Procédés de

fabrication
USINAGE
CHIMIQUE
Présenté par : JABRANE MOHAMED
Encadré par : Mr LOTFIchimique à l’aide
 PLAN
01 03

INTRODUCTION Le Fraisage chimique

Définition,trois modes de
L’usinage chimique et fraisage, Bains d’usinages
ses principales types utilisés ,Défauts
d’usinage,Avantages et
Inconvénients ,applications
02
04
La Découpe chimique
Définition , Principe,Eléments
Conclusion
associés au processus, Avantages , La place de l’usinage
inconvénients,Applications chimiques avec les
autres procédés et
Défis
01-INTRODUCTION
L’usinage chimique est un procédé
qui permet l’usinage de pièces
métalliques par voie chimique,
c’est-à-dire par attaque chimique
ou dissolution chimique à l’aide
d’un agent adéquat.
Les deux principales formes du
développement actuel de l’usinage
chimique
sont :
• la découpe chimique
• Le fraisage chimique

03
02-La découpe chimique

La découpe chimique permet

d’enlever localement le métal
sur toute l’épaisseur de la
pièce
Il est utilisé pour obtenir des
pièces plates de dimensions
variées (de 1 mm2 à 1 m2) à
partir de feuilles ou de plaques
d’épaisseur assez faible (10
micrométres à 3 mm) ;

04
principe de La découpe chimique

05
Vidéo explicatif

06
 Eléments liées au processus de découpe

Choix du masquant:

Facteurs à prendre en compte

Workpiece
pour sélectionner le type de Maskant material
material
masquant :
● Inerte par rapport au Butyl rubber,
Aluminum and its
réactif chimique utilisé. alloys
Polymer, and
● résistant à la manipulation. Neoprene
● Aucun changement de Copper and its
Polymer
caractéristiques au cours alloys
du processus d'usinage.
Butyl rubber and
● résister à la chaleur. Iron-based alloys
Polymer
● se prêter à la découpe et au
traçage. Nickel Neoprene
● bien adhérer à la pièce à
Magnesium Polymer
usiner. 07
● Disponibilité et faible cout Titanium Polymer
Choix de l’agent d’attaque 08

Etch rate
Le choix de l’agent est Workpiece
Etchant
Operating
(mm/min ×
fortement lié à la nature du material temp. (oC)
103)
métal, au résultat désiré
Aluminum
(surface lisse ou granitée), and its Na (OH) 49 20-30
au genre de la pièce (très alloys
fragile ou très fine), ainsi FeCl3 49 13-25 13-25
qu’à la nature de l’épargne ;
Brass or
NH4HF2 27 10-15
bronze

FeCl3 49 25 25

Lead FeCl3 54

Magnesium
HNO3 32-49 25-50
alloy

Nickel FeCl3 49 13-38

Titanium HNO3HF Ambient 13-25

La précision de la découpe chimique

Précision de la découpe chimique, exprimée

en pourcentage de l’épaisseur

Aciers Aciers inoxy-

Alumi-nium Alliages Alliages de
Épaisseur dables
cuivreux nickel

25 mm ± 15 ± 5 ± 10 ± 10 ± 10

50 mm ± 15 ± 10 ± 10 ± 10 ± 10

100 mm ± 20 ± 10 ± 10 ± 10 ± 10

200 mm ± 20 ± 10 ± 10 ± 10 ± 10

500 mm ± 20 ± 10 ± 10 ± 15 ± 15

1 mm ± 25 ± 15 ± 15 ± 15 ± 15

1,5 mm ± 30 ± 15 ± 20 ± 20 ± 20

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 Avantages
• Liberté infinie dans le design. La forme
de la pièce est reproduite fidèlement.
• Multiples métaux : Acier, Inox, Alu,
Cuivre et ses alliages, Laiton, etc.
• Large gamme d’épaisseur : de 10 µm à
3 mm
• Pas de modification de l’état
métallurgique
• Absence de bavures,
pas de déformation des arêtes
• Tarifs compétitifs pour les prototypes
et les petites séries
Inconvénients
la précision de la découpe diminue
quand l’épaisseur augmente
Impossible de faire des trous de
diamètre inférieur à 0,7 fois l’épaisseur
Chance élévée de corrosion aprés
l’usinage
Risque de contamination pour
l’opérateur
problémes pour la détérioration des
déchets

Applications
• Pièces mécaniques :ressorts de flexion plans,
entretoises....
• Pièces électriques :pièces de relais, pièces
d’interrupteurs, pièces de liaisons électriques (bus,
barres)...
• Pièces électroniques : contacts multiples
10
miniatures, sorties de circuits intégrés,, roues
codeuses, écrans métalliques de sérigraphie...
 03-Le fraisage chimique
ce procédé consiste à retirer de la matière,
par le biais d’une action chimique en créant
des creux dans les surfaces . Concrètement,
la pièce est immergée dans une solution
d’attaque, dont les effets sont parfaitement
maîtrisés, pour produire un enlèvement
uniforme.
selon le principe d’attaque on peut
envisager Trois Modes de fraisage:
• l’usinage intégral : enlèvement uniforme
de matière sur l’ensemble de la pièce
• l’usinage dégressif : variation progressive de
l’épaisseur usinée
• l’usinage partiel : diminution locale
d’épaisseur.
11
L’Usinage intégral

Il permet d’obtenir une réduction de section

uniforme sur la totalité de la pièce
Les applications de ce mode de fraisage sont :
● la suppression des contraintes superficielles et
des déformations induites par un usinage
mécanique antérieur ;
● l’enlèvement d’une couche de métal dur
difficile à éliminer par un autre procédé.

12
L’usinage dégressif

Du fait de la proportionnalité entre l’épaisseur

attaquée et le temps d’immersion dans le bain, la
variation progressive de l’épaisseur usinée
s’obtient par immersion lente et régulière ou par
un cycle d’immersions-émersions alternées de la
pièce dans le bain

13
L’usinage partiel
Le fraisage ne concerne alors que certaines
parties de la pièce, d’où la nécessité de préserver
de l’attaque chimique par un masque (enduit
synthétique) les zones qui ne doivent pas être
usinées.
Une gamme de fraisage chimique partiel
comportera donc les étapes suivantes :
• préparation de surface du métal ;
• masquage de toute la pièce ;
• démasquage partiel des zones à usiner ;
• immersion dans la solution d’attaque
pour l’usinage ;
• rinçage ;
• neutralisation éventuelle ;
• rinçage ;
• séchage ;
• démasquage final. 14
 Bains d’usinage

la maîtrise du bain d’attaque est

primordiale. Il doit en effet répondre aux
exigences suivantes :
—la vitesse d’attaque doit être au moins
égale à 1 mm/h ;
—les caractéristiques géométriques du
substrat après usinage (rugosité,
planéité) doivent être acceptables ;
—le potentiel de travail du bain doit être
suffisant pour éviter des rajustements
trop fréquents ;
—la présence ou la formation d’éléments
polluants doit être évitée.
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 Tableau 1– Bains d’usinage des alliages d’aluminium
Matériaux Alliages 2000 et 7000

Composition
Hydroxyde de sodium......... 80 à 120 g/L 120 à 150 g/L
Sulfure de sodium............... 5 à 12 g/L 15 à 25 g/L
Glucoheptonate de sodium Triéthanolamine 15 à 20 g/L
.................. 50 à 70 g/L
Aluminium dissous ............. 10 à 100 g/L 70 à 110 g/L

Conditions opératoires 55 à 80 oC 90 à 110 oC

Température ........................

Propriétés (bain à 105 oC)3,5 à 4 mm/h

Vitesse d’attaque ................. (bain à 80 oC)0,8 à 1 mm/h 0,8 à 1,2 mm
Rugosité Ra.......................... 2,5 à 3,5 mm

Tableau 2– Bains d’usinage

des alliages de titane
Matériaux Titane TA6V TU2
pur
Composition
Acide fluorhydrique à 40 % .............................. 4à8% 2à4% 15 à 18
Acide nitrique (d = 1,33)..................................... en vol. en vol. % en
Tensioactif........................................................... 13 à 14 13 à 14 vol.
Titane dissous..................................................... % en vol. % en vol. 45 à 60
oui oui % en vol.
10 à 70 10 à 70 oui
g/L g/L 10 à 50
g/L
Conditions opératoires 45 oC 40 oC 55 oC
Température .......................................................

Propriétés
Vitesse d’attaque ................................................
Rugosité Ra.........................................................
1,2 à 1,4 0,8 à 1,4 0,8 à 1,2 16
mm/h mm/h mm/h
0,2 à 0,4 mm 0,2 à 0,4 mm 0,2 à 0,4 mm
 Défauts d’usinage
Principaux défauts d’usinage chimique
Nature du défaut Origine du défaut
Préparation de surfaceMauvais
Manque ou excès d’adhérencedu masque traitement avant masquage
Masquage
Attaques localisées horsdes zones Porosité du masquePrésence de
usinées bulles
Découpe
Caniveau au pied du rayonde Entaille du substrat due
raccordement à la pression trop forte exercéepar le stylet

Attaque sous le masque sur les contours Infiltration du bain sous le masque suite à un
de la zoneusinée décollementdu masque lors du pelage
Arêtes irrégulières Découpe par reprises succes-sives ou
outillage défectueux
Raccords après les rayons Reprises de découpe

Usinage Déréglage du bain

Vaguelettes dans les rayonsHétérogénéité de
l’attaque
Présence de boues
Mauvais positionnement de lapièce par
rapport au déga- gement gazeux
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 Avantages
• la facilité d’usinage des pièces en
forme (développables ou non) ;
• l’usinage sans déformation de pièces
de faible épaisseur ;
• le temps d’attaque qui dépend de la
profondeur usinée et non de la surface
usinée ;
• la possibilité d’usiner simultanément
un grand nombre de pièces sur toutes
leurs faces.
Applications
• l’imprimerie (héliogravure)
• l’usinage de pièces importantes employées dans la
construction aéronautique : éléments de voilures ou de
fuselage (plusieurs mètres carrés), dans un but
d’allègement des structures.
Inconvénients
la reproduction de tous les défauts
géométriques de la surface initiale
(rayures, etc.) ;
l’imprécision relative des contours
d’usinage, qui croît avec l’épaisseur
usinée ;
l’amélioration peu fréquente de l’état
de surface ;
l’augmentation de la dispersion des
épaisseurs avec la profondeur d’attaque
la possibilité d’une fragilisation des
matériaux
l’impossibilité de réalisation
d’alésages ;
l’usinage irrégulier des soudures ;
la difficulté d’usiner des alliages
coulés.
18
1. Définition
2. Advantages et applications
3. Principe physique

4. La machine à électroerosion
5. Méthodes 5.1 Par Enfonçage
5.2 Par découpe à fil
5.3 Fraisage à électrerosion

6. Points de force et limites

● L’électroerosion aussi dit EDM Décharge Electrique Machining est un procédé de
fabrication pour usiner des matériaux conducteurs ( métaux, alliages, graphite)
quelque soit leur dureté.
● La découpe s’effectue grâce à la génération d’étincelage pareilles à celles des
bougies excitatrices des pistons d’engins automobile
● est recommandé pour usinages de matériaux très durs conducteurs, aciers
trempés, géométrie complexe, section grande ou très petite.
● Utilisé pour fabriquer des engrenages, les outils de fraisages, fourets ,tarauds
microperçage, hélices, radiateurs
● Une précision d’ordre de micron
● Zéro tolérance(presque): pas de défauts engendrés par procèdes de fabrication
● Très bon état de surface Ra de 0,05µm identique à la rectification: résout le problème de
fraisage à grande vitesse qui engendre des surfaces brulées
● L’outil et la pièce ne se touche jamais, donc réduit la fatigue et usure de l’outil, résout le
broutage
● usiner des pièces de petite ou de grande envergure, des épaisseurs de 1mm
● Réalise des formes complexes et détaillées dans l’espace
● séries de pièces mécaniques pour les secteurs qui exigent un haut degré d’excellence
 ● Deux électrode alimenté 40 3000V
● Génération d’étincelle
● Isolant (fluide eau déisoné)
● Gap 0.005mm à 0.05mm

‘’Deux électrodes de potentiel opposé sont séparé et traversés par un courant

important ce qui libère des étincelles fort condensées capables de couper le
matériaux conducteur par effet érosif’’
• La machine est programmée et à une grande autonomie
•De l'eau ou une huile diélectrique spéciale est utilisée dans le bac où
• la pièce à usiner est immergée dans une huile diélectrique spéciale continuellement filtrée. Ou dans l'eau dé-ionisée
•La réalisation d’une tension donnée et la libération des électrons depuis la cathode
• Collision d’électrons avec des atomes et des molécules du fluide et de la création d’ions positifs et négatifs(ionisation du fluide.
• Le fluide est complètement ionisé et se transforme en un conducteur permettant le passage du courant
• Le fluide se trouve à l’état de plasma qui permet la fusion et la vaporisation de certaines zones (de la pièce et de l’outil)
• Après la décharge, la tension tombe à zéro (condensateurs de rejets)
• Les condensateurs recommencent à accumuler de l’énergie jusqu’à ce qu’ils atteignent une tension suffisante pour pouvoir déclencher à
nouveau le processus
 ● A – électroérosion par fil

• L’électroérosion par fil est idéale pour découper des pièces de

quelques millièmes de pouce Elle s’adapte également à celles qui
mesurent de 12 mm à 450 mm de longueur avec une précision
dimensionnelle. offrant une largeur de 0,1 à 0,3 mm.
• précisions de forme d'environ ±1 μm.
• Le fil (laiton) est utilisé une fois pour toute
• Cette technique permet d’obtenir un matériau intact au niveau de la
forme, une qualité supérieure en terme de répétabilité
● A – électroérosion par enfonçage
● l’outil prend l’empreinte désirée à usiner
● Permer de réaliser des cavités, des poches, et la réalisations
d’empreintes de moules pour injection plastiques, tarauds
Forces Limites

Précision atteindre plus ou moins 5 µm sur la cote Lent Lesvitesses d'usinage ne sont pas très
désirée. élevées (entre 0,2 et 10 mm/min)
Tolérance fine de ±0,001 Couteux

Etat de surface miroir Energivore puissance consommées

Grande autonomie des machines sans Erosion rapide de l’électrode

l’intervention de l’opérateur
Géométrie fines et angles vifs
 04- CONCLUSION
• Les applications actuelles de l’usinage chimique
chimique montrent que ce procédé n’est pas à
considérer comme un concurrent des
techniques d’usinage traditionnelles, mais
plutôt comme un mode d’usinage
complémentaire.
• la réussite du procédé dépend moins d’une
connaissance précise des phénomènes que
d’une mise en œuvre maîtrisée par l’expérience
• les problèmes d’environnement que pose
actuellement cette technique, à savoir :
l’émission dans l’atmosphère des solvants
contenus dans les masques
19
 MERCI !
Avez -vous des
Questions ???