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LES DIFFERENTS MOYENS DE CONTRÔLE

EN SOUDAGE

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SOMMAIRE

1. QUELS SONT LES MOYENS UTILISES ?..............................................3

1.1. NON DESTRUCTIFS...................................................................................3

1.1.1. Visuel (Norme EN 970).............................................................3

1.2. DIMENSIONNEL.........................................................................................4

1.2.1. Mesure de gorge.......................................................................4

1.2.2. Les outils ( calibres)..................................................................5
1.2.3. Ressuage (Norme EN 571-1)...................................................6
1.2.4. Radiographie (Norme EN 1435)...............................................7
1.2.5. Ultra sons (Norme EN 1714)....................................................8
1.2.6. Contrôle d’étanchéité................................................................9
1.3. DESTRUCTIFS...........................................................................................10

1.3.1. Macrographie ( Norme EN 1321).............................................10

1.3.2. Dureté ( Norme EN 1043-1).....................................................11
1.3.3. Pliage ( Norme EN 910 )..........................................................12
1.3.4. Traction ( Norme EN 895 ).......................................................13
1.3.5. Resilience ( Norme EN 875).....................................................14
1.3.6. Texture......................................................................................15

2. TABLEAU RECAPITULATIF....................................................................16

3. ZONES DE PRELEVEMENT....................................................................17

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1. QUELS SONT LES MOYENS UTILISES ?

1.1. NON DESTRUCTIFS

1.1.1. Visuel (Norme EN 970)

Ce contrôle pourra être effectué par le soudeur et permettra de mettre en évidence

les défauts de formes.
les outils mis a sa disposition peuvent être :
 La loupe pour le contrôle des morsures ou caniveaux
 Miroir pour les endroits difficile
 Lampe pour les zones sombres

Critères
d’acceptations du
client ?

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1.2. DIMENSIONNEL

Ce contrôle pourra être effectué par le soudeur , les outils mis à sa disposition
peuvent être :
 Calibre de gorge pour la mesure des cordons de soudage
 Réglet pour le contrôle des longueurs et espaces de soudage
 Equerre et règle pour la vérification des équerrages et planéité

1.2.1. Mesure de gorge

COTE

GORGE

A 5 300
a

Exemple de désignation : (voir norme EN 22553)

Pour les soudures d’angle, il existe deux méthodes d’indication des cotes. C’est
pourquoi il faut toujours placer les lettres Z ou a devant la valeur de la cote
correspondante.

Exemple de tableau de correspondance

1.1.1.1.1.1.Z = a 2

a Z
2 2,8
3 4,2
4 5,6
5 7
6 8,4

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1.2.2. Les outils ( calibres)

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1.2.3. Ressuage (Norme EN 571-1)

Ce contrôle peut être confié au soudeur et devra respecter la procédure d’utilisation

des produits utilisés
Défauts recherchés : Défauts débouchants

Techniques opératoires :

 Nettoyage des surfaces à contrôler Dégraissage de la zone à contrôler avec

un chiffon d’alcool ou un spray dégraissent
 Application d’un produit pénétrant ce produit colorant à fort pouvoir
pénétrant aura pour rôle de s’infiltrer dans les micros fissures . La durée
d’exposition du produit sur la pièce sera indiquée par le fournisseur
 Nettoyage de la surface le produit pénétrant en excès sera essuyé avec un
chiffon
 Application du révélateur ce produit de couleur blanche à forte capacité
absorbante sera appliqué sur la surface à contrôler et fera apparaître les
traces de colorant mettant ainsi les défauts en évidence

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1.2.4. Radiographie (Norme EN 1435)

Ce contrôle sera effectué par des spécialistes ayant des autorisations à manipuler
les matériels ionisants « CAMARI » , l’analyse des résultats étant confiée à des
contrôleurs qualifiés « CONFREN »

Défauts recherchés :
Inclusions, fissures, soufflures, collages

Techniques opératoires :
Deux sources ionisantes peuvent être utilisées
 source à rayons X (utilisant l’énergie électrique)
 source à rayons GAMMA (utilisant des éléments radio actifs Cobalt ou Iridium)

Le principe repose sur la capacité des rayons à traverser la matière . L’exposition a

ses rayonnements laissera une image sur un négatif placé sous la piéce.
L’interprétation des défauts se fera à la lecture du « film » au travers d’une lumière
vive émise par un négatoscope

Ces contrôles sont effectués dans des conditions de sécurité strictes

 par des personnes qualifiées
 dans des locaux ou blockhaus isolés et protégés
 dans le cas de « tir » en extérieur une zone de protection sera évacuée et
matérialisée par des panneaux indiquant les limites de franchissement

Zone d’irradiation

Source radio
active

Film

Pièce à contrôler

PRINCIPE

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1.2.5. Ultra sons (Norme EN 1714)

Ce contrôle sera confié à des personnes ayant reçu une formation et ayant la
qualification COFREN pour interpréter les résultats
Défauts recherchés :
Les inclusions , fissures , soufflures , manque d’épaisseur

Technique opératoire :
Le principe repose sur la propriété des ultra sons à se propager dans la matière et à
être renvoyés vers l’émetteur lorsqu’ils sont interrompus par les défauts ou les
limites de la pièce

ONDES LONGITUDINALES ONDES TRANSVERSALES

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PALPEURS PALPEUR

1.2.6. Contrôle d’étanchéité

1.2.6.1. Hydraulique

Après avoir :
 obstrué les extrémités de la canalisation ou du réservoir
 aménagé une purge au point haut pour évacuer l’air au moment du
remplissage
 aménagé une purge au point bas pour la vidange en fin d’épreuve
 installé un manomètre pour les mesures en cours d’épreuve
La pression de service du réseau ( 5bars),est amenée à la pression d’essai par
l’intermédiaire d’une pompe
Le contrôle se fera par la mesure de perte de charge

1.2.6.2. Air sous pression

Après avoir :
 obstrué les extrémités de la canalisation ou du réservoir
 aménagé un point de purge pour la vidange en fin d’épreuve
 installé un manomètre pour un contrôle en cour d’épreuve
La pression d’essai est portée par un gaz comprimé (azote) contrôlé en pression de
sortie par un mano détendeur
Le contrôle pourra être fait soit par vérification à l’eau savonneuse ou par la mesure
de perte de charge

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1.3. DESTRUCTIFS

1.3.1. Macrographie ( Norme EN 1321)

Cet essai sera réalisé sur un échantillon prélevé dans une soudure par un moyen de
débit non thermique pour ne pas affecter la zone à contrôler

Défauts recherchés :

Répartition et nombre de passes, manque de liaison , ZAT , manque de pénétration

Il sera également utilisé pour la réalisation des essais de dureté

Technique opératoire :

 Polissage de l’éprouvette avec du papier abrasif de grains de plus en plus fins

pour atteindre une qualité de « poli miroir »
 Rinçage et séchage
 Attaque à l’acide pour révéler les zone affectées par l’action du soudage
( mélange d’acide nitrique et d’alcool ( NITAL)
 Rinçage et séchage
 Vernissage pour éviter l’oxydation de la surface

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1.3.2. Dureté ( Norme EN 1043-1)

Ce contrôle sera réalisé

 soit pour vérifier les caractéristiques d’un métal ( contrôle réception )
 soit pour vérifier les caractéristiques obtenues dans la ZAT d’une soudure

Le principe consiste à mesurer la capacité d’un métal à résister à la pénétration d’un

poinçon

Il existe plusieurs types d’essais

 Essai ROCKWELL (HR)
Cet essai utilise un pénétrateur en forme de bille ou de cône d’acier , la dureté
s’exprime directement sur un écran gradué en fonction de la profondeur

 Essai BRINELL (HB )

Cet essai utilise comme pénétrateur une bille d’acier. La mesure se fera en
déterminant le diamètre de l’empreinte de la calotte sphérique et en calculant la
surface formée

 Essai VICKERS (HV)

Cet essai utilise comme pénétrateur une pyramide en diamant
La mesure sur un tableau prend en compte la diagonale de l’empreinte et la pression
exercée pour l’essai ( HV5 ou HV10)
Pour le contrôle des soudures cet essai sera pratiqué sur des éprouvettes
préalablement polies et attaquées à l’acide ( macrographie) pour pouvoir faire les
mesures dans les différentes parties de la soudure (Zone fondue ,Zone non affectée
et Zone affectée ZAT )

Z
A
T

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1.3.3. Pliage ( Norme EN 910 )

Cet essai est pratiqué sur des échantillons prélevés dans le travers de la soudure
pour mettre en évidence la résistance mécanique du joint

Défauts recherchés :
Cet essai mettra en évidence les collages dans le joint soudé
Technique opératoire :
Après meulage des surépaisseurs des cordons et des pénétrations les essais seront
réalisés conformément aux indications de la norme
Les essais seront réalisés différemment en fonction des épaisseurs à contrôler

Pliage endroit et envers pour les épaisseurs de 5 à 12 mm

Pliage de côté pour les épaisseurs supérieures à 12 mm

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1.3.4. Traction ( Norme EN 895 )

Cet essai sera réalisé sur des éprouvettes prélevées dans le travers de l‘essai de
soudage et conformément aux conditions de la norme
Défauts recherchés :
Conformité aux exigences des caractéristiques mécaniques du joint soudé

Techniques opératoires :
Après prélèvement de l’échantillon dans le travers de l’essai de soudage, un usinage
sera réalisé
On peut utiliser des éprouvettes plates dont la largeur uniforme est de :
 30mm pour les épaisseurs comprises entre 3et 10 mm
 25mm pour les épaisseurs comprises entre 11et 20 mm
 20mm pour les épaisseurs comprises entre 21et 37 mm

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1.3.5. Resilience ( Norme EN 875)

Cet échantillon sera prélevé dans la zone de soudage et usiné conformément aux
dimensions de la norme

Résultats recherchés :

Caractéristiques mécaniques de résistance aux chocs à différentes températures, cet

essai se pratique sur un matériel nommé mouton de CHARPY

Technique opératoire :

Après usinage par fraisage des échantillons de dimensions conformes aux exigences
de la norme
 longueur : 50 mm
 cotés : 5 mm par 5 mm
 Entailles en V (KCV) ou en U (KCU )

Les échantillons portés à différentes températures ( 20° , - 10° , - 20° , etc ) seront
présentés devant le levier du mouton de CHARPY et brisés par celui-ci dans un
mouvement de balancier. La mesure se fera par lecture directe sur le cadran suivant
la résistance rencontrée par l’échantillon et sera exprimée en Joule

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1.3.6. Texture

Résultat recherché :

Collages en « racine » de cordon

Technique opératoire :

Après avoir réalisé une amorce de rupture dans l’axe du cordon , un effort
d’écrasement permettra de briser la soudure

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2. TABLEAU RECAPITULATIF
MOYENS DE DEFAUTS
PRINCIPES OUTILS
CONTROLE RECHERCHES
Loupe
Visuel Défauts de formes Observation suivant les critères
Défauts de dimension Mesure suivant les dimensions Gabarit
Dimensionnel
définies réglet
Application d’un produit pénétrant
Produits de
Ressuage Défauts débouchants coloré et d’un révélateur à fort
ressuage
pouvoir absorbant
Faire traverser la matière par des
Source de
rayons X ou Gamma pour
Radiographique Défauts intérieurs rayons X ou
imprimer un négatif (film) placé
Gamma
sur la face opposée
Utiliser les échos émis par les
Défauts intérieurs et ultra sons lorsqu’ils sont
Ultra sons Source US
contrôle d’épaisseur interrompus par un obstacle
( défauts )
Réaliser sur une pièce polie une
Polisseuse ,
attaque acide de la structure pour
Macrographique Défauts métallurgiques acide (nital )
révéler les zone affectées
et vernis
thermiquement
Mesurer la capacité de
Contrôles de pénétration d’un poinçon de forme Machine de
Dureté
caractéristiques ronde ( HB) conique (HR) dureté
pyramidale (HV)
Vérifier sur des éprouvettes la
résistance du joint soudé aux
Pliage Résistances mécaniques presse
efforts d’allongement ( pliage
endroit, envers ou de coté)
Mesurer les résistance a la
Machine de
Traction Résistances mécaniques rupture et l’allongement % du joint
traction
soudé
Mesurer la capacité d’un barreau
prélevé dans la soudure à résister Mouton de
Résilience Résistances mécaniques
aux chocs a différentes CHARPY
températures ( KCU ou KCV )
Texture Collage en « racine » Ecrasement de la soudure Presse

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3. ZONES DE PRELEVEMENT

Essai de résilience
Position Essai de traction Essai de pliage
KCV

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