lesieur Cristal à
hauteur de 41%.
Tableau 1: les dates clefs de l’histoire de Lesieur Cristal
1.3 Structure et organisation

a) Fiche technique
Raison sociale Lesieur Cristal
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Forme juridique Société Anonyme
Date de constitution 1940
Capital social 276.315.100 DHS
Actionnariat SNI, Sofiproteol
Chiffre d’affaire 4 101 Millions de DH
Effectif total Supérieur à 2467
Registre de commerce 4171
Numéro de patente 30702520
Téléphone (0522)-67-93-00/42
Fax (0522)-35-43-31
Km 15, ancienne Route de RABAT Ain Harrouda 20630
Adresse
CASABLANCA
Secteur d’activés Agroalimentaire
Site web www.lesieur-cristal.ma
Tableau 2: fiche signalétique de Lesieur Cristal
b) Organigramme de Lesieur Cristal
Directeur général
12
Département QSE Direction de l’audit, du contrôle interne et du risk management

Figure 1: organigramme de Lesieur Cristal
1.4 Activités de Lesieur Cristal
Trituration Emballage
350 000 T/an 200 millions de bouteilles/an
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Figure 2: activités de Lesieur Cristal
a) Trituration
Ce procédé consiste à presser les graines oléagineuses pour extraire l’huile végétale brute d’un côté, les
tourteaux de l’autre. Transportées par camions à l’usine, les graines sont lavées une première fois avant
d’être stockées dans des silos. Après un nettoyage très poussé, elles sont soumises à différentes
opérations physico-chimiques. En fin de processus, le produit tourteau est destiné principalement au
marché de l’élevage (prébendiers).
b) Raffinage des huiles
Le processus de transformation des huiles brutes en huiles raffinées est un des métiers stratégiques de
Lesieur Cristal. Il consiste à éliminer les impuretés de l'huile brute provenant de la trituration à travers
une série de traitements dont la finalité est d’obtenir une huile raffinée, de qualité nutritionnelle et
gustative optimale, qui est ensuite testée, contrôlée puis acheminée vers les lignes de conditionnement.
Ce traitement physico-chimique s’opère en trois étapes:

1- la neutralisation des huiles brutes, permettant l’élimination des acides gras libres, des phospholipides
et des impuretés présents naturellement dans les huiles ;
2- Le blanchiment de l’huile par absorption des pigments colorants au moyen de la terre décolorante
3- La désodorisation à haute température pour l’élimination des substances odorantes et aromatiques.
c) Savonnerie
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Lors du raffinage de l’huile brute, on tire au niveau de la neutralisation une matière grasse ou lapatte de
savon. Cette matière est destinée à l’atelier « savonnerie » ou elle se transforme en savon.
Pour fabriquer le savon, on utilise la matière première (la matière grasse liquide) et des matières
auxiliaires (l’eau, la soude, et le sel.), et ceci en passant par les étapes suivantes:
La saponification :Une réaction chimique par laquelle le savon est formé à partir d’acides gras, de la
soude et du sel. Cette réaction se produit dans une grande cuve ou on mélange l’huile (l’acide gras), la
soude, et le sel. Cette opération se fait dans une température de 120°C et une pression de 2 bars.
Refroidissement :La température du mélange diminue à 80°C, afin de séparer la lessive du produit.
Lavage:Le produit se mélange avec les matières auxiliaires dans une colombe, ou l’eau est de grande
quantité. Cette étape consiste à nettoyer le produit.
Séparation : Dans une centrifugeuse, on sépare le produit de l’eau, puis on le met dans un sous vide,
afin de diminuer le taux de l’humidité.
Neutralisation :Dans cette étape on neutralise le produit de la soude, en diminuant quantité à 0,06%.
Stockage:Le produit fini de la transformation est stocké en deux catégories à savoir le savon de ménage
(EL MENJEL, EL KEF, LAAROUSSA, EL KEF CITRON) et celui de toilette (TAOUS).
Filtration:A l’aide d’une pompe on récupère le savon solide.
Séchage : On sèche le savon avec de la vapeur, dont la température atteint 106°C.
Refroidissement:Le produit prend une température ambiante.
Coupage: Le savon est coupé en morceaux, selon les normes prédéfinis.
Conditionnement : Le savon est ensuite enveloppé et cartonné avant d’être stocké.
d) Conditionnement et fabrication d’emballage

Lesieur Cristal conditionne une large gamme d’huile de table, et d’huile d’olive, et pour cela elle
fabrique ses propres emballages à l’usine AIN HARROUDA (bouteilles et bidons), il existe deux
ateliers des emballages : PET et PEHD pour le conditionnement des huiles de tables.
 Fabrication emballage :
PEHD : Ce procédé a pour objectif de fabriquer des bidons de 2L et 5L pour les huiles de table, dans
des machines de haute technologie avec l’utilisation de graines de plastique mélangées avec des
colorants selon la gamme (Jaune, blanc et orange), après que ce mélange soit chauffé à une température
très élevée, il est ensuite injecté dans des moules dont il prend la forme à la sortie à l’aide du soufflage
15
avec l’air comprimé, enfin les bidons sont refroidis, contrôlés et transférés dans des silos prêts à
l’utilisation dans l’atelier conditionnement.
PET : Cet atelier consiste à fabriquer des bouteilles PET (1/2L, 2L et 5L) à l’aide des préformes qui
sont plus pratiques et faciles à utiliser. Ces préformes sont chauffés, soufflés dans les moules, contrôlés
et enfin stockés dans des silos.
 Conditionnement des huiles de tables :
Après le raffinage de l’huile et son stockage, elle subit un dernier filtrage avant de commencer à
alimenter les machines de remplissage. Les bouteilles sont positionnées puis remplies et encapsulées
avant d’y imprimer la date et de les étiqueter. Finalement elles sont mises dans des cartons pour être
expédiées au processus commercial.
1.5 Marques et produits de Lesieur Cristal
Lesieur Cristal conditionne et commercialise une gamme complète de marques d'huiles et de savons de
grande qualité qui ont su conquérir l'adhésion et la fidélité renouvelée de millions de consommateurs.
 La gamme des huiles de table.
 La gamme des huiles d’olive.
 La gamme de savon corporel, de ménage et liquide.
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Gamme Produits Photo
Huiles de table -Cristal-Oleor-Lesieur
-Huilor-Sepo- Lesieur friture
-Frishco- Dona -Graine d’or …
Huilesd’olive -Mabrouka
-Al horra
-Jawhara
Savon corporel -TaousAthentique

-Taous Lavande
-Taous Beauté à la glycérine
-Taouas Lavande
-Taouas Beauté à l’huile d’argan
Savon ménage -El Menjel

-ALKAF
Savon liquide -Taouas liquide
Pate à savon
Tableau 3: Marques et produits de Lesieur Cristal
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Chapitre II :
II Présentation de la ligne du raffinage

des huiles brutes et concept de base
sur la technologie
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Partie 1: description du procédé du raffinage de l'huile
1) L’unité de raffinage : unité critique de l’entreprise

L’unité de raffinage des huiles comprend 3 lignes de raffinage ligne2, 3 et 4 une zone de stockage d’huile
raffinée, deux salles de contrôle ainsi qu’un laboratoire de contrôle de la qualité.
1.1 Fiche signalétique du processus de Raffinage
On trouve le nom, le pilote, la mission, les données d’entrée et de sortie :
Nom du processus Raffinage des huiles
Pilote du processus Chef d’unité raffinage

Mission du processus Raffiner les huiles brutes et les rendre comestibles tout en respectant les
consignes de la sécurité alimentaire, environnement et sécurité au travail.
Données d’entrée Huiles brutes, huiles d’olives, acide phosphorique, la soude caustique , Terre
décolorante ,eau de lavage et refroidissement ,vapeur de chauffage
Données de sortie Huiles raffinée
Tableau 4: fiche signalétique du processus de Raffinage
1.2 Description du processus de Raffinage

a) Description des lignes de Raffinage
L’unité de raffinage est constituée de 3 lignes au total : la ligne 2 et 3 spécifiquement consacrés au
raffinage des huiles de tournesol et de palme, et enfin la ligne 4pour le raffinage de l’huile de soja.
Les étapes du processus sont identiques à peu de choses prés. Dans ce qui suit nous allons nous
intéresser à la ligne4, ligne critique et stratégique de l’usine puisqu’elle constitue 41% des ventes au
niveau des huiles, et c’est d’ailleurs la ligne sur laquelle nous allons focaliser notre travail de PFE.
b) Pourquoi Raffiner ?
La trituration suit par le raffinage c’est éliminer les impuretés chimiques et physiques de l’huile brute.
C’est une série de traitements destinés à transformer l’huile brute en produit alimentaire.
Les huiles brutes reçues dans les unités de raffinage sont de deux origines différentes :
 Huile brute importée (soja, colza, tournesol)
 Huile brute locale provenant des unités de Roches Noires.
En effet, les huiles contiennent de nombreux composés : certains sont très utiles (vitamines,
insaponifiables, …), d'autres sont nuisibles à leur qualité (gommes, acides gras libres, pigments,
agents odorants, …).
Le raffinage consiste donc à éliminer au mieux ces composés afin d'obtenir une huile aux
qualités organoleptiques et chimiques satisfaisantes. A Lesieur Cristal le raffinage se fait par
deux voies :
 Raffinage par voie physique.

 Raffinage par voie chimique.
Les huiles de graines comme par exemple par le soja, le colza, et les huiles de tournesol ou de
maïs contiennent une quantité relativement importante de mucilage, ces huiles sont raffinées
chimiquement.
Quand aux huiles de palme, elles se distinguent par une teneur en phospholipides relativement
faible, c’est la raison pour la quelle ils sont raffiner physiquement.
Palme Soja Tournesol
Colza Maïs Olive

Figure 4 : différents types des graines oléagineuses rafinner par Lesieur Cristal
20
c) Constituants à éliminer au cours du raffinage
 Acides gras libres :
Ils sont naturellement présents dans la graine où ils participent aux réactions biochimiques de la
Liposynthèse. Ils proviennent également de réactions d’hydrolyse enzymatique qui se produisent
dans les huiles brutes au cours de leur obtention, soit au cours de leur stockage, de plus, les
acides gras sont également des catalyseurs d’hydrolyse, productrice de nouveaux acides gras
libres et aussi des glycérides partiels tout aussi indésirables.
L’élimination des acides gras libres s’effectue soit par voie chimique (neutralisation à la soude),
 Eau :
Naturellement présente dans la graine, chargée d’impuretés solubles, il faut l’éliminer de l’huile
brute aussi rapidement que possible (par centrifugation puis séchage sous vide) pour retarder les
réactions d’hydrolyse enzymatique. La teneur en humidité des huiles brutes ne devrait pas
dépasser 0,2 %.
 Glycérides partiels :
Ces composes qui portent généralement la fonction ester sont souvent considérées comme des
agents émulsifiants très gênants pouvant entrainer des pertes importantes lors des centrifugations
qui entrent dans le procédé de raffinage.
Leur présence dans les huiles raffinées peut augmenter la tendance à la formation de mousse au
cours des fritures profondes.
 Phospholipides :
Il s’agit de composés naturellement présents dans les huiles végétales. Ils sont constitués d’une
molécule de glycérol estérifiée par des acides gras et par un phosphate. La partie phosphatidique
est hydrophile ce qui facilite l’élimination des phospholipides par décantation après qu’ils aient
été rendus insolubles par hydratation.
21
 Cire :
Il s’agit d’esters d’acides gras et d’alcools gras, présents naturellement dans les huiles de
tournesol, de coton, de son de riz, de grignon d’olive, à l’état pur, ces substances ont un point de
fusion supérieur à 70 ˚C mais dissoutes dans l’huile, à partir de 40 ˚C elles commencent à
précipiter en donnant au produit un aspect trouble et floconneux.
 Colorants :
Ce sont les composés responsables de la couleur brune des huiles. Ils sont beaucoup plus gênants
que les précédents car ils ne sont que peu retenus par les produits adsorbant utilises pour
décolorer les huiles.
 Composés responsables de l’odeur et du goût :
Ils sont jusqu’à maintenant peu ou mal connus. Certains sont naturellement présents dans les
huiles brutes, d’autres ont des fonctions aldéhyde et cétone d’origine oxydative.Ces composés ne
peuvent pas être éliminés que par entrainement à la vapeur sous pression réduite. Ceci n’évite
pas la réapparition ultérieure de composes de la deuxième catégorie.
d) Raffinage de l’huile de soja :
 Démucilagination :
L’élimination parfaite des phospholipides est une opération très importante pour obtenir une
bonne qualité de l’huile de soja, parce que leur présence peut entrainer un certain nombre
d’inconvénients :
-Les composés phosphorés, en présence d’eau, forment des précipités dits de
« mucilages » qu’il n’est pas possible d’admettre dans une huile livrée à la
consommation.
- De nombreux essais ont montré qu’une huile raffinée mal débarrassée de ses
phospholipides s’acidifie, s’oxyde et prend plus rapidement un gout désagréable.
-L’élimination incomplète de ces composes phosphores au cours de la neutralisation
crée toute une série de difficultés :
22
 Emulsions donc pertes anormales au lavage
 Formation de mousses au séchage avec des pertes dans les circuits de vide
 Désactivation de la terre décolorante
 Colmatage rapide des filtres (réduite de rendement lors de la filtration)
 Empoisonnement des catalyseurs d’hydrogénation
Donc le raffineur doit avoir le souci prioritaire d’éliminer les composés phosphorés afin que les
autres opérations du raffinage puissent se dérouler normalement.
Fonctionnement : L’huile brute de soja est stockée dans un réservoir, puis renvoyée vers un
échangeur à plaques à contre-courant à l’aide d’une pompe pour subir un chauffage à vapeur
(90˚C).Ensuite, l’huile reçoit 0,1 à 0,3% d’acide phosphorique commercial (35%).L’huile et
l’acide passent dans un mélangeur en assurant un temps de contact 15 à 30 minutes. Enfin le
mélange est renvoyé vers la neutralisation.
Huile AC phosphorique
Brute
Cuve de
contact avec
l’acide
80-90°C
2 3 phosphorique
1 4
Huile désodorisée vapeur
1 : pompe
2 : échangeur à plaque (HB /H DESO)
3 : échangeur à plaque (HB/ vapeur)
4 : mélangeur à vitesse rapide
Figure 5 : conduit de la démucilagination
23
 Neutralisation à la soude :
.La neutralisation a pour but d’éliminer les acides gras libres sous forme de savons appelés pâtes
de neutralisation ou soapstocks. Ces dernies contiennent les mucilages ,et diverses impuretés
Le but n’est pas seulement d’obtenir une huile parfaitement neutralisée avec un entraînement
d’huile dans les soapstocks aussi faible que possible mais aussi de laisser le moins possible du
savon dans l’huile neutralisée , pour éviter les émulsions au cours des opérations ultérieures
(lavages en particulier). Comme les savons sont insolubles dans l’huile mais sont solubles dans
les acides gras, qui eux même sont miscibles à l’huile. Il faudrait pouvoir neutraliser totalement,
chose impossible puisque la réaction de neutralisation est de la forme :
R-COOH + NaOH R-COONa + H2O

Acide + base savon + eau
Afin de déplacer l’équilibre dans le sens de neutralisation complète, il est nécessaire d’employer
un léger excès de soude qui, s’il est mal dosé, peut entraîner des pertes importantes par
saponification parasite.En plus de la neutralisation des acides gras, la soude joue plusieurs
rôles :
 Elimination du reste des phospholipides résiduaires de la démucilagination

 Elimination des traces métalliques (Fer et Cuivre) qui sont des catalyseurs d’oxydation
 Décoloration partielle de l’huile par la dégradation de la majeure partie des pigments et
de composes colores d’origine oxydative.
Fonctionnement : Après la démucilagination, le mélange Huile-Acide phosphorique est

renvoyé vers une cuve pour se mélanger avec la soude caustique et être injectées par une pompe
doseuse, elles passent dans le mélangeur dans lequel les deux liquides sont instantanément et
intimement mélangés, puis vers le séparateur. L’huile neutralisée doit sortir avec une teneur en
savon comprise entre 700 et 1000 ppm.La neutralisation est suivie d’un lavage à l’eau chaude
(90 ˚C) et aussi d’un séchage sous vide.
24
Cuve de contact Huile neutralisée
avec l’acide
Soude
phosphorique
Séparateur Pate à savon
Centrifuge
Mélangeur de
neutralisation
Figure 6 : conduit de la neutralisation
 Lavage :
C’est l’opération qui permet d’éliminer les substances alcalines (savon et soude en excès)
présentes dans l’huile à la sortie de la turbine de neutralisation, ainsi que les dernières traces de
métaux, de phospholipides et d’autres impuretés.
Le lavage est plus efficace lorsqu’il est effectué en deux stades. L’eau de lavage doit être la plus
chaude possible (90 ˚C).
Fonctionnement: L’huile provenant de la turbine de neutralisation reçoit l’eau du premier

lavage (3 à 7%), introduite par une pompe doseuse. Le mélange riche en savon est agité
lentement dans un contacteur pendant 1 à 3 minutes sans risque d’émulsion (à condition que
l’eau utilisée pour le lavage soit suffisamment chaude, sinon prévoir un échangeur de chaleur sur
le circuit d’eau).
L’huile sortant du premier lavage reçoit à nouveau 3 à 10% d’eau, passe dans un mélangeur
rapide. Si toutes les opérations en amont ont été menées correctement, l’huile lavée contient
moins de 30 ppm de savon.
25
Huile lavée
Eau
3 Séparateur Eaux de
lavage centrifuge
huile
neutralisée 1 8
5°C
vapeur
Eau résiduaires Florentin
1 : échangeur à plaque (huile neutralisée/vapeur)

2 : mélangeur a vitesse rapide
3 : cuve de contact
Figure 7 : conduit de lavage de l’huile neutralisée
 Séchage :
L’humidité présente dans l’huile (0,5 à 0,7 %) lavée doit être éliminée avant l’opération de
décoloration car elle peut provoquer un colmatage rapide des filtres, surtout en présence de
savon.
Fonctionnement : L’huile neutralisée sortant du lavage entre dans un sécheur par

pulvérisation.à ce moment elle rencontre un vide dans l’intervalle de [-720,-560 mmHg] qui
aspire l’eau évaporée vers le haut de l’appareil. En effet, à cette valeur de pression et tenant
compte de la température de l’huile avoisinant 85˚C, l’eau s’évapore tandis que l’huile se
rassemble dans le fond du sécheur pour augmenter le temps de séjours.Une Propulsion d’air
permet de barboter l’huile afin d’augmenter la surface d’échange. Quand le niveau d’huile dans
26
l’huile atteint 80% du volume total, la vanne de refoulement s’ouvre automatiquement et envoie
le liquide vers l’opération de décoloration .
 Décoloration :
La décoloration ou blanchissement de l’huile est généralement la dernière phase avant

désodorisation. Elle consiste à éliminer les produits responsables de la couleur qui peuvent être
d’origines différentes :
 Pigments naturels de la couleur

 Produits formes au cours des traitements précédents et qui affectent négativement la
couleur de l’huile.
La décoloration vise donc à éliminer tous ces produits et à redonner à l’huile une coloration
jaune-or en utilisant des terres décolorantes (activées).La quantité de la terre utilisée est en
fonction de la coloration initiale, de la nature des pigments ainsi que de la présence des
impuretés comme les traces de savons ou les produits d’oxydation et de polymérisation qui
peuvent subsister dans les corps gras.En outre leur action sur les pigments colorés, les terres
activées peuvent entrainer un certain nombre d’effets :
 Elles transforment les savons encore présents dans l’huile après lavage en acides gras
 Elles bloquent les phospholipides
 Elles forment des colorants non adsorbables par action chimique sur les glycérides
oxydées
Fonctionnement : A la sortie du sécheur, l’huile est divisée en deux parties, 20% est
mélangée avec la terre décolorante à l’aide d’un mélangeur .Ce mélange est aspirée par le vide
dans un réchauffeur – décolorateur, celui-ci est séparé a l’intérieur en deux compartiments. Un
compartiment supérieur (réchauffeur) et un compartiment inferieur (décolorateur).Les 20%
d’huile mélangée avec la terre rejoignent les 80% d’huile au niveau du réchauffeur, dans lequel
chauffée à 100 ˚C.Lorsque le réchauffeur est rempli, les huiles débordent vers un deuxième
compartiment de décoloration ou le phénomène d’adsorption est bien présent.L’huile chargée en
terre décolorante est filtrée sur deux filtres à plaques qui travaillent en alternance, ils ensuite
27
l’huile par un canal central qui rejoint une conduite en provenance de toutes les plaques et sort
du filtre.
Terre activées
2 3
20%
1
Bac Décolorateur
Tampon 80%
Terres usées
1 : mélangeur huile/terre
2 : filtre à plaque
3 : filtre à poche
Figure 8 : conduit de la décoloration
 Désaération :
La désaération est destinée à élimination de l’oxygène dissout dans l’huile, par chauffage sous
pression réduite. Cette étape est importante pour éviter ultérieurement les phénomènes
d’oxydation.
L’huile entre dans un cylindre vertical par pulvérisation ou elle va rencontrer un vide de 10 mbar
qui va aspirer l’air emprisonné. L’huile tombe au fond et sera pompée vers le désodoriseur.
 Désodorisation :
28
La désodorisation vise à éliminer l’ensemble des composes responsables de l’odeur spécifique de
l’huile. Elle permet également de détruire thermiquement une partie des pigments et de réduire
l’acidité par entrainement des acides gras.
La désodorisation consiste à injecter de la vapeur sèche dans l’huile maintenue sous vide (4 à 6
mmHg), et à haute température (220-240 ˚C).
Les aldéhydes, les cétones, les alcools et les hydrocarbures s’éliminent en même temps que
l’élimination des acides gras sous l’effet du vide, de la température et de la vapeur d’injection.
Fonctionnement: L’huile venant du désaérateur est chauffée sous vide (250 ˚C) dans un
réchauffeur doté d’un serpentin de vapeur circulant à très haute pression (40 bars).
L’huile entre au premier étage du désodoriseur où elle circule dans un circuit en spirale qui
permet d’augmenter le temps de séjours ce qui est nécessaire pour créer un barbotage et
évaporer les substances indésirables et même les odeurs des acides gras. Ces derniers sont
évacués par le vide vers une colonne où s’effectue la condensation des acides gras. Ensuite,
l’huile s’écoule du 1er bassin au 2eme et de la même façon jusqu’au dernier bassin.L’huile finie
est ensuite refroidie dans un économiseur où l’échange se passe entre huile désodorisée et huile
finie. Après elle est refroidie à l’aide d'un échangeur à contre-courant entre l’huile et l’eau
refroidie.
L’organigramme des différentes étapes du raffinage :
29
Réception de l’huile
brute
Préchauffage à 80°C
Acide phosphorique à 20°B Lécithine et Phospholipides

Démucilagination
Agitation de contact
<15min
Soude caustique à 14°B Neutralisation
Mélange et Séparation
Cassage des
Huile neutralisée Pâ te à savon pâtes
Eau chaude Lavage I et II Résidu du savon

Production
Acides gras
Energie pour
le vide Séchage traces d’ eau
Terre usée (pigments,

Terre Décoloration impuretés divers)
décolorante
Désodorisation Matières volatiles
Figure 9: Organigramme du processus de raffinage d’huile
Conclusion
30
le traitement et le raffinage des huiles sont considéré comme des technologie flexible du
fait qu' on peut améliorer plusieurs paramètres pour optimiser davantage le rendement de
ce procédé, des techniques très développées sont utilisées dans le domaine d'industrie,
dans le présent travail on s'est orienté vers la méthode de pincement, dans le but
d'économiser l'énergie et améliorer
Partie 2 : Généralité sur l'intégration énergétique par la méthode de

pincement (Pinch)
Introduction
o Problématique :
Les perturbations, de plus en plus fréquentes, du marché de l’énergie pousse les industriels à une
meilleure gestion de cette ressource.
La technologie du point de pincement additionnée à une conscience des outils disponibles pour
l'appliquer d'une manière pratique représente la solution la plus simple à ce problème.
o Objectif :
Le but de cette partie est d’identifier les étapes de l’analyse Pinch comme étant une technique
puissante dans le domaine de récupération d’énergie et la rationalisation d’utilisation des utilités.
Méthodologie :
o Extraction des données.
o Intégration énergétique par la méthode des intervalles de température.
o Intégration énergétique par la méthode graphique.
o Conception du nouveau réseau d’échange.
2) Présentation de la méthode du point de pincement

Le terme « Pinch tecnology » a été présenté par Linnhoff et Vredeveld pour représenter un
nouvel ensemble de méthodes basées sur des fondements thermodynamiques qui garantissent
une consommation énergétique minimale dans la conception des réseaux d'échangeur de chaleur.
Pendant les deux dernières décennies il a émergé comme un développement peu usuel dans la
conception de nouveaux procédés et la conservation d'énergie. Le développement de
programmes rigoureux et de logiciels comme PinchExpress, SuperTarget et AspenPinch se sont
avérés très utile dans l'analyse énergétique des processus industriels les plus complexes.
31
2.1 Principes fondamentaux de la technologie du point de pincement
La technologie du point de pincement permet d’analyser un système de façon systématique en
tenant compte aussi bien de la quantité que de la qualité des courants d’énergie.Le principe
fondamental de la technologie du point de pincement consiste à combler les besoins énergétiques
de chaque équipement ou procédé par une source appropriée (produite en un autre point du
procédé ou par des utilités).
En faisant ainsi correspondre du mieux possible l’offre et la demande, on diminue les besoins
d’approvisionnement extérieurs en utilités.
2.2 Etapes de l’intégration énergétique par application du Pinch
a) Identification des courants chauds, froids et des utilités présents dans le

procédé
 Les courants chauds sont ceux qui doivent être refroidis ou ceux qui contiennent une
quantité d’énergie récupérable. On les appelle aussi sources de chaleur.
 Les courants froid sont ceux qui doivent être chauffés, et sont quant à eux appelés
puits de chaleur.
 Les utilités chaudes ou froides sont quant à elles employées pour chauffer ou refroidir
les courants du procédé. Un certain nombre de différentes utilités chaudes (vapeur,
eau chaude, fumée, etc.) et utilités froides (l'eau de refroidissement, air, réfrigérant,
etc.) sont employées dans l'industrie.
b) Extraction des données thermiques des différents courants du procédé
Pour chaque courant chaud, froid et utilité identifié, les données thermiques suivantes doivent
être extraites du procédé:
 La température de départ (Ti) : la température à laquelle le courant est disponible.
 La température objective (Tf) : la température à laquelle le courant doit être à la sortie de
l’échangeur.
 Capacité calorifique (kW/°C) : le produit du débit (m) en kg/sec et de la chaleur
spécifique (Cp) en kJ/kg 0C.
CP = m x Cp
32
 Le changement d'enthalpie (∆H) lié à un courant passant par l'échangeur est donné par la
première loi de la thermodynamique :
H= Q ± W
Dans un échangeur de chaleur, aucun travail mécanique n'est effectué : W=0
Ceci implique :
∆H = CP. (Ti - Tf)
c) Choix de valeur initiale de ∆Tmin
Il est évidement connue qu’il y a généralement un compromis à réaliser entre les économies
d’énergie et les investissements en capital . Bien que l’analyse par méthode de Pinch puisse, dans
certains cas, permettre de réaliser à la fois des économies sur la consommation d’énergie et sur
les coûts d’investissement, il est généralement nécessaire d’augmenter les investissements pour
augmenter les économies d’énergie, surtout à l’occasion de modifications apportées à des
procédés existants.
La conception de n'importe quel équipement de transfert thermique doit toujours adhérer à la
deuxième loi de la thermodynamique qui interdit n'importe quel croisement de température entre
le courant chaud et le courant froid. Ainsi la température du courant chaud et la température du
courant froid à un point quelconque de l'échangeur doivent toujours avoir une différence
minimum de température (∆Tmin). Cette valeur de ∆Tmin représente le goulot d'étranglement dans
le rétablissement de la chaleur.
La valeur de ∆Tmin est déterminée par les coefficients globaux de transfert thermique (U) et la
géométrie de l'échangeur de chaleur. Dans une conception de réseau, le type d'échangeur de
chaleur à employer au point de pincement déterminera le ∆Tmin pratique pour le réseau.
d) Construction des courbes globales et de la grande courbe globale
La méthode des courbes globales permet de déterminer, et surtout de visualiser, le point de
pincement et les quantités nécessaires d’utilités chaudes et froides. Cette méthode est basée sur la
représentation graphique des diagrammes température/ enthalpie (T - H).
En général n'importe quel courant avec une capacité calorifique CP constante est représenté sur
le diagramme (T-H) par une ligne droite reliant la température de départ du courant à sa
température objective. Quand il y a un certain nombre de courants chauds et froid, la
33
construction des courbes globales chaudes et froides comporte simplement l'addition des
variations d'enthalpie des courants dans les intervalles respectifs de température.
il s’agit de rapporter la courbe des courants froids dans le même graphe que la courbe des
courants chauds et faire la translation jusqu’à ∆Tmin.
Figure 10 : diagramme des courbes composites
Figure 11 : courbe composites pour un système de courant
34
Pour récapituler, les courbes globales fournissent les cibles de consommation minimale
d’énergie. Cependant elles n'indiquent pas clairement combien d'énergie doit être assurée par
chaque utilité de façon à maximiser l’utilisation des utilités les moins coûteuses.
 Méthode des intervalles de température
Vu l’imprécision des valeurs objectifs de consommation des utilités obtenues à partir des courbes
globales, Linnhoff propose une méthode algébrique permettant de déterminer les consommations
minimales d’utilités chaudes et froides, appelée méthode des intervalles de température.
e) Construction de la grille de température
La première étape consiste à représenter dans une échelle verticale de température modifiée, les
courants chauds et froids du procédé. Cette échelle modifiée s’obtient en retranchant la valeur de
ΔT min / 2 des températures des courants chauds et en ajoutant la même valeur aux températures
des courants froids de manière à s’assurer qu’au point de pincement, l’écart des températures
modifiées des courants chauds et froids est nul.
f) Construction de la cascade d’énergie
La deuxième étape consiste à dresser un tableau comportant les valeurs des enthalpies associées
à chaque intervalle de température i, on a:
ΔHi =(T i−T i+1 )∗( ∑ CPC −∑ CPH )
Avec
CPC (respCP H ) la capacité calorifique du courant froid (resp chaud).
Pour chaque intervalle i, la dernière colonne indique si un intervalle de température présente un

surplus ou un déficit d’énergie. Les intervalles présentant un surplus peuvent céder de l’énergie
aux courants ou aux utilités froides alors que ceux présentant un déficit peuvent prendre de
l’énergie des courants ou des utilités chaudes en respectant le deuxième principe de la
thermodynamique.
g) Construction de la grande courbe globale

La grande courbe globale est construite en représentant la différence de charge thermique entre
les courbes globales chaude et froide en fonction de la température. Elle donne une
représentation graphique des flux d’énergie dans le procédé.
35
Comme la grande courbe globale représente les flux d’énergie dans le cas d’un procédé idéalement
conçu, il n’y a aucun courant d’énergie qui passe à travers le point de pincement ,Ceci explique la
forme de la grande courbe globale qui touche l’axe des ordonnées à la température de pincement,
indiquant ainsi un flux thermique nul à cette température.
h) Conception d’un réseau d’échange de chaleur optimal à l’aide de la méthode

de pincement
Le point de pincement permet de séparer le problème en deux zones distinctes, une au dessus du
point de pincement et l’autre en dessous du point de pincement.
La région au dessus du point de pincement nécessite uniquement un apport de chaleur pour
satisfaire les besoins du procédé alors que la région en dessous du point de pincement ne
nécessite que du refroidissement. Une conception idéale devrait prendre en compte cette réalité.
 Principe de la méthode
Dans un réseau donné, le voisinage du point de pincement correspond à la zone où il y a le plus

de contraintes thermodynamiques, car il ne doit pas y avoir de transfert de chaleur à son niveau.
De ce fait, il est judicieux d’identifier les liaisons entre les courants chauds et les courants froids
autour de ce point pour espérer aboutir à un design efficace.
La procédure suivie par la méthode du point de pincement se détaille comme suit :
 Séparer le problème en deux: le dessus et le dessous du point de pincement.
 Commencer par un coté et calculer les ΔH partiels pour les courants qui traversent
le point de pincement.
 Démarrer l’analyse au point de pincement.
 Considérer le courant entrant avec la plus grosse enthalpie.
 Maximiser la récupération d’énergie prés du pincement pour minimiser le nombre
d’échangeurs requis.
 Etendre l’analyse au reste du réseau en s’éloignant du point de pincement.
 Compléter avec des utilités lorsque le couplage entre courants n’est plus possible.
 Combiner les réseaux développés au dessous et au dessus du pincement.
 Règles de conception
36
Les règles de conception de l’analyse Pinch permettent d’identifier les projets qui rencontrent les
objectifs visés par l’étude, notamment la réduction de la consommation d’énergie. Ces règles
découlent de l’existence du pincement (Pinch) rencontré à l’endroit où se situe le ∆T min sur les
courbes globales.
Rappelons qu’il y a trois règles de base qui permettent d’atteindre les cibles de consommation
minimale d’énergie:
• La chaleur ne doit pas être transférée à travers le point de pincement (sauf si c’est par le biais
d’une pompe à chaleur).
• Il faut absolument éviter d’utiliser les utilités pour refroidir (eau de refroidissement,
refroidisseur à air, etc.) un courant de procédé qui se trouve au-dessus du point de pincement.
• Il faut absolument éviter d’utiliser les utilités pour chauffer (vapeur, gaz chauds) les courants
du procédé qui se situent en dessous du point de pincement.
 Règles de faisabilité
L’identification des liaisons convenables entre les différents courants chauds et froids du procédé
de façon à réaliser une meilleure récupération d’énergie nécessite l’application de deux critères
de faisabilité, le premier critère de faisabilité conditionne le nombre de courants chauds et froids
au dessus et en dessous du point de pincement alors que le deuxième se rapporte aux capacités
calorifiques des différents courants du procédé.
o Nombre de courants:
Le premier critère de faisabilité concerne le nombre de courants chauds et froids au voisinage du

point de pincement, ce critère conditionne l’arrangement des échangeurs de chaleur dans le
réseau afin d’aboutir à une consommation optimale d’utilités chaudes et froides.
Ce critère stipule que:
Au dessus (respectivement au dessous) du point de pincement, l’inégalité suivante doit être
respectée: Nh <Nc (respectivement Nh >Nc)
Avec Nh (respectivement Nc) étant le nombre de courants chauds (respectivement froids).
Comme il a été précédemment dit, au dessus du point de pincement, un apport externe d’utilité
froide ne permettra pas d’atteindre les cibles de consommation minimale d’utilités. Il est donc
37
impératif de refroidir les courants chauds par simple échange de chaleur avec les courants froids
du procédé.
o Capacités calorifiques:
Le deuxième critère de faisabilité de la technologie du point de pincement concerne les capacités

calorifiques des différents courants du réseau d’échange de chaleur étudié.
Ce critère stipule que:
Au voisinage du point de pincement, la différence de température entre un courant chaud et un
courant froid doit s’accroître tout en s’éloignant du point de pincement, ainsi les inégalités
suivantes doivent être respectées :
Au dessus du point de pincement :

CPh ≤CPC
En dessous du point de pincement :

CP ≥CP
h C
Avec CPh : Capacité calorifique du courant chaud CPh = (Qm*Cp) H

CPc : Capacité calorifique du courant froid CPc= (Qm*Cp) C
Si l’établissement d’un réseau d’échange de chaleur satisfaisant ce critère s’avère impossible,

l’unique solution serait donc de décomposer des courants afin de changer les capacités
calorifiques correspondantes.
Conclusion
Ce chapitre comprend aussi, les étapes suivi pour l’analyse Pinch considéré comme une
technique puissante permettant d’identifier les cibles de consommation minimale d’énergie
d’une usine et de concevoir un réseau d’échangeurs de chaleur permettant de se rapprocher de
ces cibles tout en respectant les contraintes techniques et économiques de l’usine.
38
Chapitre III :
II Application de la méthode de
pincement sur la ligne 4 de raffinage
des huiles brutes
39
Introduction
Le but de cette partie est de trouver un réseau optimal d’échange de chaleur pour une meilleure
consommation d’énergie
1) Diagnostic énergétique de la ligne 4 de raffinage

1.1Bilan de matière et d’énergie de la laigne4
la validation des données du procédé nécessite le bilan de matière et le bilan thermique qui sont
deux étapes très importantes dans la détermination de la consommation énergétique de la ligne4
.et par conséquent la variation des paramètres physique de la ligne , tel que la température de
l’huile et le débit des utilités utilisées ,le débit en vapeur de chauffage et en eau de
refroidissement , nous posséde à établir un suivi de ces paramètres pour mieux percevoir leurs
fluctuation conséquence de plusieurs facteurs ( démarrage de la ligne , changement de l’huile
brute qui due au changement du fournisseurs ,vidange et maintenance des installations ,ainsi un
recyclage de l’huile finis suite à un mauvais raffinage …).
a) Suivi de la température et le débit d’huile et d’utilité de la ligne 4
Le processus de raffinage de l’huile brute nécessite leur chauffage pour lui amener à des
températures favorables aux conditions de travail, en effet durant chaque étape du procédés
l’huile échange de chaleur avec la vapeur sous différentes pression 3bars et 11 bars dans des
échangeurs de chaleur à plaque et tubulaires, la température constitue donc une des paramètres
clé de la ligne ces températures sont instables et ils varient selon les plusieurs facteurs citées ci-
dessus.
Les pertes énergétique au niveau de réseau d’échange de chaleur sont généralement due aux
déperditions de chaleur ou un dysfonctionnement des purgeurs qui provoquent des chute de
température ce qui augmente et fait alourdir la consommation en vapeur,alors dans un soucis
d’économiser ainsi que d’atteindre des températures stables , le maitrise et le contrôle de ces
paramètres est nécessaire pour ces raison nous allons effectuer un suivi sur lequel nous aurons
par la suite basée nos calculs.Le résultat de cette suivi est relaté dans le tableau ci-dessous :
40
L’échangeur Fluide Ti (°C) Tf (°C) ṁ(T/h)
24 90 33
23 87,7 29
22 ,7 87,5 28
Huile 23,8 60 28 ,7
brute 25 85 32
25,1 98,5 28
24,2 67,9 27,970
Economiseur
112 48 26
(huile finie –huile brute) 120 ,2 58,4 26,5
Huile finie 126 54 ,6 26
125,2 52,6 26,5
125,6 52,1 26,5
117,9 54,3 26,7
112,3 58 26,5
80 90 28,5
79,5 89,6 27,940
85,4 98 32,630
87,6 98,6 27,6
E1 87,7 95 27,8
(huile brute – vapeur) Huile 90 100,7 33,6
brute 94,3 101,2 31,953
87 ,8 98,6 28,567
92,9 99,8 28,5
Huile 90 99 27,85
neutralisée 94,8 100,1 27 ,98
92,7 96,7 27,84
90,4 99 27,99
E2 89 97,55 28,4
( huile neutralisée - vapeur) 89,9 99,2 31,6
88 96.6 28.1
E3 80% Huile 97 100 21

( huile séchée –vapeur) séchée 98 100,8 22
89 101 20,9
96,8 109 20,6
99 100,3 21,3
93,7 99,7 18 ,9
97,3 103 21
E4 Huile 100 120 27
(huile désodorisée –vapeur) désodorisé 102 130,4 26,5
e 107,5 122,5 25
100,7 128 26,58
102,4 126,6 26,8
100,9 120 26,56
26,98
E5 20%huile 99 86 8,63
(Refroidisseur) séché 7 ,23
8,22
7,97
8
41
8,23
7,89
L’eau 28 49 A calculer
b) Bilan matière
Unités Entrants Débit (kg/hr) Sortant Débit (kg/hr)

Huile brute 28000 Huile 27840
Séparateur 1 Acide 30 Pâte à savon 440
phosphorique
Soude 250
Total 28280 28280
Huile 27840 Huile 27691
Séparateur 2 Eau déminéralisée 2700 Pâte à savon 1869
Total 30540 30540
Huile 27691 Huile 26965
Séparateur 3 Pâte à savon 726
Total 27691 27691
Décoloration Huile séchée 26965 Huile décolorée 26685
Pertes par 280
filtration
Total 26965 26965
Tableau 6 : Bilan de matière de la ligne 4
c) Bilan thermique
 Utilités froides
o Refroidisseurs E5
Les 20% de l’huile neutralisée subira un refroidissement par l’eau adoucie dans un échangeur à
plaques avant d’être mélangées avec la terre décolorante.
Bilan thermique sur l’échangeur E5 :

TiH (°C) TfH(°C) Cp(Kcal/Kg°C) ṁH(Kg/h) QH(Kw)
99 86 0,5132 8000 61,971
TiE (°C) TfE(°C) Cp(Kcal/Kg°C) ṁE(Kg/h) QE1(Kw)

28 49 0,9994 A calculer 61,971
QE1
ṁE1= ṁE1=2542,979Kg/h
CpΔT
o Refroidisseurs E6
Les acides gras sortent du désodoriseur vers un échangeur à plaque ou ils subirent un
refroidissement par l’eau froide adoucie, et seront par la suite recyclés en bas du désodoriseur
42
forment un cycle fermé, la régénération des acides gras permet de refroidir et liquéfier les
vapeurs et les matières volatiles collectées au niveau de chaque bassins du désodoriseur.

TiAG (°C) TfAG(°C) Cp(Kcal/Kg°C) ṁAG(Kg/h) QAG(Kw)
50 44 0,49338 12000 41,246
TiE (°C) TfE(°C) Cp(Kcal/Kg°C) ṁE2(Kg/h) QE2(Kw)
28 39 0,9994 A calculer 41,246
QE1
ṁE2= CpΔT ou ṁE2= 3231,335 Kg/h
o Refroidisseurs E7 :
Dans le but d’atteindre des températures convenables au stockage et au conditionnement, l’huile
finie est refroidie par échange de chaleur avec l’eau froide adoucie, en premier lieu l’huile passe
dans un échangeur tubulaire au sa température baisse de 52°C à 50°Cet en second lieu il passe
dans un échangeur à plaque afin que sa température finale vaut 30°C.
TiHF (°C) TfHF(°C) Cp(Kcal/Kg°C) ṁHF(Kg/h) QHF(Kw)
52 49 0,456 26500 42,0926
28 39 0,9994 A calculer 42,0926
QE1
ṁE2=
CpΔT
ṁE3= 3297,615 Kg/h
o Refroidisseurs E8
Bilan thermique sur l’échangeur E8

TiHF (°C) TfHF(°C) Cp(Kcal/Kg°C) ṁHF(Kg/h) QHF(Kw)
48 34 0,4222 26500 181,872
43
28 45 0,99916 A calculer 181,872
QE1
ṁE4=
CpΔT
ṁE4= 9221,6399 Kg/h
Donc la consommation totale en eau de refroidissement de la ligne est :
ṁT = ṁE4 + ṁE3 + ṁE2 + ṁE1
ṁT = 18293,56Kg/h
=18,293 103Kg/h
Refroidisseurs Consommation en KW Consommation en eau de
refroidissement (Kg/h)
E5 61,971 2542,979
E6 41,246 3231,335
E7 42,0926 3297,615
E8 181,186 9221,639
Total 327,1816 18293,56
Tableau 7 : Consommation totale de la ligne 4 en eau de refroidissement
En plus de la consommation de la ligne en eau de refroidissement dans les échangeurs il utilise

l’eau pour le lavage des huiles dont la masse vaut 10% de la masse de l’huile brute.
 Utilités chaudes
Le long du procédé on utilise la vapeur sous différentes pression a fin d’amener l’huile a des
températures convenables au conditions du raffinage , l’huile échange de la chaleur dans des
échangeurs à plaques et tubulaire pour que sa viscosité diminue et pour favoriser les réactions
qui venant par la suite.
44
o Economiseur
Bilan thermique sur l’échangeur ECO1 :
Pour l’huile à chauffer nous avons les données suivantes:
TiHB (°C) TfHB(°C) Cp(Kcal/Kg°C) ṁHB(Kg/h) QHB(Kw)

25 60 0,473 28000 538,22
Le chauffage de l’huile se fait dans cet échangeur par l’huile finie dont les paramètres sont
comme suit:
112 58 0,547 26500 908,86
o Echangeur 1
Dans le but d’atteindre des températures favorables au raffinage l’huile brute échange de la
chaleur avec la vapeur 3 bars.

84 95 0,502 28000 179,52
Tiv(°C) Tfv(°C) Pv(bar) H(Kcal/Kg) Mv1 (Kg/h)
134 134 3 2163 ,3 298,74

La puissance consommée par l’échangeur
Q =179,52 KW
Donc le débit en vapeur consommée est :
Q
Mv1= ΔH
Mv1= 298,74 Kg/h

o Echangeur 2
45
Après la séparation l’huile neutralisée passe dans un échangeur de chaleur à plaque pour
récupérer la chute de température et récompenser les déperditions par la vapeur 3bar.
TiHN (°C) TfHN(°C) Cp(Kcal/Kg°C) ṁHN(Kg/h) QHN(Kw)

85 95 0 ,503 27840 162,59
Tiv(°C) T f
v(°C) Pv(bar) ΔH(Kcal/Kg) Mv2 (Kg/h)
134 134 3 2163 ,3 270 ,58
Q =162,59 KW
Donc le débit en vapeur consommée est : Mv2= 270 ,58 Kg/h
o Echangeur 3
Bilan thermique sur l’échangeur E3:
Après la neutralisation l’huile est subdivisée en deux portions massiques 80% et 20%, les 80%
d’huile passent dans un échangeur à plaque ou il se chauffe par la vapeur 3 bars. Par la suite
l’huile est circuler vers le décolorateur.
TiHN (°C) TfHN(°C) Cp(Kcal/Kg°C) ṁHN(Kg/h) QHN(Kw)

84 99 0 ,51 21000 186,53
Tiv(°C) Tfv(°C) Pv(bar) ΔH(Kcal/Kg) Mv 3 (Kg/h)
134 134 3 2163 ,3 310,41
Q =186,53 KW
46
Q HN
Mv3 = Δ Hv
Mv3= 310,41 Kg/h

o Echangeur 4
TiHD(°C) TfHD(°C) Cp(Kcal/Kg°C) ṁHD(Kg/h) QHD(Kw)

100 120 0 ,52 26500 320 ,002
L’huile sort du désodoriseur vert un échangeur tubulaire ou il échange de la chaleur avec la
vapeur 11 bars.Pour l’huile à chauffer nous avons les données suivantes:
Tiv(°C) Tfv(°C) Pv(bar) ΔH(Kcal/Kg) Mv4 (Kg/h)
184,1 184,1 11 1998 ,5 576,43
Q =320 ,002 KW
Q HN
Mv4 = Δ Hv
Mv4= 576,43 Kg/h

Donc la consommation totale en vapeur pour les échangeurs est :
Mvt = Mv4 + Mv3 + Mv2 + Mv1
Mvt = 1456,16 Kg/h
La puissance totale utilisée par les échangeurs est : Qt =848,64 Kw

Chauffage de l’eau de lavage :
Après la séparation d’huile .le lavage est effectué par l’eau chaude afin d’éliminer les traces du
savon et le résidu de la soude. L’eau est chauffé par la vapeur d’une pression vaut 3 bar .
47
Tiv(°C) Tfv(°C) Pv(bar) ΔH(Kcal/Kg) Mv5 (Kg/h)
133 ,5 134 3 2163 ,3 1792,43

TiE (°C) TfE(°C) Cp(Kcal/Kg°K) ṁE3(Kg/h) QE(Kw)
15 85 1,0007 2700 1077,10
Mv5= 1792,43 Kg/h
Décoloration
Cette étape est aussi basée sur l’utilisation de la vapeur qui sera répartie comme suit :
 vapeur pour la création du vide : au niveau de la colonne de décoloration

 vapeur vive : au niveau de la décoloration permet de parfaire le contact entre l’huile
et la terre et empêcher le dépôt de la terre au fond de la colonne de décoloration
 vapeur de chauffage : dans le compartiment supérieur de la colonne de
Décoloration .la vapeur passe dans un serpentin.
Vapeur Tv (°C) Pv (bar) ΔMv(Kg/h) ∆Hv Q( kw)

(kj/g)
utilisé
Vapeur 134 3 70 2724.7 52,98
d’injection
Vapeur de 184.1 11 53 2729.6 40,18
création du
vide
Vapeur 134 3 480 2163.3 270,41
De chauffage
Total 363,58
Mvt = 603 KW
Qt =363,58KW
Soufflage des filtres :
48
Le séchage de filtre se fait après la filtration de l’huile décolorée chargée par la terre .la vapeur
consommable est donc :
Ti v Pv (bar) ∆Hv ΔMv(Kg/h) Q( kw)

(kj/Kg)
Soufflage des 134 3 2724,7 603,47 456 ,75
filtres
Q =456 ,75 KW
Désodorisation
Cette étape est aussi basée sur l’utilisation de la vapeur qui sera répartie comme suit :
 vapeur pour la création du vide : au niveau de la colonne de désodoriseur

 vapeur de chauffage : dans le compartiment supérieur de la colonne de
décoloration .la vapeur passe dans un serpentin.
Vapeur utilisé Tv (°C) Pv (bar) ΔMv(Kg/h) ∆Hv Q( kw)

(kj/g)
Vapeur de 184,1 11 1433,2 2729.6 1086,69

création du vide
Vapeur 134 3 193 2163.3 115,97

De chauffage
Total 1202,66
Mvt = 1626,2 Kg/h
Qt =1202,66KW
49
1.2 Consommation énergétique de la ligne4
Etape du procédés Unité consommatrice de Consommation en (Kw)
vapeur
Neutralisation (Q1) E1 179,52
162,59
E2
Chauffage de l’eau de lavage 1077,10
186,53
E3
Vapeur injecté dans la colo 52,98
Vapeur pour la création du 40 ,18

Décoloration (Q2) vide
Vapeur de chauffage 270,41
Soufflage des filtres 456,75

Filtration (Q3)
Echangeur tubulaire 320,002
50
Vapeur pour la création du 1086,69
Désodorisation (Q4) vide
Vapeur de chauffage 115,97

3948,7
Consommation totale (Qt)
1.3 Détermination du rendement de la ligne 4
a) Eaux des condensats
La chaleur emmagasinée par la vapeur d’eau saturée se répartit comme suit :

 Chaleur pour le chauffage de l’huile :
f i
ΔH =M V × ΔH v ; ΔH =M H ×C ph×(T H −T H )
 -Chaleur restante dans les eaux de condensats :
ΔH condensat =M ×hcondensat
condensat
Pour connaître le pourcentage d’énergie disponible dans les eaux de condensats au niveau des
échangeurs on a:
chaleur de vaporisation
% d’énergie disponible dans les condensats = 1 - Enthalpie de la vapeur saturée
En effet si on prend une vapeur saturée à une température de 134°C, on a :
 Enthalpie de la vapeur saturée 2724,7 kJ/kg
 Chaleur de vaporisation 2163,3 kJ/kg
 Enthalpie des condensats 561,43 kJ/kg
Tableau 8 : Consommation énergétique de la ligne 4
% d’énergie disponible dans les condensats = 20,604%
51
b) Calcul de la quantité de chaleur disponible dans les eaux des condensats au
niveau des échangeurs
La vapeur d’eau consommée dans les différents échangeurs est totalement condensée, ce qui
implique que le débit des condensats sortant est égal au débit de la vapeur entrant pour chaque
échangeur. Connaissant l’enthalpie spécifique des eaux de condensats, la quantité de chaleur peut
être déduite directement:
Installations Température Pression Enthalpie des Débit Puissance

(°C) (bar) condensats (kJ/kg) kg/hr (kW)
E1 134 3 561,43 298,74 46,54
E2 134 3 561,43 270,58 42,197
E3 134 3 561,43 310,41 48,41
E4 134 3 561,43 576,43 89,895
TOTAL 277,04
52
Tableau 9: La chaleur emmagasinée par les eaux des condensats
c) Calcul du rendement de la ligne 4 :
Donc la quantité de chaleur emmagasinée par les eaux des condensats:
Qc= 277,04 KW
Consommation totale de la ligne 4

Qt= Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Qc
Qt =4225,76 KW
Q1 : Consommation de vapeur au niveau de la neutralisation.

Q2 : Consommation de vapeur au niveau de la décoloration.
Q3 : Consommation de vapeur au niveau de la filtration.
Q4 : Consommation de vapeur au niveau de la désodorisation.
Qc : Quantité de chaleur emmagasinée par l’eau des condensats.
A partir des relevés de suivi du raffinage, nous avons relevé que les chaudières délivrent une
quantité de 226 T/j de vapeur pour la ligne 4 de raffinage.
D’aprés le compteur de la vapeur, on notera la variation de consommation en vapeur de la ligne4
Figure 12: Compteur de vapeur de la ligne 4 du raffinage
53
Tv (°C) pv (bar) ∆Hv (kJ/kg) Mv3 (kg/hr) Q(Kw)
134 3 2163,3 9,416.103 5658,63
Le rendement de la ligne est donné par la relation suivante :
La quantit é de chaleur consomm é e par la ligne 4

= La quantit é de chaleur d é livr é e par les chaudi è res
4225 , 76
=
5658 , 63
Rendement = 74,6%
d) Pertes thermiques de la vapeur
Cette différence entre la consommation de la ligne et l’énergie délivrée par les chaudières est du
à plusieurs facteurs :
 Pertes thermiques au niveau de la tuyauterie du réseau de vapeur.
 Pertes par purges.
Le rendement d’un réseau de vapeur, dépend de l’efficacité de son système de purges des
condensats. Les dysfonctionnements des purgeurs, peuvent engendrer les pertes d’énergie. Trois
types de dysfonctionnement peuvent être rencontrés :
 Le blocage en position de fermeture : Ce problème peut être identifié par le mauvais
drainage de l’appareil, du à l’accumulation excessive de l’eau.
 Le blocage en position d’ouverture : la présence de la vapeur vive dans la bâche de
récupération est une preuve de fluide de vapeur. Toutefois, la localisation du purgeur
défaillant risque d’être difficile.
 Le mauvais fonctionnement du purgeur : la mauvaise performance des purgeurs est le
problème le plus fréquent. Ce problème peut avoir comme conséquence des pertes de
54
vapeur dont les causes dépendent des conditions spécifiques des différents types de
purgeurs.
2) Intégration énergétique de la ligne 4
2.1 Extraction des données
A partir du flowcheet du procédés et aussi le bilan d’énergie, des données concernant les débits
et les températures prises depuis la salle de contrôle de la ligne 4 du raffinage, il a été possible
de répartir les courant et les spécifier.
 Courants chauds
 Le courant (6) symbolise le courant d ’huile finie sortant du désodoriseur.
 Courants froides
 Le courant (1) symbolise le courant d’entrée de l’huile brute.
 Le courant (2) symbolise le courant d’huile après la première séparation.
 Le courant (3) symbolise le courant d’huile lavée entrant dans le sécheur.
 Le courant (4) symbolise le courant d’huile séchée et qui se dirige vers le décolorateur.
 Le courant (5) symbolise le courant décolorée qui se dirige vers le désodoriseur.
Les spécifications des courants sont collectées dans le tableau suivant :
Courant Type de Tentrée Tsortie Débit Cp ṁCp ΔH (KW)

courant (°C) (°C) (Kg/h) (Kcal/kg°C) (KW/°C)
1 Froid 25 95 28000 0,473 15,38 922,8
2 Froid 85 95 27840 0,503 16,26 162,6
3 Froid 85 100 27600 0,51 16,34 245 ,1
4 Froid 100 120 27950 0,52 16,88 337,6
5 Froid 120 240 26500 0,593 18,25 2190
6 Chaud 234 34 26500 0,547 16,83 -3366,18
Tableau 10 : Spécifications des courants
55
Dans la suite , on prendra ΔTmin égale à 10°C qui correspondant à la petite différence de
température enregistrée entre un courant chaud et un courant froide en échange thermique Après
avoir choisi la valeur du pincement, les deux courbes sont décalées de manière à les rapprocher
ΔTpinc
l’une de l’autre. La courbe composite chaude est décalée en la réduisant de et la courbe
2
ΔTpinc
composite froide est décalée en l’augmentant de .
2
Nous obtenons le tableau ci-dessous avec les températures modifiées :
Fluide ṁCp Tinf (°C) Tsup (°C) ΔH (KW)

(KW/°C)
N° Type
1 Froide 15,38 30 100 922,8
2 Froide 16,26 90 100 162,6
3 Froide 16,34 90 105 245 ,1
4 Froide 16,88 105 125 337,6
5 Froide 18,25 125 245 2190
6 Chaud 16,83 229 29 -3366,18
Tableau 11 : Données avec les températures décalées
2.2 Application de la méthode des intervalles de température
Grille des intervalles de températures
56
Figure 13: Grille des intervalles de températures
Il faut créer les intervalles de température des températures décalées en les classant de la
température supérieure à la température inférieure. Ces intervalles sont définis par les températures
supérieures et inférieures des températures calculées précédemment.
- Pour chaque intervalle de température, il faut repérer les fluides qui interviennent dans le
Calcul des bilans enthalpiques. Ensuite, calculer les bilans enthalpiques de chaque
Intervalle de température et leur différence en vérifiant si le bilan net de l’intervalle abouti à un
déficit d’énergie ou un excès d’énergie. On les détermine par les formules suivantes :
ΔTi =Ti - Ti+1 (1)
Ʃ (ṁCp)i = Ʃ (ṁCp)f - Ʃ (ṁCp)c (2)
ΔH net = Ʃ (ṁCp)i ΔTi (3)
Où Ʃ (ṁCp)f et Ʃ (ṁCp)c représentent respectivement la somme des débits calorifiques

Des fluides froids et des fluides chauds de l’intervalle considéré. ΔH net représente le bilan
enthalpique net de l’intervalle i.
57
Pour chaque intervalle, si i ΔHnet est positif on a un excès d’énergie, et si i ΔHnet est
Négatif on a un déficit d’énergie.
Intervalle Ti(°C) Ti+1 (°C) Fluide ΔTi(°C) Ʃ (ṁCp)i ΔH net D/S

1 245 229 «5» 16 18,25 292 D
2 229 125 « 5,6 » 104 1,42 147,68 D
3 125 105 « 4,6 » 120 0,05 6 D
4 105 100 « 3,6 » 5 -0 ,49 -2,45 S
5 100 90 « 1,2,3,6 » 10 31,15 311,5 D
6 90 30 « 1,6 » 60 -1,45 -87 S
7 30 29 «6» 1 -16,83 -16,83 S
Tableau 11 : Classification par intervalles de températures
Avec : D (Déficit) et S (surplus)
Par exemple, pour l’intervalle 6, ΔHnet est négatif, c’est à dire que les fluides chauds apportent
plus d’énergie que les fluides froids en ont besoin. Donc cet excédent d’énergie
Peut être utilisé pour chauffer un fluide froid dans l’intervalle 2.
Les excédents et les déficits d’énergie se transmettent d’un intervalle à l’autre pour formerUne
cascade d’énergie.
 Cascade d’énergie
Utilité
chaudes 58
Utilité
chaudes
754,73KW
245°C 0 KW 245°C
KW
292 292
229°C -292KW 229°C -462,73KW
147,68 147,68
125°C -439,68KW 125°C -315,05KW

6 6
105°C -445,68KW 105°C
-309,05KW
-2,45
-2,45
100°C -443,23KW 100°C -311,5KW
311,5
311,5
90°C -754,73KW
90°C 0 KW
-87
-87
30°C -667,67KW
30°C 87KW
-
-16,83
29°C 650,9KW
29°C 103,83KW
Utilité
froide Utilité
froide
Figure 14 : Cascade d’énergie
D’après la Figure ci-dessus il y a un déficit entre les intervalles 3 et 4, il doit être compensé par
un appoint de 754,73 kW. En ajoutant les 754,73 kW manquants au début de la cascade.
59
La figure montre que le flux d’énergie entre les intervalles 3 et 4 est nul. C’est le pincement du
système. Il se situe à la température de 90 °C soit 95 °C pour les fluides chauds et 85° C pour les
fluides froids si on tient compte de ΔTpinc = 10°C.
Le besoin minimum d’utilité chaude est égal à Q c min = 754,73KW et le besoin minimum
d’utilité froide est égal à Qf min =103,83KWEn résumé, la méthode que nous avons élaborée
permet facilement d’identifier l’endroit oùse trouve le pincement du système, et de déterminer
les besoins minimums d’énergie à fournir par les utilités.on obtient ainsi les résultats suivant :
 Température de point de pincement : Tpinc=90 °C

 Le besoin minimum d’utilité chaude est égal à Qc min = 754,73KW
 le besoin minimum d’utilité froide est égal à Q f min =103,83KW
2.3 Application de la méthode graphique.
 Grande courbe globale :
300 T
(°C)
250 Qc min = 754,23KW
200
150
100
50
Qfmin=103,83KW H (KW)
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Figure 15 : Représentation de la courbe globale des courants froids et chauds
60
Cette représentation graphique permet de visualiser et repérer facilement les zones où il y a
beaucoup des irréversibilités au sein du système étudié. ainsi permettant de d’identifier la cible
minimale de consommation d’énergie. Par conséquent, elle indique la zone où il faut porter nos
efforts afin d’améliorer le rendement du système.
En appliquant la démarche expliquée dans le chapitre 2, on a la courbe globale ci-dessous:
2.4Conception du réseau d’échangeurs
Jusqu’à présent, nous avons utilisé la méthode d’intégration thermique afin de mettre en
évidence le pincement et afin de déterminer l’énergie minimale à fournir au système. Une fois le
système optimisé, nous allons passer à l’étape de construction des échangeurs. Cette phase
consiste à trouver le réseau d’échangeurs de chaleur qui permet d’atteindre l’objectif de
consommation minimale d’énergie.
Pour concevoir le réseau d’échangeurs de chaleur qui correspond à la configuration où l’énergie
est minimale, on utilise une grille sur laquelle on représente les fluides
Nous allons maintenant créer le réseau d’échangeurs de chaleur. Comme le pincement divise le
système en deux zones, les échangeurs de chaleur au-dessus du pincement et au dessous du
pincement doivent être créés séparément. Par ailleurs, il faut commencer la construction au
61
niveau du pincement, et s’en écarter progressivement, ce qui permet de reconnaître les fluides
importants dans la zone la plus contrainte du problème.
L’ancien réseau d’échange est représenté comme suit :
Figure : réseaux d'échange actuel

Avec :
1 et 1’ : Courant d’alimentation Huile Brute.
2 : Courant huile brute après le premier séparateur.
3 : Courant huile séchée.
4 : Courant huile décolorée.
5 : Courant huile désaérée.
6 : Courant huile finie
62
En appliquant la méthode de Pinch développé dans le chapitre 2, on obtient le réseau d’échange
représenté sur la figure ci-dessous:
Figure : réseaux d'échange proposé pour une récupération maximale

Avec :
1 : Courant d’alimentation Huile Brute.
2 : Courant huile brute après le premier séparateur.
3 : Courant huile séchée.
4 : Courant huile décolorée.
5 : Courant huile désaérée.
6 : Courant huile finie
63
64
3) Comparaison entre la nouvelle et l’ancienne consommation
3.1Nouveau réseau d’échange de chaleur
A l’aide de la grande courbe globale, nous avons pu répartir les utilités selon deux niveaux
d’énergie :
La chaleur à Pression Chaleur Température
fournir (kw) (bar) latente de (°C)
vaporisation
(kJ/kg)
Vapeur HP 254,53 11 1998,5 181,4
Vapeur BP 500,2 3 2163,2 134
Tableau 3.6 : Consommation énergétique du nouveau réseau
La quantité de vapeur basse et haute pression destinée au nouveau réseau d’échange est :
MBP=832,43Kg/hr
MHP=458,49Kg/hr
On ajoute à l’utilité chaude minimale les quantités de chaleurs consommées dans les autres
unités non concernées par l’intégration énergétique.Ces quantités de chaleurs sont réparties
comme suit :
L’unité L’énergie
consommée (kw)
Chauffage de l’eau 1077,10
La décoloration 363,57
Le soufflage des filtres 456,75
Vapeur d’injection au niveau de la colonne de désodorisation 115,97
Vapeur consommée pour la création du vide au niveau de la 1086,69
colonne de désodorisation
Tableau : Répartition des utilités chaudes dans les unités non concernées par l’intégration énergétique.
Donc la consommation totale du nouveau réseau en termes de vapeur est :

Qt=3854,81KW
65
Sachant que les chaudières alimentent la ligne 2 avec un rendement de 85%
Qt
M Fuel 2 =
Donc la quantité de Fuel 2 à fournir est : 0 , 85∗PCI
MNFuel2=14,53 Kg de fuel2/tonne de l’huile
On utilise l’utilité froide dans le nouveau réseau pour refroidir l’huile dans l’échangeur C 1 de
42,84 à une température de 30°C.
TiHf (°C) TfHf (°C) ṁ Hf (kg/hr) QHf (kw)
59,03 34 28000 421,25
TiE (°C) TfE (°C) ṁ E 1 (kg/hr) CpHs3 (kcal/kg°C)
28 67 A calculer 1
Q
ṁ E =
C p ΔT
m E =9,302 103kg/hr
Donc un débit volumique de 9,302 m3/hr

3.2 Ancien réseau d’échange de chaleur
Nous avons effectué une analyse énergétique de l’ancien réseau précédemment.

- Consommation totale de l'ancien réseau est: Qt = 4225,76 KW
- Sachant que les chaudières ont un rendement de 85% donc la quantité de Fuel2 à fournir
pour l’ancien réseau est :
Qt
M Fuel 2 =
0 , 85∗PCI
MAFuel2=15,928 Kg de fuel2/tonne de l’huile
MAFuel2=16 Kg de fuel2/tonne de l’huile
66
D’après l’analyse énergétique effectuée précédemment, la quantité d’eau de refroidissement
utilisée est:
m E = 12,519103 Kg/hr
Donc un débit volumique de 13 m3/hr

3.3 Economie d’énergie
 Pour le fuel
Le tableau ci-dessous indique la consommation en Fuel2 de l’ancien et du nouveau réseau et le
gain annuel des dépenses en carburant qui peut être dégagé de l’économie d’énergie.
Nous considérant que le prix de fuel varie autour de 2700DH/tonne.
D’après le tableau on gagne 42Kgde fuel /h c à dire 367,92Tfuel/an
La consommation de l’ancien La consommation de nouveau Le gain (DH /an)
réseau (kg/hr) réseau (kg/hr)
448 406 993384
Tableau : Comparaison entre la consommation de Fuel du nouveau et de l’ancien réseau

 Pour l’eau
Le tableau ci-dessous indique la consommation en eau de l’ancien et de nouveau réseau et
l’économie réalisée par rapport à la quantité d’eau consommée dans l’ancien réseau.
Sachant que le prix de l’eau adoucie est d’environ 10 DH/m3 TTC.
La consommation de l’ancien La consommation de nouveau L’économie d’eau en %
réseau (m 3/hr) réseau (m3/hr)
12,52 9,302 26%
Tableau : Comparaison entre la consommation d’eau du nouveau et de l’ancien réseau
67
Conclusion etpppppppbknperetperspectives
A
L’énergie est fondamentale à l’économie des pays industrialisés mais les possibilités d’en réduire
la consommation pour augmenter la rentabilité d’un procédé sont encore trop peu exploitées. Les
récents évènements tels que la déréglementation des marchés de L’énergie, l’augmentation des
prix du pétrole et du gaz naturel ainsi que les changements climatiques provoqués par les rejets de
combustion (le dioxyde de carbone -CO2- est un gaz à effet de serre), sont autant de raisons pour
accorder plus d’importance à une gestion efficace de l’énergie.
Dans les sites industriels, l’amélioration de la rentabilité par la consommation judicieuse de

l’énergie, d’eau et de matières premières, doit impliquer la réduction des émissions de gaz à
Effet de serre et la quantité des rejets thermiques. Il est possible d’exploiter les sources
d’énergies par le couplage des courants de différents niveaux énergétiques (utilités) en utilisant
les réseaux échangeurs de chaleur.
Dans les installations industrielles, il est généralement nécessaire d’apporter une quantité de
chaleur importante à une partie du système. Dans la majorité des cas, la chaleur est transmise à
travers un échangeur de chaleur. On estime à 90 % la part des transferts d’énergie réalisée par les
échangeurs de chaleur dans l’industrie.
Ceci, vu la nécessité des efforts à fournir et de moyens à mobiliser en termes d’engagement du

plus haut degré de prise de décision, de coordination entre les différents acteurs internes et
externes ainsi que l’importance des investissement en matière de temps, d’efforts et de fonds
68
Références
A
 Bibliographie :
[1] :Mémoire Maloum PDF.

[2] : pouvoir calorifique des huiles végétales PDF .
[3]: L’analyse Pinch pour l’utilisation efficace de l’énergie ,l’eau et l’hydrogène pdf.
[4]:Concepts de génie alimentaires .
[5]: Introduction _à la méthode _du_ pincement pdf.
[6]: optimisation des cycles combinés par le pincement 2009.
[7]: proprietés thermodynamiques de différents produits non alimentaires et alimentaires
 Webographie :
[1] : http://direns.mines-paristech.fr/Sites/Thopt/fr/co/seance-it1-pincement.html
[2] : http://www.abbreviationfinder.org/fr/acronyms/hint_hierarchical-integration.html
[3]: http://telecharger.logitheque.com/telecharger-le-logiciel-hint-heat-integration-a.html
[4]:http://download.safepcrepair.com/index.jhtml?partner=^AW7^xdm193&pkw=antivirus
%20software&gclid=CM3Dir2Tv8UCFYgewwodoFIANg
[5]: https://www./?gws_rd=ssl#q=+logiciel+hint+integration+
[6]: http://www.aspentech.com/events/webseminars.aspx
[7]:http://dspace.univbouira.dz:8080/jspui/bitstream/123456789/1563/1/CONCEPTION%.pdf
69
Annexes
A
Figure 17: Collecteur de vapeur de désodoriseur Figure 19 : Echangeur à plaque d’huile brute et la vapeur
Figure 18 : représente deux échangeur de chaleur à plaque entre l’huile finie et l’huile brute
70
Liste des tableaux
A
Tableau 1 : Les dates clefs de l’histoire de Lesieur Cristal………………………………….10
Tableau 2 : Fiche signalétique de Lesieur Cristal……………………………………………11
Tableau 3 : Marques et produits de Lesieur Cristal…………………………………………..16
Tableau 4 : Fiche signalitique deu processus de raffinage…………………………………...18
Tableau 5 : Bilan de matière de la ligne 4…………………………………………………...40
Tableau 6 : Consommation totale de la ligne 4 en eau de refroidissement………………….43
Tableau 7 : Consommation énergétique totale de la ligne 4……………..………………….48
Tableau 8 : La Chaleur enmmagasignée dans les eaux de condenstats………………………
Tableau 9 : Relvé de suivi du compteur de vapeur de la ligne 4 ……………………………50
Tableau 10 : Spécifications des courrants …………………………….. ……………………53
Tableau 11 : Données avec les températures décalées ………………………………………53
Tableau 12 : Classification par intervalles de températures …………………………………55
Tableau 13 : …………………………………….
Tableau12 :
Liste des figures

A
71
Figure 1 : Répartition du capital de Lesieur Cristal……………………………………………
Figure 2 : Organigramme de Lesieur Cristal……………………………………………………
Figure 3 : Activités de Lesieur Cristal…………………………………………………………
Figure 4 : Les différents types des graines oléagineuses raffiner par Lesieur Cristal ……….
Figure 5 : Conduit de la démucilagénation …………………………………………………..
Figure 6 : Coduit de la neutralisation …………………………………………………………
Figure 7 : Conduit de lavage de l’huile neutralisée……………………………………………
Figure 8 : Conduit de la décoloration …………………………………………………………...
Figure 9 : Organigramme du processus de raffinage……………………………………………
Figure 10 : Diagramme des courbes composites………………………………………………
Figure 11 : Courbes composites pour système de courants…………………………………….
Figure12 : Comteur de vapeur de la ligne 4……………………………………………………..
Figure 13 : Grille de températures. …………………………………………………………….
Figure 14: Cascade d’énergie………………………………………………………………….
Figure 15 : Grande courbe globale…………………………………………………………….
Figure 16 : Représentation des fluides du réseau d’échangeurs de chaleur……………………
Figure 17 : Collecteur de vapeur de désodoriseur……………………………………………..
Figure 18 : Echangeur de chaleur « économiseur » entre l’huile fini et l’huile brute…………
Figure 19 : Image d’échangeur de chaleur entre l’huile brute et la vapeur……………………
72

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PROJET DE FIN D’ETUDE

Intégration Des Procèdes : Application De La Technologie Pinch A

Encadrant Réalisé par :

Année Académique : 2014/2015

A nos parents, pour leurs soutiens moraux et

A nos frères et sœurs, pour leurs encouragements, leurs

A nos professeurs qui ont toujours sacrifié leur temps,

Au(x) lecteur(s) à qui nous souhaitons une très bonne

Aussi, nous remercions Mr ABDELAH MIGHIS et Mr EL HAMIDI et Pr CHEHAN nos

Nous remercions tout particulièrement les membres du jury, Mr.ESSADKI, Mr AMMOMOU et

1.1 Présentation du groupe …………………………………………………………

1.2 Consommation énergétique de la ligne 4………………………………………… 51

2.2 Application de la méthode des intervalles de températures ………………………………

Contexte et thématique du stage :

Dans ce contexte réglementaire de plus en plus exigent, l’optimisation de la consommation

I Présentation de Lesieur Cristal et ses

1) Présentation de Lesieur Cristal

1942 Extension de la chaîne par la création d'une filiale au Maroc et en Algérie.

1973 L’union industrielle a alors porté le nom d’Unigral Cristal.

1978 Le groupe ONA achète Unigral Cristal.

1988 Lesieur Afrique est à son tour rachetée par l’ONA.

Tableau 1: les dates clefs de l’histoire de Lesieur Cristal

1.3 Structure et organisation

Date de constitution 1940

Capital social 276.315.100 DHS

Actionnariat SNI, Sofiproteol

Chiffre d’affaire 4 101 Millions de DH

Effectif total Supérieur à 2467

Registre de commerce 4171

Numéro de patente 30702520

Site web www.lesieur-cristal.ma

Tableau 2: fiche signalétique de Lesieur Cristal

b) Organigramme de Lesieur Cristal

Département QSE Direction de l’audit, du contrôle interne et du risk management

1.4 Activités de Lesieur Cristal

Ce traitement physico-chimique s’opère en trois étapes:

d) Conditionnement et fabrication d’emballage

Savon corporel -TaousAthentique

Savon ménage -El Menjel

Savon liquide -Taouas liquide

Tableau 3: Marques et produits de Lesieur Cristal

II Présentation de la ligne du raffinage

1) L’unité de raffinage : unité critique de l’entreprise

Pilote du processus Chef d’unité raffinage

1.2 Description du processus de Raffinage

 Raffinage par voie physique.

Palme Soja Tournesol

Colza Maïs Olive

 Composés responsables de l’odeur et du goût :

d) Raffinage de l’huile de soja :

Huile désodorisée vapeur

Figure 5 : conduit de la démucilagination

R-COOH + NaOH R-COONa + H2O

 Elimination du reste des phospholipides résiduaires de la démucilagination

Fonctionnement : Après la démucilagination, le mélange Huile-Acide phosphorique est

Figure 6 : conduit de la neutralisation

Fonctionnement: L’huile provenant de la turbine de neutralisation reçoit l’eau du premier

Eau résiduaires Florentin

1 : échangeur à plaque (huile neutralisée/vapeur)

Figure 7 : conduit de lavage de l’huile neutralisée

Fonctionnement : L’huile neutralisée sortant du lavage entre dans un sécheur par

La décoloration ou blanchissement de l’huile est généralement la dernière phase avant

 Pigments naturels de la couleur

Figure 8 : conduit de la décoloration