Rapport de Stage Coca Cola

ETUDE DU MIXEUR
DEDICACE
Nous dédions ce travail :
☺ A nos parents,
Auxquels nous exprimons respect, amour, remerciements et

reconnaissance qui constituent les moindres sentiments que nous
puissions leur témoigner.
Quoi que nous fassions, nous ne pourrions jamais les

récompenser pour les conditions qu’ils nous ont préparées et les
appuis matériels et moraux qu’ils nous ont fait bénéficier pour
atteindre nos objectifs.
MERCI PARENTS
☺ A nos frères et sœurs,
Pour les meilleurs et sensibles sentiments qu’ils nous ont

exprimés, la joie et la réussite qu’ils nous ont souhaités.
☺ A nos amis,
Les expressions de tous notre respect et amour pour leurs aides

morales et leurs soutiens.
MERCI A TOUS
2ème Année M.I Sanae KRAFESS/Ouiam MESTOUR Page 2

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REMERCIEMENTS
Il paraît très opportun d’entamer ce rapport par un témoignage de

reconnaissance et de gratitude à tous ceux qui nous ont beaucoup
soutenus au cours de ce stage. Leur attitude bienveillante et leur
comportement constructif ont offert pour nous une occasion
d’apprentissage et de renfoncement de nos expériences, voire même une
opportunité enrichissante d’ouverture sur le monde de l’entreprise. Qu’ils
trouvent ici, encore une fois, toutes les expressions de remerciement.
Nous tenons à remercier, aussi, bien particulièrement notre

encadrant Mr. Fouzi BELMIR, ainsi que notre encadrant dans la société
Mr. Adil EL MOUSSAOUI qui nous a facilité amplement le séjour de stage,
tout en nous accompagnant scrupuleusement et avec beaucoup de
sérénité, de patience et de compétences pédagogiques.
Nos remerciements vont également à tout le personnel (cadres,

techniciens et employés) de cette entreprise pour leur collaboration
précieuse et de leurs aides très utiles. Ils n’ont nullement hésité à nous
faire profiter de leurs expériences et de leur savoir-faire.

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SOMMAIRE
Dédicace………………………………………………………………………………………………………………………...2
Remerciement…………………………………………………………………………………………………………….3
Introduction générale……………………………………………………………………………………….……..7
CHAPITRE 1: PRESENTATION DE LA C.B.G.N
1.1 Histoire de la CBGN-Fès …………………………………………………………………………8

1.1.1 C.B.G.N…………………………………………………………… 8
1.1.2 Activités de la C.B.G.N …………………………………………9
1.1.3 Organigramme direction usine……………………………… 10
1.1.4 Les différents service de la C.B.G.N………………………… 10
CHAPITRE 2: PRESENTATION DE LA CHAÎNE DE PRODUCTION
2.1 Les lignes de production ……………………………………….…11
2.2 Les étapes de production …………………………………………11

2.1.1 Traitement des eaux…………………………………………… 11
a) La procédure de traitement des eaux ……………………………12

b) Préparation de l’eau adoucie ………………………………………13
2.1.2 La siroperie…………………………………………… …………13

2.1.3 Les chaudières……………………………………………………15
2.1.4 La salle de compresseur…………………………………………15
2.1.5 L’embouteillage …………………………………………………16
a) Les bouteilles en verre………………………………………………16

b) Les bouteilles en plastique (PET) …………………………………21

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CHAPITRE 3: SERVICE MAINTENANCE
3.1 Service maintenance……………………………………………22

3.1.1 Objectif…………………………………………………22
3.1.2 Champs d’application…………………………………22
3.1.3 Code de la procédure…………………………………22
3.2 Organigramme de la maintenance……………………………22
3.3 Projet d’amélioration de la maintenance préventive à la

CBGN…………………………………………………………….…24
CHAPITRE 4: ETUDE DU MIXEUR
4.1 Normes et consignes générales…………………………………...27
4.1.1 Description générale………………………………….27

4.1.2 Macro fonctionnement ………………………………28
4.1.3 Groupes principaux…………………………………30
4.1.4 Interface opérateur…………………………………32
4.2 Données techniques………………………………………………33

4.2.1 Configuration de la machine et produits
traités…33
4.2.2 Caractéristiques de la machine……………………34
4.2.3 Performances…………………………………………35
4.3 Installation……………………………………………………… 35
4.3.1 Implantation de la machine…………………………35
4.3.2 Raccordement et câblages…………………………35
4.4 Fonctionnement …………………………………………………38

4.4.1 Description du fonctionnement……………………38
a) Fonctionnement en production ……………………………………41

b) Système de fonctionnement avec contrôle de la température…45

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4.4.2 Dispositifs pour la sécurité et l’intégrité de la

machine………………………………………………47
4.5 Instructions pour l’opérateur……………………………………47

4.5.1 Panneau de commande, voyants et boutons-
poussoirs……………………………………………….48
4.5.2 Structure de l’interface
graphique…………………49
4.5.3 Synoptique……………………………………………50
4.5.4 Bouton d’urgence…………………………52
4.5.5 Production et mise en marche de la
machine……52
4.5.6 Arrêt de la machine…………………………52
4.6 Changement de format…………………………………………53
4.7 Entretien courant et programme………………………………53

4.7.1 Pour un entretien en toute
sécurité…………………53
4.7.2 Nettoyage de la machine…………………………….53
4.7.3 Entretien ordinaire…………………………………54
4.8 Etude de la fiabilité et maintenabilité…………………………55

4.8.1 Généralité……………………………………………55
4.8.2 Etude de la fiabilité et de la maintenabilité du
mixeur…………………………………………………56
a) Données générales pour l’étude……………………………………56

b) Etude de la fiabilité…………………………………………………75
c) Etude de la maintenabilité…………………………………………80
d) Synthèse……………………………………………………………87
Travaux effectués…………………………………………………………………………………………………88
Conclusion…………………………………………………………………………………………………….…………93

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INTRODUCTION
Le stage que nous avons effectué à la compagnie des

Boissons Gazeuses du Nord (CBGN) (du 19/04/2010 au
11/06/2010) est une étape importante dans notre cursus.
Il présentait une occasion fructueuse pour mettre en

application nos connaissances théoriques dans la perspective de
les développer en compétences professionnelles.
Par ailleurs, l’élaboration de ce rapport a pour principale

source les différentes notes journalières que nous avons pris ainsi
que les nombreux entretiens qu’on a pu avoir avec les employés
des différents services de la société.
Ceci est d’autant plus important qu’on a pu, au cours des

deux mois de stage, visiter les différents services de l’entreprise,
visualiser le fonctionnement des outils et machines que comporte
chaque ligne de production et reconnaître l’environnement général
de la production avec, bien sûr, l’articulation des différentes
structures de l’entreprise et l’organisation du travail.
Quoique trop court, ce séjour très enrichi par un contact

humain très cordiale émanant d’une déontologie excellente du
personnel, a nourrit notre ardent désir de s’ouvrir, d’apprendre, de
comprendre et d’apprécier les différents aspects de la vie
professionnelle. Une expérience qui ne passe pas inaperçue, elle
enrichira certainement notre expérience.

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CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE LA C.B.G.N
1.1 HISTOIRE DE LA CBGN-FES
Coca-cola a fait son apparition pour la 1ére fois au Maroc en 1947 grâce a un
contingent de l’armée américaine qui était basé à Tanger à l’époque.
Une année plus tard, le 1ér embouteilleur a été mis en place à Tanger par JIM
HALL avec un capital totalement américain.
En 1952 la mise en place de la CBGN : embouteilleur franchisé de la compagnie
Coca-cola, elle a été implantée à la place de l’actuel hôtel SOFIA.
En 1971, une nouvelle unité construite au quartier industriel SIDI BRAHIM.
De 1952à 1987, la compagnie des boissons gazeuses du nord (CBGN) ne
fabriquait que Coca-cola et Fanta Orange ; Mais après et pour augmenter sa part de
marché, La compagnie a décidé la diversification de ses produits.
Elle a commencé à produire Fanta Florida, Fanta Lemon, Bonaqua, Hawaï
Ananas, Hawaï Tropical et Sprite, elle a lancé en 1992 les bouteilles en plastique PET.
Elle a même acheté une nouvelle machine d’une grande capacité, rapide et effectuant
plusieurs tâches en même temps.
En 1997, elle acquit la SIM (Société Industrielle Marocaine) principal concurrent
lui permettant ainsi d’augmenter sa capacité de production et d’élargir sa gamme de
produits.
En 2002, la CBGN devient filiale de l’Equatorial Coca-cola Bottling Company
(ECCBC), qui elle aussi filiale du groupe COBEGA à 70%, de The Coca-Cola Holding à
30%.
La CBGN reste parmi les anciens embouteilleurs dont sept filière qui existe
actuellement au Maroc tel que :
- SCBG : Société des Boisson Gazeuses à casa et Salé.

- ABC : Atlas Bottling Compagnie à Tanger et Oujda.
- CBGS : Compagnies des Boissons Gazeuses du sud à Marrakech.
- CBGN : Compagnies des Boissons Gazeuses du Nord à Fès.
- SCGS : Société des Boissons Gazeuses de Souss à Agadir.
1.1.1 CBGN

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 Sigle : CBGN.
 Raison Sociale : Compagnie des boissons gazeuses du nord.
 Siège social : Quartier industriel Sidi Brahim.
 Téléphone : 055641136/ 055641070/ 055641187.
 Fax : 055644244/ 055641181.
 Boite postale : 2284.
 Capitale : 3 720 000 DH.
 Superficie : Environ 1 ha.
 Forme juridique : Société Anonyme.
 Nombre de personnel : 240 permanent (350 saisonniers selon les saisons)
1.1.2 Activité de la CBGN
Répartition des activités de la CBGN sur la

région de FES
5% 3%
7%
11%
51%
23%
Fes Meknes S.Slimane Errachidia Khénifra Midelt
La CBGN est dotée, d’une seule usine. Elle fabrique la totalité de la gamme de
production écoulée au niveau local, s’adressant aux mêmes clients ou vendue dans
les mêmes types de point de vente, toutefois, toutes les marques n’ont pas la même
force. Certaines sont mal acceptées, alors que d’autres sont préférées ; elles sont
choisies avant tout autre ; et cela dépend de l’image que retient le consommateur à
travers la publicité. Il y en a d’autre qui engendre un comportement de fidélité dans
le temps. Le meilleur test est Coca-cola ; imaginer qu’un client ne trouvera pas son
Coca cola dans un magasin. Est-ce qu’il changera de produit ou cherchera-t-il un
produit concurrent ?
Les dirigeants de la compagnie mère considèrent que la marque est bien gérée
à une vie illimitée comme en témoigne la pérennité de nom : Coca-cola déjà leader
de son marché il y a plus de soixante-dix ans. Mais cela n’a pas affaibli la volonté des
managers de la compagnie d’entreprendre de nouvelles stratégies qui consistent à

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l’extension de la gamme, cette stratégie a permis de satisfaire le désir varié des

consommateurs, elle permet également d’accroître sa place en linéaire.
1.1.3 Organigramme direction usine (voir la page 89)
1.1.4 Les différents services de la CBGN
a) La description des différents départements
 Département administratif:
 Service informatique;
 Service comptabilité;
 Service financie;
 Service achats;
 Service cumul.
 Département technique:
 Service contrôle de qualité;

 Production;
 Maintenance.
 Direction commerciale:
 Service opérations;
 Administration des ventes;
 Magasin et article publicitaire.
 Département des ressources humaines:
 Service paie;
 Service personnel;
 Service formation.
.

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CHAPITRE 2 : PRESENTATION DE LA CHAÎNE DE

PRODUCTION
2.1 LES LIGNES DE PRODUCTION
L’usine comporte quatre lignes de production ,2 lignes de verres et 2 lignes PET.
- La ligne verre N°1 : une capacité nominale de 1500 C/h, produit tous les
produits de 1l ,35cl et 20 cl.
- La ligne verre N°2 : une capacité nominale de 1000 C/h, produit tous les
produits de1L, 35cl et 20 cl.
Les deux premières lignes contiennent presque les mêmes éléments, avec
l’existence de quelques exceptions.
- La ligne PET N°3 & N°4 : dans cette ligne les bouteilles sont en plastiques
(polyéthylène tétra phalat).la capacité nominale est de 6000 bouteilles par
heure, et produit tous les produits en plastique dont les volumes
½,2/2,3/2,4/2.
2.2 LES ETAPES DE PRODUCTION
2.2.1 Traitement des eaux
L’eau potable distribuée par la RADEEF est utilisée par le service de traitement
des eaux qui s’occupe de le traiter avant d’être utilisé par la siroperie, la production
et le rinçage des bouteilles soufflés.
Le traitement des eaux est nécessaire pour:
- Diminuer l’alcalinité.
- Éliminer les impuretés susceptibles d’affecter le goût ou l’aspect du
produit.
- Éliminer les matières en suspension pouvant être présentes dans l’eau de
ville.

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Schéma de principe du traitement des eaux

dé
L’eau de ville
Bassin de Stockage
Bassin de Stockage n°1 Chloration de 6 à 8 n°2
Chloration de 1 à3 ppm
Filtre à Filtre à
charbon charbon
Filtre Filtre
taillé
Filtre
à sable à sable Filtres polisseurs
à sable
Décarbonateur
Vers la siroperie
et la production
Résine RCO2
a) La procédure de traitement des eaux
L’eau est mise dans un bassin de stockage à laquelle on ajoute grâce à une
pompe doseuse une dose de chlore comprise entre 1 et 3 ppm.

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Cette eau est conduite après vers 3 filtres à sable, à l’entrée de ces 3 filtres il y
a injection du sulfate d’aluminium qui joue le rôle d’un aimant pour rassembler les
matières en suspension qui sont très fines afin qu’elles deviennent grandes ce qui
facilite leurs élimination dans les autres filtres.
L’eau ainsi filtrée passe par le décarbonateur qui élimine le calcaire, puis mise
dans un deuxième bassin de stockage auquel on ajoute une dose de chlore (entre 6
et 8 ppm). L’élimination des traces de chlore se fait à l’intermédiaire d’un filtre à
charbon qui donne à sa sortie l’eau sans chlore mais qui contient des grains de
charbon qu’on doit éliminer par des polisseurs.
L’eau traitée est conduite selon la demande vers les autres services.
b) Préparation de l’eau adoucie
Un 3ème bassin qu’on remplie par de l’eau de ville passée par un adoucisseur
permet l’élimination de Mg²+ et Ca²+ afin de ne pas avoir de dépôts de calcaire dans
les machines, cette eau appelée «eau adoucie» sert à nettoyer les bouteilles dans la
laveuse et à alimenter les chaudières
Figure1 : schéma de traitement des eau
2.2.2 La siroperie
Dans la siroperie on prépare le sirop fini qui est la base des besoins gazeuses.
Pour préparer ce sirop on utilise du sucre granulé de haute qualité, contrôlé à
la réception ce dernier est transporté par un moteur à vice sans fin vers un réservoir
qu’on appelle silos à sucre.
Un autre moteur à vice sans fin amène le sucre à la cuve de dissolution, le
sucre est mélangé avec de l’eau traitée est chauffée à 60°C (Température de
dissolution de sucre) par un échangeur de chaleur, le liquide formé passe par trois

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filtres, un filtre horizontal et deux filtres verticaux pour enlever les grains de sucre non
dissous et les transporter vers le fondoir de nouveau.
Le liquide passe par un visiobrix qui permet de mesurer le pourcentage du
sucre dans l’eau (Le Brix) qui doit être compris entre 62% et 64% pour veiller à ce qui
reste ainsi. Un système de régulation comprenant une électrovanne contrôle le débit
d’eau alimentant le fondoir ainsi qu’un moteur menant le sucre.
Le sirop simple passe dans un pasteurisateur à une température comprise
entre 80°C et 85°C grâce à un échangeur de chaleur. La température ne doit pas sortir
de cette plage, d’une part pour éliminer les microbes et d’autre part pour ne pas
brûler le sucre et le transformer en caramel.
Une partie de ce liquide est envoyé vers la cuve de charbon actif qui a pour
rôle d’éliminer les mauvaises odeurs et de donner au sirop simple un bon goût et une
meilleure clarté. Le sirop est mis dans la cuve de réaction à laquelle on ajoute l’autre
partie du sirop simple et laisse les deux parties du sirop se mélanger pendant 1/2h
pour que la totalité du liquide bénéficie des caractéristiques du charbon actif.
Le liquide obtenu passe par un filtre à plaque pour éliminer le charbon ainsi
que les matières en suspension, c’est une grande cuve contenant des plaques
horizontales à travers lesquelles on fait circuler de l’eau mélangé avec de la célite
diatomite, celle-ci se dépose petit à petit sur les plaque en formant ce qu’on appelle
un gâteau. Ce dernier joue le rôle d’un filtre éliminant les traces de charbon dans le
sirop pasteurisé qu’on fait circuler après.
Le sirop simple est encore chaud à cette étape, il passe par un turbidimètre (un
instrument qui permet de détecter toute matière en suspension présente dans le
sirop) puis par un filtre à poche pour s’assurer que le sirop est bien filtré, on fait
passer le sirop par la suite par un échangeur de chaleur pour le refroidir.
Le refroidissement du sirop passe par trois étapes pour éviter le choc
thermique:
- refroidissement par de l’eau traitée (20°C).
- refroidissement avec de l’eau adoucie.
- refroidissement avec de l’eau glycolé à une faible température.
L’eau glycolé est utilisée pour ne pas geler sur les parois des conduites.
Pour préparer le sirop fini on ajoute au sirop simple préparé avant de l’acide
phosphorique qui joue le rôle du conservateur puis les colorants et les arômes
convenable pour chaque limonade.

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Figure2 : schéma de la salle de siroprie
2.2.3 Les chaudières
Les chaudières servent à produire de la vapeur. Ce sont trois réservoirs remplis

d’eau, à l’intérieur de chacune il y a un grand foyer dans lequel un brûleur refoule le
fuel. Lors du refoulement, un arc électrique se crée entre deux électrodes avec une
haute tension. A ce moment là, une grande flamme s’allume en créant une grande
température à l’intérieur de la chaudière, ce qui en résulte l’évaporation de l’eau.
Chaque chaudière est équipée d’un pressostat pour ne pas atteindre des
pressions critiques.
2.2.4 La salle des compresseurs

La salle de compresseurs contient cinq compresseurs du froid et trois pour la
production d’air comprimé et deux sécheurs d’air.
La CBGN a deux types de compresseurs d’air comprimé. Les uns à 3 étages
fournissant de l’air comprimé à 40 bars afin d’alimenter la souffleuse et les autres à 1
étage fournissent de l’air comprimé à 7 bars pour alimenter les machines
pneumatiques et vérins.
La production du froid est aussi l’une des conditions nécessaires pour la
production du sirop fini, c’est pour cela que la (Gaz CBGN utilise une installation
liquide)
frigorigène, il s’agit d’un circuit fermé ou circule le liquide frigorigène qui est
l’ammoniac (NH3).
Compresseur
(Vapeur)

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Évaporateur Condensateur
(Liquide)
Détendeur
La limonade est refroidie à l’intérieur du mixeur grâce à la circulation de

l’ammoniac.
Le (NH3) vapeur arrive du mixeur, s’accumule dans un réservoir puis passe au
compresseur par l’aspiration. Le refoulement laisse passer par la suite le gaz
comprimé. Arrivé du compresseur, le gaz chaud entre dans un condenseur où il se
condense et sort sous forme de liquide pour s’accumuler dans un réservoir.
L’ammoniac liquide passe par le détendeur et entre dans le carbocooler où il
circule dans le passage intérieur des plaques de refroidissement du produit qui
s’écoule sur la surface externe de ces mêmes plaques et aussi l’évaporation de (NH3).
Il est à noter que l’ammoniac est un gaz toxique qui peut être très dangereux
s’il y a des fuites, c’est pour cela que la CBGN l’a remplacé par de l’eau glycolée qui
présente moins de danger.
2.2.5 L’embouteillage
Embouteillage est une étape primordiale dans le processus de la production du
boisson gazeuse
b) Les bouteilles en verre
Convoyeur : transport des caisses

vers la décaisseuse Décaisseuse
Laveuse : lavage des bouteilles Pré inspection
Inspection visuelle du vide Inspection électronique du vide
Boucheuse : bouchage Soutireuse : remplissage

Dateuse : codage Inspection du plein

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♣ Nettoyage des cuves de préparation
Après chaque préparation du sirop il est nécessaire de nettoyer et de stériliser

chaque cuve de préparation utilisée afin de garantir la propreté de la cuve ainsi pour
éviter tous les problèmes bactériologiques ou apparences non conformes.
♣ Dépalettiseur
Cette machine représente un système presque automatisé concernant la mise en caisses

sur les convoyeurs, ces caissiers sont placés les uns sur les autres sous forme d un
parallélogramme de 6 caissiers sur 4 caissiers pour le volume de 1l et 6 caissiers sur 5
caissiers pour le volume de 35cl et 20cl, ce parallélogramme est posé sur une planche
appelée palette.
Si les convoyeurs sont pleins de caissiers la machine s’arrête, la commande de
cette machine peut se faire d une manière automatique ou manuelle suivant le choix et les
besoins.
♣ Décaisseuse
Elle se trouve après le dépalettiseur, elle reçoit 4cassiers à la fois. L’arrivée des cassiers
pleines active un détecteur qui donne l’ordre à un vérin de sortir pour freiner les 4 caissiers,
à ce moment là des têtes venteuses équivalents a chaque caissiers portant les bouteilles sur
une table d’accumulation a fin de les transportés vers la laveuse Blles.
Principe de fonctionnement
Il se base sur le principe de transformation de mouvement a l’ aide d un système bielle

manivelle, qui est utilisé pour transformer le mouvement continu de rotation fournis par un
moteur électrique à un mouvement alternatif ,ce mouvement de rotation sera modifié
par une came spéciale .
A savoir que la descente et la montée du chariot sont supportées par 1 contre
poids liés au chariot par un système de chaîne de roue denté ayant un rapport de vitesse
fixe et une durée de vie très importante que tout autre moyen de liaison.

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♣ Laveuse de bouteilles
Les bouteilles rendues du marché doivent être traité minutieusement par un lavage et
nettoyage, ces bouteilles sont introduites d’un côté de la machine par un chargement
automatique. La laveuse se compose de deux parties, une pour le lavage des bouteilles et
l’autre pour le rinçage, les bouteilles se lavent a l’intérieur et a l’extérieur avec l’eau
chaud(70°C) et la soude, pour le rinçage il passe par deux étapes dont la première on utilise
l’eau de recyclage(l’eau de lavage traité et filtré) et la deuxième étape on utilise l’eau adoucie.
L’entretien quotidien de cette machine consiste à :
 Nettoyer les plaques collectrices
 Vidange des réservoirs de prérinçage
 Vidange des bains
♣ Inspectrice
Après la sortie de la laveuse, les bouteilles passent par 2 mireurs ou l opérateur élimine
les bouteilles qui ne sont pas bien lavées, les autres bouteilles passent par l inspectrice qui
est équipée d une camera vidéo, un écran, un système pneumatique et un système de
plaques électronique afin d exécuter plusieurs test de control sur le bouteilles (bouchons
pliés, liquide, résiduel, corps étrangers …..) si l un des test est positif , un éjecteur équipé des
doigts fait éjecter les bouteilles sur un autre convoyeur de récupération .
Le réglage de cette machine consiste a contrôler ses compteurs et a régler avec
précision la sensibilité de chaque test suivant le degré de la lumière projetée sur l’endroit
ainsi que la vitesse de la chaîne du convoyeur et sa position.
♣ Soutireuse
Le groupe de soutirage HANSA, est une installation de soutirage a contre

pression, entièrement automatique ; elle peut être combiné avec une capssuleuse ou
une visseuse .
En vue de l’ adaptation aux différentes hauteurs de bouteilles, le groupe est
réglable en hauteur dans une marge comprise entre 150mmet 340mm.
Le réglage en hauteur s’effectue soit manuellement au moyen de chaînes a
galet et d’axe de réglage en hauteur, soit au moyen d’un moteur pneumatique .Ce
groupe peut traiter des bouteilles dont les tailles sont 35cl et 100Cl.
Les bouteilles qui doivent être remplies sont amenées par le transporteur vers la
soutireuse, la vitesse du convoyeur est adaptée à la vitesse de rotation de la
soutireuse.
Au passage de la vis sans fin d entrée les bouteilles sont dirigées de façon
précise dans les alvéoles de l étoile d entrée correspondante .l étoile d entrée mène
les bouteilles le long de la courbe de guidage sur les assiettes porte-bouteilles des
cylindres support bouteilles abaissées .

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Après la sortis de la courbe de guidage, les cylindres support bouteilles, qui

suivent le mouvement de rotation de la table a bouteilles sont soulevés par l air
comprimé. Les bouteilles sont alors poussées vers les robinets de remplissage.
La bouteille est mise sous pression du réservoir annulaire après que le levier de
commande des robinets a été actionné pendant la rotation de la machine par le
clavier de mise sous pression.
Lorsque l’équilibre de pression entre le réservoir annulaire et la bouteille s est
établi, la soupape d’admission de liquide du robinet, qui jusqu’à la était fermée sous
l’action de la pression provenant du réservoir annulaire, reçoit également la pression
de CO2 provenant de la bouteille et est ouverte sous effet du ressort.
Lorsque la soupape est dans cette position, le produit a soutirer s’écoule dans la
bouteille et par la suite l’air contenu dans les Belles est refoulé au cours du
remplissage retourne dans le réservoir annulaire par tube de retour d’air, la tige de
soupape et la soupape d’admission d’air.
Après le passage du taquet mis sous pression et lorsque le remplissage
commence le levier de commande est remis en position intermédiaire par le taquet
de remise a zéro.
De sorte que la soupape puise se fermer instantanément dans le cas de
bouteilles défectueuse ou éclatées.
Lorsque le remplissage est terminé le levier de commande est actionne par un
taquet de fermeture, ce qui ferme les soupapes d’admission d’air et du liquide.
En même temps le sniftage est actionné par l intermédiaire d’un autre taquet de
commande. Par l intermédiaire du sniftage l équilibre entre la pression régnante dans
les bouteilles lors du remplissage et la pression atmosphérique peut s établir .grâce a
cet équilibre de pression, les bouteilles pourront être transportées vers une autre
station de traitement sans que le produit a soutirer ne mousse ni déborde.
La table a bouteilles rotative ramène ensuite le cylindre support avec sa bouteille
au niveau de la courbe de guidage. A pressent la bouteille est prise par l étoile
centrale est acheminé vers la boucheuse.
♣ Visseuse (BOUCHONS À VIS)
Après le remplissage des bouteilles, elles se dirigent vers le système visseuse qui
consiste a visser les bouchons venants d’une trémie par ventilateur injectant des
bouchons dans un entonnoir équipé d’un moteur qui entraîne une tourelle, cette
dernière fait la distribution des bouchons jusqu’à ce qu’ils trouvent le chemin
adéquat vers les bouchons des bouteilles.
♣ Capsuleuse (BOUCHONS À COURONNE)
A la sortie de la soutireuse, il y a une boucheuse qui contient des têtes de

vissage magnétique après le bouchage on utilise les calibres (go) ou (no go) pour
s’assurer du bon sertissage du bouchon à couronne.

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Si le bouchon à couronne passe a travers le calibre (no go) le bouchon est trop
serré, on règle la capsuleuse, et s’il ne passe pas a travers le calibre (go) on a un
bouchon qui n’est pas assez serré.
♣ Etiqueteuse
Son rôle est de coller les étiquettes sur toutes les bouteilles sauf celles de Coca-
Cola.
Pendant l’étiquetage, les éléments de fonctionnement agissent comme suit :
a. L’étoile d’arrêt
Interrompt et libère l’entrée des bouteilles dans la machine .elle est commandé
automatiquement avec le système de régulation de débit.
b. La vis sans fin
Transfert les bouteilles dans l étoile d’entrée.
c. La table support bouteilles
Propulse les bouteilles pour effectuer l’ étiquetage et le lissage , les bouteilles
sont orientées en conséquence par le porte-bouteilles tournant pour être étiquetés
et pour permettre le lissage des étiquettes .
Ils sont commandés par l’intermédiaire de galets roulants dans une came, et des
organes d’entraînements pour réduire l’usure des différents composants, on a
installé un système de lubrification par circulation d’huile de la table des bouteilles.
d. Le poste d’étiquetage
L’étiqueteuse applique les étiquettes sur les bouteilles par l’intermédiaire des :
 Rouleau encolleur et règle a colle
 Carrousel de segments et segments de collage
 Chariot d’étiquettes et magasin à étiquettes *
 Cylindre de transfert
♣ Dateur
Cet appareil programmé a chaque début de production dont l’opération est

d’imprimer sur les bouchons des bouteilles pleines :
1. la date exacte de production.
2. la date de fin de consommation.
3. le numéro de ligne de remplissage de bouteille.
4. le centre de production : exemple F (fès).
Ces renseignements sont imprimés sur le bouchon des bouteilles par la tête de
l’appareil, ce dernier exige un entretien (le lavage par un produit spécial) à cause de
sa grande sensibilité.
♣ Encaisseuse

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Le mécanisme de cette machine est presque identique a celui de la

décaisseuse, mais elle exécute le contre travail de la décaisseuse bien évidemment.
♣ Palettiseur
Ce système consiste a mettre les caissiers sur les palettes d’une façon bien
organisé sous forme de parallélogramme a l’aide des barrières motorisé par des
vérins pneumatiques .elle exécute le contre travail du dépalettiseur.
c) Les bouteilles en plastiques PET
Préforme Souffleuse : soufflage des préformes
Convoyeur à l’air : Transport des

Rinceuse : rinçage des emballages bouteilles
Soutireuse : Remplissage Etiquetage
Palettisation Fardeleuse : Formation des packs

Bonde rouleuse
ETUDE DU MIXEUR
1) Soufflage du préforme : Etape permettant la transformation des préformes en

bouteilles de formes désirées en utilisant des moules correspondantes.
2) Rinçage : Après le refroidissement des bouteilles soufflées, elles sont ramenées
par des convoyeurs à air vers la rinceuse où elles vont subir un rinçage à l’eau
traité chloré entre 1 et 3 ppm.
3) Soutirage, Capsulage et Etiquetage : Le soutirage, le capsulage et l’étiquetage se font de
la même façon que les bouteilles en verre.
4) Mise en packs et stockage : Les bouteilles prêtes à consommer passent dans une
fardeleuse qui se charge de les mettre en packs.
CHAPITRE 3 : SERVICE MAINTENANCE
3.1 LE SERVICE MAINTENANCE
3.1.1 Objectif
La maintenance est l’ensemble des activités destinées à maintenir ou à rétablir
un bien dans un état ou dans des condition données de sûreté de fonctionnement,
pour accomplir une fonction requise.
Ces activités sont une combinaison d’activités techniques, administratives et de
management.
Déterminer les préparatifs préliminaires pour effectuer une opération de
maintenance.
3.1.2 Champ d’application

ETUDE DU MIXEUR
Cette procédure est appliquée au service maintenance de la C.B.G.N. FES.
3.1.3 Code de la procédure
Chaque département est désigné au moyen de deux lettres .exemple le

département fabrication est désigné par « FA ».
Pour chaque département, le rang de la procédure est déterminé par un code
de 3 chiffres permettant de coder de 000à 999 procédures.
3.2 ORGANIGRAMME DE LA MAINTENANCE

Les différents types de la maintenance des machines de production effectués à
la CBGN :
SIEGE
NABC
SITE
DIRECTEUR D’EXPLOITATION
RESPONSABLE MAINTENANCE
Administration maintenance
CHEF CHEF D’EQUIPE Cellule maintenance

D’EQUIPE ENTRETIEN UTILITES préventive (3 pers)
ENTRETIEN ELECTRIQUE
MÉCANIQUE
:Liaison :Liaison
opérationnelle fonctionnelle
Figure 3: Organigramme de la maintenance
Remarque :
L’utilité: c’est le service qui présente une partie essentielle dans la CBGN elle
comprend :
 La salle des compresseurs froids :

ETUDE DU MIXEUR
Cette salle est équipée de cinq compresseurs frigorifiques de marques

différentes YORK et GROSSO pour avoir une satisfaction du froid pour la
production, ces compresseurs ont presque les mêmes caractéristiques 160KW.
 La salle des compresseurs d’air :
Elle est munie de 3 compresseurs basse pression a vis, ont la même marque,
avec des puissances différentes :
 Les chaudières :
ML55 ML90 N90

Débit 9.5m³/min 14m³/min 14m³/min
Pression de service 7.5 bar 7.5 bar 5 bars
C’est une salle qui contient deux éléments principaux :

 Elément de nettoyage d’eau : il comporte deux réservoir un adoucisseur pour
extraire le calcaire et l’autre à le but de mélanger l’eau avec un produit
chimique SOLERPANT pour éliminer les résiduelles de la corrosion présent
dans les chaudières.
 Les chaudières : se sont trois réservoirs à l’intérieur de chacune il y a un grand

foyer dans lequel un brûleur refoule le fuel, lors du refoulement un arc
électrique se crée entre deus électrodes avec une haute tension, a ce moment
la une grande flamme s’allume en créant une grande température à l’intérieur
de la chaudière, ce qui fait vaporiser l’eau, cette vapeur sera transféré par des
conduites vers la siroperie et les laveuses.
L’atelier de maintenance :
C’est un atelier qui regroupe deux équipes : électrique et mécanique qui ont
pour mission principale de maintenir en bon état de conservation.
- les installations : bâtiments, hangars, parcs ;
- Les aménagements : canalisations de distribution des fluides, les lignes
électriques puissances et éclairages, et lignes de chauffage et climatisation … ;
- Les équipements : les machines assurant la production propre de la société et
le matériel de production et de transformation de l énergie (chaudière,
compresseurs).
Les types de la maintenance dans la société CBGN sont:

- La maintenance corrective non planifiée.
- La maintenance préventive conditionnelle.
3.3 PROJET D’AMELIORATION DE LA MAINTENANCE

PREVENTIVE A LA SOCIETE C.B.G.N

ETUDE DU MIXEUR
 Organisation de la Maintenance ;
 Objectif de la création d’une cellule de le maintenance
préventive ;
 Composition de l’équipe de la maintenance préventive ;
 Processus Maintenance Préventive ;
 Etat d’avancement ;
 Synthèse.
MAINTENIR
AMELIORER
d) Composition service maintenance

Effectif équipe maintenance
Mécanicien; 3;
Utilités; 2; 11% 17%
Electricien/Instr
umentiste; 5; Aide
28% Mécanicien; 5;
Equipe MP; 3; 27%
17%
e) Maintenance préventive
Maîtriser au lieu de Subir
♣ Efficacité des interventions
♣ L’assurance de la réalisation de toutes les tâches du plan annuel des
opérations du de maintenance préventive
♣ Suivi régulier – Amélioration de l’ordonnancement
♣ Amélioration de la productivité
♣ Régulariser la charge de travail
♣ Amélioration de la sécurité
f) Processus de maintenance préventive-

déroulement

ETUDE DU MIXEUR
Déclenchement Programme
journalier préventif
Réalisation des
Synthèse tâches /
Relevé des
journalière
g) Processus de la maintenance préventive

Éléments d’entrée Éléments de sortie
♣ Planning annuel de la maintenance ♣ Programme préventif journalier
préventive ♣ rapport d’intervention
♣ Documents constructeurs ♣ synthèse GMAO - Cimaint
♣ Réglementation et exigences QSE ♣ Demande d’intervention –
♣ Historique machines - pannes déclaration d’anomalies
♣ programme production ♣ Demande d’achat
h) Etat d’avancement de la maintenance

préventive
Se fait déjà
♣ Recrutement de l’équipe;
♣ Saisie des modes opératoires des opérations préventive ;
♣ planification annuelle des dates de réalisation ;
♣ Mises à jour des gammes;
♣ Participation à la réparation des anomalies détectées ;
♣ Ordonnancement et conversion en des plannings journaliers préventifs ;
♣ Synthèse des temps de MO et de l’efficacité.
À réaliser
♣ Contrôle et analyse vibratoire des organes de machine ;
♣ Mises à jours des fréquences selon comportement des machines ;

ETUDE DU MIXEUR
♣ Valorisation de la maintenance préventive;

♣ Synthèse des coûts.
CHAPITRE 4 : ETUDE DU MIXEUR
Solutions Sidel pour les boissons gazeuses
Les meilleures boissons gazeuses sont des produits agréables, pétillants et dotés
d'un goût sucré original. À cet égard, les producteurs de boissons gazeuses sont tout
particulièrement attentifs aux critères industriels suivants :
 préservation du CO2 à l'intérieur de l'emballage ;

 garantie du goût original de la boisson (recette authentique) ;
 garantie d'une longue durée de vie et conservation des propriétés du produit ;
 réduction du poids de la bouteille et assurance de la stabilité de la bouteille.
Leader mondial dans le domaine des équipements de soufflage et des

technologies de remplissage, Sidel a été le premier à offrir des emballages en
plastique pour l'eau minérale, avec l'accord du Ministère français de la Santé obtenu
en 1964. Depuis sa création jusqu'à aujourd'hui, Sidel peut se vanter de nombreuses
références clients dans le monde, qui constituent un vaste parc installé pour les
boissons et produits alimentaires.

ETUDE DU MIXEUR
4.1 NORMES ET CONSIGNES GÉNÉRALES
Description de la machine
4.1.1 Description générale
Starblend est un système de préparation des boissons. La quantité adéquate

d'ingrédients de base (eau, sirop et dioxyde de carbone) est mesurée et dosée grâce
à un processus continu à commande électronique, selon les recettes des boissons
mémorisées dans l'interface opérateur.
Starblend permet de réaliser des économies importantes et garantit des

produits de grande qualité quelles que soient les conditions de fonctionnement,
grâce à une diminution du temps de changement de boisson, à la suppression des
pertes en sirop et produit, ainsi qu'à une amélioration de la précision,
indépendamment des conditions de fonctionnement des autres lignes connectées à
l'usine en matière d'eau, de sirop et de dioxyde de carbone.
♣ Avantages pour le client
- Souplesse d'utilisation
 Refroidissement de l'eau et de la boisson par le biais d'échangeurs de chaleur
au glycol ou à l'ammoniaque.
 Commande à distance et téléassistance.
- Structure de la machine
 Système de débitmètres ultramoderne pour le mélange et la carbonation.
 Vannes de modulation d'une grande rapidité.
 Gestion complète des recettes de produit.
 Mesure automatique du flux de produit.
 Interface opérateur facile à utiliser (ordinateur avec écran tactile).
♣ Données techniques
Produits Eau et boissons non alcoolisées (plates et gazeuses)

ETUDE DU MIXEUR
Type Par débitmètres de masse à commande électronique (pour le sirop

et le dioxyde de carbone) et par compteur volumétrique (pour l'eau)
Gamme Proportion eau/sirop de 4/1 à 7/1, autres proportions sur demande
Cadences De 4 000 à 66 000 lph
4.1.2 Macrofonctionnement
Le mélangeur STARBLEND PLUS est un système pour la préparation des

boissons dont la qualité correcte des composants (eau ,sirop , CO2) est mesurée et
dosée dans un procédé continu contrôlé électroniquement avec lequel on obtient
une qualité élevée au produit (précision brix, et du vol CO2 ) dans toute condition de
fonctionnement .grâce à cela il est possible d’augmenter le rendement de la ligne du
à la réduction du temps de changement de boisson (le produit initial est
immédiatement dans les spécifications ) et de réduire les pertes de sirop en fin de
production.
la précision de la mélange et de la carbonatation est assurée par des mesurés de
débits des composants et par un contrôle avec un microprocesseur dédié, basé sur
les recettes de chaque boisson mémorisées dans le PC interface.
le système comprend un désaérateur, un décarbonateur, un mélangeur et un
réservoir de stockage du produit fini, montés sur un seul châssis.
le mélangeur STARBLEND PLUS peut aussi être fourni avec l’installation de NEP
utilisé également pour la stérilisation de la soutireuse. Les programmes de
stérilisation et de rinçage sont mémorisés dans le PC.
le mélangeur STARBLEND PLUS peut aussi être fourni avec mesureur et
enregistreur de brix et CO2 .
Il ya différentes configurations possibles du STARBLEND PLUS :

- sans désaération de H2O;
- sans injection de CO2;
- sans réservoir de stockage.
♣ Mélangeur/mixeur
Entièrement automatique, l’unité de traitement Starblend a été développée par

Sidel pour mélanger et carbonater des produits CSD sucrés et non sucrés.
Le mélangeur/mixeur Starblend permet de réaliser des économies considérables tout
en garantissant un produit de grande qualité, indépendamment des conditions de
fonctionnement. Grâce à cette technologie, les temps de changement de boissons
sont réduits et les gaspillages de sirop et de produit totalement éliminés. En outre,
Starblend améliore la précision de l'entrée d’eau, de sirop et de CO 2 quelles que
soient les conditions de fonctionnement des autres lignes.

ETUDE DU MIXEUR
♣ Avantages
 Économies considérables ;
 Produit de qualité élevée quelles que soient les conditions de
fonctionnement ;
 Excellentes performances technologiques assurées par une technologie débit
métrique de pointe pour le mélange et la carbonatation ;
 Machine ergonomique qui augmente la sécurité de la production ;
 Gestion complète des recettes de produit.
4.1.3 Groupes principaux
figure 4 : vue de face du mélangeur

ETUDE DU MIXEUR
figure 5 : vue de dessue du mélangeur
1. Embase: Élément de support de toutes les parties qui composent la machine.

2. Réservoir de désaération: Dans cette colonne l’air dissout dans l’eau est enlevé
par échange moléculaire air /CO2 contenant ainsi une pré-saturation(en option il
ya la possibilité de désaérer l’eau avec une pompe à vide).
3. Réservoir de sirop: Il doit maintenir un petit poumon de sirop en amont du
système de dosage.
4. Panneau échange-débit : C’est le point d’arrivée de tous les fluides intéressés au
fonctionnement de la machine.
Les phases de production, lavage de la machine et lavage des tuyauteries
demandent une orientation opportune des fluides intéressés à la phase
spécifique. Pour cela, positionner correctement les courbes échange-débit sur le
panneau.
5. Réservoir de stockage: Il permet l’accumulation du produit pour l’alimentation
de la soutireuse.
6. Tableau de commande: Il est constitué de PC et de commandes traditionnelles.
7. Armoire électrique: Elle contient tous les appareillages électriques et électriques
nécessaires au fonctionnement de la machine.
8. Pompe à eau: Elle transfère l’eau au système de dosage.
9. Pompe à sirop: Elle transfère le sirop au système de dosage.
10. Pompe de surpression: Elle transfère le produit du réservoir de stockage au
soutireuse.
11. Pompe à vide(en option) : Elle est utilisée pour la désaération des produits non
gazeux.
12. Echangeur de chaleur à glycol (optionnel): Dispositif dont la fonction est de
transférer l’énergie thermique d’un fluide ay glycol.

ETUDE DU MIXEUR
13. N.E.P automatique (optionnel): Dispositif pour la stérilisation locale.

14. Système de monitorage CO2/BRIX (optionnel): Système complet pour la
mesure en ligne du BRIX et du gazage de la boisson.
15. Echangeur de chaleur a ammoniaque (optionnel): Dispositif dont la fonction
est de transférer l’énergie thermique d’un fluide à l’ammoniaque.
4.1.4 Interface opérateur

ETUDE DU MIXEUR
Figure 6 : vue de face de l’interface opérateur
L’interface opérateur se compose des parties suivantes :
2. Manomètre CO2 : I visualise la pression de CO2 en aval du régulateur

électronique de pression (2).
3. Régulateur électronique CO2: Régulateur de pression d-injection de CO2.
4. courbes d’échange de débit: En agissant sur ces courbes il est possible de
dévier le parcours de l’eau ou des liquides stérilisantes pendant la production et la
stérilisation.
5. Bouchon: Bouchon de fermeture de tuyau.
6. Panneau d’échange de débit
7. commandes traditionnelles: Boutons poussoirs et voyants.
8. armoire électrique
9. ordinateur individuel personnel: L’ordinateur individuel a des fonctions
avancées d’interface opérateur.
10. Interrupteur général
11. Bouton d’urgence (coup-de-poing rouge)
12. Voyant des tensions auxiliaires activées (voyant blanc): Il indique que la
machine est sous tension.

ETUDE DU MIXEUR
13. Bouton d’activation des tensions auxiliaires (bouton –poussoir vert): Il fournit
les tensions auxiliaires à la machine.
14. Bouton d’arrêt de la machine (bouton poussoir rouge)
15. Bouton de marche de la machine (bouton poussoir lumineux vert)
16. bouton de remise à zéro de la sirène (bouton poussoir jaune): Il arrête la
sirène au cas où elle se serait mise en fonction à cause d’une alarme.
17. bouton de remise à zéro des alarmes (bouton poussoir lumineux rouge): Il
remet à zéro les éventuelles alarmes présentes sur le mélangeur.
4.2 DONNÉES TECHNIQUES
4.2.1 Configuration de la machine et produits traités
♣ Produits
☺ Boissons gazeuses ;
☺ Boissons non gazeuses.
♣ Produits de base
☺ Eau ;
☺ Sirop sucré ;
☺ Sirop diététique ;
☺ Anhydride carbonique ;
☺ Réservoirs en pression essayés selon les normes PED ;
☺ Pression de projet 7 bars ;
☺ Pression d’essai hydraulique 10,5 bars ;
☺ Pression du réservoir obtenue avec gaz ;
☺ CO2 ;
☺ N2 .
♣ Dispositifs optionnels
☺ NEP automatique ;
☺ Conductivimétre ;
☺ Enregistreur de température;
☺ Enregistreur de conductibilité;
☺ Système de monitorage BRIX et CO2:
☼ Enregistreur BRIX et CO2;
☼ Réglages.
☺ Système de monitorage BRIX :

ETUDE DU MIXEUR
☼ Enregistreur BRIX ;
☼ Réglage automatique BRIX.
☺ Système de monitorage CO2:
☼ Enregistreur CO2;
☼ Réglage automatique CO2.
☺ système de refroidissement avec échangeur à plaque :
☼ Contrôle automatique de la température.
☺ pompe a vide ;
☺ produit ou optionnel non traité ou non présent ;
☺ produit ou optionnel traité ou présent.
4.2.2 Caractéristiques de la machine et environnementales
a) Interface homme /machine
Interface système de contrôle.

Réalisé par :
 PC:
- prédisposition des modes opérationnels (production, lavage,
stérilisation) ;
- commandes relatives à chaque mode opérationnel non prévues
dans les commandes traditionnelles ;
- transmission des paramètres à PLC.
Par ailleurs sont installés:

- synoptique ;
- diagnostic.
 Commandes traditionnelles: boutons, voyants

- arrêt ;
- marche ;
- etc…
b) Conditions ambiantes d’installation
Température ambiante : pour ne pas porter atteinte à la sécurité et au

fonctionnement de la machine, s’en tenir aux valeurs indiquées :
- température de stockage -10°+60°C ;
- température ambiante de fonctionnement 10° +45°C ;
- température de l’armoire électrique de puissance.
4.2.3 Performances

ETUDE DU MIXEUR
La machine a deux modes opérationnels :

- production ;
- stérilisation.
Les débits sélectionnables en production sont :

- Q min=400 l/h ;
- Q max=17000 l/h ;
- le débit en stérilisation est :Q=17000 l/h.
4.3 INSTALATION
4.3.1 Implantation de la machine
Pour la mise en place, il faut suivre les indications suivantes :
a) Transporter l’unité jusqu’au point de mise en place avant de la libérer de

l’emballage de protection ;
b) Enlever les emballages extérieurs ;
c) Lever l’unité de minimum nécessaire pour pouvoir la positionner exactement
où cela est prévu ;
d) En agissant sur les supports réglables, niveler l’unité en utilisant un simple
niveau à bulle de maçon placé sur l’embase.
e) Après la mise de niveau du système, bloquer les écrous des supports réglables
à l’aide de « loctite » pour prévenir des modifications possibles causées par
des vibrations de fonctionnement.
4.3.2 Raccordement et câblages
Les conduites des installations électriques, hydriques, pneumatiques et CO 2 de la

machine doivent être adaptées aux crêtes de consommations prévues dans les
tableaux techniques.
♣ Branchement électriques
- CONNEXION ELECTRIQUE (par la constructeur)

Pour la connexion électrique, il est nécessaire d’observer les règles générales
d’installation pour la préparation et la mise en œuvre d’installations électriques
(norme CEI 17-13/1 et la norme CEI 44/5).
- MISE A LA TERRE (par l’acheteur)

La mise à la terre des structures métalliques de la machines est assurée par des
conducteurs isolés raccordés à la terre du tableau. L’exécution de l’installation de

ETUDE DU MIXEUR
mise à terre correspond à des caractéristiques précises qui son définies par la norme
CEI 17-13/1 et la norme CEI 44/5.
Les normes prévoient que toute installation utilisateur, la mise à terre de
protection de toutes les parties de l’installation et toutes les mises à terre de
fonctionnement des circuits et des appareils utilisateurs doivent être réalisées en
raccordant toutes les parties intéressées à une installation centrale de mise à terre.
Il faut vérifier que les matériaux utilisés pour l’installation de mise à terre aient
une robustesse appropriée ou une protection mécanique adéquate.
Le raccordement à la terre doit être le plus court possible. Il faut s’assurer que
les conducteur de terre ne soient pas soumis à des efforts mécaniques et à la
corrosion.
♣ Raccordements hydriques et pneumatiques

RACCORDEMENT HYDRIQUE PNEUMATIQUE CO2.
Pour effectuer les raccordements, se reporter à la figure suivante.
Figure 7 : Raccordement hydriques et pneumatique de la machine

ETUDE DU MIXEUR
Figure 8 : Raccordement hydriques et pneumatique de la machine
1) Alimentation en eau ;
2) Alimentation en sirop ;
3) Alimentation en air comprimé ;
4) Alimentation en CO2 ;
5) Sortie produit soutireuse ;
6) Alimentation en vapeur (en option);
7) Evacuation fluides ;
8) Evacuation stérilisation (en option);
9) Alimentation solution stérilisante (en alternative la solution stérilisante peut
arriver à la machine par les raccordements reportant les numéros 1 ou 2) ;
10) Alimentation fluide réfrigérant (en option);
11) Sortie fluide réfrigérant (en option) ;
12) Alimentation N2 (en option) ;
13) Evacuation condensation (en option) ;
14) Retour solution stérilisante de la soutireuse avec N.E.P interne (en option) ;
15) Alimentation solutions stérilisantes avec N.E.P interne (en option).

ETUDE DU MIXEUR
4.4 FONCTIONNEMENT
4.4.1 Description du fonctionnement

Le fonctionnement de la machine peut être en deux phases bien distinctes :
☺ Production.
☺ Stérilisation.
Figure 9 : schéma descriptif du fonctionnement du mixeur (1ète partie)
1) Désaérateur : la fonction du désaérateur est d’éliminer l’air ou plus

exactement l’oxygène dissout dans l’eau.
2) Réservoir à sirop : sa fonction est de maintenir un poumon de sirop en amont
du système de mélange.
3) Réservoir de stockage : Sa fonction est de maintenir un poumon de produit
fini en amont de la soutireuse.

ETUDE DU MIXEUR
4) Vanne modulante : elle module le flux à l’entrée du réservoir afin de

maintenir le niveau constant. La vanne est de type pneumatique et
commandée un contrôle de niveau à flotteur.
5) Contrôle de niveau à flotteur : le flotteur de type mécanique-pneumatique
pilote la vanne modulante (4) pour maintenir constant le niveau du liquide
dans le réservoir.
6) Sondes de niveau minimum : dispositifs électroniques de sécurité qui
relèvent la condition (anormale) de manque de liquide dans le réservoir.
7) Pompe à eau : elle maintient à la juste pression le système de dosage.
8) Sonde de température : elle capte la température de l’eau en entrée et
l’envoie au PLC.
9) Pompe de surpression : elle élève la pression de stockage d’environ 1,5 Atm ;
elle est nécessaire pour une alimentation correcte de la soutireuse.
10) Pompe à sirop : elle maintient alimenté à la juste pression le système
de dosage.
11) Voyant-témoin de passage du liquide : il permet de voir le type et les
conditions du liquide qui est en train de parcourir la tuyauterie.
12) Vanne d’arrêt : vanne manuelle qui permet ou empêche le passage du
liquide.
13) Mesureur magnétique de débit : il mesure le débit volumique d’eau
qui passe dans la tuyauterie et envoie les données de la lecture au régulateur
du système de dosage.
14) Mesureur massique de débit : il mesure le débit en masse du sirop qui
passe dans la tuyauterie et envoie les données de la lecture au régulateur du
système de dosage.
15) Vanne motorisée sirop : elle règle le débit du sirop selon les signaux
reçus par le régulateur du système de dosage.
16) Vanne motorisée produit : elle règle le débit du produit selon les
signaux reçus par le régulateur du système de dosage.
17) Soupape de non retour produit : elle permet le flux à sens unique et
éviter donc des flux inverses non désirés.
18) Sonde capacitive de niveau :
Cette sonde à trois fonctions :
1. Sécurité en cas de manque de produit dans le réservoir de stockage : lorsque
cette condition se produit, le mélangeur active un signal d’interface qui
communique à la soutireuse l’absence de produit dans le réservoir.
2. Réglage du débit du système de dosage selon le niveau de produit présent dans
le réservoir de stockage.
3. Niveau maximum qui provoque l’arrêt immédiat du système de dosage : le
mélangeur repart en automatique lorsque le niveau descend au-dessous de 40%.
19) Pompe à vide (en option) : elle sert à maintenir sous vide le
désaérateur lorsque il est en fonction.

ETUDE DU MIXEUR
20) Soupape de réglage du vide (en option) : elle sert à régler la phase de
vide à la pression désirée.
21) Vannes d’arrêt automatiques : elle sont commandées à partir du
programme lors de la mise en marche.
22) Vannes d’arrêt automatiques avec soupape d’étranglement : elle
sont commandées à partir du programme lors de la phase de NEP.
23) Echangeur de chaleur à plaques : c’est un dispositif apte au transfert
d’énergie thermique d’un fluide à l’autre.
24) NEP automatique (en option) : option qui permet à la machine de
préparer les solutions stérilisantes et d’effectuée les cycles de lavage NEP, qui
sont programmables.
25) Système de montage CO2/BRIX (en option) : instrument de mesure
de brix et du gazage qui permet d’arrêter la machine si les valeurs de brix
et/ou de CO2 sortent d’une plage fixée dans la recette. La mesure du brix peut
être utilisée pour la correction automatique du brix boisson.
Figure 10 : schéma descriptif du fonctionnement du mixeur (2ète partie)

ETUDE DU MIXEUR
31) Capteur de pression : il relève la pression présente à l’intérieur du réservoir

de stockage et la transmet au régulateur qui, par les vannes 35 et 34, règle la pression
dans le réservoir même.
32) Soupape de sécurité : soupape de sécurité automatique prévue pour
éliminer tout excès de pression qui dépasse la valeur admissible de projet des
réservoirs.
33) Vanne à commande pneumatique : cette vanne, commandée par le
régulateur, sert à éviter que la pression à l’intérieur de réservoir de stockage monte
au-dessus de la valeur imposée dans la recette.
34) Vanne modulante : cette vanne, commandée par le régulateur, sert à
introduire le gaz dans le réservoir de stockage afin de maintenir la pression à la
valeur imposée dans la recette.
35) Vannes d’arrêt : vannes manuelles qui permettent ou empêchent le
passage du gaz.
36) Régulateur de pression : il réduit la pression du gaz qui arrive du réseau à
la valeur désirée.
37) Soupape de non retour : cette soupape a la particularité d’être tarable et
elle sert donc à maintenir le désaérateur en légère pression (environ 0,1 Atm).
38) Mesureur massique de débit : il mesure le débit de l’anhydride carbonique
qui passe dans la tuyauterie et envoie les données de la lecture au régulateur du
système de dosage.
39) Vanne modulante de CO2 : cette vanne, commandée par le régulateur du
système de dosage, sert à introduire dans le mélange eau-sirop la quantité de gaz
imposée dans la recette.
40) Soupape de non retour : elle permet le passage du flux à sens unique et
évite donc tout flux inverse non désiré.
41) Pressostat : il arrête la production si la pression de CO2 descend au-dessous
de la valeur imposée.
42) Vanne à commande pneumatique : cette vanne, en phase de production,
fonctionne en parallèle avec le système de dosage et permet au CO 2 d’entrer dans le
liquide.
Pendant les phases de NEP et de rinçage, elle peut être utilisée comme drainage
pour purger l’injection de CO2 et accélérer ainsi les temps de vidage.
a) Fonctionnement en production
Par production on entend un état de fonctionnement de la machine dans laquelle est
préparé le produit en partant des composants de base (Eau, sirop et CO 2).
La production peut être divisée en différents blocs fonctionnels :
- Désaération de l’eau.

ETUDE DU MIXEUR
- Mélange eau-sirop.
- Carbonatation du produit
DESAERATION DE L’EAU
La désaération est un procédé de traitement de l’eau par lequel on élimine une

partie de l’oxygène et d’autes gaz qu’elle contient.
L’élimination de l’air contenu dans le produit est effectuée dans les buts
suivants :
- Temps de stockage du produit plus long : En absence d’oxygène les
bactéries aérobies ne peuvent pas détériorer le produit.
- Augmenter de l’efficacité dans la phase de remplissage : Une grande
quantité d’air à l’intérieur du produit provoque la formation de mousse
dans la phase de décompression dans la soutireuse en diminuant ainsi
l’efficacité de la ligne.
Pour obtenir la désaération de l’eau il existe deux méthodes fondamentales :
- Désaération avec CO2 :
Dans la désaération par injection de CO2 , une partie de CO2, provenant de la

ligne d’entrée du CO2 est injectée dans l’eau immédiatement en aval de la vanne
d’entrée VEP2.
Le CO2 injecté, se trouvant dans un milieu à basse pression, a tendance à se
libérer entraînant avec soi une bonne partie des autres gaz.
NB : la plus grande partie du CO2 injecté dans l’eau en entrée restera
emprisonné dans celle-ci et fournira donc une précarbonation au produit d’environ
0,5-0,7 V/V. Pour cela, la désaération par injection de CO 2 ne permet pas la
production de produits plats qui demande, au contraire, la désaération à l’aide d’une
pompe à vide.
- Désaération avec pompe à vide (en option) :
Option installée si l’option « boissons non gazeuses » a été sélectionnée.

La désaération avec la pompe à vide (P4) utilise la basse pression à l’intérieur du
réservoir de désaération pour l’élimination des gaz contenus dans l’eau.
Dans ce cas aussi, une petite quantité de CO2 peut être injectée dans l’eau (par
l’électrovanne VP28 et la modulante VP4) mais, contrairement au cas précédent, la
quantité de CO2 injectée est très basse et son élimination dans le désaérateur est
presque totale.
Pour cette raison la désaération avec pompe à vide est la seule méthode
utilisable dans le cas où le mélangeur doit produire aussi bien des produits gazeux
que des produits plats.

ETUDE DU MIXEUR
MELANGE EAU- SIROP
Le rapport eau-sirop (défini dans la recette) est les rapport entre les litres d’eau
et les litres de sirop nécessaires à la composition correcte de la boisson.
Le mélange d’eau et sirop est réalisé en mesurant les débits instantanés de l’eau
et du sirop à l’aide des deux mesureurs M1 et M2.
Le débitmètre de l’eau M1 est un mesureur basé sur le principe de
fonctionnement magnétique et comme tel il donne une mesure volumétrique
(mesureur volumétrique) de l’eau.
Le débimètre du sirop M2 est un mesureur basé sur le principe de Coriolis et
comme tel il donne une mesure du débit en masse (mesureur massique) du sirop. De
la valeur de l’instrument M2 on devra donc obtenir le débit volumique du sirop
(Poids/Poids spécifique = Volume).
Le réglage du rapport volumique se fait en réglant les débits du produit et du
sirop à l’aide des vannes de réglage VM1 et VM2.
CARBONITATION DU PRODUIT
Figure 12 : schéma explicatif de la carbonatation du produit
La carbonation du produit est le procédé qui permet CO2 dans le produit afin
d’obtenir une boisoson gazeuse.
La méthode de carbonation utilisé dans ce mixeur est celle de l’injection directe
(Figure 28).
Cette méthode consiste a injecter le CO2 (dont le débit est contrôlé par le
mesureur et la vanne de réglage directement à l’intérieur du produit).

ETUDE DU MIXEUR
Par la suite le produit est maintenu en contact avec le CO 2 pendant un certain

temps (temps de stationnement).
A l’intérieur du serpentin de stationnement sont présents des mélangeurs
statiques qui brisent les bulles de CO2 en permettant ainsi une meilleure et plus
rapide absirption du CO2 même.
Tout le procédé est efféctué à une pression supérieure à la pression d’équilibre
du produit final et donc tout le CO2 injecté sera absorbé par le produit.
FONCTIONNEMENT GENERAL
- Entrée de l’eau : (EV01), rétroactionnée par le flotter (G1), elle maintient

un niveau constant dans le réservoir de désaération. L’eau est désaérée
en envoyant une petite quantité de CO2 dans l’eau en arrivée.
- Entrée du sirop : (VEP3), vanne modulante avec transducteur
pneumatique, rétroactionnée par la sonde de niveau (S3), elle maintient
un niveau constant dans le réservoir du sirop.
- Mélange eau-sirop : (P1) et (P2) ont pour but de mettre en pression
l’eau et le sirop et de les envoyer vers le mélange.
Les flux sont maintenus à rapport constant par les vannes servocommandées
(VM1) et (VM2), en rétroactionnant le procédé avec les débitmètres (M1) et
(M2).
- Carbonatation du produit : le procédé de carbonatation est réalisé en

introduisant CO2 en mode direct dans le tuyau de refoulement de l’eau
tout en contrôlant le pourcentage à l’aide de la vanne de réglage (VM3)
et des mesureurs (M1+M2) et (M3) (mesureur massique).
Après l’introduction du gaz, l’eau parcourt en serpentin, à l’intérieur duquel se

complète le procédé d’absorption avant d’arriver dans le réservoir de stockage.
- Pression dans le réservoir de stockage : Les vannes pneumatiques

(VEP1) et (VP11), rétroactionnées par le capteur de pression (S3) ont pour
but de maintenir constante dans le réservoir de stockage.
- Flux de production : Le débit nominal que doit tenir le mélangeur. Le
débit nominal doit suivre la consommation de la soutireuse, mais le
mélangeur est en mesure de varier sa production entre 95 et 105% de la
valeur de débit écrite dans la recette, pour s’adapter à tout éventuel
ralentissement de la production.

ETUDE DU MIXEUR
b) Système de fonctionnement (en option) avec

contrôle de la température
Figure 13 : Systéme de fonctionnement avec contrôle de la température
76) Echangeur de chaleur à plaques : dispositif qui permet de refroidir la

boisson par contact avec des plaques, à l’intérieur desquelles passe, à contre-courant,
un liquide à une température inférieure.
77) Transducteur électropneumatique : dispositif qui transforme un signal
électrique en signal pneumatique.
78) Vanne modulante : dispositif, commandée par le PLC, qui sert à moduler le
passage du liquide de refroidissement de façon à maintenir la température de la
boisson à la valeur sélectionnée.
79) Sonde de température : dispositif qui permet de relever la température de
la boisson à la sortie de l’échangeur de chaleur et de l’envoyer au PLC.

ETUDE DU MIXEUR
4.4.2 Dispositifs pour la sécurité et l’intégrité de la

machine
Les différents dispositifs de sécurité prévus sur la machine sont identifiés dans le
tableau suivant :
Description du dispositif Fonctionnement
Sonde niveau minimum L’atteinte du niveau minimum pendant la

désaérateur (sonde à vibration) production cause un arrêt pour anomalie.
Sonde niveau minimum réservoir Elle relève le niveau minimum dans le réservoir de
de stockage. stockage en fin de production.
Pressostat air en arrivée. Si il relève une pression inférieure à celle

sélectionnée, il arrête la machine, actionne la sirène
et affiche le message d’alarme.
Pressostat CO2/N2 en arrivée Si il relève une pression inférieure à celle

sélectionnée, il arrête la machine, actionne la sirène
et affiche le message d’alarme.
Capteur de température PT100 Il relève la température de l’eau en sortie du

(température eau au désaérateur.
désaérateur).
Au cours du démarrage et en fin de production on

règle un SET POINT égal à 10%.
Sonde analogique niveau
réservoir sirop. Au cours de la production on règle un SET POINT
égal à 70%.
Si on rejoint le 95% du niveau, le système est arrêté

en anomalie.
Fluxostat (avec N.E.P. Si la soupape EV36 est ouverte et il n’y a pas de

automatique en option). vannes habilitées à l’évacuation du liquide
stérilisant, le fluxostat doit assurer un retour de flux
OK. Si cela ne se produit pas pour un temps fixé à
60 secondes, le mélangeur arrête le N.E.P. en état
d’alarme.
Soupape de sécurité. Protège les réservoirs sous pression contre le

dépassement des limites admises fixées en phase

ETUDE DU MIXEUR
de projet.
4.5 INSTRUCTIONS POUR L’OPÉRATEUR
4.5.1 Panneau des commandes, voyants et boutons-

poussoirs
L’interface opérateur de la machine STARBLEND PLUS se compose des

parties suivantes :
♣ Commandes traditionnelles (boutons-poussoirs et voyants) ;
♣ Panneau échange –débit ;
♣ PC ;
♣ Interrupteur général.
Figure 14: panneau des commandes, voyants et boutons-poussoirs
Sur le tableau de commande sont présentes les commandes suivantes :
10) Urgence : la touche urgence a pour but de désactiver les tensions

auxiliaires et donc de porter la machine dans un état d’inactivité presque
totale .

ETUDE DU MIXEUR
L’urgence arrête toutes le pompes ,les électrovannes ,les vannes

pneumatiques et les vannes motorisés
11) Voyant marche auxiliaires : il indique que le circuit des auxiliaires est
activé.
12) Marche auxiliaires : le bouton poussoir de marche des auxiliaires valide
le circuit auxiliaires et permet donc à la machine d’effectuer quelques
opérations préliminaires nécessaires au départ correct.
13) Arrêt marche : il arrête le procédé en cours de production ou de
stérilisation .l’arrêt ne comporte pas un arrêt immédiat de la machine .
14) Marche machine : c’est le bouton qui fait partir la phase de production
ou de stérilisation .
le voyant du bouton poussoir de marche machine a le but d’identifier l’état
courant de la machine :
♣ voyant éteint :mélangeur arrête
♣ voyant clignotant : mélangeur en attente d’une commande de
forçage
♣ voyant allumé : mélangeur en marche ou arrêté en automatique.
15) RAZ SIRENE : sert à remettre à zéro la sirène lorsqu’une alarme s’est
produite, et qu’elle a porté à l’arrêt du mélangeur.
4.5.2 Structure de l’interface graphique
Figure 15: structure de l’interface graphique
Dans la structure de l’interface graphique il est possible de trouver :

1. Barre principale de navigation fixe pour chaque page – écran
2. Synoptique ( partir centrale de l’écran)
3. Barre secondaire de navigation ( partie latérale de l’écran)
4. Zone d’affichage des alarmes et de messages ( partie supérieur de l’écran)

ETUDE DU MIXEUR
4.5.3 Synoptique
Dans la figure précédente est reporté la page écran du synoptique de production
elle montre toute les informations utiles pour contrôler le fonctionnement de la
machine : flux, vannes modulantes, soupapes ON /OFF, pompes et valeurs
analogiques.
Les flux, de sirop de produit et de CO2 ont été associé chacun à une couleur
précise :
Bleu représente le flux de l’eau ; rouge le flux du sirop ; orange le flux du produit
et jaune le CO2.
Les tuyauteries à pompes arrêtées et sans liquide apparaissent blanches, tandis
qu’en présence de celui-ci et avec les pompes en marche elles se colorent de la
couleur correspondante.
Sur le synoptique se trouvent les composants suivants :
POMPES
- Pompe à eau P1
- Pompe à eau 2 P5/1 (en option)
- Pompe à sirop P2
- Pompe de surpression P3
- Pompe à vide P4 (en option)
Vannes pneumatiques
- Entrée de l’eau dans le désaérateur VEP2
- Entrée de l’eau dans le désaérateur 2 VEP2/1
- Entrée du sirop dans le réservoir du sirop VEP3
- Entrée CO2 dans le réservoir du produit VEP1
- Réglage de la température du produit VR19 et VR19/1 ( en option)
Mesureurs de débit
- Mesureur de débit de l’eau
- Mesureur de débit du sirop
- Mesureur de débit CO2
Niveaux minimums
- Réservoir de désaération
- Réservoir du sirop
- Réservoir du produit
Vannes modulantes motorisées

- Vanne de l’eau VM1
- Vanne du sirop VM2
- Vanne gazéification produit VM3

ETUDE DU MIXEUR
4.5.4 Bouton d’urgence
Aux fins de la sécurité la machine est dotée d’un bouton d’urgence placé sur le
tableau de commande qui désactive la marche des auxiliaires et arrête la machine.
l’urgence arrête toutes les pompes ,ferme toutes les électrovalves du
STARBLEND PLUS et la vanne d’introduction de CO 2 dans le réservoir de stockage.
le PC reste toujours activé et donne l’indiction « auxiliaires non activés ».
4.5.5 Production et mise en marche de la machine
a) Sélection de la recette
De la barre de navigation principale sélectionner la fonction d’accès à la page
d’introduction des données et des recettes
Figure 16: synoptique de la sélection de la recette
du menu déroulant il est possible de sélectionner les recettes déjà existantes dans le
fichier (rezepturen.cmp) et par le bouton de transférer

la recette que l’on veut produire au contrôleur.
b) Rinçage de la machine
il est conseillé d’effectuer un rinçage d’au moins 10, si possible froid (quand
l’échangeur est présent) afin de refroidir aussi bien le mélangeur que la soutireuse
immédiatement avant de commencer la production.

ETUDE DU MIXEUR
les boutons qui activent la fonction de rinçage se trouvent dans la page des
procédures et sont validé si l’opérateur est enregistré comme « Inspector ».
L’avantage d’effectuer la sélection de la recette avant de faire le rinçage à froid

est que de cette façon le contrôleur connait la température désirée du produit que
l’on entend produire et s’il y a l’échangeur de chaleur il règle conformément la
température de l’eau de rinçage.
c) Drainage après le rinçage

À la fin du rinçage, effectuer le drainage du réservoir du produit et du sirop pour cela
appuyer sur le bouton « drainage du réservoir de stockage » qui dans le mode de rinçage
actif, effectue la fonction susmentionnée.
La fin du drainage est fixé par l’opérateur qui visuellement devra vérifier que
dans les réservoirs susmentionnés et dans le tuyau du produit de raccordement avec
la soutireuse , il n’y ait pas de résidus d’eau.
d) Préparation de la ligne et du
réservoir
Il possible de distinguer deux cas principaux :
♣ Produit qui nécessitent un mélange ( il ne s’agit pas d’un produit fini) :

La préparation du réservoir du sirop en modalité automatique est sélectionnée
en appuyant sur le bouton « préparation du sirop »
La séquence se compose des passages suivants :
1. Ouverture de la vanne modulantes d’entrée du réservoir du sirop VEP3 ;
2. Mise en marche de la pompe à sirop P2, ouverture de la vanne de
recirculation du réservoir du sirop EV24 ;
3. Mise en marche de la pompe à siropP2, ouverture de la vanne de vidage du
tuyau du sirop EV44 et maintien du niveau dans le réservoir par l’ouverture de
la vanne modulante d’entrée du réservoir du sirop VEP.
♣ Produit qui nécessitent pas de mélange ( il s’agit d’un produit fini) :
Il s’agit des cas où le produit qui arrive au mélangeur est déjà un produit fini
qui ne nécessite pas de la procédure de préparation du réservoir mais il peut être
stocké pour passer ensuite à la sortisseuse.
e) Première production avec

recirculation
Après avoir effectué la changement de la ligne sirop et ensuite la préparation du
réservoir du sirop , fonctions manuelles en pressant la marche machine le contrôleur
vérifie si les procédures de préparation du réservoir du produit et du désaérateur ont

ETUDE DU MIXEUR
été achevées sinon il les active automatiquement. La machine maintenant prête pour
l’exécution de la procédure e début de production .
La procédure de la première production termine lorsque la différence entre le

Brix réel du sirop et celui introduit dans la recette se réduit au dessous d’1 Brix ou
bien lorsque le niveau dans le réservoir du produit atteint le niveau maximum c’est –
à-dire 80%.
f) Transfert du produit à la soutireuse

1. Ouvrir la vanne manuelle en aval du mélangeur de façon à ce que le
produit arrive en amont de la vanne de contrôle du niveau de la
soutireuse.
2. Effectuer la procédure de Start UP sur la soutireuse. La procédure
mettra en pression le réservoir de la soutireuse , ensuite activera la
pompe de surpression et ouvrira la vanne modulante à un
pourcentage de 5…10% afin de transférer lentement le produit .
3. Essayer de remplir quelque bouteilles et vérifier que les volumes de
CO2 contenus dans le produit soient dans les limites prévues.
4.5.6 Arrêt de la machine
L’arrêt de la production peut être effectué à tout moment sans avoir aucun effet
sur la boisson produite.
En pressant la touche « arrêt machine » la machine exécute les opérations
suivantes :
♣ Les Set Point des flux d’eau , du sirop et de CO 2 sont réduits en suivant la
« rampe d’inclinaison maximale » ;
♣ Les pompes de l’eau et du sirop sont éteintes ;
♣ Les vannes modulantes ( eau , sirop et CO2) sont complètement fermées.
a) Fin de cycle sirop

Le procédure de fin de cycle sirop permet de produire tout en récupérant tout le
sirop présent dans la ligne du sirop en le poussant avec de l’eau ; la station des sirops
préparera les courbes afin de raccorder la tuyauterie de l’eau au début de la ligne du
sirop .
On distingue deux modes selon le type de boisson en production :
♣ Sirops sucrés ( °Brix >10)
♣ Sirop diététiques ( °Brix <10)
b) Fin du cycle produit

ETUDE DU MIXEUR
Le procédure de fin de cycle produit permet de récupérer tout le produit présent

dans le réservoir de stockage et dans la tuyauterie de raccord avec la soutireuse, en le
poussant avec de l’eau.
Cette procédure est effectuée une fois la machine arrêtée et elle s’active
automatiquement à l’achèvement de la procédure de fin du cycle de la ligne du sirop
ou peut être sélectionnée le bouton correspondant dans la page des procédures.
Il est conseillé d’effectuer la fin du cycle produit en cas d’arrêts prolongés de la
production, afin d’éviter que la température du produit augmente.
4.6 CHANGEMENT DE FORMAT
CHANGEMENT DE PRODUIT
La séquence de changement de produit consiste à effectuer :
1. La fin du sirop actuel;

2. Un cycle éventuel de stérilisation, cela dépend du type de boisson suivante à
produire;
3. Chargement dans le contrôleur du mélangeur de la recette de la nouvelle
boisson à produire;
4. Le rinçage et le drainage du mélangeur et de la soutireuse si possible à froid;
5. Préparation de la ligne sirop;
6. Préparation du réservoir du sirop;
7. La marche en production.
4.7 ENTRETIEN COURANT ET PROGRAMME
4.7.1 Pour un entretien en toute sécurité

Toutes les opérations d’entretien ordinaire et extraordinaire doivent être
effectuées avec la machine éteinte et le bouton d’urgence pressé.
Quand l’appareillage électrique est en marche, des parties déterminées de cet
appareillage sont alimentées par une tension dangereuse.
Les canalisations de la machine en hase de stérilisation contiennent du liquide
corrosif pour la santé en cas de contact. Les opérateurs préposés à l’entretien doivent
porter tous les dispositifs de protection individuelle prévus.
Des comportements non conformes aux recommandations officielles lors de
l’utilisation de cette machine peuvent être à l’origine de morts ou de blessures graves
envers les personnes, ainsi que de graves dommages matériels.
Après toute intervention d’entretien, avant de remettre en service, il faut
contrôler que :
- Les pièces éventuellement remplacées et/ou les outils ayant servi aux
opérations aient été retirés de la machine ;

ETUDE DU MIXEUR
- Tous les dispositifs de sécurité soient efficaces.
4.7.2 Nettoyage de la machine
Il est recommandé de faire fonctionner la machine dans des conditions de

propreté parfaite.
A la fin du travail, après avoir interrompu l’alimentation électrique, effectuer un
nettoyage général minutieux de la machine. Il faut utiliser exclusivement un jet d’air
en pression.
Il faut nettoyer soigneusement les microcontacts et tous les dispositifs de
contrôle et de sécurité présents sur la machine.
Les zones de transit, près de la machine ou des machines qui forment la ligne,
doivent être constamment libres et propres.
LAVAGE EXTERIEUR
Pour obtenir des bons résultats, il faut utiliser un détergent vendu normalement
dans le commerce. Ces détergents contiennent un agent de surface actif et parfois de
chlore.
Il faut mélanger la solution avec de l’eau chaude (40°C).
Il ne faut jamais mouiller directement le tableau de commande, les boîtiers de
connexion, les moteurs, les capteurs, les interrupteurs et les composants électriques
en général.
4.7.3 Entretien ordinaire
 SYSTEME PNEUMATIQUE ET DU CO2

Il est impératif que le mixeur soit alimenté avec de l’air sec et non lubrifié. De
l’air avec la présence d’eau et d’huile cause le non-fonctionnement immédiat des
parties pneumatiques et généralement le blocage de celles-ci.
Il faut contrôler régulièrement les actionneurs, les contrôleurs de niveau, les

réducteurs de pression, les vannes de décharge et de non retour : il faut vérifier leur
fonctionnement et l’état d’usure des joints, membranes, ressorts, etc… qui doivent
être éventuellement remplacés en utilisant les kits de rechanges appropriés.
 CONTRÔLE DES VANNES PNEUMATIQUE

Il est impératif de contrôler périodiquement les pièces d’usure telles que joints,
joints toriques, diaphragmes, etc… Une lubrification appropriée et, si nécessaire, le
remplacement sont indispensables à un bon fonctionnement.
 POMPES
Les joints rotatifs des pompes doivent être périodiquement contrôlés pour
vérifier leur degré d’usure et la nécessité d’éventuels remplacements. Des précautions

ETUDE DU MIXEUR
opportunes doivent être prises pour l’exécution de ces opérations pour éviter
d’endommager les parties rodées du joint. Si cela devait se produire, les pièces
doivent être ré usinées ou remplacées. Il est recommandé d’avoir en stock des joints
rotatifs de rechange pour pouvoir effectuer le remplacement si nécessaire.
 CONTRÔLE DES JOINTS DE RACCORDS

Il est impératif de contrôler périodiquement les conditions des joints
d’étanchéité des raccords ; les remplacer toutes les 200 heures de travail.
4.8 ETUDE DE LA FIABILITE ET MAINTENABILITE
4.8.1 Généralité
La sûreté de fonctionnement est l’aptitude d’une entité à satisfaire une ou

plusieurs fonctions requises dans des conditions données. La sûreté de
fonctionnement se caractérise généralement par les paramètres suivants [1] :
- La fiabilité : aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise dans

des conditions données, pendant une durée donnée ;
- La maintenabilité : aptitude d’une entité à être maintenue ou rétablie
dans un état dans lequel elle peut accomplir une fonction requise,
lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec
des procédures et des moyens prescrits ;
- La disponibilité : aptitude à être en état d’accomplir une fonction requise
dans des conditions données et à un instant donné ;
- La sécurité : aptitude d’une entité à éviter de faire apparaître , dans des
conditions données , des événements critiques ou catastrophiques.

ETUDE DU MIXEUR
Pas d ’arrêts Pas d

de FIABILIT Panne
E
SURETE
DE
FONCTIONNEMENT
MAINTENABILI
Pas d ’événe
Remise en TE Critique o
Service Catastrophi
Figure 17 : organigramme de sureté de fonctionnement
4.8.2 Etude de la fiabilité et de la maintenabilité du mixeur
a) Données générales pour l’étude

 Rapport des pannes mensuelles du mixeur pour une année
Le mois Temps d’arrêt Cause des arrêts

(min)
2009
50 Fluctuation du brix
5 Fuite de sirop au niveau de canalisation
152 Vidange du mixeur et soutireuse
10 Problème de moussage et bouteilles ratées

ETUDE DU MIXEUR
10 Blocage des paramétres de soutirage
10 Blocage des paramétres de soutirage
18 Défaut d’autocorrection de mixeur ( chute de brix)
6 Branchement d’eau
7 Redémarrage de mixeur ( défaut de l’autocorrection):

fluctuation de brix
15 Problème de correction de brix : extinction de mixeur

et redémarrage 2 fois
25 Défaut de la température ,fuite de glycolé soutirage à

faible vitesse 22000 B4/h à 25000 B4 /h (moussage
pression de la pompe de l’eau glycolé 0.5 bar)
8 Défaut de l’autocorrection(extinction et redémarrage)
20 Défaut de l’autocorrection de mixeur redémarrage 3

fois et correction brix
20 Fluctuation de brix ( correction)
10 Défaut de l’autocorrection (correction de brix)
6 Réparation d’une fuite de glycolé arrêt pompe

d’alimentation
15 Défaut de l’autocorrection (fluctuation de brix)
10 Défaut de débitmètre (redémarrage)
10 Déconnection de brix
15 Perturbation de brix correction, défaut de la pompe

doseuse d’eau
30 Fluctuation brix et CO2 , contrôle par le technicien
35 Vérification de clapet , défaut de la pompe doseuse

d’eau
15 Perturbation de brix correction
16 Correction brix ( fluctuation)
10 Défaut de la température au rinçage froid
10 Défaut de l’autocorrection ( blocage)
10 Défaut de débitmètre ( redémarrage)

ETUDE DU MIXEUR
73 Déclanchement de la pompe sirop
15 Déclanchement de mixeur
180 Déclanchement de mixeur : changement de pompe

sirop ( arrêt pompe sirop)
60 Défaut de pompe sirop
180 Réparation du pompe de sirop
6 Perturbation du brix +réglage
5 Déclanchement de pompe froid
9 Blocage de mixeur ( éteindre)
15 Blocage de l’autocorrection (intervention)
4 Défaut de pompe ( alimentation sirop)
82 Réparation d’une fuite d’eau glycolé
85 Déclanchement de la pompe de refroidissement
35 Réparation de la pompe de refroidissement
10 Vanne modulante CO2
10 Perturbation de brix/réglage
10 Perturbation de brix/ réglage
10 Réparation du détendeur de CO2
15 Perturbation de brix correction
22 Défaut de la pompe doseuse d’eau
15 Défaut blocage de la vanne modulante CO 2
10 Défaut de désaérateur ( éteindre le mixeur)
10 Défaut de désaérateur
8 Blocage de mixeur
7 Défaut de débitmètre sirop

ETUDE DU MIXEUR
260 Défaut du programme
15 Défaut de la vanne modulante CO2
15 Perturbation et chute de brix + rég +vidange
15 Défaut de l’échangeur fuite
47 Problème du variateur de la pompe d’eau
7 Défaut de la pompe sirop (manque de sirop)
5 Branchement de sirop
3 Manque de sirop
0 Manque de sirop
7 Défaut de vanne de désaérateur
10 Perturbation du brix et valeur de CO2
8 Perturbation du brix et valeur de CO2
25 Vérification de vanne d’eau :problème de niveau

deminimum désaérateur
7 Défaut de mixeur :niveau minimum désaérateur
5 Défaut de la vanne modulante de CO2
15 Réparation de la vanne modulante de CO2
10 Manque d’eau
15 Blocage de mixeur +éteindre mixeur
5 Branchement sirop
109 Blocage de mixeur

ETUDE DU MIXEUR
10 Défaut de l’automatisme correction
7 Fluctuation du brix ( correction)
160 Fuite d’eau glycolé ou changeur
10 Défaut basse pression de CO2
66 Augmentation de la température d’eau

Les pressions deviennent les mêmes (5 bar)
7 Réglage brix
6 Réglage de pression
10 Réglage la valeur de brix
8 Réglage du brix
8 Réglage du brix
300 Défaut de l’automatisme de pompe doseuse
15 Perturbation du brix + réglage
8 Défaut du variateur( pompe sirop)
8 Défaut pompe sirop
5 Fuite CO2 au niveau de la canalisation interne
10 Manque de pression de CO2
40 Fuite de CO2 au niveau du citerne
6 Défaut de pression de CO2

ETUDE DU MIXEUR
5 Défaut du variateur (pompe à sirop)
28 Défaut de la pompe doseuse
55 Réparation d’une fuite de sirop
10 Défaut de refroidissement (temps or nommé)
28 Préparation d’inter mix
6 Blocage vanne modulante de CO2
7 Défaut d’autocorrection : chute de brix
10 Défaut du variateur pompe sirop
10 Défaut du variateur pompe sirop
8 Préparation d’inter mix
10 Branchement d’eau (fin de soutirage)
10 Défaut de la pompe sirop
30 Réparation d’une fuite de CO2 sur le détendeur
20 Fluctuation de brix
10 Fluctuation de brix avec réglage de pression
20 Réglage et vérification des pressions des réservoirs
20 Défaut e la vanne d’eau
20 Réparation de l’automatisme de l’entré d’eau dans le

réservoir de désaérateur

ETUDE DU MIXEUR
8 Défaut vanne modulante de CO2
16 Problème vanne modulante de CO2
84 Fuite de produit au niveau de la pompe réservoir
5 Réparation de pompe de refroidissement
240 Défaut de compresseur froid + fuite eau glycolé
15 Défaut électrique
5 Défaut de l’autocorrection (lecture de brix sirop,

instable)
30 Fuite de produit au niveau de canalisation sorti

mixeur
37 Défaut de niveau blocage débitmètre d’eau
4 Débitmètre sirop en alarme
15 Défaut au niveau l’afficheur (blocage d’eau)
8 Réglage de brix
210 Défaut vanne modulante CO2
130 Blocage de l’afficheur
5 Défaut de la vanne modulante de sirop
20 Défaut vanne de commande (désaérateur)
5 Défaut vanne de commande (désaérateur)
35 Réglage de brix et CO2
10 Défaut de carbonatation CO2 et brix
11 Défaut de carbonatation CO2 et brix

ETUDE DU MIXEUR
15 Fuite de sirop au niveau du purge réservoir sirop
20 Fuite de sirop au niveau du purge réservoir sirop
5 Défaut pompe de sirop
15 Défaut pompe de sirop
30 Manque de sirop
10 Contrôle de la pompe d’eau
10 Défaut position vanne commande de désaérateur
327 Défaut de la pompe d’eau(changement roulement

intérieur+difficulté de démontage)
89 Défaut pompe d’eau après rinçage
6 Défaut position vanne commande désaérateur
15 Déclanchement de mixeur
240 Problème de la pompe d’eau
10 Réglage de brix après une chute lors d’une

production normale
30 Vérification du flotteur et pompe d’eau
480 Défaut de la pompe d’eau
220 Défaut de la pompe d’eau
20 Préparation du mixeur au démarrage
10 Défaut de l’inter mix
183 Défaut de la pompe doseuse et d’eau
15 Correction du brix et réglage
25 Défaut pompe d’eau( brix instable)
40 Défaut de mixeur : brix instable
10 Réglage la valeur du brix
45 Défaut du curseur à la fin de production
25 Défaut de programme blocage de mixeur
10 Correction du brix

ETUDE DU MIXEUR
111 Défaut de la pompe de sirop
8 Fuite de sirop dans la, pompe du réservoir
8 Défaut de pompe de sirop
15 Réglage brix
7 Défaut des sondes de réservoir produit
83 Défaut des sondes de réservoir produit
10 Augmentation de la température de produit :

problème pompe primaire froid
20 Défaut de la température (défaut de pompe au

niveau du compresseur froid)
4 Réglage la valeur la valeur de brix
30 Défaut de refroidissement
27 Réparation d’une fuite de sirop au niveau du purge
68 Défaut du fluctuation du brix
10 Réglage la valeur du brix et CO2
8 Arrêt et redémarrage du mixeur
47 Défaut de la pompe de refroidissement
7 Réglage du brix
10 Correction du brix
25 Réglage la valeur de brix et CO2
8 Arrêt et redémarrage du mixeur (chute de brix)
8 Défaut de la pompe de refroidissement
20 Réglage de brix

ETUDE DU MIXEUR
15 Correction de brix
25 Réglage et correction de brix
15 Défaut de vanne pneumatique de purge de produit

fini
7 Défaut de la vanne sirop
20 Blocage de la vanne modulante de CO2
13 Défaut de la vanne de CO2
10 Défaut de la vanne modulante d’eau avec réglage la

valeur de brix
5 Blocage de correction brix
10 Défaut de l’autocorrection :fluctuation de brix et CO2
15 Fluctuation brix et CO2
15 Blocage de vanne modulante CO2
15 Fluctuation de brix : correction et régalage
15 Défaut de l’autocorrection
5 Défaut de la température perturbation de brix
12 Défaut de la pompe de sirop :pompe d’alimentation

de mixeur ( coinçage de la souris)
10 Blocage de clavier
15 Blocage de la vanne modulante CO2

ETUDE DU MIXEUR
10 Réglage de valeur de brix
6 Défaut de vanne modulante CO2
25 Défaut de sonde de désaérateur
53 Défaut au vanne modulante
25 Réglage la valeur de brix produit
7 Réglage la vanne de CO2
30 Vanne glycolé réparation d’une fuite d’eau glycolé
80 Régalage de la vanne modulante CO2
90 Manque de sirop
15 Défaut de pompe de froid
202 Défaut mixeur : redémarrage
120 Défaut vanne modulante
10 Défaut de l’autocorrection de mixeur
10 Défaut de l’autocorrection de mixeur ( brix instable)
10 Blocage paramétres de soutirage
15 Blocage paramétres de soutirage
10 Défaut de l’autocorrection ( fluctuation de brix)
20 Défaut vanne de CO2
10 Fluctuation brix ( éteindre le mixeur)
23 Défaut de l’autocorrection ( brix instable)

ETUDE DU MIXEUR
10 Défaut de l’autocorrection de mixeur
5 Défaut de pompe d’alimentation du sirop
22 Défaut de vanne modulante de CO2 ( chute de

pression de CO2) déclenchement de compresseur
30 Fluctuation de brix et CO2
97 Fluctuation de CO2 défaut de la vanne modulante de

CO2
25 Réparation la vanne de commande désaération de

CO2
20 Défaut de la vanne de commande désaération
20 Chute de pression de CO2
22 Défaut de la vanne modulante CO2 ( chute de

pression)
8 Défaut de refroidissement
10 Défaut la vanne de commande désaération
15 Réglage la valeur de brix produit + CO 2
13 Défaut de vanne modulante de CO2

ETUDE DU MIXEUR
13 Vérification du problème de remplissage d’intermix
18 Changement du dosage du pompe
7 Défaut de la pompe d’alimentation de

mixeur(coinçage de souris)
95 Réparation d’une fuite d’eau glycolé au niveau de la

vanne d’entrée d’échangeur à plaques
35 Défaut au niveau du débitmètre de sirop
20 Défaut de la vanne désaération
10 Défaut de la vanne désaération
15 Colmatage fuite de CO2 entrée de détendeur
20 Réglage du débit d’eau +colmatage d’une fuite de

produit
10 Démarrage d’inter mix
30 Réglage la valeur de brix produit et CO2
30 Défaut de l’automatique des vannes
10 Défaut de l’automatique des vannes : sirop, eau et

CO2
10 Brix instable : correction et réglage
10 Défaut d’autocorrection de brix :chute
10 Défaut des vannes : de carbonatation et de

désaérateur
Fluctuation de brix et CO2
5 Défaut d’autocorrection de mixeur
10 Réparation de vanne de désaérateur

ETUDE DU MIXEUR
6 Défaut de mixeur : correction et réglage
80 Défaut de vanne désaérateur
20 Défaut de circuit de CO2
25 Redémarrage mixeur : fluctuation de brix
8 Déclenchement de moteur de pompe sirop
6 Perturbation du brix : éteindre le mixeur
30 Brix instable
9 Changeur de PC
7 Manque d’air
15 Manque d’eau
6 Manque d’eau ( niveau bas de désaérateur)
22 Perturbation du brix
36 Défaut de la pompe d’alimentation
85 Manque de sirop
20 Défaut de niveau de désaérateur bas
50 Défaut de vanne de sirop et niveau de désaérateur
120 Manque de sirop
7 Défaut de pompe de sirop( pompe d’alimentation)
90 Défaut des sondes réservoir carbonatation
10 Défaut de la pompe de saturation
37 Défaut de la pompe de saturation
26 Manque de froid ( fuite de l’eau glycolé)

ETUDE DU MIXEUR
35 Défaut d’autocorrection
6 Défaut de l’automatique : d’entrée d’eau
10 Défaut de saturation
205 Défaut de la pompe saturation( purge)
60 Défaut des sondes
300 Défaut d’autocorrection de mixeur
10 Défaut de la vanne de carbonatation de CO 2
90 Défaut de la vanne de carbonatation de CO 2
25 Erreur de carbonatation +fluctuation de brix
13 Défaut vanne modulante CO2
30 Défaut de roulement de la pompe de sirop
25 Défaut d’autocorrection de brix
10 Manque de sirop
67 Défaut de la pompe de sirop : blocage de la vanne
27 Défaut d’axe de la pompe de sirop
30 Défaut de la pompe d’alimentation du mixeur

ETUDE DU MIXEUR
7 Blocage de mixeur
18 Blocage : redémarrage de mixeur
10 Défaut de pompe d’alimentation (siroperie)
2010
12 Défaut d’auto correction ( correction de brix)
6 Réglage de la valeur de brix ( branchement du sirop)
7 Réglage de la pression de stockage
15 Défaut de la pompe doseuse du sirop
1h 3O min Réparation des pompe de sirop
14 Réglage( défaut de la vanne modulante de CO2)
6 Fluctuation du brix( éteindre le mixeur 2 fois)
30 Manque de sirop ( défaut de l’automatique : salle de

sirop)
10 Défaut de pompe d’alimentation de sirop
10 Défaut de vanne modulante de sirop (électrique)

Redémarrage 2 fois le mixeur.
30 Défaut d’automatique (salle de sirop)( Electrique)
15 Chute de brix défaut d’autocorrection (électrique)
10 Blocage de mixeur redémarrage
10 Défaut de pompe de sirop (redémarrage)

Observation de pompe de sirop (redémarrage de
mixeur 2 fois )
Chute de brix (vidange de la soutireuse et 20% de
mixeur)
15 Défaut de la vanne modulante CO2 (redémarrage de

ETUDE DU MIXEUR
mixeur+réglage)
10 Manque de sirop défaut au niveau de siroperie (

électrique)
10 Fluctuation du brix ( réglage et correction)
10 Retard au niveau de branchement du sirop
10 Eteindre du mixeur pour réglage la valeur de CO 2 et

brix
25 Eteindre de mixeur par réglage paramètre de soutirage
30 Retard sur la pompe de sirop de mixeur
12 Eteindre de mixeur
15 Fluctuation de brix (éteindre le mixeur)
5 Fluctuation de brix (correction)
6 Blocage de mixeur éteindre mixeur
10 Fluctuation de brix au démarrage (réglage)
30 Défaut de débitmètre de sirop ( éteindre le mixeur)
10 Chute de brix (réglage et correction)
8 Fluctuation de brix ( réglage)
15 Défaut d’auto correction de mixeur
20 Retard du sirop au niveau de branchement.
9 Défaut de la lecture du débitmètre+réglage
10 Fluctuation de brix (réglage)

ETUDE DU MIXEUR
10 Défaut de la vanne modulante de CO2 (redémarrer le

mixeur)
27 Blocage de mixeur éteindre mixeur
8 Réglage du valeur de brix
15 Réglage de l’intermix chute du brix
8 Fluctuation de brix et valeur CO2 (réglage)
25 Défaut de la vanne modulante de sirop
30 défaut de la vanne modulante de CO2
25 Fuite du détendeur de CO2
15 Défaut de variation de pompe sirop (P2)
20 Défaut de la vanne modulante du CO2
7 Manque d’eau traitée (niveau bas de désaérateur)
15 Blocage de mixeur, perturbation du brix
6 Défaut de désaérateur (manque d’eau)
17 Défaut d’auto correction de mixeur
5 Blocage de mixeur
15 Défaut de débitmètre de carbonatation :redémarrage

de mixeur
10 Fluctuation de brix et valeur CO2 (réglage)
10 Défaut d’autocorrection du brix
6 Défaut d’autocorrection (brix instable): redémarrage de

mixeur
30 Blocage de la vanne de la température ( électrique)

ETUDE DU MIXEUR
30 Réglage de brix : redémarrer 2 fois le mixeur
10 Réglage de brix
30 Eteindre de mixeur à cause de blocage des paramètres

de soutirage
60 Arrêt problème de mixeur (chute de brix)
30 Eteindre de mixeur deux fois ( blocage de paramètre

de soutirage)
5 Réglage de la valeur de brix produit

Observation :défaut de la pompe sirop au démarrage
(vidange 15% produit)
43 Blocage du mixeur éteindre perturbation du brix

(électrique)
15 Défaut de l’autocorrection du brix éteindre mixeur

(électrique)
14 Eteindre le mixeur
8 Chute de pression d’eau ( déclenchement des pompes)
13 Blocage de clavier ( éteindre le mixeur) : fluctuation du

brix
15 Déclanchement des pompes d’eau traitée
14 Défaut de glissière
8 Blocage de la vanne CO2
7 Blocage des paramètres ( éteindre le mixeur)
7 Défaut de la vanne modulante
15 Redémarrage de mixeur chute de brix

Observation :vidange 15% den produit, chute de brix
9,79
20 Blocage des paramètres (éteindre de mixeur)
6 Branchement d’eau, fin de soutirage
5 Blocage des paramètres ( éteindre le mixeur)
Tableau 1 : rapport des pannes mensuelle du mixeur pour une année
 Calcul des sommes de nombre de pannes et des temps

d’arrêts d’une année

ETUDE DU MIXEUR
Code Pannes ∑ nbres des ∑ des temps

pannes d’arrêts
01 Fluctuation de brix et CO2 61 1073 min
02 Défaut de vanne modulante de CO2 40 749 min
03 Défaut de la pompe doseuse d’eau 10 1114 min
04 Défaut de désaérateur 39 623 min
05 Défaut de la vanne de désaérateur 14 284 min
06 Défaut de débitmètre d’eau 5 50 min
07 Défaut de la pompe de sirop 28 941 min
08 Défaut de débitmètre de sirop 4 85 min
09 Défaut de manque de sirop 10 197 min
10 Blocage de tableau de commande 5 62 min
11 fuite d’eau glycolé 6 645 min
12 Défaut de pompe de refroidissement 5 115 min
13 Blocage des paramètres de soutirage 6 80 min
14 Défaut de sondes de réservoir de stockage 3 127 min
Tableau 2 : calcul de ∑ nbres des pannes et ∑ des temps d’arrêts
 Décomposition du mixeur (voir page 90)
 Attribution des pannes aux différents blocs
Bloc eau Bloc sirop Bloc Bloc Bloc Bloc

produit fini échangeur visiobrix commande
+CO2
Code 2,3,4,5,6 7,8,9 13,14 11,12 1 10
Tableau 3 : Attribution des pannes aux différents blocs
 Attribution de ∑ TA et ∑ Nbre de pannes aux différents blocs

ETUDE DU MIXEUR
Bloc eau Bloc sirop Bloc Bloc Bloc Bloc

produit fini échangeur visiobrix commande
+CO2
∑ TA 2870 min 1223 min 207 min 875 min 1073 min 62 min 6372 min ∑∑TA
∑ NP 108 42 9 11 61 5 241 ∑∑ NP
Tableau 4 : Attribution de ∑ TA et ∑Nbre de pannes aux différents blocs
b) Etude de la fiabilité
 Histogramme et camembert de ∑Nbre de pannes
FIABILITE
120
100
80
60
∑NB
40
20
0
Bloc Bloc sirop Bloc Bloc Bloc Bloc
eau+CO2 produit échangeur visiobrix commande
fini
Figure 18 : Histogramme des blocs du mixeur en fonction ∑Nbre de pannes
FIABILITE
Bloc eau+CO2
Bloc sirop
Bloc produit fini
Bloc échangeur
Bloc visiobrix
Bloc commande
Figure 19 : Camembert des blocs du mixeur en fonction ∑Nbre de pannes
☺ Analyse des deux diagrammes

ETUDE DU MIXEUR
On remarque que le bloc qui entraine le plus de panne est le bloc eau + CO2
avec 108 pannes ce qui représente 45,76% de pannes, suivi par le bloc visiobrix avec
61 pannes qui représente 25,84% de pannes et puis le bloc sirop avec 42 pannes ce
qui représente 17,79% de pannes.
☺ Interprétation
Le bloc qui contient le plus d’élément est bien sur le bloc eau + CO2, donc c’est
logique qu’il entraine le plus de nombre de pannes. Néanmoins à ce niveau, il faut
apporté des actions sur les vannes modulantes de CO 2 et aussi sur le désaérateur.
Mais en ce qui concerne le bloc de visiobrix qui ce classe en seconde position au
niveau de nombre de pannes et qui ne contient qu’un seul élément, donc c’est au
niveau des fluctuations de brix et CO2 qu’il faut concentrer nos efforts.
 Courbe de Pareto
☺ Données
Réf ELEMENT QUANTITE
1 Fluctuation de brix et CO2 61

2 Défaut de vanne modulante de CO2 40
3 Défaut de la pompe doseuse d’eau 10
4 Défaut de désaérateur 39
5 Défaut de la vanne de désaérateur 14
6 Défaut de débitmètre d’eau 5
7 Défaut de la pompe de sirop 28
8 Défaut de débitmètre de sirop 4
9 Défaut de manque de sirop 10
10 Blocage de tableau de commande 5
11 fuite d’eau glycolé 6
12 Défaut de pompe de refroidissement 5
13 Blocage des paramètres de soutirage 6
14 Défaut de sondes de réservoir de stockage 3
Tableau 5 : données pour la réalisation de la courbe de Pareto
☺ Tableau de pareto

ETUDE DU MIXEUR
Tableau 6 : tableau de Pareto
1 2 4 7 5 9 3 13 11 12 10 6 8 14 Réf
Figure 20: Histogramme des référence en fonction de la ∑Nbre de pannes

ETUDE DU MIXEUR
∑Nbre de pannes (%) COURBE PARETO

120
100
80
60
DIAGRAMME
40 PARETO
ZONE ZONE ZONE
20 A B C
0 élément
0 26 17 17 12 6 4 4 3 3 2 2 2 2 1 (%)
Figure 21: Courbe de Pareto
☺ Analyse du diagramme de Pareto
Composants
(réf)
Zone zone des priorités : 35% des éléments présentent 1;2;4;5;7
A 77% de la totalité des pannes.
Zone zone des priorités moyennes : 35% des éléments 3 ; 9 ; 11 ; 12 ;13
B présentent 16% de la totalité des pannes.
Zone zone des priorités négligeables : 30% des 6 ; 8 ; 10 ;14
C éléments présentent 7% de la totalité des pannes
Tableau 7 : Analyse du diagramme de Pareto
☺ Interprétation
Les types des défauts qui demandent des remèdes urgents sont les défauts de
référence 1, 2, 3, 4, 5, 7.
C'est-à-dire le montage Fluctuation de brix et CO2, Défaut de vanne modulante
de CO2, Défaut de la pompe doseuse d’eau, Défaut de désaérateur, Défaut de la
vanne de désaérateur et Défaut de la pompe de sirop.
☺ Action à engager
 Amélioration de la méthode de maintenance

Pour optimiser la fiabilité du mixeur (et de toutes les machines en générale) il
faut améliorer la maintenance de la machine et surtout la maintenance préventive
qui consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne sont défaillant afin
de tenter de prévenir la panne.

ETUDE DU MIXEUR
Et on peut divisé la maintenance préventive en 3 types : maintenance

systématique, conditionnelle et prévisionnelle. ( voir page 91)
 Amélioration de la conception
 Dimension : le mixeur est bien installé dans la société (CBGN) et aussi il
n’occupe pas beaucoup de place, il n’est pas encombrant.
Hauteur : 3399 mm
Largeur : 2444 mm
Longueur : 2150 mm
 Choix des matériaux :
Le matériau utilisé à la fabrication du mixeur est l’inox. C’est un matériau très
approprier pour ce genre de machine qui est toujours en contact d’eau, de sirop…Il
est très résistant et a pour principales qualités :
- Bon pour l’environnement ;
- Hygiénique ;
- Neutre ;
- Facile à nettoyer ;
- Solide.
 Qualité de PDR : dans la CBGN les pièces de rechange sont de mauvais

qualité .
Au niveau du mixeur il y a un problème de garniture si la garniture n’est pas
d’origine elle cause beaucoup de problème par exemple la destruction d’un moteur à
cause des fuites d’eau. Même si les garnitures d’origine coutent plus chère mais elle
peuvent durée jusqu’à 3 ou 4 ans contrairement aux autres garnitures qui peuvent
conduire à la destruction d’autre organes.
☼ Utiliser des pièces et des garnitures d’origines. D’une manière générale, il
faut s’assurer de la qualité de pièce de rechange, ce qui éviterai leur
remplacement fréquent et donc éliminerai les ruptures de stocks.
 Amélioration de l’exploitation de la machine :

 Formation et sensibilisation d’opérateur de production (voir action à engager
de la maintenabilité sur la formation et les motivations du personnel).
 Paramètres des processus

Les débits sélectionnables en production sont :
- Q min=400 l/h ;
- Q max=17000 l/h ;
- le débit en stérilisation est :Q=17000 l/h.
 Condition d’ambiance
A la CBGN les conditions d’ambiances sont très favorables ; on trouve toujours
des femmes qui s’occupent de la propreté de la société. On ne constate pas de
problèmes qui sont causés par la poussière ou l’hygiène de l’entreprise.

ETUDE DU MIXEUR
c) Etude de la maintenabilité
 Histogramme et camembert de ∑TA
MAINTENABILITE
3000
2500
2000
1500
∑ TA (min)
1000
500
0
Bloc Bloc sirop Bloc Bloc Bloc Bloc
eau+CO2 produit fini échangeur visiobrix commande
Figure 22: Histogramme des blocs du mixeur en fonction ∑TA
MAINTENABILITE
Bloc eau+CO2
Bloc sirop
Bloc produit fini
Bloc échangeur
Bloc visiobrix
Bloc commande
Figure 23 : Camembert des blocs du mixeur en fonction ∑TA
☺ Analyse des deux diagrammes
On remarque que le bloc qui entraine le plus de panne est le bloc eau + CO2
avec 2870 min de temps d’arrêt ce qui représente 45,48% de l’ensemble des temps
d’arrêts, suivi par le bloc sirop avec 1223 min de temps d’arrêt qui représente 19,38%

ETUDE DU MIXEUR
de pannes et puis le bloc visiobrix avec 1093 min de temps d’arrêt ce qui représente
17,32% de pannes.
☺ Interprétation
Le bloc qui contient le plus d’élément est bien sur le bloc eau + CO 2, donc c’est
logique qu’il entraine le plus de temps d’arrêt. Néanmoins à ce niveau, il faut apporté
des actions sur la pompe doseuse d’eau. Mais le fait que le bloc de sirop entraine
plus de temps d’arrêt que le bloc de visiobrix est du que le premier bloc contient plus
d’élément, néanmoins le brix et CO2 entraine, en seconde position le plus de temps
d’arrêt, ce qui affirme et s’accorde avec les éléments critiques au niveau de la fiabilité.
 Diagramme de Pareto
☺ Données
Référence ELEMENT QUANTITE

1 Fluctuation de brix et CO2 1073
2 Défaut de vanne modulante de CO2 749
3 Défaut de la pompe doseuse d’eau 1114
4 Défaut de désaérateur 623
5 Défaut de la vanne de désaérateur 284
6 Défaut de débitmètre d’eau 50
7 Défaut de la pompe de sirop 941
8 Défaut de débitmètre de sirop 85
9 Défaut de manque de sirop 197
10 Blocage de tableau de commande 62
11 fuite d’eau glycolé 645
12 Défaut de pompe de refroidissement 115
13 Blocage des paramètres de soutirage 80
14 Défaut de sondes de réservoir de stockage 127
Tableau 8 : données pour la réalisation de la courbe de Pareto

ETUDE DU MIXEUR
☺ Tableau de pareto
Tableau 9 : tableau de Pareto
Figure 24: Histogramme des référence en fonction de la ∑temps d’arrêt

ETUDE DU MIXEUR
COURBE DE PARETO
120
100
80
60
COURBE DE
40 PARETO
ZONE ZONE ZONE

20
A B C
0
0 18 17 15 12 10 10 5 3 2 2 1 1 1 1
Figure 25: Courbe de Pareto
☺ Analyse du diagramme de Pareto
Composants
(réf)
Zone A zone des priorités : 35% des éléments 1 ; 2 ; 3 ; 7 ; 11
présentent 74% de la totalité du temps
d’arrêt.
Zone B zone des priorités moyennes : 30% des 4 ; 5 ; 9 ; 14
éléments présentent 20% de la totalité du
temps d’arrêt.
Zone C zone des priorités négligeables : 35% des 6 ; 8 ; 10 ; 12 ;13
éléments présentent 6% de la totalité du
temps d’arrêt.
Tableau 10 : Analyse du diagramme de Pareto
☺ Interprétation
Les types des défauts qui demandent des remèdes urgents sont les défauts de
référence 1, 2, 3, 7, 11.
C'est-à-dire le montage fluctuation de brix et CO2, défaut de vanne modulante de
CO2, défaut de la pompe doseuse d’eau, défaut de désaérateur, défaut de la vanne de
désaérateur et fuite d’eau glycolé.

ETUDE DU MIXEUR
☺ Action à engager
 Amélioration des moyens d’intervention
 Gestion des pièces de rechange :

 Les pièces critiques sont les suivants :
- brix et CO2,
- vanne modulante de CO2,
- pompe doseuse d’eau,
- désaérateur,
- la vanne de désaérateur
- fuites d’eau glycolé.
 La consommation moyenne de chaque organe :
Pour les fluctuation de brix et de CO2, il ne s’agit que d’un simple réglage à faire
sur le mixeur via la commande. Ce problème surgit essentiellement lors du
démarrage du mixeur, c.-à-d., après la sanitation, dû aux résidus de sirop mélangé à
l’eau, ce qui d’ordre naturel et inévitable.
Pour la vanne modulante de CO2, c’est au niveau des courroies de cette vanne
qu’on constate le plus de défaut, ce qui est dû au travail répétitif, qui les conduits au
déchirures donc ils doivent être changés à peut prêt tout les ans. Un problème aussi
ce trouve au niveau des joints toriques qui doivent être changés tout les 6 mois.
Pour la pompe doseuse d’eau, le problème le plus fréquent est au niveau des
garnitures qui ne sont pas remplacer par celles d’origine (voir action à engager de la
fiabilité sur la qualité des PDR). C’est garniture sont remplacées tout les 6mois, mais si
on avait les garnitures d’origine on pourrait augmenter le temps entre les
changements. Tout les deux ans, à peut près, on réalise un entretien générale où on
peut effectuer plusieurs changement comme les changements des roulements…
☼ Utiliser des pièces et des garnitures d’origines. D’une manière générale, il

faut s’assurer de la qualité de pièce de rechange, ce qui éviterai leur
remplacement fréquent et donc éliminerai les ruptures de stocks.
 Compétence, sensibilisation, motivation, efficacité, polyvalence et formation du

personnel :
La formation du personnel de l’équipe de maintenance est comme suite :
- Pour les mécaniciens, sur 8 personnes, 3 d’entre eux sont diplômés ;

- Pour les électriciens, sur 6 personnes + chef d’équipe, ils sont tous
diplômés.

ETUDE DU MIXEUR
Malheureusement, le personnel n’est pas assez former au niveau des langues

étrangers ce qui rend la lecture de quelque documentation de machines plus délicate,
d’où la nécessité de revenir vers un supérieur pour l’exécution des tâches et des
ordres.
On estime leur efficacité à 80% et leur compétence est basée sur l’expérience.
Chaque équipe (mécanique / électrique) est spécialisée dans son domaine, un
mécanicien ne peut pas remplacé un électricien et vis versa. Donc il n’y a pas de
polyvalence au niveau de la maintenance.
Les réactions de l’équipe devant une panne est selon sa gravité et son
importance, c-à-d que si la panne est assez simple facile a résoudre le mécanicien ou
électricien peut réagir devant la situation et résoudre le problème, et si le problème
est assez consistant ces dernier doivent revenir vers leur chef d’équipe, l’agent de
maintenance, le responsable maintenance ou le responsable technique.
On trouve que les équipes ne sont pas assez motiver parce que le payement
n’est pas très favorable ainsi que les primes et les augmentations ne sont pas très
présentes.
☼ Il faut mieux former le personnel, plus les motivés, proposer des primes,
des récompenses et des augmentations, engager des personnes bien
former et diplômer…
 Documentation :
Pour la documentation, on trouve pour chaque machine un document technique
regroupant tout ce qui concerne cette dernière, l’installation, fonctionnement,
utilisation, montage, démontage, plans, schéma… C’est document sont facile
d’accessibilité dans le bureau du responsable technique, classer en fonction des
différentes lignes et tous les documents sont codifiés et livrés avec les machines,
spécifique pour chacune d’entre elles, depuis ils n’ont jamais été modifié. Certaine
documentation sont en deux exemplaires mais la plus part ne le sont pas et ne sont
pas protéger et dons en risque d’être perdues, volées, déchirées, tachées…
On constate que ces documents sont bien métriser par les techniciens,
électriciens et mécaniciens, ainsi, bien sur, que par les chef d’équipe, l’agent de
maintenance, le responsable maintenance et le responsable technique.
Ces documents contiennent aussi des instructions de travail et procédure pour
des tâches ordinaires, traditionnelles et standard telle que le nettoyage ou le
changement de produit du mixeur, mais pour des pannes ou des interventions plus
complexes, l’équipe réagie, selon la situation, il n’y a pas de procédure exacte à
suivre.
Il y a aussi quelque problème de quelque documents qui ne sont disponibles
que dans des langues étrangères (anglais, italien…) ce qui rend la tâche difficile pour
la compréhension du fonctionnement ou pour l’identification d’une référence d’une
pièce quelconque.
☼ Pour plus de protection des documents, il faudrait mieux les ranger dans
un endroit sûr et en faire plusieurs copies (sur PC, Clé USB, Disquette…).

ETUDE DU MIXEUR
Aussi, il faudrait mieux demander des versions françaises des documents

ou une meilleur formation du personnel sur les langues étrangères.
 Outillages et matériels :
La plus part des outils de travail sont standard pour toutes les utilisations.
Néanmoins, il y a quelque pièces qui demande du matériel spécifique. Ces outillages
sont soigneusement gardés et facile d’accessibilité par tous les techniciens en cas de
besoin pour être utilisé au moment opportun.
Quelque outils ne sont pas disponibles tels que l’arraches roulements dans des
tailles déterminer ce qui conduit le responsable d’utiliser d’autre moyens et de ce
débrouiller avec ce qu’il a sous la main.
Il y avait aussi un maque de quelque outillages et matériels important et
primordiale mais ce problème a été résolu en achetant, il y a à peut près 3ans, une
caisse de tous le matériel nécessaire et standard.
On constate aussi que chaque personne du service maintenance possède sa
propre caisse à outil ce qui est très pratique, néanmoins l’organisation de ces outils
(clé, …) laisse à redire car la recherche d’une clé dans un tas de matériel fait perdre
beaucoup de temps. D’autre part l’oublie de ces outils dans le lieu de réparation et
d’utilisation est fréquent ce qui augmente le taux de perte du matériel et donc de
leur achat.
Les outillages sont bien manipulés grâce à l’expérience accumulé au fil des
années et aussi, utilisation de quelque techniques et astuces pour la manutention du
matériel ce qui leur fait gagner beaucoup de temps et aussi pour le montage ou le
démontage de pièces même en absence d’outil adéquat.
☼ Acheter tous le matériel nécessaire et dans toutes les tailles pour gagné en
temps d’intervention. Il faut mieux s’organiser, classer les outillages selon
leurs fonctions, leurs tailles, leurs utilisations,… Eviter les oublies et
préserver le matériel dans des endroit sûr, à l’abrie de toute perte, vol…
 Réduction de temps de diagnostique
 Organisation et communication :
Le service maintenance est bien organisé par équipes (3 équipes) qui sont
réparties comme suite : de 6h00 à 14h00 équipe 1, de 14h00 à 22h00 équipe 2 et de
22h00 à 6h00 équipe 3. Ces équipes se permutent chaque semaine pour qu’il y ait un
équilibre en tous.
La communication entre les mainteniciens ce fait d’une manière direct selon le
besoin et selon la disponibilité du personnel.
La communication entre la production et les différentes équipes de fait grâce à
une alarme qui est activé par le chef d’équipe (une sonnette pour appeler un chef
d’équipe, 2 sonnettes pour appeler un électricien, 3 pour appeler un mécanicien et 4
pour appeler un agent de lubrification).
 Planification et programmation des interventions (voir page 91)

ETUDE DU MIXEUR
 Amélioration de la conception, installation et accessibilité :

La conception et l’installation du mixeur est adéquate, il n’y a pas d’amélioration
à apporter à ce niveau, chaque organe et chaque pièce prend bien ca place d’une
manière générale, il n’y a pas de difficulté a accédé à une partie de la machine ou à
une autre.
Néanmoins, l’accessibilité au mixeur ou aux machines de la production en
générale reste à désirer : il faut parfois passer sous des chaines pour accéder à la
machine voulue.
☼ Améliorer l’accessibilité aux machines en élaborant des chemins
spécifiques comme un labyrinthe pour facilité le déplacement d’une
machine à une autre sans devoir se pencher ou se courber.
d) Synthèse (voir page 91)

On résumé, on pourrait dire qu’au niveau de la fiabilité et de la maintenabilité
les actions à engager sont les suivantes :
 Utiliser des pièces et des garnitures d’origines. D’une manière générale, il faut
s’assurer de la qualité de pièce de rechange, ce qui éviterai leur remplacement
fréquent et donc éliminerai les ruptures de stocks et les pertes de temps
répétitives.
 Il faut mieux former le personnel (surtout au niveau des langues étrangères), plus
les motivés, proposer des primes, des récompenses et des augmentations,
engager des personnes bien former et diplômer…
 Pour plus de protection des documents, il faudrait mieux les ranger dans un
endroit sûr et en faire plusieurs copies (sur PC, Clé USB, Disquette…). Aussi, il
faudrait mieux demander des versions françaises des documents ou une meilleur
formation du personnel sur les langues étrangères.
 Acheter tous le matériel nécessaire et dans toutes les tailles pour gagner en
temps d’intervention. Il faut mieux s’organiser, classer les outillages selon leurs
fonctions, leurs tailles, leurs utilisations,… Eviter les oublies et préserver le
matériel dans des endroits sûr, à l’abrie de toute perte, vol…
 Améliorer l’accessibilité aux machines en élaborant des chemins spécifiques
comme un labyrinthe pour facilité le déplacement d’une machine à une autre
sans devoir se pencher ou se courber.

ETUDE DU MIXEUR
TRAVAUX EFFECTUES
 Mixeur : Défaut au joint réservoir plein (mélange) mais le mélange ne circule

pas à la soutireuse car le CO2 l’empêche : on a changé le joint (30 min d’arrêt).
 Changement de pignon de la chaine : défaut à la rainure donc on a change le
pignon.
 Lubrification des roulements des chaines.
 On a changé les joints (kit) des vérins de souffleuse.
 On a démonté la meule.
 Pompe à froid : défaut d’acide d’ammoniaque.
 Défaut de la vanne modulante CO2 : changement des joints.
 Changement de l’huile et la colle de l’étiqueteuse (le mélange huile +la colle) :
changement des arrêts d’huile.
 On a réglé la tête de visseuses par le toc mètre.
 Fardeleuse (la ligne 2) : réglage des bras selon la taille des bouteilles.
 Changé les joints du piston de 3 voies de souffleuse.
 Changement des deux pistons de la soutireuse qui porte les bouteilles.
 Changement de l’axe de la moule de la souffleuse.
 Lubrification du dépalettiseur.
 Changement des joints du vérin tuyère de la souffleuse.
 Lubrification des chaines de convoyeur et de la laveuse ligne 1.
 Identification des plaques signalétiques de la laveuse de la ligne 2.
 Lubrification de la laveuse de la ligne 2.
 Réglage de la pression (chute de la pression d’eau, déclenchement des
pompes).
 Réparation des convoyeurs.
 Changement des membranes des têtes de l’encaisseuse.
 Changement de l’encre de la dateur.
 Réparation du capteur de niveau qui est après la visseuse.
 Réglage des paramètres de soutirage.
 Blocage du mixeur : redémarrage.
 Fluctuation du brix : réglage du brix.
 Changement de pignon de l’encaisseuse.
 Réparation des pompes de sirop.
 Changement du tapis de la fardeleuse au niveau du four.
 Réglage de chariot au niveau de l’étiqueteuse.
 Réglage de l’intermix : chute du brix.

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ETUDE DU MIXEUR

Nous dédions ce travail :

Auxquels nous exprimons respect, amour, remerciements et

Quoi que nous fassions, nous ne pourrions jamais les

☺ A nos frères et sœurs,

Pour les meilleurs et sensibles sentiments qu’ils nous ont

Les expressions de tous notre respect et amour pour leurs aides

2ème Année M.I Sanae KRAFESS/Ouiam MESTOUR Page 2

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Nous tenons à remercier, aussi, bien particulièrement notre

Nos remerciements vont également à tout le personnel (cadres,

2ème Année M.I Sanae KRAFESS/Ouiam MESTOUR Page 3

CHAPITRE 1: PRESENTATION DE LA C.B.G.N

1.1 Histoire de la CBGN-Fès …………………………………………………………………………8

CHAPITRE 2: PRESENTATION DE LA CHAÎNE DE PRODUCTION

2.1 Les lignes de production ……………………………………….…11

2.2 Les étapes de production …………………………………………11

a) La procédure de traitement des eaux ……………………………12

2.1.2 La siroperie…………………………………………… …………13

a) Les bouteilles en verre………………………………………………16

2ème Année M.I Sanae KRAFESS/Ouiam MESTOUR Page 4

CHAPITRE 3: SERVICE MAINTENANCE

3.1 Service maintenance……………………………………………22

3.2 Organigramme de la maintenance……………………………22

3.3 Projet d’amélioration de la maintenance préventive à la

CHAPITRE 4: ETUDE DU MIXEUR

4.1 Normes et consignes générales…………………………………...27

4.1.1 Description générale………………………………….27

4.2 Données techniques………………………………………………33

4.4 Fonctionnement …………………………………………………38

a) Fonctionnement en production ……………………………………41

2ème Année M.I Sanae KRAFESS/Ouiam MESTOUR Page 5

4.4.2 Dispositifs pour la sécurité et l’intégrité de la

4.5 Instructions pour l’opérateur……………………………………47

4.6 Changement de format…………………………………………53

4.7 Entretien courant et programme………………………………53

4.8 Etude de la fiabilité et maintenabilité…………………………55

a) Données générales pour l’étude……………………………………56

2ème Année M.I Sanae KRAFESS/Ouiam MESTOUR Page 6

Le stage que nous avons effectué à la compagnie des

Il présentait une occasion fructueuse pour mettre en

Par ailleurs, l’élaboration de ce rapport a pour principale

Ceci est d’autant plus important qu’on a pu, au cours des

Quoique trop court, ce séjour très enrichi par un contact

2ème Année M.I Sanae KRAFESS/Ouiam MESTOUR Page 7

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE LA C.B.G.N

1.1 HISTOIRE DE LA CBGN-FES

- SCBG : Société des Boisson Gazeuses à casa et Salé.

2ème Année M.I Sanae KRAFESS/Ouiam MESTOUR Page 8

1.1.2 Activité de la CBGN

Répartition des activités de la CBGN sur la

Fes Meknes S.Slimane Errachidia Khénifra Midelt

2ème Année M.I Sanae KRAFESS/Ouiam MESTOUR Page 9

l’extension de la gamme, cette stratégie a permis de satisfaire le désir varié des

1.1.3 Organigramme direction usine (voir la page 89)

1.1.4 Les différents services de la CBGN

a) La description des différents départements

 Service contrôle de qualité;

 Département des ressources humaines:

2ème Année M.I Sanae KRAFESS/Ouiam MESTOUR Page 10

CHAPITRE 2 : PRESENTATION DE LA CHAÎNE DE

2.1 LES LIGNES DE PRODUCTION

L’usine comporte quatre lignes de production ,2 lignes de verres et 2 lignes PET.