La trempe

Traitement thermique optimisé

pour la transformation d'acier

Le Variocarb-direct* est un procédé qui permet,

à moindre coût, une trempe et un revenu
d'aciers sans décarburation.
Au lieu d'utiliser du gaz endothermique fabriqué
dans des générateurs spéciaux ou à partir
d'azote et de méthanol liquide, le traitement
thermique est réalisé sous azote.
Du propane est injecté de manière contrôlée
dans l'atmosphère du four afin d'éviter
efficacement la décarburation du matériau.
Ce nouveau procédé ne produit pas de suies, est
plus efficace que les procédés conventionnels et
fournit des aciers traités de très haute qualité.

* Ce procédé n'est pas disponible en Allemagne. Le traitement thermique est à l'origine des caractéristiques
mécaniques des composants
 Un traitement thermique fiable et économique
La résistance à l'usure d'une pièce en acier
trempé dépend essentiellement des conditions
de son traitement thermique, à savoir notam-
ment des paramètres de trempe et de recuit.
Pendant le recuit, le matériel est chauffé
lentement de 680 à 750 °C, maintenu pendant
plusieurs heures à cette température, puis
refroidi doucement. Le carbone contenu dans
l'acier et lié sous forme de Fe3C se transforme
alors de cémentite lamellaire en cémentite
globulaire, et le matériau devient plus facilement
déformable et usinable.
S'ensuit le traitement de durcissement où l'acier
va être justement rendu plus dur et plus résistant
à l'usure. Dans le four, la pièce est chauffée
jusqu'à la température d'austénitisation qui se
situe entre 800 et 900 °C ; les liaisons entre les
atomes de fer deviennent alors plus souples
C3H8 sonde
Lambda
produit
Fig. 1 : Schéma de mesure et de réglage pour le dosage d'azote et de propane
et le métal passe d'une structure ferritique
cubique centrée (Feα) à une structure austé-
nitique cubique faces centrées (Feγ). Ensuite,
l'acier est refroidi brutalement ce qui provoque
une nouvelle modification de sa structure : après
la trempe, le réseau cristallin est déformé ; cette
microstructure, appelée martensite, est très
dure, mais également fragile. Afin de libérer de
manière contrôlée les contraintes internes dans
le matériau, on fait revenir la pièce fraîchement
trempée à une température comprise entre 150
et 550 °C, selon la nuance de l'acier utilisé et
selon les propriétés mécaniques visées. Cette
température est maintenue jusqu'à ce que les
2
contraintes se relâchent suffisamment pour que
l'acier perde son comportement fragile. L'acier
trempé a maintenant atteint la ténacité et la
dureté d'utilisation souhaitées.
Assurer la résistance à l'usure des aciers
traités
Le traitement thermique donne à l'acier traité les
propriétés souhaitées. Par contre, atteindre une
résistance à l'usure suffisamment élevée pour la
future utilisation dépend énormément de la
capacité à tenir à l'écart du métal l'oxygène qui
peut se trouver dans le four pendant « la
phase chaude », et pour empêcher une oxydation
à la surface du matériau. La manière dont
l'oxygène arrive dans le four, que ce soit comme
composant de l'air, ou sous forme d'oxydes
métalliques ou d'impuretés, ne joue qu'un rôle
mineur.
système de
contrôle N2
C3H8
sonde de
température
N2/C3H8
bain d'huile
Ce qui compte c'est d'éliminer rapidement les
produits résultants de la réaction, à savoir l'eau et
le dioxyde de carbone, car ils risquent sinon de
réagir avec le carbone dissous dans l'alliage
(équation 1 et 2). D'infimes quantités d'eau et de
dioxyde de carbone suffisent pour appauvrir
l'acier en carbone et détériorer la qualité de la
pièce en surface.
Cdissous + H 2O → CO + H2 (1)
Cdissous + CO2 → 2 CO (2)
 Il s'est avéré qu'il n'était pas nécessaire d'avoir
une technologie coûteuse incluant des
générateurs d'atmosphère pour que
l'austénitisation (800 à 900 °C) se déroule dans
une atmosphère neutre. Le Variocarb-direct*
permet d'apporter directement dans le four un
mélange contrôlé azote/hydrocarbure
(propane) empêchant de manière efficace la
décarburation de l'acier. Le dioxyde de carbone
et l'eau réagissent avec le propane selon les
équations suivantes :

3 CO2 + C3H8 → 6 CO + 4 H2 (3)

3 H 2O + C 3H8 → 3 CO + 7 H2 (4)

Fig. 4 : Four continu pour feuillards de la société Aichelin

Un résultat en toute sécurité, simple à réaliser
Une sonde à oxygène mesure le degré de
transformation de l'humidité et du dioxyde de
carbone en hydrogène et monoxyde de carbone.
Si nécessaire, une quantité adéquate de propane
est injectée automatiquement dans le four. Grâce
à une technologie de mesure et de dosage
standardisée, la décarburation des pièces est
prévenue de manière efficace. Avec le temps, le
besoin en propane, et de ce fait la quantité
injectée dans le four, diminuent.
Propane en vol.%
Il n'y a pas de formation de dépôts de suie
(équation 5) nuisible au four.
C3H8 → CH4 + 2 C + 2 H2 (5)
Le réglage de la tension (en millivolt) de la sonde
à oxygène est déterminée de manière empirique
et enregistrée dans le programme de pilotage
comme valeur de consigne. La valeur de
consigne stationnaire optimale dépend de
beaucoup de paramètres spécifiques.

Grâce à notre expérience forte de nombreuses

installations réalisées jusqu'à présent chez nos
Zone de travail du propane ajouté
clients, la mise en place d'une installation
azote/propane est vite réalisée.
Début de la dissociation thermique

1 vpm propane Avec le procédé Variocarb-direct*, de nombreaux

aciers avec des teneurs en carbone différentes
ont pu être traités pendant des années sans
1/3 C3H8 = Cgraphite + 4/3 H2 aucun problème de décarburation.

Température en °C
Fig. 2 : Dissociation thermique de propane

Millivolt

Décarburation possible

Zone de régulation

Formation de suie possible

Température en °C
3 Fig. 3 : Zone d'utilisation de la sonde à oxygène Fig. 5 : Des bagues de roulements à billes en acier
trempé 100 Cr6
Exemples de pièces trempées :
• Roulements à billes
• Maillons
• Vis
• Aiguilles industrielles
• Ressorts
• Lames de scie
Il est également possible d'utiliser ce que l'on
appelle de l'azote sur site qui est généré par des
systèmes à membrane ou d'adsorption.
L'oxygène résiduel de cet azote réagit très
facilement avec le propane (équation 6) en créant
les composants souhaités, à savoir le monoxyde
de carbone, l'hydrogène et le méthane :
(O2 + 99 N2) N2 sur site + C3H8 →
2 CO + 2 H2 + CH4 + 99 N2 (6)
Le propane commence à se décomposer en
radicaux réactifs à partir d'une température de
600 °C ; ceux-ci attaquent l'oxygène, le
transforment rapidement et le neutralisent
totalement.
Cas pratique
La tâche à resoudre
En collaboration avec un fabricant de vis, le
groupe Messer devait mettre en place le procédé
Variocarb-direct* sur un four à tapis. Il fallait
considérer plusieurs aspects :
• Objectif : Trempe des vis sans décarburation
de la surface
• Simulation d'azote membrane et prémélange
optimal des gaz ainsi qu'alimentation du four
avec le mélange froid
• Manipulation du nouveau procédé d'absorption
du gaz et détermination des quantités de gaz
afin d'empêcher la décarburation mais aussi la
formation de suie
• Torchage des effluents azote/propane à l'aide
d'une extraction des gaz appropriée
• Réduction des coûts d'exploitation en
remplaçant le méthanol par de l'azote
membrane ainsi que les avantages qui en
résultent tels que :
– baisse des quantités stockées, moindre
consommation en méthanol
– réduction des émissions CO2
– moins d'énergie de chauffage (apport
d'énergie nécessaire au craquage du
méthanol)
La réalisation
De l'air et du propane ont été ajoutés en
différentes quantités à l'azote. L'alimentation a
été réalisée de manière à ce que les différents
composants se mélangent avant même d'entrer
dans le four.
Les mélanges gazeux homogènes ont été ame-
nés dans le four via deux lances installées au-
dessus du puits sous pression. On a pu prélever
du gaz d'étalonnage sur l'une des lances et déter-
miner la teneur en oxygène.
Fig. 6 : Trempe individuelle de petites pièces dans un four
à secousses
La teneur en oxygène préréglée se situait entre
0,5 et 1,0 % vol.. Le besoin en propane a été
adapté aux concentrations d'oxygène.
Le gaz d'échantillonage pour l'analyse de l'atmo-
sphère dans le four a été aspiré environ un mètre
en amont du puits sous pression. Ont alors été
détectés dans le gaz et enregistrés les
composants H2, CO, CH4, CO2, H2O, O2. Le
potentiel carbone dans l'atmosphère du four a
été ajusté grâce à la sonde à oxygène déjà
présente et à l'ordinateur. Un débit d'environ
300 litres par heure de propane a été injecté en
continu. La température du four était de 900 °C
pendant tous les essais. Les vis étaient
constituées essentiellement d'acier au bore
19 MnB4. Pendant les essais de trempe, un
prélèvement périodique de vis pour analyse
métallographique était réalisé.
 Four continu Besoin en N2 Méthanol Gaz de crackage Qté totale en gaz Propane
m³/h l/h m³/h m³/h l/h
conventionnel 2x8 2x4 14 30 0
N2 membrane 2 x 15 0 0 30 300
Tableau 1 : Quantités de gaz utilisées avant et après le passage à l'azote et au propane

Le tableau n° 1 compare les quantités en gaz

optimisées par rapport à celles utilisées avant.

Résultats
Aucune des vis traitées dans le four continu lors
d'une simulation d'ajout d'azote et de propane
produits sur site, ne présentait de différences au
niveau de la qualité ; elles étaient identiques à
celles trempées au mélange azote/méthanol. Les
duretés et % de carbone requis correspondaient
aux normes, et aucun oxyde n'a été constaté. Ce
test pratique démontre la qualité du procédé
Variocarb-direct* : le méthanol peut être
substitué par l'azote et le propane.

Economies
En passant à un mélange d'azote et de propane
relativement bon marché, pour un temps de
production mensuel de 720 h, il est possible
d'économiser 5 760 l de méthanol. La
substitution se fait avec 10 800 m³ d'azote et
215 m³ de propane. L'économie et
l'investissement par rapport à un nouveau
réservoir de méthanol permettent de réduire de
manière significative les coûts et d'augmenter la
productivité.

Bilan :
Lorsqu'il y a des températures assez élevées
comme c'est le cas pour la trempe d'aciers, une
technologie coûteuse n'est pas nécessaire pour
créer une atmosphère neutre/recarburante dans
un four. Le procédé Variocarb-direct* basé sur un
mélange d'azote et de propane répond largement
aux besoins. Le réglage des équipements de
Fig. 7 : Des vis trempées à la sortie du bain d'huile.
mesure et de contrôle permet un dosage optimal
du propane gazeux. En remplaçant le gaz
endothermique, on peut faire des réductions de
coûts dont le montant varie au cas par cas.

La consultation technique et la mise en place de

l'injection du gaz en direct sont réalisées avec le
soutien du groupe Messer.

5
Vous êtes experts en applications dans l'industrie
et avez des questions spécifiques par rapport au
présent article de presse spécialisée ?

Vos contacts :

Eric Heinkele Hans-Peter Schmidt

Ingénieur application métallurgie Technology Manager Metallurgy
Messer France SAS Messer Group GmbH
25, rue Auguste Blanche Gahlingspfad 31
F-92816 Puteaux Cedex D-47803 Krefeld
Tél. : +33 1 40 80 33 37 Tel.: +49 2151 7811-233
Fax : +33 1 40 80 33 99 Fax: +49 2151 7811-503
eheinkele@messer.fr hans-peter.schmidt@messergroup.com
www.messer.fr www.messergroup.com

Vous êtes journaliste ou intéressé par d'autres

informations sur notre entreprise ?

Adressez-vous à :

Angélique Renier
Responsable communication
Messer France SAS
25, rue Auguste Blanche
F-92816 Puteaux Cedex
Tél. : +33 1 40 80 33 04
Fax : +33 1 40 80 33 99
info@messer.fr
www.messer.fr

Messer France S.A.S.

25, rue Auguste Blanche
92816 Puteaux Cedex
Tel. +33 1 40 80 33 00
Fax +33 1 40 80 33 99
www.messer.fr
info@messer.fr