Ouachouach Abderazek

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعة باجي مختار عنابه‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
INTITULE
CONTRIBUTION A L’ETUDE D’IMPACT DE LA CORROSION

MARINE SUR LES INSTALLATIONS, ETUDE DU CAS ET
PROPOSITION DES SOLUTIONS.
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE.
FILIERE : GENIE MECANIQUE
SPECIALITE : MECANIQUE DES MATERIAUX
PRESENTE PAR : OUACHOUACH ABDERAZEK
DIRECTEUR DU MEMOIRE : Dr MENAIL YOUNES

DEVANT LE JURY
Grades :
PRESIDENT : Pr HAMADACHE. Pr
Pr ZEMOURI Z. Pr
Dr MERABTINE A. Dr
Dr MENAIL Y. Dr
PROMOTION : 2017
Mes remerciements vont tout d’abord à notre Dieu
pour la santé et le courage qu’il m’a a donnés pour
terminer ce modeste travail.
Je remercie mon encadreur Mr. MENAIL YOUNES pour
le soutien moral pendant toute la durée de préparation
de ma thèse de Master.
Je remercie mes très chers parents qui se sont

donnés beaucoup de peine dans la vie pour la réussite
de leurs enfants, que Dieu les protège.
Je remercie toute ma famille, mon frère
, mes sœurs et ses époux, ma grand-mère, Mon

oncle, mes Tantes, mes cousins, et toute la famille.
Je remercie aussi tous mes amis, mes camarades, et tous
mes contacts.
Enfin, je remercie toute personne ayant contribué

de prés ou de loin à la réalisation de ce travail.
Avec les sentiments d’amour et de gratitude les plus
sincères
Je dédie ce modeste travail à :
Que dieu la protège, la bougie de ma vie, ma chère mère.
Celui qui m’a bien élevé et qui n’a jamais lésiné des
efforts
Pour que je ne manque de rien,
Mon père que le dieu le garde
Et mon chère frère « khalil »
A mes chères sœurs, et n’oublier pas les anges de la
famille, « Amani, Badis, Hadil, Moussa, Islam et les
petits Rochdi et Yahia »
A tous mes amis en particulier Mes amis d’enfance Riad,
Nouar, Yaakoub, Saif, Anouar et à tous ceux ou celles
dont le nom n’a pu être cité.
Mes collègues de la promotion 2017 de
L’université badji mokhtar Annaba
Spécialement les étudiants du département de génie
mécanique
A tous ceux qui sont portés par mon cœur.

Résumé :
Le but de cette étude était dans une première phase d’évaluer le

niveau de corrosion atteint dans les installations de la centrale électrique
(SKD). La deuxième phase consistait à proposer un plan de maintenance
anticorrosion qui soit applicable dans de courts délais et qui soit
intégrable dans le plan global de maintenance déjà existant. Ce plan une
fois établi, sera applicable dans d'autres domaines industriels présentant
les mêmes types de structures.
La difficulté majeure dans l'exécution de ce projet a été la

disponibilité de certaines informations qui s'avèrent nécessaires à un bon
suivi de plan de maintenance aussi proposons nous ici une méthode
d'archivage de données.
La mise au point du programme de maintenance passe par la

description des différentes étapes d'élaboration du plan essentiellement
basé sur la protection par traitements de surface et par revêtements.
Mots clés : corrosion ; maintenance ; revêtements ; traitement du surface.

SOMMAIRE
Sommaire :
RESUME………………………………………………………………2
INTRODUCTION GENERALE…………………………………….7
CHAPITRE 1 : présentation générale de la centrale……………..9

1. introduction……………………………………………………………………….10
2. présentation générale de la centrale……………………………………………11
2.1. Présentation de la centrale……………………………………………….11

2.2. Situation géographique………………………………………………….11
2.3. Description de la centrale………………………………………………..12
2.4. Conditions nominales du site……………………………………………12
2.5. Fiche technique de la centrale électrique………………………………..13
2.6. Plan de masse……………………………………………………………14
3. Présentation des éléments principaux dans une centrale à cycle combiné…...15
4. Principe de fonctionnement d’une centrale électrique à cycle combiné………16
5. Compositions de la centrale……………………………………………………...17
5.1. Présentation des installations principales………………………………………..17
5.1.1. La turbine à gaz(TG)…………………………………………………..17

5.1.2. La chaudière de récupération(HRSG)…………………………………17
5.1.3. La turbine à vapeur (TV)………………………………………………18
5.1.4. L’alternateur…………………………………………………………...19
5.1.5. Le condenseur de vapeur………………………………………………19
5.1.6. La cheminée…………………………………………………………...20
5.2. Présentation des auxiliaires……………………………………………………...20
5.2.1. Système mécanique……………………………………………………………20
 Système de protection anti incendie………………………………………….20

 Système de dessalement……………………………………………………...21
 Système d’eau déminéralisée………………………………………………...22
 Système de circulation d’eau………………………………………………...22
 Système de traitement de gasoil……………………………………………...23
 Système de traitement de gaz naturel………………………………………...23
 Système de traitement des effluents………………………………………….24
 Système d’électro chloration…………………………………………………25
 Système de vapeur auxiliaire…………………………………………………26

SOMMAIRE
5.2.2. Système électrique……………………………………………………………..27
 Système de black Start……………………………………………………….27

 Poste blindé…………………………………………………………………..28
CHAPITRE 2 : Aspects théoriques de la corrosion………………..29
1. Généralités ………………………………………………………………………30
1.1. Définitions de la corrosion…………………………………………………..30
1.2. Processus de la corrosion……………………………………………………30
1.3. Aspect économique de la corrosion………………………………………….30
1.4. Influence de la corrosion dans le choix d'un matériau………………………31
2. Les différents types de corrosion……………………………………………….31

2.1. La corrosion uniforme……………………………………………………….31
2.2. Les corrosions localisées…………………………………………………….32
2.2.1. La corrosion galvanique……………………………………………….32
2.2.2. La corrosion par plaques……………………………………………...32
2.2.3. La corrosion caverneuse………………………………………………32
2.2.4. La corrosion par piqûres………………………………………………32
2.2.5. La corrosion inter granulaire………………………………………….33
2.2.6. La corrosion sous contraintes…………………………………………33
2.2.7. La fragilisation par hydrogène………………………………………..33
2.2.8. La corrosion érosion………………………………………………….34
2.2.9. La corrosion bactérienne……………………………………………...35
3. Les facteurs de corrosion………………………………………………………..35

3.1. La corrosion par les eaux……………………………………………………..35
3.2. La corrosion atmosphérique………………………………………………….35
3.3. La corrosion par les sols……………………………………………………...36
3.4. Les conditions d’utilisation…………………………………………………..36
4. La lutte contre la corrosion…………………………………………………….37

4.1. La protection électrochimique ………………………………………………38
4.1.1. La protection cathodique……………………………………………..38
4.1.2. La protection anodique……………………………………………….39
4.2. La protection par revêtement et traitement de surface………………………39
4.2.1. Les revêtements non métalliques……………………………………..39
4.2.2. Les revêtements métalliques………………………………………….40
4.2.3. Traitement des surfaces par voie chimique…………………………..40
4.3. L'action sur le milieu corrosif……………………………………………….40
4.4. Le choix des matériaux……………………………………………………..40
4.5. La conception et le tracé des assemblages………………………………….41

SOMMAIRE
CHAPITRE 3 : présentation des matériaux composites…………..43
1. Introduction……………………………………………………………………....44
2. Définition des matériaux composites……………………………………………44
3. Constituants des matériaux composites………………………………………..45

3.1. Les différentes matrices…………………………………………………….45
3.1.1. La résine………………………………………………………….…46
3.2. Les fibres……………………………………………………………………48
3.3. Les charge…………………………………………………………………..50
3.4. Les additifs………………………………………………………………….50
4. Procédés de mise en œuvre………………………………………………………51

4.1. Moulage au contact………………………………………………………..51
4.2. Moulage par projection simultanée………………………………………..52
4.3. Moulage par injection RTM……………………………………………….52
4.4. Moulage sous vide (infusion)……………………………………………...53
4.5. Moulage par enroulement filamentaire……………………………………54
4.6. Moulage par pultrusion……………………………………………………54
4.7. Compression SMC………………………………………………………...55
4.8. Injection BMC…………………………………………………………….55
5. Architecture des matériaux composites………………………………………...55

5.1. Stratifiée…………………………………………………………………..55
5.2. Composite sandwich……………………………………………………...56
5.2.1. Les âmes…………………………………………………………..57
CHAPITRE 4 : Etude d’un cas………………………………………58
1. La tuyauterie……………………………………………………………………..59
1.1. Définition…………………………………………………………………59
1.2. Description des tuyauteries……………………………………………….59
1.3. Documentation : état initial et document de suivi………………………..61
2. La dégradation…………………………………………………………………..61
2.1. Définition………………………………………………………………...61
2.2. Morphologie des dégradations par corrosion…………………………….62
2.3. Facteurs de corrosion……………………………………………………..62
2.4. Modes de dégradation…………………………………………………….63
3. Moyens de prévention……………………………………………………………65
3.1. Conception des équipements……………………………………………...65
3.2. Emploi d’inhibiteurs de corrosion………………………………………...66
3.3. Les revêtements…………………………………………………………...67
3.4. La protection anodique……………………………………………………68
3.5. La protection cathodique………………………………………………….69
3.6. Contrôle non destructifs…………………………………………………..69
5

SOMMAIRE
4. Rôle de la production et de la maintenance……………………………………72
CHAPITRE 5 : Stratégie de maintenance …………………………73
1. Pratiques actuelles ………………………………………………..74
2. Stratégie de maintenance proposée……………………………….74

2.1. Justification de la méthode choisie………………………………………..74
2.1.1. L'action sur le milieu………………………………………………….74
2.1.2. La conception et le tracé des assemblages……………………………74
2.1.3. Le choix des matériaux……………………………………………….74
2.1.4. La protection électrochimique………………………………………..75
2.2. Les traitements de surfaces………………………………………………75

2.2.1. Dégraissage…………………………………………………………..75
2.2.2. Décapage……………………………………………………………..75
2.2.3. Passivation……………………………………………………………76
2 .3. Les revêtements……………………………………………………………….77

2.3.1. Composition………………………………………………………….77
2.3.2. Système de peintures…………………………………………………78
2.3.3. Mode de séchage……………………………………………………..78
2.3.4. Choix du revêtement…………………………………………………78
2.4 Etablissement d'un calendrier………………………………………….78

2 .5 Méthode d’archivage……………………………………………………79
CONCLUSION GENERALE………………………………80
BIBLIOGRAPHIE.

INTRODUCTION GENERALE
Introduction générale

7

INTRODUCTION GENERALE
En raison des produits qu'ils peuvent contenir ou de l'environnement dans lequel

ils fonctionnent, beaucoup d'équipements sont exposés à des risques de corrosion. Les
zones généralement exposées à des corrosions importantes sont situées dans une
atmosphère produite par une combinaison d'air marin et d'air pollué par des
émanations industrielles. De ce fait, les entreprises en bordure de mer sont victimes de
la corrosion au niveau de leurs installations, notamment les entreprises industrielles
qui ont leurs infrastructures dans les dites zones.
Au niveau des grandes installations industrielles, les plans de maintenance anti

corrosion sont presque toujours inexistants ou inadéquats; habituellement lent on
introduit la corrosion des équipements dans la catégorie des désagréments mineurs qui
peuvent survenir à un moment ou à un autre. Presque toujours ce phénomène ne jouit
pas de la considération nécessaire du fait que le processus de corrosion peut s'avérer
très long. Les premiers signes sont souvent imperceptibles et une fois constatés, ils
deviennent irréversibles.
Le contrôle de l'état de corrosion des réservoirs et des tuyauteries, ainsi que la

régularité dans les actions à mener pour endiguer la corrosion ne sont pas suivis de
façon rigoureuse dans le plan global d'entretien des installations. D'où l'apparition
fréquente de piqûres et de chancres qui sont les signes évidents de corrosion au niveau
des bacs de stockage, des conduites de vapeur et de produits. Il en résulte également
des conséquences sur la fiabilité des appareillages et la sécurité des personnes
utilisatrices de ceux-ci.
A fin de faire face à cette situation, il faut un programme de maintenance et

d'entretien qui soit spécifique au problème de la corrosion, qui soit adaptable au plan
global déjà en place et qui soit d'un coût raisonnable afin de permettre sa rapide
adoption. La mise au point d'un tel programme est l'objet de ce présent rapport.
Cette étude porte sur le ralentissement de la dégradation des équipements des

installations industrielles au contact d'un environnement agressif à savoir
l'atmosphère marine.
Après une récapitulation des aspects théoriques généraux du phénomène de

corrosion nous établirons une stratégie de traitement anticorrosion adaptée et
régulière. Il décrit également la mise au point d'un calendrier de contrôle d'épaisseurs
pour mieux connaître l'état de corrosion des composants du site considéré et
principalement des réservoirs et tuyauteries, Une méthode d'archivage sera ensuite
abordée afin de réunir les informations nécessaires au bon suivi du programme de
maintenance et d'entretien établi. Une étude financière est présentée en dernier lieu
afin d'estimer les coûts d'opération induits.
Les chapitres suivants constituent donc un rapport basé sur les informations du
service de maintenance des installations industrielles ainsi que sur les mesures et
observations faites.

8

CH 1 : PRESENTATION GENERALE DE LA CENTRALE
CHAPITRE 1 :
PRESENTATION GENERALE DE
LA CENTRALE.

1-Introduction :
Le recouvrement de la souveraineté nationale sur les richesses du sous-sol du
pays a permis au secteur de l’énergie de jouer un double rôle, celui d’approvisionner
l’économie en énergie et en matières premières et de contribuer au financement de
son développement.
Depuis la nationalisation des hydrocarbures, l’Algérie a enregistré un essor

remarquable, marqué par le lancement d’importants programmes de développement
qui ont permis d’améliorer le niveau de vie et de bien-être du citoyen.
Les hydrocarbures occupent une place importante dans l’économie nationale.

Ils contribuent à hauteur d’un tiers du produit intérieur brut (PIB), à près de la moitié
des recettes budgétaires de l’Etat et représentent l’essentiel des revenus d’exportation
du pays.
L’Algérie dispose d’un potentiel de ressources énergétiques appréciable. Au-

delà des ressources pétrolières et gazières, l’exploitation des énergies renouvelables et
notamment le solaire va diversifier la base énergétique et conforter le développement
durable du pays.
L’industrie nationale des hydrocarbures poursuit son développement, pour

accroître le niveau des réserves. Le secteur a ainsi réalisé un nombre important de
découvertes, notamment par la compagnie nationale Sonatrach en effort propre.
L’effort de développement et de rationalisation de l’exploitation des ressources est
complété par l’expansion des infrastructures de transport par et des unités industrielles
de transformation et de valorisation des hydrocarbures.
Le développement de la branche de l’électricité et de la distribution du gaz

naturel poursuivra sa croissance à un rythme soutenu sur le moyen terme, avec la
réalisation d’importants programmes de production d’électricité et d’expansion des
réseaux de transport et distribution. Cet effort s’est déjà traduit par un taux de
raccordement à l’électricité de 99% et un taux de pénétration du gaz naturel de plus de
52 % des foyers.
D’après l’augmentation de consommation d’électricité en Algérie, L’état est

élaboré un programme de réalisation des multiples centrales électriques pour
satisfaire les besoins domestiques et industrielles. La centrale électrique est destinée a
faire face à la demande d’énergie résultant d’une part de l’implantation dans la région
de divers aménagements industriels et domestiques.
L’avantage principal des centrales à cycle combiné (CCC) est la récupération de

quantité de chaleur contenu des gaz d’échappement de la TG dans une chaudière de
récupération. Suite de ce procédé en augmente le rendement de cycle thermique pour
attendre de rendement global environ 60%.
10

2-Présentation générale de la centrale :

2.1 Présentation du centrale SKD ( Sharikat Kahraba Koudiet Eddraouch) :
Sharikat Kahraba Koudiet Eddraouch s.p.a, par abréviation SKD Spa, est une
société par actions, au capital social de 53 milliards de DA dont les actionnaires sont
SONALGAZ a hauteur de 51% et HOLDING SONATRACH AIE a hauteur de 49%,
ayant le siège social dans la wilaya d’El Taref.
2.2 Situation géographique :
Le site est situé dans la commune de Berrihane (daïra de ben m’hidi wilaya d’el
taref), ville se trouvant a 30 km a l’Est Annaba .Il est limité au nord par la mer et au
sud par un projet de route. Le site a une superficie totale de 42 ha 50a 45ca.il est
limité au Nord par la Méditerranée, et ailleurs par des terrains vagues.
Figure 1 : la situation géographique de sharikat kahraba koudiet eddraouch.
11

2.3 Description de la centrale :
La centrale thermique a cycle combiné comprend trois tranches single shaft (mono
arbre avec configuration (Turbine a gaz –Alternateur-Turbine a vapeur) de production
d’électricité d’une puissance totale est d’environ 1200 MW.
Elles sont constitué notamment chacune d’une turbine a gaz de fabrication

Général Electric de type 9FB, d’une turbine a vapeur, d’un alternateur, d’un
transformateur, d’une chaudière de récupération sans poste-combustion, de leurs
auxiliaires et annexes.
Les puissances totales nettes maximales de la centrale (Borne Usine) aux

conditions de site sont : 1200 MW (combustible gaz naturel) et de 1077 MW
(combustible gasoil).
La puissance totale nette maximale de chaque tranche cycle combiné est de 400
MW (combustible gaz) et de 358 MW (combustible gas-oil) aux conditions site.
2.4 Conditions nominales du site :
-Altitude : moyenne +40.00 mNGA.
-température ambiante : 35c°.
-température eau de mer : 23c°.
-humidité relative moyenne : 73%.
-température maximale : 45c° (pour le dimensionnement de la climatisation et le

système réfrigération à l’air ambiant, les équipements et matériels électriques non
abrités ou se trouvant dans des locaux non climatisé).
Figure 2 : photo maquette de l’entreprise.
12

2.5 Fiche technique de la centrale électrique koudiet eddraouch :
Puissance de la centrale : 1200 MW.
Configuration : 3 tranches CC de 400MW chacune.
Combustible principale : Gaz Naturel.
Combustible de secours : Gasoil.
Constructeur :
Général Electric /Iberdrola
Ingéniera & Construction.
Délai de réalisation : 48,5 mois.
Mise en service contractuelle : 15 janvier 2012.
Maitrise d’œuvre :
CEEG.
Exploit ant: AO&M (Algerian Operating and

Maintenance Company).
L’Acheteur de l’électricité: sociétés algériennes de distribution SDA,

SDC, SDE et SDO.
Cout d’investissement : 35 milliards de DA.
13

2.6 Plan de masse (implantation des équipements) :
14

3-Présentation des éléments principaux dans une centrale électrique

à cycle combiné :
L'expression cycle combiné (CC), déclinée en (CCPP pour combined cycle power
plant), ou CCGT (combined cycle gas turbine) caractérise un mode combiné de
production d'énergie ou une centrale utilisant plus d’un cycle thermodynamique.
L’utilisation des turbines à gaz par des sociétés du service public est désormais
reconnue au niveau industriel, et la température des gaz résiduelles est des 500 c° ou
plus cette température crée la possibilité d’appliquer un procédé à cycle vapeur
supplémentaire.de tels systèmes optimisent les procédés gaz et vapeur pour optimiser
le rendement électrique. Les principes du cycle combiné peuvent également être
appliqués aux moteurs à combustion.
La centrale à cycle combiné comporte essentiellement une turbine à gaz, une

chaudière de récupération à trois niveau de pression, une turbine à vapeur, un
condenseur refroidi par l’eau de mer, et un alternateur refroidi avec l’hydrogène.
L’énergie produite est évacuée à travers un poste blindé.
Turbine à gaz
Compresseur Condenseur
Chaudière de
récupération
Alternateur
Turbine à vapeur
Figure 3 : les équipements principaux.
Autrement, la centrale comporte des installations auxiliaires qui sont :
 Ateliers.
 Equipements de stockage de combustible.
 Equipements de stockage des eaux.
 Station de traitement et de pompage d’eau de mer.
 Système de canalisation.
 Chaudière auxiliaire.
15

4-Principe de fonctionnement d’un centrale électrique à cycle

combiné :
CIRCUIT TG :
➊ Un compresseur met en pression et en température l’air de combustion.

➋ Le combustible gaz s’enflamme à son contact (température de l’ordre de 1 300 à 1
500 °C).
➌ Les gaz d’échappement font tourner une turbine, qui entraîne à son tour un
alternateur.
Cet alternateur génère de l’électricité.
CIRCUIT TV :
➍ Dans la chaudière, au contact des gaz d’échappement très chauds, l’eau du circuit
est transformée en vapeur.
➎ Cette vapeur fait tourner une turbine à vapeur qui entraîne le même alternateur
générant de l’électricité.
➏ La vapeur utilisée est envoyée vers un condenseur dans lequel circule de l’eau
froide. Au contact de l’eau, la vapeur se transforme en eau, qui est récupérée et
envoyée à nouveau dans la chaudière. L’eau utilisée pour le refroidissement est
restituée au milieu naturel ou renvoyée dans le condensateur.
➐ L’électricité est injectée dans le réseau après avoir été portée à 220 000 ou à
400 000 volts à l’aide d’un transformateur de puissance.
Figure 4 : présentation schématique de principe de fonctionnement de cycle combiné.
16

5-Composition de la centrale :
5.1-présentation des installations principales :
5.1.1- turbine à gaz (TG) :
C’est un moteur à combustion interne qui transforme l’énergie du gaz (chimique) en

énergie calorifique et après en énergie mécanique.
Turbine à gaz modèle : 9FB.
 Combustible : gaz naturel (principal), gasoil (secours).

 Nombres d’étages : 3 pour la turbine.
18 pour le compresseur.
 Température de sortie : 650 °C
COMPRESSEUR
LA COMBUSTION
ENTRÉE
TURBINE
D’EXPANSION
BASE
ECHAPPEMENT
Figure 5 : les sections de la turbine à gaz.
5.1.2-La chaudière de récupération(HRSG) :
La chaudière de récupération est simplement un échangeur entre les fumées

chaudes de la turbine à gaz et l’eau ou la vapeur.
Elle se compose principalement d’une gaine, dans laquelle circulent les fumées,
d’échangeurs constitués de nappes de tubes traversés par l’eau ou la vapeur et d’un ou
plusieurs ballons.
Les températures et les pressions de cycle de la HRSG :
 Température d’entrer 650°©
 Température de sortie 80/60°©
 Température ballon HP (180 bars) 565°©
 Température ballon MP (25 bars) 565 °©
 Température ballon BP (4bars) 300°©
17

Figure 6 : chaudière de récupération modéle109FB et les ballons de la chaudière.
5.1.3- la turbine à vapeur (TV) :
La vapeur qui sorte de la chaudière » de récupération, elle va rentra dan la TV pour

produire l’énergie.
Les turbines à vapeur soient construites selon deux principes différents à action ou à
réaction. leurs éléments essentiels sont similaires. Elle se compose de tuyères, et
d’ailettes.la vapeur s’écoule dans les tuyères, dans les quelles elle se dilate. Ainsi, sa
température diminue est son énergie cinétique augmente. La vapeur en mouvement
exerce une pression contre les ailettes mobiles, entraînant leur rotation. Les turbines à
vapeur sont des machines relativement simples dont la seule partie mobile importante
est le rotor.
Figure 7 : turbine à vapeur modèle A15.
18

5.1.4- L’alternateur :
La centrale fonctionne avec un système mono-arbre, donc il existe un seul alternateur

(modèle H450) pour produire une tension alternative (1.8 MV).
Un alternateur est une machine synchrone. Lorsque l’alternateur n’est pas

synchronisé avec le réseau, il peut tourner à une vitesse quelconque. Mais quand
l’alternateur est synchronisé au réseau (en charge), alors la fréquence est la même que
celle du réseau, donc l’alternateur a une vitesse de rotation constante.
Figure 8 : alternateur modèle H450.
5.1.5- Le condenseur de vapeur :
Le condenseur est un échangeur thermique qui permet de condenser la vapeur en

sortie de TV, pour réalimenter en eau la chaudière.
Figure 9 : principe du condenseur a vapeur.
19

5.1.6- La cheminée :
La cheminée est un ouvrage métallique conçu pour le dégagement des émissions

atmosphériques (gaz-vapeur-poussières) issue des procédés d’électricité.
Figure 10 : la cheminée.
5.2-présentation des auxiliaires :

5.2.1 Système mécanique :
 Système de protection contre incendie :
Le système de pompage se compose des éléments suivants :

- Deux pompes électriques 1.000m3/h a 10,5bar.
- Une pompe diesel 1.000m3/h a 10,5bar.
- Deux pompes électriques 12m3/h a 11bar
- Tuyauteries, valves, pressostats, manomètres, panneau de contrôle, réservoir de
carburant diesel et réservoir hydropneumatique.
FONCTIONS :
Les fonctions principales du système PCI sont les suivantes :
• Confiner les incendies afin d’éviter leur propagation ;
• Permettre la détection précoce dans les zones où un risque d'incendie existe ;
• Fournir des moyens d'alarmes en cas d'incendie ;
• Fournir des moyens d'extinction tels que les installations fixes d'extinction, les
lances manuelles, les bouches d’incendies et les extincteurs portatifs.
DESCRIPTION :
Le système de protection contre les incendies se compose des éléments suivants :
• Moyens passifs de protection contre les incendies se basant sur la contention des
matériaux combustibles et la sectorisation des secteurs de feu afin d’éviter la
propagation des incendies et de limiter les dégâts.
20

• Systèmes actifs de protection contre les incendies se composant de systèmes de

détection des incendies, systèmes d’alarme incendie et systèmes d’extinction des
incendies.
Figure 11 : les pompes et les détecteurs du système anti incendie .
 Système de dessalement :
Le processus de fonctionnement du poste de dessalement peut se diviser en plusieurs

sous-processus :
• Circuit d'eau d'alimentation/d'eau de mer.

• Circuit de vapeur motrice.
• Circuit de condensat.
• Circuit d'eau distillée.
• Système du vide.
Figure 12 : poste de dessalement.

21

 Système d’eau déminéralisée :
Le système de stockage et distribution d'eau déminéralisée a été conçu pour réaliser

les fonctions suivantes :
• À partir du sous-système d’eau de régénération des lits mixtes, l’eau est fournie aux
pompes de dilution de réactifs jusqu’au poste de traitement de l’eau.
• Les services de la centrale indiqués ci-dessous sont alimentés par le sous système de
distribution d'eau déminéralisée :
- Au point au condenseur.
- Module de lavage du compresseur de la turbine à gaz.
- Alimentation du système de conditionnement chimique.
- Alimentation du laboratoire.
- Prélèvement d'échantillons du système d'analyse et d'échantillonnage.
- Alimentation du système de traitement du gasoil.
- Remplissage de la chaudière auxiliaire.
- Alimentation du poste GIS blindé.
- Remplissage du système de refroidissement des auxiliaires et remplissage de la
bâche tampon.
- Alimentation du système de production de H2.
- Remplissage des réchauffeurs de gaz du poste de détente.
Figure 13 : réservoirs de stockage l’eau diminuée.
 Système de circulation d’eau :
Le système d'eau de circulation a été conçu pour réaliser les fonctions suivantes :
- Refroidir le condenseur principal de la centrale.

- Fournir l'eau de circulation au système de refroidissement des composants, au
moyen du le circuit de refroidissement ouvert.
- Permettre le refroidissement de secours des refroidisseurs d'huile de graissage.
- Servir de moyen de transport aux balles circulantes faisant partie du système de
nettoyage des tubes du condenseur.
- Fournir l'eau de mer au poste d'électro chloration et au poste de dessalement.
22

 Système de traitement de gasoil (combustible de secoure) :
La fonction principale du système de gasoil est de :

• Réceptionner le gasoil des camions-citernes, stocker et traiter le gasoil jusqu’à
obtention de la qualité appropriée pour utilisation dans les turbines ; stocker, pomper
et réchauffer le combustible jusqu’à obtention du point de viscosité optimal, et
alimenter la turbine à gaz de chaque tranche en gasoil ; le gasoil étant le combustible
de secours et non le gaz naturel. Le gasoil sert également de combustible de secours
pour les chaudières à vapeur auxiliaires. Le réservoir du groupe électrogène de
secours de chaque tranche et ceux des groupes électrogènes de secours du démarrage
autonome sont alimentés par le système de gasoil.
Le système de gasoil est conçu pour remplir les fonctions suivantes :

• Réception et conditionnement du gasoil jusqu'à l'obtention des niveaux de qualité
requis par les modèles de turbines à gaz du cycle combiné de Koudiet eddraouch.
• Stockage et distribution du gasoil aux services suivants :
- Trois (3) modules d'air d'atomisation des turbines à gaz où il est utilisé comme
combustible de secours (un module pour chaque tranche).
- Deux (2) chaudières auxiliaires où il est utilisé comme combustible de secours.
- Un (1) réservoir de la pompe incendie à moteur diesel.
- Trois (3) réservoirs des groupes électrogènes de secours (un réservoir journalier par
tranche).
- Un (1) réservoir de stockage de gasoil pour les groupes électrogènes de démarrage
autonome (black Start).
Figure 14 : réservoirs de stockage de gasoil.
 Système de traitement de gaz naturel (combustible principal) :
Le système de gaz naturel se compose des équipements, tuyauteries et vannes

permettant le transport du gaz naturel du point de raccordement PL-E1 vers les
consommateurs de gaz de la centrale, les trois (3) turbines à gaz et les deux (2)
chaudières auxiliaires
23

FONCTIONS :
Le système de gaz naturel est conçu pour fournir du gaz, conforme aux exigences, aux
turbines à gaz et aux chaudières auxiliaires. Il remplit les fonctions suivantes :
• Fournir à la turbine à gaz du gaz réchauffé, conforme aux exigences de propreté,
pression et température.
• Éliminer les éclaboussements de liquides et polluants par filtration/séparation dans
le système du conditionnement du gaz.
• Fournir un raccord pour l’échantillonnage du gaz.
Figure 15 : ligne du transport du gaz naturel.
 Système de traitement des effluents :
La fonction principale du système de purges de la centrale est la collecte des effluents

de diverse nature qui apparaissent au cours du fonctionnement de la centrale, et leur
envoi à :
• Poste de traitement des effluents,
• À une enceinte/réservoir de stockage en vue de leur enlèvement par une société
agréée.
DESCRIPTION :
Le système de purges de la centrale est composé de :
• Différents réseaux de caniveaux et tuyauteries pour la collecte et l’acheminement
des purges et effluents.
• Quatre (4) décanteurs lamellaires distribués de la manière suivante :
- Trois (3) décanteurs lamellaires ; un (1) pour l'îlot de puissance (un pour la zone des
transformateurs, les purges du plancher et des équipements contenant de l'huile de la
salle des machines et de la zone de chaudière).
- Un (1) décanteur lamellaire situé dans la zone des magasins.
• Deux (2) stations de traitement des eaux usées.
• Quatre (4) puisards et huit (8) pompes pour la collecte et le transfert des purges ne
pouvant pas être acheminées par gravité.
24

Figure 16 : station du traitement des effluents.
 Système d’électro chloration :
La principale fonction du système d'électro chloration est de produire de

l'hypochlorite de sodium et de l'injecter à l'eau d'alimentation brute provenant de la
mer et pompée au condenseur ; ceci a pour but d'éviter le développement bactérien au
long de la tuyauterie qui alimente la centrale, ainsi que dans le circuit d'eau de
circulation.
Il ya deux type d’injection :
-Injection en continu au niveau de basin d’aspiration des pompes d’eau de circulation

‘vers les condenseur des unités ‘ cette opération est assuré par trois pompes en
fonction de nombre unité qui sont en service‘
-Injection choque au niveau de la conduite d’ramenée d’eau de mer cette opération

est cyclique selon les conditions et le besoin.
Nota : La formation d'hypochlorite de sodium dans les cellules d'électrolyse est un

mélange de réactions chimiques et électrochimiques.
Figure 17 : réservoirs de stockage d'hypochlorite de sodium.
25

 Système de vapeur auxiliaire:
Le système de vapeur auxiliaire fournit la vapeur auxiliaire aux consommateurs

suivants:
- Système de vapeur d’étanchéité : -Il évite les fuites dans la turbine HP.
-Il évite les admissions d’air dans la turbine BP.
- Vapeur de dégazage au dégazeur du condenseur Pour éliminer l’oxygène et les gaz

incondensables.
- Turbine pour le refroidissement.
-Poste de dessalement.
-CONDITIONS DE VAPEUR DEPUIS CHAUDIÈRE AUXILIAIRE :
Pression : 10 bars. Température : 180 º C.
Figure 18 : chaudière auxiliaire.
26

5.2.2 Système électrique :
 Système de black Start (Système de groupe de secoure 6,6 KV) ;
Le système de démarrage black Start (Groupes électrogènes 6.6kV) permet de

démarrer la tranche en l’absence de tension de réseau à 400 kV pour la mise sous
tension du jeu de barres MT de tranche.
En situation d’urgence, le système de démarrage black Start (Groupes électrogènes

6.6kV) peut alimenter la centrale en fonction des besoins déterminés par l’opérateur.il
se compose des équipements suivants :
- Groupes électrogènes (12 groupes).
- Armoire de commande services communs.
- Armoires de commande groupes électrogènes.
- Armoire de commande locale services auxiliaires.
- Système de combustible liquide : réservoir journalier de 20000 l et système de
tuyauteries de distribution du gasoil.
-Système d'air comprimé pour le démarrage des groupes électrogènes, comprenant
quatre (4) réservoirs d'air comprimé, moto compresseur et deux (2) électro
compresseurs.
- Tableau de distribution.
- Transformateur de mise à la terre du jeu de barres MT.
Figure 19 : les blacks Start (Groupes électrogènes 6.6kV).
27

 poste blindé :
C’est le point de liaison de la centrale avec le réseau nationale algérienne et le point de

l’évacuation de l’énergie produite par la centrale.
• Configuration :
– Double barre avec isolation au gaz (SF6).
– Trois postes de groupe depuis les transformateurs du cycle.
– Trois postes de sortie de ligne.
– Poste de couplage.
– Poste mesure de barres.
Figure 20 : poste blindé.
28

CH2 : ASPET THEORIQUE DE LA CORROSION
CHAPITRE 2:
ASPECTS THEORIQUE DE LA
CORROSION
29

1. Généralité :
1.1. Définitions de la corrosion :
Selon les différents auteurs la corrosion correspond :

- La corrosion est une réaction inter faciale irréversible d’un matériau avec son
environnement, qui implique une consommation du matériau ou une dissolution dans
le matériau d’une composante de l’environnement. Cette définition inclut les effets
positifs de la corrosion ainsi que l’absorption d’une composante de l’environnement
sans consommation du matériau.
- à un retour des matériaux et alliages à leur état naturel de minerais (processus
inverse de la métallurgie extractive).
1.2 Processus de la corrosion :
La distinction peut être faite entre deux processus ;

- La corrosion en milieu humide ou corrosion aqueuse : le milieu est constitué par
un liquide ou par des vapeurs humides,
- La corrosion par voie sèche ; elle est généralement associée aux hautes
températures.
Pratiquement tous les cas de corrosion peuvent être décrit ou expliqués à partir de
concepts électrochimique même si au premier abord ils apparaissent comme ayant un
caractère chimique. Ainsi la réaction fondamentale d'un métal M est la réaction
anodique:
A laquelle est couplée une réaction cathodique qui sera dans la plupart des cas:
Il en résulte que le métal attaqué sera l'anode couplée à une cathode sur laquelle se
produira l'une des trois réactions précédentes. Il y a donc constitution d'une pile
électrochimique.
La plupart des réactions de corrosion ont lieu en présence de l'eau dans la phase
liquide ou sous forme de vapeur condensée. Certaines corrosions « sèches» en
J'absence d'eau ont lieu dans un électrolyte solide et sont aussi considérées comme
électrochimiques.
1.3 Aspect économique de la corrosion :
L'objectif principal de J'étude de la corrosion est d'ordre économique. En effet, les

cas où on parle de maîtrise de la corrosion sont quelque peu trompeurs car le niveau 0
(zéro) de corrosion est inaccessible. Certaines mesures bien qu'elles réduisent la
corrosion coûtent plus que l'équipement protégé. Les effets directs ou indirects de la
corrosion peuvent être résumés ci-après:
30

- arrêt de la production.
- coût de l'entretien et du contrôle.
- coût des pièces à remplacer, des réparations à effectuer.
- coût dû à l'utilisation de matériaux plus nobles.
- contamination du produit par les produits de corrosion solubles.
- perte du produit.
- perte d’efficacité.
- augmentation des coefficients de sécurité (surdimensionnement).
1.4 Influence de la corrosion dans le choix d'un matériau :
Le choix d'un matériau pour la construction d'un équipement résulte d'un compromis
entre plusieurs facteurs:
- compromis entre la résistance à la corrosion et d'autres propriétés comme la
résistance mécanique, la facilité de mise en œuvre, le soudage
- compromis entre la durée de vie de 1'équipement et la durée de vie estimée du
matériau La synoptique de la figure I.1, résume les différents compromis qui
règlent le choix d'un matériau dans la construction d'un appareil ou d'une
installation.
Figure 21 : synoptique des compromis dans le choix des matériaux.
2. Les différents types de corrosion :
2.1 La corrosion uniforme :
Un enlèvement uniforme, régulier de matière provenant et de la surface du métal

est le modèle habituel de corrosion uniforme. Pour la corrosion uniforme, toutes les
parties de la surface du métal son exposées de la même manière à J'environnement
corrosif. Ces conditions ne prévalent pas généralement dans les équipements utilisés
aussi un certain degré de non-conformité est toléré par la définition.
Dans ce cas la vitesse de corrosion est généralement facile à prévoir avec une
précision suffisante pour déterminer la durée de vie probable d'un appareil.
31

2.2 Les corrosions localisées :
A la corrosion uniforme, on oppose un ensemble d'autres formes de corrosion dites

localisées. En effet, il la différence de la situation précédente ces formes de corrosion
n'intéressent que certains sites de la surface; ces derniers ne comportent que des zones
anodiques par opposition aux parties non attaquées qui sont des zones cathodiques.
Dans la plupart des cas, la perte de matière est faible voire insignifiante.
2.2.1 La corrosion galvanique :
La corrosion galvanique se produit donc quand deux métaux sont en contact dans
un milieu humide. Le moins noble, se corrodera, il est dit anode alors que le second,
la cathode sera en partie protégé de la corrosion. Ce phénomène s'appelle aussi effet
de piles métalliques. Une condition indispensable pour j'apparition du phénomène de
corrosion galvanique est la présence d'un électrolyte et ce, même si le contact n'est pas
direct entre deux métaux, De l'eau légèrement acide voire faiblement minéralisée peut
constituer cet électrolyte.
2.2.2 La corrosion par piqures :
L'aire des surfaces anodiques prises individuellement est suffisamment

importante, Ce type d'attaque peut être décelé par de simples observations
macrographiques ou à l'œil nu. A ce type de corrosion on peut rattacher l'attaque d'une
des phases d'un système biphasé, lorsque celle-ci occupe une surface importante.
2.2.3 La corrosion caverneuse :
Ce type de corrosion se rencontre dans toutes les parties où il y a confinement du

milieu: sous des joints non étanches, dans des interstices, dans les recoins etc. On
parle aussi de corrosion par crevasses. Par suite de ce confinement, la composition du
milieu est différente de celle du reste de la solution, ce qui entraîne la constitution
d'une pile, d'où un phénomène de corrosion. Le confinement du milieu peut être dû,
soit à l'absence d'oxygène (avec formation d'une pile d'Evans), soit à une acidification
du milieu par hydrolyse des sels:
Cette acidification entraîne une dépolarisation de la réaction cathodique de

1'hydrogène
Et par conséquent une augmentation du courant de corrosion.

Dans cette forme de corrosion une meilleure conception des pièces peut constituer
un moyen efficace pour lutter contre la corrosion (prévention pur le design).
2.2.4 La corrosion par piqûres :
Cette corrosion est une attaque ponctuelle qui, dans le cas de l'acier se produit
sous l'effet d'ions halogènes particulièrement les chlorures en présence d'un oxydant
32

et qui peut aboutir à la perforation du métal. Cette corrosion progresse rapidement et

peut mener en peu de temps à la destruction du matériau.
2.2.5 La corrosion inter granulaire :
Ce phénomène se rencontre dans le cas d'alliages qui sont à l'état de solution

solide à haute température et dans le cas d'un système biphasé à basse température
avec précipitation d'une seconde phase pouvant être par exemple un carbure ou un
composé intermétallique.
C'est le cas des aciers inoxydables austénitiques et des alliages légers Al-Cu qui
donnent respectivement naissance à une précipitation de carbures de chrome
(Cr23C6) et à un composé intermétallique (Al2Cu).
Ces précipités se forment préférentiellement dans les joints de grains qui constituent
des centres de germination plus faciles Dans le cas de l'acier austénitique, la
précipitation de carbure entraîne un appauvrissement en chrome de part et d'autre du
joint de grain. Cette zone est alors dé passivée et l'acier est dit sensibilisé.
2.2.6 La corrosion sous contrainte :
La corrosion fissurant sous contrainte conduit à une fissuration du métal résultant

de l'action combinée d'une contrainte mécanique d'extension et d’un milieu
électrolytique. C'est une des formes les plus graves de corrosion car le métal est
soumis à une dégradation rapide sans manifestation extérieure visible, c'est-à-dire
sans formation de produit de corrosion, ni de variation de poids.
2.2.7 La fragilisation par hydrogène :
C'est une fissuration du matériau provoquée par la diffusion de l'hydrogène dans

le réseau de l'alliage. Cela se produit lorsque la réaction de l'évolution de
l'hydrogène :
Produit de l'hydrogène atomique en surface pendant la corrosion, ou pendant

I' électrodéposition, la protection cathodique ou encore pendant !e nettoyage
électrochimique des pièces. On la distingue de la fissuration sous contrainte par le fait
que la polarisation cathodique l'accélère alors qu'elle supprime la corrosion sous
contrainte.
Différents modes d'action ont été identifiés :
 «l'attaque hydrogène» action chimique à haute température: décarburation des

aciers;
 les flocons: précipitation d'hydrogène à la solidification;
 la fissuration des soudures.
 le cloquage (blistering) ou fissuration induite par l'hydrogène: création de
défauts sans action de contraintes;
 la fragilisation proprement dite: dégradation des propriétés mécaniques
(allongement, striction, ténacité) en présence d'hydrogène.
 Etc.
33

2.2.8 La corrosion – érosion :
Ce type de corrosion est produit par le mouvement du fluide sur la surface d’un
métal.
L’aspect mécanique du mouvement est important. Des phénomènes de turbulence,
de collision, de couplage galvanique, peuvent contribuer à détruire les films
protecteurs et entraîner des vitesses de corrosion très élevées sur des matériaux par
ailleurs très résistants à l’état statique.
La surface endommagée est marquée de sillons, de ravins, de trous ayant un aspect

directionnel Caractéristique.
2.2.9 La corrosion bactérienne :
La corrosion d’origine bactérienne peut affecter des métaux au contact d’eaux

industrielles soit brutes soit obtenues par déminéralisation.
Un très grand nombre d’alliages, de compositions très différentes, sont
susceptibles d’être atteints :
- aciers non alliés
- aciers inoxydables austénitiques
- alliages cuivreux (cupronickel, bronze)
Le développement de ce type de corrosion dépend :

- du pH.
- de la température.
- de la teneur en oxygène dissous.
34

3. Les facteurs de corrosion :
3.1 La corrosion par les eaux :
La nature de l'eau en contact avec les métaux peut être très déterminante.
L'eau de mer est un milieu particulièrement agressif, on peut définir l'eau d'un
océan à partir de sa salinité ou de sa conductivité. La solubilité de l'oxygène dans l'eau
de mer est fonction de la température.
Les eaux douces dont l'eau de distribution des villes possèdent des caractéristiques
diverses selon leur composition (pourcentage des minéraux dissous, teneur en
oxygène et en gaz carbonique, pH, etc.). La résistance à la corrosion d'un métal mis au
contact de l'eau douce peut varier considérablement selon le type d'eau. Les eaux
peuvent être incrustantes ou agressives. On les nomme respectivement eau dure et eau
douce. Dans le premier cas l'eau est très minéralisée et laisse un dépôt de calcaire et
de carbonate provoquant l'entartrage des conduites. Ce dépôt, qui isole le métal de
1'eau, ralentit ainsi la corrosion; cependant, s'il n'est pas uniforme, il peut y avoir
corrosion localisée par piqûres. Les eaux agressives, quant à elles, sont peu
minéralisées ; elles sont donc plus corrosives que les eaux incrustantes, car elles ne
favorisent pas la formation d'un dépôt protecteur.
Figure 22 : corrosion de l’acier doux en fonction de la durée d’exposition : dans l’eau

de mer dans une eau agressive et une eau incrustante, extrait des matériaux.
3.2 La corrosion atmosphérique :
Au contact d'une atmosphère humide les aciers au carbone non protégés se

recouvrent d'une couche d'oxydes de fer uniforme dont l'épaisseur croit de façon
parabolique avec le temps.
L'atmosphère devient corrosive dès que le taux d'humidité de l'air est supérieur à 30%.
Sa corrosivité dépend essentiellement de trois paramètres :
- l'humidité relative
35

- la teneur en S02
- la teneur en cl
La corrosion dépend également beaucoup de l'agressivité locale : atmosphère rurale,
industrielle ou marine.
Figure 23 : corrosion de l’acier doux en fonction de la durée d’exposition en

atmosphère industrielle, marine et rurale (humide et sèche), extrait de des matériaux.
3.3 La corrosion par les sols :
Les sols sont loin d’être des milieux homogènes ; ils présentent en effet, d'un
site à l'autre, des caractéristiques très variées. Le caractère corrosif des sols est
fonction des paramètres suivants:
• leur perméabilité à l'air et à l'eau, qui dépend de leur porosité et de la granulométrie
des matériaux constitutifs.
• leur taux d'humidité.
• leur teneur en sels.
• leur alcalinité ou leur acidité (c'est à dire leur pH).
• leur conductibilité électrique.
En général ce sont ces deux derniers paramètres (pH et conductibilité électrique)
que l'on mesure. Dans la grande majorité des cas, le pH des sols est compris entre 6 et
9.
Quand une canalisation traverse des sols de natures différentes, le potentiel d'équilibre
du métal avec chacun de ces milieux peut être différent, ce qui entraîne la formation
de zones cathodiques et de zones anodiques.
3.4 Les conditions d'utilisation :
Certaines conditions d'utilisation ont pour effet d'accélérer la corrosion et de

raccourcir ainsi la vie des pièces ou des assemblages.
36

En milieu corrosif la résistance à la tension mécanique de beaucoup d'alliages se

trouve diminuée. Cette diminution est due à l'effet combinée de facteurs
électrochimiques et de facteurs mécaniques; c'est la corrosion par fatigue.
Des déplacements de très faible amplitude (inférieurs au micromètre) entre les
pièces sont la cause, aux points de contact, de la corrosion par frottement. Puisque les
surfaces ne sont jamais complètement lisses, elles sont en contact par leurs aspérités.
Figure 24 : représentation schématique du mécanisme de la corrosion par frottement.
Dans une pièce métallique, un gradient de température entraîne un gradient de

potentiel électrochimique entre la partie froide et la partie chaude. La zone froide, qui
est anodique par rapport à la zone chaude, peut être le siège Je corrosion.
Quand on fait une installation de mise à la terre par le sol d'une installation
électrique, il y a passage de courants dans le sol. Si des conduites métalliques sont
enterrées à proximité de cette installation, le courant (courant vagabond) peut y
circuler car leur résistance est intérieure à celle du sol. Il y a alors formation de zones
anodiques sur les conduites et, par conséquent, accélération de la corrosion.
4. La lutte contre la corrosion :
La lutte contre la corrosion doit être une préoccupation constante, depuis la

conception des équipements jusqu'à leur entretien quotidien. Si les moyens à mettre
en œuvre sont variés et dépendent en grande partie des situations d'utilisations
particulières, le but recherché est d'enrayer la dégradation des équipements pour
augmenter leur durée de vie.
Les différents moyens de lutte contre la corrosion sont:
• La protection électrochimique.
• La protection par revêtement et traitement de surface.
• L'action sur le milieu de corrosion.
• Le choix des matériaux.
• La conception et le tracé des assemblages.
37

4.1 La protection électrochimique :
Pour effectuer la protection électrochimique d'un métal, on modifie son potentiel

de dissolution de façon à l'utiliser soit dans la zone d'immunité, soit dans la zone de
passivité. On parle alors de protection cathodique ou anodique.
Figure 25 : diagramme de Pourbaix simplifié à (25c°) ; a) pour le fer ;b) pour

l’aluminium.
4.1.1 La protection cathodique :
La protection cathodique est la technique qui permet de conserver Jans son

intégrité la surface extérieure des structures en acier enterrées ou immergées, en
s'opposant au processus électrochimique d'attaque du métal par le milieu ambiant. Les
canalisations en acier constituent le champ d'application principal de cette protection.
Les réseaux en acier, même anciens et dégradés, peuvent bénéficier de cette technique
dans des conditions économiques admissibles.
La protection cathodique pourra donc se faire soit par :
• anodes sacrificielles :
Le métal à protéger est couplé à un métal moins noble c'est à dire plus électronégatif
(Magnésium, aluminium, zinc). Celui-ci devient alors l'anode et la structure à protéger
la cathode du système. L'anode se corrode alors et il faut la remplacer
périodiquement.
• le soutirage de courant
Cette méthode consiste à coupler le métal à protéger avec une anode inerte.
38

On impose à l'équipement à protéger son potentiel (qui donne le critère de protection

en tous points) à l'aide d'un générateur de courant. Cette méthode est aussi appelée
protection cathodique par courant extérieur imposé.
Figure 26 : la protection cathodique par soutirage de courant.
4.1.2 La protection anodique :
Le principe de la protection anodique diffère de celui de la protection cathodique

en ce sens qu'on fait augmenter le potentiel de corrosion de façon qu'il se situe dans la
zone passive (voir diagramme de Pourbaix figure 1.5). Cette méthode est donc
uniquement applicable aux métaux qui peuvent être passivés.
4.2 La protection par revêtement et traitement de surface :
Un revêtement ayant pour fonction d'isoler le métal du milieu corrosif, il doit être
continu, adhérent et inerte par rapport à l'environnement. A cet effet, il faut préparer
soigneusement les surfaces à traiter; c'est à dire éliminer toute trace d'oxydation, de
graisse ou de tout autre corps étranger, afin que le revêtement joue totalement son rôle
de barrière au passage des électrons.
4.2.1 Les revêtements non métalliques :
Les revêtements non métalliques sont soit des peintures, soit des polymères soit
des goudrons qui sont des produits organiques. En ce qui concerne les peintures, il
faut en appliquer au moins deux types différents: une couche de fond et des couches
de finition. La peinture utilisée pour les couches de fond, doit mouiller parfaitement la
surface à peindre et y adhérer fortement ; Ces peintures contiennent souvent des
poudres de zinc ou d'aluminium, qui agissent comme anode, ou des pigments (comme
le chromate de zinc), qui peuvent jouer le rôle d'inhibiteur.
Les polymères utilisés comme revêtement sont soit thermoplastiques (PET, PVC,
etc.), soit thermodurcissables (poly époxydes).
Les structures enfouies sont souvent protégées par des revêtements à base de
goudron, d'asphalte ou de bitume.
39

4.2.2 Les revêtements métalliques :
Par rapport au métal à protéger, lès revêtements métalliques peuvent être soit
anodiques, soit cathodiques. Ainsi, le zinc, qui est anodique par rapport à l'acier. Joue
le rôle de d'anode sacrificielle dans les pièces en tôles galvanisées. Le chrome par
contre est cathodique par rapport à l'acier par conséquent, au niveau de chaque
discontinuité du revêtement, il y a corrosion de l'acier sous le chrome.
4.2.3 Traitement des surfaces par voie chimique :
Les traitements de surface par voie chimique modifient chimiquement les

surfaces des métaux de façon à leur conférer une meilleure résistance à la corrosion.
Ainsi lorsqu'on trempe une pièce d'acier dans un bain d'acide phosphorique, il se
forme à sa surface, du phosphate de fer. On utilise ce procédé, la phosphatation. Pour
traiter les carrosseries d'automobiles avant de les peindre. La chromatation
d'aluminium et de magnésium est un autre exemple de modification chimique des
surfaces métalliques.
Dans certains cas on protège les métaux grâce à une couche d'oxyde formée
artificiellement à leur surface. Le bronzage de: l'acier et l'anodisation de l‘aluminium
sont des exemples de ce procédé.
4.3 L'action sur le milieu corrosif :
On peut exercer une action sur le milieu essentiellement en modifiant la

cinétique de corrosion. Ce type de protection ne peu: par conséquent s'appliquer qu'à
un système fermé. Une façon d'agir sur le milieu est de diminuer le pouvoir oxydant
de l'électrolyte, quand la réaction électrochimique de réduction est celle de l'oxygène,
la vitesse de corrosion est nettement réduite lorsqu'on élimine préalablement
l'oxygène dissous.
L'addition d'inhibiteurs peul aussi être utilisée car ceux ci agissent sur la polarisation
cathodique la pile de corrosion fonctionne alors sous contrôle cathodique, el le
courant en est diminué. Les inhibiteurs agissent en très faible concentration et leur
nature varie en fonction du métal à protéger el du milieu corrosif avec lequel celui-ci
est en contact.
Une troisième action pouvant être menée est l'addition de passivateurs qui agissent en
surtension anodique. Ce sont des agents oxydants (chromates, nitrites), qui élèvent la
valeur du potentiel de corrosion des métaux passivables jusque dans leur domaine de
passivité. Les passivateurs pour aciers au carbone et pour aciers inoxydables sont les
plus utilisés.
4.4 Le choix des matériaux :
Le souci d'éviter la corrosion pousse à choisir avant tout des matériaux qui ne se
dégrader: mt pas dans leur environnement ou, du moins, qui se corroderont de façon
uniforme afin qu'on puisse connaître le plus exactement possible la durée de vie utile
de l'équipement. Il faut en outre porter une attention spéciale aux conditions
d'utilisation (combinaison matériau-milieu corrosif-contraintes) qui entraînent des
types particulièrement pernicieux de corrosion, comme la corrosion sous contraintes
ou la corrosion par piqûres.
40

4.5 La conception et le tracé des assemblages :
Avant d'utiliser les méthodes décrites précédemment, il est possible de lutter

contre la corrosion des le début c'est à dire sur la table de dessin. En fait, pour
minimiser les possibilités de corrosion, il faut étudier très soigneusement la
conception des équipements et des assemblages. Les règles à respecter sont aussi
nombreuses que variées, car chaque assemblage est en soi un cas d'espèce; on peut
toutefois les regrouper comme suit:
a) Eviter la formation de couples galvaniques entre des métaux différents: pour des
métaux différents, les isoler électriquement l'un de j'autre.
b) Eviter la formation d'interstices dans les assemblages afin de ne pas favoriser la

corrosion caverneuse, les obturer à l'aide de mastic hydrofuge ou de cordon de
soudure.
c) Eviter, où que ce soit, l'accumulation d'eau stagnante ou de résidus de boues afin

d'éviter la corrosion par aération différentielle. Pour les mêmes raisons, éviter de créer
des espaces renfermés et difficiles d'accès, qui rendent J'entretien et les inspections
presque irréalisables.
d) Eviter tout tracé qui risque d'entraîner des concentrations de contraintes dans les
matériaux sensibles à la corrosion sous contrainte.
e) Eviter dans les conduites, les changements brusques de section, les vannes trop
petites ou les irrégularités, qui peuvent engendrer des zones de turbulences et
favoriser ainsi la corrosion par érosion.
41

Figure 27 : quelques règles de conception et d’assemblage à respecter.
42

CH3 : PRESENTATION DES MATERIAUX COMPOSITES
CHAPITRE 03 :
PRESENTATION DES
MATERIAUX COMPOSITES.
43

1. Introduction :
Les matériaux composites disposent d’éventualités importantes par rapport aux

matériaux traditionnels. Ils possèdent de nombreux avantages fonctionnels : légèreté,
résistance mécanique et chimique, maintenance réduite, libertés de formes. Ils
permettent d’augmenter la durée de vie de certains équipements grâce à leurs
propriétés mécaniques et chimiques. Il offre une meilleure isolation thermique ou
phonique et, pour certains d’entre eux, une bonne isolation électrique.
2. Définition d’un matériau composite :

.
Un matériau composite est constitué de l’assemblage d’au moins deux
matériaux non miscibles et de nature différente se complétant et permettant d’aboutir
à un matériau dont l’ensemble des performances est supérieur à celui des composants
pris séparément.
Figure 28 : un exemple de matériau composite.
Un matériau composite est constitue d’une ou plusieurs phases discontinues

reparties dans une phase continue. La phase continue est appelée la matrice qui est
généralement une matière polymère (résine thermoplastique ou thermodurcissable)qui
assure la cohésion de la structure et retransmission des efforts vers la phase
discontinue qui présente usuellement des propriétés mécaniques (rigidité et
résistance)supérieure a celle de la matrice et est notée renfort.lzs propriétés des
matériaux composites résultent des propriétés des matériaux le constituant ,de la
distribution géométrique des renforts ,du taux volumique de renfort , de la nature des
interface renforts /matrice, du procédé de fabrication.
Les matériaux composites sont aujourd’hui principalement utilises

industriellement pour différentes raisons, dont voici une liste non exhaustive :
 Excellent rapport masse/rigidité/résistance en comparaison des matériaux

métalliques.
 Définition de matériaux « juste » besoin, c’est-a-dire présentant des propriétés
élevées uniquement dan les axes de sollicitation afin d’effectuer des gains de
masse supplémentaires.
 Dimensionnement de structure ayant des propriétés particulières (matériaux à
très faibles coefficients de dilatation thermique, intéressants pour les
applications satellites) ou a mémoire de forme (tels que des tubes de
déploiement pour satellites)
44

 Utilisation de matériaux multifonctionnels ayant des fonctions structurales

mais également autres telles que des bonnes propriétés acoustiques,
transparence aux anodes électroniques, bonne résistance aux feux.
 Sensibilité nettement moindre à la fatigue que pour les matériaux métalliques.
Il existe aujourd'hui un grand nombre de matériaux composites que l'on classe

généralement en trois familles en fonction de la nature de la matrice :
 Les composites à matrices organiques (CMO) qui constituent, de loin, les

volumes les plus importants aujourd'hui à l'échelle industrielle;
Les composites à matrices céramiques (CMC) réservés aux applications de très
haute technicité et travaillant à haute température comme dans les domaines spatial,
nucléaire et militaire, ainsi que le freinage;
les composites à matrices métalliques (CMM) intéressent les concepteurs des
industries automobiles, électroniques et de loisirs pour répondre à des exigences
mécaniques spécifiques.
3. Constituants des matériaux composites

Les matériaux composites sont constitués principalement :
-D’une matrice à laquelle sont ajoutés.

-D’un renfort.
-Des charges et des aditifs.
Les charges
Figure 29 : constituants d’un composite.
3.1. Les différentes matrices :
Les matrices peuvent être décomposées en quatre catégories en fonction du

besoin industriel : les matrices thermodurcissables, les matrices thermoplastiques, les
matrices thermostables et les matrices métalliques et céramiques.
45

Matrices
Organiques Minérales
Thermodurcissable Thermoplastique Elastomères Céramiques Métalliques
Figure : différents matrices.

3.1.1. Les résines :
Les résines sont classées selon deux catégories : thermodurcissables (TD) ou
thermoplastiques (TP).
Figure 30 : la résine.
Leur utilisation sert à :

 maintenir la disposition géométrique des fibres
 transférer les sollicitations mécaniques
 apporter au composite ses caractéristiques chimiques et thermiques.
 Résines thermodurcissables :
Il s'agit d'une matière formée d'un réseau tridimensionnel de macromolécules.
Cette structure peut être rigide (par exemple polyester) ou souple (par exemple
polyuréthanne).
 Polyester : usage courant (mise en œuvre aisée et coût d'achat bas)

 Epoxyde : propriétés mécaniques et thermiques élevées, bonne résistance à
l'absorption de l'eau, délai de mise en œuvre important
 Vinylester : très hautes résistances chimique et environnementale, propriété
mécaniques supérieures aux polyesters
 Phénolique : résistance au feu
 Polyuréthane : densité et dureté variables
 Bismaleimide : tenue température
46

Principe de mise en œuvre :
Les composants de base sont en général un ou plusieurs composés liquides à

température ambiante. La réaction chimique est gouvernée par le catalyseur et
l'accélérateur.
1. Le début de la réaction est déclenché soit par le mélange des produits soit par
l'apport d'énergie.
2. La mise en forme des produits est exécutée avant ou pendant le début de la
réaction
(moulage, injection, coulée ou stratification sur une forme).
3. L'objet est démoulé lorsque la réaction peut être considérée comme complète (90 à
100%).
 Résines thermoplastiques :
Il s'agit d'une matière formée de macromolécules linéaires capables de devenir
mobiles entre elles lorsqu'on élève leur température.
 Polyoléfines : tenue au choc importante, bonne stabilité chimique pour des

températures inférieures à 60°C, résistance aux acides de bases, isolant
électrique, muabilité
 Polyesters linéaires
 Polyamides : propriétés mécaniques et diélectriques, tenue en température,
résistance aux hydrocarbures huiles et graisses, aptitude aux renforcements,
moulabilité
 Résines thermoplastiques hautes performances : polyamides, poly sulfones,
polyamides, polyarylcetnones
Principe de mise en œuvre :
1. La matière thermoplastique est mise en forme par chauffage.

2. Un système de refroidissement fige la matière thermoplastique dans la forme
voulue.
3. L'objet peut ensuite subir une nouvelle mise en œuvre ou un broyage pour être
recyclé.
47

3.2. Les fibres :

Les fibres sont utilisées comme renforts, elles apportent les caractéristiques
mécaniques de la pièce. Selon les propriétés mécaniques finales recherchées pour le
produit, on va jouer sur trois paramètres :
a- Le type de fibre :
- Verre : son utilisation représente 95% du marché des composites
Avantages : résistance mécanique, caractéristiques électriques, incombustibilité,

stabilité dimensionnelle, compatibilité avec les matrices organiques, imputrescibilité,
faible conductibilité thermique, bonne résistance aux agents chimiques.
Figure 31 : fibre de verre.

- Carbone : utilisé dans l'aéronautique, l'aérospatiale, le sport et l'industrie de
pointe
Avantages : légèreté, caractéristiques mécaniques en traction et compression, tenue

en température excellente tenue en fatigue, faible cœfficient de dilatation, bonne
conductibilité thermique et électrique excellente tenue à l'humidité, non magnétique -
perméable aux rayons x.
Figure 32 : fibre au carbone.

48

- Aramide : utilisée dans l'industrie aéronautique, l'armement, les réservoirs

sous pression, la construction navale, le sport et la protection balistique
Avantages : légèreté, propriété mécaniques traction et fatigue, bon amortissement des

vibrations, excellente stabilité thermique, résistance au feu et aux agents
chimiques, excellentes propriétés d'isolation électrique.
- Fibres naturelles : principalement utilisées dans l'automobile et le capotage
Avantages : faible coût, bonne densité, bonnes propriétés mécaniques spécifiques,

bonne isolation thermique et acoustique, ressource renouvelable et abondante,
biodégradabilité, moins abrasives que les autres fibres et moins allergisantes, image
marketing, design.
Figure 33 : fibre naturelle.
. b-L'orientation des fibres :
Figure 34 : Influence du taux et de la nature du renfort sur le comportement

mécanique
Le taux et la nature des fibres agissent directement sur les propriétés mécaniques
du matériau composite. Plus les fibres sont orientées, plus les propriétés mécaniques
sont optimisées.
49

c- La nature des fibres :
Nature du renfort Utilisation

Moulages lourds
Tissus
Composites grande diffusion
(fils de chaîne et trame perpendiculaire)
Tresse Corps de révolution

(tissé avec un angle de 45° sous forme d'une gaine Formes profilées
tabulaire)
Mats
(non-tissés ou feutres de fils agglomérés par un liant)
- Fibres courtes
Moulages mécanisés
(longueur 50 mm sans orientation préférentielle)
- Fibres continues
(distribution en couches régulières)
Nappe Structures minces
(grand nombre de fils parallèles liés entre eux par un Composites hautes
simple fil) performances
3.3. Les charges :

Il s'agit de matières organiques, minérales, métalliques ou synthétiques permettant
de modifier de manière sensible les propriétés du matériau composite.
- Organiques : fibres et poudres de cellulose, farine de bois, poudre de noyaux de

fruits
- Minérales : carbonates de calcium et/ou de magnésium, silices, sulfates
- Métalliques : poudres ou paillettes de nickel, cuivre ...
- Synthétiques : microbilles de verre, silices, fibres de nylon ...
3.4. Les additifs :

Il s'agit de la substance ajoutée à la résine pour modifier ou améliorer le
comportement rhéologique ou les propriétés du produit fini :
- accélérateurs et catalyseurs de polymérisation

- diluants
- plastifiants ou flexibilisateurs
- tensioactifs
- pigments et colorants
- antioxydants, anti UV, anti-ozones, antistatiques ...
50

4. Procédé de mise en œuvre :

Les techniques de fabrication jouent un rôle considérable dans les composites
car chacune des opérations influe de manière irréversible sur le produit fini. De
nombreuses méthodes de fabrication ont été développées pour répondre aux besoins,
et leurs choix dépendent surtout des caractéristiques mécaniques et de la géométrie du
produit, et l’importance des séries. Il existe plusieurs techniques de mise en œuvre à
savoir :
 Technique manuelles de transformation.
 Procédés de transformation par moulage.
 Procédés de transformation en continu.
 Procédés de fabrication des formes de révolution.
4.1. Moulage au contact :
Principe :
C'est la plus ancienne méthode de mise en œuvre des composites. Ce procédé
permet la réalisation de pièces de formes et de dimensions quelconques pour de
petites séries. Le moule, enduit d'un agent de démoulage, reçoit la couche de surface
(gel-coat), puis le renfort sous formes de couches successives de mat ou de tissu que
l'on imprègne de résine, généralement manuellement, jusqu'à obtention de l'épaisseur
souhaitée. La polymérisation peut se faire à température ambiante ou être accélérée
par chauffage. Après durcissement de la résine, la pièce est démoulée et détourée.
Si l'opération est relativement facile à mettre en œuvre et peu coûteuse en matériel,

elle exige une main-d’œuvre qualifiée. On peut utiliser ce procédé pour réaliser des
pièces de grandes diffusions généralement en fibre de verre et résine polyester ayant
une seule face lisse.
L'imprégnation peut-être réalisée à l'aide du vide sous une bâche souple pour
améliorer le taux de renfort.
Figure 35 : moulage au contact.
51

4.2. Moulage par projection simultanée :

Principe :
Evolution du moulage au contact, la différence réside dans l'application du verre
et de la résine au moyen d'un matériel constitué d'un coupeur de roving (fil de verre)
et d'un pistolet projetant la résine polyester formulée. L'ensemble fonctionnant par air
comprimé. On obtient une amélioration de la cadence, mais il s'agit encore de petites
séries. Les pièces fabriquées sont de grandes dimensions comme des containers, des
piscines...
Le moule, enduit d'un agent de démoulage, reçoit la couche de surface (gel-coat),

puis On opère avec un pistolet qui projette simultanément, de la fibre de verre coupée
et de la résine catalysée sur un moule ouvert. Ensuite une imprégnation manuelle, à
l'aide de rouleaux ébulleurs, est nécessaire. On procède par couches successives
jusqu'à obtention de l'épaisseur souhaitée. La polymérisation se fait à température
ambiante. Après durcissement de la résine, la pièce est démoulée et détourée.
Si l'opération est relativement facile à mettre en œuvre et moyennement coûteuse
en matériel, elle exige une main-d’œuvre qualifiée.
Figure 36 : Moulage par projection simultanée
4.3. Moulage par injection RTM :
Principe :
Le moulage par injection de résine liquide RTM (Resin Transfert Molding) est un
procédé manuel ou semi-automatisé qui s'effectue entre moule et contre moule
rigides.
Les renforts, sous forme de mats, tissus ou préforme sont placés dans l'entrefer du
moule. Le moule est alors solidement fermé et la résine catalysée injectée à l'intérieur
sous faible pression
52

Figure 37 : Moulage par injection RTM
4.4. Moulage sous vide (infusion) :
Principe :
Le moulage par injection de résine liquide RTM (Resin Transfert Molding) est un
procédé manuel ou semi automatisé, qui s'effectue entre moule et contre moule
rigides. Les renforts sous forme de mats, tissus ou préforme (verre grande diffusion
ou carbone haute performance) sont placés dans l'entrefer du moule; le moule est alors
solidement fermé et la résine formulée (polyester insaturée ou époxy) est injectée à
l'intérieur sous faible pression (1 à 5 bars).
Plusieurs techniques sont associées à ce procédé, notamment le RTM eco, pour

lequel le vide est utilisé pour la fermeture du moule, et baisser les contraintes dues à
l'injection, donc réduire le coût, alléger l'outillage ou augmenter les performances. Les
applications sont, pour la grande diffusion des bacs, des capotages.... pour la haute
performance, des raquettes de tennis, des poutres structurantes d'avion
Figure 38 : Moulage sous vide (infusion)
53

4.5. Moulage par enroulement filamentaire :
Principe :
Procédé automatisé limité au moulage des pièces de révolution (tube, cône,
réservoir, silo...). Pour les thermodurcissables, les renforts sous forme de rovings sont
enroulés autour d'un mandrin, après passage dans un bain de résine catalysée. Pour les
thermoplastiques, les renforts pré-assemblés de matrice thermoplastique sont enroulés
autour d'un mandrin. L'enroulement proprement dit s'effectue sur un moule mis en
rotation.
Le système de guidage de la nappe se déplace le long du mandrin par un

mouvement de va-et-vient. Le réglage de cette vitesse de déplacement par rapport à la
vitesse de rotation du mandrin permettra d'obtenir soit un enroulement circonférentiel
(mèches déposées perpendiculairement à l'axe du mandrin), soit un enroulement
hélicoïdal. Le système de guidage de la nappe peut lui-même être animé d'un
mouvement de rotation autour du mandrin : on a alors un enroulement satellite. La
part de la main d'œuvre est réduite, les cadences importantes, mais l'investissement est
élevé et seule la surface interne est lisse.
Figure 39 : Moulage par enroulement filamentaire

4.6. Moulage par pultrusion :
Principe :
Procédé de moulage automatisé permettant la réalisation en continu de profilés
rectilignes ou courbes de section constante.
Des renforts (rovings, mats ou tissus en bandes) tirés par un banc de traction et
orientés dans la longueur du profilé sont successivement imprégnés de résine et mis à
la forme désirée par passage au travers de filières régulées en températures.
54

4.7. Compression SMC :
Principe :
Le SMC (Sheet Molding Compound) est un semi produit thermo dur constitué de
nappe de fils coupés ou continus (mats ou rovings), imprégnés entre pellicules par une
formulation de résine polyester chargée.
Une presse permet de comprimer à une température comprise entre 140 et 160 °C
et une pression allant de 50 à 100 bars, le SMC.
4.8. Injection BMC :
Principe :
Le BMC (Bulk Molding Compound) est un semi produit préparé dans un
malaxeur à base de résine polyester insaturée catalysée, de charges et d'adjuvants
divers, renforcée par des fibres de verre coupées.
Une presse permet l'injection sous forte pression (150 à 180 bars) et à grande
vitesse du BMC dans un moule fermé régulé en température (150 à 160 °C)
5. Architecture des matériaux composites :

5.1. Stratifiés :
Les stratifiés sont constitués de couches successives de renforts (fils, stratifils,

mats, etc.) imprégnées de résine, orientées les unes par rapport aux autres.les
avantages des stratifiés résident dans la possibilité d’adopter et de contrôler
l’orientation des fibres pour que les matériaux résiste à des sollicitations déterminées.
Figure 40 : structure d’un stratifié.
55

Le codage se fait comme suit : depuis le pli extrême de coté Z<0 jusqu’au pli extrême
de coté Z>0.
Figure 41 : désignation d’un stratifié.
 Chaque pli est repéré par son orientation ;

 Les plis successifs sont séparés par (/) ;
 Lorsque plusieurs plis de même direction sont groupés, un chiffre en indice
indique le nombre des plis identiques.
5.2. Composites sandwiches :
Cette technique consiste à déposer une âme ou cœur (constituée d’un matériau léger
possèdent des bonnes caractéristiques en compression) entre deux feuilles ou peaux
(possèdent des bonnes caractéristiques en traction).
Figure 42 : structure de sandwich.
56

5.2.1. Les âmes :

Les âmes creuses ou pleines sont utilisées pour renforcer la rigidité, mais également :
- L'isolation thermique
- La tenue en température
- La tenue au feu
- La performance acoustique du matériau
Pour optimiser davantage les performances, on utilisera la technique dite

sandwich consistant à disposer une âme en matériau très léger entre deux peaux ayant
de très bonnes caractéristiques mécaniques.
-Ames creuses : nid d'abeille aramide, aluminium ou thermoplastique

-Ames pleines : balsa, bois contre plaqué, mousse poly métrique ou syntactique
Figure 43 : Ames creuses (nid d’abeille).
57

CH 4 : ETUDE D’UN CAS
CHAPITRE 4 :
ETUDE D’UN CAS
58

Suite au stage mené au niveau de SHARIKAT KAHRABA KOUDIET

EDDRAOUCH (SKD) et la problématique posée (il s’agit de mon thème de
mémoire de Master).
Dans ce cadre, en va faire une étude sur l’impact de la corrosion marine sur les
installations industrielles on prend le cas qui concerne la dégradation de la tuyauterie.
Cette étude est destiné à pour l’aider à réaliser l'état initial des tuyauteries et à établir
les programmes d’inspection appropriés.
Cette étude a été mise au point en prenant en compte les expériences vécues et
pourra être mis à jour, autant que nécessaire, pour intégrer les évolutions du retour
d'expérience.
1. La Tuyauterie :
1.1. Définitions: sont des composants de canalisation, destinés au transport des
fluides, lorsqu'ils sont raccordés en vue d'être intégrés dans un système sous pression.
Les tuyauteries comprennent notamment un tuyau ou un ensemble de tuyaux, le
tubage, les accessoires de tuyauterie, les joints d'expansion, les flexibles ou, le cas
échéant, d'autres composants résistant à la pression.
Il convient de distinguer les tuyauteries situées à l'intérieur des établissements

industriels, des canalisations de transport, Les limites entre les tuyauteries et les
canalisations de transport doivent être précisées par l’exploitant en application.
1.2. Description des tuyauteries :
 Composants et accessoires :
Les éléments de tuyauteries sont :
- Composants de tuyauterie : tube, fond, bride, coude, té, réduction, tampon plein…
- Accessoires sous pression : organes de robinetterie, flexibles, pots de purge,
compteurs, filtres…
- Supports : composants qui, quand ils existent, relient les tuyauteries à la structure
principale, par exemple : patin, fer rond, fer plat, collier, pendard, chandelle. Ces
composants peuvent être ou non démontables.
 Points singuliers :
Les points singuliers sont les zones particulièrement sensibles et propices à
l’apparition de dégradations susceptibles d'engendrer des dommages spécifiques ou
accentués par rapport à ceux constatés sur la tuyauterie hors points singuliers.
Il peut s’agir des zones suivantes :
-zones calorifugées et frigorifugées à proximité des arrêts d’isolant, au droit de

supports de calorifuge sur des portions verticales de tuyauterie,
- supportages et fixations,
59

- points d’injection et de mélange,

- bras morts, points bas, tronçons à service intermittent,
- petits piquages : évents, purges,
- doigts de gant,
- interfaces air/sol des tuyauteries enterrées,
- assemblages non permanents enterrés (ex : jeux de brides),
- assemblages hétérogènes,
- compensateurs de dilatation,
- zones de rétention potentielle d’eau,
- coudes, réductions, pénétrations de soudures ou autres irrégularités locales ou du
tracé qui peuvent constituer des zones sensibles à l’érosion ou à la corrosion/érosion,
- zones de vibration (notamment les tuyauteries directement attachée à une machine
alternative),
- zones de concentration de contrainte (accidents géométriques, imperfections de
soudures),
- zones à sollicitations cycliques (dues à la température et/ou à la pression)
-zones soumises à dilatations différentielles,

- zones humides : zones froides (température proche de 0°C), de condensation (ex : au
voisinage des tours de refroidissement), zones sujettes à égouttures, zones
d’ensablement…
- traversées de routes, de murs coupe-feu, de merlons.
Figure 44 : les différentes composantes et les accessoires de la tuyauterie.
60

1.3. Documentation : état initial et documents de suivi

 État initial :
L’exploitant réalise un état initial de la tuyauterie à partir du dossier d'origine
ou reconstitué comportant, lorsque ces informations existent :
-un plan ou un schéma comportant les accessoires sous pression et les repères des
accessoires de sécurité, complété éventuellement de documents pertinents (Ex.
photos),
- les caractéristiques de construction (DN, PN, fluide, température et pression
maximales admissibles, matériaux, revêtements de protection, isolants, codes ou
normes).
- les éléments relatifs aux interventions (contrôle initial, inspections, contrôles non-
destructifs, maintenances et réparations éventuelles).
 Documents de suivi :
L’exploitant tient à jour les documents de suivi qui comportent notamment :
- les éléments de l’état initial.
- le plan d'inspection.
- le programme d’inspection.
- les comptes rendus des inspections et contrôles de la tuyauterie, tels que prévus dans
le plan d'inspection et ceux réalisés lors des interventions (réparations ou
modifications).
- le cas échéant, les attestations de requalification périodique.
NOTA : -Certains documents peuvent se présenter sous forme informatique.

-Les rapports de vérification des accessoires de sécurité doivent être
disponibles.
-les documents de suivi peuvent être regroupés par zones géographiques
(nappes, racks, …). Ils peuvent être gérés par différents services (inspection, travaux
neufs, maintenance, etc.).
2. La dégradation :
2.1. Définition :
La présence de métaux ou d'ions métalliques peut considérablement accélérer

la dégradation de certains matériaux. C'est ce qui est observé sur certains manuscrits
rendus particulièrement fragiles par la présence d'encres Ferro-galliques.
61

Figure 45 : dégradation par corrosion de la tuyauterie.
2.2. Morphologie des dégradations par corrosion :
États d'un métal dans un milieu corrosif :
a. Etat d'immunité :
- Le métal ne se corrode pas, il est thermodynamiquement stable
- Etat rencontré pour les métaux nobles que l'on trouve à l'état pur dans le minerai :
Or, Platine, Rhodium, …
- Etat pouvant être obtenu pour l’ensemble des métaux dans des conditions
opératoires particulières.
b. Etat de passivité :
Absence de corrosion liée à la formation d’une mince couche d’oxyde jouant le rôle
d’écran entre le métal et le milieu extérieur.
c. Etat d'activité :
- Corrosion du métal par le milieu environnant
- Corrosion en milieu aqueux : se manifeste de différentes façons identifiables soit par
un examen visuel, soit par un examen microscopique des zones endommagées.
2.3. Facteurs de corrosion :
Quelles que soient les origines d’une corrosion, il faudra toujours garder
présent à l’esprit un certain nombre de facteurs susceptibles de l’aggraver. Citons en
particulier :
62

 Paramètres liés au matériau :
Un certain nombre de paramètre, touchant au matériau, influant sur la

cinétique et la forme de la corrosion. Ainsi ; Le processus de corrosion impliquant la
formation de piles, toute irrégularité ou dissemblance favorise l’apparition d’anodes et
de cathodes. Il en est de même, a fortiori, de la présence de métaux ou alliages
différents, qui donnent lieu à la corrosion galvanique.
 Paramètre liés au fluide :
Il n’est pas question de revenir ici en détail sur le rôle capital, d’une part de
l’oxygène dissous, à la fois dans le mécanisme de base de la corrosion en milieu aéré
et dans le processus particulier de l’aération différentielle
2.4. Modes de dégradation de la tuyauterie :
Les principaux modes de dégradation qui peuvent être rencontrés sur des tuyauteries
sont listés dans les tableaux suivants :
Principaux modes de dégradation des tuyauteries en matériaux métalliques :
Classification Type de Exemples Effets

corrosion
-Corrosion atmosphérique des aciers non ou -Perte
1-corrosion 1.1. Générale faiblement alliés avec localisation d’épaisseur
préférentielle
humide.
(sous les supports, sous les gouttières, en
génératrice inférieure, attention aux
environnements : proximité de la mer, d'une
cheminée, d’une tour de refroidissement).
-Corrosion dans les milieux HCl, Cl2,

organiques secs, anhydriques lors de la reprise
d’humidité après ouverture et avant nettoyage
préalable.
Couplage galvanique : -Perte

1.2. Galvanique -entre tronçons ou entre composants de d’épaisseur
tuyauterie de différents matériaux entre locale
raccord avec vannes, pompes, échangeurs de
matériaux différents
-Aération différentielle des lignes dans les
63

zones inondées, sous les colliers.

-fissuration sous tension des inox -Fissures
1.3. Localisée austénitiques en présence de chlorures -
- corrosion sous (Corrosion atmosphérique sous calorifuge) -Cavernes
contraintes -(Corrosion bactérienne exemple bactéries Cratères
(CSC) sulfato réductrices
- par piqûre -(Corrosion sous dépôts)
- corrosion -(Inox austénitique dans des solutions
caverneuse chlorurées et aérées -Piqûres
-(Corrosion des inox austénitiques sous joint Cavernes
-(Aciers non alliés en présence de nitrate ou Fissures
de soude.
-(tuyauteries de soude en Acier Carbone
tracées à la vapeur)
1.4. Par -Mise à la terre non maîtrisée en particulier à -Perte
courants proximité des salles d’électrolyse ou d’une d’épaisseur
vagabonds voie ferrée locale
1.5. Liée à la Cas des aciers ferritiques dans H2S humide- -Fissures
présence Sulfide.Stress Cracking, Hydrogen Induced
d’hydrogène Cracking
1.6. Liée à des -Sensibilisation des alliages inoxydables -Dénaturation

facteurs (pièces moulées, soudures) de l’alliage
métallurgiques
-Dé chromisation des inox dans la soude -Décohésion
- Corrosion concentrée (tuyauteries tracées) des grains
sélective
- Corrosion inter
granulaire
1.6. Assistée
par des -Matériaux métalliques dans un milieu
facteurs contenant des particules solides en -Perte
mécaniques mouvement d’épaisseur
- Erosion /
corrosion -Endommagement des robinets sur circuits à -Perte
- Abrasion / vitesse élevée d’épaisseur
corrosion locale
-Cas des assemblages boulonnés soumis à des Cratères à
- Cavitation / vibrations fond rugueux
corrosion
- Frottement / -Perte
corrosion d’épaisseur
64

Classification Type de Exemples Effets

corrosion
2.1. Corrosion
2-corrosion par les gaz
haute - Attaque par -Décarburation des aciers non et faiblement -Décohésion
l’hydrogène à alliés en fonction de la température et de la interne et ou
température.
chaud pression partielle en hydrogène décarburation
superficielle
- Attaque par -Attaque par gaz halogène chaud HF, HCl, Corrosion
gaz halogène CL2, F2 généralisée
chaud pour les
aciers non ou
faiblement
alliés
-localisée
pour les
2.2. Corrosion -Corrosion par les composés soufrés, par les autres
par les liquides acides naphténiques -Perte
d’épaisseur
3. MOYENS DE PRÉVENTION :
3.1. CONCEPTION DES ÉQUIPEMENTS :
 Règles de conception :
D’une façon générale, il faut éviter les hétérogénéités de tous ordres.
Nous rappelons ci-après quelques règles pratiques à respecter :
- drainage efficace des récipients
- facilité de nettoyage
Figure 46 : Prévention par la forme du récipient. (a) : mauvais. (b) : correct.
- étude de systèmes qui facilitent le remplacement des parties les plus vulnérables
- éviter des contraintes excessives sur les composés exposés à un milieu corrosif
- éviter le contact électrique de métaux dissemblables
- éviter des courbes ou des étranglements brusques dans une tuyauterie
65

Figure 47 : Diminution des risques de corrosion-érosion et de corrosion-cavitation
- évite les points chauds et les points froids

- éviter les entrées d’air, exceptions faites pour certains matériaux comme les aciers
inoxydables ou le titane qui résistent mieux aux acides contenant de l’air dissous ou
d’autres oxydants.
3.2. EMPLOI D'INHIBITEURS DE CORROSION :
Un inhibiteur est une substance chimique que l'on ajoute en petite quantité au
milieu pour diminuer la vitesse de corrosion du matériau métallique à protéger. Leur
domaine d'utilisation recouvre les milieux acides, la vapeur, et les eaux de
refroidissement.
Il est possible de distinguer :
 inhibiteurs d’adsorption :
Il s’agit d’inhibiteurs filmants qui s’adsorbent à la surface pour donner un film
protecteur. Ce sont des substances organiques du type monoamines ou polyamines.
 poisons contrôlant le dégagement cathodique :

Certaines substances tels les ions arsenic, bismuth et antimoine retardent le
dégagement d’hydrogène et peuvent dans certains cas être utiles pour inhiber la
corrosion.
 suppresseurs d’oxygène :
Ils enlèvent l’oxygène dissous contenu dans les solutions (sulfite de sodium,
hydrazine).
 inhibiteurs oxydants :
Il s’agit des chromates, des nitrites, des sels ferriques, etc. Ces substances élèvent le
potentiel de corrosion dans la zone de passivation. Les molybdénites et les phosphates
nécessitent de l’oxygène dissous pour avoir une action efficace.
66

3.3. LES REVÊTEMENTS :
Ils constituent une barrière physique entre le milieu agressif et le métal à protéger.
Leur efficacité dépend de leur propre comportement vis-à-vis du milieu agressif ainsi
que de l’intégrité du revêtement.
On distingue :
 les revêtements métalliques obtenus soit par électrolyse (Zn, Ni, Cr, Cu, Cd,
…), soit par immersion (Zn, Al, …), par diffusion (chromisation,
shérardisation “Zn”), par projection (Zn, Al, …), par placage (tôles plaquées
col aminées)
Figure 48 : isolation de la tuyauterie par les revêtements.
 les revêtements non métalliques (peintures, vernis, émaux, verres, matières

plastiques, caoutchouc, phosphatation et oxydation anodique)
Figure 49 : protection contre la corrosion par des revêtements non métalliques

(peinture).
67

 Changement des matériaux métalliques par des matériaux résistent à la

corrosion (matériaux composites).
Figure 50 : utilisation des matériaux résistant à la corrosion (matériaux composites).
3.4. LA PROTECTION ANODIQUE
Elle consiste à élever la tension métal-milieu de manière à l’amener dans sa

zone de passivation. On utilise en potentiostat qui amène la structure au-dessus de la
tension de Flade de l’y maintient entre deux limites dans la zone de passivation.
Figure 51 : principe de la protection anodique en utilisant un potentiostat et une

électrode de référence.
68

3.5. LA PROTECTION CATHODIQUE :
Elle consiste à abaisser la tension métal-milieu de manière à l’amener dans sa zone

d’immunité. Pratiquement deux possibilités sont utilisées :
 protection cathodique par courant imposé, utilisant un générateur extérieur

de f.e.m. réglable et une anode auxiliaire
 protection cathodique par anode sacrificielle, constituée d’un métal plus
actif que le métal à protéger. On forme ainsi une pile galvanique.
Figure 52 : Schéma de protection cathodique d'une canalisation enterrée par "anodes

sacrificielles".
3.6. CONTROLES NON DESTRUCTIFS :
La corrosion est souvent masquée dans les installations. On a recours alors à des
méthodes d’examen non destructif pour vérifier l’état des équipements en service.
69

Les principales techniques de contrôle applicables aux tuyauteries et leurs limites

d'utilisation sont les suivants :
définition Remarque /Description Domaine d’application

L'examen visuel est le plus simple et le
premier des procédés de contrôle et doit
précéder tout autre type d'investigation.
Il consiste à examiner à l’œil nu dans des
Examen visuel conditions d'éclairement satisfaisantes et Sans limitation, sur toute
à la distance appropriée la surface des partie externe et interne
matériaux, soudures, accessible
équipements…préalablement nettoyée si
besoin.
Il peut être complété par l'utilisation de
moyens optiques : loupe, binoculaire,
endoscope, ….
Les ultrasons sont émis au moyen de
transducteurs (ou palpeurs) contenant un
élément piézoélectrique qui transforme Mesure d'épaisseur de
un courant électrique alternatif en nombreux types de
oscillations mécaniques matériaux
Contrôle par ultrasons Le contrôleur analyse la propagation et
doit pouvoir distinguer les échos Recherche de corrosions
provenant de la géométrie de la pièce Applicable sur tous les
(face opposée, etc.) des échos pouvant éléments de la tuyauterie
provenir d’une anomalie. L’amplitude
des signaux d’échos est en relation avec A réserver aux diamètres
le pouvoir réfléchissant du réflecteur et > 1‘’
dépend de diverses caractéristiques :
nature, grandeur, forme, orientation… Détection de
La méthode permet également la délaminages
détection de défauts plans sensiblement
parallèles à la surface (dédoublures) contrôle des soudures.
Tenir compte des protections anti-
corrosions sur chacune des faces
Cette méthode se base sur les forces
magnétiques et ne permet de mettre en Recherche de défauts de
Magnétoscopie évidence que des défauts sous-jacents ou surface ou sous-jacents,
situés à la surface des matériaux sur tout matériau
magnétiques. En magnétisant la pièce à magnétisable.
contrôler, les lignes de forces sont
perturbées à l'endroit de chaque
discontinuité (fissure ou inclusion non
magnétique). Les petites particules de fer
d'une suspension de limaille de fer
(révélateur), répandue sur la surface, se
concentrent là où les lignes de forces
émergent.
70

Cette méthode est une alternative à la

Contrôle par ACFM magnétoscopie
(Alternating Current Field Contrôle de surface d’une soudure par
Measurement) perte de flux magnétique associée aux Recherche de défauts de
courants de Foucault surface sur tout matériau
La technique consiste à générer un magnétisable
champ magnétique par l’intermédiaire
d’un courant induit et à mesurer la
perturbation de ce champ lors du passage
de la sonde au voisinage d’un défaut
débouchant. Cette technique de contrôle
est utilisable sans contact, ni agent de
couplage et en présence d’un
revêtement.
Ressuage Le ressuage consiste à appliquer un Toute surface non

liquide coloré (le pénétrant) qui pénètre excessivement poreuse
dans les défauts (fissures, porosités, ou rugueuse
piqûres…). Après un nettoyage de
l’excédant, un révélateur est appliqué à Pour les matériaux
son tour, qui aspire le liquide restant plastiques, s’assurer de
dans les défauts et permet ainsi de les la compatibilité des
localiser. produits
La méthode ne permet de détecter que
des défauts débouchant à la surface. Elle
ne permet pas de les dimensionner
précisément
L’émission acoustique permet la
Emission acoustique détection des ondes ultrasonores qui Détection de défauts
résultent d’une libération d’énergie évolutifs lors de
accompagnant l’évolution d’un chargement
endommagement (plastification, exceptionnel,
propagation de fissure, corrosion) ou
l’activité d’un autre processus Détection de fuites,
irréversible (fuite…). Ces ondes sont
détectées par les capteurs installés sur la Détection de corrosions
tuyauterie. Le traitement des actives.
informations fournies par les capteurs
localise les sources génératrices de
bruits.
Elle ne détecte que des processus actifs
et est donc adaptée à la surveillance.
Des contrôles complémentaires sont
nécessaires pour caractériser les sources
émissives.
71

4. Rôle de la production et de la maintenance :

Le rôle du personnel d’exploitation (production et maintenance) est essentiel pour
la maîtrise de l'état des tuyauteries et notamment pour constater d'éventuels
dommages, changement d'état…
Ce personnel assure une présence régulière sur le terrain, il est en mesure de détecter
précocement des anomalies. Bien qu’il ne soit pas spécialiste des équipements sous
pression, il est apte à détecter lors des rondes, des manœuvres ou des travaux sur les
unités, les anomalies telles que :
 fuites dues à la corrosion ou à des assemblages amovibles (joints de brides…),
 écoulements d’eau ou de produit sur une tuyauterie,
 projections (ex : de vapeur) sur une tuyauterie,
 importante corrosion localisée ou non,
 peinture ou revêtement extérieur de protection dégradé localement.
Comme pour les opérateurs, les techniciens et intervenants de maintenance, du fait

de leur présence régulière sur le terrain et de leurs interventions sont à même de
détecter toute anomalie pouvant se traduire par une dégradation réelle ou potentielle
des tuyauteries.
Par ailleurs, il est recommandé que la maintenance informe les inspecteurs des
opportunités de visites liées aux mises à disposition des tuyauteries, aux accès mis en
place pour les interventions, aux dé calorifugeages, aux remplacements
d’accessoires…
72

CH 5 : STRATEGIE DE MAINTENANCE
CHAPITRE 5 :
STRATEGIE DE MAINTENANCE
73

La maintenance d'un ouvrage consiste à réaliser toutes les opérations nécessaires

pour qu'en toute circonstance celui-ci puisse rendre les services pour lesquels il a été
conçu tout en le maintenant en bon état. La maintenance doit être pensée dès le début
de la conception de l'équipement, afin que celui-ci soit facile à entretenir à un coût
modéré et en toute sécurité. Les services gui seront chargés de la maintenance
anticorrosion des installations industrielles de la centrale électrique ( SKD) sont les
mêmes que ceux chargés actuellement de la maintenance globale.
1. Pratiques actuelles :
A ce jour un plan de maintenance propre à faire face à la corrosion n'a pas été mis
en place. Les quelques actions menées contre la corrosion sont insérées dans le plan
global de maintenance des différentes installations telles le nettoyage de ceintures de
réservoirs ou des grilles du ventilateur des groupes incendie. On ne sent pas une réelle
préoccupation vis-à-vis des dommages provoqués par la corrosion sur les différents
éléments.
2. Stratégie de maintenance proposée :
2.1 Justification de la méthode choisie :
Par rapport aux spécifications du dépôt en question nous ne pourront pas choisir
toutes les méthodes de protections, par ailleurs certaines ne seront certainement pas
envisageables tandis que d'autres pourront être appliquées en complément.
Les procédés généralement utilisés pour supprimer ou ralentir la corrosion sont ceux
déjà présentés précédemment.
2.1.1 L'action sur le milieu :
On exerce une action sur le milieu essentiellement par la modification de la

cinétique de corrosion en diminuant le pouvoir oxydant de l'électrolyte, en
additionnant des inhibiteurs ou en ajoutant des passivateurs.
Etant donné que nous ne travaillons pas dans un milieu clos aucune action directe ne
pourra être entreprise par contre il est évident que toute action pouvant mener à des
émanations corrosives devra être évité.
2.1.2 La conception et le tracé des assemblages :
La question de la conception ne se pose plus puisque les équipements sont au

stade d'exploitation. Par contre les interventions de soudure peuvent s'avérer
nécessaires et dans ces cas faire attention à respecter les règles de soudage pour éviter
les infiltrations de fluides qui peuvent accélérer la corrosion.
2.1.3 Le choix des matériaux :
Le choix des matériaux interviendra surtout dans le renouvellement de pièces

telles que les brides où il sera important d'éviter les associations de matériaux nobles
74

avec des matériaux moins nobles ce qui entraînerait la dégradation rapide de ce

dernier.
2.1.4 La protection électrochimique :
Ici, il s'agira surtout de la protection cathodique qui est très utilisée pour
protéger les structures et les équipements en acier. On soumet l'installation à un
potentiel extérieur par application soit d'un courant imposé, soit par adjonction de
masses métalliques jouant le rôle d'anodes sacrificielles à base de Zn, Mg ou Al. Elle
peut être utilisée dans le cas de canalisations enterrées ou des réservoirs d'eau. La
densité de courant dans ces cas est de 5 à 30mA/m2, dans un sol anaérobie
quelques mois s'écoulent avant une pleine polarisation.
2.1.5 La protection par revêtement et traitement de surface :
C'est la méthode qui sera appliquée dans l'ensemble des équipements parce
qu’elle ne rencontre aucune contrainte ou de sélectivité quant à son adoptons. Nous
allons donc l'approfondir dans les sous-chapitres à venir.
2.2 Les traitements de surfaces :

2.2.1 Dégraissage :
C'est une opération nécessaire pour éliminer les traces de saleté ou de graisse
(molécules organiques, carbone essentiellement) de la surface de la pièce en acier
avant de la soumettre à quelque traitement thermique que ce soit (soudure par
exemple) ou de finition superficielle (satinage, polissage électrolytique, etc.). Le
carbone présent sur 1a surface de la pièce, risque en effet de pénétrer à l'intérieur de
celle-ci durant le traitement thermique, et ainsi de provoquer des dommages
esthétiques et de compromettre sur certains points les caractéristiques du matériau,
rendant les pièces plus dures, plus fragiles et moins résistantes à la corrosion.
L'opération de dégraissage peut s'effectuer par l'intermédiaire des méthodes

suivantes:
1. lavage à l'aide de solutions alcalines,
2. lavage à l'aide de solvants organiques,
3. application de détergents à base d'acides dilués,
4. jets de vapeur, d'eau chaude sous pression,
5. application d'ultrasons.
Toutes ces méthodes pourront être appliquées; elles seront départagées par le
temps de l'application et par les facilités qu'offrent chacune d'elles.
2.2.2 Décapage :
A cause des altérations thermiques provoquées par les différentes opérations, de

soudure par exemple, la teneur en chrome sur la zone d'acier subissant l'opération en
question, descend sous le seuil de 12%. La couche atteinte perd ainsi ses
caractéristiques anticorrosives, aussi doit-elle être éliminée.
75

Le décapage est l'opération servant à éliminer complètement la couche très

mince d'acier appauvri en chrome ainsi que les écailles d'oxydation présente à la
superficie de la pièce ayant subi l'opération en question, ceci afin d'éviter que ne
s'enclenche un processus de corrosion.
Il ya trois techniques de décapage: le décapage chimique, le décapage par

sablage et le décapage thermique. Ce dernier étant avec l'usage de la chaleur ne
saurait nous convenir du fait de la nature des produits qui sont stockées, de plus c'est
une technique qui est assez lente puisqu’on agit sur une petite surface, la flamme
brûle la peinture et des gouttes enflammées peuvent tomber sur le sol.
Le décapage chimique est réalisé avec des décapants à peinture et vernis sons
forme de liquides épais ou même de gels. Les décapants les plus courants sont à base
de solvants qui ramollissent le film de peinture. On applique le décapant sur la
peinture et on le laisse agir quelques minutes jusqu’a ce que celle-ci se boursoufle. Il
suffit alors de gratter avec une spatule ou avec une brosse pour enlever la peinture.
Lorsqu'il y a plusieurs couches de peinture successives, il peut être nécessaire de
procéder à une seconde application de décapant.
D'autres types de décapants, à base de soude ou de potassium, agissent en

décomposant la couche de peinture. Plus lents, ils pénètrent plus profondément et
peuvent décaper plusieurs couches successives.
Le décapage par sablage est à la fois rapide et efficace, notamment pour les
pièces comportant des endroits difficiles d'accès. Sur les pièces en acier on projette à
l'air comprimé une poudre abrasive très dure, aux grains anguleux qui décolle la
peinture.
C'est un procédé déjà utilisé sauf que le sable est remplacé par un composant
appelé «grid » pour ses caractéristiques moins polluantes que celles du sable; ce
procédé pourra donc être conservé d'autant plus qu'elle offre l'avantage de la rapidité
par rapport aux autres méthodes.
2.2.3 Passivation :
La passivation est un traitement de surface important qui permet d'assurer aux

aciers une résistance à la corrosion. C'est en fait le processus de formation d'une
couche d'oxyde protectrice sur la superficie de l'acier. La barrière d'oxyde qui isole le
métal empêche la réaction naturelle d'oxydation de se produire. L'activité chimique du
métal est inhibée et le métal est dit passif; c'est donc le processus qui rend un métal
plutôt inerte VIS à VIS de l'attaque de son environnement. La passivation peut être
réalisée de plusieurs manières:
 par voie électrochimique: polarisation anodique,
 par voie chimique: addition d'agents oxydants tels que les chromates dans
l'électrolyte,
 par antopassivation, qui est le cas des aciers inoxydables.

76

Les aciers peuvent également être protégés à l'aide d'une couche passive obtenue
au contact de l'oxygène atmosphérique; toutefois dans ce cas la protection n'est que
relative.
La passivation à l'air est un processus lent et non homogène; ceci en raison de la

non-homogénéité des conditions atmosphériques et environnementales auxquelles est
soumis l'équipement (température, pourcentage d'oxygène dans l'air, humidité
atmosphérique).
La seconde méthode de passivation sera la mieux indiquée dans le cadre de

notre plan de maintenance du point de vue de la durabilité.
2.3 Les revêtements :

Excepté les buts esthétiques, l'utilisation de revêtements protecteurs rencontre
un profond et vaste intérêt. Il lui est de plus demandé d'une part, des performances
notables, une durée de vie longue et sûre ; d'autre part des prix bas et des composants
favorables à l'environnement. Les systèmes de protection contre ln corrosion sont
conçus pour garantir durablement la conservation de la valeur et de la fonction des
bâtiments et constructions à structures métalliques,
2.3.1 Composition :
Il existe quatre grandes familles de constituants :
• Le liant qui apporte ses principales propriétés au revêtement. Généralement les

peintures sont classées d'après la nature chimique de leur liant qui en est le constituant
le plus important.
• Les solvants sa f1uidité à la peinture pour permettre l'application. Leur élimination

totale permet la formation du film.
•Les additifs modifient certaines propriétés de la peinture on en apporte des

nouvelles.
• Les matières pulvérulentes qui comprennent:

o Les pigments qui apportent des propriétés optiques (opacité, couleur)
ainsi que d'autres propriétés spécifiques (anticorrosion, résistance au
feu ...).
o Les matières de charge qui jouent souvent le rôle de renforcement

mécanique ou de contrôle du brillant.
77

2.3.2 Systèmes de peintures :
La plupart des revêtements sont des composés multicouches, comprenant un

film métallique, un prétraitement chimique, un ensemble de couches polymères
organiques, chacune caractérisée par des tâches spécifiques, ainsi que des
caractéristiques et des compositions définies. En général, on retrouve:
 La première couche au contact du subjectile assure le contact, l'adhérence et

peut apporter des propriétés spécifiques comme la protection contre la
corrosion. Dans notre cas, le support métallique étant non-absorbant, on parle
de couche d'impression.
 La ou les couches suivantes servent à masquer les inégalités du support,

apporter un effet barrière ou remplir d’autres fonctions spécifiques. Ce sont
les sous-couches, couches intermédiaires ou surfaceuses.
 La dernière couche apporte l'aspect visuel final d'où son nom de finition. C'est
elle aussi qui est en première ligne pour résister aux agressions diverses:
températures, chocs, rayures, contact avec des substances chimiques ...
2.3.3 Mode de séchage :
Après application, la peinture va subir une transformation qui donnera un film

de peinture sèche. Il existe deux modes de séchage: le séchage chimique dont nous ne
parlerons pas ici et le séchage physique par évaporation à l'air à température
ambiante. Pour ce dernier cas au niveau des liants en solution, l'élimination du solvant
laisse un enchevêtrement de macromolécules assurant la cohésion du film et son
adhérence au support. Le film formé reste sensible aux solvants.
2.3.4 Choix du revêtement :
Nous avons porté notre choix sur le revêtement anticorrosion à l'époxy

modifié qui présente la particularité de pouvoir être utilisé à la fois comme couche
primaire, comme couche intermédiaire et comme couche de finition. En cas
d'indisponibilité du produit, les autres produits pourront être utilisés en faisant
cependant attention sur la compatibilité des peintures les unes avec les autres.
2.4 Etablissement d'un calendrier :
Une action préliminaire à l'établissement d'un programme périodique est une

mesure d'épaisseur exhaustive de tous les équipements sensibles, sujets à corrosion,
avec un relevé dans un registre. Ensuite, vient le plan d'intervention proprement dit ou
nous recommandons d’adopter la démarche suivante:
78

Pour les actions curatives :
 Pour les relevés> 50% de l'épaisseur nominale, procéder à un remplacement.

 Pour les relevés compris entre 20 et 50%, faire un traitement de surface, pose
de l'anticorrosif, prévision d'échange l'année suivante.
 Pour les relevés < 20%, faire un traitement de surface, pose de l'anticorrosif,
contrôle trimestriel.
Actions préventives:
Inscrire dans les procédures de maintenance préventive, le relevé des mesures

d'épaisseurs, le nettoyage des surfaces et la pose des anticorrosifs tous les 6 mois.
L'utilisation de logiciels de planification tels que Microsoft Project, déjà

adoptée pour permettra de faire le planning avec beaucoup plus de précision et de
facilités. Ils offrent la possibilité d'introduire la périodicité des actions à mener, le
nom de la personne qui en est responsable, et des rappels, chose très importante pour
éviter les oublis.
2.5 Méthode d'archivage :

Il devient impératif de prendre en compte les questions de stockage de
données dans la conception des projets. Les supports techniques seront mis à profit.
Par ailleurs, le stockage des données doit être fait de manière à fonctionner de façon «
vivante », Une véritable politique d'archivage n'est efficace que si l'importance d'une
telle action est clairement reconnue comme profitable pour le bon suivi du programme
de maintenance.
Les informations d'origine spécifiques aux équipements doivent être

accessibles à tout moment, les données non-accessibles devront être répertoriées puis
mise à jour. En outre, les personnes chargées de la maintenance devront procéder à
une mise jour systématique de toutes les nouvelles informations qui pourront s'avérer
utiles pour les interventions à venir. Il faudra ensuite organiser les observations
collectées en vue de leur utilisation future même par une personne étrangère à son
élaboration.
Dans les archives, devra figurer une description contenant des informations
sur le type d'équipement, sa date de fabrication ou d'installation, pour les activités
techniques, le rattachement aux fournisseurs, produits, contrôleurs, etc. On peut voir
ci-après le modèle de la fiche proposée. D'autres informations nécessaires à la
maintenance pourront éventuellement être ajoutées.
79

CONCLUSION GENERALE
Conclusion générale

80

CONCLUSION GENERALE
Les informations recueillies nous permettent de dire que le niveau critique de

corrosion n’est pas encore atteint dans la majeure partie des installations industrielles
au niveau de la centrale électrique (SKD). En fait, elles montrent que le problème de
la corrosion y est bien réel et nécessite une imminente prise en charge, surtout en ce
qui concerne les zones les plus sensibles (soudures, coudes ...).
Pour ce qui est des revêtements utilisés auparavant, un mauvais assortiment de

peintures se révèle souvent inefficace au meilleur des cas et au pire des cas peuvent
même s'avérer néfaste pour le support.
De plus les sommes importantes engagées pour la réhabilitation des bacs et des
conduites vont inclure des coûts (arrêt du stockage dû à une vidange entière du bac)
qui ne font réellement partie de la réhabilitation proprement dite.
Ceci montre que tout est inter relié, et de ce fait nos recommandations doivent
être toutes mises en pratique afin de vraiment améliorer le contrôle et la bonne tenue
des équipements
En règle générale, dans un plan de maintenance il est recommandé dans les cas où
une défaillance est constatée, de procéder comme suit :
1. Recherche de la raison de la défaillance : phénomène de dégradation et son

origine
2. Evaluation des solutions de réparation envisageables compte tenu des

caractéristiques de mise en œuvre du matériau, des règles de conception des
assemblages, de l'accessibilité de la zone à réparer.
3. Mise au point du mode opératoire de réparation choisi : descriptif des étapes

de réalisation et du contrôle éventuel de chacune de ces étapes
4. Surveillance de la réparation: liste des opérations d'inspections à effectuer aux

étapes critiques permettant d'éviter des défauts rédhibitoires
5. Descriptif du plan d'inspection de l’équipement réparé en service et à l'arrêt:

évaluation des risques de dégradation de la réparation et définition des moyens
et des périodicités des contrôles à effectuer en service et aux arrêts ultérieurs.
II est important pour l'élaboration du calendrier Je procéder comme suit:
1. découper l'installation en sous-ensembles de mêmes conditions de service.

2. Rédiger une manuelle corrosion.
3. Identifier les vérifications à faire, choix des moyens et périodicité' des
contrôles.
4. Étude et rédaction du plan d'inspection

81

BIBLIOGRAPHIE
[1]- NATACHA P. MALOU PUINEE

ETUDE DE LA CORROSION ET MAINTENANCE DES INSTALLATIONS
PETROLIERES, UNIVERSITE CHEIKH ANTA DIOP DE DAKAR. 2002-2003.
[2]- BOUHAFS HAMZA

CONTRIBUTION A L’ETUDE DES CAUSES DE DEGRADATION DES
CONDUITES DU TRANSPORT D’EAU INDUSTRIELLE, UNIVERSITE BADJI
MOKHTAR ANNABA .2015/2016
[3]-ZAIDI ALI
ETUDE DU COMPORTEMENT DE MATERIAUX

COMPOSITES A MATRICE POLYMERE EN FATIGUE (EFFET DE
VIEILLISSEMENT), UNIVERSITE MOULOUD MAMMERI DE TIZI-
OUZOU.2014.
[4]-SAFIA SAHRI
ÉTUDE DU COMPORTEMENT MECANIQUE DE MATERIAU

COMPOSITE THERMOPLASTIQUE (PP)/VERRE : EFFET DE
DIFFERENT MILIEU), UNIVERSITE MOULOUD MAMMERI DE
TIZI-OUZOU.2012.
[5]- FORMATION INDUSTRIE
CONNAISSANCE ET MAITRISE DES PHENOMENES

PHYSIQUES ET CHIMIQUES. MATÉRIAUX MÉTALLIQUES –
CORROSION INDUSTRIELLE, CORROSION DES MÉTAUX,
ENSPM.2005.
[6]-EXPOSE SUR LES TECHNIQUES INDUSTRIELLES
LA CORROSION SOUS L’ISOLATION.
[7]- DOCUMENT SKD (IBERDROLA, GENERALELECTRIQUE).
[8]- GOOGLE.

Ouachouach Abderazek

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BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعة باجي مختار عنابه‬

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

CONTRIBUTION A L’ETUDE D’IMPACT DE LA CORROSION

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE.

FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : MECANIQUE DES MATERIAUX

PRESENTE PAR : OUACHOUACH ABDERAZEK

DIRECTEUR DU MEMOIRE : Dr MENAIL YOUNES

Je remercie mes très chers parents qui se sont

Je remercie toute ma famille, mon frère

, mes sœurs et ses époux, ma grand-mère, Mon

Enfin, je remercie toute personne ayant contribué

Le but de cette étude était dans une première phase d’évaluer le

La difficulté majeure dans l'exécution de ce projet a été la

La mise au point du programme de maintenance passe par la

Mots clés : corrosion ; maintenance ; revêtements ; traitement du surface.

CHAPITRE 1 : présentation générale de la centrale……………..9

2. présentation générale de la centrale……………………………………………11

2.1. Présentation de la centrale……………………………………………….11

3. Présentation des éléments principaux dans une centrale à cycle combiné…...15

4. Principe de fonctionnement d’une centrale électrique à cycle combiné………16

5.1. Présentation des installations principales………………………………………..17

5.1.1. La turbine à gaz(TG)…………………………………………………..17

5.2. Présentation des auxiliaires……………………………………………………...20

5.2.1. Système mécanique……………………………………………………………20

 Système de protection anti incendie………………………………………….20

5.2.2. Système électrique……………………………………………………………..27

 Système de black Start……………………………………………………….27

CHAPITRE 2 : Aspects théoriques de la corrosion………………..29

2. Les différents types de corrosion……………………………………………….31

3. Les facteurs de corrosion………………………………………………………..35

4. La lutte contre la corrosion…………………………………………………….37

CHAPITRE 3 : présentation des matériaux composites…………..43

2. Définition des matériaux composites……………………………………………44

3. Constituants des matériaux composites………………………………………..45

4. Procédés de mise en œuvre………………………………………………………51

5. Architecture des matériaux composites………………………………………...55

CHAPITRE 4 : Etude d’un cas………………………………………58

4. Rôle de la production et de la maintenance……………………………………72

CHAPITRE 5 : Stratégie de maintenance …………………………73

1. Pratiques actuelles ………………………………………………..74

2. Stratégie de maintenance proposée……………………………….74

2.2. Les traitements de surfaces………………………………………………75

2 .3. Les revêtements……………………………………………………………….77

2.4 Etablissement d'un calendrier………………………………………….78

En raison des produits qu'ils peuvent contenir ou de l'environnement dans lequel

Au niveau des grandes installations industrielles, les plans de maintenance anti

Le contrôle de l'état de corrosion des réservoirs et des tuyauteries, ainsi que la

A fin de faire face à cette situation, il faut un programme de maintenance et

Cette étude porte sur le ralentissement de la dégradation des équipements des

Après une récapitulation des aspects théoriques généraux du phénomène de

Depuis la nationalisation des hydrocarbures, l’Algérie a enregistré un essor

Les hydrocarbures occupent une place importante dans l’économie nationale.

L’Algérie dispose d’un potentiel de ressources énergétiques appréciable. Au-

L’industrie nationale des hydrocarbures poursuit son développement, pour

Le développement de la branche de l’électricité et de la distribution du gaz

D’après l’augmentation de consommation d’électricité en Algérie, L’état est

L’avantage principal des centrales à cycle combiné (CCC) est la récupération de

2-Présentation générale de la centrale :

2.2 Situation géographique :

Figure 1 : la situation géographique de sharikat kahraba koudiet eddraouch.

2.3 Description de la centrale :