Broyage

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR - ANNABA

BADJI MOKHTAR – ANNABA UNIVERSITY
‫جامعة باجي مختار – عنابـــــــــــــــة‬
Faculté : Science de l’ingéniorat

Département : Génie mécanique
Domaine : Sciences et techniques
Filière : Génie mécanique
Spécialité : Construction Mécanique
Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du Diplôme de Master
Thème :
Conception d’un broyeur à double rouleaux dentés
Pour ferro-alliages
Présenté par : BELABED Noui

Encadré par : LAOUAR Lakhdar Professeur Université Badji Mokhtar-Annaba
Jury de Soutenance :
BOUARICHA Amor Docteur Université Badji Mokhtar- Président
Annaba
LAOUAR Lakhdar Professeur Université Badji Mokhtar- Encadreur
Annaba
BOUREBIA Mounira Maitre de CRTI/URASM Co-Encadreur
Recherche -A Annaba
BEY Kamel Professeur Université Badji Mokhtar- Examinateur
Annaba
Année Universitaire : 2020/2021

Résumé
Résumé
Ce mémoire traite un projet de conception d’un broyeur à double rouleaux dentés, destiné pour
le broyage des ferro-alliages, ce qui permet de combiner deux modes de fragmentations : « le
cisaillement et la compression ». Le mode d’action des organes de broyage de cet appareil
permet d’obtenir une granulométrie de 5mm du produit, avec une structure fine et homogène.
Cette étude s’articule sur le choix des matériaux et le dimensionnement des éléments de la
machine tels que les arbres et les poulies, les rouleaux ainsi que le choix de la cinématique et
du système de guidage. Au moyen du logiciel SolidWorks, ont été élaboré, le dessin d’ensemble
et les dessins de définition de chaque pièce du mécanisme. Ce prototype de broyeur répond au
besoin du laboratoire de l’unité de recherche CRTI/URASM-Annaba.
Mots clés :
Broyeur, ferroalliages, broyage fin, rouleau denté, fragmentation.
Abstract
This thesis deals with a design project for a crusher with double toothed rollers, intended for
grinding ferroalloys, which makes it possible to combine two modes of fragmentation “sharing
and compression. The mode of action of the grinding parts of this device allows to obtain a
particle size of 5 mm of the final product, with a fine and homogenous structure.
This study is based on the choice of materials and the sizing of machine elements such as shafts
and pulleys, rollers as well as the choice of kinematics and guiding system. Using SolidWorks
software, the assembly drawing and definition drawings of each part of the mechanism were
developed. This prototype crusher meets the needs of the laboratory of CRTI/URASM-Annaba
research unit.
Key words:
Crusher, ferroalloys, fine grinding, toothed roller, fragmentation.
: ‫ملخص‬
‫ مما يمكن من الجمع بين‬،‫ مخصصة لطحن السبائك الحديدية‬،‫تتناول هذه األطروحة مشروع تصميم لمطحنة ذات اسطوانتين مسننتين‬
‫ مع‬،‫ مم‬5 ‫تسمح طريقة عمل عناصر الطحن لهذا الجهاز بالحصول على حبيبات صغيرة ذات قطر‬، ‫نمطين للتجزئة القص والضغط‬
.‫بنية دقيقة و متجانسة‬
‫تعتمد هذه الدراسة على اختيار المواد و تحديد حجم قطع اآللة كاالعمدة و البكرات و االسطوانات المسننة و كذلك إختيار نظام الحركة‬
.‫ تم إنجاز الرسم التجميعي و الرسومات التعريفية لكل قطعة‬SolidWorks‫ باستعمال برنامج التصميم الميكانيكي‬.‫و التوجيه‬
.‫ عنابة‬-CRTI/URASM ‫هذا النموذج األولي للمطحنة يلبي إحتياج مخبر وحدة البحث‬
: ‫كلمات مفتاحية‬
.‫ كسارة‬،‫ سبائك حديدية‬،‫ أسطوانة مسننة‬،‫ تجزئة‬،‫مطحنة‬
REMERCIEMENTS
En tout premier lieu, nous tenons à remercier Dieu le tout puissant, qui m’a
donné la force et la patience d’accomplir ce modeste travail.
Je tiens à remercier mon encadreur : Pr. LAOUAR Lakhdar pour m’avoir assuré
l’encadrement et d’avoir consacré le temps nécessaire pour la réalisation de ce
mémoire.
Mes remerciements vont également à Mme. BOUREBIA Mounira Pour ses
précieux conseils durant toute la période du travail.
Mes remerciements à Dr. BOUARICHA Amor pour vouloir accepter de

présider le jury.
Mes vifs remerciements vont également à Pr. BEY Kamel pour accepter
d’examiner ce travail.
Je remercie aussi toute personne qui a participé de près ou de loin à la

réalisation de ce travail
Dédicace
Je voudrais dédier cet humble travail à toute ma

famille, à mon cher père et à ma chère maman.
A mes chers
frères.
A mes chères
sœurs et.
Qui m’ont soutenu et
encouragé.
A tous mes
amis : Hakim,
Ameur, Abd
elwahed,
Hani, Aymen.
Et à toutes les personnes que je connais.
NOUI
Table des matières
INTRODUCTION GENERALE
CHAPITRE 1 GENERALIRES SUR LES BROYEURS
I.1 INTRODUCTION ................................................................................................................. 1

I.2 GENERALITES SUR LES BROYEURS .................................................................................... 1
I.2.1 Le broyage ............................................................................................................... 1
I.2.2 Définition d’un broyeur ........................................................................................... 1
I.2.2.1 Partie mécanique............................................................................................... 1
I.2.2.2 Partie électrique ................................................................................................ 1
I.2.3 Classification des broyeurs ...................................................................................... 2
I.3 PHYSIQUE DE LA FRACTURE ............................................................................................. 2
I.3.1 Définition ................................................................................................................. 2
I.3.2 Mode de fragmentation ............................................................................................ 4
I.3.3 Mécanismes de fragmentation ................................................................................. 4
I.3.4 Caractéristique des matériaux à broyer .................................................................... 5
I.3.4.1 La dureté ........................................................................................................... 5
I.3.4.2 L’abrasivité ....................................................................................................... 6
I.3.4.3 L’adhésivité ...................................................................................................... 6
I.3.4.4 La forme ........................................................................................................... 6
I.3.4.5 La distribution de taille ..................................................................................... 6
I.4 QUANTIFICATION DU PHENOMENE DE BROYAGE ............................................................... 7
I.5 LES LOIS ENERGETIQUES ET LEURS UTILISATION PRATIQUE .............................................. 7
I.5.1 Loi de Von Rittinger ................................................................................................ 7
I.5.2 Loi de Kick .............................................................................................................. 7
I.5.3 Loi de Bond .............................................................................................................. 7
I.5.4 Validité des lois énergétiques et leur utilisation pratique ........................................ 8
I.6 CHOIX D’UN BROYEUR ..................................................................................................... 9
I.6.1 Les critères de choix ................................................................................................ 9
I.6.1.1 Selon la nature de la matière à broyer ............................................................ 10
a. Paramètres intrinsèques au matériau ...................................................................... 10
b. Énergie requise pour fracturer le matériau ............................................................ 10
c. Vitesse de déformation ........................................................................................... 10
d. Réduction des dimensions du matériau ..................................................................... 10
I.6.1.2 Selon les caractéristiques techniques .............................................................. 12
I.6.1.3 Selon la fiabilité et la disponibilité ................................................................. 12
I.6.2 Intérêt de choix ...................................................................................................... 12
I.7 LES TYPES DES BROYEURS ET LES CONCASSEURS ........................................................... 13
I.7.1 Broyeurs à couteaux ............................................................................................... 13
I.7.2 Broyeurs à marteaux .............................................................................................. 14
I.7.3 Concasseur à cône .................................................................................................. 14
I.7.4 Concasseur à mâchoire........................................................................................... 16
I.7.4.1 Concasseurs à simple effet ou simple bielle ................................................... 16
I.7.4.2 Concasseurs à double bielle ............................................................................ 16
I.7.5 Concasseur à percussion ........................................................................................ 17
I.7.6 Broyeur à boulets ................................................................................................... 18
I.7.7 Broyeurs à cylindres .............................................................................................. 19
I.8 CONCLUSION .................................................................................................................. 21
CHAPITRE II DIMENSIONNEMENT
II.1 INTRODUCTION ............................................................................................................. 22
II.1.1 LA CHAINE CINEMATIQUE ........................................................................................... 22

II.1.2 CALCUL DE L’ENERGIE NECESSAIRE POUR LA DESTRUCTION ...................................... 22
II.1.3 Calcul de la puissance du moteur ........................................................................... 24
II.1.4 Choix du moteur .................................................................................................... 24
II.2 CALCULE DE RDM DES ELEMENTS SOLLICITES DANS LE BROYEUR............. 26
II.2.1 CALCUL DES EFFORTS APPLIQUES SUR LE CYLINDRE................................................... 26

II.2.1.1 Vitesse angulaire............................................................................................. 26
II.2.1.2 Vitesse de rotation du Cylindre ...................................................................... 26
II.2.1.3 Moment de torsion .......................................................................................... 27
II.2.1.4 Calcul de la force tangentielle ........................................................................ 27
II.2.1.5 Calcul de l’effort axial .................................................................................... 27
II.2.1.6 Calcul de l’effort radial ................................................................................... 28
II.2.2 CALCUL DU DIAMETRE DE L’ARBRE ............................................................................ 28
II.2.2.1 Calcul des réactions des paliers ...................................................................... 29
II.2.2.2 Calcul du moment fléchissant maximal.......................................................... 29
II.2.2.3 Calcul du diamètre de l’arbre à la flexion ...................................................... 30
II.2.2.3.1 Calcul de la résistance pratique .................................................................. 30
II.2.2.3.2 Calcul du diamètre ..................................................................................... 31
II.2.2.4 Calcul du diamètre de l’arbre à la torsion : .................................................... 31
II.2.2.5 Vérification aux sollicitations composées : .................................................... 31
II.2.2.6 Calcul du diamètre de l’arbre à la condition de rigidité ................................. 32
II.3 TRANSMISSION DE PUISSANCE ........................................................................................ 33
II.3.1 Transmission par courroies .................................................................................... 33
II.3.2 Calcul des courroies et poulies .............................................................................. 33
II.3.2.1 Calcul de la puissance de service ................................................................... 34
II.3.2.2 Calcul de la vitesse linéaire de la courroie ..................................................... 35
II.3.2.3 Puissance de base de la courroie ..................................................................... 35
II.3.2.4 Calcul de longueur primitive courroie : .......................................................... 36
II.3.2.5 Correction de l’entraxe : ................................................................................. 36
II.3.2.6 Angle d’enroulement de la poulie motrice : ................................................... 37
II.3.2.7 Angle d’enroulement de la poulie réceptrice : ................................................ 37
II.3.2.8 Puissance admissible ..................................................................................... 37
II.3.2.9 Nombre nécessaire de courroies : ................................................................... 38
II.4 TRANSMISSION PAR ENGRENAGE ................................................................................ 38
II.4.1 Calcul du rapport de transmission.......................................................................... 39
II.4.2 Calcul de l’effort tangentiel ................................................................................... 39
II.4.3 Calcul de la résistance pratique .............................................................................. 40
II.4.4 Module de la denture ............................................................................................. 40
II.4.5 Nombre de dents Z ................................................................................................. 40
II.5 CALCUL DES ROULEMENTS ......................................................................................... 41
II.5.1 Désignation du roulement ...................................................................................... 41
II.5.2 Calcul de la durée de vie du roulement .................................................................. 42
II.6 CALCUL DES CLAVETTES ............................................................................................ 42
II.6.1 Clavette pour engrenages ....................................................................................... 43
II.6.1.1 Calcul de la résistance pratique au glissement ............................................... 43
II.6.1.2 Condition de résistance au cisaillement.......................................................... 44
II.6.1.3 Condition de résistance au matage : ............................................................... 44
II.6.2 Clavette pour les rouleaux ..................................................................................... 44
II.6.3 Clavette pour la poulie menée ................................................................................ 44
II.7 CONCLUSION ............................................................................................................. 46
CHAPITRE III CONCEPTION ET MODELISATION
III.1 INTRODUCTION ........................................................................................................... 46

III.2 MODELISATION GEOMETRIQUE ...................................................................................... 46
III.2.1 Assemblage des rouleaux .......................................................................................... 46
III.2.2 MONTAGE DES ROULEMENTS SUR L’ARBRE PRINCIPAL : ............................................. 47
III.2.3 MONTAGE DES ENGRENAGES ...................................................................................... 48
III.2.4 MONTAGE DE LA POULIE RECEPTRICE ......................................................................... 48
III.2.5 VUE D’ENSEMBLE DU BROYEUR .................................................................................. 49
III.3.1 DESSIN DE DEFINITION DES ELEMENTS DE LA MACHINE .............................................. 49
III.3.2 DESSIN D’ENSEMBLE DE LA CHAMBRE DE BROYAGE ................................................... 70
III.3.3 DESSIN D’ENSEMBLE DE LA TABLE .............................................................................. 71
III.3.4 DESSIN D’ENSEMBLE DU BROYEUR ............................................................................. 72
III.4.1 INSTRUMENTATION ............................................................................................. 73
III.4.2 Description d’un convertisseur de fréquence ............................................................ 73

III.4.3 Avantages .................................................................................................................. 73
III.5 Conclusion .................................................................................................................... 74
CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 75

Listes des figures
Chapitre 1
Figure.I.1 :Courbe contrainte-déformation .................................................................................. 3

Figure.I.2 : Mode de fragmentation ............................................................................................. 4
Figure.I.3 : Echelle de dureté de Mohs ........................................................................................ 6
Figure.I.4 :Validités des lois énergétiques .................................................................................. 8
Figure.I.5 : Les différents types de broyeur en fonction de la dureté du matériau et de la taille du
produit à obtenir ......................................................................................................................... 11
Figure.I.6 : Schéma d'un broyeur à couteaux ............................................................................ 13
Figure.I.7 :Les différents types du broyeur à marteaux ............................................................ 14
Figure.I.8 :Schéma d'un concasseur à cône ................................................................................ 15
Figure.I.9 : Schémas cinématiques des concasseurs giratoires .................................................. 15
Figure.I.10 : Les composants d’un concasseur à mâchoire ........................................................ 16
Figure.I.11 : Schéma d'un concasseur à mâchoire ..................................................................... 17
Figure.I.12 : Schéma du concasseur à percussion ..................................................................... 18
Figure.I.13 : Schéma du broyeur à boulets. ............................................................................... 19
Figure.I.14 : Schéma cinématique du broyeur à cylindres lisses ............................................... 20
Figure.I.15 : Schéma cinématique du broyeur à cylindres dentés .............................................. 20
Chapitre 2
Figure.II.1: Le schéma cinématique du broyeur à double rouleaux dentés ................................ 22

Figure.II.2: modèle géométrique de bout l’arbre moteur .......................................................... 25
Figure.II.3: Modèle des forces agissant sur le matériau à broyer ............................................. 25
Figure.II.4: Représentation des efforts appliqués sur l’arbre ..................................................... 29
Figure.II.5: Diagramme des moments fléchissant ..................................................................... 30
Figure.II.6: Configuration d’entrainement par chaine à courroie ............................................. 33
Figure.II.7: Caractéristiques géométriques des courroies ......................................................... 34
Figure.II.8: Caractéristiques géométriques des roues à dentures droites ................................ 38
Figure.II.9: Caractéristiques géométriques d’un roulement à rouleau conique ......................... 40
Figure.II.10: Représentation des efforts appliqués sur clavette ................................................. 42
Chapitre 3
Figure.III.1 : Modèle CAO du rouleau denté ............................................................................. 46

Figure.III.2 : Positionnements des rouleaux dentés sur les arbres ............................................. 47
Figure.III.3 : Montage en x des roulements .............................................................................. 47
Figure.III.4 : Montage de la roue dentée sur l’arbre auxiliaire .................................................. 48
Figure.III.5 : Montage de la poulie menée sur l’arbre principal ................................................ 48
Figure.III.6 : Vue d’ensemble du broyeur à double rouleaux dentés ........................................ 49
Figure.III.7 : Principe de base d’un convertisseur de fréquence ................................................ 74
Figure.III.8 :Convertisseur du type CF W_08 ........................................................................... 75
Liste des tableaux
TABLEAU I.1 : LES DIFFERENTS TYPES DE BROYEUR EN FONCTION DE LA DURETE DU MATERIAU

ET DE LA TAILLE DU PRODUIT A OBTENIR. .......................................................................... 11
TABLEAU II.1: LIMITE D’APPLICATION DE L’HYPOTHESE DE BOND............................................ 22

TABLEAU II.2: INDEX DE TRAVAIL DE LA DESTRUCTION DU FERROMANGANESE D'APRES BOND
.......................................................................................................................................... .23
TABLEAU II.3: CARACTERISTIQUES DU MOTEUR LS 132 M ........................................................ 24
TABLEAU II.4: MATERIAUX DES PIECES DU BROYEUR ............................................................... 28
TABLEAU II.5: PUISSANCE DE BASE EN KW DES COURROIES TRAPEZOÏDAL CLASSIQUE ............ 35
TABLEAU II.6: CARACTERISTIQUES DES ENGRENAGES .............................................................. 40
TABLEAU II.7 : LES CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUES DU ROULEMENT ................................ 41
Liste des symboles
Symboles définition Unité

XC65 Acier non allié /
Re Résistance d’élasticité de l’acier Mpa
σp Résistance pratique Mpa
W Index de travail Kwh/t
S Coefficient de sécurité /
Da Diamètre de l’arbre mm
PM Puissance utile du moteur Kw
CM Couple du moteur N.m
MF Moment fléchissant N.m
IGZ Moment d’inertie N.m
EB Energie nécessaire pour fracturer le Kwh/t
matériau
MT Moment de torsion N.m
NC Vitesse de coupe Tr/min
ΩC Vitesse angulaire Rad/s
σE Limite d’élasticité de l’acier Mpa
L10 Durée de vie d’un roulement Million de tours
LH10 Durée de vie d’un roulement Heurs
C Charge dynamique DaN
P Charge équivalente DaN
FA Force axiale N
FR Force radiale N
Df Diamètre final du produit mm
Di Diamètre initiale du produit mm
B Largeur du roulement mm
DP Diamètre primitif du poulie réceptrice mm
dp Diamètre primitif du poulie motrice mm
A L’entraxe mm
LP Longueur primitif du courroie mm
VL Vitesse linéaire m/s
PS Puissance de service Kw
Ft Force tangentielle N
MI Moment idéal N.m
INTRODUCTION GENERALE
La fragmentation des corps solides a fait, depuis longtemps, l’objet d’innombrables recherches
théoriques, mais il apparaît maintenant que la question est infiniment plus complexe que
n’avaient pu le supposer les premiers chercheurs. En effet, La rupture du matériau est définie à
la fois comme un processus mécanique et cinétique, dans lequel les effets de la division
moléculaire entrent pour une forte part. Ceci est dû à la séparation de la force de cohésion
interne du corps solide (force de liaison moléculaire). Une fragmentation supposée réalisée de
telle sorte qu’aucun des fragments obtenus ne dépasse une dimension préalablement définie,
conduit à l’obtention de toute une gamme de dimension allant jusqu’à l’infiniment petit. Aucun
des procédés de fragmentation mécanique actuels ne permet, ni d’obtenir un rapport de
réduction illimité, ni d’obtenir autre chose qu’un assortiment de fragments se rapprochant plus
ou moins de la dimension idéale désirée. Suivant la structure des roches, il arrive toujours à
passer un plus ou moins grand nombre de gros morceaux dont le gabarit dépasse beaucoup celui
de la grosseur moyenne désirée. Au vu des besoins du laboratoire de l’unité de recherche CRTI
/ URASM de Annaba, en appareillages de concassage des ferroalliages, nous nous sommes
fixés comme objectif de proposer un prototype de broyeur à double rouleaux dentés qui permet
de combiner deux modes de fragmentations : « le cisaillement et la compression ». Ce travail a
pour but la conception d’une machine universelle de laboratoire, destinée au broyage par voie
sèche des matériaux ferroalliages. Le mode d’action des organes de broyage de cet appareil
permet d’obtenir une granulométrie de 5mm du produit, avec une structure plus homogène du
point de vue dimension des grains.
Dans le premier chapitre, sont présentés, des généralités sur les broyeurs, leurs types et leur
classification. Les caractéristiques des matériaux à broyer sont définies. Les lois énergétiques
ainsi que leur utilisation pratique, ont été exposées.
Le second chapitre est consacré à la conception de la machine de broyage fixée, il s’articule sur
les parties suivantes :
- Calculs cinématiques et choix du moteur ;
- Choix des matériaux, calculs et dimensionnement des éléments du mécanisme ;
- Choix du système de transmission et de guidage.
Enfin, dans le troisième chapitre, nous élaborons le dessin d’ensemble du mécanisme, les
dessins de définitions de chaque pièce en utilisant le logiciel SolidWorks.
CHAPITRE 1
GENERALITES SUR LES
BROYEURS
CHAPITRE 1 Généralités sur les Broyeurs
I.1 Introduction
Ce chapitre présente en premier lieu l’étude des caractéristiques des matériaux à broyer ainsi
que leur mode de fragmentation, en seconde lieu on va présenter les critères de choix d’un
broyeur, les différents types existant sur le marché et leur domaine d’utilisation et comment les
classer, afin qu’on puisse choisir un broyeur le mieux adapté pour le broyage des ferro-alliages.
I.2 Généralités sur les broyeurs
I.2.1 Le broyage
Le broyage est une opération unitaire visant à fragmenter un matériau pour en réduire la
taille afin de lui donner une forme utilisable ou d’en séparer les constituants. à cette fin, le
matériau est soumis à des sollicitations mécaniques qui entraînent une augmentation de son
énergie libre.
Cette énergie, lors de la fragmentation peut être transformée suivant différents processus en
énergie élastique (mettant en jeu les défauts de réseaux qui donnent naissance à la fissuration),
en énergie de surface (progression des fissures et génération de fractures), et diverses autres
formes d’énergie (avec comme possibles conséquences l’amorphisation superficielle ou
massique des solides cristallins, l’agglomération, les transitions polymorphiques, les réactions
mécanochimiques). [2]
I.2.2 Définition d’un broyeur
Un broyeur est une machine de broyage des matériaux qui est constitué généralement en deux
parties suivante :
I.2.2.1 Partie mécanique
Qui comporte une trémie, des axes, des utiles de broyage (Couteaux, lames, marteaux...etc.),
un réducteur de vitesse, et une carcasse qui assure l’assemblage de tous ces éléments.
I.2.2.2 Partie électrique
Qui contienne un circuit de commande (tableau de commande), et un circuit de puissance
(moteur électrique ou thermique)
1
I.2.3 Classification des broyeurs

Dans les industries quel que soit le broyeur utilisé pour telle matière on peut toujours
différencier les fragments de son déchet selon leurs diamètres, donc il est préférable de les
classer en se basant sur ce critère et on distingue trois familles des broyeurs [3]
1. Broyeur à fragmentation grossière (particules de l’ordre de mm). Dans ce type on rencontre

habituellement :
 Broyeur à couteaux : ils sont utilisés généralement pour broyer du plastique ou du papier
 Broyeur à marteaux : sont utilisés pour broyer les matières dures tel que la roche ou le verre
2. Broyeur à fragmentation fine (1000 à 10μm) :
Les technologies ont été pratiquement restreintes à un seul mode d’action consistant à la mise
en œuvre de forces d’impact (les particules sont compressées entre les corps broyant, projetées
violemment contre une paroi, qui peut être fixe ou mobile, ou les unes contre les autres dans ce
cas-là on parlera d’auto broyage)
3. Broyeur à fragmentation ultrafine :
Dans le domaine de l’ultrafine (particules des tailles Comprises entre 5et10μm), les forces mises
en œuvre sont du type compression, cisaillement, et impact. L’énergie théorique nécessaire pour
la réduction ultrafine des grains est toujours inférieure de 1% de l’énergie réelle dépensée.
I.3 Physique de la fracture

I.3.1 Définition
L’application d’une contrainte croissante à un solide, engendre dans celui-ci des déformations
qui aboutissent à la fragmentation. Pour des cas idéaux, la courbe représentant la déformation
en fonction de la contrainte (Figure.I.1) permet de distinguer deux grands domaines : dans une
première zone, la déformation est une fonction linéaire de la contrainte (cette zone permet de
définir le module d’Young : E), la déformation y est élastique et donc réversible.
2
Fig.I.1 Contrainte = f(déformation).
• Si on augmente la contrainte et que l’on dépasse un point appelé limite d’élasticité, on entre
dans un domaine dit de plasticité, dans lequel les déformations sont irréversibles. Ce domaine
de plasticité se termine par un point de rupture ; la cassure du matériau intervient au
franchissement de ce point. Si le point de rupture est très proche du point de limite d’élasticité,
la rupture est dite fragile, elle est alors brutale et se propage à grande vitesse suivant des
surfaces de cohésion minimale.
Lorsque le point de rupture est situé après un large domaine de plasticité, la rupture est dite
ductile, elle est progressive et nécessite le maintien de la contrainte jusqu’à la séparation des
fragments.
Les courbes déformation-contrainte, permettent de classer les matériaux en trois grandes
catégories :
• Les matériaux “ fragiles ” (cassants)
Ne présentent pas de domaine d’élasticité, ils se brisent au choc sans absorber beaucoup
d’énergie ; les morceaux peuvent être réassemblés comme un puzzle pour redonner la forme
initiale.
• Les matériaux “ semi-fragiles ”
Ces matériaux se cassent en présence de défauts (une entaille peut conduire à la rupture) avec
un début de déformation plastique.
• Les matériaux “ malléables ”
Qui présentent une grande plasticité et présentent de grandes déformations avant d’atteindre le
point de rupture. Des forces de contact appliquées sur un volume solide créent dans celui-ci un
3
réseau de fissures qui va, de par sa densité et son orientation, conditionner la taille et la forme
des fragments qui résulteront après la rupture du matériau. Le résultat d’une opération de
broyage est donc la conséquence d’une part des propriétés du solide broyé, et d’autre part de la
nature, de la répartition et de l’intensité des contraintes que lui appliquent l’outil de broyage.
I.3.2 Mode de fragmentation
Suivant le type de broyeur utilisé, les contraintes infligées au produit à broyer (figure.I.2) sont
de nature différente :
Fig.I.2 Mode de fragmentation
• la compression ou l’écrasement sont souvent utilisés notamment dans les industries

alimentaires où l’on retrouve fréquemment des broyeurs à cylindres lisses ou cannelés.
• les broyeurs à impacts permettent d’atteindre différents ordres de grandeur en terme de tailles,
allant du broyage grossier avec les broyeurs à marteaux au broyage ultra fin avec les broyeurs
à jets d’air en passant par le broyage fin avec les broyeurs à broches,
• le broyage par attrition est mis en œuvre dans les broyeurs à colloïdes ou broyeurs à disques.
• le découpage et le cisaillement qui permettent éventuellement l’obtention de produit de
dimension finie (couteaux) sur des matières qui peuvent présenter une certaine élasticité. [1]
I.3.3 Mécanismes de fragmentation
Suivant le matériau traité et le mode de fragmentation mis en œuvre, différents mécanismes de
4
fragmentation restent possibles. On considère en général trois grands types de mécanisme de

fragmentation qui compte tenu de l’inhomogénéité de la répartition des défauts structuraux des
particules, interviendront souvent simultanément :
• l’abrasion : consiste en une érosion de la surface des particules ; elle génère deux grandes
populations : la première de taille voisine de la particule abrasée, la seconde constituée par les
fragments arrachés étant une population de particules beaucoup plus fines que la population de
départ. L’abrasion, a donné lieu à de nombreuses études notamment de la part des spécialistes
de la fluidisation et des réacteurs catalytiques, domaine dans lesquels ce mode de fragmentation
est généré par un phénomène indésirable : l’attrition. L'attrition est définie comme une usure de
deux particules dures par frottement.
• la désintégration : résulte d’un apport énergétique suffisamment intense pour engendrer une
contrainte qui dépasse largement le point de fracture. Les particules ainsi générées sont de petite
taille devant celle de la particule mère et la distribution de taille de ces fragments est très étalée.
• le clivage : phénomène intermédiaire entre l’abrasion et la désintégration, engendre la
production de particules du même ordre de grandeur que la particule mère, il résulte d’un apport
énergétique juste suffisant à la propagation de fractures préexistantes dans le matériau traité.
I.3.4 Caractéristique des matériaux à broyer

Le comportement d’un lot de particules vis-à-vis d’un processus de broyage va être étroitement
lié à la nature de ces particules. Nous proposons ci-après un rapide inventaire des principales
propriétés relatives à l’aptitude au broyage d’un matériau qui devront être prises en compte pour
le choix d’un type de broyeur à utiliser. [1]
Le choix d’un broyeur dépend principalement de trois facteurs :
• la nature de la matière première : est-elle abrasive, huileuse, dure, cassante, élastique,
thermosensible, hygroscopique.
• la distribution granulométrique (taille moyenne et variance) du produit que l’on cherche à
obtenir.
• le dimensionnement de l’unité industrielle : quantité et/ou débit.
I.3.4.1 La dureté
La dureté d’un matériau caractérise sa résistance à la pénétration : un pénétrateur de géométrie

connue est appliqué sur la surface du matériau à tester avec une force connue pendant un temps
donné. Plus l’empreinte laissée est petite, plus le matériau est dur. Bien que la dureté ne soit
pas une propriété simple à définir, les essais de dureté sont très utilisés en raison de leur
5
simplicité et de leur caractère peu destructif. Leur résultat donne un aperçu synthétique des
propriétés mécaniques du matériau testé. Cette propriété est classiquement représentée sur
l’échelle de Mohs (Figure I.3) ”. Il faut noter que dans les industries de minerai les matériaux
ont généralement une dureté au plus égale à 4 sur cette échelle. [1]
Fig.I.3 Echelle de dureté de Mohs

I.3.4.2 L’abrasivité
Cette propriété est intimement liée à la précédente : c’est l’aptitude d’un matériau à user une
surface. Elle est d’une grande importance économique : elle conditionne l’usure du broyeur par
le matériau à broyer et la contamination du produit qui en résulte.
I.3.4.3 L’adhésivité
L’adhésivité traduit l’aptitude des particules à se coller entre elles (agglomération) ou aux parois
du broyeur. Cette caractéristique est liée à la taille et à la nature des particules ainsi qu’à leur
taux d’humidité.
I.3.4.4 La forme
La forme, ou plus généralement la structure des particules, joue un rôle fondamental dans les
Procédés de broyage. En effet, les propriétés d’usage des particules peuvent être liées à leur
forme ; il conviendra alors de choisir le type de broyeur ayant le mode d'action convenable pour
obtenir une forme donnée de particules.
I.3.4.5 La distribution de taille
La distribution de taille des particules à broyer joue un rôle important dans le choix d’un
broyeur, il sera notamment nécessaire d’envisager plusieurs étapes de fragmentation si le
produit à broyer présente une distribution de tailles étalée. Par ailleurs il est rarement judicieux
de vouloir broyer au maximum des possibilités d’une machine donnée ; en effet le “ surbroyage
6
” peut entraîner une ré-agglomération.
I.4 Quantification du phénomène de broyage

Différentes approches ont été élaborées pour quantifier les processus de fragmentation : les plus
anciennes ont été inspirées par les aspects énergétiques, il ne faut pas oublier en effet, que le
broyage est une opération qui est généralement dotée d’un médiocre rendement énergétique,
élément trop peu souvent pris en compte dans sa juste mesure dans les industries qui l’utilisent.
Plus récemment, des approches utilisant la détermination des distributions granulométriques
ont été développées. Enfin pour certains types de broyeur commencent à apparaître des
approches liant les deux aspects par le biais de notions telles que l’intensité de stress et le
nombre de stress
I.5 Les lois énergétiques et leurs utilisation pratique
I.5.1 Loi de Von Rittinger
Von Rittinger (1867), partant de l’hypothèse que l’énergie nécessaire au broyage d’un lot de
particules est proportionnelle à la surface générée par la fragmentation, propose la relation :
E = KR[1/d2-1/d1]
Les diamètres d’indices 1 et 2 caractérisant respectivement l’état initial et l’état final du lot de
particules, KR étant une constante liée à la résistance du matériau à l’opération de broyage et E
étant l’énergie spécifique par unité de volume fournie au procédé.
Cette relation qui prend en considération la surface générée, s’utilise en broyage fin pour des
particules de quelques dizaines de micromètres. [1]
I.5.2 Loi de Kick
En partant de l’hypothèse que l’énergie de broyage dépend du volume de particules à broyer,
puisque l’énergie de déformation est proportionnelle au volume et que pour un volume unitaire
chaque étape de rupture nécessite la même énergie, Kick propose en 1885 : E = K ln(d1/d2)
la constante K étant là aussi liée à la résistance du matériau considéré. Cette loi est
principalement valable pour le broyage grossier impliquant la rupture par déformation. [1]
I.5.3 Loi de Bond

Sur la base de nombreux résultats expérimentaux (notamment en broyeurs à boulets) Bond
(1952) propose de relier l’énergie nécessaire pour fragmenter des particules de taille d à la
quantité d-0,5. Cela se traduit pour une variation de taille de d1 à d2 par une relation de la forme
: E = K. [(d2-0,5-d1-0,5)]
7
Où d1 et d2 sont respectivement les tailles avant et après fragmentation et K un coefficient de

proportionnalité permettant de relier la variation de taille à l’énergie.
Cette dernière expression est aussi souvent utilisée sous la forme
E = W1 [(100/d2)0,5 - (100/d1)0,5]
Les diamètres d1 et d2 alors utilisés dont les d80 du produit avant et après broyage, W1 est un
indice énergétique utilisé en particulier dans l’industrie minérale, il peut être défini comme la
quantité d’énergie nécessaire pour traiter une unité de masse en la réduisant d’une taille infinie
à un produit pour lequel 80% de la masse passe à travers un tamis de 100 μm (c'est-à-dire
d80=100μm) ; E et W1 sont donc, d’un point de vue dimensionnel, des énergies par unité de
masse de produit broyé. L’indice W1 se détermine expérimentalement à partir d’expériences
normalisées (Bond Test Mill).
La loi de Bond est utilisable dans une gamme de taille intermédiaire entre les lois de Rittinger
et de Kick. [1]
I.5.4 Validité des lois énergétiques et leur utilisation pratique

La figure I-4 donne un aperçu des domaines de validité des lois précédentes en termes de tailles
de particules. Si ces trois lois peuvent être formulées sous forme condensée par :
dU = - K. dx/xn
Fig.I.4 Validité des lois énergétiques
8
L’exposant n prenant respectivement les valeurs 1, 3/2 et 2 pour les lois de Kick, Bond et Von
Rittinger. Austin (1973) souligne qu’une telle tentative d’unification n’a que peu d’intérêt dans
la mesure où la définition des diamètres caractéristiques employés n'est pas la même selon que
l’on considère la loi de Bond où une autre. La loi de Bond (1952) donne d’assez bons résultats
dans de nombreux cas du fait qu’elle est basée sur des mesures issues de broyeurs industriels,
notamment dans le cas de broyeurs à boulets où son application est relativement simple.
Austin et Brame (1983), comparant les résultats donnés par la loi de Bond et ceux de modèles
cinétiques sur des broyeurs à boulets en voie humide, ont mis en évidence les inconvénients
majeurs de la loi de Bond, soulevant en particulier deux problèmes logiques :
• En premier lieu, l’énergie spécifique nécessaire pour faire passer une alimentation caractérisée
par une taille à un produit de taille donnée, ne peut pas être la même pour un test de broyage
batch, pour la boucle fermée servant de test à la loi de Bond et pour un broyeur fonctionnant en
continu en régime permanent, cas dans lequel, il existe une véritable distribution des temps de
séjour pour les particules.
• En second lieu, du fait de la base purement empirique de cette loi il apparaît difficile de trouver
une signification physique réelle aux tailles et aux facteurs correctifs introduits par Bond.
Parmi les autres objections qui peuvent être soulevées envers la loi de Bond citons la source
d’erreur provenant de la manipulation de nombreux facteurs correctifs ainsi que le fait que de
très importants effets soient négligés : influence de la rhéologie et de la densité dans le cas des
suspensions, influence d’une distribution de taille des boulets et du taux de remplissage de ces
boulets, influence du recyclage de particules grossières en présence d’un classificateur.
Les relations de Von Rittinger et de Kick peuvent être qualifiées au sens strict de “ lois ” du fait
de leurs fondements théoriques, la loi de Bond est plutôt une méthode permettant une approche
des cas simples mais ne doit pas être prise comme guide universel pour le dimensionnement
des broyeurs tant sur le point de vue opérationnel qu’économique. [1]
I.6 Choix d’un broyeur
I.6.1 Les critères de choix

Bien qu’il existe de nombreux outils de broyage sur le marché, il est important de bien
dimensionner et bien choisir son broyeur vu son prix élevé et la diversité de mode et techniques
de broyage que propose chacun. Pour cela on distingue plusieurs critères pour choisir un
broyeur qui sont donnés comme suite :
9
I.6.1.1 Selon la nature de la matière à broyer

On trouve les paramètres suivant :
a. Paramètres intrinsèques au matériau
Ils déterminent son comportement lors de la déformation. Le champ de contraintes, auquel on
soumit le solide, joue sur les discontinuités pour l’amorcer et la propagation des fissures dont
la distribution détermine la dimension, la forme des fragments et les nouvelles surfaces créées.
b. Énergie requise pour fracturer le matériau
Elle est dégagée par le champ des contraintes. L’énergie nécessaire à la rupture est de l’énergie
supplémentaire car la propagation d’une fissure est consommatrice d’énergie. Elle est
proportionnelle à la section du grain alors que l’énergie emmagasinée est proportionnelle au
volume.
c. Vitesse de déformation
Elle conditionne le comportement du matériau.
d. Réduction des dimensions du matériau
Elle n’est pas illimitée et nécessite-la plupart du temps des stades successifs impliquant
différents types d’appareils travaillant en série, En effet la matière à broyer, par ses caractères
physico-chimiques offre un critère de choix très important d’un broyeur, la technologie
appliquée varie selon la matière à traiter, donc pour ce critère on peut rencontrer plusieurs types,
et on cite essentiellement les broyeurs ci-après :
 Les Broyeurs à couteux
 Les Broyeurs à marteaux
 Les Broyeurs à cône
 Les Concasseurs à mâchoire
 Les Broyeurs à boulets
 Les broyeurs à percussion
 Les broyeurs à cylindre (ou rouleaux : lisses ou dentés)
Dans une première étape, il convient de déterminer les types d’appareils convenables en se
basant sur la taille des particules désirées en sortie de l’opération et sur la dureté du matériau à
broyer (Figure I-5).
10
Fig.I.5 Les différents types de broyeur en fonction de la dureté du matériau et de la taille du

produit à obtenir.
Tableau I.1 Les différents types de broyeur en fonction de la dureté du matériau et de la taille
du produit à obtenir.
Taille Broyeurs Concasseurs Broyeurs Broyeurs Broyeurs Broyeurs Broyeurs Broyeurs Broyeurs
(μm) à universels à mécaniques à à jets de à corps à
couteaux et à marteaux à cylindres fluides Broyant Corps
broches classificateur en Broyants
intégré voie en
voie
sèche
humide
>à + + - - - - - - -
5000
1000 à + + + - - - - - -
5000
500 à + + + + - - - - -
1000
150 à + - + + + + - - -
500
50 à - - + + + + - - -
150
10 à 50 - - + + + + + + -
< à 10 - - - - - - + + +
<à1 - - - - - - - - +
11
Deux autres facteurs importants pour le choix d’une technologie de broyage sont la dureté du
matériau et son abrasivité. Pour des matériaux de dureté supérieure à 3 sur l’échelle de Mohs
ou particulièrement abrasifs, on aura recours à des appareils munis de revêtements spécifiques
ou constitués de matériaux convenablement traités pour résister à l’abrasion. Ces deux aspects
permettent dans la plupart des cas de réduire le choix à deux ou trois catégories d’appareils à
partir du tableau 1. [1]
I.6.1.2 Selon les caractéristiques techniques
Ce critère réunit les caractéristiques physiques de broyeur désiré, ainsi que sa fiche technique
qui englobe les critères suivants :
 La taille et le gabarit du broyeur (dimensions)
 La puissance électrique du moteur
 La puissance mécanique sur les outils de broyage
 Vitesse de rotation
 Capacité de charge et le volume de la trémie
 Le débit massique
I.6.1.3 Selon la fiabilité et la disponibilité

Dès qu’on a déterminé la nature de matière à broyer, il est temps de sélectionner le broyeur
selon sa disponibilité sur le marché, non seulement sa disponibilité comme machine mais aussi
la disponibilité de ses pièces de rechanges et la facilité de maintenance, de plus le broyeur doit
avoir une bonne fiabilité avec un bon rendement et une longue durée de vie, ce qui nous donne
deux critères qui ont une grande influence sur le choix d’un broyeur.
II.6.2 Intérêt de choix
Faire toute une étude pour effectuer simplement un choix de broyeur ce n’est pas une perte de
temps, au contraire, cette étude nous permet d’aller droit au but, et de choisir un broyeur qui
convient à notre exigence, et d’éviter les va et vient entre les différents marchés, en plus à ce
gain de temps, effectuer une bonne sélection dans le domaine de l’industrie signifie un gain
économique car il ne faut pas dépenser de l’argent là où il ne faut pas. Par conséquent procéder
à une étude de choix est obligatoire.
12
I.7 Les types des broyeurs et les concasseurs

Il existe plusieurs critères pour cataloguer les broyeurs, soit selon le mode de broyage et on
trouve des broyeurs rotorique ou statorique, ou selon les utiles de broyage que ce soit des
marteaux, des billes, ou des couteaux...etc.
I.7.1 Broyeurs à couteaux
Fig.I.6 Schéma d'un broyeur à couteaux
Parfois appelés granulateurs, ils mettent en œuvre un système rotor-stator qui cisaille le produit
broyé. Leur capacité de production dépend de la puissance fournie (de l’ordre de 250 à 1500
Watts), de la vitesse du rotor ainsi que de la longueur et du nombre des couteaux dont la forme
peut aussi éventuellement varier. Ces appareils sont particulièrement recommandés pour le
traitement des matériaux fibreux tels que les légumes, les plantes aromatiques et certaines
épices mais aussi pour les matières plastiques et le papier. Les tailles obtenues sont
généralement de l’ordre de 1 à 6 mm À titre indicatif, les débits peuvent être très importants et
dépasser plusieurs dizaines de tonnes à l’heure comme lors du broyage des betteraves en
sucrerie. Certains appareils sont munis de dispositifs d’alimentation permettant d’introduire des
pièces de grandes taille
13
I.7.2 Broyeurs à marteaux
Le broyeur à marteaux est composé d’un rotor assemblé axialement, tournant dans une chambre
de broyage dont la partie inferieur est un tamis. Le produit introduit dans la chambre est frappé
par les marteaux en rotation rapide, et quitte la chambre lorsqu’il peut passer à travers le tamis
du fond.
Ils produisent une réduction de taille par impact entre les particules et une surface dure. Les
principaux facteurs régissant le procédé sont :
- la taille et la forme du tamis associé
- le type de marteaux
- la vitesse périphérique des marteaux (20 à 60m.s-1)
Fig.I.7 Les différents types du broyeur à marteaux
I.7.3 Concasseur à cône

Les concasseurs giratoires sont utilisés pour les roches dures et très dures et d'après leur
destination sont divisés en concasseurs grossiers, intermédiaires et fins.
Dans tous les types de ces concasseurs le minerai est écrasé entre une couronne à axe vertical
(stator ou cône fixe) et un noyau conique (rotor ou cône mobile) dont l'axe est animé d'un
mouvement spécial : point supérieur fixe, point inférieur tournant dans un plan horizontal. La
superficie du cône mobile en rapprochant de celle du cône fixe écrase le minerai se trouvant
entre elles. Lors du recul de la superficie du cône mobile de celle du cône fixe s'effectue le
déchargement du produit concassé sous l'action de la pesanteur.
14
Fig.I.8 Schéma d'un concasseur à cône
On distingue trois types de concasseurs giratoires d'après leurs constructions (Fig.I.9) :

-concasseur giratoire à arbre vertical fixe (fig.I.9. a) ;
-celui à arbre suspendu fixé à l'articulation en haut (fig.I.9. b) ;
-celui à arbre à console soutenu en bas (fig.I.9.c) ;
Actuellement, à l'échelle industrielle les constructions des concasseurs giratoires présentées par
les schémas 11.b et 11.c sont plus répandues.
Fig.I.9 Schémas cinématiques des concasseurs giratoires

1 – cône fixe (stator). 2 –cône mobile (rotor). 3 – commande.
4 – suspension articulée supérieure. 5 -suspension articulée inférieure. 6– distributeur.
15
I.7.4 Concasseur à mâchoire

La chambre de concassage est constituée par deux mâchoires disposées en V dont l’une est fixe et l’autre
mobile. Cette dernière est articulée autour d’un axe horizontal qui peut être placé à la partie supérieure
de l’appareil ou à la partie inférieure. Les mâchoires opèrent entre deux plaques latérales. Les matériaux
sont concassés par compression et s’évacuent par gravité (Blazy et Jdid, 1991).
Selon le mode de transformation d’un mouvement vertical, créé par un système excentrique ou bielle,
en un mouvement de battement périodique communiqué à la mâchoire mobile.
Fig.I.10 Les composants d’un concasseur à mâchoire

On distingue deux types de concasseurs :
I.7.4.1 Concasseurs à simple effet ou simple bielle
Dans ce type de concasseur les battements sont obtenus par l’action d’un arbre à excentrique
actionnant une mâchoire mobile dont la partie inférieure est rendue solidaire d’un volet (Fig.I.11
a).
I.7.4.2 Concasseurs à double bielle
Ces types de concasseurs possèdent deux volets ou plaques d’articulation, communiquent le
mouvement à la partie inférieure de la mâchoire suspendue (Fig.I.11 b).
Dans les deux types de concasseurs, l’angle de prise est de 20 à 27°. La cohésion volets-
mâchoires est assurée par une barre de liaison munie d’un ressort placé à l’extérieur du bâti.
L’énergie est conservée grâce à un volant rotatif solidaire de l’arbre horizontal (Blazy et Jdid,
16
1991).
Fig.I.11 Schéma d'un concasseur à mâchoire
I.7.5 Concasseur à percussion

Les concasseurs à percussion utilisent une technique qui consiste à concasser le produit alimenté
par choc plutôt que par pression. Le phénomène d’attrition est également utilisé dans ce type
de concasseur par le réglage des écrans. Les grands concasseurs à percussion présentent une
capacité de l’ordre de 1500 t/h.
Le rotor du concasseur est généralement équipé de marteaux ou de couteaux, en fonction du
type de matériau à concasser. Les couteaux seront préférés au concassage des matériaux mous,
élastiques, fibreux ou collants (argiles par exemple) tandis que les marteaux seront préférés
pour des matériaux durs et abrasifs (roches par exemple).
Cette machine combine l’énergie de rotation avec l’énergie de percussion pour concasser les
matériaux. Si les granulats ne sont pas cassés par la percussion des blocs, l’énergie
supplémentaire emmagasinée lors de la frappe permet de les casser lors de la rencontre avec les
marteaux du rotor (ou couteaux).
Cette machine fonctionne généralement en continu.
Il y a une différence fondamentale entre le matériau concassé par compression (précédemment
introduit) ou par impact. Dans le matériau concassé par compression, des contraintes internes
restent et peuvent aider à une deuxième réduction de taille. L’impact, lui, donne une fracture
directe sans qu’il ne reste des contraintes internes.
17
Fig.I.12 Schéma du concasseur à percussion
I.7.6 Broyeur à boulets

Cette classe est représentée essentiellement par les tambours, broyeurs à boulets ou à barres
libres.
Prenons le cas d’un broyeur à boulets continus qui met en œuvre un mode de fragmentation
complexe où interviennent simultanément des forces de frottement, d'écrasement et de
percussion. Il se compose d'un tambour cylindro-conique revêtu intérieurement de plaques de
blindage et partiellement rempli de corps broyant (ici, des boulets mais des galets ou des barres
sont également employés). La rotation du broyeur provoque le brassage du matériau à traiter
avec les boulets.
Le broyage peut s'effectuer en voie sèche avec des boulets.
La nature et la quantité de corps broyant sont en fonction de la nature du matériau à traiter et
de ses granulométries d'entrée et de sortie.
Le broyeur travaille généralement en association avec un appareil de classification (boucle
fermée avec un crible ou un hydro cyclone) destiné à retirer du produit broyé les particules
ayant atteint la taille désirée et ne renvoyer au broyage que les fractions n'ayant pas encore
atteint ce degré de finesse (charge circulante).
18
Fig.I.13 Schéma du broyeur à boulets.
I.7.7 Broyeurs à cylindres

Dans ce type de broyeurs le broyage s'effectue par l'écrasement ininterrompu avec la trituration
du minerai par les cylindres tournants dans les sens inverses (fig. I-12). On utilise ces
concasseurs pour les minerais de moyenne à dureté élevée.
Les cylindres de broyage à haute pression correspondent en quelque sorte à la nouvelle

génération des concasseurs à rouleaux, et sont de plus en plus présents dans l’industrie
extractive. L’avantage de ce dernier est que l’espace entre les cylindres est modulable tandis
que pour le modèle précédent, il était fixe. Grâce à l’électronique, l’écart entre les rouleaux peut
être modulé suivant le type de roche extraite traité.
19
Fig.I.14 Schéma cinématique du broyeur à cylindres lisses.
Les cylindres sont revêtus par les bandages en acier de manganèse et tournent dans les paliers.
L'un des axes de rotation est fixe et l'autre est mobile et maintenu par le paquet de ressorts ce
qui assure la protection du concasseur contre les corps non concassables.
Les cylindres peuvent être dentés ou lisses, sont entraînés en rotation par une transmission à
courroie trapézoïdale par l'intermédiaire du moteur électrique.
Fig.I.15 Schéma cinématique du broyeur à cylindres dentés
20
I.8 Conclusion
Finalement les broyeurs en général quelle que soit leurs types ou leurs tailles, sont des machines
mécaniquement impressionnantes et leur fonction ne s’arrête pas là. Elle apparait aussi dans
leur simplicité en même temps, et leurs modes de fragmentation consistent à soumettre le solide
à fragmenter à une contrainte crée par des forces de cisaillement. Par conséquent, ils nous
permettent de réduire le volume.
21
CHAPITRE II
Dimensionnement
CHAPITRE 2 Dimensionnement
II.1 Introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter le mécanisme qui est destiné au broyage des ferroalliages
spécifiquement le ferromanganèse, et d’après le chapitre précédant, le type le mieux adapté
pour ce matériau est le broyeur à cylindres puisqu’il est convenable pour le broyage des
matériaux de moyenne dureté élevée, voire élevée.
Nous avons choisi un modèle inspiré à partir des broyeurs existant déjà sur le marché.
II.1.1 Schéma du mécanisme

Le schéma cinématique du broyeur proposé est représenté sur la figure Fig.II.1
Fig.II.1 Schéma cinématique du broyeur à double rouleaux dentés
II.1.2 Calcul de l’énergie nécessaire pour la destruction
La puissance consommée par le broyeur à cylindres dentés dépend, de la dureté du matériau à

broyer et de la capacité de cet appareil. Principalement elle Peut être déterminée à l'aide de
l'index W du travail de destruction d'après Bond. [3]
1 1 (√i-1)
Suivant l'hypothèse de Bond : EB = kB ( - ) =kB ……………………..(1)
√d √D √D
L'expérience montre que cette formule est valable pour les limites suivantes :
Tableau II.1 : Limite d’application de l’hypothèse de bond
Hypothèse formule Limite d’application Stade de la destruction

en (mm)
Bond 1 80-1 Concassage
intermédiaire, broyage
préalable, fin.
22
22
L’hypothèse de Bond est utilisée plus fréquemment. [3]

En désignant par W (index de travail) l'énergie nécessaire pour la destruction de l'unité de masse
de la roche de D= ∞ à d = 100 μ, on peut présenter la formule (1) de la manière suivante :
1 1 𝑘𝐵
𝑤 = 𝑘𝐵 ( − )=
√100 √∞ 10
d'ici k B = 10w la formule [1] devient
1 1
𝐸𝐵 = 10𝑤 ( − )……………………………. (2)
√𝑑 √𝐷
Les valeurs de l'index de travail d'après Bond sont présentées par le tableau. II.2.
Tableau III.2 : Index de travail de la destruction du Ferromanganèse d'après Bond. [3]
Matériau Densité (g/cm3) Index W en (Kwh/t)

Ferromanganèse 6.9 11
P 1 1
EB = =10w ( - )
Q √d √D
D’où :
EB : énergie nécessaire pour la destruction en (Kwh/t)
Q : Débit d’alimentation en t/h
P : Puissance utile en Kw
W : Index de travail en Kwh/t
D : diamètre du produit final en mm
d : diamètre du produit initiale en mm
Données de départ :
Q = 100 Kg/h
D=50 mm
d= 5 mm
23
22
Application numérique
𝑃 1 1
𝐸𝐵 = 0.1 = 10.11 ( − )
√5 √50
P
EB = 0.1 = 33.55 ⇒ P = EB .Q =33.55*0.1
P =3.355 Kw
II.1.3 Calcul de la puissance du moteur

𝑃 3.355
Pm = = = 4.04 kw
ղ 0.83
D’où P est la puissance motrice en Kw

ղ : le rendement
II.1.4 Choix du moteur
Selon ces calculs la puissance motrice nécessaire pour le bon fonctionnement de la machine et
de 4.04 KW, en se référant aux catalogues moteurs disponibles on devrait choisir un moteur
asynchrone triphasée de type LS 132 M d’une puissance de 4 KW.
Le modèle géométrique de bout l’arbre moteur est consigné sur le tableau II.3 [9]
Tableau IV.3 : Caractéristiques du moteur LS 132 M
24
22
Fig.II.2 modèle géométrique de bout l’arbre moteur
II.1.5 Calcul de l’angle de prise

Les efforts exercés sur les deux cylindres sont représentés dans la figure ci-dessous. [4]
Fig.II.3 modèle des forces agissant sur le matériau à broyer
25
22
S 5
α R+ 150 + 152,5
2
cos (2) = ( 2
)=
D 50 = = 0,87
R+
2 150 + 175
2
α α
cos (2) =0,87 ⇒ = 29,54°
2
α=59,08°
Avec :
D : diamètre du matériau avant le broyage en mm

S : diamètre du matériau après le broyage en mm
R : rayon du cylindre en mm
α : angle de prise en dégrée
II.2 Calcule de RDM des éléments sollicités dans le broyeur

II.2.1 Calcul des efforts appliqués sur le cylindre
II.2.1.1 Vitesse angulaire
La vitesse circonférentielle des broyeurs à cylindres varie entre 1.45 m/s jusqu’à 3.15m/s. [3].
Dans cette étude nous avons choisi V= 3 m/s.
DR 2vR 2(3)
VR = wR ⋅ ⇒ wR = = = 20 rad ∕s
2 DR 0,3
wR =20 rad/s
Avec:
DR : diamètre du cylindre en m
𝑉𝑅 : Vitesse circonférentielle du cylindre en m/s

II.2.1.2 Vitesse de rotation du Cylindre
π⋅NR 30
wR = ⇒ NR = wR
30 π
30
NR = (20)=191 tr/min
π
Avec : NR et WR sont le nombre de rotation en trs/min et la vitesse angulaire en rad/s du

rouleau respectivement.
26
22
II.2.1.3 Moment de torsion

P 4000
P=Mt ⋅wR ⇒Mt = w = =200 N. m
R 20
MT = 200 N.m
Où :
P : puissance du moteur en Kw,
WR : vitesse angulaire du cylindre en rad/s,
Mt : moment de torsion en N.m
II.2.1.4 Calcul de la force tangentielle

A partir de la formule du moment de torsion Mt, on déduit la valeur de Ft comme suit :
D 2Mt
On a : Mt = Ft ⋅ 2 ⇒ Ft = D
Donc :
2(200)
Ft = =1333,33 N
0,3
Où :
Ft : Force tangentielle en N,
Mt : moment de torsion en N.m,
D : diamètre du cylindre en m.
II.2.1.5 Calcul de l’effort axial
L’angle d’inclinaison des dents du cylindre est 30 degré.
Donc on peut calculer l’effort axiale comme suit :

F
cos(α) = Fa ⇒ Fa =Ft ⋅ cos(α)
t
Fa = Ft ⋅ cos(30)= 1333,33. (0.87)

Fa =1154,69 N
Sachant que :
Fa : effort axial en N,
Ft : effort tangentiel en N,
α : angle d’inclinaison des dents du rouleau en degré.
27
22
II.2.1.6 Calcul de l’effort radial
Ft 1333,33
FR = = = 666,665 N
2 2
Avec :
Ft : la force tangentielle en N,
FR : la force radiale en N.
II.2.2 Calcul du diamètre de l’arbre

Les arbres sont des pièces mécaniques de section généralement circulaire. On trouve deux
familles principales d’arbres :
- ceux qui transmettent un couple entre les éléments de transmission qu’ils supportent : poulies
et engrenages …
- ceux qui ne transmettent pas de couple et qui sont désignés sous le nom d’axes, ils servent
principalement de support d’organes mécaniques ou bien d’axes d’articulation.
Matériaux utilisés pour l’arbre
Nous avons choisi le matériau XC65 acier non allié pour les raisons suivantes :
Il est recommandé pour les pièces du broyeur. [5]
Caractérisé par une très bonne résistance élastique et usinable, peu coûteux et disponible sur
le marché, les caractéristiques sont indiquées sur le tableau II.4, [5]
Tableau II.4 : Caractéristiques mécaniques des matériaux des pièces du broyeur
Désignation du Résistance élastique Résistance à la rupture Utilisations
matériau N/mm² N/mm²
XC 65 450 820 - 920 Arbre
20 Ni Cr 2 720 900 - 1100 Engrenage
XC 55 430 720 - 870 Clavette
Z 120 M 12 ≥ 350 800 - 1000 Rouleau
EN –GJL-200 130 - 195 200 Poulie
28
22
II.2.2.1 Calcul des réactions des paliers
Fig.II.4 Représentation des efforts appliqués sur l’arbre
En appliquant les principes fondamentaux de la statique
Σ 𝐹𝑒𝑥𝑡 = 0
Σ 𝑀/𝐴 = 0
Pour les forces en les projetant sur l’axe (Oy), et les moments par rapport au point (O) et on
aura :
Ra - FR + Rb = 0 …………………………………………… (1)
Rb L – FR 𝐿/2 = 0……………………………………….... (2)
Avec :
Fr : Force radial exercée sur l’arbre.
Mt : moment de torsion exercé sur l’arbre
Ra et Rb : les Forces de réaction au niveau des appuis. De (2) on a:
FR 666,665
Rb = = = 333,3325 N
2 2
F
Ra =FR -Rb = 2R =333,325 N
II.2.2.2 Calcul du moment fléchissant maximal

On a :
Tronçon (1) 0 < x < L/2 :
Ra × x +M(x)= 0 ⇒ M(x)= -Ra × x

Pour x = 0 ⇒ M (0) = 0 N.m
29
22
Pour : x =L/2 ⇒ M (L/2) = -83,33 N.m
Tronçon (2) L/2 < x < L :

𝐿
Ra × x – FR (x - 2) + M(x) =0
𝐿
M(x) = -Ra × x + FR (x - 2)
Pour x =L/2 : M (L/2) = - 83.33 N.m
Pour x =L : M (L) = 0 N.m
Fig.II.5 Diagramme des moments fléchissant
A partir de la Fig.II.5, on déduit 𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 83.33 N.m
II.2.2.3 Calcul du diamètre de l’arbre à la flexion
II.2.2.3.1 Calcul de la résistance pratique
σp = σe /s
σp = 450/3⇒ σp = 150 MPa
Où : σp est la résistance pratique du matériau en MPA.
σe est la résistance d’élasticité du matériau XC 65 en MPA.
S : le coefficient de sécurité (s = 3) pour cette étude.
30
22
II.2.2.3.2 Calcul du diamètre

La contrainte maximale à la flexion est donnée par la relation suivante :
𝑀𝑓(𝑚𝑎𝑥)
≤ 𝜎𝑝
𝐼𝑔𝑧 /𝑣
πR4
𝐼𝑔𝑧 = 4
4Mf(max)
≤ σp
πR3
1 1
4Mf(max) 3 4(83330) 3
R≥( ) =( ) = 8.91 mm
πσp π(150)
R ≥ 8.91 mm ⇒ D ≥ 17.82 mm
II.2.2.4 Calcul du diamètre de l’arbre à la torsion :
La contrainte maximale à la torsion est donnée par la relation suivante :
Mt ⋅ v
τmax = ≤ τp
I0
Où :
πR4
I0 = est le moment quadratique polaire en mm4,
2
V est le rayon de l’arbre (section circulaire, v = R) en mm.

D’où on obtient la relation finale suivante :
2M𝑡
≤ τp
πR3
1 1
2M𝑡 3 4(200000) 3
R≥( ) =( ) = 10.665 mm
πτp π(105)
R ≥ 10.665 mm ⇒ D ≥ 21.33 mm
II.2.2.5 Vérification aux sollicitations composées :

Dans cette cas l’arbre est soumis à une sollicitation composée (flexion et torsion), donc on va
déterminer le diamètre à partir du moment idéal.
3
Mé𝑞 = √Mf(max) 2 + 4 𝛼(M𝑡 2 )
31
22
3
Mé𝑞 = √(83.33)2 + 4 (2002 ) ⇒ Mé𝑞 = 185.58 𝑁. 𝑚
Méq ⋅32 3 Méq ⋅32

≤σéq ⇒ D ≥ √
πD3 π.σéq
3 (185580) ⋅ 32
D≥ √
π90
D ≥ 27.92 mm
II.2.2.6 Calcul du diamètre de l’arbre à la condition de rigidité

Le calcul du diamètre de l’arbre à la condition de résistance ne suffit pas, donc il faut le
vérifier à la condition de rigidité.
θmax ≤ θLimite
M 32M
θmax = G.It ⇒ θmax = G.π.d4t ≤ θLimite
0 min
Avec :
π
θLimite : angle unitaire de torsion , θLimite =0.5 180 rad/m .
G : module de coulomb G=81.109 N/m2 .

Mt : moment de torsion : Mt = 200 𝑁. 𝑚
I0 : moment quadratique polaire pour une section circulaire plein en 𝑚𝑚4
π.d4
I0 = 32
A N:
4 32Mt 4 32(200)
d ≥ √G.π.θ ⇒d≥ √ 0.5π
Lim 81.109 .π.( )
180
d ≥ 0.0412 𝑚 𝑑𝑜𝑛𝑐 ∶ d ≥ 41.2 𝑚𝑚
Au final, en respectant la condition de rigidité, on prend le diamètre en sortie de l’arbre

principal sur lequel sera assemblée la poulie réceptrice : d =45 mm,
32
22
I.3 Transmission de puissance

II.3.1 Transmission par courroies
La transmission de la puissance du moteur est réalisée par poulies et courroies.

Les courroies trapézoïdales sont les plus utilisées ; à tension égale elles transmettent une
puissance plus élevée que les courroies plates (conséquence de la forme en V augmentant la
pression de contact et par là l'effort transmissible). On obtient ainsi une forte adhérence par
coincement de la courroie dans la gorge de la poulie environ trois fois plus une courroie plate
dans un même matériau. Le matériau des courroies est du composite chlorurée et fibres de verre
ou files d’acier. La température d’utilisation est de -25 C° à +85 C°. Le montage nécessite un
bon alignement des poulies et un réglage de l'entraxe pour le montage et le démontage. Si la
puissance à transmettre est élevée on peut utiliser plusieurs courroies en parallèles sur la même
poulie (avec 1, 2, 3..., 10 gorges).
II.3.2 Calcul des courroies et poulies
Fig.II.6 Configuration d’entrainement par chaine à courroie

On a :
P= 4KW
𝑁𝑑= 961 tr/min
𝑁𝐷= 191 tr/min
Durée du travail est de 6 à 15h
𝑁𝐷 𝑑𝑝 191 100
On pose dp = 100 mm 𝑟 = 𝑁𝑑
= 𝐷𝑝 ⇒ =
961 Dp
Dp = 505.05 mm on prend : Dp = 500 mm valeur normalisé
33
22
II.3.2.1 Calcule de la puissance de service

On adopte un Ks de 1.3 pour l'installation.
D’où Ps = P*Ks= 4*1.3 = 5.2 KW et NR= 961 tr/min
A partir du graphe 3, on a opté une courroie classique de type : A, les caractéristiques

géométriques sont présentées dans la figure. II.8
Graphe (1) : gamme des puissances transmissibles par type de courroie [9]
Fig.II.7 caractéristiques géométriques des courroies
34
22
II.3.2.2 Calcule de la vitesse linéaire de la courroie

Pour calculer cette vitesse on a la relation suivante :
d
𝑣 = 𝜔𝑑 2
Nd 961 100
𝑣 =𝜋 30  d2=𝜋 30  2 = 5.02 m/s
Tableau II.5 : Puissance de base en KW des courroies trapézoïdal classique
Puissance de base en KW des courroies trapézoïdal classique
II.3.2.3 Puissance de base de la courroie
On a :
dp= 100 mm
35
22
𝒗 = 5.02 m/s
D’après le tableau ci-dessus la puissance de base est égale à 1.42 Kw.
II.3.2.4 Calcule de longueur primitive courroie
On calcule d’abord l’Entraxe (E) :
Dp 500
On a : dp
= = 5 > 3 donc : D ≤ E ≤ 3( D + d)
100
500 ≤ E ≤ 3(500 + 100) ⇒ 500 ≤ E ≤ 1800

On prend E = 600 mm
𝜋 (𝐷 − 𝑑)2
𝐿𝑝 = 2𝐸 + (𝐷 + 𝑑) + ( )
2 4𝐸
Avec Lp longueur primitif de courroie en mm

π (500-100)2
Lp =2(600)+ (500+100)+ ( )
2 4(600)
Lp =2208.66 mm
Lp =2273mm Pour une longueur primitif normalisé
Graphe 2 : longueur primitive
KL ≈ 1.075 (graphe 2 avec Lp = 2273) ;
II.3.2.5 Correction de l’entraxe :

On résoudre l’équation de deuxième dégrée.
π (400)2
2273=2E+ (600)+ ( ) ⇒ 2E 2 − 1331E + 40000 = 0
2 4E
36
22
On obtient E1= 31.55 mm et E2=634 mm
Donc : Ec= 634 mm
II.3.2.6 Angle d’enroulement de la poulie motrice :

𝐷−𝑑 400
𝛳 = 180 − 2 𝑠𝑖𝑛−1 ( ) ⇒ 𝛳 = 180 − 2 𝑠𝑖𝑛−1 ( )
2𝐸 2(634)
𝛳 = 180 − 2(18.38)
𝛳 = 143.23°
Kθ ≈ 0.9 (graphe 3 avec θ = 143.23°)
II.3.2.7 Angle d’enroulement de la poulie réceptrice :

𝐷−𝑑 400
𝛳 = 180 + 2 𝑠𝑖𝑛−1 ( ) ⇒ 𝛳 = 180 + 2 𝑠𝑖𝑛−1 ( )
2𝐸 2(634)
𝛳 = 180 + 2(18.38)
𝛳 = 216.76°
Graphe 3 : angle d’enroulement
II.3.2.8 Puissance admissible Pa

Pa = Pb Kl Kθ =1.421.0750.9 = 1.373kW
37
22
II.3.2.9 Nombre nécessaire de courroies :
Le nombre de courroies est déterminé à partir de la relation suivante : [10]
Nc = Ps / Pa
Nc = 5.2 / 1.373 ⇒ n c = 3.78 soit 4 courroies
Où :
Nc : nombre de courroies
Ps : puissance de service en Kw
Pa : puissance admissible en Kw
II.4 Transmission par engrenage

On utilise pour la transmission de la puissance de broyage entre le cylindre principal et
auxiliaire, un couple d’engrenage à denture droite comme présenté dans la Fig.II.9.
L'engrenage est un mécanisme élémentaire constitué de deux roues dentées mobiles autour
d’un axe de position relative invariable, et dont l'une entraîne l'autre par l'action de dents
successivement en contact.
Ils sont classés en différentes catégories caractérisées par :
position relative des axes des arbres d'entrée et de sortie.
la forme extérieure des roues dentées.
le type de denture.
Les engrenages ont pour fonction de transmettre la puissance, les deux vitesses (entrée et sortie)
restant dans un rapport constant, c’est une transmission homocinétique.
Les deux cylindres du broyeur tournent à la même vitesse et en sens inverse, la valeur de
l’entraxe "a=325 mm" du couple des roues est imposé selon les calculs entrepris au paragraphe
II.3.2.
Nous allons utiliser la solution constructive des roues à dentures droites
38
22
Fig.II.8 Caractéristiques géométriques des roues dentes à dentures droites
II.4.1 Calcul du rapport de transmission

Dp1 325
R= = =1
Dp2 325
Avec :
Dp1 : le diamètre primitif de la roue dentée 1 en mm

Dp2 : le diamètre primitif de la roue dentée 2 en mm
R : est le rapport de transmission
II.4.2 Calcul de l’effort tangentiel

On a le moment de torsion à transmettre est Mt = 200 N.m
Ce moment est en outre égal au produit de l’effort tangentiel "Ft" par le rayon primitif "R" de
𝐷𝑝 325
la roue dentée donc : 𝑅 = = = 162,5 𝑚𝑚 = 0.1625 𝑚
2 2
Alors,
Mt 200
Ft = = 0.1625 = 1230.76 N
R
39
22
II.4.3 Calcul de la résistance pratique

Le matériau des engrenages est un acier allié 20 NC 2 où Re=730 Mpa, en prenant un
coefficient de sécurité "s=5", alors la résistance pratique est égale à :
Re 730
Rp = = =148 N/mm2
s 5
II.4.4 Module de la denture

Le module "m" doit satisfaire la relation suivante [6] :
F 1230.76
m ≥ 2.34√K*Rt ⇒ m ≥ 2.34√ 10*148 =2.13 mm
p
m ≥ 2.13 mm, on prend la valeur normalisée m = 2.5 mm
II.4.5 Nombre de dents

De la relation 𝑚 = 𝐷𝑝 / 𝑧 d’où 𝑍 = 𝐷𝑝 / 𝑚
𝑍 = 325/ 2.5 donc 𝑍 = 130 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑠
Les caractéristiques des engrenages sont présentées dans le tableau II.5.
Tableau II.6 : Caractéristiques des engrenages
Module M 2.5 mm
Nombre de dents Z1=Z2 130 dents
Pas m*π 7.85 mm
Saillie ha=m 2.5 mm
Creux hf=1.25*m 3.125 mm
Hauteur de dent H =2.25m 5.625 mm
Diamètre primitif Dp =m*z 325 mm
Diamètre de tête Dt =d+2m 330 mm
Diamètre de pied Df =d-2.5m 318.75 mm
Largeur de dent b=k*m 25 mm
Entraxe a =( Dp1 + Dp2)/2 325 mm
Angle de pression ϴ 20 degré
Avec k = 10 [6]
40
22
II.5 Calcul des roulements

Le choix du roulement dépend de la nature des efforts supportés et des conditions d’utilisations,
vitesse de rotation et durée de fonctionnement. Dans notre cas, les charges sur les rouleaux du
broyeur, sont combinées (charge axiale et charge radiale), nous avons choisi des roulements à
rouleaux coniques comme présentées dans la figure.II.10.
Fig.II.9 Caractéristiques géométriques d’un roulement à rouleau conique
II.5.1 Désignation du roulement

Les roulements sont du type 50 KB 2
50 : diamètre intérieur du roulement.
KB : type de roulement à rouleaux coniques.
02 : Série de dimensions 2.
Les caractéristiques des roulements sont regroupées dans le tableau. II.6.
Tableau II.7 : Les caractéristiques géométriques du roulement
Les caractéristiques géométriques du roulement
Grandeur Diamètre Diamètre Largeur Rayon Angle Largeur Largeur
extérieur inférieur de
contact
Symbole D d T r α B C
valeur 90 mm 50 mm 24.75 mm 1.5 mm 15° 23 mm 19 mm
41
22
II.5.2 Calcul de la durée de vie du roulement

La durée de vie d’un roulement est définie par le nombre de tours ou d’heures exigé, à une
vitesse constante donnée, avant que le roulement ne montre les premiers signes de fatigue du
matériau qui le compose.
C n
En millions de tours L10 = ( P )
Avec :
L10 = durée de vie nominale exprimée en millions de tours.
C : capacité de charge dynamique en daN.
P : charge radiale équivalente en daN.
n : 10/3 pour les roulements à rouleaux coniques.
𝑪/𝑷 : Le rapport de charge.
NR : vitesse de rotation du cylindre.
On a C = 7040 daN
Calcul de la charge équivalente exercée sur le roulement
P=xFr +yFa
F 1155
e = Fa = =1.73
r 667
e=1.73 ≥ 0.41 Donc x = 0.4 et y =1.95
P=0.4(557)+1.95(1155)=19410 N
Il est préférable d’exprimer la durée de vie nominale en heures de fonctionnement.
𝐶 𝑛 106 70400 10/3 106

𝐿10ℎ = (𝑃) (60𝑁 ) = ( 1941 ) (60(191))
𝑅
L10h =6143106.457 h
II.6 Calcul des clavettes

Une clavette est un parallélépipède rectangle implanté par moitié environ dans l’arbre et dans
le moyeu.
Pour cela une rainure est nécessaire dans l’arbre et dans l’alésage. Cette dernière doit
obligatoirement déboucher aux deux extrémités pour des impératifs de fabrication.
Pour éviter l’excentricité et le jeu de rotation, on distingue 3 types principaux de clavette :
-les clavette parallèle (carrées ou rectangulaires)
-les clavette inclinées (avec ou sans talon)
42
22
-les clavettes disque

La longueur de la clavette est alors ajustée pour satisfaire aux exigences de résistance des
matériaux. Pour déterminer la résistance d’une clavette, on utilise l’hypothèse simplificatrice
voulant que les forces soient distribuées uniformément sur les surfaces d’une clavette. [7]
Fig.II.10 Représentation des efforts appliqués sur clavette
II.6.1 Clavette pour engrenages

On a :
P = 4 Kw
W = 20 rad/s
D= 45 mm
Moment de torsion
P = Mt ⋅ W ⇒ Mt = 200 N. m
Effort tangentiel
𝐷 2Mt 2(200)
Mt = 𝐹t ⋅ ⇒ 𝐹t = =
2 𝐷 0.045
𝐹t =8889 N
II.6.1.1 Calcul de la résistance pratique au glissement

L’acier est dans tous les cas le matériau constitutif des clavettes, goupilles et autres éléments sévèrement
sollicites au cisaillement. L’aptitude de l’acier à résister au cisaillement est en réalité le plus souvent
définie à partir de sa capacité à résister en traction selon la relation approximative suivante :
43
22
Résistance pratique au cisaillement (ou glissement) = k {Résistance pratique a la traction.

Soit :
Rpg = k Rpe
Le coefficient k varie avec les nuances d’acier et il est le plus souvent admis une valeur moyenne de
0,7 pour ce coefficient k. [7]
Re 430
Rpe = = =86 Mpa
S 5
Rpg =0.7 Rpe =0.7(86)=60.2 Mpa
II.6.1.2 Condition de résistance au cisaillement

Ft D 45
t tg = ≤ R pg avec : S =a.L et a = = = 9 mm
S 5 5
2Mt
≤ R pg
L.a.D
2M 400000
𝐿 ≥ a.D.Rt ⇒ 𝐿 ≥ 24381
pg
𝐿 ≥ 16.4 𝑚𝑚 on prend 𝐿 = 20 𝑚𝑚
II.6.1.3 Condition de résistance au matage :

4M
Pm = L.b.Dt ≤Pm(adm)
4M 4Mt
𝑃m(adm) ≥ 𝐿.𝑏.𝐷t ⇒ b ≥ L.P
m(adm) .D
800000
b ≥ 20.86.45
b ≥ 10.33 𝑚𝑚 on prend b =11 mm

II.6.2 Clavette pour les rouleaux
Re 430
Rpe = = =71.66 Mpa
S 6
Rpg =0.7 Rpe =0.7(71.66)=50.16 Mpa

Ft D 60
S 6 6
2Mt
≤ R pg
L.a.D
2M 400000
𝐿 ≥ a.D.Rt ⇒ 𝐿 ≥ 30096
pg
𝐿 ≥ 13.29 𝑚𝑚 pour des raisons de construction on prend 𝐿 = 40 𝑚𝑚
44
22

4M
𝑃m = 𝐿.𝑏.𝐷t ≤ 𝑃m(adm)
Re 430
Avec : Pm(adm) =Rpe = = =71.66 Mpa
S 6
4M 4Mt
Pm(adm) ≥ L.b.Dt ⇒ b ≥ L.P
m(adm) .D
800000
b≥
40(71.66)60
b ≥ 4.65 𝑚𝑚 on prend b =8 mm
II.6.3 Clavette pour la poulie menée

Re 430
Rpe = = =71.66 Mpa
S 6
Rpg =0.7 Rpe =0.7(71.66)=50.16 Mpa

Ft D 45
S 5 5
2Mt
≤ R pg
L.a.D
2M 400000
𝐿 ≥ a.D.Rt ⇒ 𝐿 ≥ 20314.8
pg
𝐿 ≥ 19.69 𝑚𝑚 on prend 𝐿 = 20 𝑚𝑚

4Mt
𝑃m = ≤ 𝑃m(adm)
𝐿.𝑏.𝐷
Re 430
Avec : Pm(adm) =Rpe = = =71.66 Mpa
S 6
4M 4Mt
Pm(adm) ≥ L.b.Dt ⇒ b ≥ L.P
m(adm) .D
800000
b≥
64494
b ≥ 12.4 𝑚𝑚 on prend b =12.5 mm
45
22
II.7 CONCLUSION
Ce chapitre réuni, en premier lieu, la partie constructive qui se résume au choix des
matériaux, au calcul et au dimensionnement des éléments de la machine, au choix du moteur et
les rouleaux dentés ainsi que la solution de guidage des arbres et la durée de vie des roulements
des paliers. En second lieu, ont été déterminés les éléments de la transmission, en l’occurrence
les diamètres des poulies, la longueur de la courroie et l’entraxe. Le chapitre s’achève par le
choix, le calcul de la transmission par engrenage et le calcul des clavettes. La définition des
différentes pièces constituant la machine (broyeur) sera exposée dans le chapitre suivant.
46
22
CHAPITRE III
Conception et modélisation de la
machine
CHAPITRE 3 Conception et modélisation
III.1 Introduction
Le présent chapitre est consacré à la réalisation des éléments constituant la machine en question
par le logiciel de CAO (SolidWorks). Ce moyen permet d’obtenir un produit de meilleure
précision en un temps réduit. Les différentes étapes de la conception sont décrites en ce qui suit.
III.2 Modélisation géométrique

La modélisation géométrique des pièces du broyeur sur logiciel SolidWorks passe par
3 étapes :
Création des pièces en modèle de 2D (2 Dimensions) ;
Création des pièces en modèle de 3D (3 Dimensions) ;
Assemblage des pièces.
Figure III.1 Modèle CAO du rouleau denté
III.2.1 Assemblage des rouleaux

Les dents vont cisailler le matériau puis il sera compressé à travers le jeu entre les deux
rouleaux, la taille des grains est de l’ordre de 5 mm.
46
Figure III.2 Positionnements des rouleaux dentés sur les arbres

III.2.2 Montage des roulements sur l’arbre principal
C’est un montage en x comme on a opté pour la solution de blocage suivante :
Epaulement sur l’arbre et un épaulement sur l’alésage du support de roulement.
Figure III.3 Montage en x des roulements.
47
III.2.3 Montage des engrenages

Le montage de la roue dentée sur l’arbre auxiliaire est illustré dans la Figure III.4
Une clavette qui effectue la liaison entre l’engrenage et l’arbre

 Un écrou à encoches et rondelle frein pour bloquer la translation des engrenages
Figure III.4 Montage de la roue dentée sur l’arbre auxiliaire
III.2.4 Montage de la poulie réceptrice

La figure ci-dessous montre l’assemblage de la poulie et l’arbre principal.
Figure III.5 Montage de la poulie menée sur l’arbre principal
Une clavette qui effectue la liaison entre le moyeu amovible et l’arbre.
48
 deux vis pour bloquer la translation de la poulie menée.

III.2.5 Vue d’ensemble du broyeur
La vue réaliste de l’ensemble de la machine ainsi que les éléments composants, sont présentés
dans la figure III.6.
Figure III.6 Vue d’ensemble du broyeur à rouleaux dentés
III.3.1 Dessin de définition des éléments de la machine
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
III.3.2 Dessin d’ensemble de la chambre de broyage
70
III.3.3 Dessin d’ensemble de la table
71
III.3.4 Dessin d’ensemble du broyeur
72
III.4.1Instrumentations
Après la conception du broyeur à rouleaux dentés dans le chapitre précèdent, on réalise la partie
de commande de la machine, puis on choisit l’élément de contrôle de vitesse de rotation de
l’arbre principal pour cela on a utilisé un convertisseur de fréquence de type CFW_08.
III.4.2 Description d’un convertisseur de fréquence
Un convertisseur de fréquence est un dispositif destiné à régler la vitesse et le moment
d'un moteur électrique à courant alternatif en faisant varier la fréquence et la tension,
respectivement le courant délivrées à la sortie de celui-ci.
Figure III.7 Commande par le convertisseur de fréquence
III.4.3 Avantages
- Une gamme de vitesse étendu

- Une régulation précise de la vitesse
- Gain de place, simplicité d'installation
- Plus fiable, plus souple, moins de maintenance : des équipements préservés
- Economie d’énergie lorsque la vitesse est réduite
- Démarrage en douceur sans à coup mécanique et électrique [].
Selon les caractéristiques du moteur utilisé pour le broyeur, nous avons choisi pour le contrôle
de la vitesse de rotation du rouleau, le convertisseur (voir figure III.8) type CFW-08 de modèle
CFW080016S2024ESZ.
73
Figure III.8 Convertisseur de type CFW-08 de modèle CFW080016S2024ESZ.
III.5 Conclusion
Ce chapitre réunis les éléments de la conception proposée de la machine de broyage, qui peut
être employée pour une variété de matériaux, notamment les ferroalliages. Son utilisation est
simple et dispose d’une commande électrique à vitesses variables au moyen d’un convertisseur
de fréquence. Ce chapitre regroupe le dessin d’ensemble et des dessins de définition des pièces
composantes du broyeur, ainsi que la description de la commande.
Les caractéristiques principales de la machine sont indiquées en ce qui suit :
- Capacité de production 100 Kg/h
- Angle de prise 59° ;
- Diamètre du rouleau 300 mm ;
- Dimensions 1380x1000x785 ;
- Feed size 50 mm ;
- Product size 5 mm ;
- Alimentation 220V AC ;
- Puissance moteur 4 kw ;
- Vitesse de broyage [1.45 ÷ 3 m/s]
- Vitesse de rotation maximale des rouleaux 191 trs/min ;
- Fréquence de rotation réglable de 0 à 50 Hz (0-1000 trs /min) ;
- Poids Total de la machine 132.5 Kg.
74
CONCLUSION GENERALE
Conclusion générale
Le travail entrepris dans ce mémoire représente la conception d’une machine de broyage
de ferro-alliages. L’investigation bibliographique a permis de fournir un maximum
d’informations sur les broyeurs les plus utilisées dans l’industrie. Ce qui amené à la proposition
d’un modèle de broyeur à double rouleaux dentés. La machine permet d’effectuer des travaux
sur une variété de matériaux, son utilisation est simple et elle dispose d’une commande
électrique à vitesses variables. La partie constructive se resserre au choix de la solution selon
les données fournis par l’unité de recherche CRTI / URASM de Annaba. Cette conception peut
être utilisée dans le cas d’une éventuelle étude de réalisation.
Ce projet comprend deux parties, dont la première concerne les calculs et le dimensionnement
des éléments du broyeur (arbres, engrenages et les clavettes), le choix de la cinématique, en
l’occurrence, le moteur et la transmission ainsi que le calcul des diamètres des poulies, la
longueur de la courroie, le choix des roulements et le calcul de la durée de vie des paliers. Par
ailleurs, un choix des matériaux pour la réalisation des éléments qui compose le broyeur a été
effectué. La deuxième partie comprend la réalisation du dessin d’ensemble et des dessins de
définitions des différentes pièces constitutives du broyeur au moyen du logiciel SolidWorks.
Par ailleurs, une partie commande a été intégrée dans la machine, avec le choix des éléments
de contrôle de vitesse de rotation de l’arbre principal.
Les objectifs visés dans ce travail ont été atteints, les caractéristiques de ce modèle de broyeur
sont en concordance avec les normes, ce qui permet de répondre convenablement à la demande
des industriels intéressés au broyage des ferro-alliages.
Les caractéristiques principales de la machine sont indiquées en ce qui suit :

 Capacité de chargement 100 Kg/h
 Dimensions des ferro-alliages (En entrée 50 mm, et 5 mm produit fini)
 Alimentation 220V AC
 Puissance 4 Kw
 Couple Max moteur 200 N.m
 Fréquence de rotation réglable de 0 à 50 Hz (0-961 trs/min)
 Poids total 132.5 Kg

La conception de cette machine constitue une modeste contribution qui peut être améliorée et
complétée.
En perspectives, et pour améliorer la conception de la machine, nous recommandons ce qui
suit :
 Automatisation du processus de broyage par l’adjonction de capteurs permettant l’arrêt
automatique en fin de broyage
 Amélioration de la partie commande : affichage du temps de broyage
 Implantation des dispositifs de sécurité (cas de surcharge et sécurité de l’environnement)
A noter que, la réalisation du broyeur est envisagée sous la coupole du centre de recherche
CRTI / URASM de Annaba.
Références bibliographiques
[1] Alain Chamayou, Jacques Fages. Broyage dans les industries agroalimentaires. Jean-Pierre
Melcion & Jean-Luc Ilari. Technologie des pulvérulents dans les IAA, Lavoisier, pp.375-406,
2003, Sciences &Techniques Agroalimentaires, 978-2743006211. Hal-00442390v2.
[2] Marie Debacq. Opérations sur les solides pulvérulents. Licence. CGP109 ”Génie des
procédés : Opérations unitaires fondamentales”, Cnam Paris, France. 2019. cel-02284551v1
[3] P 32 Procédés et machines de traitement des minéraux utiles : le manuel/

P.I. Pilov, O.V. Petrova. – D. : Université Nationale des Mines, Ukraine 2013. – 114 p.
[4] Dynamics in double roll crushers, Holger Lieberwirth, Philipp Hillmann, Max Hesse:
TU Bergakademie Freiberg, Institute of Mineral Processing Machines, Lampadiusstraße 4, D-
09599 Freiberg, Germany, September 2016.
[5] G. LEMASSON, L. BLAIN ; Matériaux de construction mécanique et électrique ;

Dunod 1996.
[6] RENE BASQUIN ; Mécanique deuxième partie, Résistances passives-statique graphique,

Résistance des matériaux et cinématique appliquée ; Collection Louis Pastouriaux 1983.
[7] Francis Esnault, David Coquard ; Ingénierie mécanique ; Transmission de puissance, 4e

ÉDITION, Dunod 2017.
[8] Chevalier ; Guide du dessinateur industriel, édition AFNOR Paris (2004).
[9] Généralités moteurs asynchrones triphasés fermés LS. Site web: www.ac-poitires.fr
[10] Mémoire de fin d’études, université de Bejaia, option fabrication mécanique et

productique, thème : Etude et conception et réalisation d’un broyeur pour le recyclage des
déchets plastiques. Mr.: CHENNINE Dalil et BOUAFAI Boualem. Promotion (2017/2018).
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[11] Robert L. Mott, Edward M. Vavrek, Jyhwen Wang; Machine elements in mechanical
design; sixth edition, Pearson 2018.
[12] An experimental study on a novel shredder for municipal solid waste (MSW), Siyi Luo,
Bo Xiao, Zhiquan Hu, Shiming Liu, Xianjun Guo; School of Environmental Science and
Engineering, Huazhong University of Science and Technology, Luoyu road, Wuhan 430074,
China, December 2018.
[13] Geometric analysis of cone crusher liner shape: Geometric measures, methods for their
calculation and linkage to crusher behaviour; Paul W. Cleary a, Rob D. Morrison b a CSIRO
Data61, Private Bag 10, Clayton South 3168, Australia b JKMRC, Isles Rd, Indooroopilly 4068,
Australia, November 2020.
[14] Mohamed MANSOURI ; Construction Mécanique, Publications de l’université Badji

Mokhtar-Annaba 2004.
[15] Crushers and Screens; J. Fruchtbaum, Bulk Materials Handling Handbook © Springer
Science Business Media New York 1988.
77

Broyage

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Faculté : Science de l’ingéniorat

Présenté par : BELABED Noui

Année Universitaire : 2020/2021

Mes remerciements à Dr. BOUARICHA Amor pour vouloir accepter de

Je remercie aussi toute personne qui a participé de près ou de loin à la

Je voudrais dédier cet humble travail à toute ma

CHAPITRE 1 GENERALIRES SUR LES BROYEURS

I.1 INTRODUCTION ................................................................................................................. 1

II.1 INTRODUCTION ............................................................................................................. 22

II.1.1 LA CHAINE CINEMATIQUE ........................................................................................... 22

II.2 CALCULE DE RDM DES ELEMENTS SOLLICITES DANS LE BROYEUR............. 26

II.2.1 CALCUL DES EFFORTS APPLIQUES SUR LE CYLINDRE................................................... 26

CHAPITRE III CONCEPTION ET MODELISATION

III.1 INTRODUCTION ........................................................................................................... 46

III.4.1 INSTRUMENTATION ............................................................................................. 73

III.4.2 Description d’un convertisseur de fréquence ............................................................ 73

CONCLUSION GENERALE .................................................................................................. 75

Figure.I.1 :Courbe contrainte-déformation .................................................................................. 3

Figure.II.1: Le schéma cinématique du broyeur à double rouleaux dentés ................................ 22

Figure.III.1 : Modèle CAO du rouleau denté ............................................................................. 46

TABLEAU I.1 : LES DIFFERENTS TYPES DE BROYEUR EN FONCTION DE LA DURETE DU MATERIAU

TABLEAU II.1: LIMITE D’APPLICATION DE L’HYPOTHESE DE BOND............................................ 22

Symboles définition Unité

I.2.3 Classification des broyeurs

1. Broyeur à fragmentation grossière (particules de l’ordre de mm). Dans ce type on rencontre

2. Broyeur à fragmentation fine (1000 à 10μm) :

3. Broyeur à fragmentation ultrafine :

I.3 Physique de la fracture

Fig.I.1 Contrainte = f(déformation).

Fig.I.2 Mode de fragmentation

• la compression ou l’écrasement sont souvent utilisés notamment dans les industries

I.3.3 Mécanismes de fragmentation

Suivant le matériau traité et le mode de fragmentation mis en œuvre, différents mécanismes de

fragmentation restent possibles. On considère en général trois grands types de mécanisme de

I.3.4 Caractéristique des matériaux à broyer

La dureté d’un matériau caractérise sa résistance à la pénétration : un pénétrateur de géométrie

Fig.I.3 Echelle de dureté de Mohs

I.3.4.5 La distribution de taille

” peut entraîner une ré-agglomération.

I.4 Quantification du phénomène de broyage

I.5.3 Loi de Bond

Où d1 et d2 sont respectivement les tailles avant et après fragmentation et K un coefficient de

I.5.4 Validité des lois énergétiques et leur utilisation pratique

Fig.I.4 Validité des lois énergétiques

I.6 Choix d’un broyeur

I.6.1 Les critères de choix

I.6.1.1 Selon la nature de la matière à broyer

 Les Broyeurs à marteaux

 Les Broyeurs à cône

 Les Concasseurs à mâchoire

 Les Broyeurs à boulets

 Les broyeurs à percussion

 Les broyeurs à cylindre (ou rouleaux : lisses ou dentés)

Fig.I.5 Les différents types de broyeur en fonction de la dureté du matériau et de la taille du

 La taille et le gabarit du broyeur (dimensions)

 La puissance électrique du moteur

 La puissance mécanique sur les outils de broyage

 Capacité de charge et le volume de la trémie

I.6.1.3 Selon la fiabilité et la disponibilité

I.7 Les types des broyeurs et les concasseurs

Fig.I.6 Schéma d'un broyeur à couteaux