Congrès de la Houille Blanche

Les électrodes de carbone pour l'électrochimie et

l’électrométallurgie. L’électrode Söderberg. Rapport
François Gall

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Gall François. Les électrodes de carbone pour l'électrochimie et l’électrométallurgie. L’électrode Söderberg. Rapport. In:
Troisième congrès de la Houille Blanche, Grenoble, du 4 au 8 juillet 1925. Tome 2, 1925;

https://www.persee.fr/doc/jhydr_0000-0002_1925_act_3_2_3199

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 LES

ÉLECTRODES DE CARBONE

POUR L’ÉLECTROCHIMIE

ET L’ÉLECTROMÉTALLURGIE

L’ÉLECTRODE SÖDERBERG

RAPPORT PRÉSENTÉ PAR

M. François GALL
Directeur de la Société des Electrodes de la Savoie
’
 LES ÉLECTRODES DE CARBONE
POUR L’ÉLECTROCHIMIE
ET L’ÉLECTROMÉTALLURGIE

L’ÉLECTRODE SÖDERBERG

I. — RAPPORT

Le mot « électrode » paraît avoir été employé pour la première fois

en électrolyse, pour désigner les conducteurs électriques plongeant à
même l’électrolyte. Chaque appareil d’électrolyse comprend deux électrodes,
une anode et une cathode qui, selon les cas, sont l’une ou l’autre ou bien
toutes deux en métal ou en carbone. Aussi, dans la description de tout
procédé électrolytique est-il coutume de préciser très exactement la nature
et la qualité de chaque électrode.
En électrothermie, il en est différemment. Le mot « électrode » désigne
alors les conducteurs de carbone préparés spécialement à cet effet, qui
amènent le courant dans la zone même de la charge du four où s’opère
la transformation de l’énergie électrique en énergie thermique.
Le nombre d’électrodes varie avec le type du four. Il n’y en a pourtant
jamais moins de deux. Quand, dans un four à deux électrodes, l’une des
deux laestsole
avec mobile
du four.
et l’autre fixe, cette dernière se confond généralement
Les électrodes pour four électrique sont le plus généralement en carbone
amorphe ou en graphite. En effet, le four électrique à électrodes (1) ne
peut
de carbone.
réaliser ses hautes températures qu’à condition d’utiliser des électrodes
Il apparaît donc immédiatement que le principe même et la technique
de la réalisation et du fonctionnement des fours à électrodes doivent être
fonction des diverses propriétés et caractéristiques des électrodes. Cette
question est appelée de ce fait à prendre une importance capitale en électro¬
métallurgie. Elle mérite donc que nous nous y arrêtions.
Nous allons d’abord rappeler le principal des diverses propriétés du
carbone amorphe et du graphite ; puis après avoir exposé les grands traits
de la création et du développement de cette industrie, nous traiterons
des questions
électrodes.qui touchent
« à la fabrication proprement dite, et à l’emploi

l’azote
(1) Nous
atmosphérique
excepterons
quinaturellement
fonctionnent lela plus
catégorie
souvent
des avec
foursdesà électrodes
arc utilisésmétalliques.
à la fixation de
 — 1202 —

RAPPEL DES PRINCIPALES PROPRIÉTÉS

DU CARBONE AMORPHE ET DU GRAPHITE

Parmi l’ensemble des caractéristiques essentielles du carbone amorphe

et du graphite
devons citer la envisagés
réunion des
au point
conditions
de vuesuivantes
constituants
: de l’électrode, nous

Des propriétés éminemment réfractaires. — Le carbone est le plus réfrac¬

taire de tous les corps connus, puisqu’il ne commence à se ramollir que
vers 2.500° (1), pour sublimer vraisemblablement au-dessus de 3.500°,
à la pression ordinaire. Comme la température de l’arc est limitée par la
température de volatilisation des constituants de l’électrode, l’on conçoit
immédiatement que seul l’emploi de l’électrode de carbone conduise aux
températures les plus élevées que l’on puisse réaliser à partir de i’énergie
électrique.
Une conductibilité électrique suffisante aux intervalles de température
à considérer. — Cette conductibilité va en s’améliorant sensiblement en
fonction des accroissements de température.
Alors que la résistivité du diamant est de l’ordre de 100 millions de
mégohms, celle d’une baguette de carbone amorphe n’est que de
5.000 microhms cm./cm.2, et celle d’une baguette de graphite de 1.000 mi¬
crohms cm./cm.2.
A titre dé comparaison, la résistivité du cuivre à la température ordi¬
naire est de 1,6 microhms, soit trois mille fois moins que celle du carbone
amorphe, et six cents fois moins que celle du graphite.
Pour un même diamètre, la résistivité .de la baguette de carbone amorphe
est d’autant plus faible que sa densité apparente et sa densité absolue sont
plus fortes que sa porosité et sa teneur en cendres et matières volatiles
sont plus faibles.
Affinités chimiques suffisamment peu accentuées. — Pour que la forma¬
tion des combinaisons, l’attaque et l’usure des électrodes qui en résultent,
ne constituent pas un obstacle rédhibitoire à leur emploi.
L’électrode de carbone peut même intervenir heureusement dans le cas
très fréquent de réaction réductrice.
Une conductibilité calorifique acceptable et plus faible que celle des
métaux.
Une valeur relativement faible.

Rappelons également que le graphite est la seule modification du

carbone qui soit stable aux diverses températures : en effet, le carbone
amorphe et même le diainant chauffés dans certaines conditions et à l’abri

(1) Despretz : C. R. 1849, t. XXIX p. 709.

 V.

— 1203: —

de 1/air, changent d’état, le diamant vers 1.900°, -et le carbone amorphe

vers 2.400° pour se transformer en graphite.
Il est intéressant de noter que l’état graphite correspond à une variété
de carbone ayant une densité absolue bien caractérisée : elle est de 2,25
variétés
dans ce cas,
de carbone
alors qu’elle
amorphe.
peut varier de moins de 1 à 2, selon les différentes
Entré autres propriétés intéressantes, le graphite possède, vis-à-vis
du carbone amorphe, les avantages d’une conductibilité électrique cinq fois
meilleure) d’une dureté beaucoup plus faible et d’une grande résistance aux
agents chimiques et à l’action .de désagrégation de l’arc électrique. Par

Fig. 1. — Un des ateliers de fabrication d’électrodes

contre, le graphite a une conductibilité thermique beaucoup plus élevée

que celle du carbone amorphe.
L’électrode de graphite devrait donc supplanter à l’usage entièrement
l’électrode de carbone amorphe si des difficultés techniques de fabrication
pour les grosses dimensions, des questions de prix — car l’électrode de
graphite est notablement plus chère que l’électrode de carbone amorphe —
et dans certains cas sa conductibilité thermique élevée, ne venaient limiter
son champ d’application. /

HISTORIQUE DE LA FABRICATION DES ÉLECTRODES

Pour remonter à l’origine de l’emploi des électrodes de carbone, il
faut se reporter au début des premières expériences sur l’arc voltaïque.
C’est, en effet, à sir Humphry Davy que revient l’honneur d’avoir songé,
dès 1801, à utiliser le premier des électrodes de carbone; en l’espèce, il
 — 1204 —

s’agissait de baguettes de charbon de bois. Davy réussit, de ce fait, à

produire des arcs électriques de quelque durée.
Ces premières électrodes au charbon de bois, très poreuses et mauvaises
conductrices de l’électricité et de la chaleur, présentaient le grave incon¬
vénient de s’user très rapidement à l’air libre ; ceci conduisait Davy à
opérer dans le vide lorsqu’il voulait prolonger le fonctionnement de l’arc,
ce qui compliquait et restreignait singulièrement le champ des expériences.
Aussi, dès cette époque, les physiciens furent-ils convaincus que, pour
poursuivre avec fruit leurs travaux sur fare voltaïque, il leur fallait commen¬
cer par perfectionner les premières électrodes de charbon de bois.
Ce fut Foucault qui, en 1840, marqua un progrès très sensible en songeant
à tirer parti d’une nouvelle variété de carbone amorphe très dense et
relativement pure qu’il dénomma charbon de cornues, parce qu’on le
trouvait en dépôts très compacts à la surface des parois intérieures des
cornues de distillation dans là fabrication du gaz d’éclairage. En rem¬
plaçant ainsi les baguettes de charbon de bois par des baguettes sciées
dans ce charbon de cornues, bon conducteur de l’électricité et très résistant
à l’oxydation, Foucault put prolonger de beaucoup la durée des arcs à l’air
libre.
Ces baguettes de charbon de cornues n’en présentaient pas moins
encore un grand nombre de défauts dus pour la plupart à leur manque
d’homogénéité, et donnaient lieu à des arcs peu stables et qui étaient
accompagnés de sifflements stridents particulièrement désagréables.
Pour remédier à cet inconvénient, une série d’expérimentateurs parmi
lesquels nous relevons les noms de Staite et Edwards, en Angleterre, et
surtout de Jacquelain, d’Archereau, en France, cherchèrent à fabriquer
par agglomération des baguettes de carbone qui seraient à la fois denses
et homogènes et partant durables et bonnes conductrices de l’électricité.
En 1868, Carré parvint à produire des baguettes de carbone aggloméré
se comportant convenablement à l’usage ; il les dénomma « charbons
factices ». De plus, en ajoutant des sels métalliques aux constituants de
l’électrode, Carré put obtenir des arcs d’une stabilité parfaite et supprimer
complètement les sifflements. La raison en était la suivante : les vapeurs
émises par ces sels métalliques se volatilisant à une température inférieure
à celle de la sublimation du carbone, constituaient entre les deux électrodes
un faisceau beaucoup plus conducteur, et facilitaient ainsi le passage de
l’arc.
Sur ces entrefaites, Gramme inventa sa génératrice à courant continu
qui devait constituer le premier appareil de production économique de
l’énergie électrique. Comme première application industrielle, il voulut
développer aussitôt l’éclairage à l’arc voltaïque. Il fut donc amené à se
préoccuperavéc
relations de laCarré.
question « électrodes » pour lampes à arc et à entrer en
Celui-ci stimulé par l’importance exceptionnelle de ces événements,
fut engagé à reprendre sur une voie industrielle ses premiers essais de
 1205 —

labrication d’électrodes en carbone aggloméré. 11 fut assez heureux pour

obtenir bientôt des résultats intéressants. Au début de l’année 1877, il
put présenter à l’Académie des sciences, toute une série d’échantillons
de ses fabrications comprenant des baguettes de 2 à 10 mm. de diamètre
jusqu’à 50 cm. de longueur.
Le principe des procédés de Carré consistait essentiellement à préparer
des poudres de carbone amorphe très denses et très pures, à y ajouter un
liant organique pour « former des pâtes suffisamment plastiques et consis¬
tantes pour s’étirer en baguettes cylindriques dans une filière placée sur
le fond d’une puissante presse à piston et sous la pression d’environ
100 atmosphères » (1). Carré cuisait ensuite ces baguettes à haute tempé¬
rature dans de la poussière de charbon, pour les maintenir à l’abri de l’air.

Fig. 2. — Un atelier de fabrication d’électrodes

A noter que si c’est Archereau qui le premier avait préconisé l’emploi

de
à filer.
la filière, c’est Carré qui fit construire, le premier, une presse hydraulique
Il est utile de remarquer ici que l’industrie actuelle des électrodes
continue à fabriquer encore aujourd’hui, selon les principes de Carré.
C’est vers 1880 que l’on commença à envisager la possibilité d’utiliser
l’énergie électrique pour d’autres fins que l’éclairage. En effet, à l’Exposi¬
tion internationale d’électricité de 1881, à Paris, l’on put voir les deux
premiers fours électriques de Siemens et de Clerc. Cette exposition, d’ailleurs,
fit une impression profonde sur les techniciens de l’époque et les aiguilla
vers l’étude des applications de l’électricité.
Après la mise au point du premier procédé industriel d’électrolyse de
 — i2oe —

solutions salines qui eut lieu eh 1886, il faut relater en 1888, dans le
procédé Héroult, le premier emploi de l’électrode de carbone pour la fabri¬
cation d’un métal obtenu par voie électrochirnique, en .l’espèce, l’alumin.um.
L’emploi des électrodes et» d’une sole en carbone avait; été ; une des
conditions de son succès; aussi Héroult jugeant de l’importance que présen¬
tait l’électrode de carbone dans la fabrication de l’alumin um, fut appelé à
s’intéresser, dès cette date, à la fabrication des électrodes, et eréa peu après
un atelier de fabrication d’électrodes à proximité de sa première usine
d’aluminium.
C’est en 1895, que MM. Girard et Street, deux ingénieurs français,
mirent en œuvre un procédé très ingénieux permettant de transformer
directement l’électrode de carbone amorphe en électrode de graphite.
Ils recommandèrent l’emploi de leurs charbons « électrographitiques »
dans les procédés de l’éleCtrolyse et pour ia fabrication des balais devant
remplacée a vantageusement les: balais métalliques dans les .machines à
courant continu. ,
En utilisant avec succès son four à résistance, Àchesoh put annoncer
en 1896;‘qfu’il était également parvenu à transformer directement des
électrodes de carbone amorphe en électrodes de; graphite, En les mettant
également à la disposition de l’industrie électrochirnique, il put faciliter
ainsi la mise
solutions salines.
au point d’un grand nombre de procédas d’électrplyse de
Parallèlement avaient lieu èn France les célèbres travaux de Moissan
qui devaient constituer le fondement principal de tous les procédés de
l’électrométallurgie.
Comme lès applications industrielles des travaux de Moissan furent
immédiatement très nombreuses, c’est à partir de cette date que l’électrode
de carbone amorphe fut appelée à jouer un rôle de premier plan.
Comme les usines de « charbons lumière » situées dans la région parisienne
ne disposaient pas d’un outillage suffisant pour livrer aux électrométallur¬
gistes des électrodes de dimensions convenables, l’on fut amené à créer
peu avant 1900 et à proximité des lieux de consommation, les premières
usines d’électrodes pour fours électriques.
L’industrie des électrodes fut guidée dans ses débuts par l’expérience
des fabricants de charbons lumière. Toutefois, elle dût procéder elle-même
à la mise au point de ses procédés de fabrication avant d’être en mesure
de livrer aux électrométallurgistes des produits dans les formes, dimensions
et qualités convenables.
Certains électrométallurgistes furent conduits à essayer de fabriquer
eux-mêmes leurs propres électrodes. Ils employèrent, à cet effet, des
moyens très rudimentaires : ils pilonnaient à la main une pâte grossière
dans des moules en fonte, qu’ils cuisaient ensuite dans un four chauffé
au charbon jusqu’à 800° environ. Ils laissaient refroidir lentement, détour¬
naient et utilisaient ensuite ces électrodes sur leurs fours électriques.
Comme les résultats qu’ils obtenaient de cette façon étaient plus ou
 — 1207 —

moins heureux, les électrométallurgistes furent appelés à reconnaître bien

vite que la fabrication des électrodes était une véritable technique, longue
et difficile à acquérir. Abissi, lorsque les premières usines d’électrodes

furent
métallurgistes,
cèrent-ils
tèrent
usines
installations
le procédé
Les pas
La et
àmajorité
fabricants
même
très
procéder
à faire
de toujours
filage
rapidement
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adopté,
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importantes.
dû développer
àcertaine,
dèslesle
Carré,et électro¬
(1).
comme
n’hési¬
renon¬
début,
àleurs
des

Fig. 3. — Usinage des électrodes de carbone amorphe

nous venons de le voir. Ils firent construire à cet effet des presses hydrau¬
liques très puissantes : dès 1900, ils mettaient en œuvre des presses de
2.500 tonnes pour la fabrication d’électrodes de 300 x 300 mm. et de
2 mètres de longuéur.
Avec l’aide de l’ancienne maison Champigneul, les fabricants français
d’électrodes étaient amenés dès 1910 à installer des presses d’une puissance
atteignant jusqu’à 6.000 tonnes, avec lesquelles ils filaient des électrodes
de 700 mm. de diamètre jusqu’en 3 mètres de longueur.

eux—
mateurs
consommation.
(1)mêmes
Nous
d’électrodes.
la exceptons
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— 1208 —

Lès électrodes filées étaient principalement destinées à l’électromé-

tallurgie. Par contre, l’on fabriqua par compression à la presse hydraulique,
des électrodes de faible longueur, utilisées dans la fabrication de l’alumi¬
nium.
Toutefois, Héroult appliqua en France le procédé de compression à la
fabrication des électrodes pour fours à acier, et fit installer en Suède, en
1906, et un peu plus tard aux Etats-Unis, des usines d’électrodes à partir
de ce procédé.
Après des débuts difficiles, la technique et les applications du four
électrique s’étaient très fortement développés ; les méthodes de fabrication
s’étaient elles-mêmes beaucoup perfectionnées. Néanmoins, la question
électrode restait toujours primordiale dans le principe et la disposition
des fours électriques ouverts et fermés et dans la réussite et l’économie
générale dès procédés électrométallurgiques. Aussi, les fabricants d’élec¬
trodes furent-ils amenés à collaborer très étroitement avec les électromé¬
tallurgistes, dans le but d’améliorer les conditions de marche du four
électrique.
Dans cet ordre d’idées, les électrométallurgistes réalisèrent un progrès
très notable en généralisant l’emploi des fours à résistance dans la fabrication
du carbure de calcium et des principaux ferro-alliages. Ils purent réduire
aussi leur consommation d’électrodes dans une importante proportion.
Pour les fours à arc, l'on eut recours au système des nipples pour rabouter
les électrodes entre elles ; ceci permettait de supprimer les déchets de
pince.
Déjà avant la guerre, l’industrie française des électrodes avait acquis
un développement tel que non seulement t elle suffisait entièrement à assurer
la consommation du pays, mais encore livrait des quantités toujours plus
importantes de ses produits en Suisse, Italie, Norvège et même àux Etats-
Unis.
!

Pendant la guerre, les fabricants français d’électrodes eurent à faire

face à de nombreuses difficultés pour assurer la marche de leurs fabrica¬
tions et être en mesure de suffire à la demande nationale qui avait plus
que doublé en un très court espace de temps.
Il y a lieu de relater ici le concours particulièrement efficace que leur
accordèrent les divers services compétents du ministère de l’Armement.
Si nous jetons un coup d’œil sur l’ensemble de l’industrie des électrodes
et de l’industrie électrométallurgique, à la fin de la guerre, nous voyons
tout d’abord deux industries parfaitement distinctes : d’un côté, l’industrie
des électrodes se préoccupant de perfectionner ses installations, en mettant
à contribution une expérience de vingt années pour améliorer la qualité
de ses produits, et, de l’autre côté, l’industrie électrométallurgique qui sem¬
blait renoncer de plus en plus à fabriquer elle-même les électrodes qui lui
étaient nécessaires, pour se préoccuper encore davantage de déterminer
leurs conditions d’emploi les plus judicieuses et de réduire leur con¬
sommation par une série de dispositions très étudiées.
 — 1209 —

Les fabricants d’électrodes et les électrométallurgistes semblaient

admettre en général qu’il ne pouvait être question de fabriquer une élec¬
trode convenable sans l’avoir soumise au préalable à une pression très
élevée, de l’ordre de plusieurs centaines de kg. par cm.2, que l’on ne pouvait
obtenir qu’à l’aide d’un puissant outillage hydraulique.
C’est alors qu’en 1919, l’on entendit parler pour la première fois dans
les milieux électrométallurgiques d’un nouveau procédé de fabrication
d’électrodes d’une simplicité particulièrement élégante, puisque ce procédé
permettait de réaliser sans aucun moyen mécanique la fabrication continue
de l’électrode qui se cuisait sur le four électrique même où elle était utilisée :
il s’agissait du procédé Söderberg.
M. Sôdçrberg, électrométallurgiste norvégien distingué, avait commencé

* I

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Fig. 4 — Electrodes de graphite

ses premiers essais dès 1909, Au cours de la guerre, entré aux services
d’une puissante société industrielle de son pays, M. Söderberg fut amené
à reprendre ses premiers essais pour tenter la mise au~ point de nouveaux
procédés électrométallurgiques qui avaient échoués jusqu’alors, principa¬
lement en raison des difficultés soulevées par la question électrode.
. M. Söderberg voulait réaliser une électrode d’une longueur quelconque
qui était continue et qui se cuisait sur le four même où elle était employée.
Avec l’aide de quelques collaborateurs dévoués et persévérants, M. Sôder-
berg fut assez heureux pour vaincre toutes les difficultés que présentait
la solution d’un problème en apparence si simple et si séduisant, et pour
pouvoir présenter en fonctionnement vers 1919 à l’usine de Fiskaa (Nor¬
vège), un premier four équipé avec une électrode de son invention en

/
 — 1210 —

850 mm. de diamètre. Cette installation est toujours en fonctionnement.

Bien que, de prime abord, les milieux compétents accueillirent ce
procédé avec un certain scepticisme, il n’en est pas moins vrai que le revi¬
rement fut rapide. A l’heure actuelle, il a été reconnu dans les mêmes milieux
que le procédé Söderberg réalisait non seulement un progrès rationnel au
point de vue technique de l’électrode, mais apportait du même coup, au
four électrique, un perfectionnement peut-être le plus heureux, mais
en tous cas, parmi les plus heureux qu’il ait reçu depuis ses débuts.
Le procédé Söderberg fonctionne en France depuis juin 1923, et n’a
pas tardé à être utilisé avec succès dans diverses usines des Alpes. On
l’essaye également en France dans la fabrication de l’aluminium.
Nous aurons agi selon les règles les plus élémentaires de l’équité en
rappelant que la technique actuelle de la fabrication des électrodes et de
ses applications dans les usines électrachimiques et électrométallurgiques,
est due à un ensemble de travaux poursuivis avec une inlassable énergie
par une série de savants et d’expérimentateurs parmi lesquels il faut placer
en première ligne les noms de Davy, de Foucault, de Carré, de Girard et
Street, d’Acheson, d’Héroult et de Söderberg.

PROCÉDÉS DE FABRICATION DES ÉLECTRODES DE CARBONE

L’industrie électrométallurgique dispose donc, à l’heure actuelle, de
l’électrode de carbone amorphe, de l’électrode de graphite et de l’électrode
Sôderberg qui, toutes les trois, sont obtenues à partir du carbone aggloméré.
Bien que distinctes, ces trois sortes d’électrodes procèdent toutes des
mêmes règles principales de fabrication sur lesquelles il n’est pas inutile
de dire quelques mots.
Nous avons vu que les principales raisons techniques qui ont conduit
à l’emploi du carbone comme constituant de l’électrode sont : que le carbone
jouit des propriétés d’être le corps le plus réfractaire que nous connais¬
sions, et à la fois bon conducteur de l’électricité. De même, au point de vue
fabrication, nous serons amenés à assimiler la fabrication de l’électrode
de carbone à celle d’un produit super réfractaire ayant la propriété de
conduire le courant électrique.
En effet, tout en ayant la meilleure conductibilité possible, de façon à
réduire au minimum et ses dimensions et les pertes électriques, l’électrode
aura à satisfaire aux conditions qu’on est en droit d’exiger du produit
réfractaire idéal, à savoir :
Résistance ménanique élevée aux hautes températures ;
Sensibilité aussi faible que possible aux brusques variations de tempé¬
rature ;
Résistance maximum aux agents chimiques de la charge et à
l’atmosphère du four ;
Forme géométrique exacte ;
Bas prix.
 — mi —

L’art du fabricant d’électrodes consiste précisément à fabriquer un

produit qui réponde le mieux à cet ensemble de conditions.
En raison des dimensions du produit, de l’ordre de grandeur des tem¬
pératures qui entrent en jeu lors de son emploi, et des conséquences qui
en résultent : effets de dilatation et retrait dus aux variations de tempé¬
ratures, il est juste d’ajouter que le problème est particulièrement com¬
plexe. Aussi, le fabricant d’électrodes doit-il apporter toute son attention
au choix judicieux de ses matières premières et à leur procédé de prépa¬
ration, à fixer convenablement la composition des divers constituants,
et enfin à surveiller les diverses opérations de la fabrication dont les plus
petits détails ont leur importance sur la qualité du produit fini.
Les matières premières qui conviennent le mieux à la fabrication des

Fig. 5. — Electrodes de graphite pour électrosidérurgie

électrodes sont les variétés de carbone amorphe les plus pauvres en cendres,

les
trices
charbon
leurs
et
subir
densité
pourabsolues,
très
plus
Nous
L’anthracite,
sepropriétés
de
une
et
faire
coûteux,
riches
l’électricité
deciterons
en
calcination
cornues,
conditions
économiquement,
abaissant
en lechauffés
conductrices
carbone
comme
coke
etl’anthracite,
d’autant
préalable
essentielles
leur
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au
matières
pétrole
teneur
gaz
nécessite
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de qui
ayant
leet
l’électricité,
et,
pour
en
coke
inertes
premières
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matières
pour
l’emploi
lesêtre
l’électricité.
deplus
vis-à-vis
pétrole
but
d’autant
les
tout
fortes
volatiles.
de d’améliorer
lefours
plus
etdes
coke
endensités
lemeilleures
agents
très
convenables
augmentant
coke
de perfectionnés
Cette
brai,
grandement
de
apparentes
chimiques.
opération,
brai.
conduc¬
devront
leur
: le
 Ces .diverses matières premières doivent ensuite être Broyées à l’état
de finesse convenable. La composition granulométrique de l’électrode
varie selon l’usage auquel elle est destinée. .11 ést facile de concevoir que
cette composition granulométrique, comme dans tous produits réfractaires,
ait une influence prépondérante sur sa tènue au-foui* électrique, sur sa

.
perméabilité aux gaz, aux laitiers et aux - liquidés, et par conséquence,
sur la résistance qu’elle oppose aux attaqués chimiques et à l’effet de
désagrégation provoqué par l’arc électrique.
Comme agglomérant, l’on utilise exclusivement aujourd’hui, dans
l’industrie des électrodes,’ du brai ou goudron provenant de préférence
des usines à gaz.
Les raisons qui ont motivé l’emploi du goudron et du brai sont les
suivantes : les qualités de viscosité de ces corps permettent de former
une pâte plastique indispensable au façonnage ultérieur de l’électrode.
De plus, ils laissent, lors de la cuisson de celle-ci, un réseau très serré de
carbone fixe qui assure la cohésion des constituants, sans diminuer en
rien ni les qualités réfractaires ni les qualités conductrices de l’ensemble.
C’est en incorporant le goudron ou le brai aux produits de finesse
convenable, dans des appareils mécaniques perfectionnés appelés malaxeurs,
que l’on obtient la pâte à électrodes. Les malaxeurs sont chauffés à la
vapeur à une température de l’ordre de 100°.
C’est à partir de cette pâte que l’on fabrique ou l’électrode de carbone
amorphe par les anciens procédés de filage ou de compression, ou l’électrode
Sôderberg.

ELECTRODE DE CARBONE AMORPHE ORDINAIRE

Nous ne nous étendrons pas sur les procédés de filage ou de compression,

nous dirbns simplement que, pour ces procédés, l’on met en œuvre un
outillage hydraulique très puissant constitué par un ensemble de pompes,
d’accumulateurs et de presses.
En France, l’on utilise de préférence des presses à filer horizontales,
dont la puissance unitaire peut aller jusqu’à 6.500 tonnes.
La pâte à électrodes d’abord passée sous des meules, opération qui a
pour but de rendre la pâte plus dense et plus plastique, est comprimée sous
forme de cartouches que l’on introduit ensuite dans la presse à filer pour
la forcer par la pression, à travers une filière qui donne à l’électrode la
forme convenable. A la sortie de la presse, on coupe ensuite l’électrode à
la longueur voulue.
L’électrode « verte » sera ensuite cuite dans un four généralement
chauffé au gaz, après avoir été « enfournée » dans des creusets ou casettes
verticales en terre réfractaire. L’espace entre l’électrode et les parois du
creuset ou de la casette est garni de grains de charbon qui maintiennent
l’électrode pendant la cuisson et la protègent de toute influence oxydante.
 1913 —

Les casettes et les creusets sent disposés de telle sorte que les flammes
peuvent circuler librement tout autour de leurs >parois extérieures. .
Les fours utilisés à la cuisson des électrodes sont des fours à chambres
(20 à 30) du type Mendensein amélioré, à récupération et à marche continue.
La température de cuisson est de l’ordre de 1.400°. Le cycle des opé¬
rations d’enfournement et de cuisson demande de 15 à 20 jours. L’opération
de cuisson est une des opérations les plus délicates de la fabrication des
électrodes.
L’électrode avant cuisson étant très mauvaise conductrice de la chaleur,
il importe d’effectuer cette cuisson dans des conditions de vitesse et d’échauf-
fement bien déterminées, sous peine de défourner des produits malpropres
à l’usage.

Fig. 6. — Electrodes de différentes formes usuelles

L’électrode de carbone cuite jouit d’une' bonne sonorité métallique.

Elle est suffisamment dure pour ne se laisser travailler que difficilement
à l’outil d’acier trempé.
A la demande de la clientèle, l’électrode est livrée ou brute ou usinée
aux extrémités, ou filetée et munie de raccords à nipples.
Gomme nous l’avons déjà indiqué, l’on fabrique actuellement des
électrodes de carbone amorphe de poids unitaire de longueur et de section
atteignant respectivement : 2.250 kg., 3 mètres et 5.000 cm2, pouvant
supporter une intensité de 20j000 ampères.
Toutefois, ces dimensions approchent des grandeurs maxima compa¬
tibles avec une bonne fabrication, étant donné la multiplicité toujours
plus grande des facteurs qui entrent en ligne de compte lorsque croissent
 — 1214 —

les dimensions de l’électrode, surtout pendant les opérations de filage

et de cuisson.
Donc, le fabricant n’a pas intérêt à dépasser les dimensions limites,
pas plus d’ailleurs que l’usager. Ce dernier, pour de grosses intensités,
trouve son compte à utiliser des paquets d’électrodes qu’il assemblera
lui-même avant de les monter sur le four, et qu’il maintiendra généralement
par une enveloppe en tôle qui aura également pour but d’assurer pendant
l’emploi la protection de l’électrode contre l’oxydation à l’air. Une société
électrométallurgique française pleine d’initiative n’a pas hésité à constituer
de cette façon des électrodes de 2 m. 20 de diamètre pouvant supporter
120.000 ampères. C’est, à notre connaissance, l’électrode du plus fort
diamètre en fonctionnement dans le monde entier.

ÉLECTRODE SODERBERG

L’électrode Sôderberg se façonne et se cuit directement sur le four

électrique où elle est utilisée et est absolument continue : telles sont les
caractéristiques essentielles de cette électrode et voici en quoi elle se diffé¬
rencie de l’électrode de carbone ordinaire.
Bien que très simples, la conception et la réalisation de l’électrode
Sôderberg partent d’idées tout à fait nouvelles. D’ailleurs, l’électrode
Sôderberg a pu être brevetée sans difficulté dans tous les pays, à examen
préalable.
Les schémas ci-contres permettent de se rendre compte du principe
du fonctionnement d’une électrode Sôderberg sur un four électrique ouvert.
Rien n’a été changé aux dispositions générales du four, sauf que l’élec¬
trode ordinaire a été remplacée par une électrode Sôderberg de section
équivalente et de préférence circulaire. Cette électrode Sôderberg de plu¬
sieurs mètres de longueur s’élève suffisamment pour pénétrer à l’intérieur
d’une cabine de pilonnage qui a été installée à la partie supérieure du
bâtiment, au droit de l’axe du four. L’électrode est constituée principa¬
lement par une enveloppe circulaire en tôle mince munie de nervures
intérieures qüi constitue l’armature de l’électrode. La section de l’enveloppe
bien que très faible : environ 1 % de la section totale de l’électrode, est
néanmoins suffisante pour supporter l’intensité totale sans échauffement
notable ; à l’intérieur de la virole l’on a damé de la pâte à électrode préparée
spécialement à cet effet. Cette opération a lieu dans la cabine de pilonnage.
A environ 60 à 70 centimètres du niveau dé la charge du four, se trouve
le dispositif d’amenée de courant à l’électrode. Ce dispositif est constitué
essentiellement par une couronne en acier moulé enserrant une série de
plaques de contact en bronze autour de l’électrode. Couronnes et plaques
sont à circulation d’eau. Elles servent également à la suspension de l’élec¬
trode. Les plaques de bronze assurent un excellent contact électrique sur
l’enveloppe métallique de l’électrode.
 — 1215 —

Coupe élévation d’un four Sôderberg monophasé série

Enveloppe en fòle avec

neryures interne s . Electrode constituée, par
Ou » 0 non
enveloppe
cuite en tôle et pâte

□ en
Enveloppe
périodeendetôle
cuisson
et pâte

Electrode après cuisson

Four à acier équipé avec électrode Sôderberg

&Ì.A.
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.
— 1216 —

Au-dessus de la pince, la pâte est très fluide, presque liquide, d’où

homogénéité parfaite avant la cuisson. A la hauteur de la pince, la pâte
est cuite très progressivement de l’intérieur vers l’extérieur par les chaleurs
perdues du four, véhiculées par le tronçon inférieur de l’électrode.
Au-dessous de la pince, l’électrode est parfaitement cuite et présente
d’excellentes caractéristiques d’homogénéité et de densité.
A bien remarquer que cette cuisson a lieu sous des conditions de pression
extérieures due au serrage des plaques et au poids de toute la partie de
l’électrode comprise au-dessus de la pince.
Par l’effet de la cuisson, l’électrode subit un retrait et devient légère¬
ment tronconique dans la zone considérée, selon quoi il est possible en la
faisant glisser au moment opportun, de faire descendre l’électrode à travers
 117 —

la pince en desserrant légèrement quelques-uns des boulons de serrage

sans interrompre ni diminuer l’intensité.
L’on procède à cette opération une fois tous les deux jours par exemple,
pour compenser l’usure de l’électrode.
A bien noter que le réglage de l’électrode qui se fait de la manière
habituelle, est tout à fait indépendant de cette opération.
Quand l’électrode s’est usée suffisamment et que, par conséquent, il
est devenu nécessaire de l’allonger, on soude dans la cabine une longueur
de tôle de même diamètre que l’électrode dans laquelle on damera de la
pâte et ainsi de suite.
La pâte employée est fluide, du fait qu’on la coule plutôt qu’on ne la
dame. L’opération complète : soudure de l’enveloppe et damage de la
pâte ne demande que quelques heures.
La première mise en route de l’électrode ne donne lieu à aucune difficulté
spéciale.
Le procédé Söderberg est appliqué également avec succès aux fours
fermés, tels que les fours à acier. Toutefois, pour cette dernière appli¬
cation, l’on a dû apporter quelques modifications aux dispositifs initiaux.
Ces modifications entraînent à une variante du procédé Söderberg, et
partant sur la façon dont est assuré le principe de la continuité : l’électrode
toujours constituée de pâte damée dans une enveloppe en tôle, n’est plus
allongée sur le four même, mais à proximité immédiate. Aussi est-on
conduit à constituer un jeu d’électrodes qui se succèdent les unes aux autres
sur le four en question.

ELECTRODE DE 'GRAPHITE

L’électrode de graphite se fabrique généralement en traitant convena¬

blement des électrodes de carbone amorphe préparées dans des conditions
bien déterminées. Le graphite naturel ou artificiel comme matière première
de l’électrode de graphite sont très peu employés. Ils donnent lieu d’abord
à des difficultés très sérieuses d’agglomération. Ensuite il ne faut pas
oublier que, pour pouvoir obtenir des électrodes exclusivement de graphite,
comme celles obtenues par les procédés habituels, il faudrait de toute
façon opérer la transformation en graphite du carbone amorphe provenant
de l’agglomérant.
En dehors du procédé Girard et Street qui ne convient qu’aux électrodes
de petites dimensions, le procédé de fabrication des électrodes de graphite
le plus employé est celui d’Acheson.
Il consiste essentiellement à chauffer par auto-résistance jusqu’à une
température de 2.500°, un ensemble composé des électrodes à traiter qui
ont été entourées au préalable d’une couche égale de grains de coke, de
quelques centimètres d’épaisseur. Naturellement, on doit pouvoir régler
à la demande l’intensité et la tension du courant électrique employé.
 1218 —

La durée de l’opération de graphitation : chargement, chauffage et

refroidissement du four, est de 15 à 20 jours.

Au cours de la graphitation, la forme générale de l’électrode n’est

pas altérée : les oxydes métalliques contenus dans les cendres de l’électrode
ont été réduits, les métaux ainsi formés, volatilisés ; la densité absolue
augmente et va tendre vers 2,25 qui est la densité absolue du graphite.
Pour diminuer principalement les tendances au retrait qui sont les
conséquences directes de l’augmentation de densité absolue résultant de
l’opération de graphitation, l’on est conduit à adopter précisément comme
matières premières, pour la fabrication des électrodes à graphiter, les
variétés de carbone amorphe les plus pures, dont la densité absolue en
tant que variété du carbone amorphe se rapprochera le plus de celle du
graphite.
Cette tendance au retrait est aussi la principale cause de’ difficultés
de cette opération et de ce que, pratiquement, il soit difficile de graphiter
des électrodes de carbone amorphe dépassant 150 cm. de longueur et
600 cm. de section. Il est incontestable, en effet, que la transformation
de l’électrode de carbone amorphe en électrode de graphite est d’autant
plus facile à réaliser et plus parfaite que la section de l’électrode est plus
faible.
Sans entrer dans la discussion des théories particulières sur la trans¬
formation du carbone amorphe en graphite, nous devons signaler qu’alors
que Berthelot et Moissan sont d’avis que par chauffage direct à l’abri de
l’air, à la température de 2.500°, les différentes variétés de carbone amorphe
se transforment en graphite, Acheson estime qu’il est nécessaire d’y adjoindre
une action catalytique due en l’espèce à la formation et à la dissociation
des carbures métalliques qui se produisent à partir des oxydes des cendres
ou de substances d’addition au produit final.
 — 1219 —

CONDITIONS D'EMPLOI DES ÉLECTRODES

. 'i
Nous passerons rapidement sur les usages et conditions d’emploi de
électrodes de graphite pour nous étendre davantage sur ceux des électrodes
de carbone amorphe.
L’industrie électrochimique utilise exclusivement des électrodes de
graphite dans les appareils à électrolyse de solutions salines : l’imprégnation
préalable des électrodes de graphite permet de prolonger notablement
leur durée : un électrochimiste italien de grande notoriété, M. Pomilio,
préconise à cet effet l’imprégnation à la naphtaline et à la chloronaphta-
naline au lieu de l’huile de lin dans les solutions de chlorates ou de sulfates.
L’industrie électrométallurgique équipe avec des électrodes de graphite
les fours à laiton, à bronze, ainsi qu’un certain nombre de fours à acier.
En France, on préfère généralement ne pas utiliser les électrodes de graphite
dans des fours à acier de plus de 5 tonnes de capacité. Par contre, en Italie,
il15 n’est
tonnes.
pas rare de les voir utiliser sur des foürs électriques à acier de
En raison de leur maniabilité et de leur faible dureté, les électrodes
de graphite peuvent être usinées facilement avec une grande précision.
Il est relativement facile de les raccorder les unes aux autres au moyen
de raccords par nipples. Aussi, les électrodes de graphite pour fours élec¬
triques à métaux sont-elles généralement livrées usinées et avec nipples
de raccordement également en graphite.
Alors que la consommation mondiale des électrodes de graphite ne
dépasse pas 6.000 à 8.000 tonnes par an, à notre avis, celle des électrodes
de carbone amorphe atteint vraisemblablement 225.000 à 250.000 tonnes.
C’est, qu’en effet, elle équipe la plupart des fours électriques à acier, la
presqueà totalité
cuves aluminium.
des fours à alliages, tous les fours à carbure et toutes les
Nous estimons que l’industrie électrométallurgique française doit
consommer par an environ 25.000 tonnes d’électrodes de carbone amorphe,
dont 15.000 tonnes pour la fabrication de l’aluminium et 8.000 à
10.000 tonnes pour les autres fabrications du four électrique : acier, ferro-
alliages et carbure.
Nous avons déjà montré le rôle capital que joue l’électrode dans la
conception du four électrique. La régularité de la production, la qualité
du produit fabriqué, notamment dans la fabrication de l’acier électrique
et de certains ferro-alliages, les dépenses de fabrication-du produit élaboré
sont étroitement liées aux questions qualité et emploi judicieux de l’élec¬
trode.
Ceci nous conduit à insister sur les heureuses conséquences que peut
présenter pour l’industrie électrométallurgique tout progrès réel dans
la question des électrodes, et à revenir précisément sur le procédé Söderberg
d’électrodes continues de carbone amorphe.
 — 1220 —

Les principales caractéristiques de l’électrode Sôderberg sont les sui¬

vantes : l’électrode Sôderberg est d’une continuité absolue. On peut l’obte¬
nir sans aucune difficulté dans la section qui convient le mieux aux condi¬
tions de travail du four. Elle permet de réaliser et faire fonctionner dans
les meilleures conditions des fours électriques de puissances les plus consi¬
dérables. Elle assure une meilleure utilisation de l’énergie électrique et,
par conséquent, conduit à une augmentation de rendement. Elle est
plus économique à l’emploi que l’électrode de carbone amorphe.
Enfin elle permet aux usagers du four électrique d’aborder sans tarder
avec succès la solution de divers problèmes restés en suspens, par exemple
la captation de ces fumées qui signalent peut-être de trop loin la présence
des usines électrométallurgiques aux amants de la nature, l’alimentation
automatique des fours et même probablement la récupération intégrale
des gaz utiles libérés dans la réaction.
La continuité de l’électrode permet de supprimer les variations d’allure
et les arrêts du four provoqués par les changements d’électrodes.
Si nous envisageons un four ouvert équipé avec des électrodes ordinaires,
nous constatons, toutes autres conditions égales, que le rendement du four
est minimum quand on vient de mettre eh place une électrode neuve,
parce que le four s’est refroidi pendant l’arrêt nécessité par le changement
d’électrode, qu’il faut repartir plus ou moins rapidement et, qu’enfin, la
perte ohmique dans l’électrode est maximum. Le rendement de ce four
deviendra maximum précisément quand l’électrode se trouvera arrivée au
degré d’usure maximum et qu’il faudra la remplacer.
La discontinuité de l’électrode et sa longueur variable au fur et à mesure
de son utilisation, conduisent à des variations de rendement.
Les conditions sont toutes différentes avec l’électrode Sôderberg,
puisqu’il y. a suppression totale des facteurs discontinuité et longueur
de l’électrode, parmi les causes pouvant amener des variations dans l’allure
du four, et, partant sur sôn rendement. L’électrométallurgiste peut alors
déterminer beaucoup plus aisément les meilleures conditions de rendement
et mettre en évidence l’action d’autres facteurs de rendement également
très importants. Parmi ceux-ci, nous devons signaler l’importance de la
forme de la partie inférieure de l’électrode. A l’encontre de l’électrode
ordinaire qui s’use en pointe, l’électrode Sôderberg, en raison de l’efficacité
de la protection qui lui est assurée par l’enveloppe de tôle qui subsiste
très bas, garde presque intégralement sa section initiale jusqu’à son extré¬
mité. De plus, la partie inférieure de l’électrode reste parfaitement plate.
Comme l’électrode Sôderberg peut, grâce à son armature en tôle, suppor¬
ter sans inconvénient jusqu’à 10 ampères/cm.2, il est clair que l’on peut
arriver à obtenir, si besoin est, de grandes concentrations de calories plus
facilement que dans les fours équipés avec des électrodes ordinaires, avan¬
tage important dans le cas, par exemple, de la fabrication de ïerro-alliages
spéciaux ou de la réduction directe des minerais.
D’ailleurs, l’expérience montre que, toutes conditions égales, l’électrode
 — 1221 —

Söderberg conduit à une allure du four plus chaude qu’avec l’emploi de

l’électrode ordinaire. Ceci posé, il est facile de déterminer et d’adopter
dans chaque cas, la section la mieux appropriée pour obtenir des concern
trations de chaleur correspondant au meilleur rendement, tout en notant
que la consommation d’électrodes Sôderberg augmente au fur et à mesure
que l’allure du four est plus chaude. Ceci s’explique du fait que, comme
la perte par combustion à l’air est insignifiante, l’usure de l’électrode
sera directement fonction des affinités chimiques du carbone de l’éîectrode
pour les constituants de la charge et de la désagrégation de l’arc élec¬
trique, actions qui croissent en fonction de la température.
Ajoutons encore aux raisons qui influent sur l’amélioration du rende¬
ment du four Sôderberg, l’augmentation de puissance de production résul¬
tant d’une part de l’amélioration du facteur de puissance de l’installation,
amélioration résultant de ce que la « boucle » constituée par l’ensemble
des conducteurs électriques dq four est réduite au minimum, et, d’autre
part, de la diminution des pertes ohmiques dans l’électrode.
L’homogénéité et la qualité de l’électrode Sôderberg restent rigou¬
reusement identiques, si grande que soit sa section. Aussi peut-on réaliser
pratiquement et faire fonctionner des fours électriques des plus fortes
puissances unitaires ce qui, dans tout procédé thermique, est une condition
essentielle pour l’amélioration du rendement général sans que l’on ait
à redouter aucune difficulté quelconque ou que l’on soit conduit à aucune
impossibilité du fait de l’électrode.
Bien que, dans cet ordre d’idées, les irrégularités du régime hydraulique
dont nous disposons généralement en France soient un obstacle à la cons¬
truction d’unités de fours par trop importantes dans nos usines électro¬
métallurgiques, nous estimons qu’il serait désirable, à tous les points de
vue, de tendre vers des puissances normales de 1.500 à 2.000 Kw. par
électrode, naturellement dans les limites où le permettent les conditions
particulières de production et de distribution de l’énergie électrique.
L’expérience démontre en outre que les fours Sôderberg constituent
un ensemble d’une souplesse suffisamment grande pour se prêter mieux
que les fours à électrodes ordinaires, à des variations de régime d’une
certaine amplitude, tout en restant dans de bonnes conditions de rende¬
ment.
Comme l’électrode Sôderberg constitue une installation fixe, il devient
indiqué et possible de perfectionner les moyens d’alimentation en matières
premières, de capter les fumées des fours pour les envoyer par exemple
dans les silos à matières premières, et de tenter la récupération des gaz,
tels que l’oxyde de carbone, dont les applications peuvent être fort nom¬
breuses. L’étude et la réalisation de ces problèmes se conçoivent d’autant
mieux et paraissent plus intéressants et plus faciles à résoudre que les
unités des fours auxquelles ils s’appliquent sont plus importantes.
Cependant, les dépenses que nécessite l’installation de l’électrode
Sôderberg sur les fours à carbure ou à ferrof-alliages existant sont assez

A
 — 1222 —

importantes, tant en raison des dépenses proprement dites afférant à

l’équipement de l’électrode que du coût des modifications à apporter,
dans la majorité des cas, aux bâtiments existants. Les dépenses sont
moindres lorsqu’on se trouve dans le cas d’une usine nouvelle d’électro¬
métallurgie et où tout peut être prévu en conséquence lors de la construc¬
tion. Toutefois ces dépenses s’amortissent rapidement.
L’électrode Sôderberg constitue en outre une installation définitive,
en ce sens que, du jour où on adopte l’électrode Sôderberg sur un four
ouvert d’un type déterminé, l’on prend implicitement la décision de conser¬
ver ce type de four jusqu’à ce qu’on ait tout au moins amorti la dépense
d’installation. Forcément le cadre est plus rigide ; les transformations
ultérieures sont moins faciles à exécuter que dans le cas des installations
équipées avec des électrodes ordinaires.
Quoiqu’il en soit, l’ électrométallurgiste se trouve en présence aujour¬
d’hui de trois types d’électrodes bien caractérisées :
Electrode de carbone amorphe ordinaire ;
Electrode de carbone amorphe Sôderberg ;
Electrode de graphite.
C’est à lui de décider en toute plénitude et en toute connaissance de
cause, sur quel type d’électrode il aura le plus d’avantages à porter son
choix.
En tous les cas, qu’il sache bien que la plus grande satisfaction de
l’industrie des électrodes sera de pouvoir continuer à collaborer comme
par le passé aux perfectionnements et au développement des mé¬
thodes de l’ électrométallurgie et de l’électrochimie, branches de l’industrie
nationale dont la France a lieu d’être fière à plus d’un titre.

4
 '
1,5-1,
6 850/120 838 787 787
2,15 0,5 40-60
20°
856 802
720°
15° 390°
1400° 2000°
ÉLECTRODEOSBERVATIONS de
pératprhoilte
coke
gen
7 C00 4.210 3.810940°
4. J
3.760
823
540°
3.680 3.550 graph.
2,0
ÉLECTRODES
DES 1,5-1,
1,5 -1,60 20° 360° 750°
à
1.400° 2.000° 2.400°
i
6
-1,9 à
1,55-1,6 1,8 5
ÉLECTRODES SÖDERBERG 6.0 0-7.0 0
CARACTÉRISTIQUES
6
à
5 15°
à
ÉLECTRODES ordinaires oude acmrobropnhe 1,55-1,6 230-240
-1,9
1,8
. :
.........
70-100
PRINCIPALES mi6.0cr0-o7h.0ms0
2
/cm.
cm.
..... traction
la
à
:
compres ion
la
à
.réel. . .le. ........ .........
......
%
ap arente
/cm.2 /cm.2
kg. kg.
Densité Densité Cendres Résistivité Rési tance Résistance
 conven¬
(1)
OBSERVATIONS désignant
en
: 25 sect.
0,338 0,324 0,306 0,277 a/cm.2 — corps, 38
0,254 640° jusque30 cm.2 en
long
50
m.
1
ÉLECTRODES de
graphite %
390° 540° 720° 1400° 2000° 00 1500
(l ,130/150 quelques
de
carborundum
;
7
0,089 0,130 1,137
0,124
50° 0,144 500°
ÉLECTRODES en
pétrole
de
coke relatives
360° 940° 1400° 2000° carbone
cm/
par
amp.
1—
20
450/200
delà 200/300
Au amp/cm.2
5
—
15 de
10 bri285ieseq0slgu0.éüer;
360
rouge
ken
;
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53.non
7.Sans
cm.
Cosect.
leslim0me00it2e de
élen
long.
m.
3
ectrodes carb.
amorp. ordinaire
électrodes
5
fer
;
3
jusqu’à
RELOEoDrCEdTiSnaires SÖoudeDERBERG acmrobropnhe 300 A. dhiéo-sednremtsivoqiuntées
rcnous
tles
8
500° cm.2 graphite
de
ÉLECTRODES jusqu’à 1
mm.
électrodes
;
1
rhéuseirmtvireqiutée
la
1
ctpar
du
:
d’oxydation.
. r admis- réfractaire
thermiq/ue
cal. Cuivre
......
brique
d’indication,
courant
de
industriel es, .ma. .x.im. a. titre
.....
A
gr./se ./cm.2/cm sible (1)
Conductibil té Températures Densité Dimensions
tion el ment
 II. - DISCUSSION

M. le président. — Je remercie M. François Gall de son rapport,

auquel sa compétence ainsi que son rôle dans l’introduction en France de
l’électrode Söderberg donnent un intérêt tout particulier. Il me permettra
d’ajouter qu’à mon avis l’électrode Söderberg constitue un des perfec¬
tionnements les plus essentiels apportés au four électrique depuis son origine,
sans parler de l’application probable de ce type d’électrode aux cuves à
aluminium.
M. Bergeon. — Quelle est la puissance des plus grands fours équipés
à ce jour avec l’électrode Söderberg ?
M. F. Gall. — Des fours triphasés de 10.000 Kw. A noter, cependant,
que c’est en France, aux usines Fredet, de Brignoud, que fonctionne une
électrode de 1.200 mm. de diamètre. Comme électrode Söcerberg utilisée
sur
dansdes
le fours
mondeélectriques,
entier. c’est le plus fort diamètre en service jusqu’à présent
Il peut être intéressant d’ajouter que l’expérience semble démontrer
qu’il existe un intérêt réel, au point de vue amélioration générale du rende¬
ment du four, à faire fonctionner, toutes conditions égales, l’électrode
Söderberg sous des densités de courant plus faibles que celles généralement
admises jusqu’ici dans les électrodes de carbone amorphe ordinaires. Cepen¬
dant, il doit être bien précisé que l’électrode Söderberg peut, en tant qu’élec-
trode, supporter sans aucun inconvénient des densités de courant de
10 amp. /cm.2, soit le double environ des densités moyennes que l’on admet
dans les électrodes de carbone amorphe ordinaires.
M. le président. — Pourriez-vous nous donner quelques renseignements
sur l’emploi des électrodes Söderberg dans la fabrication de l’aluminium ?...
Nous avons vu, en effet, et antérieurement au développement de l’électrode
Söderberg, s’accentuer deux tendances presque opposées dans la conception
des cuves à aluminium : en Amérique, anodes nombreuses et de faible sec¬
tion ; en Europe, en France notamment, anodes peu nombreuses et de
grosse section.
M. F. Gall. — Le principe consiste à remplacer par une seule électrode
Sôderberg toutes les électrodes de carbone amorphe ordinaire servant à
équiper une cuve donnée. L’on procède actuellement dans ce sens à des
essais très sérieux dans les divers pays producteurs d’aluminium, notam¬
ment en Norvège, France, Etats-Unis, Allemagne et Suisse. Les premiers
résultats obtenus sont encourageants.
M. le président. —• Je tiens à souligner que l’emploi de l’électrode
Sôderberg dans les cuves d’aluminium tend à démontrer que c’est le point
de vue européen, et non le point de vue américain, qui est le vrai, pour
l’équipement des cuves à aluminium.
 RÉCAPITULATION DES FOURS ÉLECTRIQUES A ARC OU A RÉSISTANCE
équipés avec électrodes sôderberg en fonctionnement
ET EN INSTALLATION (1) DANS LE MONDE ENTIER
— Janvier 1926 —

DÉCOMPTE PUISSANCE
PAYS DES SOCIɬ
NOMBRE TÉS NATURE GLOBALE
AYANT
DE FOURS INSTALLÉ DES PRODUITS FABRIQUÉS DES FOURS
CES FOURS Kwa.

Ferro-alliages
Norvège ............ 10 « ' Abrasifs 13.000

[
Aciers
Carbure
spéciaux
France ........... 32 6 ' Ferro-alliages 73.000

1
Aciers spéciaux
Belgique . . . ...... 1 1 Carbure 3.500
Italie .............. 26 9 Carbure 73.000
Allemagne .......... 19 11 Carbure 70.000
Suède ......... • ..... 7 3 Carbure 28.000
Suisse ............. 1 1 Carbure 2.000
Angleterre et Col. . . 4 3 Carbure 4.500
Japon ............. 6 1 Carbure-Ferr.-all. 14.000
E. U. AM. et Canada 5 4 Carbure-Ferr.-all. 16.000
111 45 297.000

(1) Au 30 novembre 1925, complétée pour les pays autres que la France et la
novembre 1925.
Belgique, d’après les renseignements donnés par le Dr Sem dans le Chem. & Met. Eng.,