Kadri Nadia

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE SETIF-1-
FACULTÉ DE TECHNOLOGIE
DÉPARTEMENT DE GÉNIE DES PROCÉDÉS
MEMOIRE
En vue de l’obtention du diplôme de
MAGISTER
Option: Génie des Polymères
Présenté par:
Nadia KADRI
Thème
Etude des propriétés des composites PEHD/fibres R-PET

et PEHD/SEBS-g-MA/fibres R-PET : Effets du taux et
du traitement de surface des fibres.
Date de soutenance : 29 /12/2014
Jury:
Mr N. HADDAOUI Professeur Université Sétif-1- Président
Mme M. GUESSOUM Professeur Université Sétif-1- Rapporteur
Mme S. NEKKAA Professeur Université Sétif-1- Examinateur
Melle F. ZOUKRAMI Maitre de conférence-A- Université Sétif-1- Examinateur
DEDICACES
Je dédie ce modeste travail :

À mes très chers parents auxquels je dois beaucoup, pour leur
confiance et leur soutien, qui m’ont permis d’arriver jusque là.
A mon époux ABDENNOUR
A mes enfants KAMEL et YAAKOUB
A mes frères et mes sœurs
A toute ma famille.
A tous mes amis
A tous mes collègues
II
REMERCIEMENTS
Je remercie dieu de m’avoir donné la force et le courage pour accomplir mes

études et mon mémoire de Magister.
Ce travail a été réalisé au sein du laboratoire de Physico-Chimie des Hauts

Polymères (LPCHP), dirigé par monsieur N. HADDAOUI, professeur au
département de Génie des Procédés de l’université Sétif-1-.
C’est avec une grande gratitude que je le remercie pour m’y avoir accueillie
et pour avoir accepté de présider le jury de ma soutenance.
Je tiens aussi à exprimer ma plus vive reconnaissance au
Pr M. GUESSOUM pour tout le temps et les efforts qu’elle a consacré pour

diriger ce travail et m’orienter.
J’adresse mes remerciements au Pr S. NEKKAA et au Dr F. ZOUKRAMI

pour l’honneur qu’elles m’ont fait en acceptant d’être les examinatrices de
ce mémoire.
Mes vifs remerciements vont aussi aux personnels du département de

« Génie des procédés » et du laboratoire de « LPCHP ».
Je ne saurais oublier d'exprimer ma profonde gratitude aux ingénieurs et

techniciens des laboratoires
du département de mécanique et unités RET-PLAST, PIPE-SETIF et

MAPROGAZ pour leur disponibilité et leur aide si précieuse.
Je remercie profondément tous mes collègues pour leur aide et les

encouragements qu’ils m’ont apportés.
Un grand merci à ma famille pour son aide et son soutien inconditionnés.
I
Sommaire
SOMMAIRE
REMERCIEMENTS……………………………………………………….................... i
DEDICACES………………………………………………………………...................... ii
SOMMAIRE…………………………………………………………………………….. iii
LISTE DES FIGURES …………………………………………………………………. ix
LISTE DES SCHEMAS ………………………………………………………………… xii
LISTE DES TABLEAUX…………………………………………………..................... i
xiv
INTRODUCTION GENERALE………………………………………………………. 1
CHAPITRE I
Les composites: Constituants, propriétés et applications
Introduction……………………………………………………………………………….. 3
I.1. Définition d’un matériau composite………………………………………………..... 3
I.2. Constituants d’un matériau composite………………………………………………. 4
I.2.1. Les matrices…………………………………..…………………..……………….. 4

4
I.2.1.1. Les matrices thermoplastiques….……………………….....……………………..
I.2.1.2. Les matrices thermodurcissables…………………………………………............. 5
I.2.2. Les renforts et les charges …………………………............................................... 6
I.2.2.1. Les renforts fibreux…………………………………………………................... 6
a) Les fibres synthétiques…………………………………………….................... 6
b) Les fibres naturelles……………………………………………….................... 7
I.2.2.2. Charges particulaires……………………………………………….................... 7
a) Charges particulaires renforçantes………………………………….................. 7
b) Charges particulaires inertes……………………………………....................... 8
I.3. Interface matrice –renfort dans un matériau composite…………............................. 8

I.4. Buts d’utilisation des matériaux composite………………………………………… 9
I.4.1. Avantages des composites…...………………………………………...………… 9
iii
Sommaire
I.4.2. Limitations des matériaux composites...………...……………………...………… 10

I.5. Applications des matériaux composites…………………………………..………… 10
I.5.1. Industrie des articles de sport et de loisir………………………………………..…. 10
I.5.2. Industrie des transports terrestres et maritimes…………………………………..… 10
I.6. Modifications de surface………………………………………………...………….. 11

I.6.1. Les modifications physiques…………………………………………... ………… 12
I.6.2. Les modifications physico‐chimiques………………………………….………….. 13
I.6.2.1. Le traitement corona……..….…………………………………………................ 13
I.6.2.2. Le plasma à froid……..………………………………........................................ 13
I.6.2.3. Le traitement laser….…………………………...…............................................. 15
I.6.2.4. Traitement au rayonnement Ultraviolet et traitement aux rayons γ……………… 16
I.6.3. Les modifications chimiques…………………………………..……….................. 16
I.6.3.1. Greffage chimique………………………………………………………...……… 16
a) Types de greffages chimiques……………………………………..…………….. 16
b) Définition et rôles d'un agent de couplage…………………………….………… 17
c) Mécanisme de couplage des silanes………………………………….…..……… 18
I.6.3.2. Traitement alcalin……………………………………….…………….………….. 19
CHAPITRE II
Présentation des polymères étudiés: Synthèse, propriétés et
dégradation
II.1. Le polyéthylène …………………………………………………………………… 21
II.1.1. Synthèse du polyéthylène haute densité ………………………………………… 21
II.1.1.1. Synthèse par le Processus Ziegler-Natta ………………………………………. 21
II.1.1.2. Synthèse par le Processus de Phillips……………………………….…………. 22
II.1.2. Principales propriétés du PEHD ………………………………………………… 22
II.1.3. Applications du PEHD ………………………………………………..…………. 23
II.2. Le poly (éthylène téréphtalate) ……………………………………………………. 24
I.2.1. Synthèse du PET……………………………………………………….………….. 24
II.2.1.1. Procédé d’échange d’ester ou de transestérification………………..………… 24
II.2.1.2. Synthèse du PET par le procédé d’estérification ………………….…………… 25
II.2.2. Domaines d’applications du PET…………………………………….……..…… 26
iv
Sommaire
II.2.3. Mécanismes de dégradation du PET ………………………………………..…… 26

II.2.4. Recyclage du PET…………………………………………………….…………... 27
II.2.4.1. Les contaminants avant recyclage du PET et leurs problèmes……………….. 28
II.2.4.2. Etapes de recyclage du PET………………………………………. ………..… 28
II.2.4.3. Modes de valorisation des déchets plastiques……………………...…………... 28
a) Recyclage chimique……………………………………………………………….. 29
b) Recyclage mécanique …………………………………………………………...… 30
c) Valorisation énergétique………………………………………………………….... 30
II.2.4.4. Applications du PET recyclé……………………………………………………. 31
a) Applications courantes et textiles………………………………………………….. 31
b) Applications techniques du PET recyclé……………………………………..…… 31
II.2.5. La fibre de PET…………………………………………………………………..... 32
II.2.5.1. Concept de fibre………………………………………………………………… 32
II.2.5.2. Polymères orientés…………………………………………………………...…. 32
II.2.5.3. Procédé de fabrication des fibres synthétiques………………………………….. 33
II.2.5.4. Caractéristiques et propriétés des fibres……………………………….……… 34
II.2.5.5. Applications industrielles des fibres synthétiques…………….……………….. 35
CHAPITRE III
Incorporation des fibres PET comme renforts pour
matériaux composites
III.1. Effet du rapport diamètre/longueur sur les propriétés des composites………..… 36
III.2. Effets de la fibre de PET sur les propriétés thermiques du PP…………………… 37
III.3. Compatibilisation des composites à fibres PET……………………………………. 41
III.4. Composites hybrides à fibres de PET…………………………………………..….. 42
III.5. Composites résines thermodurcissables/fibres de PET…………………………….. 45
III.6. Renforcement du caoutchouc naturel par les fibres PET……………………..…… 46
v
Sommaire
CHAPITRE IV
Matériaux utilises et techniques expérimentales
IV. Méthodologie expérimentale......................................................................................... 51
IV.1. Matériaux utilisés…………………………………….. …………………………… 51
IV.1.1. La matrice……………………………………………………………..…………. 51
IV.1.2. Le renfort……………………………………………………………………...…. 51
IV.1.2.1. Fibre PET …………………………………………..…………………..…………… 51
IV.1.2.2. Agents pour le traitement de surface …………………………………...……… 52
IV.1.3. Agent de compatibilisation…………………………………………...................... 53
IV.2. Traitements de surface des fibres PET…………………………………………...… 53
IV.2.1. Traitement par mercerisage………………………………………………………. 53
IV.2.2. Traitement par les silanes……………………………………………………...…. 54
IV.3. Préparation des composites (PEHD/Fibre PET)………………………………...…. 54
IV.4. Caractérisations des composites…………………………………………………..... 55
IV.4.1. Eude des propriétés rhéologiques……………………………………………..…. 55
IV.4.1.1.Variations du couple de malaxage……………………………………...………. 55
IV.4.1.2. Mesures de l’indice de fluidité ………………………………………………… 55
IV.4.2. Analyse structurale des composites …………………………………………...…. 56
IV.4.2.1. Spectroscopie Infrarouge à Transformée de Fourier (IRTF)………………...... 56
IV.4.2.2. Diffraction des rayons X (DRX)…………………………………………….... 56
IV.4.3. Essais mécaniques …………………………………………………………..…… 56
IV.4.3.1. Préparation des éprouvettes par compression pour les essais mécaniques…… 56
IV.4.3.2. Essai de traction……………………………………………………...………… 57
IV.4.3.3. Essai de choc Izod ………………………………………………………...…… 57
vi
Sommaire
IV.4.4. Caractérisations thermiques des composites………………………………...…… 57
IV.4.4.1. Analyse calorimétrique différentielle (DSC)………………………………..…. 57
IV.4.4.2. Analyse thermogravimétrique (ATG)………………………………….…….... 58
IV.4.5. Mesure de la densité des composites………………………...…………………… 58
CHAPITRE V
Résultats et discussions
V.1. Analyse infrarouge…………………………………………………………..…….… 60
V.1.1. Analyse infrarouge de la fibre PET avant et après traitements……………...…….. 60
V.1.2. Analyse infrarouge du PEHD et des composites sans SEBS-g-MA……..………... 61
V.1.3. Analyse infrarouge des composites avec SEBS-g-MA………………………….... 62
V.2. Diffraction des rayons X…………………………………………………………….. 64
V.2.1. Diffraction des rayons X de la fibre PET avant et après traitements…………….. 65
V.2.2. Diffraction des rayons X des composites…………………………………………. 65
V.3. Résultats des essais rhéologiques………………………………………………….... 68
V.3.1. Etude des variations du couple de malaxage des composites……………………. 68
V.3.2. Mesure de l’indice de fluidité…………………………………………………..…. 71
V.4. Résultats des essais mécaniques……………………………………………..……… 72
V.4.1. Résultats des essais de traction………………………………………….………... 72
V.4.2. Résultats des essais de choc…………………………………...…………………... 75
V.5. Variations des propriétés thermiques des composites……………………....……….. 78
V.5.1. Résultats de l’analyse calorimétrique différentielle…………………….……..…... 78
V.5.2. Résultats de l’analyse thermogravimétrique…………………………….………… 83
V.5.2.1. Stabilité thermique de la fibre PET avant et après traitement…………...………. 83
vii
Sommaire
V.5.2.2. Effets du taux et du traitement de la fibre PET sur la stabilité thermique des
composites…………………………………………………………………………..……. 84
V. 5.3. Mesure de la densité des composites………………………...……………………. 92
CONCLUSION GENERALE…………………………...……………………………… 93
Perspectives…………………………...……………………………………………..…… 95
…
Références…………………………………………………………………...…………… 96
viii
Liste des tableaux
LISTE DES TABLEAUX
Tableau I-1 Principales différences entre les matrices thermoplastiques et

thermodurcissables dans l'élaboration des composites ……………… 5
Tableau IV-1 Principales caractéristiques du PEHD ExxonMobil HYA 800……… 51
Tableau IV-2 Caractéristiques du vinyltriméthoxysilane……..…………………….. 52
Tableau IV-3 Caractéristiques de l’hydroxyde de sodium……..…………………… 53
Tableau IV-4 Caractéristiques de l’acide acétique………..……..………………… 53
Tableau V-1 Positions des pics et valeurs des distances inter-lamellaires et des
tailles des cristaux de la fibre PET avant et après traitements. ………. 65
Tableau V-2 Positions des pics et valeurs des distances inter-lamellaires et des
tailles des cristaux du PEHD avant et après compatibilisation des
composites par le SEBS-g-MA..……….……..……………..……… 67
Tableau V-3 Caractéristiques thermiques déterminées par DSC des composites
PEHD/fibre PET non traitéc et traité avec et sans agent de
compatibilisation (SEBS-g-MA).………… ………. ………. ………. 82
Tableau V-4 Valeurs des paramètres de décomposition thermique des fibres PET
non traitées et traitées par l'agent de couplage silane et le NaOH. …… 84
Tableau V-5 Valeurs des paramètres de décomposition thermique du PEHD et les
composites. ..………….…………………..……………….…………. 91
xiv
Liste des figures
LISTE DES FIGURES
Figure I-1 Représentation d'un matériau composite idéal…………………......................... 3

Figure I-2 Images par AFM des fibres PET: (a) non traitées; (b) traitées par plasma
pendant 30 s; (c) traitées par plasma pendant 60 s; (d) traitées par plasma
pendant 90 s…..……….........................……….........................………............. 15
Figure II-1 Voies de valorisation des matières plastiques……………………….……….. 29
Figure II-2 Etapes du recyclage mécanique des bouteilles en PET………………………. 30
Figure II-3 Utilisation des fibres PET comme des non-tissés géotextiles………………… 31
Figure II-4 Schématisation de l’effet de l’étirage sur la structure des chaînes d’un
polymère semi-cristallin…………….…………….…………….……………... 33
Figure II-5 Procédés de filage et d’étirage des fibres polyester…………….……………... 34
Figure III-1 Données expérimentales dans le cas de l'essai de choc Izod effectué pour le
composite PP/fibre de PET avec deux diamètres de fibres……………………. 37
Figure III-2 Variations de Tan et du module E' du PP et des composites PP/fibre de PA
et PP/fibre de PET en fonction de la température……………………………… 38
Figure III-3 Micrographies optiques du PP contenant 10% de fibres PET à différentes
étapes de sa cristallisation à 105°C………………….…………………………. 40
Figure III-4 Microphotographies optiques du PP-g-MA à 10% d'anhydride maléique et
7% de fibre PET cristallisé isothermiquement à 115°C………………………. 41
Figure III-5 Microphotographies des surfaces de fracture des composites PP/copolymère
éthylène octène : (a) 75/25 et (b) 25/75 contenant 10% de fibre PET…………. 42
Figure III-6 Microphotographies du PP et de ses composites: (a) PP ; (b) CaCO3/PP ; (c)
Fibre de PET/PP ; (d) CaCO3/fibre de PET/PP ………………….…………..... 44
Figure III-7 Diffractogrammes du PP et ses composites………………………………….. 45
Figure IV-1 Protocole expérimental……………………………………………………….. 50

Figure IV-2 Fibre PET…………………………………………………………………….. 52
Figure IV-3 Montage du traitement des fibres PET……………………………...………. 54
Figure V-1 Spectres Infrarouge de la fibre PET non traitée (FNT), traitée par le silane
(FT (Si)) et par le NaOH (FT (NaOH))……………………...……………........ 61
ix
Liste des figures
Figure V-2 Spectres Infrarouge du PEHD et des composites PEHD/FNT, PEHD/FT(Si)

et PEHD/FTX(NaOH) à 20% et sans SEBS-g-MA…...………….………….. 62
Figure V-3 Spectres Infrarouge du PEHD, du SEBS-g-MA et des composites PEHD/FNT
à 20% avec et sans SEBS-g-MA…………………...………………................ 63
Figure V-4 Spectres Infrarouge du PEHD et des composites PEHD/FT(Si) et
PEHD/FT(NaOH) à 20% avec et sans SEBS-g-MA………………………..… 64
Figure V-5 Diffractogrammes de la fibre PET non traitée, traitée par le silane et par le
NaOH……………………………………………..…………....………….... 65
Figure V-6 Diffractogrammes des composites PEHD/FNT à différents taux de fibre
PET………………………………………………………………..…………… 66
Figure V-7 Diffractogrammes des composites PEHD/FNT et PEHD/SEBS-g-MA/FNT à
20% de fibre………………………………………………….………….…….. 67
Figure V-8 Variations du couple de malaxage des composites PEHD/FNT en fonction du
temps et du taux de fibre……………………………………….……………… 68
Figure V-9 Variations du couple de malaxage des composites PEHD/SEBS-g-MA/FNT
en fonction du temps et du taux de fibre…………………...……….………… 69
Figure V-10 Variations du couple de malaxage des compositesPEHD/Fibre PET (traitée
et non traitée) (20%) avec SEBS-g-MA en fonction du temps……….. 70
Figure V-11 Variations du couple de malaxage à la stabilité des composites avec et sans
SEBS-g-MA en fonction du taux de fibre PET…………..……………………. 70
Figure V-12 Variations de l’indice de fluidité des composites avec et sans SEBS-g-MA
en fonction du taux de fibre PET et du traitement……………………….…….. 71
Figure V-13 Variations de la contrainte à la rupture des composites avec et sans SEBS-g-
MA en fonction du taux de fibre PET et du traitement…...………….………... 73
Figure V-14 Variations de la déformation à la rupture des composites avec et sans SEBS-
g-MA en fonction du taux de fibre PET et du traitement…………..…………. 74
Figure V-15 Variations du module d’élasticité des composites avec et sans SEBS-g-MA
en fonction du taux de fibre PET et du traitement…………………..…………. 75
Figure V-16 Variations de la résilience des composites PEHD/fibre PET en fonction du
taux de fibre et du traitement…………………………...……….…………… 76
Figure V-17 Variations de la résilience des composites PEHD/fibre PET et PEHD/SEBS-
g-MA/fibre PET en fonction du taux de fibre et du traitement……..………… 77
Figure V-18 Thermogramme DSC du PEHD en fonction de la température…………… 78
x
Liste des figures
Figure V-19 Thermogrammes DSC du PEHD et des composites PEHD/FNT à 20% et

30% de fibre PET…………………………………………….……………….. 79
Figure V-20 Thermogrammes DSC du PEHD et des composites PEHD/FT(NaOH) à
20% et 30% de fibre PET……………………………………………………… 79
Figure V-21 Thermogrammes DSC du PEHD et des composites PEHD/FT(Si) à 20% et
30% de fibre PET……………………………………………………….…….. 80
Figure V-22 Thermogrammes DSC du PEHD et des composites PEHD/fibre PET à 20%
de fibre traitée et non traitée………………………………….…...…………… 80
Figure V-23 Thermogrammes DSC du PEHD et des composites PEHD/fibre PET à 30%
de fibres traitées et non traitées…………………………….......……………… 81
Figure V-24 Thermogrammes DSC des composites PEHD/SEBS-g-MA/fibre PET à
20% de fibres traitées et non traitées…………………………………………... 81
Figure V-25 Thermogrammes DSC du PEHD et des composites PEHD/SEBS-g-
MA/fibre PET à 30% de fibres traitées et non traitées……………………….. 82
Figure V-26 Termogrammes TG des fibres PET non traitées et traitées par l'agent de
couplage silane et le NaOH………………………………….………................ 83
Figure V-27 Termogrammes DTG des fibres PET non traitées et traitées par l'agent de
couplage silane et le NaOH………………………………...….……….…… 84
Figure V-28 Thermogrammes TG du PEHD et des composites PEHD/FNT à 20 et 30%
de fibres PET…………………………………………….…...………………. 85
Figure V-29 Thermogrammes DTG du PEHD et des composites PEHD/FNT à 20 et 30%
de fibres PET……………………………………………….……………….… 86
Figure V-30 Thermogrammes TG du PEHD et des composites PEHD /FT (NaOH) à 20
et 30% de fibres PET………………………………………………………….. 87
Figure V-31 Thermogrammes DTG du PEHD et des composites PEHD/FT(NaOH) à 20
et 30% de fibres PET…………………………………………………………... 87
Figure V-32 Thermogrammes TG du PEHD et des composites PEHD/FT(Si) à 20 et
30% de fibres PET……………………………………………...……………… 88
Figure V-33 Thermogrammes DTG du PEHD et des composites PEHD /FT(Si) à 20
et 30% de fibres PET………………………………...……………………. 88
Figure V-34 Thermogrammes TG des composites PEHD/FNT, PEHD/FT(Si) et
PEHD/FT(NaOH) à 30 % de fibres PET..………………………………….. 89
xi
Liste des figures
Figure V-35 Thermogrammes DTG des composites PEHD/FNT, PEHD/FT(Si) et

PEHD/FT(NaOH) à 30 % de fibres PET……………………………………..... 89
Figure V-36 Thermogrammes TG des composites PEHD/FNT, PEHD/FT(Si),
PEHD/SEBS-g-MA/FT(Si) à 20% de fibres PET……….………………… 90
Figure V-37 Thermogrammes DTG des composites PEHD/FNT, PEHD/FT(Si),
PEHD/SEBS-g-MA/FT(Si) à 20% de fibres PET………...……..……….... 90
Figure V-38 Variation de la densité des composites PEHD/FNT en fonction de taux de
fibre PET………………………………….…………………………...……. 92
xii
Liste des schémas
LISTE DES SCHEMAS
Schéma I-1 Mécanisme de couplage des molécules de silanes avec la charge……… 19

Schéma I-2 Fibre de PET traitée par le NaOH……………………………………… 20
Schéma II-1 Motif de répétition du polyéthylène……..…………….………………. 21
Schéma II-2 Synthèse du PEHD par le processus de Ziegler- Natta…….. ……….. 22
Schéma II-3 Synthèse du PEHD par le processus de Phillips ………..……..…….. 22
Schéma II-4 Motif de répétition du PET………………….. ………………………. 24
Schéma II-5 Synthèse du PET à partir du diméthyl téréphtalate et de l’éthylène
glycol………………………………………………………..…….. 25
Schéma II-6 Synthèse du PET à partir de l’acide téréphtalique et de l’éthylène
glycol …………………. …………..…………………….……….…. 25
Schéma II-7 Schémas réactionnels de a) la dégradation hydrolytique du PET, b) la
dégradation thermique…….……..………….……….……….………. 27
Schéma III-1 Modèles proposés pour le greffage du silane sur la fibre de PET et
des interactions entre la fibre traitée et le caoutchouc naturel………... 47
Schéma III-2 Réaction entre la chaine de APTMS greffée sur la fibre PET et la
silice en présence de l’agent de couplage TESPT……………………. 48
Schéma V-1 Schéma de la réaction entre le groupement anhydride du SEBS-g-MA
et les hydroxyles du PET……………………………. ………………. 63
xiii
Introduction générale
INTRODUCTION GENERALE
Dans le domaine de la recherche sur les matériaux, l’élaboration des composites se révèle
comme une activité de recherche multidisciplinaire dont les résultats pourraient élargir le
champ d’application des polymères. En effet, relativement aux polymères conventionnels, ces
composites présentent des améliorations significatives quant à leurs propriétés mécaniques,
thermiques, optiques, électriques et à effet de barrière [1].
Un matériau composite consiste en l’assemblage d’au moins deux matériaux, constituant

les différentes phases nommées renfort et matrice. Les renforts, pouvant se présenter sous
forme de fibres continues ou discontinues, assurent la fonction de résistance mécanique aux
efforts. La matrice garantit la cohésion entre les renforts et permet la répartition uniforme
des sollicitations mécaniques. A l’échelle microscopique, la microstructure réalisée permet
d’atteindre des performances recherchées en jouant sur le choix de la fibre et de la matrice.
Aussi, l’arrangement des fibres et leur orientation permettent d’optimiser les propriétés de la
structure.
Le polyéthylène téréphtalate (PET) est actuellement, un des polymères les plus fortement
utilisés dans le monde, particulièrement pour la fabrication de bouteilles pour les boissons.
Cependant, la plupart de ces dernières sont jetées après une simple utilisation, causant
d’énormes problèmes de pollution [2]. Pour cela, un intérêt considérable a été dévoué au
développement des filières de recyclage du PET afin de faire de la valorisation des déchets
post-consommation, une opération profitable aussi bien du point de vue économique
qu'environnemental. De nos jours, la valorisation du PET recyclé (R-PET) issu de bouteilles
post consommées se fait soit par des stratégies de faible valorisation (synthèse de fibres), soit
par des stratégies de valorisation iso-fonction « bottle to bottle » [3].
La fibre PET est l'une des fibres les plus importantes pour la production industrielle, en
raison de son rendement élevé et de son faible coût. Elle est l'une des candidates les plus
attirantes pour les fibres de haute résistance. La fibre PET provenant des filières de recyclage
du PET est également très appliquée dans certains secteurs industriels comme fibre de
rembourrage et textiles. Or, ses applications techniques comme fibre de renfort pour les
polyoléfines apolaires sont limitées à cause des problèmes d'adhérence dans la région
interfaciale, facteur important affectant les propriétés du composite.
1
Introduction générale
Ainsi, l’objectif essentiel de cette étude consiste en la valorisation de la fibre PET provenant
du recyclage en l’utilisant comme renfort dans une matrice polyéthylène à haute densité
(PEHD). En effet, parmi les polymères de commodité, le PEHD constitue une catégorie de
polymères à laquelle on fait souvent appel dans de nombreuses applications, aussi bien
courantes que techniques.
Cependant, les travaux sur le renforcement du PEHD par les fibres de verre [4] et les fibres
naturelles, telles que celles de banane et de sisal ont mis en évidence la nécessité de
l'existence d'interactions entre la matrice et la fibre pour que les performances mécaniques
convoitées soient atteintes. En effet, l'absence d'affinité entre les deux constituants du
composite peut être l'origine d'une zone fragile à l'interface polymère/fibre et par conséquent
de la détérioration des propriétés [5,6]. Ainsi, par suite à la différence de polarité entre les
deux composants, des traitements de surface de la fibre PET par un agent de couplage silane
et par mércerisation ont été effectués. Un agent compatibilisant, le copolymère
styrène/éthylène-butadiène/styrène, greffé par l’anhydride maléique (SEBS-g-MA) a
également été incorporé dans les composites afin de renforcer l’adhésion entre les deux
composants totalement incompatibles.
Le mémoire a été conçu en deux parties, théorique et expérimentale. L’étude théorique a

porté essentiellement sur trois principaux chapitres dans lesquels une synthèse
bibliographique s’est étendue sur les matériaux composites et leurs principaux renforts, les
phénomènes à l’interface matrice–renfort et les différents traitements de surface. Le troisième
chapitre a été consacré à l’exposé des principaux résultats de quelques travaux de recherche
dans lesquels la fibre PET a été incorporée comme renfort.
La partie expérimentale, conçue en deux chapitres, a été abordée par la description des
matériaux utilisés, des étapes de traitement de surface de la fibre PET et d’élaboration des
composites et enfin des techniques de caractérisation. Dans le dernier chapitre, les résultats de
cette étude ont été détaillés et discutés extensivement. Le mémoire est terminé par une
conclusion générale dans laquelle, nous avons tenu à exposer les résultats les plus marquants
de cette étude puis par la proposition des perspectives ouvertes et inspirées par ce travail.
2
Chapitre I Les composites: Constituants, propriétés et applications
Chapitre I
Les composites: Constituants, propriétés et applications
Introduction
Les origines des matériaux composites sont inconnues mais tous les écrits historiques
contiennent des références à certaines formes de ces matériaux. Par exemple, la paille a été
utilisée par nos ancêtres pour renforcer les briques ; le contreplaqué a été utilisé par les
anciens Egyptiens afin d’obtenir une meilleure résistance tant aux chargements mécaniques
qu’à l’environnement, les épées et les armures médiévales ont été fabriquées par des couches
de différents matériaux [7].
I.1. Définition d’un matériau composite
Un matériau composite peut être défini comme une combinaison d’au moins deux matériaux
différents à l’échelle macroscopique, ou plusieurs matériaux non miscibles, mais ayant une
forte capacité d'adhésion; l'assemblage final ayant des propriétés supérieures aux propriétés de
chacun des matériaux constitutifs. Les matériaux ainsi obtenus sont très hétérogènes et
anisotropes [7].
Figure I-1 Représentation d'un matériau composite idéal [8].
3
I.2. Constituants des matériaux composites
 La matrice : elle lie les fibres constituant le renfort, répartie les efforts, et assure la
protection chimique. Par définition, c'est un polymère ou une résine organique.
 Le renfort : c'est l'armature, ou le squelette de la structure à laquelle il assure la tenue
mécanique (résistance à la traction et rigidité). Il est souvent de nature filamentaire
(des fibres organiques ou non organiques).
 L’interface : En plus ces deux constituants de base, il existe une interface qui assure
la compatibilité renfort-matrice et qui transmet les contraintes de l'un à l’autre sans
déplacement relatif.
I.2.1. Les matrices

Il est important de bien situer les différences fondamentales entre les deux types de matrices
entrant dans la conception des composites. La structure des matrices thermoplastiques (TP) se
présente sous forme de chaînes linéaires, il faut les chauffer pour les mettre en forme (les
chaînes se plient alors), et les refroidir pour les fixer (les chaînes se bloquent). Cette opération
est réversible. La structure des matrices thermodurcissables (TD) a la forme d'un réseau
tridimensionnel qui se ponte (double liaison de polymérisation) pour durcir en forme de façon
définitive, lors d'un échauffement. La transformation est donc irréversible [9].
I.2.1.1. Les matrices thermoplastiques
Les polymères utilisés sont essentiellement des thermoplastiques techniques qui présentent
à l'état vierge de bonnes caractéristiques mécaniques. Un renforcement, à l’aide de fibres et de
charges, leur confère des tenues thermiques et mécaniques améliorées et une bonne stabilité
dimensionnelle. Les principales matrices TP utilisées sont les suivantes :
 Polyamide (PA) : tenue au choc, bonne résistance à la fatigue et aux hydrocarbures;

 Polytéréphtalate éthylénique et butylénique (PET, PBT): bonne rigidité, bonne
ténacité;
 Polycarbonate (PC): tenue au choc;
 Polyoxyméthylène (POM): bonne tenue à la fatigue;
 Polysulforés: bonne stabilité chimique et à l'hydrolyse, peu de fluage;
 Polyoléfines: tels que le polypropylène (PP) et le polyéthylène (PE) qui sont peu
onéreux et assez stable en température.
4
De plus en plus, on utilise des thermoplastiques thermostables (tenue en température

supérieure à 200°C et bonnes propriétés mécaniques), en particulier les suivants :
 Polyéther-sulfone (PES);
 Polyéther-éther-cétone (PEEK) [9].
I.2.1.2. Les matrices thermodurcissables
Les thermodurcissables sont des polymères qui ne peuvent être mis en forme qu’une seule
fois, mais possèdent des propriétés mécaniques et thermomécaniques élevées par rapport aux
thermoplastiques. On retrouve dans cette famille les polyesters insaturés (vinyl ester, les
dérivés allyliques, les polyesters condensés, etc.), les résines époxydes, les résines de
condensation (les phénoliques, les aminoplastes,…etc.).
Il est à noter que dans les résines, des charges et des additifs y sont fréquemment incorporés.
Comme exemple de charge utilisée, on peut citer les microbilles de verre creuses et le noir de
carbone; et comme additifs, les agents de démoulage et lubrifiants, les agents anti-UV et anti
retrait, les colorants et pigments [10].
Tableau I-1 Principales différences entre les matrices thermoplastiques et thermodurcissables

dans l'élaboration des composites [10].
Matrices Thermoplastiques Thermodurcissables
Etat de base Solide prêt à l’emploi Liquide visqueux à polymériser
Stockage Illimité Réduit
Mouillabilité renforts Difficile Aisée
Moulage Chauffage puis refroidissement Chauffage continu
Cycle Court Long
Tenue au choc Assez bonne Limitée
Tenue thermique Réduite Bonne
Conditions de travail Propreté Emanation pour « méthode humide »
5
I.2.2. Les renforts et les charges
I.2.2.1. Les renforts fibreux
Les fibres apportent, généralement, des propriétés mécaniques intéressantes et se présentent

sous formes de filaments de plus ou moins grande longueur. Il existe deux principaux types de
fibres, les fibres synthétiques et les fibres naturelles.
a) Les fibres synthétiques
On en distingue deux grandes catégories:
- Les fibres à hautes performances,

- Les fibres à utilisation particulière.
La plupart des fibres utilisées, et dont le diamètre est d’environ quelques microns, sont les
suivantes [11]:
 Les fibres de verre : ce sont les plus anciennes et les moins chères des fibres du marché, et
celles dont on réalise le plus fort tonnage. Elles sont fabriquées par extrusion du verre au
travers d’une filière percée de trous de 1 à 2mm de diamètre, puis étirées jusqu’à obtenir des
diamètres de 5 à 15μm, enduites et bobinées. Il existe différentes variétés (E, R, S) selon la
composition chimique [10].
 Les fibres de carbone: elles doivent leurs propriétés à la très forte anisotropie des cristallites
de graphite qui les composent. Elles sont fabriquées à partir de fibres de polymères (par
exemple le polyacrylonitrile) préalablement tissées, et carbonisées sous tension en plusieurs
étapes, oxydation (100 à 200°C), puis pyrolyse (1500-2500°C) [10].
 Les fibres d'aramide: elles sont souvent appelées fibres de Kevlar. La fibre d'aramide est
issue de la chimie des polyamides aromatiques. Il est possible de trouver deux types de
fibres d'aramide de rigidités différentes, les fibres de bas module utilisées pour les câbles et
les gilets pare-balles, et les fibres de haut module employées dans le renforcement pour les
composites hautes performances [10].
 Les fibres de polyéthylène téréphtalate: la fibre de polyester est une fibre synthétique
obtenue par réaction chimique. La fibre de polyester possède une excellente résistance
mécanique et chimique. Elle est aussi connue pour ses propriétés ignifuges. Depuis quelques
années la fibre de polyester peut être fabriquée à partir de plastiques recyclés. La fibre
polyester présente une bonne résistance aux ultraviolets (UV) et une stabilité dimensionnelle
6
satisfaisante, mais des propriétés thermiques limitées. Son point de fusion étant de 150°C,
son efficacité est limitée comparée aux fibres de verre et d'aramide [12].
b) Les fibres naturelles
On peut subdiviser les fibres naturelles en deux grands groupes selon leurs origines [13] :
 Les fibres végétales : qui comprennent les fibres provenant des poils séminaux de graines
(coton, kapok) ; les fibres libériennes extraites de tiges de plantes (lin, cellulose, jute, ramie) ;
les fibres dures extraites de feuilles (sisal), de troncs (chanvre de Manille), d’enveloppe de
fruits (noix de coco) ;
 Les fibres minérales : telles que l’amiante, la silice [14].
Ces fibres sont appréciées pour diverses raisons par exemple :
• leur prix de revient assez bas ;
• leur haute capacité d’isolation thermique,
• leurs bonnes conductivités thermique et électrique ;
• leur propriété d’isolation acoustique.
 Les fibres animales : les fibres de soie et les poils des animaux.
I.2.2.2. Charges particulaires
a) Charges particulaires renforçantes
 Charges sphériques renforçantes : le principal intérêt de ce type de charge réside dans

leur géomètre sphérique qui repartit régulièrement les efforts et évite les concentrations de
contraintes [2]. Les charges sphériques se présentent sous forme de sphères, appelées
généralement microbilles ou microsphères, pleines ou creuses [15].
 Charges non sphériques renforçantes : ce sont des particules ayant la forme d’écaille.
Parmi les charges renforçantes non sphériques, le mica est le matériau le plus utilisé et ajouté
aux résines thermoplastiques ou thermodurcissables, généralement dans des applications
électriques ou électroniques. Mais, il existe également des écailles de verre, d’alumine et de
carbure de silicium.
7
b) Charges particulaires inertes
De part leur faible coût, leur rôle essentiel est de réduire le prix de revient du matériau. Elles
permettent aussi d’améliorer la mise en œuvre et certaines propriétés telles que la dureté et la
résistance à la rupture. Ce type de charge regroupe surtout les matières minérales telles que :
les silices, les kaolins (silicates d’aluminium hydratés) et le carbonate de calcium [15].
I.3. Interface matrice-renfort dans un matériau composite
Les propriétés d’un composite dépendent non seulement des propriétés des matériaux
(matrice et charge), mais aussi de la qualité de l’interface entre ces deux matériaux (épaisseur,
forces interfaciales, mouillabilité du renfort par la matrice, …etc.). En effet, il est naturel de
penser que les performances des matériaux composites sont fonction des propriétés des
constituants de base rentrant dans leur composition. Cependant, celles-ci n'existeraient pas si
le renfort et la matrice ne pouvaient s'associer. L'interface est le siège de cette association et
constitue une véritable région stratégique capable d'assurer, notamment, le transfert de
contraintes de la matrice au renfort. Les caractéristiques de l'interface dépendent, quant à
elles, de la qualité de la liaison renfort/matrice ce qui conduit à la notion d'adhésion [16].
- L'adhésion mécanique qui fait appel à un phénomène d'accrochage et d'ancrage

mécanique de la matrice dans les pores et aspérités du renfort après solidification.
Ainsi, l'adhésion du composite est proportionnelle à la rugosité du renfort [17].
- L'adhésion physico-chimique définie comme étant un assemblage par liaisons

intermoléculaires entre les éléments de la résine et du renfort. On peut y distinguer
différents modèles
 Le modèle électrostatique
Ce modèle est fondé sur les phénomènes électriques observés lors de la séparation des
solides dans le cas d’un assemblage verre-polychlorure de vinyle (PVC) [16].
 Le couplage chimique
Ce modèle est basé sur la formation de véritables liaisons covalentes entre le renfort et la
matrice. Toutefois, la mise en évidence de réactions chimiques au niveau de l’interface reste
particulièrement difficile [16].
8
 Le modèle de Bikerman
Le modèle est celui de la couche interfaciale de faible cohésion proposé par Bikerman. Un
système de deux solides adhérés ne peut donner lieu à une rupture apparemment interfaciale
que dans la mesure où le joint est « impropre », c’est à dire où il existe à l’interface une
couche de plus faible cohésion, par exemple, de l’air occlus ou des impuretés [16].
 Le modèle de diffusion
Les molécules des plans superficiels de la fibre et de la résine diffuseraient mutuellement

vers l'autre face [11].
 L'absorption thermodynamique
Dans ce modèle, l'adhésion serait liée à un équilibre entre l'énergie superficielle de la fibre
et celle de la résine [11].
I.4. Buts d’utilisation des matériaux composites
Le développement des matériaux composites est lié à leurs caractéristiques, qui permettent
de répondre à certaines exigences et offrent divers avantages.
I.4.1. Avantages des composites
 Facilité de mise en forme dans le cas des matrices TD: le matériau durcit et prend un
aspect de surface définitif alors qu’il est positionné sur le moule. Il est ainsi possible de
réaliser en une seule opération des formes qui auraient nécessité plusieurs étapes en utilisant
d’autres matériaux (exemple: découpe, formage, soudure, polissage pour des tôles
métalliques).
 Légèreté: pour des propriétés mécaniques équivalentes, l’utilisation de matériau composite

à la place de métaux permet un gain de poids de près de 50 %.
 Adaptabilité : les caractéristiques mécaniques du composite peuvent être ajustées en jouant

globalement sur le taux de fibres, mais aussi localement en adaptant la quantité et le
positionnement des fibres dans des zones soumises à de plus fortes contraintes mécaniques.
9
 Résistance à la corrosion ou à l’oxydation : à cause de leur composition chimique à base

de résine organique, les composites sont peu sensibles à la corrosion et sont très résistants aux
attaques chimiques. Cette caractéristique leur donne un avantage important par rapport aux
métaux.
 Isolation électrique et thermique : le bon niveau d’isolation que procurent les matériaux
composites pourrait conduire à une utilisation plus importante dans le bâtiment. Toutefois,
leur emploi massif est freiné à cause de coûts élevés par rapport aux matériaux de
construction traditionnels.
I.4.2. Limitations des matériaux composites
 Recyclage: la fin de vie de matériaux composés d’un mélange quasi indissociable de résine
organique et de renfort pose des problèmes de recyclage. Il faut noter, par ailleurs, que les
résines courantes sont fabriquées à partir de dérivés du pétrole et consomment donc une
matière non renouvelable,
 Coût: les matériaux composites hautes performances ont été développés principalement
pour répondre aux besoins de la communauté aérospatiale où le coût élevé peut être toléré en
échange de matériaux plus performants [18]
I.5. Applications des matériaux composites
I.5.1. Industrie des articles de sport et de loisir
De par leur légèreté, leur bonne tenue à la fatigue statique et dynamique et leur stabilité
dimensionnelle, les composites sont des matériaux idéaux pour la fabrication et la conception
de très nombreux articles de sport et de loisirs tels que les raquettes de tennis, les cannes à
pêche et de hockey, les planches à voiles et leurs mâts, les voiliers de plaisance, les aies, les
cadres de vélos, les instruments de musique, ... au lieu du bois, qui ne pouvait plus faire face à
la demande créée par la civilisation des loisirs, ou l’aluminium qui ne correspondait plus aux
critères modernes de performance et d'endurance [19].
I.5.2. Industrie des transports terrestres et maritimes
L’intégration des matériaux composites dans l’industrie de l’automobile et des transports

terrestres a pu réduire substantiellement la consommation de carburant au moyen de
l’économie du poids obtenu. Les applications sont très nombreuses dans le domaine des
10
transports, même ferroviaires, avec la fabrication de nombreux éléments de carrosserie et des

boucliers amortisseurs de choc placés à l'avant des motrices des trains de grande vitesse et qui
présentent des performances supérieures en matière d'absorption d'énergie [20].
I.6. Modifications de surface
Les modifications ont pour but de rendre compatible les composants des matériaux
composites, notamment le renfort et matrice. Pour qu’une compatibilisation soit effective il
faut :
• Ajouter un agent compatibilisant actif au cours du procédé (extrusion, étape de mise en

œuvre du matériau) ;
• Faire réticuler les composants du mélange ;
• Modifier chimiquement ou physiquement l’un ou les deux éléments constitutifs.
La compatibilisation est nécessaire car les éléments mis en présence ont des compositions
chimiques antagonistes. Une bonne connaissance des propriétés de surface s’impose. La
nature de la surface influencera directement l’interface créée lors de la mise en œuvre du
matériau.
L’adhérence des éléments constitutifs définira l’interface fibre‐matrice. Cette notion

d’adhérence ne peut être dissociée de la nature des surfaces impliquées. La surface
conditionne donc fortement les possibilités de liaisons chimiques ou physiques représentant
l’adhésion à l’interface entre deux matériaux. Ces liaisons créées à l’interface déterminent les
propriétés physico‐chimiques des matériaux composites. Les forces qui en découlent sont à
l’origine de l’adhésion. Ces forces sont regroupées en mécanismes qui décrivent une adhésion
mécanique par diffusion moléculaire, par interaction et par adsorption. C’est la nature de la
surface (chimie, porosité, basse ou haute énergie, rugosité, etc.) qui permet ou non la présence
simultanée des différents mécanismes cités précédemment [21].
Ainsi, l’adhésion mécanique repose sur la corrélation entre la rugosité d’une surface et la
résistance de l’ensemble. Les pores et les aspérités du renfort (au niveau microscopique)
constituent les points d’ancrage de la matrice.
11
Or, la théorie de l’adhésion chimique postule que les liaisons interfaciales sont covalentes,
donc de forte énergie. Le traitement de surface du renfort, dont la nature dépend de celle de la
matrice, permet d’améliorer l’adhésion interfaciale.
Par ailleurs, le concept de mouillabilité considère que l’adhésion est due à des forces
intramoléculaires de types Van Der Waals, forces de dispersion de London, interactions
polaires et liaisons hydrogène. Aussi la résistance au cisaillement est d’autant plus grande que
l’angle de contact entre la matrice et le renfort est faible.
L’interaction entre deux constituants peut se décrire par le travail d’adhésion qui correspond
à la somme des énergies superficielles des deux composants diminuée de l’énergie
interfaciale. Le travail d’adhésion, noté Wad représente le gain d’énergie obtenu par le
recouvrement d’un composant par l’autre et est donnée par la relation de Young‐Dupré. Il
dépend de l’angle de contact θ établi entre les deux constituants et de l’énergie libre γm
appelée tension de surface.
Wad= γm (1+cos θ) (eq. I.1)
La modification apporte des propriétés de barrière hydrophobe très efficace. Une

diminution de l’énergie facilite le mouillage de la fibre et génère une adhésion optimale avec
les matrices thermoplastiques et les polyoléfines. Ces modifications sont limitées aux
hydroxyles superficiels pour préserver l’intégrité de la fibre et par conséquent leurs propriétés
mécaniques. Cependant, les fibres peuvent être soumises à plusieurs types de modifications
qui peuvent être physiques, physico‐chimiques ou chimiques [21].
I.6.1. Modifications physiques
L’étirage, le calandrage et les traitements thermiques ont la particularité de ne pas modifier

la composition chimique de la fibre. Ces modifications ne sont pas les plus utilisées pour le
traitement de surface des fibres mais ont fait l’objet de plusieurs études [21‐22].
Il existe une technique utilisée très récemment et qui consiste à envelopper la fibre par une
couche très mince de polymère et de les mettre en suspension dans une solution d’eau et de
surfactants cationiques pour générer des radicaux libres. En ajoutant un monomère, une
nouvelle couche peut se former par l’intermédiaire des radicaux libres.
Une méthode développée par J. Simonsen et al. [23], consiste à induire une couche de
polystyrène sur la fibre de sapin en poudre. Avec cela, ils ont montré en étudiant l’interface
12
par la Spectroscopie de Photoélectron X (XPS) et la Chromatographie Gazeuse Inverse (IGC)

que la surface a été considérable changée. Contre toute attente, la constante dispersive de
l’énergie de surface augmente alors qu’elle ne devait pas changer puisque le polystyrène et la
fibre ont des constantes dispersives similaires.
I.6.2. Modifications physico‐chimiques
L’intérêt de ces modifications est la purification des fibres, l’oxydation et l’activation des
sites à leur surface. Le traitement corona, les décharges diélectriques et plasma sont parmi les
plus connus. De nouvelles techniques sont utilisées, de plus en plus, comme les irradiations
laser, UV ou même par les rayons gamma (γ) [24].
I.6.2.1. Traitement corona
Le traitement Corona (traitement couronne) est l'un des procédés les plus utilisés dans le
traitement de surface. Il consiste à appliquer un champ électrique très puissant (haute tension
1300 à 1500 Volts) et à haute fréquence à travers un espace d’air situé entre deux électrodes.
Le support à traiter défile et ses particules en surface sont ionisées par l’accélération des
électrons présents naturellement dans l’espace. Ainsi des radicaux libres sont créés sur la
surface du support. En fait, ce sont des peroxydes qui se forment par ce traitement mais qui se
décomposent rapidement. Il y aussi formation au niveau de la surface d’époxydes, de
carbonyles, d’hydroxyles et de carboxyles.
Ce traitement se traduit aussi par une augmentation de l’énergie de surface du matériau d’où
sa modification physique et chimique. Plusieurs types de matériaux peuvent être traités, par
exemple les papiers et cartons, les polymères, l’aluminium, ainsi que les textiles [25].
I.6.2.2. Plasma à froid
L'action d'un plasma sur une surface peut avoir pour effet la modification de sa structure, le
greffage de liaisons chimiques favorisant la mouillabilité et l'attraction interfaciale, voire la
création de nouvelles liaisons chimiques par rupture des chaînes moléculaires. La technique
consiste à placer un matériau dans une enceinte vide. Une décharge de gaz ionisé est
appliquée et entretenue à l’aide d’un générateur de haute fréquence, à l’intérieur de l’enceinte.
Un agrégat d’ions, de radicaux, d’électrons et de photons se créent, c’est la naissance du
plasma. Ces entités actives interagissent avec les surfaces mises en jeu. Il résulte, à la surface
des matériaux, la formation de groupements chimiques fonctionnels dépendant de la nature de
13
la phase gazeuse utilisée. On parle alors d’activation ou de fonctionnalisation de surface [25].

Il existe plusieurs sources de plasma :
• Les plasmas oxygénés : utilisés pour créer des hydroxyles, carbonyles, et autres radicaux
oxygénés. Les gaz les plus utilisés sont le dioxyde de carbone (CO2), l'oxygène (O2) et l'eau
(H2O) ;
• Les plasmas azotés : l’azote (N2), l’ammoniac (NH3) gazeux sont les principales sources.
Ceci donne lieu à la création de groupes hydrophiles (isocyanate ‐NCO, amines –NH et ‐NH3,
etc.) comme les oxygénés ;
• Les fluorés : contrairement aux azotés et oxygénés, ils sont plus utilisés pour convertir des
surfaces hydrophiles en hydrophobes. Les gaz sont souvent le tétrafluorométhane (CF4) ou le
trifluorométhane (CHF3). Des groupements de type F, CF ou même CF2 et CF3 se crée à la
surface des substrats suite à la décomposition des composés fluorés dans le plasma.
• Les plasmas de gaz rares : les gaz rares (hélium (He), Néon (Ne), Argon (Ar),...etc.) sont
utilisés pour réaliser des ablations des surfaces de polymères et y créer des radicaux libres.
Les radicaux libres créés peuvent réagir in‐situ ou ex‐situ avec d’autres molécules (O2, N2,
vapeur d’eau, monomères organiques, …etc.) et en fonction de la nature de ces dernières, on a
une activation ou une copolymérisation ou greffage des surfaces. Cette technique permet aussi
de faire réticuler des couches superficielles des matériaux polymères ou de films polymères
préalablement déposés sur des substrats de nature différente.
Les traitements plasmas se présentent comme d’excellentes techniques car ces réactions
provoquent la modification des caractéristiques chimiques à la surface mais il faudrait tenir
compte des temps d’exposition et, dans le cas ou le bombardement est plus ou moins
prolongé, des caractéristiques physiques (morphologie superficielle….etc.) des substrats qui
peuvent changer. Ces différents plasmas permettent de modifier tant chimiquement (création
de nouvelle liaison covalente donc nouvelle structure) que physiquement, (énergie de surface,
rugosité) les propriétés de surface des matériaux auxquels ils sont soumis, comme c'est illustré
par la figure I-2 qui montre des images du microscope à force atomique (AFM) de la fibre
PET traitée par plasma [26].
14
(a) (b)
(c) (d)
Figure I-2 Images par AFM des fibres PET: (a) non traitées; (b) traitées par plasma pendant
30 s; (c) traitées par plasma pendant 60 s; (d) traitées par plasma pendant 90 s [26].
I.6.2.3. Traitement laser
Les techniques lasers ont été tardivement utilisés en traitement de surface. Initialement, on
les retrouvait dans la découpe des matériaux, puis dans la soudure. C’est une technique très
pointue car elle permet de travailler sur des parties très spécifiques (ciblées) d’une surface.
Les traitements au laser se retrouvent, le plus souvent, dans les métaux pour faire des dépôts
(de diamant, de supraconducteur,…etc.), pour diminuer ou augmenter la rugosité des surfaces,
mais il n’empêche qu’ils peuvent également être utilisés dans le traitement des fibres.
Le traitement consiste à bombarder la surface du matériau avec un faisceau cohérent de

laser produit soit avec un gaz ou un mélange gazeux, soit avec un solide. Ainsi, des liaisons
sont rompues et des radicaux libres et des ions sont créés à la surface du matériau d’où une
fonctionnalisation de cette dernière. Par la suite, la surface traitée peut initier une réaction
chimique ou provoquer la réticulation. Comparativement aux autres procédés de traitements
physico-chimiques de surface, le traitement laser est très coûteux, mais il reste le plus
précis [26].
15
I.6.2.4. Traitements au rayonnement ultraviolet et aux rayons γ
Le traitement à l’ultraviolet est une technique qui n’a pas été beaucoup utilisée dans la
préparation des surfaces. Elle permet d’oxyder des surfaces et s’avère aussi efficace que les
traitements d’oxydation avec les acides chromique et nitrique.
La technique de modification liée aux rayons γ entraîne une exposition de la surface à de

fortes énergies. Ceci peut se traduire dans le cas des matériaux cellulosiques par des ruptures
au niveau des ponts de rattachement des monomères d’où une diminution des masses
moléculaires.
Au regard de toutes les techniques physico‐chimiques, les modifications des propriétés de

surface des matériaux sont la conséquence de celle subie sous l’effet de l’énergie apportée par
les ions ou particules chargées. Des liaisons peuvent être rompues, et par conséquent les
chaînes de polymère, ou au contraire de nouvelles liaisons sont crées. Des réticulations
peuvent aussi être provoquées au niveau des surfaces. Les effets possibles sont, par exemple,
une augmentation de la conductivité électrique rendant ainsi les polymères semi‐conducteurs,
voire même conducteurs. Une modification de l’énergie de surface ou une amélioration des
propriétés optiques, mécaniques ou chimiques peuvent en résulter [25].
I.6.3. Modifications chimiques
Dans les modifications chimiques, on retrouve principalement les réactions d’oxydation,

d’estérification, d’éthérification et des réactions de copolymérisation et/ou greffage de chaînes
de polymères linéaires ou de molécules organiques simples. Malheureusement, le caractère
cristallin prononcé des fibres est un facteur limitant l’accès des hydroxyles par les
réactifs [25].
I.6.3.1. Greffage chimique
a) Types de greffages chimiques
Il a pour principaux objectifs:
 La modification de la tension de surface c'est à dire l'hydrophobisation de la surface de la

fibre. Par exemple, l’utilisation de l’acide stéarique sur la fibre rend celle‐ci hydrophobe et
facilite également sa dispersion dans les polyoléfines.
 L'imprégnation des fibres par le polymère pour avoir une meilleure compatibilisation avec
la matrice polymère.
16
 Le couplage chimique pour augmenter l’adhésion interfaciale. La surface de la fibre est

traitée par un composé qui fera la connexion entre les constituants du matériau. Ce type de
couplage est très développé dans la préparation des fibres pour les matériaux composites
notamment, le greffage par copolymérisation qui consiste en une réaction chimique en deux
étapes, une initiation au niveau de la surface de la fibre par le biais d’un radical libre crée
par un traitement aqueux, suivie de la seconde étape qui est le greffage de l’agent de
couplage.
On a donc une compatibilisation de la surface suivie d’un greffage d’une molécule qui :
• Si c’est un monomère, pourra polymériser dans une solution de monomère;
• Si c’est une molécule bi‐fonctionnelle, pourra réagir avec un polymère ou une matrice;
• Si c’est un copolymère, permet d’obtenir directement le composite [27].
b) Définition et rôles d'un agent de couplage
Le traitement par les agents de couplage est aussi un moyen efficace pour promouvoir les
interactions renfort/matrice. Les agents de couplage sont des substances à activité
superficielle utilisées pour modifier la tension interfaciale à la séparation de phase, favoriser
les interactions charge/polymère et améliorer la dispersion au sein de la matrice. Il s'agit de
composés organo-métalliques à base de titane, de silicium ou de zirconium pouvant être fixés
aux charges ou ajoutés directement aux polymères. Les organosilanes sont des molécules qui
à l'interface entre la surface du renfort et un polymère permettent d'établir des liaisons
covalentes.
La structure typique des organosilanes R'Si(OR) 3 où R' et R sont deux fonctions bien
distinctes ce qui leur permet de se prêter à d'utiles réactions chimiques. (OR) est généralement
un groupement hydrolysable qui assure la liaison avec la charge quelle que soit sa nature. R'
est un dérivé organique qui peut être une amine, un isocyanate, un méthacrylate,…etc. Le
groupe R' permet aussi le greffage de la matrice par liaison covalente de molécules
organiques. Le groupe R' peut aussi porteur d'un groupement formateur de réseau, c'est-à-dire
porteur d'un groupe organique polymérisable. La polymérisation permet alors d'optimiser la
compatibilité des composites organique et minéral et d'obtenir des composites
homogènes [28].
17
c) Mécanisme de couplage des silanes
Le couplage est principalement le résultat de la formation des liaisons éthers entre les
silanes et la surface de la charge par un traitement à la température ambiante avec la présence
d'eau. La réaction d'hydrolyse dépend de plusieurs paramètres, dont le pH, la température, et
la concentration de silanes. L'hydrolyse des organosilanes aboutit à la formation de
groupements silanols qui se condensent simultanément sur la surface du substrat pour générer
un 6enduit irrégulier de multicouches, comme c'est illustré par le schéma I-1 suivant [29] :
 Formation de silanols :
 Formation de liaison siloxane entre silanols et surface de la charge :
 Formation de liaisons siloxane par condensation des molécules à la surface

de la charge :
18
 Formation des liaisons hydrogène entre silanols et la surface solide de la

charge :
Schéma I-1 Mécanisme de couplage des molécules de silanes avec une charge [29].
I.6.3.2. Traitement alcalin
Le processus d'alcalinisation affecte les fibres et apporte une nette performance vis à vis la
qualité de l'adhérence fibre-matrice. Ce traitement augmente la surface de contact fibre/résine.
Certains auteurs préconisent que cette amélioration est due à l'élimination des composés non
cellulosiques (couches cuticules cireuses, huiles et impuretés) de la surface des fibres
naturelles et conduit à une amélioration de la liaison interfaciale entre la fibre et la matrice.
Le traitement alcalin est souvent pratiqué pour extraire la lignine résiduelle, l'hémicellulose,
et à éliminer les impuretés naturelles et artificielles. Il permet aussi de promouvoir la
fibrillation des faisceaux. La concentration de l'alcali, la température et le temps de traitement
des fibres sont des paramètres essentiels du processus de traitement. L’optimisation de ces
paramètres contribue à l’amélioration des propriétés mécaniques du matériau composite. Or,
le traitement alcalin peut avoir un effet néfaste sur les fibres végétales, résultant des risques
d'endommagement des fibres lorsque les conditions de traitement ne sont pas optimisées [30].
Ajji et al. [31] ont étudié la possibilité d'utiliser des mats de fibres de PET dans le domaine
biomédical et plus particulièrement comme support de principe actif (pansement) pour la
restauration des tissues. Le traitement des fibres a été effectué dans une solution d'hydroxyde
de sodium (NaOH) 1M à 65°C pendant des durées variant de 20 minutes à 24 heures. Les
effets des traitements ont été révélés par la caractérisation de la perte de masse, l'épaisseur, la
porosité, la densité, le retrait, la morphologie et les propriétés mécaniques en traction. Ils ont
observés qu'en augmentant la durée du traitement, la perte de masse, la porosité et le retrait
augmentent alors que l'épaisseur et la densité diminuent. Le prolongement du traitement
résulte, également, en l'apparition de pores à la surface des fibres et en la diminution de la
contrainte et du module de Young alors que la déformation augmente.
19
Le mercerisage de la fibre de PET se fait selon la réaction représentée par le schéma I-2.
Schéma I-2 Fibre de PET traitée par le NaOH [31].
20
Chapitre II Présentation des polymères étudiés
Chapitre II
Présentation des polymères étudiés: Synthèse, propriétés et

dégradation
II.1. Le polyéthylène
Le polyéthylène (PE) est un polymère semi-cristallin présentant une structure moléculaire

dans laquelle les segments -CH2- sont alignés selon une disposition simple. La longueur des
chaînes détermine principalement les propriétés du polyéthylène [32]. La structure chimique
du PE est donnée par la structure donnée dans le schéma II-1:
Schéma II-1 Motif de répétition du polyéthylène [32].
II.1.1. Synthèse du polyéthylène haute densité
Le polyéthylène haute densité (PEHD) est obtenu par la polymérisation cationique catalysée
de l’éthylène. On utilise principalement les catalyseurs de Ziegler-Natta et les catalyseurs à
base de chrome réduits et activés à haute température (procédé de Phillips) [33].
II.1.1.1. Synthèse par le Processus Ziegler-Natta
Ce procédé est fondé sur l’emploi d’un catalyseur à base de tétrachlorure de titane associé à
un composé organométallique, un chlorure d’alkylaluminium. Les premières unités de
polymérisation en solution ont peu à peu laissé la place à d’autres fonctionnant en suspension
dans un hydrocarbure du type hexane. Les températures de réaction sont, généralement,
légèrement inférieures à 100oC et la pression est de quelques Méga Pascals. Le degré de
copolymérisation dépend des proportions relatives d’éthylène et de comonomère dans le
milieu réactionnel. La masse molaire est contrôlée par un agent de transfert qui est
l’hydrogène [33-34]. Le procédé de fabrication du polyéthylène haute densité par le processus
de Ziegler-Natta est représenté par le schéma II-2.
21
(II-1)
Schéma II-2 Synthèse du PEHD par le processus de Ziegler–Natta [35].
II.1.1.2. Synthèse par le Processus de Phillips
Ce procédé est basé sur l’emploi d’un catalyseur à l’oxyde de chrome hexavalent (CrO 3) sur
un support de silice et/ou d’alumine. Le premier procédé Phillips consistait en une
polymérisation en solution dans le cyclohexane [33]. La production du polyéthylène haute
densité par le processus de Phillips est illustrée par le schéma II-3.
(II-2)
Schéma II-3 Synthèse du PEHD par le processus de Phillips [35].
II.1.2. Principales propriétés du PEHD
 Rigidité
La rigidité d’une pièce en PEHD est d’autant plus élevée que la cristallinité du polymère est
importante. Du fait que, l’augmentation de la masse molaire s’accompagne d’une baisse de la
cristallinité, la rigidité décroît quand la masse molaire augmente [33].
 Comportement au choc
La résistance au choc varie en sens inverse de la rigidité.
La résistance au choc d’une pièce en PEHD est d’autant meilleure que :
22
– sa masse molaire est plus importante (mais sa transformation est plus difficile),
– la température est plus élevée (mais la rigidité décroît fortement avec la température),
– la distribution des masses molaires est plus étroite (pour les pièces injectées) [33].
 Propriétés thermiques du PEHD
La température de fusion du PEHD est comprise entre 125 et 135°C [33]. Sa température de
transition vitreuse (Tg) est d’environ –110°C [35]. Ses caractéristiques ainsi que le point de
ramollissement Vicat sont d’autant plus élevés que le taux de cristallinité est important.
L’enthalpie de fusion du PE dépend de la structure moléculaire induite par le procédé de
polymérisation ainsi que du procédé de mise en forme et plus précisément des conditions de
refroidissement/ cristallisation [33].
 Résistances chimique et aux rayonnements du PEHD
A cause de sa nature paraffinique non polaire, le PEHD résiste bien aux acides forts et aux
bases fortes. Cette résistance chimique est exploitée pour le transport des matières
dangereuses dans des fûts extrudés-soufflés en PEHD de masse molaire élevée. La résistance
chimique augmente avec le taux de cristallinité et dans une moindre mesure avec la masse
molaire. Elle diminue fortement quand la température augmente. En revanche, le PEHD
gonfle légèrement dans les solvants aliphatiques et davantage dans les solvants aromatiques
dans lesquels, il se dissout partiellement à haute température. Le PEHD est sensible au
rayonnement solaire, plus particulièrement, dans le domaine UV. Après une exposition
prolongée, le vieillissement se traduit par une baisse de la résistance au choc et de
l’allongement à la rupture [33].
II.1.3. Applications du PEHD
Les principales applications du PEHD sont citées comme suit [36-37] :
 Articles ménagers, jouets, tuyauterie.

 Casiers de manutention (bouteilles à boissons).
 Isolation électrique, réservoirs, chaudronnerie anticorrosion.
 Flacons (détergents, cosmétiques).
 Emballages.
 Canalisation (eau, gaz).
23
II.2. Le poly (éthylène téréphtalate)

Le poly (oxy-ethanediyl-1,2 oxycarbonylphenylènecarbonyl) est une matière plastique du
groupe des polyesters aromatiques, obtenu par la polycondensation de l’éthylène glycol et de
l’acide téréphtalique. Il est couramment appelé poly (éthylène téréphtalate) (PET). Le PET est
produit entièrement à partir du pétrole ou du gaz naturel [38-39]. La structure chimique du
PET est donnée par le schéma II-4 suivant:
groupe éthylène groupe téréphtalate
Schéma II-4 Motif de répétition du PET [38].
II.2.1. Synthèse du PET
Les deux principaux procédés de fabrication du PET sont: la synthèse par transestérification
à partir du diméthyl téréphtalate (DMT) et l’éthylène glycol (EG) et la synthèse par le procédé
d’estérification à partir de l'acide téréphtalique et de l'éthylène glycol. Ces deux procédés
comportent deux étapes. La première consiste en la synthèse du monomère le
bis (2-hydroxyéthyl téréphtalate) (BHET) et la deuxième en la polycondensation de ce dernier
en polymère [40].
II.2.1.1. Procédé d’échange d’ester ou de transestérification
Un mélange de DMT et de diol dans les proportions molaires 2,1/2,2 est chauffé en
présence d’un catalyseur généralement le trioxyde d’antimoine (Sb 2O3), à une température
variant de 150 à 200°C. Le méthanol résultant sous forme de vapeur est évacué à travers un
système de condensation, favorisé par le léger excès de diol. Le produit de la réaction est
principalement le BHET qui est transféré dans un réacteur de polycondensation opérant à une
haute température et sous une pression réduite. Cette réaction se produit à une température de
270-290°C, sous une pression de 0,5-1mm Hg [41]. Les réactions se produisant lors du
procédé sont décrites par le schéma II-5.
24
Schéma II-5 Synthèse du PET à partir du diméthyl téréphtalate et de l’éthylène glycol [41].
II.2.1.2. Synthèse du PET par le procédé d’estérification
La synthèse du PET est également accessible par l'estérification directe de l’acide

téréphtalique et de l’éthylène glycol, selon les réactions décrites par les équations II-8 et II-9
du schéma II-6. Ce procédé consiste à chauffer le mélange de diacide et de diol jusqu’à la
température à laquelle l’estérification se produit et donne un polyester et de l’eau [41].
Schéma II-6 Synthèse du PET à partir de l’acide téréphtalique et l’éthylène glycol [41].
25
II.2.2. Domaines d’applications du PET
Le PET se retrouve dans trois principaux domaines d’application : les fibres, les films et les
bouteilles. Les propriétés et les caractéristiques moléculaires du PET dépendent énormément
de son application. Ainsi, la sélection du garde approprié pour telle application est déterminée
par la mesure de sa viscosité intrinsèque [40].
II.2.3. Mécanisme de dégradation hydrolytique du PET
Le PET est relativement sensible aux hautes températures (au-delà de 250°C) qui
provoquent des réactions de transestérification. Celles-ci sont d’autant plus importantes que la
quantité résiduelle de catalyseur de synthèse est plus élevée. A ces réactions de dégradation,
viennent également s’associer des décompositions par hydrolyse ou par oxydation.
L’existence de groupements ester extrêmement réactifs avec l’eau à 280°C ainsi que la
séquence diméthylène très réactive avec l’oxygène à cette même température, sont les
sources de fragilité de la chaîne de PET [42].
Le schéma général de cette hydrolyse peut être écrit comme suit :
La dégradation hydrolytique du PET se caractérise par un processus réversible

(hydrolyse/polycondensation) de coupures de chaînes en présence d’eau et par la formation de
groupements terminaux acides carboxyliques et alcools.
26
Schéma II-7 Schémas réactionnels de : (a) la dégradation hydrolytique du PET ; (b) la

dégradation thermique du PET [42]
Cette réaction est autocatalysée par les groupements acides carboxyliques se trouvant
aux extrémités des chaînes de PET. La scission des chaînes macromoléculaires est localisée
dans la phase amorphe du matériau, la phase cristalline étant insensible à l’hydrolyse jusqu’à
un certain degré d’avancement de la dégradation [43-44].
II.2.4. Recyclage du PET
En 2010, presque 20 millions de tonnes de granulés de PET ont été utilisées pour la
fabrication de l’emballage et ce à travers le monde entier, mais sur cette production, il n'y a
qu'environ 25% qui a été recyclée [40]. Cette indication apporte en parallèle une information
quant à la taille des gisements de déchets de PET à devoir gérer d’une manière à réaliser le
compromis protection de l’environnement et la conservation des ressources. De ce fait, le
recyclage du PET est profitable puisqu’il permet d’une part de réduire le tonnage des ordures
ménagères à devoir incinérer et d’autre part de ménager certaines ressources. Aussi, par
rapport à la production du PET neuf, le recyclage du PET usagé représente une économie
d’énergie de 60% [45].
27
II.2.4.1. Contaminants avant recyclage du PET et leurs problèmes
Le problème de contamination constitue l’une des barrières à surmonter lors du recyclage

du PET. En effet, la présence de contaminants tels que les traces de poly (chlorure de vinyl)
(PVC), les colles, le papier, l’encre, les colorants, les traces des métaux (issus des catalyseurs
de synthèse), l’acétaldéhyde et enfin les traces de détergents contribuent largement à la
coloration, l’altération des propriétés et enfin à la génération de composés indésirables dans
les produits recyclés [46].
II.2.4.2. Etapes de recyclage du PET
La collecte du PET peut se faire par la voie sélective ou par la voie de collecte multi-
matériaux, ce qui fait que l’étape de tri soit indispensable pour le séparer des autres plastiques
collectés. Le tri se fait couramment sur la base de la différence de densité; le PET et le PVC
coulent au fond des bains de lavage alors que le polypropylène (PP) et le polyéthylène (PE)
flottent. Le PET est ensuite séparé du PVC par d’autres techniques (par infrarouge (IR) ou par
la diffraction des rayons-X (DRX)).
Le lavage et la décontamination du PET ainsi séparé, se fait d’abord à l’eau chaude à 80°C
puis à l’eau froide afin d’éliminer les traces de détergents utilisés. La décontamination peut se
faire par des solvants appropriés ou peut être assurée seulement par le lavage du polymère
broyé. Un polymère pur peut être également obtenu par la dissolution du PET dans des
solvants et puis sa précipitation dans le méthanol. Le PET récupéré est très pur et
complètement décontaminé. Le polymère purifié ainsi obtenu est introduit dans une
extrudeuse, granulé et mis en sac en vue de l’acheminer vers un site de recyclage comme il
peut être transformé sur place [46].
II.2.4.3. Modes de valorisation des déchets de PET
La valorisation des plastiques est possible par trois méthodes bien distinctes, comme c’est
reporté par la figure II-1. La valorisation énergétique consiste à la destruction totale du
matériau, contrairement au recyclage chimique qui permet la production de monomères par la
dépolymérisation du polymère recyclé et le recyclage mécanique qui consiste à fabriquer de
nouveaux articles à base de PET recyclé.
28
Figure II-1 Voies de valorisation des matières plastiques [40].
a) Recyclage chimique
Cette méthode consiste à dépolymériser le PET afin de récupérer ses monomères qui sont
principalement l’acide téréphtalique, le diméthyle téréphtalate et l'éthylène glycol. Le procédé
permet aussi d’obtenir des oligomères par une dépolymérisation partielle du polymère. Le
recyclage chimique du PET peut se faire suivant plusieurs procédés, notamment l’hydrolyse,
la méthanolyse et la glycolyse. En effet, la dépolymérisation du PET est possible grâce à la
réversibilité de la transestérification, dont l’équilibre est déplacé dans le sens de la
dépolymérisation en excès de produit de la réaction [47-48].
 Hydrolyse
L’hydrolyse peut s’effectuer sous catalyse acide ou basique. L’hydrolyse à catalyse acide
développée par Pusztaszeri [49] utilise un mélange d’eau et d’acide sulfurique pour attaquer
les chaînes de PET. Cette attaque engendre une phase liquide (éthylène glycol, eau et acide)
qui n’est pas récupérée et une phase solide formée d'acide téréphtalique et d’impuretés qui
sont ensuite éliminées afin d’obtenir un acide pur. L’hydrolyse en milieu basique a été
développée par Schwartz [50] et utilise de la soude et des surfactants. Cette méthode permet
de récupérer l'éthylène glycol par distillation et de l'acide téréphtalique par acidification.
 Méthanolyse
La méthanolyse est une méthode équivalente à l’hydrolyse. Le PET est hydrolysé par du
méthanol sous forme vapeur. Une fois les purifications effectuées, il est possible de récupérer
l'éthylène glycol et l'acide téréphtalique. Cette méthode possède l’avantage de ne pas être
sensible à la présence d’impuretés [51].
29
 Glycolyse
La glycolyse consiste à alcoolyser le PET par un polyol de faible masse molaire (comme
l’éthylène glycol). En présence de catalyseur, cette réaction permet d’obtenir des oligomères
de l'acide téréphtalique. L'inconvénient majeur de ce mode de valorisation est son coût élevé
qui en fait une méthode peu utilisée [52].
b) Recyclage mécanique
Le recyclage matière a pour but d’utiliser les matières plastiques usagées dans la production
d’un nouvel objet. Le processus consiste à identifier les différentes sources de déchets du
plastique à recycler, à les collecter, les trier, les broyer, puis à les régénérer. La séparation est
nécessaire à l’obtention de lots de matière purifiée. Le plastique peut être ensuite transformé
en produits finis [40]. Dans le cas des bouteilles en PET, les différentes étapes du recyclage
peuvent être schématisées comme suit (figure II-2) :
Collecte
Tri
Broyage
Dissolution
Micronisation
Régénération
Compoundage
Recycleurs Produits finis

Recyclage
Figure II-2 Etapes du recyclage mécanique des bouteilles en PET [40].
c) Valorisation énergétique
La valorisation énergétique, qui se déroule dans une unité d’incinération, consiste à utiliser
les déchets des matières plastiques souillés ou non triés et qui ne sont donc pas réutilisables,
comme combustibles et à récupérer ainsi l’énergie dégagée. Compte tenu du pouvoir
calorifique élevé des polymères, le recyclage énergétique est très efficace. A titre d’exemple,
le pouvoir calorifique inférieur (PCI) du PET est de 33 MJ/kg alors que celui du charbon est
30
de 29MJ/kg. Ce type de valorisation conduit cependant à des émissions de gaz et de fumées à

effet de serre. De plus, les résidus solides (mâchefers) et les cendres formées lors de la
combustion doivent être traités et soigneusement stockés [40].
II.2.4.4. Applications du PET recyclé
a) Applications courantes et textiles
Le PET recyclé se vend, aux ateliers de transformation, sous forme de paillettes pour la
fabrication de films thermoformés, de récipients pour les fruits et d'emballage alimentaire
spécialisé. Aussi, les bouteilles et flacons plastiques en PET se recyclent en fibres polyester.
Dans le centre de tri, les bouteilles PET sont séparées en 2 catégories, le PET clair (incolore
ou bleuté) et le PET foncé (vert, bleu et autres couleurs). Mises en balles, les bouteilles sont
acheminées dans des usines de régénération. Elles deviennent des paillettes de PET clair ou de
PET coloré. Dans les usines de textiles, les paillettes sont ensuite transformées en fibres.
Les fibres blanches servent à rembourrer les couettes, les oreillers, les anoraks, fabriquer des
tissus, etc. Les fibres foncées sont utilisées pour faire des textiles techniques pour le
bâtiments, des tapis et moquettes de voiture et des tissus foncés [53].
b) Applications techniques du PET recyclé
Par ailleurs, les fibres PET peuvent aussi entrer dans la conception des non-tissés
géotextiles dont l'utilisation permet de créer une sorte de barrière entre le terrain naturel et les
éléments de génie civil afin que ceux-ci ne soient pas soumis à des contraintes dues au terrain
(figure II-3). Cette barrière que le matelas textile apporte, a pour mission de pouvoir laisser
passer certains éléments comme l'eau et de ne pas en laisser passer d'autres [54].
Figure II-3 Utilisation des fibres PET comme des non-tissés géotextiles [54].
31
Des débouchés plus techniques ont, par ailleurs, été attribués au PET recyclé et ce par suite
à son mélange à d'autres résines, dans le but de lui conférer de meilleures résistances
thermique, chimique et à l'abrasion et une meilleure stabilité dimensionnelle. Mais, à cause de
la fragilité des articles, le seul moyen d'obtenir des performances acceptables est de lui
associer un modificateur de choc ou une autre résine, ce qui lui permet d'avoir des
applications dans les domaines des articles de sport, de l'automobile, de l'électronique, des
ordinateurs et des équipements de bateaux.
Dans ce contexte, des alliages à base de PC contenant jusqu'à 50-80% de PET recyclé ont
fournit des gains économiques allant jusqu'à 25-30% par rapport au PET vierge. Ces mélanges
ont trouvé des applications dans les domaines de l'automobile, des composants électriques et
électroniques. Des composites à matrice PET recyclé renforcée de fibres de verre et de
charges minérales, jusqu'à un taux de 35%, sont actuellement employés dans des applications
alliant stabilité dimensionnelle et ténacité (porte automobile, poignée,…etc.) [53].
II.2.5. La fibre de PET
II.2.5.1. Concept de fibre
Une fibre est un filament fin et long de matière avec un diamètre généralement de l’ordre de
quelques microns (7-30μm) et avec un rapport longueur/diamètre entre cent et virtuellement
infini pour les fibres continues. Les fibres sont l’une des formes les plus extraordinaires de la
matière. Elles sont souvent beaucoup plus résistantes et plus rigides que le même matériau
sous forme massive. Elles ont des propriétés spécifiques remarquables, par exemple pour une
résistance mécanique donnée, un fil d’acier sera trois ou quatre fois plus lourd que la plupart
des fibres de polymère. La finesse des fibres leur permet d’être tissées et drapées dans des
formes complexes. Le textile, tissé ou non tissé, est un moyen de transformer un filament
unidimensionnel en un composant bidimensionnel, voire tridimensionnel. Le tissage et
l’aiguilletage tridimensionnels sont des techniques de l’industrie textile, également employées
pour les composites [55].
II.2.5.2. Polymères orientés
Outre la tendance naturelle qu’éprouvent certaines chaînes régulières à s’organiser en zones

cristallines, il est possible de développer la cristallisation par une orientation mécanique des
chaînes de polymères [56]. Il résulte de cette orientation des polymères par étirage, une très
nette amélioration des propriétés mécaniques, induisant une importance technique
considérable. De plus, l’étirage de la matière provoque un accroissement très net du module
32
de Young selon l’axe de la fibre alors que l’élongation à rupture est réduite dans les deux
directions. Sur le plan structural, on peut considérer que l’étirage provoque une réorganisation
de la structure sphérolitique du polymère semi-cristallin et conduit à une orientation
privilégiée des chaînes et des lamelles cristallines (Figure II-4) [56].
Figure II-4 Schématisation de l’effet de l’étirage sur la structure des chaînes d’un polymère
semi-cristallin [56].
II.2.5.3. Procédé de fabrication des fibres synthétiques
Les fibres de polyester se sont développées en Grande Bretagne dans les années 40, pour
devenir les fibres synthétiques les plus produites. Depuis, de nombreux développements ont
permis d’accroître les propriétés mécaniques des fibres qui désormais rivalisent avec les
meilleures propriétés mécaniques des aciers mais avec un gain de poids considérable (1/5).
Pour accéder à de telles propriétés, deux approches ont été adoptées : d’abord, les structures
moléculaires des fibres organiques ont été rendues plus complexes et par conséquent plus
raides. La deuxième approche a été d’aligner la structure moléculaire des polymères simples
pour améliorer considérablement les propriétés mécaniques [55].
Beaucoup de fibres, particulièrement les fibres organiques, sont produites par étirage-filage
suivi d’une opération de bobinage. Le processus d’étirage réduit le diamètre des filaments de
1 ou 2 mm à quelques microns. Il permet de modifier l’arrangement chaotique des molécules
longues en une orientation ordonnée suivant l’axe des fibres. Ce changement de forme induit
immédiatement des conséquences sur la résistance et le module d’Young des fibres
(Figure II-5). Le polymère fondu est alors pompé vers une filière, en passant par d’une série
de filtres. L’opération de filage, c’est-à-dire la transformation d’une masse visqueuse de
polymère en un filament continu, est un procédé complexe qui conditionne en grande partie
les propriétés physiques et mécaniques du matériau [55].
33
Figure II-5 Procédés de filage et d’étirage des fibres polyester [55].
II.2.5.4. Caractéristiques et propriétés des fibres.
La molécule de polyester contient des noyaux aromatiques la rendant moins flexible. La

conséquence de cette rigidité moléculaire accrue est une augmentation du module des fibres
du polyester [25].
 Le point de ramollissement des fibres PET est approximativement 260°C [57].

 À environ 180°C, la ténacité des fibres PET est d’environ la moitié de sa valeur à la
température ambiante.
 Les fibres PET ont une excellente résistance à l’oxydation et à la réduction.
 Les fibres PET ont une haute résistance à la plupart des solvants organiques et
hydrocarbures communs.
 La gamme de produits chimiques qui dissolvent les fibres PET aux températures
normales ou modérées est limitée.
34
 Les fibres PET ont une résistance à l’humidité considérablement élevée, dû à leur
faible absorption d’eau (0.5%).
 Les fibres PET présentent d’excellentes propriétés telles qu’une résistance à la rupture
et un module élastique élevés, une résilience élastique modérée, une bonne résistance
thermique et à la lumière [57].
II.2.5.5. Applications industrielles des fibres synthétiques
Les fibres PET sont bien connues comme fibres textiles [57]. Dans la perspective actuelle
d’une évolution croissante des techniques, faisant sans cesse appel à de nouveaux matériaux,
les matériaux textiles trouvent naturellement leur place dans la confection des matériaux
composites. Au cours de ces dernières années, les fibres de polyester de haute résistance se
sont fortement développées et sont de plus en plus utilisées dans les applications industrielles.
Ces fibres sont largement employées pour renforcer le caoutchouc, constituant de base de
l’industrie pneumatique [55].
On assiste aujourd’hui à une expansion sans précédent de l’utilisation des fibres

synthétiques dans le domaine marin. Traditionnellement ces matériaux sont employés dans les
domaines de la plaisance, la pêche et des bateaux de course. Les haussières et lignes
d’amarrage de gros diamètre sont bien connus dans la marine militaire et marchande et des
câbles hautes performances sont utilisés pour l’océanographie, pour la manutention d’engins
jusqu’à des profondeurs de 6000 mètres [58].
35
Chapitre III Incorporation des fibres PET comme renfort
Chapitre III
Incorporation des fibres PET comme renfort pour
matériaux composites
III.1. Effet du rapport diamètre/longueur sur les propriétés des composites
Wagner et al. [59] ont réalisé une étude visant à optimiser la résilience des composites à
fibres courtes en fonction du diamètre de la fibre, en supposant que durant la fracture, le
principal mode d'absorption d'énergie est l'arrachement des fibres. A partir d'une étude
théorique, ils ont conclut qu'il existait une longueur critique au dessous de laquelle les fibres
n'interviennent pas dans la rupture, et au dessus de laquelle la fibre supporte, à son tour, une
part de la charge à laquelle est soumis le composite.
Wagner et al. [59] ont aussi proposé l'existence d'une longueur liée étroitement au diamètre
de la fibre et au dessus de laquelle toute augmentation du diamètre résulte en un
accroissement de l'énergie d'arrachement de la fibre et donc en une promotion notable de la
résistance mécanique du composite. Afin de s'assurer de la fiabilité de cette conclusion, ils ont
préparé deux types de composites PP/fibre de PET en utilisant deux diamètres différents 6 et
15 deniers. Ils ont remarqué que le composite dont la fibre présente le plus faible diamètre
possède une résilience plus faible que celui à fibre plus large.
Ainsi, en augmentant le diamètre, la résistance en traction s'accroit progressivement avec

l'augmentation de la longueur de la fibre jusqu'à une longueur maximale, à partir de laquelle
la résistance en traction diminue. Cette valeur maximale de la longueur de la fibre est d'autant
plus élevée que le diamètre augmente, comme l'illustre la figure III-1.
63
Figure III-1 Données expérimentales dans le cas de l'essai de choc Izod effectué pour le
composite PP/fibre de PET avec deux diamètres de fibres [59].
III.2. Effets de la fibre de PET sur les propriétés thermiques du PP
Manchado et al. [60], ont proposé que les fibres de PET et de polyamide (PA)
provoquaient le phénomène de transcristallisation, en favorisant la formation de sphérolites
dans une direction normale à la surface des fibres non traitées. Dans le cas des fibres traitées
superficiellement par les groupes azides, le processus de transcristallisation ne se produit pas,
mais, les fibres de PET modifiées par les groupes azides sont à l'origine d'une augmentation
notable de la vitesse globale de cristallisation du PP.
Par suite à ce résultat, Manchado et al. [61] ont incorporé des fibres courtes de PET et de
PA dans une matrice polypropylène isotactique (iPP) afin de mettre en évidence leurs effets
respectifs sur les propriétés dynamiques, mécaniques et thermiques. Les fibres de PET et de
PA utilisées ont une longueur moyenne de 6mm et ont été traitées par l'acide parasulphonyl-
carbonyl diazide de l'acide benzoïque afin d'augmenter l'affinité des fibres pour la matrice.
Les composites, à 20% en masse de fibres PET et PA, ont été réalisés sur un mélangeur à
deux cylindres à 190°C pendant 20 minutes et à une vitesse de 60trs/min. L'essai d’analyse
mécanique dynamique (DMA) a été réalisé sur des échantillons de 6mm d'épaisseur, en
variant la température de - 40 à 60°C à une vitesse de 2°C/min, à des fréquences de 5, 10, 25
et 50Hz, et en imposant une déformation de 0,15%.
63
L'étude de la cristallinité des composites a montré que les deux fibres agissent comme
agents de nucléation pour la cristallisation du iPP, surtout si elles sont traitées en surface. En
effet, une augmentation notable de la température de cristallisation du PP est observée, alors
que le taux de cristallinité de la matrice varie peu en présence de fibres de PA, mais diminue
légèrement avec l'ajout de la fibre de PET. Les fibres de PA et de PET sont aussi responsables
de l'augmentation du module de conservation E' et de la diminution du facteur de perte Tan δ,
comme l'illustre la figure III-2. La Tg de iPP a diminué par suite à l'incorporation de la fibre
de PET, mais elle n'a pas varié avec la fibre de PA.
Figure III-2 Variations de Tan  et du module E' du PP et des composites PP/fibre de PA et

PP/fibre de PET en fonction de la température [61].
63
D'autre part, Saujanya et al. [62] se sont intéressés à l'étude des propriétés du PP avec et
sans modification par l'anhydride maléique. Les fibres de PET, présentant un diamètre moyen
de 15μm, une résistance de l'ordre de 120g/denier et une longueur de 4-5mm, ont été
incorporées avec des taux variant de 2 à 16,6% en masse.
Les composites ont été réalisés de la manière suivante. La poudre de PP a été précipitée en
jetant une solution de PP dans le xylène, dans de l'acétone. Après filtration et séchage sous
vide pendant 24 heures, cette poudre a été mélangée avec des fibres de PET. Le composite
obtenu est ensuite chauffé jusqu'à 200°C pour assurer une parfaite mouillabilité des fibres par
le polymère fondu. De la même manière, la poudre de PP a été fondue avec 5, 10 et 15%
d'anhydride maléique pour obtenir du PP-g-MA auquel des fibres de PET ont été ajoutées.
L'étude de la cristallisation du PP en présence de fibres, avec et sans anhydride maléique a été
réalisée à différentes températures et la croissance des sphérolites a été suivie par la
microscopie optique à lumière polarisée.
L'analyse structurale par DRX a montré que le PP cristallise selon le réseau monoclinique α
quelque soit le taux de fibres de PET, contrairement aux intensités des pics qui dépendent
étroitement de la proportion du renfort dans le composite. En effet, dans le cas du PP seul,
l'intensité du pic correspondant au plan réticulaire 110, qui apparaît à 14,2° est la plus élevée.
Or, quand la concentration de fibres PET augmente, le pic à 16,7 ° caractéristique du plan 040
devient le plus intense, et montre un maximum à 7% de fibre. De même, le pic à 2θ de 21,7°,
correspondant au plan réticulaire 041, est également affecté par la présence de la fibre.
Les micrographies obtenues du microscope à lumière polarisée ont montré une croissance
importante des sphérolites du PP autour de la surface des fibres, bien avant que les cristaux
réels du PP n'apparaissent loin de l'interface, comme le montre la figure III-3. Aussi, l'étude
de la cinétique de cristallisation du PP a confirmé que la vitesse de formation des cristaux du
PP à la surface de la fibre est plus élevée que celle de cristallisation en masse. Par ailleurs, le
taux de croissance des cristaux augmente avec le taux de fibre jusqu'à une concentration de
7-10%, à partir de laquelle il atteint une valeur limite.
63
Figure III-3 Micrographies optiques du PP contenant 10% de fibres PET à différentes étapes
de sa cristallisation à 105°C [62].
Ces résultats suggèrent que la fibre de PET initie une nucléation hétérogène en favorisant en
premier, une cristallisation intermédiaire à l'interface fibre PET/PP, suivie d'une cristallisation
plus importante en masse. Le taux de cristallinité, évalué à partir de l'essai de diffraction des
RX, a montré une nette augmentation d'une valeur de 62% pour le PP seul à une valeur de
75% pour les composites. Ceci semble insinuer qu'il ya une nucléation préférentielle du PP à
la surface des fibres, permettant une croissance importante des cristaux à l'interface du
renfort, et l'existence d'une interaction considérable entre les chaînes de PP et les fibres
de PET.
L'étude par DRX des composites à matrice PP modifiée par l'anhydride maléique PP-g-MA
à 5, 10 et 15% et chargée de fibres de PET avec des concentrations de 4, 7 et 11%, a révélé
un système monoclinique, dans lequel le pic de diffraction à 2θ de 16,7°, correspondant au
plan 040, est resté inchangé alors qu'il était le plus intense dans le cas du système non
compatibilisé. Les composites à matrice PP-g-MA/fibre de PET ont montré d'excellentes
propriétés en traction et à l'impact à cause de la bonne adhésion résultant de la réaction des
groupes hydroxyles du PET et anhydride. De même, les composites PP/fibre de PET ont aussi
04
exhibé de très bonnes propriétés mécaniques à cause de la zone transcristalline, et de la bonne

adhésion renfort/matrice [62].
Figure III-4 Microphotographies optiques du PP-g-MA à 10% d'anhydride maléique et 7%

de fibre PET cristallisé isothermiquement à 115°C [62].
III.3. Compatibilisation des composites à fibres PET
En s'appuyant sur les résultats précedents, Manchado et al. [63] ont tenté de promouvoir les
propriétés du composite iPP/fibre de PET en ajoutant un élastomère le copolymère éthylène
octène (EOC). Les résultats des essais mécaniques ont montré que la fibre PET agit comme
un agent renforçant efficace en donnant lieu à une amélioration notable des comportements en
traction et en flexion, surtout pour les composites renfermant des taux élevés en EOC. Les
résultats de DMA supportent parfaitement le fait que les fibres de PET renforcent le
composite et ce par suite à la mise en évidence d'une nette augmentation du module de
conservation en présence de la fibre. Cette augmentation est d'autant plus importante que le
taux de fibre est élevé. D'autre part, l'observation par microcopie électronique à palayage
(MEB) des surfaces de fracture des composites PP/EOC (75/25) et (25/75) renforcés par 10%
de fibres PET n'a pas révélé les vides que le processus d'arrachement de fibres aurait crées.
Au contraire, les microphotographies ont montré des fibres rompues ce qui est synonyme
d'une excellente adhésion, qui a été à l'origine des bonnes propriétés mécaniques
(figure III-5).
04
(a) (b)
Figure III-5 Microphotographies des surfaces de fracture des composites PP/copolymère

éthylène octène : (a) 75/25 et (b) 25/75 contenant 10% de fibre PET [63].
III.4. Composites hybrides à fibres de PET
Ke et al. [64] ont étudié les propriétés du système ternaire à base de PP renforcé par des
fibres de PET et des nanoparticules de carbonate de calcium (CaCO 3), ayant un diamètre
moyen de 60nm et dont la surface est traitée par de l'acide stéarique. Aussi, le système a été
compatibilisé par le copolymère éthylène-butyl méthacrylate-glycidyl méthacrylate. Les
mélanges ont été préparés sur un mélangeur interne à une température de 190°C pendant
30min. Les échantillons destinés aux essais mécaniques ont été injectés à 210°C, dans un
moule chauffé à 60°C. Le taux de CaCO3 est de 8%, celui de la fibre de PET est de 10%, alors
que le taux de l'agent compatibilisant est de 7%.
L'analyse DMA a été réalisée entre -50 et -140°C et à une fréquence égale à 1Hz. Les
spectres de diffraction des rayons X ont été enregistrés dans l'intervalle 6 à 50°, balayé à une
vitesse de 10°/min. Des thermogrammes de l’analyse calorimétrique différentielle (DSC) ont
été effectués en chauffant les composites de la température ambiante à 270 °C à une vitesse de
04
60°C/min, suivi d'un recuit pendant 3 min, après les échantillons ont été refroidis à différentes
vitesses, notamment 40, 20, 15, 10 et 5°C/min pour la mesure de la cristallinité.
Le PP est un polymère ayant une cristallinité élevée et pour lequel le type de sphérolites α
est le plus prépondérant. C'est aussi un polymère ayant un module relativement faible et une
résistance à l'impact médiocre à cause de la formation de fissures à l'interface des défauts se
trouvant dans la phase cristalline, et qui se propagent aisément sous l'effet de l'impact.
Dans le but de contribuer à la promotion des propriétés de ce polymère, Ke et al. [64] ont
élaboré des composites binaires (CaCO3/PP) et (fibre de PET/PP), et ternaire (CaCO3/fibre de
PET/PP). Les résultats des essais mécaniques ont révélé que les propriétés optimales sont
obtenues quand le taux de fibres est de 10-15%. En maintenant le taux de fibres à 10%, il a été
noté que les propriétés sont meilleures lorsque la longueur moyenne des fibres est de 5mm.
Aussi, il a été trouvé que le taux optimal d'agent compatibilisant est de 10%. En ce qui
concerne le système binaire CaCO3/PP, la nanocharge a contribué à l'augmentation de la
résistance au choc, du module de Young et de la contrainte à la rupture en traction.
Après le traitement par l'acide stéarique, de meilleures propriétés ont été obtenues. Afin
d'améliorer encore plus les performances du PP, la fibre PET a été incorporée au système
binaire. Effectivement, relativement au PP seul et au nanocomposite CaCO 3/PP, les propriétés
mécaniques ont été améliorées après l'ajout de la fibre. Ceci laisse supposer que la nanocharge
CaCO3 et la fibre PET présentent ensemble un effet synergétique. Afin de mettre en évidence
l'origine de ce comportement très intéressant, les observations par microscopie électronique à
balayage et une étude structurale par DRX ont été d'un grand apport.
En effet, les microphotographies ont révélé que de même que le PP, les composites fibre de
PET/PP se rompent d'une manière fragile, et montrent des surfaces de fracture très lisses. Or,
dans le cas du nanocomposite CaCO3/PP et du système ternaire CaCO3/fibre de PET/PP, une
certaine compatibilité est observée, par suite à l'absence de vides entre la fibre et la matrice,
comme le montre la figure III-6. Ainsi, l'ajout de nanoparticules de CaCO3 traitées par l'acide
stéarique au PP permet d'assurer une meilleure dispersion de la fibre de PET à cause de la
formation de liaisons hydrogène entre les groupements du PET et ceux de l'acide stéarique
couvrant la nanocharge.
06
Figure III-6 Microphotographies du PP et de ses composites: (a) PP ; (b) CaCO3/PP ; (c)

Fibre de PET/PP ; (d) CaCO3/fibre de PET/PP [64].
Par ailleurs, l'analyse des composites par la diffraction des RX a permit de mettre en
évidence une nouvelle phase cristalline β ne préexistant pas dans le système binaire
CaCO3/PP, et qui a été induite par suite à l'effet synergétique entre le CaCO3 et la fibre de
PET. En effet, les diffractogrammes du PP et des composites CaCO3/PP et fibre de PET/PP ne
présentent que quatre pics de diffraction, aux valeurs de 2θ égales à 13,9°, 16,7°, 18,4° et
21,7° et correspondants aux plans réticulaires 110, 040, 130 et 041. Mais, le système ternaire
CaCO3/fibre de PET/PP révèle, en plus de ces pics, un pic supplémentaire à 2θ aux environs
de 16°, relatif au plan de diffraction 300, comme le montre la figure III-7.
00
Figure III-7 Diffractogrammes du PP et ses composites [64].
Les thermogrammes de DSC du PP et de ces composites, enregistrés à différentes vitesses

de refroidissement, montrent qu'en refroidissant les échantillons plus rapidement, les pics de
cristallisation deviennent plus larges et apparaissent à des températures plus faibles. En effet,
pour des taux de refroidissement élevés, les chaînes du polymère cristallisent rapidement, sans
qu'elles aient le temps de s'arranger convenablement. Or, quand le taux de refroidissement est
faible, les chaînes s'organisent et cristallisent parfaitement à des températures plus élevées.
Ainsi, l'ajout des fibres de PET au nanocomposite CaCO3/PP diminue la cristallinité, car elles
empêchent les chaînes de PP de s'arranger convenablement, contrairement aux nanoparticules
de CaCO3 dont la présence au sein de la matrice PP augmente la cristallinité.
III.5. Composites résines thermodurcissables/fibres de PET
Fu et al. [65] ont étudié l'effet de l'incorporation de fibres de PET courtes et de nanocristaux
(whiskers) de wollastonite sur les propriétés de la résine poly(méthylvinyl siloxane). Les
composites binaires polysiloxane/fibre PET et polysiloxane/wollastonite ont aussi été élaborés
pour mettre en évidence les effets séparés de chacun des renforts sur la matrice
thermodurcissable. Le taux de vinyle dans la résine est compris entre 0,13-0,22% alors que le
catalyseur utilisé pour le durcissement est le peroxyde de dibenzoyle (BPO), qui a été
incorporé avec une concentration de 1%. Par ailleurs, les fibres de PET, ayant une longueur et
un diamètre moyens de l'ordre de 5mm et 15μm, respectivement, ont été incorporées avec des
04
taux de 5 et 12%. Les nanocristaux de wollastonite ont un diamètre moyen compris entre 3,5
et 10 μm et ont été ajoutés avec des taux variant de 5,5 à 47%.
L'étude des propriétés mécaniques du composite polysiloxane/wollastonite a montré que la

contrainte à la rupture augmente avec le taux de wollastonite jusqu'à un taux de 37%, puis
diminue à cause du problème de manque de mouillabilité des nanocristaux par la résine. Le
comportement du système ternaire est totalement différent. En effet, dans le cas du composite
à 5% de fibre de PET, l'ajout d'un faible taux de wollastonite diminue la résistance en traction,
qui présente une valeur inférieure à celle obtenue dans le cas du système à fibre seulement.
Après cela, la résistance en traction augmente avec le taux de nanocristaux et dépasse les
performances des composites polysiloxane/fibre PET, et ce aussi pour le taux de fibre
de 12%.
Teh et al. [66] ont accentué leurs travaux sur le comportement de rupture des composites à
base de résine époxyde renforcée par la fibre PET. Cette résine époxyde est intrinsèquement
fragile et a une température de transition vitreuse élevée. Les morphologies et les propriétés
des composites avant et après le traitement chimique de la surface des fibres ont étudiées.
L'adhésion fibre/matrice a été nettement améliorée après la modification de la charge par du
NaOH (mercerisation) et ce en fonction du temps de traitement. Comparée à la résine époxyde
pure, la résistance à la rupture des composites a presque doublé, quand le taux de charge de la
fibre PET traitée est seulement de 1% en poids. Le comportement de rupture et les
mécanismes de durcissement ont été analysés par des observations microscopiques effectuées
sur les surfaces de fracture.
III.6. Renforcement du caoutchouc naturel par les fibres PET
Kondo et al. [67] ont tenté de renforcer le caoutchouc naturel chargé de silice par des fibres
de PET modifiées par deux agents de couplage l'acryloxypropyltrimethoxysilane (APTMS) et
le bis-(3triethoxsilylpropyl) tetrasulfane (TESPT). Le traitement de surface a été effectué par
la mise en solution à base d'agent de couplage APTMS des fibres de PET, suivi par
l'irradiation du mélange obtenu pendant un certain moment pour le greffage du silane à la
surface de la fibre, comme c'est représenté par le schéma III-1.
03
Schéma III-1 Modèles proposés pour le greffage du silane sur la fibre de PET et des
interactions entre la fibre traitée et le caoutchouc naturel [66].
Après séchage, les fibres ainsi traitées ont été incorporées au caoutchouc naturel avec le
reste des réactifs nécessaires à la vulcanisation, la silice et le TESPT. Par ailleurs des
composites ont aussi été préparés avec comme seule charge la silice et la TESPT comme
agent surfactant. L'incorporation de la silice, avec des taux de 5, 10 et 20pcr, induit une
augmentation notable du module de Young. Les courbes contrainte-déformation des
composites à 5 et 20pcr de silice et renforcés par les fibres de PET ont montré que le
traitement de surface a permis d'accroitre sensiblement les valeurs de la contrainte et de la
déformation à la rupture du caoutchouc naturel. Cette amélioration du comportement
mécanique, relativement aux composites ne contenant que de la silice, pourrait résulter des
réactions de réticulation des chaînes greffées sur la fibre de PET soit avec le caoutchouc
naturel ou avec les particules de silice en présence de réactifs de réticulation. Afin de clarifier
les interactions possibles entres les différents composants, les systèmes à fibres traitées et non
traitées ont été comparés. Ainsi, dans le cas du composite à fibres non traitées, le polymère est
caractérisé par de faibles contraintes, même quand le taux de fibre augmente, et ce à cause de
leur effet lubrifiant. Or, quand la fibre est greffée par le silane, la contrainte et le module de
Young augmentent à cause de la bonne adhésion fibre/matrice, engendrée par la réticulation
des groupements liés à la fibre et les atomes de soufre portés par les chaînes du caoutchouc.
03
Une autre réaction possible est celle de la réaction entre les groupes alcoxy de la chaîne
greffée sur la fibre et la silice contenue dans la matrice, comme l'illustre le schéma III-2.
Schéma III-2 Réaction entre la chaîne de APTMS greffée sur la fibre PET et la silice en
présence de l'agent de couplage TESPT [67].
03
Chapitre IV Matériaux et techniques expérimentales
Chapitre IV
Matériaux et techniques expérimentales
Dans ce chapitre, nous avons tenu à présenter les principales caractéristiques des matériaux
qui ont été utilisés pour la réalisation des composites à base d’une matrice thermoplastique, le
polyéthylène haute densité et la fibre PET. On y a décrit également les techniques mises à
profit pour l'élaboration et la caractérisation des composites
49
Protocole expérimental
Fibre PEHD
PET vierge
Fibre PET traitée par Fibre PET traitée par le

NaOH (C= 4%, t= 1h, Fibre PET non traitée Silane (C= 3%, t= 24h,
T= 40°C) (10%, 20%, 30%) Température ambiante)
Etuvage (T=50°C pendant 24 h)
SEBS-g-MA (10%) Malaxage interne

(10%) (T=190°C, t=15min, v=25tr/min)
Enregistrement du couple
Broyage
Compression (T= 200°C

t =15min)
Essais thermiques Essais mécaniques Analyses structurales Essai rhéologique

structurales
Analyse
calorimétrique Essai de Spectroscopie
traction Indice
différentielle Infrarouge à de
fluidité
Transformée
Essai de de Fourier
choc (IRTF)
Analyse
thermogravimétri-que Densité Diffraction
des rayons X
Figure IV-1 Protocole expérimental
50
IV. METHODOLOGIE EXPERIMENTALE
IV.1. Matériaux Utilisés
IV.1.1. La matrice
Le PEHD utilisé est du type ExxonMobil HYA 800, fabriqué par la firme Chemical
Company [68]. Ses principales caractéristiques sont données dans le tableau IV-1.
Tableau IV-1 Principales caractéristiques du PEHD ExxonMobil HYA 800 [68].
Propriétés ASTM Unité Valeur

Densité - - 0,961
Indice de fluidité (190°C, 2,16 kg) D1238 g/10 min 0,70
Contrainte au seuil d’écoulement (50 mm/min) D638 MPa 29
Déformation à la rupture (50mm/min) D638 % >100
Température Vicat D1525 °C 129
Module d’élasticité D638 MPa 1200
Dureté Shore D D2240 64
IV.1.2. Le renfort
IV.1.2.1. Fibre PET
La fibre PET utilisée dans ce travail, nous a été fournie par l’entreprise Ret-Plast, située
dans la région de Mezloug-Sétif- et qui est spécialisée dans le recyclage des bouteilles post-
consommation en PET, sous forme de fibre.
Le PET est la principale matière recyclée dans le monde, notamment sous forme de fibres
pour des applications textiles. La production de la fibre de PET à partir des articles post-
consommation en PET se fait comme suit. Après la collecte, le tri et le broyage des articles
usés, les paillettes subissent un lavage, suivi d'un séchage très rigoureux pour l'étuvage et la
cristallisation, dans une enceinte appelée tank, à une température de 130-150°C, pendant 6 à 8
heures. Au bout de cette période, le PET séché est transféré dans des chariots à une
extrudeuse mono-vis qui transfère la matière fondue à un système de filtres pour éliminer
toutes les impuretés du polymère. Il est ensuite envoyé sous pression sur une plaque filière en
inox qui comporte plusieurs milliers d'orifices calibrés, distants, les uns des autres, de
quelques millimètres, pour éviter le collage des fils avant leur refroidissement, par une trempe
51
thermique, assurée par une puissante soufflerie [69]. Les fibres longues de PET ainsi obtenues
ont été tout d’abord découpées aux longueurs moyennes de 3 et 5 mm, afin de préparer les
composites avec différents taux
Figure IV-2 Fibre PET.
IV.1.2.2. Agents pour le traitement de surface
Le traitement de surface de la fibre PET a été effectué selon deux procédures différentes,
l'une chimique et l'autre physique.
 Silane: notamment le vinyltriméthoxysilane (VTMS) [70], dont les principales

caractéristiques sont données dans le tableau IV-2.
Tableau IV-2 Caractéristiques du vinyltriméthoxysilane [70].

Caractéristiques Valeur
Formule Chimique CH2=CH-Si(OCH3)3
Densité à 20 °C 0,971
Aspect Liquide transparent
Pureté 98%
 La soude : l’hydroxyde de sodium (NaOH) fourni par Biochem-Chemopharma, leur

principales caractéristiques sont données dans le tableau IV-3.
52
Tableau IV-3 Caractéristiques de l’hydroxyde de sodium.

Formule Chimique NaOH
Aspect Solide blanc
Poids moléculaire 40 g/mol
 Acides acétique : les principales caractéristiques sont données dans le tableau IV-4.
Tableau IV-4 Caractéristiques de l’acide acétique.

Formule Chimique C2H4O2
Densité à 20°C 1,048 à 1,051
Aspect Liquide transparant
Poids moléculaire 60,04 g/mol
IV.1.3.Agent de compatibilisation
L’agent de compatibilisation utilisé est le styrène/éthylène-butadiène/styrène, greffé par

l'anhydride maléique (SEBS-g-MA), portant le nom commercial Kraton FGX 1901X, et
fourni par Shell. Ce caoutchouc thermoplastique est un copolymère à trois blocks greffé par
environ 2% en poids d’anhydride maléique. Le pourcentage de la phase polystyrène dans le
polymère est environ 29% en poids. Il possède une densité de 0,919 et un indice de fluidité
(IF) de 3,2 g/10 min à 230°C [71].
IV.2. Traitements de surface des fibres PET
IV.2.1. Traitement par mercerisage
Le traitement d'alcanisation a été réalisé en plongeant la fibre PET dans un erlen contenant
un litre d'une solution à 4% en poids de NaOH, par rapport à la masse de la fibre, et dont la
température est régulée à 40°C. La solution de fibre est maintenue sous agitation pendant une
53
heure. Au bout de cette période, la solution est filtrée et la fibre est placée sous agitation dans
de l'eau distillée pour l'opération de rinçage. Après une vingtaine de minutes, l'eau de rinçage
contenant l'excès de NaOH est neutralisé par quelques gouttes d'acide acétique. La solution
est ensuite filtrée pour rincer la fibre une autre fois avant de la faire sécher à l'air libre pendant
48 heures [72].
IV.2.2. Traitement par le silane
Le traitement de surface de la fibre PET par l'agent de couplage silane a été réalisé comme
suit. Une solution à 3% massique de vinyltriméthoxysilane, par rapport à la masse de la fibre,
est mise sous agitation pendant 15 minutes. Le pH de la solution est ajusté à une valeur de 4
par ajout progressif de l'acide acétique. Après cela, la fibre PET est incorporée à la solution et
est maintenue sous agitation pendant 24 heures à la température ambiante. Après filtration, la
fibre ainsi traitée est rincée à l'eau distillée, puis mise à sécher à l'air libre pendant 48 heures
[73].
Figure IV-3 Montage du traitement des fibres PET.
IV.3. Préparation des composites (PEHD/Fibre PET)
La réalisation des formulations à matrice PEHD chargée de fibres PET non traitées notées
(PEHD/FNT), de fibres traitées par le silane notées (PEHD/FT(Si)) et enfin de fibres PET
traitées par le NaOH notées (PEHD/FT(NaOH)) avec et sans agent compatibilisant, a été
effectuée sur un plastographe du type Brabender, couplé à un ordinateur pour visualiser les
variations du profil du couple de malaxage en fonction du temps.
54
Par ailleurs, en assurant le renouvellement continu de l'interface, ce mode de malaxage

pourrait permettre de fournir l’effort nécessaire pour garantir une bonne dispersion de la fibre
dans la matrice, et promouvoir les interactions nécessaires entre l’agent compatibilisant
SEBS-g-MA et la fibre PET.
Selon la composition de la formulation à préparer, des lots de fibre PET ont été
soigneusement étuvés à 50°C pendant 24 heures puis introduits simultanément avec la
proportion correspondante de PEHD dans la chambre du plastographe chauffée à une
température de 190°C. Le malaxage a été effectué à 25 trs/min pendant une durée de
15 minutes et ce en présence de taux de PET de 10, 20 et 30%. La même procédure
expérimentale a été suivie en présence du SEBS-g-MA qui a été incorporé avec un taux de
10% massique, par rapport à la masse totale du composite.
IV.4. Caractérisations des composites
IV.4.1. Eude des propriétés rhéologiques
IV.4.1.1.Variations du couple de malaxage
Cette étude rhéologique a eu pour objectif de mettre l’accent sur les effets du taux de fibre
PET et de son traitement sur la viscosité des composites avec et sans agent compatibilisant.
A partir des profils du couple de malaxage en fonction du temps, nous avons pu évaluer le
couple de stabilité dont on a tracé les variations en fonction de la composition.
IV.4.1.2. Mesure de l’indice de fluidité
Le principe de cet essai consiste à mesurer la masse de la matière thermoplastique fondue

traversant une filière pendant un certain temps sous l'action d'une charge définie appliquée sur
le piston. L’indice de fluidité exprimé en g/10min donne un renseignement sur la viscosité du
polymère et donc sur sa masse moléculaire.
Les mesures de l’indice de fluidité (IF) des différents composites PEHD/fibre PET, traitées
et non traitées, préparés avec et sans SEBS-g-MA ont été effectuées sur un fluidimétre du
type Melt-Indexer modèle 5, à une température de 190°C et sous une charge de 5 Kg selon la
procédure standard ASTM D1238 qui permet le calcul d’IF selon l’expression:
(IF)(T, M) (g/10min) = (m .t (réf)) / t (eq. IV.1)
55
Où:
T: la température d'essai;
M: la masse correspondant à la force appliquée;
t (réf): le temps de référence en secondes ;
m: la masse moyenne des extrudats retenus;
t: l'intervalle de temps entre deux coupes d’extrudats.
IV.4.2. Analyse structurale des composites
IV.4.2.1. Spectroscopie Infrarouge à Transformée de Fourier (IRTF)
L’analyse spectrale des formulations préparées a été réalisée au moyen d'un

spectrophotomètre infrarouge à double faisceaux et à transformée de Fourier du type Perkin
Elmer 1000. Pour cela, des films ont été préparés par compression à chaud dans une presse
manuelle du type Carver à une température de 190°C pendant une durée de 7 minutes. La
fibre PET a été analysée sous forme de pastilles dans le KBr.
IV.4.2.2. Diffraction des rayons X (DRX)
Les analyses par la diffraction des rayons X ont été effectuées sur un appareil Bruker D8, en
utilisant la raie Cu-Kα de longueur d’onde λ= 1,54056 Å. La source de rayons X est un tube
en céramique muni d’une anode de cuivre et alimenté par un courant de 30 kV et une intensité
de 25 mA. Chaque balayage est effectué avec un pas de 0,05° et un temps de mesure de
0,08 secondes/pas. Les essais ont été exécutés d’un angle 2θ de 5° à 70°. Les échantillons ont
été préparés sous la forme de films de 1 mm d’épaisseur environ, par compression sur une
presse manuelle à 190°C.
L’analyse DRX est utilisée, essentiellement, pour identifier les distances interlamellaires
notée d, et ce grâce à la formule de Bragg donnée comme suit [74]:
K  2d sin  (eq. IV.2)
Où :
K: l'ordre de la diffraction (nombre entier positif).
Comme on peut déterminer la taille des cristaux (L) à partir de la loi de Bravais [74].
L    cos  (eq. IV.3)
β: la largeur à mi-hauteur du pic de diffraction considéré.
56
IV.4.3. Essais mécaniques
IV.4.3.1. Préparation des éprouvettes par compression pour les essais mécaniques
Les éprouvettes destinées aux essais de choc et de traction ont été réalisées par moulage
par compression dans une presse manuelle du type Carver. Le processus de moulage des
échantillons d’une épaisseur égale à 3 mm, a été effectué à une température de 200°C et sous
une pression égale à 16 tonnes. La durée du moulage a été de 15 minutes dont 7 minutes pour
le préchauffage et 8 minutes pour la compression et le dégazage. A leur sortie de la presse, les
échantillons ont été refroidis à l’air libre puis extraits délicatement du moule.
IV.4.3.2. Essai de traction
L'essai de traction, effectué sur des éprouvettes rectangulaires ayant les dimensions
(125 x 12 x 4) mm3, a été réalisé à une vitesse de déplacement de 5 mm/min sur une machine
du type dynamomètre DT-W -20KN. A partir des courbes donnant les variations de la
contrainte en fonction de la déformation, nous avons pu évaluer les caractéristiques en
traction des composites élaborés, notamment, la contrainte à la rupture σr, la déformation à la
rupture εr et le module d'élasticité E.
IV.4.3.3. Essai de choc Izod
L’essai de résistance au choc résulte de l’application d’une sollicitation mécanique à grande

vitesse de percussion avec une énergie élevée, engendrant la rupture d’une éprouvette en une
fraction de seconde. Il permet de déduire dans des conditions expérimentales données, la
fragilité ou la ductilité du matériau.
Les essais ont été réalisés sur un appareil du type Resil Impactor, consistant en un pendule
portant à son extrémité libre un marteau, un support pour éprouvette et un dispositif de lecture
de l’énergie de rupture, sur des éprouvettes entaillées, ayant les dimensions (80x12x 4) mm3,
selon la norme ISO180. Le choc est donné au centre de l’éprouvette au moyen d’un marteau
de 7,5Kg. L’énergie de fracture ou résilience ak est calculée, pour les barreaux entaillés selon
l’équation suivante :
Ak
ak 
el  p  (eq. IV. 4)
Ak est l’énergie cinétique en joule absorbée par l’éprouvette au moment de l’impact alors que
l, e, p sont, respectivement, la largeur, l’épaisseur, la profondeur de l’éprouvette.
57
IV.4.4. Caractérisations thermiques des composites
IV.4.4.1. Analyse calorimétrique différentielle (DSC)
Cet essai a été effectué au laboratoire de l’unité « Maprogaz » d’El Eulma, en utilisant un
appareil DSC 200 de marque Netzsch. L’analyse thermique a été effectuée en chauffant
l’échantillon de 25°C jusqu’à 200°C à une vitesse de 10°C/min, sous atmosphère inerte.
A partir des thermogrammes donnant les variations du flux de chaleur en fonction de la

température, il a été possible de prélever la température de fusion Tf des composites et
d'évaluer leurs taux de cristallinité χc selon l'équation suivante [75]:
H f
C 
H 0f 1   f   100 (eq.
IV.5)
Avec :
ΔHf : l’enthalpie de fusion spécifique du composite considéré,

H 0f : l’enthalpie de fusion d’un PEHD 100% cristallin à la température d’équilibre
thermodynamique.
Une valeur de H 0f de l’ordre de 276 J/g pour le PEHD a été considérée.
ω f : fraction massique de la fibre dans le composite [76].
IV.4.4.2. Analyse thermogravimétrique (ATG)
L’analyse thermogravimétrique est une technique d’analyse thermique permettant de

mesurer la quantité et la vitesse de variation de masse d’un échantillon en fonction de la
température et du temps. Elle permet d’évaluer la perte de masse ou les variations de phase
lorsque le matériau se décompose, se déshydrate ou s’oxyde.
L’appareil utilisé est un analyseur thermogravimétrique de type Perkin Elmer TGA 4000.
Un balayage de gaz inerte est assuré dans le compartiment balance, afin de protéger le
mécanisme effectuant les pesées de tout risque d’oxydation. Le four contrôle l’atmosphère et
la température de l’échantillon. Dans cette étude, les mesures ont été réalisées selon un
balayage en température allant de l’ambiante jusqu’à 600°C, à une vitesse de 10°C / min, sous
atmosphère inerte (azote). A partir des thermogrammes TG donnant les variations de la perte
de masse en fonction de la température et DTG donnant la dérivé de la perte de masse par
rapport au temps, nous avons déterminé les températures de début, de fin et la température
58
maximale de décomposition, notées respectivement, Tdd, Tfd et Tdmax ainsi que la masse
résiduelle mres . Nous avons aussi calculé la perte de masse correspondant à Tdmax ainsi que
la vitesse de décomposition.
IV.4.5. Mesure de la densité des composites
Les mesures de densité ont été effectuées sur un appareil balance du type Ohaus selon la
norme ISO 1183, méthode A, conçue pour les matériaux possédant une densité supérieure à
1. Le protocole expérimental suivi pour la réalisation de l’essai consiste aux étapes suivantes :
- Préparer le pycnomètre
- Tarer la balance
- Prendre un échantillon dont le poids varie de 1 à 5g
- Mettre l’échantillon sur la corbeille, et enregistrer la masse W a
- Tarer la balance à nouveau puis immerger l’échantillon dans le liquide d’immersion
- Enregistrer la masse volumique selon la formule suivante :

Wa   ( fI )
d  0.0012 (eq. IV.6)
Wa  WfI
Où :
d: la masse volumique de l'échantillon exprimée en g/cm3
 ( fI ) : la masse volumique du liquide d'immersion exprimée en g/cm 3 (dans notre cas c’est
l’eau ρ=1g/cm3).
Wa: le poids de l'échantillon dans l'air, exprimé en g
Wfl: la valeur absolue de la poussée hydrostatique, exprimé en g
0,0012 g/cm3: masse volumique de l'air dans les conditions normales
59
Chapitre V Résultats et discussions
Chapitre V
Résultats et discussions
V.1. Analyse infrarouge
V.1.1. Analyse infrarouge de la fibre PET avant et après traitements
Le spectre IRTF de la fibre de PET non traitée est représenté par la figure V-1, qui montre
les vibrations d’élongation des groupements hydroxyles entre 3600 et 3200 cm-1, ainsi que
celles des CH aromatiques entre 3080 et 3030 cm-1 et symétrique et asymétrique des C-H du
groupement –CH2 aliphatique à 2925 et 2850 cm-1. D’autre part, on remarque aussi une forte
bande vers 1738 cm-1 caractéristique du groupement carbonyle du PET et les bandes de
vibrations du cycle aromatique dans l'intervalle 1600 et 1470 cm -1. La bande se trouvant à
1050 cm-1est celle de la vibration de déformation de la liaison C-O du polyester [77].
D'autre part, nous remarquons que les spectres des fibres traitées par l'agent de couplage
silane et le NaOH sont identiques à celui de la fibre non traitée. En effet, en ce qui concerne la
fibre traitée par le silane, le traitement de surface devait aboutir à l'apparition d'une nouvelle
liaison, notamment la liaison Si-O. Mais, du moment que le nombre d'onde de vibration de
cette dernière se situe entre 1300 et 1000 cm -1, c'est-à-dire dans le même intervalle que la
liaison C-O existant déjà dans la structure du polyester, il devient impossible de se prononcer
sur le résultat du traitement.
De même, le traitement par le NaOH avait été effectué dans le but de diminuer le caractère
hydrophile de la fibre en jouant sur le taux des groupements hydroxyles responsables de la
forte absorption d'eau par la fibre PET. En même temps, le traitement par la soude permet
d'induire une certaine fibrillation à la surface de la fibre, ce qui a pour conséquence de
favoriser l'accrochage de la fibre à la matrice et de promouvoir, ainsi, l'adhésion entre les
deux composants du matériau composite. Pour cela, on s'attendait à la diminution de la
surface du massif caractéristique des groupements OH, ce qui n'est pas évident, vu que le
traitement n'est pas total et donc des groupements hydroxyles sont encore présents [77].
60
FT(Si)
Transmitttance
FT(NaOH)
FNT
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500
Nombre d'onde (cm-1)
Figure V-1 Spectres Infrarouge de la fibre PET non traitée (FNT), traitée par le silane
(FT(Si)) et par le NaOH (FT(NaOH)).
V.1.2. Analyse infrarouge du PEHD et des composites sans SEBS-g-MA
La figure V-2 regroupe les spectres infrarouge du PEHD et des composites PEHD/FNT,
PEHD/FT(Si) et PEHD/FT(NaOH). Le spectre IRTF du PEHD montre principalement les
vibrations d’élongation symétrique et asymétrique des liaisons C-H du groupement –CH2
aliphatique dans l’intervalle compris entre 2980 et 2830 cm-1 et la vibration de déformation
symétrique du groupement –CH2 vers 1463 cm-1. Une bande intense est visualisée vers 720
cm-1 et est caractéristique des vibrations de déformation par balancement des C-H des (CH2-)n
quand n est supérieure à 4.
Par ailleurs, les spectres IRTF des composites rassemblent les bandes caractéristiques du
PEHD et du PET sans aucune nouvelles bandes et ce à cause de l'absence d'affinité entre les
deux polymères. Ainsi, les spectres des composites comprennent les vibrations d’élongation
des groupements hydroxyles entre 3600 et 3200 cm-1 ainsi que celles des C–H aromatiques
entre 3080 et 3030 cm-1 et symétrique et asymétrique des liaisons C-H du groupement –CH2
aliphatique à 2925 et 2850 cm-1. Ils montrent aussi les vibrations du groupement carbonyle à
1740 cm-1, ainsi que celles des CH2 vers 1470 cm-1 et des éthers entre 1300 et 1000 cm-1 [77].
61
PEHD/FT(Si) 20%
PEHD/FT(NaOH) 20%
Transmittance
PEHD/FNT 20%
PEHD
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500
Nombre d'onde (cm-1)
Figure V-2 Spectres Infrarouge du PEHD et des composites PEHD/FNT, PEHD/FT(Si) et

PEHD/FT(NaOH) à 20% et sans SEBS-g-MA.
V.1.3. Analyse infrarouge des composites avec SEBS-g-MA
Le spectre IRTF du SEBS-g-MA exhibe clairement les vibrations d’élongation des liaisons
C–H insaturés des segments butadiène et des noyaux aromatiques entre 3000 et 2900 cm-1 et
des C–H aliphatiques de la partie saturée de la molécule. Le spectre révèle aussi la bande
caractéristique du groupement carbonyle de l’anhydride vers 1783 cm-1 et les vibrations de la
liaison C=C du noyau aromatique dans le domaine des nombres d’onde compris entre 1600 et
1478 cm-1, comme c’est illustré par la figure V- 3.
Les spectres IRTF des composites à 20% de fibres non traitées PEHD/FNT, élaborés avec
et sans SEBS-g-MA et représentés par la figure V-3, montrent que les spectres des deux
composites sont identiques, excepté que dans le cas des composites PEHD/SEBS-g-MA
/FNT, la bande du groupe anhydride n'apparaît plus que sous forme d'un petit épaulement sur
la bande du carbonyle du PET. Ce fait est aussi mis en évidence dans le cas des composites à
fibres traitées PEHD/SEBS-g-MA/FT(Si) et PEHD/SEBS-g-MA/FT(NaOH) dont les spectres
sont représentés sur la figure V-4. Ce résultat peut être attribué à une probable réaction entre
les groupements anhydrides du SEBS-g-MA et les hydroxyles du PET selon le schéma
suivant [78]:
62
Schéma V-1 Schéma de la réaction entre le groupement anhydride du SEBS -g- MA et les
hydroxyles du PET [78].
PEHD/SEBS-g-MA/FNT 20%
PEHD/FNT 20%
Transmitttance
SEBS-g-MA
PEHD
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500
Nombre d'onde (cm ) -1
Figure V-3 Spectres Infrarouge du PEHD, du SEBS-g-MA et des composites PEHD/FNT à

20% avec et sans SEBS-g-MA.
63
PEHD/SEBS-g-MA/FT(Si) 20%
Transmitttance PEHD/FT(Si) 20%
PEHD/SEBS-g-MA/FT(NaOH) 20%
PEHD/FT(NaOH) 20%
PEHD
4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500

-1
Nombre d'onde (cm )
Figure V-4 Spectres Infrarouge du PEHD et des composites PEHD/FT(Si) et

PEHD/FT(NaOH) à 20% avec et sans SEBS-g-MA.
V.2. Diffraction des rayons X
V.2.1. Diffraction des rayons X de la fibre PET avant et après traitements
La caractérisation par la diffraction des rayons X des fibres PET non traitées et modifiées
par le NaOH et les silanes a donné les diffractogrammes représentés par la figure V-5. Le
spectre DRX de la fibre non traitée exhibe trois raies principales aux valeurs de 2θ égales à
13,89°, 16,67° et 25,27° caractéristique de la structure du PET dont la structure cristalline
s'organise selon une maille triclinique [79].
La comparaison des spectres DRX des fibres traitées par le silane et le NaOH avec celui de
la fibre non traitée ne montre aucune différence car les traitements effectués sont superficiels
et par conséquent ils ne peuvent affecter ni la forme, ni la taille des cristaux de la fibre PET.
64
16,67
FNT
FT (NaOH)
FT (Si)
Intensité (u.a.)
13,89
25,27
10 15 20 25 30
2
Figure V-5 Diffractogrammes de la fibre PET non traitée, traitée par le silane et par le NaOH.
Ces résultats sont illustrés par le tableau V-1 qui regroupe les valeurs des positions 2θ des
principaux pics ainsi que celles des tailles des cristaux et des distances inter-lamellaires
évaluées à partir du pic le plus intense en utilisant les lois de Bragg et de Bravais.
Tableau V-1 Positions des pics et valeurs des distances inter-lamellaires et des tailles des
cristaux de la fibre PET avant et après traitements.
Echantillon 2θ (°) d (Å) L (nm)
FNT 16,60 5,33 15
FT (NaOH) 16,80 5,27 15
FT (Si) 16,80 5,27 17
V.2.2. Diffraction des rayons X des composites
Le diffractogramme du PEHD révèle une maille cristalline orthorhombique en exhibant les

pics de diffraction caractéristiques aux valeurs 2θ suivantes: 21,75° et 24,16° spécifiques aux
plans réticulaires hkl ayant les indices 110 et 200, respectivement [64]. La superposition du
spectre DRX du PEHD avec ceux des composites contenants des taux croissants de fibres
PET non traitées montre que le taux de charge ne semble pas affecter le processus de
cristallisation du PEHD, comme l'illustre la figure V-6. La maille cristalline orthorhombique
65
caractérisée par les deux pics précédemment cités est conservée en plus des pics de la fibre
situés à 16,7° et 25,27°.
L'effet du SEBS-g-MA sur les diffractogrammes DRX des composites a été étudié en
maintenant le taux de fibre à 20%. En effet, on remarque d'après la figure V-7 que le pic de
diffraction caractéristique de la fibre situé à 16,70°, a disparu du spectre du composite
PEHD/FNT/SEBS-g-MA. Ceci peut être synonyme d'une augmentation de la fraction
amorphe et donc d'une éventuelle diminution de la cristallinité par suite à l'ajout de l'agent
compatibilisant de nature caoutchoutique.
21,75
PEHD
PEHD/FNT 10%
PEHD/FNT 20%
PEHD/FNT 30%
Intensité (u.a.)
24,16
10 15 20 25 30
2
Figure V-6 Diffractogrammes des composites PEHD/FNT à différents taux de fibre PET.
66
21,75
PEHD
PEHD/FNT 20%
Intensité (u.a.)
24,16
15 20 25 30
2
Figure V-7 Diffractogrammes des composites PEHD/FNT et PEHD/SEBS-g-MA/FNT à

20% de fibre.
Afin de mieux apprécier les effets du taux de fibre et de la compatibilisation sur le

processus de cristallisation du PEHD, on a eu également recours aux calculs des distances
réticulaires et des tailles des cristaux de la matrice afin de rendre compte sur leurs valeurs
avant et après ajout de la fibre et du SEBS-g-MA. Les valeurs reportées sur le tableau V-2
permettent de conclure que les distances inter-lamellaires dhkl ne sont pas influencées par
l'ajout de la fibre et ce quelque soit sa concentration dans le composite.
Tableau V-2 Positions des pics et valeurs des distances inter-lamellaires et des tailles des
cristaux du PEHD avant et après compatibilisation des composites.
Echantillon 2θ (°) d110 (Å) L (nm)
22
PEHD 21,70 4,09
21
PEHD/FNT 10% 21,60 4,10
21
PEHD/FNT 20% 21,70 4,09
23
PEHD/FNT 30% 21,50 4,12
12
PEHD/SEBS-g-MA 22,20 4,00
24
PEHD/SEBS-g-MA/FNT 20% 21,50 4,12
67
V.3. Résultats des essais rhéologiques
V.3.1. Etude des variations du couple de malaxage des composites
Les figures V-8 à V-10 représentent les variations du couple de malaxage des composites en
fonction du taux de fibres PET préparés avec et sans agent compatibilisant. Une augmentation
notable du couple de malaxage est notée lors de la préparation des composites. Celle-ci est
d'autant plus importante que le taux de fibres incorporé à la formulation est plus élevé.
L'accroissement du couple est essentiellement attribué au fait que par leur présence, les fibres
créent des zones d'enchevêtrements qui rendent le composite, se trouvant à l'état fondu,
d'autant plus résistant au cisaillement que leurs taux est plus important. Par conséquent, le
malaxage de ces formulations nécessite un effort supérieur à celui dépensé pour l'élaboration
de la matrice PEHD seule.
PEHD
40 PEHD/FNT 10%
PEHD/FNT 20%
PEHD/FNT 30%
30
Couple (N. m)
20
10
0 200 400 600 800

Temps (s)
Figure V-8 Variations du couple de malaxage des composites PEHD/FNT en fonction du

temps et du taux de fibre.
La figure V-9 illustre les rhéogrammes du PEHD et du mélange PEHD/SEBS-g-MA. Du

fait de son faible taux dans la matrice, le SEBS-g-MA n'a pas pu affecter le couple de
malaxage du PEHD et par conséquent, aussi celui des composites PEHD/SEBS-g-MA/FNT et
ce même après l'augmentation du taux de fibre dans le composite. Pour cela, nous pouvons
conclure que dans le cas de ces composites, le couple de malaxage est conditionné
uniquement par le taux de fibre ajouté à la formulation.
68
PEHD
40
PEHD/SEBS-g-MA
30
Couple (N. m)
20
10
0 200 400 600 800

Temps (s)
Figure V-9 Variations du couple de malaxage des composites PEHD/SEBS-g-MA/FNT en

fonction du temps et du taux de fibre.
La figure V-10 illustre les variations du couple de malaxage des composites PEHD/SEBS-
g-MA/FNT, PEHD/SEBS-g-MA/FT(Si) et PEHD /SEBS-g-MA/FT(NaOH) en fonction du
temps et pour un taux de fibre de 20%. Les formulations considérées montrent le même
couple, dont les variations sont dictées par le taux de fibre dans le composites. Le traitement
des fibres PET par les silanes et le NaOH n'est qu'une modification superficielle qui ne peut
en aucun cas affecter la viscosité ou l'effort investi pour l'élaboration des composites dans le
mélangeur interne.
69
PEHD
40
PEHD/SEBS-g-MA
30
Couple (N. m)
20
10
0
0 200 400 600 800
Temps (s)
Figure V-10 Variations du couple de malaxage des compositesPEHD/Fibre PET (traitée et

non traitée) à 20% avec SEBS-g-MA en fonction du temps.
La figure V-11 décrivant les variations du couple de malaxage à la stabilité, pris ici après
un temps de mélange de 15 minutes, en fonction du taux de fibre et de son type de traitement,
et en présence ou non du SEBS-g-MA a permit de mettre en évidence l' étroite dépendance du
couple de malaxage du taux de fibre dans le composite ainsi que les faibles effets du
traitement et du SEBS-g-MA sur la viscosité des formulations.
50
PEHD/FNT
45 PEHD/FT(NaOH)
PEHD/FT(Si)
Couple à la stabilité (N. m)
40
PEHD/SEBS-g-MA/FNT
PEHD/SEBS-g-MA/FT(NaOH)
35
PEHD/SEBS-g-MA/FT(Si)
30
25
20
15
10
5
0 10 20 30
Taux de fibre PET (%)
Figure V-11 Variations du couple de malaxage à la stabilité des composites avec et sans
SEBS-g-MA en fonction du taux de fibre PET.
70
V.3.2. Mesure de l’indice de fluidité
La figure V-12 exprime les variations de l’indice de fluidité des systèmes PEHD/fibre PET
(non traitée et traitée) avec et sans SEBS-g-MA en fonction du taux de fibre. D’après l’allure
générale des courbes, on observe qu'en augmentant le taux de fibre, une diminution
significative de l’indice de fluidité des composites est notée. Ceci peut être dû au fait que
quels le taux de fibres dans le composite s’accroit, la possibilité de leur enchevêtrement
augmente. Les sites engendrés par les fibres emmêlées opposent une résistance notable au
mélange et à l’écoulement des composites, ce qui a été à l'origine de l'augmentation du couple
de malaxage et de l'abaissement de l'indice de fluidité.
Aussi, les valeurs de l'indice de fluidité ne sont pas affectées par la présence du SEBS-g-
MA, étant donné son faible taux et par conséquent, aussi sa faible contribution dans la valeur
de la viscosité des composites (figure V-10). De même que pour le couple de malaxage et
pour un taux de fibre donné, les traitements superficiels des fibres n'induisent aucune
variation sur les valeurs de l'indice de fluidité.
PEHD/FNT
PEHD/FT(NaOH)
Indice de fluidité (g/10 min)
PEHD/FT(Si)
2 PEHD/SEBS-g-MA/FNT
PEHD/SEBS/-g-MAFT(NaOH)
-1
0 10 20
Figure V-12 variations de l’indice de fluidité des composites avec et sans SEBS-g-MA en
fonction du taux de fibre PET et du traitement.
71
V.4. Résultats des essais mécaniques
V.4.1. Résultats des essais de traction
L’essai de traction a été réalisé pour évaluer les propriétés à la rupture des composites après
l’introduction de la fibre PET traitée et non traitée au sein de la matrice, et l'effet de l'agent de
couplage SEBS-g-MA sur l'interface PEHD/fibre PET. La matrice PEHD a montré une
contrainte au seuil d’écoulement de l’ordre de 22MPa, une contrainte à la rupture de l'ordre de
16 MPa, une déformation à la rupture de 132 % et un module de Young ayant une valeur de
800 MPa. Les variations des caractéristiques en traction (contrainte et déformation à la
rupture, module d’élasticité) en fonction du taux de fibre avant et après traitements, sont
représentées par les figures V-13, V-14 et V-15, respectivement.
D’après la figure V-13 donnant les variations de la contrainte à la rupture en fonction du

taux de fibre et du traitement, nous avons noté une faible augmentation pour les taux de fibre
de 10% et 20% suivie d'une diminution pour le taux de 30%. En effet le caractère organique et
flexible de la fibre PET ne permet pas de promouvoir la contrainte à la rupture d'une matrice
thermoplastique à une valeur aussi élevée que celle à laquelle on pourrait aboutir par suite à
l'ajout d'une charge ou d'une fibre de nature minérale. Donc, du fait de sa faible contribution
dans l'augmentation de la rigidité de la matrice, on ne peut noter qu'une croissance discrète de
la contrainte. Or, lorsque le taux de fibre est supérieur, la dispersion devient difficile et
favorise l'emmêlement des fibres qui présentent un caractère flexible. Les sites formés
engendrent des zones de concentration de contraintes qui favorisent la rupture des composites
à des valeurs de contraintes plus faibles.
L'effet des traitements de la fibre PET sur la contrainte à la rupture n'est pas apparent car il
se trouve beaucoup plus dominé par celui du taux de fibre. En effet, les interactions attendues
comme conséquence aux traitements sont purement d'ordre physique. Si le taux de charge
incorporé favorise la formation d'amas de fibres dans la matrice, c'est-à-dire qu'il soit en
faveur de la promotion d'interactions fibre/fibre plutôt que fibre/matrice, alors dans ce cas, le
comportement mécanique est gouverné par la composition. Ainsi, nous remarquons que pour
les taux de 10% et 20%, les composites PEHD/FT(Si) et PEHD/FT(NaOH) présentent une
contrainte légèrement supérieure à celle des composites PEHD/FNT, mais quand le taux est
de 30%, l'effet du taux de fibres l'emporte sur celui des traitements.
72
35
PEHD/FNT
30
Contrainte à la rupture (MPa)

PEHD/FT(NaOH)
PEHD/FT(Si)
25 PEHD/SEBS-g-MA/FNT
20
15
10
0
0 10 20 30
Figure V-13 Variations de la contrainte à la rupture des composites avec et sans SEBS-g-MA
en fonction du taux de fibre PET et du traitement.
Pour ce qui de l'effet de l'agent de couplage SEBS-g-MA, il a été noté que le caractère
caoutchoutique a entrainé la diminution de la contrainte à la rupture relativement à la matrice
et aux composites sans agent compatibilisant.
Par ailleurs, la figure V-14, exprimant les variations de la déformation à la rupture en

fonction du taux de fibre, a montré que la perte de la déformabilité des composites est d'autant
plus importante que le taux de fibre est plus élevé. En effet, plus la concentration en fibres
s'accroit, la probabilité de formation de zones de concentration de contraintes, engendrées par
la mauvaise dispersion de la fibre, augmente. Aussi, par analogie avec les variations de la
contrainte à la rupture, nous remarquons que le traitement de la fibre, plus particulièrement
par le NaOH, augmente la déformation à la rupture, relativement aux autres composites
contenant le même taux de fibre.
D'autre part, l'ajout de l'agent de couplage SEBS-g-MA contribue à l'augmentation de la

déformation à la rupture des composites à 10% et 20% de fibres et ce à cause de son caractère
caoutchoutique. Mais pour ce qui est du taux de 30%, la présence des imperfections de
dispersion de la fibre dans les composites camoufle les effets des traitements de surface et de
l'agent de couplage SEBS-g-MA, ce qui conduit à une décroissance significative de
l’allongement à la rupture.
73
30
PEHD/FNT
PEHD/FT(NaOH)
25
Déformation à la rupture (%)

PEHD/FT(Si)
PEHD/SEBS-g-MA/FNT
20 PEHD/SEBS-g-MA/FT(NaOH)
15
10
0
10 20 30
Figure V-14 Variations de la déformation à la rupture des composites avec et sans SEBS-g-
MA en fonction du taux de fibre PET et du traitement.
Enfin, la figure V-15 exprimant les variations du module d'élasticité en fonction du taux de
fibre supporte parfaitement les variations de la contrainte et la déformation à la rupture. En
effet, nous remarquons que le module des composites est d'autant plus élevé que le taux de
fibres augmente, car par sa présence la fibre induit une certaine rigidité qui se traduit par la
diminution de la déformation et l'augmentation de la contrainte à la rupture. Or, pour les
composites avec agent de couplage, il apparait clairement aussi que les valeurs du module
d’élasticité sont moins élevées que dans les composites sans SEBS-g-MA en raison de son
caractère coutchoutique.
74
2800
PEHD/FNT
PEHD/FT(NaOH)
2450
Module d'élasticité (MPa) PEHD/FT(Si)
PEHD/SEBS-g-MA/FNT
2100
1750
1400
1050
700
350
0 10 20 30
Taux de fibre PET(%)
Figure V-15 Variations du module d’élasticité des composites avec et sans SEBS-g-MA en
fonction du taux de fibre PET et du traitement.
V.4.2. Résultats des essais de choc
Les variations de la résistance au choc izod avec entaille, des composites PEHD/fibre PET
avant et après traitement, et avec et sans SEBS-g-MA en fonction du taux de fibre sont
représentées par les figures V-16 et V-17.
D’après la figure V-16, qui donne les variations de la résilience en fonction du taux de fibre
et du traitement, nous remarquons que l'incorporation de la fibre PET au sein du PEHD induit
une rupture fragile des composites. La diminution de la résilience des composites est d'autant
plus importante que le taux de fibre est plus élevé. En effet, la présence des fibres polyester au
sein de la matrice polyoléfine pour laquelle elles n'ont aucune affinité, engendre des sites de
concentrations de contraintes considérés comme des défauts initiateurs de la rupture
catastrophique des composites.
Pour ce qui est des composites contenant la fibre traitée par le NaOH et le silane, nous
remarquons que l'influence du traitement n'est pas apparente et que ces composites exhibent
des résiliences proches de celles des formulations contenant le même taux de fibre non traitée.
Ceci nous entraine à conclure que l'effet du taux de fibres l’emporte sur celui du traitement
qui ne peut se révéler à cause de la rupture précoce des composites au niveau des zones
d'agrégation des fibres PET. En d'autres termes, il apparaît que la rupture, initiée par les
75
agrégats de fibres, survient bien avant que la fibre ne puisse mettre à l'épreuve ses sites
d'adhésion à la matrice.
50
PEHD/FNT
PEHD/FT(NaOH)
40 PEHD/FT(Si)
30
ak (kj/m )
2
20
10
-10
0 10 20 30
Figure V-16 Variations de la résilience des composites PEHD/fibre PET en fonction du taux
de fibre et du traitement.
Après l’incorporation du SEBS-g-MA, nous avons noté une diminution graduelle de la

résilience d’une valeur initiale de 36,94KJ/m2 pour le PEHD/SEBS-g-MA non chargé à des
valeurs plus faibles de 18,08 KJ/m2, 10,55 KJ/m2 et 4,85 KJ/m2, pour le PEHD chargé avec
10, 20 et 30% de fibre PET non traitée, respectivement. L'augmentation de la résilience des
composites à 10% de fibres, relativement au système contenant le même taux mais sans
compatibilisant, est attribué à la contribution significative du caractère caoutchoutique du
SEBS-g-MA et à la promotion de l'affinité fibre/matrice par suite à l'établissement des
interactions SEBS-g-MA/fibre et non au traitement, dont l'effet est, dans ce cas aussi,
inapparent. Or, pour les taux de fibres supérieurs, l'association des fibres en agrégats
provoque la rupture prématurée des composites et ne permet pas de mettre en valeur la
contribution du caractère caoutchoutique du SEBS-g-MA, ce qui explique les faibles valeurs
de la résilience de ces matériaux.
76
50
PEHD/FNT
PEHD/FT(NOH)
40
PEHD/FT (Si)
PEHD/SEBS-g-MA/FNT
30 PEHD/SEBS-g-MA/FT(Si)
ak (kj/m )
2
20
10
-10
0 10 20 30
Figure V-17 Variations de la résilience des composites PEHD/fibre PET et PEHD/SEBS-g-

MA/fibre PET en fonction du taux de fibre et du traitement.
77
V.5. Variations des propriétés thermiques des composites
V.5.1. Résultats de l’analyse calorimétrique différentielle
L'évaluation des propriétés thermiques du PEHD et des composites PEHD/fibre PET a été
faite à partir des thermogrammes donnant les variations du flux de chaleur en fonction de la
température. L'estimation du taux de cristallinité et de la température de fusion du PEHD à
partir de son thermogramme, représenté par la figure V-18, a donné des valeurs
approximatives de 76 % et de 139 °C, respectivement.
0,0
Flux de chaleur (mW/mg)
-0,5
-1,0
-1,5
-2,0
-2,5
40 60 80 100 120 140 160 180 200
Température (°C)
Figure V-18 Thermogramme DSC du PEHD en fonction de la température.
Les thermogrammes représentés par la figure V-19 donnant les variations du flux de
chaleur en fonction de la température pour les composites PEHD/fibre PET montrent la
diminution de l’aire du pic endothermique avec l'augmentation du taux de fibres non traitées,
comme c'est illustré par les valeurs reportées dans le tableau V-3. Cette décroissance de la
surface du pic endothermique, synonyme de la diminution de la cristallinité, est attribué au
fait que la présence de la fibre impose des restrictions aux mouvements des chaînes du
polymère et ne leur permet pas de s'arranger convenablement pour former des cristaux aussi
parfaits que ceux formés lorsque le polymère n'est pas chargé.
78
PEHD
PEHD/FNT 20%
PEHD/FNT 30%
40 60 80 100 120 140 160 180 200

Température (°C)
Figure V-19 Thermogrammes DSC du PEHD et des composites PEHD/FNT à 20% et 30%
de fibre PET.
Aussi, nous remarquons que les pics endothermiques des composites sont plus larges que
celui du PEHD, ce qui suggère qu'en présence des fibres PET, la cristallisation des chaines du
polymère conduit à la formation de population cristallines présentant une distribution plus
importante de taille et de degrés de perfectionnement des cristaux et dont la fusion s'étale,
ainsi, sur un intervalle de température plus large.
PEHD
PEHD/FT(NaOH) 20%
PEHD/FT(NaOH) 30%
60 80 100 120 140 160 180 200
Température (°C)
Figure V-20 Thermogrammes DSC du PEHD et des composites PEHD/FT(NaOH) à 20% et

30% de fibre PET.
79
PEHD
PEHD/FT(Si) 20%
PEHD/FT(Si) 30%
50 100 150 200

Température (°C)
Figure V-21 Thermogrammes DSC du PEHD et des composites PEHD/FT(Si) à 20% et 30%
de fibre PET.
PEHD
PEHD/FNT 20%
PEHD/FT(NaOH) 20%
PEHD/FT(Si) 20%
40 60 80 100 120 140 160 180 200

Température (°C)
Figure V-22 Thermogrammes DSC du PEHD et des composites PEHD/fibre PET à 20% de
fibres traitées et non traitées.
80
PEHD
PEHD/FNT 30%
PEHD/FT(NaOH) 30%
PEHD/FT(Si) 30%
40 60 80 100 120 140 160 180 200
Température (°C)
Figure V-23 Thermogrammes DSC du PEHD et des composites PEHD/fibre PET à 30% de
L’effet du traitement de surface de la fibre PET ne semble pas affecter d’une manière
notable le taux de cristallinité du composite, dont la valeur est sensiblement dictée par le taux
de fibre. Ceci est bien illustré par les valeurs reportées dans le tableau V-3.
PEHD
40 60 80 100 120 140 160 180 200

Température (°C)
Figure V-24 Thermogrammes DSC des composites PEHD/SEBS-g-MA/fibre PET à 20% de

81
PEHD
40 60 80 100 120 140 160 180 200

Température (°C)
Figure V-25 Thermogrammes DSC du PEHD et des composites PEHD/SEBS-g-MA/fibre

PET à 30% de fibres traitées et non traitées.
Tableau V-3 Caractéristiques thermiques déterminées par DSC des composites PEHD/fibre
PET non traité et traité avec et sans agent de compatibilisation (SEBS-g-MA).
Sans SEBS-g-MA Avec 10% SEBS-g-MA
Tf (°C) ΔHf (J.g-1) χc (%) Tf (°C) ΔHf (J.g-1) χc (%)
PEHD 139 212 76 139 192 62
PEHD/FNT 20% 143 217 62 140 157 39
PEHD/FNT 30% 145 230 58 139 152 33
PEHD/FT(NaOH) 20% 143 175 51 138 194 49
PEHD/FT(NaOH) 30% 140 122 31 136 146 24
PEHD/FT(Si) 20% 140 169 49 136 146 37
PEHD/FT (Si) 30% 142 180 45 139 146 31
82
D'après les valeurs de la cristallinité reportées dans le tableau V-3, nous remarquons aussi
que l'incorporation de l'agent de couplage SEBS-g-MA avec un taux de 10% affecte
notablement le taux de cristallinité du PEHD et ses composites à cause de son caractère
caoutchoutique. En effet, nous avons noté que relativement aux composites non
compatibilisés, les taux de cristallinité révélés par les composites contenant du SEBS-g-MA
sont plus faibles à cause de la présence de la portion caoutchoutique qui réduit
significativement la capacité du PEHD à cristalliser.
V.5.2. Résultats de l’analyse thermogravimétrique
V.5.2.1. Stabilité thermique de la fibre PET avant et après traitement
L’analyse thermogravimétrique a été effectuée pour la matrice PEHD non chargée et les
systèmes composites PEHD/fibre PET traitée et non traitée, élaborés avec et sans agent de
compatibilisation. Les résultats obtenus sont donnés par les figures V-26, V-27, sous forme
de thermogrammes TG et DTG qui expriment, respectivement, les variations de la perte de
masse et de la dérivé de la perte de masse par rapport au temps en fonction de la température.
La superposition des courbes TG et DTG de la fibre PET a permit de conclure que le

traitement de surface ne provoque pas d'effet notable sur la stabilité thermique de la fibre. En
effet, nous remarquons que les trois types de fibre montrent un seul stade de perte de masse,
qui débute aux alentours de 380 °C, devient maximal à 445 °C et se termine vers 485 °C.
100
FNT
FT(NaOH)
Perte de masse (%)
80
FT(Si)
60
40
20
0
100 200 300 400 500 600
Température (°C)
Figure V-26 Termogrammes TG des fibres PET non traitées et traitées par l'agent de
couplage silane et le NaOH.
83
FNT
60
FT(NaOH)
FT(Si)
40
dm/dt (%/min)
20
-20
-40
-60
100 200 300 400 500 600

Température (°C)
Figure V-27 Termogrammes DTG des fibres PET non traitées et traitées par l'agent de
couplage silane et le NaOH.
Les paramètres de composition de la fibre PET avant et après traitement sont reportées dans
le tableau V-4.
Tableau V-4 Valeurs des paramètres de décomposition thermique des fibres PET non traitées
et traitées par l'agent de couplage silane et le NaOH.
Paramètres Perte de
Tdd Tfd Tdmax Vd masse m
composites (°C) (°C) (°C) (%/min) à Tdmax Résiduelle (%)
(%)
FNT
380 485 442 1,70 57 18,61
FT(NaOH) 380 485 446 2,02 42 24,39
FT(Si)
380 485 440 1,94 44 17,59
V.5.2.2. Effets du taux et du traitement de la fibre PET sur la stabilité thermique des
composites
La figure V-28, donnant le thermogramme du PEHD, montre que ce polymère est

thermiquement stable aux températures inférieures à 426°C qui marque le début de
décomposition. La dégradation thermique du PEHD se fait en une seule étape qui s’étend de
426°C à 511°C qui représente la température de fin de décomposition. La perte de masse à la
température maximale de décomposition, se trouvant aux alentours de 488 °C, est de 51 %.
84
Les thermogrammes des composites contenant 20 et 30 % de fibre PET non traitée

suggèrent que l'incorporation de la fibre attribut aux matériaux une stabilité thermique
inférieure à celle de la matrice et ce à cause de son caractère organique. En effet, le tableau
V-5, qui regroupe les paramètres de décomposition de la matrice et des composites révèle
qu'indépendamment du taux de fibre PET incorporé, la température du début de
décomposition diminue alors que la température maximale et celle caractéristique de la fin de
décomposition ne sont pas affectées.
100
PEHD
80 PEHD/FNT 20%
PEHD/FNT 30%
Perte de masse (%)
60
40
20
100 200 300 400 500 600

Température (°C)
Figure V-28 Thermogrammes TG du PEHD et des composites PEHD/FNT à 20 et 30% de

fibres PET.
85
-40
PEHD
PEHD/FNT 20%
PEHD/FNT 30%
dm/dt (%/min) -30
-20
-10
100 200 300 400 500 600

Température (°C)
Figure V-29 Thermogrammes DTG du PEHD et des composites PEHD/FNT à 20 et 30%

de fibres PET.
D'autre part, l'effet du traitement de surface de la fibre PET ne semble pas avoir une
influence sur la stabilité thermique des composites. Etant donné le caractère organique
similaire à celui de la matrice, il apparaît évident de ne pas s'attendre à une amélioration
visible de la stabilité thermique des composites à fibres PET, même après le traitement de
surface. Par conséquent, nous pouvons conclure, d'après les thermogrammes proposés par les
figures V-30 à V-37, que quelque soit le type de traitement imposé à la fibre, la stabilité
thermique des composites PEHD/FT (Si) et PEHD/FT (NaOH) est identique à celle des
composites, à fibres non traitées, et est liée à la nature de la fibre et non à son traitement. En
effet, le processus de dégradation thermique de l'ensemble des composites étudiés débute vers
390°C, présente un maximum aux alentours de 480° C, température à laquelle la perte de
masse est de l'ordre de 70%, et enfin s'achève vers 510°C, avec une masse résiduelle égale à
presque 2%.
86
100
PEHD
PEHD/FT(NaOH)20%
80
Perte de masse (%)
PEHD/FT(NaOH) 30%
60
40
20
100 200 300 400 500 600

Température (°C)
Figure V-30 Thermogrammes TG du PEHD et des composites PEHD/FT(NaOH) à 20 et

30% de fibres PET.
-40 PEHD
PEHD/FT(NaOH) 20%
PEHD/FT (NaOH) 30%
-30
dm/dt (%/min)
-20
-10
100 200 300 400 500 600

Température (°C)
Figure V-31 Thermogrammes DTG du PEHD et des composites PEHD/FT(NaOH) à 20 et

30% de fibres PET.
87
100
PEHD
80 PEHD/FT (Si) 20%
Perte de masse (%)
PEHD/FT (Si) 30%
60
40
20
100 200 300 400 500 600

Température (°C)
Figure V-32 Thermogrammes TG du PEHD et des composites PEHD/FT(Si) à 20 et 30% de

fibres PET.
PEHD
-40
PEHD/FT (Si) 20%
PEHD/FT (Si) 30%
-30
dm/dt (%/min)
-20
-10
100 200 300 400 500 600
Température (°C)
Figure V-33 Thermogrammes DTG du PEHD et des composites PEHD/FT(Si) à 20 et 30%

de fibres PET.
88
100
PEHD
PEHD/FNT 30%
80
Perte de masse (%)
PEHD/FT (NaOH) 30%
PEHD/FT (Si) 30%
60
40
20
100 200 300 400 500 600

Température (°C)
Figure V-34 Thermogrammes TG des composites PEHD/FNT, PEHD/FT(Si) et

PEHD/FT(NaOH) à 30 % de fibres PET.
-40 PEHD
PEHD/FNT 30%
PEHD/FT (NaOH) 30%
PEHD/FT (Si) 30%
-30
dm/dt (%/min)
-20
-10
100 200 300 400 500 600
Température (°C)
PEHD/FT(NaOH) à 30 % de fibres PET.
89
100
PEHD
PEHD/FNT 20%
80 PEHD/FT(Si) 20%
Perte de masse (%)
60
40
20
100 200 300 400 500 600

Température (°C)
Figure V-36 Thermogrammes TG des composites PEHD/FNT, PEHD/FT(Si), PEHD/SEBS-

g-MA/FT(Si) à 20% de fibres PET.
-40 PEHD
PEHD/FNT 20%
PEHD/FT(Si) 20%
-30
dm/dt (%/min)
-20
-10
100 200 300 400 500 600
Température (°C)

PEHD/SEBS-g-MA/FT(Si) à 20% de fibre PET.
90
Par ailleurs, la présence du SEBS-g-MA n'affecte visiblement pas la stabilité thermique des
composites, comme c'est illustré par les valeurs du tableau V-5. En effet, le caractère
organique du SEBS-g-MA et sa stabilité thermique identique à celle du PEHD, font que
l’effet de sa présence dans le composite soit nul.
Tableau V-5 Valeurs des paramètres de décomposition thermique du PEHD et les

composites.
Paramètres Perte de m
masse résiduelle
Tdd(°C) Tfd(°C) Tdmax(°C) Vd(%/min)
composites à Tdmax (%)
(%)
PEHD
426 511 488 3,06 51 0,50
PEHD/FNT 20%
385 511 482 1,61 68 4,24
PEHD/FNT 30%
390 511 484 1,71 71 3,93
PEHD/FT(NaOH) 20%
394 511 484 1,64 71 2,42
PEHD/FT(NaOH) 30%
397 511 485 2,07 71 2,82
PEHD/FT(Si) 20%
392 509 478 1,59 71 3,93
PEHD/FT(Si) 30% 397 509 483 1,80 73 1,61
390 507 476 1,88 66 2,42
91
V. 5.3. Mesure de la densité des composites
Les variations de la densité des composites à base de PEHD en fonction du taux de fibre
PET sont données par la figure V-38. Nous remarquons que la densité des composites est
restée constante malgré élevé le taux de fibre. En effet, la fibre PET est légère, ce qui fait que
même si son taux dans le composite est important, sa contribution dans la masse totale d'un
échantillon de composite reste faible.
PEHD/FNT
1,4
PEHD/FT(NaOH)
PRHD/FT(Si)
1,2
Densité
1,0
0,8
0,6
0 10 20 30
Figure V-38 Variation de la densité des composites en fonction du taux de fibre PET.
92
Conclusion générale
CONCLUSION GENERALE
L’objectif du travail traité dans ce mémoire a porté sur les caractérisations structurale,
mécanique et thermique de matériaux composites conçus d’une matrice polyéthylène à
haute densité renforcée par une fibre synthétique, provenant de la régénération des
bouteilles post-consommation en PET. L’étude des propriétés mécaniques et thermiques a
été effectuée en fonction des variations du taux et du traitement de surface de la fibre PET
et de l’ajout de l’agent compatibilisant SEBS-g-MA. Les résultats de l'étude structurale par
l'analyse infrarouge et la diffraction des rayons X ont permis d'émettre les constations
suivantes:
- Les spectres infrarouge des composites rassemblent seulement les bandes caractéristiques
du PEHD et de la fibre PET sans aucune variations, ce qui est expliqué par l'absence
d'interaction entre les deux composants du matériau.
- Par ailleurs, dans le cas des composites compatibilisés par le SEBS-g-MA, la bande
caractéristique de la fonction carbonyle du groupe anhydride apparaît seulement sous
forme d'un petit épaulement sur celle du carbonyle du PET, ce qui peut être dû à une
réaction entre les groupements anhydrides et hydroxyles du SEBS-g-MA du PET,
respectivement.
D'autre part, les résultats de l’analyse par la diffraction des rayons X des composites a
montré que l’incorporation de la fibre PET et le compatibilisant SEBS-g-MA n’affectent
pas les distances réticulaires et les tailles des cristaux de la matrice PEHD quelque soit le
taux de fibre et son traitement.
Les résultats des essais rhéologiques, qui se sont restreint à l'étude des variations du
couple de malaxage et de l'indice de fluidité, ont permit de déduire que:
 le couple de malaxage est en totalité imposé par le taux de fibre PET incorporé aux
composites, étant donné les effets neutres produits par les traitements de surface par
les agents alcalin et de couplage,
 l’indice de fluidité des composites a diminué en fonction du taux de fibre et ce

quelque soit le type de traitement imposé à cette dernière.
93
Conclusion générale
La caractérisation mécanique des composites a permit de conclure :
 une légère augmentation de la contrainte à la rupture pour les taux de charge de 10

et 20% aussi bien pour les fibres non traitées que traitées par le NaOH et le silane,
puis sa diminution pour le taux de 30 % par suite à leurs mauvaise dispersion dans
la matrice,
 la diminution de la déformation à la rupture des composites en fonction du taux de

fibre du fait du manque d’adhésion et ce même après le traitement de surface,
 une légère augmentation de la déformation à la rupture et diminution de la

contrainte à la rupture induites par le caractère caoutchoutique de l'agent
compatibilisant SEBS-g-MA,
 la diminution de la résilience des composites avec le taux de fibre.
Par ailleurs, la caractérisation thermique des composites par l'analyse calorimétrique

différentielle a mis en évidence:
 la diminution du taux cristallinité avec l’augmentation du taux de fibre PET.
 un faible effet du traitement de surface par les agents alcalin et de couplage sur la
cristallinité du PEHD.
 la diminution du taux de cristallinité des composites après l'incorporation de l'agent

compatibilisant de nature caoutchoutique.
L’analyse thermogravimétrique a permit de conclure que, l’ajout de la fibre PET diminue

légèrement la température de début de décomposition, sans toutefois affecter les autres
paramètres de décomposition du PEHD. Comme pour les essais précédents, le traitement
de surface de la fibre n'a pas une influence notable sur la stabilité thermique des
composites.
94
Chapitre V Perspectives
PERSPECTIVES
Pour une poursuite de ce travail, nous avons formulé les perspectives suivantes:
 Elaborer des composites avec de plus faibles taux de fibre PET.
 Faire une étude morphologique par Microscopie Electronique à Balayage (MEB).
 L’utilisation d’autres traitements chimiques économiques pour la modification de la

surface de la fibre PET.
95
Les références
LES REFERENCES
[1] M.N. Bureau, E. Difrancesco, J. Denault, J.I. Dickson, «Mechanical behavior

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102
Résumé
Le travail exposé dans ce mémoire porte sur l‘élaboration et la caractérisation des systèmes
composites polyéthylène haute densité/fibre PET à différents pourcentages avec et sans agent de
couplage. Il s’agit en fait d’étudier l’effet des traitements de surface de la fibre, par le NaOH et les
silanes afin d’améliorer l’adhésion avec la matrice. L’analyse des fibres et les composites élaborés
par les rayons X (DRX) a montrée que les distances inter-lamellaires dhkl ne sont pas influencées par
l'ajout de la fibre et ce quelque soit sa concentration dans le composite.
Les résultats de l’étude des propriétés mécaniques des composites révélé une diminution de la
contrainte à la rupture ainsi que l’allongement à la rupture et on a observé une augmentation du
module d’élasticité. Pour les résultats d’analyse thermique montrent une diminution du taux de
cristallinité du PEHD en fonction du taux de la fibre et l’ajout d’agent compatibilisant. Le traitement
de surface de la fibre n’affecte pas la stabilité thermique de la matrice.
Mots clés : Polyéthylène haute densité, Recyclage du PET, Traitement de surface, Composites,
Agent de couplage.
Abstract
The work exposed in this modest memory concerns the elaboration and the characterization of the
composite systems hight density poly ethylene / PET fiber to various percentages with and without
coupling agent. It is acted in fact of studying the effect of the surface treatments of fiber, by NaOH
and silanes in order to improve adhesion with the matrix. The analysis of fibers and elaborated
composites by X-rays (DRX) showed that the inter-lamellate distances dhkl are not influenced by the
addition of fiber and this some is its concentration in the composite.
The results of the study of the mechanical properties of the composites revealed a reduction in stress
at break as well as elongation at break and we observed an increase in the modulus of elasticity. For
the results of thermal analysis show a reduction in the rate of crystallinity of the PEHD according to
the rate of fiber and the addition of compatibilisant agent. The surface treatment of fibre does not
affect the thermal stability of the matrice.
Key words: High density polyethylene, Recycling of PET, Surface treatment, Composites, Coupling
agent.
‫ملخص‬
‫يتركز موضوع هذا البحث على تحضير وتشخيص المركبات المكونة من متعدد البولي ايثيالن عالي الكثافة وألياف البولي‬
‫و يساهم في دراسة أثر معالجة سطح األلياف بالصودا و السيالن لتحسين‬.‫ايثيالن تيريفتاالت بنسب مختلفة مع و بدون عامل التجميع‬
‫ مابين الطبقات لم تتأثر بإضافة‬dhkl ‫) قد أظهرت أن المسافات‬RX( ‫ تحليل األلياف و المركباث باألشعة السينية‬.‫االلتحام مع المبلمر‬
.‫األلياف مهما كان تركيزها في المركب‬
‫ اما‬.‫كشفت نتائج درا سة الخواص الميكانيكية للمركبات عن نقصان في إجهاد الشد واالستطالة ولوحظت زيادة في معامل المرونة‬
‫نتائج التحليل الحراري تظهر انخفاضا في معدل كريستالينيتي من البولي ايثيالن عالي الكثافة مع زيادة معدل األلياف وإضافة عامل‬
.‫ المعالجة السطحية األلياف لم تؤثر على الثبات الحراري للمصفوفة‬.‫الربط‬
.‫ عامل الربط‬،‫ المصفوفة‬،‫ المعالجة السطحية‬،‫ تكرير البولي ايثيالن تيريفتاالت‬،‫الكلمات المفتاحية البولي ايثيالن ذو كثافة عالية‬

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA

Etude des propriétés des composites PEHD/fibres R-PET

Date de soutenance : 29 /12/2014

Je dédie ce modeste travail :

A mon époux ABDENNOUR

A mes enfants KAMEL et YAAKOUB

A mes frères et mes sœurs

A tous mes amis

A tous mes collègues

Je remercie dieu de m’avoir donné la force et le courage pour accomplir mes

Ce travail a été réalisé au sein du laboratoire de Physico-Chimie des Hauts

Je tiens aussi à exprimer ma plus vive reconnaissance au

Pr M. GUESSOUM pour tout le temps et les efforts qu’elle a consacré pour

J’adresse mes remerciements au Pr S. NEKKAA et au Dr F. ZOUKRAMI

Mes vifs remerciements vont aussi aux personnels du département de

Je ne saurais oublier d'exprimer ma profonde gratitude aux ingénieurs et

du département de mécanique et unités RET-PLAST, PIPE-SETIF et

Je remercie profondément tous mes collègues pour leur aide et les

Un grand merci à ma famille pour son aide et son soutien inconditionnés.

I.1. Définition d’un matériau composite………………………………………………..... 3

I.2. Constituants d’un matériau composite………………………………………………. 4

I.2.1. Les matrices…………………………………..…………………..……………….. 4

I.2.2. Les renforts et les charges …………………………............................................... 6

I.2.2.1. Les renforts fibreux…………………………………………………................... 6

a) Les fibres synthétiques…………………………………………….................... 6

b) Les fibres naturelles……………………………………………….................... 7

I.2.2.2. Charges particulaires……………………………………………….................... 7

a) Charges particulaires renforçantes………………………………….................. 7

b) Charges particulaires inertes……………………………………....................... 8

I.3. Interface matrice –renfort dans un matériau composite…………............................. 8

I.4.2. Limitations des matériaux composites...………...……………………...………… 10

I.6. Modifications de surface………………………………………………...………….. 11

II.2.3. Mécanismes de dégradation du PET ………………………………………..…… 26

III.1. Effet du rapport diamètre/longueur sur les propriétés des composites………..… 36

III.2. Effets de la fibre de PET sur les propriétés thermiques du PP…………………… 37

III.3. Compatibilisation des composites à fibres PET……………………………………. 41

III.4. Composites hybrides à fibres de PET…………………………………………..….. 42

III.5. Composites résines thermodurcissables/fibres de PET…………………………….. 45

III.6. Renforcement du caoutchouc naturel par les fibres PET……………………..…… 46

IV. Méthodologie expérimentale......................................................................................... 51

IV.1. Matériaux utilisés…………………………………….. …………………………… 51

IV.1.2.1. Fibre PET …………………………………………..…………………..…………… 51

IV.1.2.2. Agents pour le traitement de surface …………………………………...……… 52

IV.1.3. Agent de compatibilisation…………………………………………...................... 53

IV.2. Traitements de surface des fibres PET…………………………………………...… 53

IV.2.1. Traitement par mercerisage………………………………………………………. 53

IV.2.2. Traitement par les silanes……………………………………………………...…. 54

IV.3. Préparation des composites (PEHD/Fibre PET)………………………………...…. 54

IV.4. Caractérisations des composites…………………………………………………..... 55

IV.4.1. Eude des propriétés rhéologiques……………………………………………..…. 55

IV.4.1.1.Variations du couple de malaxage……………………………………...………. 55

IV.4.1.2. Mesures de l’indice de fluidité ………………………………………………… 55

IV.4.2. Analyse structurale des composites …………………………………………...…. 56

IV.4.2.1. Spectroscopie Infrarouge à Transformée de Fourier (IRTF)………………...... 56

IV.4.2.2. Diffraction des rayons X (DRX)…………………………………………….... 56

IV.4.3. Essais mécaniques …………………………………………………………..…… 56

IV.4.3.2. Essai de traction……………………………………………………...………… 57

IV.4.3.3. Essai de choc Izod ………………………………………………………...…… 57

IV.4.4. Caractérisations thermiques des composites………………………………...…… 57

IV.4.4.1. Analyse calorimétrique différentielle (DSC)………………………………..…. 57

IV.4.4.2. Analyse thermogravimétrique (ATG)………………………………….…….... 58

IV.4.5. Mesure de la densité des composites………………………...…………………… 58

V.1. Analyse infrarouge…………………………………………………………..…….… 60