Coulée continue de l’acier

Données physiques et métallurgiques

par Joseph FARHI
Ingénieur
Ancien Chef du Service Aciérie de la société SOFRESID

1. Présentation générale............................................................................. M 7 810 - 2

1.1 Présentation de la coulée continue ............................................................ — 2
1.2 Demi-produits de coulée continue ............................................................. — 2
1.3 Différents types de machines de coulée continue .................................... — 2
1.4 Schéma de principe d’une machine de coulée continue ......................... — 2
1.5 Processus opératoire................................................................................... — 2
1.6 Historique de la coulée continue................................................................ — 2
2. Caractéristiques physiques de l’acier liées à la coulée
continue...................................................................................................... — 3
2.1 Masse volumique ........................................................................................ — 3
2.2 Température de fusion ................................................................................ — 3
2.3 Coefficient de dilatation thermique............................................................ — 3
2.4 Capacité thermique massique .................................................................... — 3
2.5 Enthalpie de fusion...................................................................................... — 3
2.6 Enthalpie de l’acier liquide à la température de fusion............................ — 3
2.7 Conductivité thermique............................................................................... — 4
2.8 Diffusivité thermique................................................................................... — 4
3. Acier liquide pour coulée continue .................................................... — 4
3.1 Influence de la composition de l’acier ....................................................... — 4
3.2 Désoxydation ............................................................................................... — 4
3.3 Température de coulée et surchauffe ........................................................ — 5
3.4 Métallurgie en poche................................................................................... — 5
4. Solidification ............................................................................................. — 5
4.1 Solidification dans la lingotière.................................................................. — 5
4.2 Solidification hors lingotière ...................................................................... — 8
4.3 Structure interne de l’acier coulé ............................................................... — 12
4.4 Brassage électromagnétique (BEM)........................................................... — 12
5. Défauts des demi-produits de la coulée continue.......................... — 13
5.1 Défauts de forme ......................................................................................... — 13
5.2 Défauts de surface ....................................................................................... — 13
5.3 Défauts internes........................................................................................... — 14
6. Contrôle et finition des demi-produits .............................................. — 15
6.1 État de surface ............................................................................................. — 15
6.2 Santé interne................................................................................................ — 15
7 - 1989

ous les termes techniques propres aux équipements de la coulée continue

T utilisés dans cet article sont définis dans l’article Coulée continue de l’acier.
Équipement. Exploitation [M 7 812] dans le présent traité.
M 7 810

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COULÉE CONTINUE DE L’ACIER ___________________________________________________________________________________________________________
1. Présentation générale
1.1 Présentation de la coulée continue
Schématiquement, le procédé de coulée continue consiste
essentiellement :
— à former de façon continue, dans une lingotière ouverte à ses
deux extrémités et énergiquement refroidie, une carapace de métal
solide assez résistante pour contenir le métal liquide ;
— à faire avancer cette carapace, qui est détachée de la lingotière
grâce à la contraction du métal, et à achever la solidification de
celui-ci par aspersion d’eau.
Les deux raisons majeures qui, dès l’origine, ont rendu ce procédé
très attractif par rapport à la coulée classique en lingots sont :
— l’amélioration du rendement métallique de la coulée : en effet,
la retassure, qui était à l’origine de forts chutages dans les lingots
d’acier calmé, est éliminée du fait de l’alimentation en continu de
la lingotière ;
— la possibilité de couler des produits de plus faible section, direc-
tement adaptés aux laminoirs finisseurs, sans avoir à passer par un
blooming ou un slabbing, ce qui représente un gros avantage en
matière d’investissement et de prix de revient.
Par la suite, d’autres avantages sont apparus ou se sont affirmés :
économie d’énergie, économie de main-d’œuvre, amélioration de la
qualité (diminution de la ségrégation et meilleure homogénéité),
cycle de fabrication plus court et meilleures conditions de travail.
1.2 Demi-produits de coulée continue
Les demi-produits issus de la coulée continue sont :
— la billette, dont la section carrée va généralement de 100 × 100
à 150 × 150 mm ;
— le bloom, dont la section varie le plus souvent de 180 × 180
à 240 × 240 mm (avec un maximum de l’ordre de 350 × 600 mm) ;
— la brame, dont l’épaisseur varie en général de 150 à 300 mm
et la largeur de 600 à 2 200 mm (avec un maximum réalisé de l’ordre
de 2 700 mm).
Parfois, dans des cas extrêmement limités, on coule des ébauches
(os de chien) servant à la fabrication de moyens et gros profilés
(ébauches allant de 450 à 770 mm de hauteur et de 260 à 350 mm
de largeur).
En matière de nuances, on coule aujourd’hui pratiquement toutes
les nuances d’aciers au carbone et d’aciers alliés destinés aux usages
courants et à la construction, mis à part quelques aciers pour lesquels
on peut légitimement envisager qu’ils seront obtenus à la coulée
continue dans un avenir proche (exemple : certains aciers pour
roulement). Les aciers à outils sont plus rarement coulés en continu.
1.3 Différents types de machines
de coulée continue
On distingue machines traditionnelles et machines non
traditionnelles.
Les machines traditionnelles sont les machines verticales ou
courbes, ces dernières représentant l’immense majorité des
machines existant actuellement ; on peut y inclure les machines
verticales rotatives (centrifuges) pour la fabrication des ronds.
Les machines non traditionnelles comprennent les machines hori-
zontales (billettes), la grande roue (billettes) et les machines pour
la coulée des brames minces et très minces (coulée entre bandes,
coulée entre cylindres).
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Cet article est consacré essentiellement aux machines tradition-
nelles. À la fin de l’article Coulée continue de l’acier. Équipement.
Exploitation [M 7 812], on trouvera une brève présentation des
machines non traditionnelles.
1.4 Schéma de principe d’une machine
de coulée continue
Il existe plusieurs types de machines traditionnelles, différentes
quant à leur géométrie, mais fondamentalement composées des
mêmes éléments fonctionnels essentiels. Le schéma de la figure 1,
relatif à une machine courbe, est valable pour les brames, billettes
et blooms (pour une description plus complète, se reporter à l’article
Coulée continue de l’acier. Équipement. Exploitation [M 7 812]).
Le nombre de lignes d’une machine est généralement de 1 à 2
pour les brames, de 2 à 8 pour les billettes et de 2 à 6 pour les
blooms. Dans une machine à plusieurs lignes, seuls la poche et le
répartiteur à l’amont, et la manutention des produits à l’aval sont
communs à toutes les lignes ; chaque ligne proprement dite est
totalement indépendante.
1.5 Processus opératoire
Schématiquement, le processus opératoire se présente comme
suit, certaines opérations de préparation pouvant avoir lieu
simultanément :
— préparation de la machine, consistant essentiellement à intro-
duire le mannequin dans la machine ;
— amenée du répartiteur sur la machine ;
— amenée de la poche sur son support au-dessus du répartiteur ;
— ouverture du tiroir de poche et remplissage du répartiteur
jusqu’à son niveau normal ;
— ouverture des busettes du répartiteur et coulée dans les
lingotières jusqu’au niveau de travail ;
— mise en mouvement du mannequin et descente du produit en
voie de solidification ;
— séparation et stockage du mannequin à la sortie de la machine
d’extraction.
Le produit, après décintrage (machine courbe) poursuit son
chemin et, après solidification totale, est tronçonné aux longueurs
voulues et évacué.
1.6 Historique de la coulée continue
Quoique de réalisation récente, l’idée de la coulée continue est
assez ancienne. Elle remonte au milieu du 19e siècle, avec G.E. Sellers
(1840), J. Laing (1843) et surtout H. Bessemer (1846). Mais les pos-
sibilités techniques de l’époque en empêchaient la mise en œuvre.
Dans les années 30, elle put être appliquée avec succès, sous
différentes formes, aux alliages non ferreux à basses températures
de fusion. Pour les métaux ferreux, leurs températures de fusion
élevées et leurs mauvaises propriétés thermiques ont longtemps
constitué un obstacle aux réalisations pratiques, si bien que les
premiers essais de coulée continue de l’acier couronnés de succès
ne remontent qu’aux environs de 1942-1945 (à la base de ces succès,
le système d’oscillation de la lingotière mis au point en 1933 par
Siegfried Junghans). Les premières machines pilotes et semi-indus-
trielles furent construites entre 1946 et 1950 ; c’était des machines
à billettes à une ou deux lignes : Low Moor, en Grande-Bretagne
(1946), Babcock et Wilcox, aux États-Unis (1948), en Autriche (1949),
à Mannesmann, Huckingen, en République fédérale d’Allemagne
(1950). À partir des années 50, les progrès furent plus rapides et à
partir de 1962-1963 le procédé, définitivement lancé, progressa de
façon ininterrompue pour atteindre le caractère achevé qu’il a acquis
aujourd’hui.
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Cette formule n’est valable que pour les teneurs usuelles de ces
éléments dans les aciers au carbone et les aciers faiblement et
moyennement alliés.

2.3 Coefficient de dilatation thermique

Le coefficient de dilatation thermique linéaire et le coefficient de
dilatation cubique, qui s’en déduit facilement, varient avec la tem-
pérature et la composition chimique de l’acier. Il semble que l’on
puisse admettre, en pratique, les valeurs du tableau 1. (0)

Tableau 1 – Coefficient de dilatation thermique

du fer et des aciers (1)

Température Coefficient de dilatation thermique

(oC) (10 –6K –1)
0 11
100 13
200 14
300 à 400 15
400 à 500 14
500 à 600 16
600 à 700 16
> 900 20 à 29
(1) D’après Le Chatelier, Krainer et Tarmann, et Driesen.

Figure 1 – Schéma d’une machine courbe

2.4 Capacité thermique massique
La capacité thermique massique du fer à l’état solide présente
2. Caractéristiques des discontinuités lors des transformations α → γ et γ → δ. Elle est
maximale à la température de Curie (755 oC).
physiques de l’acier Le tableau 2 donne des valeurs précises de la capacité thermique
liées à la coulée continue massique à l’état solide en fonction de la température. Dans la pra-
tique des calculs, dans les zones de température les plus usuelles,
on prend pour l’acier solide, une moyenne de 711 J/(kg · K)
Ces données physiques concernant l’acier solide et liquide sont [0,17 kcal/(kg · K)] et à l’état liquide, une moyenne de 879 J/(kg · K)
celles qui sont susceptibles d’intervenir dans les calculs relatifs au [0,21 kcal/(kg · K)]. (0)
procédé de coulée continue.
Nota : pour de plus amples renseignements concernant les aciers, le lecteur se
reportera utilement aux articles spécialisés des volumes Études et propriétés des métaux
MB3 à MB5. Tableau 2 – Capacité thermique massique
du fer à l’état solide (1)
2.1 Masse volumique Température  Capacité thermique massique (2)
(oC) [kcal/(kg · oC]
La masse volumique des aciers varie avec la température et la
composition chimique. On peut admettre qu’elle est, pour les aciers 0 à 600 0,104 + 0,000 064 × 2 θ
au carbone et faiblement alliés, de l’ordre de 7,85 g /cm3 à 0 oC et 600 à 760 0,180 + 0,000 3 × 2(θ – 600)
de 7 à 7,2 g / cm3 à l’état liquide à la température de fusion. La 760 à 910 0,320 + 0,000 53 × 2(θ – 760)
contraction en volume lors de la solidification est de l’ordre de 3,5 %. 910 à 1 400 0,160 + 0,000 01 × 2(θ – 910)
1 400 à 1 534 0,185 = Cte
(1) D’après Butts Metallurgical problems.
2.2 Température de fusion (2) 1 cal = 4,185 5 J.

La température de fusion du fer pur est de 1 536,6 oC. La présence

d’éléments métalliques, non métalliques et même de gaz dissous 2.5 Enthalpie de fusion
contribue à faire baisser cette température. On trouve dans la litté-
rature technique plusieurs formules, abaques et tableaux permettant Pour le fer pur, elle est de 272 kJ/ kg (65 kcal/ kg).
de calculer cet abaissement, qui ne concordent pas toujours entre
eux. La formule simplifiée suivante peut être considérée à la fois
comme représentative et comme ayant un caractère pratique
(Sollac-Dunkerque) : 2.6 Enthalpie de l’acier liquide
à la température de fusion
θ liq = 1 536,6 oC – 88,2 C – 5 Mn – 30 P – 25 S – 8 Si – 5 Cu – 4 Ni
– 1,5 Cr – 2 Mo – 18 Ti – 2 Va – 3,4 Al – 2 Nb Elle est de l’ordre de 1 339 kJ/ kg (320 kcal/kg) pour les aciers à
bas carbone et pour une température de référence de 25 oC.
les teneurs en éléments sont exprimées en pour-cent massiques.

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2.7 Conductivité thermique
La conductivité thermique est le coefficient λ intervenant dans
l’expression de la quantité de chaleur dQ transmise à travers une
aire dA dans un temps dt sous l’effet d’un gradient thermique dθ /dx :
dQ = – λ dA (d θ /dx ) dt
Elle s’exprime en W/(m · K) ou encore en kcal/(m · h · K).
La conductivité thermique du fer est faible. Elle décroît avec la
température, si bien que le fer est encore plus mauvais conducteur
de la chaleur à chaud qu’à froid.
Quelques valeurs de λ : (0)
■ Carbone : il a une forte influence sur la formation des criques.
Schématiquement, on peut dire que pour des teneurs massiques
de 0,10 à 0,14 %, il favorise l’apparition de criques de surface et pour
des teneurs massiques de 0,15 à 0,21 % de criques internes. La
tranche 0,18 à 0,20 % est particulièrement défavorable. Entre 0,25
et 0,50 % C, la ductilité à chaud de l’acier est bonne et les risques
d’apparition de criques plus faibles ; avec C > 0,50 %, la criquabilité
de l’acier augmente.
■ Chrome et silicium : ils augmentent la susceptibilité à la formation
de criques internes à partir de 0,5 % en masse.
■ Manganèse : les aciers à forte teneur massique en manganèse
(> 1,5 %) sont fortement abrasifs ; ils conduisent à des entraînements
de réfractaires dans le métal (inclusions exogènes).

W/(m · K) kcal/(m · h · K) ■ Cuivre : il ne doit généralement pas dépasser 0,25 % en masse

car il augmente la fragilité de l’acier ; il en va de même pour l’étain,
— fer pur à 0 oC ........................ 87 75 l’antimoine et l’arsenic dont le total ne devrait pas dépasser 0,1 %.
— aciers au carbone à 20 oC
(dépend du C) ....................... 39,5 à 58 34 à 50 ■ Soufre : il augmente la criquabilité de l’acier. L’addition de
— acier courant à 20 oC ........... 51 44 manganèse atténue cet effet. Il est recommandé d’avoir un
— acier courant à 1 200 oC ...... 34 29 ratio Mn/S supérieur à 20 ; à ratio égal, plus la teneur en manganèse
o
— fer solide à 1 536 C............. 30 26 est élevée, plus la criquabilité est réduite. Néanmoins, le sulfure de
À titre de comparaison, le cuivre a une conductivité thermique manganèse est susceptible d’aggraver les problèmes de ségréga-
de : tion. D’une façon générale, même pour les aciers courants, il est
— à 20 oC................................... 349 W/(m · K) (300 kcal/m · h · K) recommandé d’avoir S  0,025 % en masse. Des progrès récents,
liés entre autre à l’utilisation de brasseurs électromagnétiques, ont
— à la température de fusion .. 318 W/(m · K) (274 kcal/m · h · K)
permis de couler des aciers à teneur en soufre élevée (aciers de
décolletage).
■ Phosphore : il apparaît que le phosphore augmente la criquabilité
2.8 Diffusivité thermique de l’acier lorsque la teneur massique en carbone est supérieure
à 0,25 %. D’une façon générale, il est recommandé de ne pas
On appelle diffusivité thermique a le quotient de la conductivité dépasser des teneurs massiques en phosphore de 0,025 à 0,030 %
thermique λ par le produit de la capacité thermique massique à pres- dans l’acier liquide.
sion constante cp et de la masse volumique ρ :

a (cm2/s) = λ /ρ cp
Comme la conductivité thermique de l’acier est faible et sa
masse volumique grande, sa diffusivité thermique est très faible ;
il est donc difficile à refroidir et à solidifier.
Exemple
Quelques valeurs :
— aciers au carbone à la température ambiante : a = 0,12
à 0,15 cm2 / s ;
— aciers au carbone à 1 200 oC : a = 0,06 à 0,07 cm2 /s.
La diffusivité thermique des aciers alliés est en général encore
plus faible que celle des aciers au carbone et diminue lorsque la
température augmente.
3. Acier liquide
pour coulée continue
Pour obtenir un produit coulé de bonne qualité, il importe de
prendre un certain nombre de précautions concernant essentiel-
lement la composition de l’acier, le niveau et la qualité de la
désoxydation, et la température de coulée.
3.2 Désoxydation
La coulée continue d’acier effervescent, après avoir fait l’objet de
nombreuses recherches pendant les années 1960 à 1968, a fina-
lement été abandonnée, n’ayant jamais pu être maîtrisée pour les
teneurs en carbone et les dimensions souhaitées. Les aciers destinés
à la coulée continue sont donc tous calmés. Ce sont :
— soit des aciers traditionnellement effervescents qui ont dû être
remplacés par des aciers calmés à l’aluminium ;
— soit des aciers calmés de façon traditionnelle au silicium
(ferro-silicium ou ferro-silico-manganèse) seul ou accompagné
d’aluminium.
Dans tous les cas, la propreté de l’acier est conditionnée par le
contrôle de l’oxygène dans l’acier. La quantité d’oxygène présent
avant désoxydation dépend des conditions d’élaboration. Au niveau
de la coulée continue, certaines précautions sont à prendre, notam-
ment en ce qui concerne la séparation des produits de désoxydation
et la prévention contre la réoxydation.
■ La désoxydation par précipitation (Si ou Al) donne lieu à la forma-
tion d’inclusions qu’il faut séparer du métal. Des moyens sont utilisés
pour favoriser cette décantation : en poche (brassage), en répartiteur
(chicanes), en lingotière (géométrie des busettes, brassage électro-
magnétique en lingotière). Il est important, dans tous les cas, que la
nature du laitier soit favorable à la rétention de ces produits de
désoxydation décantés.

3.1 Influence de la composition de l’acier
La composition de l’acier est fixée par les propriétés demandées
au produit fini. Les contraintes amenées par la coulée continue
pourront conduire à la modifier légèrement, mais la marge de
manœuvre est généralement étroite. L’influence des principaux
éléments est la suivante.
■ Pour éviter la réoxydation du métal pendant la coulée, on
intervient à trois niveaux.
● Sur le jet issu de la poche et alimentant le répartiteur : cette
protection s’effectue par un tube en réfractaire fixé au bas de la
poche et plongeant dans le répartiteur. Pour assurer une étanchéité
parfaite entre tube protecteur et poche, on crée dans le tube un
écoulement d’argon sous faible pression.

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● Dans le répartiteur : il importe que le garnissage du répartiteur
ne réagisse pas avec les éléments désoxydants présents dans le
métal pour former des inclusions à base d’oxydes. Pour cela, on
utilise généralement des garnissages basiques ou à haute teneur
d’alumine. Par ailleurs, on limite autant que possible le passage du
laitier oxydé de la poche dans le répartiteur.
● Sur le jet issu du répartiteur et alimentant la lingotière : lorsque
la section du produit est supérieure à 120 × 120 mm, on peut utiliser
la busette immergée. Pour les sections inférieures, on a recours le
plus souvent à des tubes en forme de soufflet alimentés en argon
reposant sur la lingotière ; l’étanchéité ainsi obtenue est moins
bonne.
3.3 Température de coulée et surchauffe
La température de coulée a un effet important sur la qualité du
produit. La surchauffe d’un acier est définie comme la différence de
température entre la température de coulée (mesurée généralement
dans le répartiteur) et le liquidus.
Une forte surchauffe (30 à 60 oC) donne une meilleure propreté
interne en favorisant la décantation des inclusions et un meilleur état
de surface ; de plus, le risque de bouchage de la busette est diminué.
En revanche, outre le risque accru de percée, on privilégie la for-
mation d’une structure dendritique défavorable, et on aggrave la
porosité axiale et la macroségrégation (l’utilisation du brassage
électromagnétique permet de minimiser ces inconvénients métal-
lurgiques). Une surchauffe trop faible (10 à 20 oC) peut donner lieu
à une mauvaise qualité de peau et des bouchages de busettes
conduisant à l’arrêt total de la coulée.
La température de coulée dépend aussi du temps de coulée
prévu (temps de vidange de la poche dans la machine). Les temps
de coulée sont en général de 50 à 70 min, pouvant atteindre parfois
90 min et plus.
En général, on a des surchauffes de l’ordre de 20 à 35 oC.
Il est admis aujourd’hui qu’un poste de brassage pour l’homo-
généisation de la température en poche est un complément indis-
pensable à la coulée continue. Le brassage se fait avec de l’argon
ou de l’azote. Le gaz est envoyé soit par le fond à travers un bouchon
poreux, soit par le haut à l’aide d’une lance immergée en réfractaire,
soit par le côté à l’aide d’une tuyère.
3.4 Métallurgie en poche
Il est important, on vient de le voir, pour le succès de la coulée
continue, que l’acier liquide se présentant sur la machine soit à la
bonne composition, bien désoxydé et à la bonne température. À cet
effet, on ne saurait trop insister sur le rôle déterminant qu’a joué
et que joue de plus en plus la métallurgie en poche. En simplifiant,
et en se limitant à l’optique de la coulée continue, on peut distinguer
quatre traitements en amont de la machine.
■ Le simple brassage en poche pour homogénéisation de la tempé-
rature, accompagné parfois de certaines additions sous forme
d’injection de fil (Al, Nb).
■ L’insufflation de silico-calcium en poche : outre ses qualités
désulfurantes, il a un pouvoir désoxydant et modifie la constitution
des inclusions, ce qui a permis, sans avoir recours à des busettes
immergées, de couler les billettes à bas carbone calmées à l’alumi-
nium ou à grain fin.
■ Le chauffage en poche , généralement pratiqué dans un
four-poche : il permet d’obtenir d’une façon régulière des tempé-
ratures de coulée très précises, évoluant peu au cours d’une coulée.
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Autrefois réservé à la production d’aciers de qualité (blooms d’aciers
alliés), le four-poche s’impose de plus en plus dans les mini-aciéries
dotées de machines à billettes où il facilite la coulée en séquence et
supprime les rebuts des poches dus à une mauvaise température.
Dans les aciéries à l’oxygène traitant de la fonte phosphoreuse, le
four-poche s’est avéré être un outil indispensable, la température de
coulée au convertisseur devant être, pour des questions de
déphosphoration, la plus basse possible et de ce fait incompatible
avec les besoins de la coulée continue. Le four-poche permet alors
de rattraper les 30 à 80 oC manquants, selon les cas.
■ Le dégazage : il reste le moyen privilégié pour réduire la teneur en
hydrogène (brames pour tôles fortes, blooms pour rails, etc.) ; il est
utilisé aussi pour la production d’acier au silicium et d’aciers à très
bas carbone. Le procédé de dégazage RH-OB (Rheinstahl Heraeus -
Oxygen Blowing : article Métallurgie secondaire [M 7 750] dans le
présent traité) permet, en outre, de réchauffer le métal en poche par
addition d’aluminium et insufflation d’oxygène (aluminothermie) ;
l’augmentation de température peut atteindre 100 oC.
4. Solidification
Nota : le lecteur se reportera utilement à l’article Solidification. Macrostructures et qualité
des produits [M 59] dans le présent traité.
4.1 Solidification dans la lingotière
La fonction principale de la lingotière est de former une croûte
solide d’épaisseur suffisante pour éliminer le risque de percée ; il
importe aussi que la croûte ainsi formée ne donne pas lieu à des
défauts de surface ou subcutanés.
Les paramètres les plus importants de la solidification en lingotière
sont le transfert thermique, l’oscillation et la lubrification. D’autres
paramètres interviennent aussi, dont la composition de l’acier et les
caractéristiques de la lingotière (géométrie, construction).
4.1.1 Transfert thermique dans la lingotière
L’énergie thermique passe du métal liquide à l’eau de refroidis-
sement de la lingotière par une succession de transferts thermiques
élémentaires : par convection (dans la phase liquide), par conduction
(dans la croûte solide), par conduction (dans la mince couche de
lubrifiant adhérant à la croûte), par conduction et rayonnement (dans
la gaine gazeuse entre métal et lingotière), de nouveau par conduc-
tion (dans la paroi en cuivre de la lingotière) et enfin par convection
(dans l’eau de refroidissement de la lingotière).
La solidification commence en fait aux angles où l’évacuation de
l’énergie thermique est la plus importante, et progresse ensuite
vers le centre des faces.
La zone la plus susceptible de ralentir le refroidissement est celle
de l’espace gazeux entre métal et lingotière, espace produit par la
contraction du métal solidifié lors de la transformation de
phase γ → δ. Cet espace dépend de la composition du métal et en
particulier de la teneur en carbone qui conditionne l’ampleur de la
contraction (figure 2). On minimise ce ralentissement de la solidi-
fication en donnant une inclinaison aux faces de la lingotière de façon
à maintenir le plus longtemps possible le contact métal-lingotière
(article Coulée continue de l’acier. Équipement. Exploitation
[M 7 812]).
L’extraction thermique dans la lingotière est favorisée par une
vitesse de coulée plus élevée, comme l’indique la figure 3. Cette
courbe montre en outre que le flux thermique maximal (et par
conséquent l’élévation de température la plus forte de la paroi) se
situe à environ 50 mm au-dessous du ménisque.
M 7 810 − 5
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4.1.2 Oscillation de la lingotière

L’oscillation de la lingotière qui se fait dans un plan vertical (ou

suivant une courbe proche de la verticale) est destinée à éviter le
collage du métal sur les parois de la lingotière et, par voie de
conséquence, des arrachements de la croûte solide pouvant
conduire à des percées. On peut dire que l’idée de faire osciller la
lingotière est à l’origine du développement de la coulée continue
et aujourd’hui encore, on considère qu’aux vitesses de coulée
usuelles (0,6 à 3,5 m/min), l’oscillation est indispensable à la viabilité
du procédé.

4.1.2.1 Nature de l’oscillation

Elle est du type cyclique et, à l’origine, plusieurs types de cycles
ont été utilisés : diagramme en carré ou en dents de scie, mais
aujourd’hui, c’est le mouvement sinusoïdal qui s’est pratiquement
imposé. Il est nécessaire que la lingotière, lors de sa descente,
Figure 2 – Taux de transfert thermique moyen en lingotière atteigne une vitesse plus grande que la vitesse d’extraction du pro-
en fonction de la teneur en carbone duit, de façon à créer un « glissement négatif ». Le temps que dure
ce glissement négatif est appelé « temps de cicatrisation ».
Pendant ce temps, la croûte solidifiée est en compression et il est
admis que cet effet est bénéfique en contribuant à réduire les risques
de collage et à refermer d’éventuelles déchirures de la peau.
Le glissement β peut être défini de deux façons, conduisant à des
valeurs numériques différentes :
d–a
β 1 ( % ) = --------------- × 100
a
avec a course de la lingotière,
d distance parcourue par le produit pendant la descente de
la lingotière,
v – vm
ou β 2 ( % ) = -------------------- × 100
v
avec v vitesse de coulée,
vm vitesse moyenne de descente de la lingotière.
Ces valeurs doivent être négatives.
Le temps de cicatrisation, pour un mouvement sinusoïdal de la
lingotière, est :
60 v
Figure 3 – Densité de flux thermique en fonction de la distance
au ménisque pour plusieurs vitesses de coulée (Doc. IRSID) 
t ( s ) = --------- arccos --------------
πn aπn 
avec v (m/min) vitesse de coulée,
La surchauffe du métal dans le répartiteur est de l’ordre de 20 a course de la lingotière (amplitude totale),
à 35 oC au-dessus du liquidus. Au-delà, il y a excès de surchauffe.
n (cpm) fréquence d’oscillation,
L’excès de surchauffe augmente légèrement le taux d’extraction ther-
mique (évacuation thermique par unité de temps) mais conduit à t varie entre 0,2 et 0,3 s.
des épaisseurs solidifiées plus faibles. Le taux de cicatrisation est défini comme le rapport du temps de
Le lubrifiant utilisé en lingotière peut avoir une influence impor- cicatrisation sur le temps total du cycle, soit :
tante sur l’extraction thermique (§ 4.1.3). Dans le cas d’utilisation de
 
1 v
poudres, il peut arriver que les conditions optimales de lubrification τ = ----- arccos --------------
(température de fusion et viscosité de la poudre) ne coïncident pas π aπn
avec les taux d’extraction thermique les plus élevés. Un compromis τ a une valeur maximale pour :
est à trouver.
Les figures 2 et 3 donnent une indication sur la densité du flux v
---------- = 2,048
thermique en lingotière, de l’ordre de 1 400 à 1 800 kW/m2. an
L’épaisseur de la croûte solidifiée, à la sortie de la lingotière, est On peut donc assurer un taux de cicatrisation optimal en
de l’ordre de 8 à 15 mm. combinant différemment amplitude et fréquence en fonction de la
vitesse de coulée.
La tendance pour les machines à brames et à blooms est d’asservir,
généralement par paliers, la fréquence d’oscillation à la vitesse de
coulée. En revanche, l’amplitude n’est réglable qu’à l’arrêt de la
machine.

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4.1.2.2 Marques d’oscillation

Il est admis maintenant que le début de la solidification s’effectue
déjà au niveau du ménisque. Pendant la durée du glissement négatif,
le lubrifiant liquide est comprimé entre la croûte solidifiée et la paroi
de la lingotière, et infléchit la croûte vers le centre de la lingotière.
Au terme du glissement négatif, il y a décompression et c’est la
pression ferrostatique tendant à plaquer la croûte sur la paroi de la
lingotière qui prévaut. À ce stade, il y a deux possibilités (figure 4) :
— la solidification se fait de façon discontinue, par débordement
périodique du métal et refusion (ou non) de la pointe solidifiée
(figures 4a et b ), on obtient ainsi des couches stratifiées, présentant
un risque d’amorce de crique ;
— la solidification se fait d’une façon continue avec redressement
de la pointe, sans débordement de métal (figure 4c ) ; le risque de
crique est réduit et la qualité de la surface améliorée.
C’est ce second type de mécanisme qu’on cherche à promouvoir.
Dans les deux cas, on obtient sur le produit coulé des marques
horizontales appelées « marques d’oscillation ». La profondeur des
marques d’oscillation peut être réduite en augmentant la fréquence
d’oscillation et en réduisant l’amplitude. La teneur en carbone de
l’acier coulé a une influence sur la profondeur des marques d’oscilla-
tion : celle-ci est maximale pour une teneur de 0,10 % C (figure 5).
En général, les marques d’oscillation, lorsqu’elles sont régulières et
peu profondes, disparaissent au cours du laminage.

4.1.3 Lubrification dans la lingotière

4.1.3.1 Rôle et nature des lubrifiants

À l’origine, la fonction unique du lubrifiant était de créer entre la

croûte solidifiée et la lingotière un mince film destiné à favoriser le
glissement pendant l’oscillation et éviter d’endommager la surface
du produit. Le lubrifiant utilisé alors était l’huile de colza qui était
versée, par des trous latéraux, sur le ménisque pendant la coulée.
L’huile de colza est toujours utilisée pour la coulée de billettes et
de blooms en busette ouverte.
L’introduction de la busette immergée a permis l’utilisation,
comme lubrifiants, de poudres de coulée dont les fonctions se sont
considérablement élargies jusqu’à jouer un rôle primordial dans le
mécanisme de solidification en lingotière. Les fonctions attendues
d’une poudre de coulée sont :
— protection du métal en lingotière contre l’oxydation par
l’atmosphère ; Figure 4 – Mécanisme de formation de la croûte solidifiée (Doc. IRSID)
— isolation thermique de l’acier liquide, au niveau du ménisque ;
— absorption des inclusions remontant en surface ;
— uniformisation des conditions de transfert thermique du métal
à la lingotière ;
— lubrification.
Les poudres de coulée sont des mélanges d’oxydes : CaO, SiO2 ,
Al2O3 , Na2O et CaF2 , avec des additions mineures de MgO, K2O,
MnO et FeO. On y ajoute toujours une quantité de carbone (de 1
à 4 %).
Au contact du ménisque, la poudre fond et donne une couche de
laitier liquide qui se glisse entre la croûte et la lingotière, d’une
épaisseur de l’ordre de 0,5 à 2,0 mm.

4.1.3.2 Caractéristiques physiques des poudres

Les plus importantes sont : température de fusion, viscosité, taux
de fusion, cristallisation (et vitrification).
■ La température de fusion et la viscosité dépendent essentielle-
ment de la composition. La variation de la viscosité en fonction de la
température est obtenue par la relation-type donnée par l’IRSID :
η = A T exp (B/T )
Figure 5 – Influence de la teneur en carbone
avec η (Pa · s) viscosité,
sur la profondeur des marques d’oscillation
T (K) température,
et où A et B sont des paramètres que l’on calcule à partir de la
composition de la poudre.

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Pour les poudres commerciales les plus courantes, les tempéra-
tures de fusion varient entre 900 et 1 300 oC, et la viscosité entre 0,1
et 0,4 Pa · s à 1 300-1 400 oC. Il importe que l’intervalle de solidifi-
cation soit assez large pour que le laitier résultant reste à l’état liquide
même dans les zones inférieures de la lingotière. Le flux thermique
baisse avec l’élévation de la température de fusion de la poudre (cas
cité d’une machine à brames : une augmentation de 70 à 80 oC
conduit à une baisse de 40 kW/m2) ; de même, le flux thermique
baisse lorsque la viscosité augmente (sur la même machine à brames
citée : baisse de 170 kW/m2 pour une augmentation de viscosité
de 0,13 à 0,36 Pa · s).
Par ailleurs, des travaux récents semblent indiquer que les teneurs
élevées en Al2O3 tendent à réduire le flux thermique.
■ Le taux de fusion d’une poudre est défini comme la quantité de
laitier liquide produite pendant l’unité de temps au contact d’une
unité de surface d’acier liquide [kg/(m2 · s)]. C’est une caractéristique
importante car un taux trop élevé n’assurerait pas une quantité suf-
fisante de poudre protectrice sur le ménisque, et un taux trop faible
ne produirait pas suffisamment de laitier liquide pour une bonne
lubrification. C’est la présence de carbone dans la poudre qui permet
de régler le taux de fusion : plus la teneur en carbone est élevée et
sa granulométrie fine et plus le taux de fusion est faible. Les taux de
fusion des poudres courantes pour les vitesses de coulée usuelles
sont de l’ordre de 0,015 à 0,040 kg/(m2 · s).
■ Cristallisation : les poudres riches en silice, ayant une faible basi-
cité, donnent des laitiers visqueux et vitrifiés ; les poudres ayant une
forte basicité (indice de basicité > 2) donnent des laitiers fluides, mais
susceptibles de cristalliser au moment de la solidification, ce qui est
moins favorable à une bonne lubrification. Pour que la poudre soit
en mesure de recevoir et retenir les inclusions issues du métal par
flottation, il importe qu’elle soit de nature basique. On cherche donc
à avoir des poudres basiques donnant des laitiers se solidifiant sous
forme de verre. On y arrive partiellement par l’adjonction d’Al2O3 qui
diminue la tendance à la cristallisation.
4.1.3.3 Consommation de la poudre
Elle est de l’ordre de 0,5 à 0,8 kg/t d’acier. La consommation de
poudre varie, entre autres, avec la vitesse de coulée et la viscosité
(figure 6).
Figure 6 – Exemples de consommations de poudre
en fonction de la vitesse de coulée et de la viscosité
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4.1.4 Refroidissement de la lingotière
(refroidissement primaire)
Bien évidemment, la solidification en lingotière dépend du refroi-
dissement par circulation d’eau de celle-ci. On a intérêt à ce que ce
refroidissement soit le plus énergique possible. Les principaux para-
mètres favorisant l’échange thermique sont l’utilisation de lingotière
en cuivre, une vitesse d’eau élevée (5 à 6 m/s dans les canaux de
circulation), une géométrie adaptée (conicité, longueur). Le débit
d’eau maximal est maintenu constant tout au long de la coulée. Ce
débit est de l’ordre de 3 m3/min par mètre carré de surface intérieure
de la lingotière.
Tout récemment, on a encore amélioré l’échange thermique en
lingotière en réduisant de façon significative l’épaisseur du cuivre
(article Coulée continue de l’acier. Équipement. Exploitation
[M 7 812]).
4.2 Solidification hors lingotière
4.2.1 Transfert thermique
À la sortie de la lingotière le produit est refroidi par aspersion
d’eau pour accélérer la solidification (refroidissement secondaire).
Cette pulvérisation obéit à deux impératifs :
— d’une part, on a intérêt à refroidir le plus énergiquement
possible pour avoir des machines plus courtes et des productions
plus élevées ; suivant ce seul critère, l’intensité du refroidissement
serait uniquement limitée par la mauvaise conductivité thermique
de l’acier à haute température ;
— d’autre part, il faut veiller à ce qu’un refroidissement trop brutal,
non uniforme ou non régulier, ne conduise pas, pour une nuance
d’acier donnée, à des défauts incompatibles avec la qualité
recherchée.
Dès le début de la coulée continue, il est apparu que de nombreux
défauts pouvaient avoir pour origine un mauvais refroidissement
secondaire et qu’il fallait accorder aux profils de refroidissement et
aux dispositifs mis en œuvre pour obtenir ces profils la plus grande
attention.
■ Mécanisme de refroidissement par aspersion : la pulvérisation de
l’eau provoque l’apparition de nombreuses gouttelettes d’eau qui
sont projetées à grande vitesse contre la surface du produit à
refroidir. Des essais ont montré que tant que la température de la
paroi n’est pas trop élevée (< 300 oC), les gouttes d’eau projetées
restent en contact avec la paroi (paroi mouillée), ruissellent le long
de celle-ci et contribuent efficacement au refroidissement. En
revanche, pour une paroi à température plus élevée, il y a vaporisa-
tion partielle immédiate de la goutte, avec explosion de celle-ci et
suppression du contact avec la paroi (paroi sèche), le refroidissement
est moins efficace.
On appelle efficacité du refroidissement le rapport de la quantité
de chaleur extraite par une goutte à celle qui serait extraite si toute
la goutte était vaporisée. Pour les températures usuelles à la coulée
continue (θ > 300 oC), l’efficacité est relativement faible. D’après
certains essais en laboratoire, elle ne serait que de l’ordre de 10
à 15 %.
On utilise souvent la notion de coefficient d’échange thermique
qui est défini comme la densité du flux thermique par degré
[W/(m2 · K)]. Pour une plage de température donnée, cette notion
permet de linéariser la relation entre échange thermique et tempé-
rature et de mieux se prêter aux calculs. La figure 7 donne le coef-
ficient d’échange thermique obtenu par calcul, après mesures, sur
une machine à brames.
___________________________________________________________________________________________________________ COULÉE CONTINUE DE L’ACIER
Figure 7 – Coefficient d’échange thermique
dans le refroidissement secondaire (Doc. IRSID)
Dans la pratique, pour la coulée continue industrielle, on ne peut
assimiler l’ensemble du refroidissement secondaire au seul refroi-
dissement par impact de gouttelettes d’eau. En effet, à un moment
donné, l’aspersion se fait dans certaines zones, définies par le posi-
tionnement et la géométrie des gicleurs, alors qu’au même moment
d’autres zones toutes proches n’y sont pas soumises. Cela est surtout
vrai pour les machines à brames où la zone du refroidissement
secondaire est encombrée de rouleaux de guidage faisant obstacle
à l’aspersion. En fait, il y a une série de refroidissements et de
réchauffements de la peau, les différences de température de celle-ci
pouvant atteindre localement de 100 à 200 oC, à quelques centi-
mètres de distance. Pour les aciers ayant tendance à former des
criques, la conception du système d’arrosage devra tendre à atténuer
ces différences (débits réduits, aspersion par atomisation).
À la sortie de la zone de refroidissement secondaire, lors de
l’arrêt de l’arrosage, la température de la peau augmente, celle du
cœur diminue : c’est une phase d’égalisation de température du
produit. Les pertes n’ont plus lieu que par rayonnement.
Sur un plan pratique, le débit total d’arrosage du refroidissement
secondaire est de l’ordre de 0,5 à 0,7 m3/t pour les aciers à teneur
en carbone élevée ou assez fortement alliés, et de l’ordre de 1 m3/t
pour les aciers à bas carbone.
4.2.2 Progression de la solidification.
Épaisseur de la croûte solidifiée
Sous l’influence du refroidissement secondaire, la solidification
progresse au fur et à mesure de la descente du produit dans la
machine. On appelle front de solidification la surface limite entre
la partie solidifiée et la zone de métal encore liquide.
La partie liquide affecte la forme d’un cône allongé et est appelée
puits de solidification. Ce cône est incurvé dans les machines
courbes. La longueur du puits liquide s’appelle longueur de soli-
dification ou longueur métallurgique du produit (à distinguer de la
longueur métallurgique de la machine qui est la longueur métal-
lurgique maximale pour laquelle elle a été construite).
La connaissance de l’épaisseur solidifiée à un niveau quelconque
de la machine est une donnée très importante car elle permet au
constructeur de prendre les dispositions nécessaires pour éviter
percées et gonflements, et à l’exploitant celles pour éviter l’appa-
rition de certains défauts sur le produit. Pour l’ensemble de la
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machine, l’épaisseur de la croûte solidifiée, à un niveau donné, est
donnée par la relation de Lightfoot :
e = K t
avec e (mm) épaisseur solidifiée de la croûte, c’est-à-dire
sur une seule face,
t (min) temps écoulé,
K (mm · min–1/2) coefficient de solidification,
ce qui donne :

e = K -----
v
avec  (m) longueur entre le niveau du ménisque et le
niveau considéré,
v (m · min–1) vitesse de coulée.
Connaissant K , on peut, pour une vitesse de coulée donnée,
déduire aisément l’épaisseur solidifiée au niveau considéré de la
machine.
Le coefficient K est essentiellement fonction de l’intensité du refroi-
dissement et, à un degré nettement moindre, de la surchauffe de
l’acier. Théoriquement, K est aussi proportionnel à la racine carrée
de la diffusivité (loi de Lightfoot), mais l’expérience semble prouver
que les faibles variations de diffusivité d’un acier à un autre sont
négligeables.
Les valeurs les plus généralement admises pour K sont, en
mm · min–1/2 :
— brames d’acier doux.................................................. K = 29 à 30
— brames d’acier au carbone et allié .......................... K = 26 à 27
— billettes et blooms d’acier doux............................... K = 30 à 31
— billettes et blooms d’acier au carbone et allié ....... K = 26 à 27
Pour un produit d’épaisseur a, la longueur métallurgique  m
nécessaire pour obtenir une solidification totale est donnée par :
a m
------ = K --------
-
2 v
Exemple : pour un produit de 250 mm d’épaisseur, une vitesse de
coulée de 1,3 m/min et K = 29 mm · min–1/2, on obtient  m = 24,2 m .
Cette longueur est à la base du dimensionnement de la machine.
Nota : pour le refroidissement dans la lingotière, l’extraction thermique se fait dans des
conditions plus complexes et n’obéit pas vraiment à la loi de Lightfoot. Pour des raisons
pratiques, on dit parfois, de manière très approximative, que K = 20 à 24 dans la lingotière.
4.2.3 Propriétés mécaniques de la croûte solidifiée.
Forgeabilité
Tout au long de la machine, la croûte solidifiée est soumise à des
contraintes mécaniques : pression ferrostatique, pincement entre
rouleaux, cintrage et /ou décintrage, mauvais alignement de la
machine. S’y ajoutent d’autres contraintes mécaniques d’origine
thermique dues essentiellement au refroidissement secondaire. Il
importe que toutes ces contraintes inévitables ne se traduisent pas
par des défauts sur le produit coulé. Pour cela, il faut tenir compte
des propriétés mécaniques de l’acier solide à haute température, en
particulier de sa forgeabilité à chaud (assimilée ici à la ductilité à
chaud).
D’une façon générale, il existe deux zones de faible forgeabilité
à chaud pour les aciers : de 1 300 oC jusqu’au solidus et dans l’inter-
valle 700 à 1 000 oC.
La figure 8 donne un exemple de la relation entre la forgeabilité
à chaud de la température pour un acier déterminé. Ces intervalles
de température critiques varient avec la composition de l’acier : par
exemple, le niobium, l’aluminium et l’azote élargissent le second
intervalle.
M 7 810 − 9
COULÉE CONTINUE DE L’ACIER ___________________________________________________________________________________________________________
C’est surtout au niveau du décintrage qu’il importe d’avoir une
bonne forgeabilité à chaud car c’est là où les efforts mécaniques sont
les plus élevés. Deux approches sont possibles : soit viser une
température de décintrage située au-dessous de la seconde zone de
faible forgeabilité (θ < 700 oC), soit viser une température située
au-dessus de la seconde zone de forgeabilité (θ > 1 000 oC). C’est la
première méthode qui est de loin la plus employée, mais le
décintrage à haute température a gagné récemment en intérêt grâce
à l’enfournement à chaud et le laminage direct où l’on cherche à
avoir le produit sortant de la machine le plus chaud possible.
Les deux problèmes les plus critiques mettant en jeu les propriétés
mécaniques à chaud de l’acier sont le gonflement des brames et,
pour les machines courbes, le décintrage.
Figure 8 – Influence des éléments d’alliage
sur la forgeabilité de l’acier AFNOR 18M5 (AISI 1518)
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4.2.3.1 Gonflement des brames
Tant que le cœur du produit n’est pas solidifié, la partie liquide
du métal exerce sur la croûte solidifiée une pression ferrostatique
qui dépend de la hauteur de la colonne liquide. Cette pression tend
à déformer le produit. Cette déformation, lorsque la croûte solidifiée
n’est pas suffisamment résistante pour s’y opposer, est de nature
visco-plastique et prend la forme d’un gonflement permanent,
gonflement qui en outre augmente avec le temps en raison des
propriétés de fluage à chaud de l’acier.
Ce phénomène, aux conséquences limitées ou tout au moins aisé-
ment maîtrisables pour les billettes et les blooms en raison de leurs
faibles dimensions, revêt une importance capitale pour les brames.
Il explique pourquoi les brames doivent être supportées tout au long
de la machine jusqu’à complète solidification. On examinera surtout
le cas des brames.
La figure 9 montre la répartition des contraintes dues au gonfle-
ment d’une brame. Entre deux paires de rouleaux de soutien
consécutifs, la surface de la peau solidifiée est en traction et le front
de solidification en compression ; au droit de l’axe des rouleaux de
soutien, la brame ainsi gonflée est légèrement laminée et le sens
des contraintes s’inverse, c’est-à-dire que le front de solidification
est en traction et la surface en compression. La brame subit donc
une succession de gonflements, suivis de relaminages, induisant des
tensions alternatives dans la peau. Ces tensions peuvent se traduire
par l’apparition de criques internes lorsque le seuil de criquabilité
du front de solidification est dépassé. Ces criques internes sont alors
le siège d’une ségrégation plus forte, pouvant conduire à des défauts.
Suivant les auteurs, le seuil de criquabilité sur le front de solidi-
fication correspond à un allongement de l’ordre de 0,2 à 1,0 % et
varie en fonction de l’acier. Ce seuil s’aggrave lorsque la vitesse
augmente, il s’aggrave aussi avec l’accroissement de la teneur en
soufre. La valeur de 0,2 % est fréquemment utilisée dans les cal-
culs de conception des machines (voir aussi décintrage sur cœur
liquide, § 4.2.3.2).
Pour calculer le gonflement des brames, on utilise les lois de
comportement visco-plastiques de l’acier à haute température. Une
étude particulière de l’IRSID portant sur la coulée de brames pour
tôles fortes (C = 0,18 %) a donné la relation suivante :
H 2,25  6,10
δ = 7,86 × 10 –12 × exp ( 0,004 6 T ) × ----------------------------
-
v 0,57 e 5,26
avec δ (mm) flèche maximale de gonflement à un niveau
donné,
T (K) température de surface,
H (m) longueur métallurgique,
 ( mm ) écartement de 2 rouleaux de soutien consécutifs,
v (m/min) vitesse de coulée,
e (mm) épaisseur de peau solidifiée calculée par la
formule de Lightfoot.
Figure 9 – Répartition des contraintes dues au gonflement
___________________________________________________________________________________________________________ COULÉE CONTINUE DE L’ACIER
Cette relation montre bien dans quel sens agissent les divers
paramètres ; néanmoins les coefficients numériques attachés à
chaque paramètre sont spécifiques au cas particulier étudié.
Contrairement aux apparences, toutes choses égales par ailleurs,
lorsque la vitesse de coulée augmente, la flèche augmente du fait
de l’influence prépondérante de la minceur de la croûte solidifiée.
On notera par ailleurs que le niobium diminue la tendance au
fluage.
Ce problème de gonflement jouant un rôle primordial pour la
coulée des brames, on a cherché à mettre en œuvre des solutions
antigonflement. Ce sont essentiellement :
— l’augmentation de l’intensité du refroidissement secondaire,
accompagnée éventuellement de la réduction de la vitesse de
coulée ;
— l’adoption de rouleaux de soutien segmentés, de plus petit
diamètre, permettant de réduire l’écartement des rouleaux ;
— le remplacement, sur une longueur limitée, dans la zone
critique sous la lingotière, des rouleaux de soutien par une surface
de soutien (plaques refroidies, grilles arrosées, sabots à application
alternative) ;
— la diminution du rayon des machines, conduisant à des
machines dites basses ou ultra-basses.
Il est important de noter qu’en plus du gonflement la brame subit
lors de son passage dans la machine des déformations importantes
liées à des défauts de géométrie du système de soutien : faux-rond
des rouleaux, désalignement de ceux-ci. L’amplitude de ces déforma-
tions peut, dans certains cas, être supérieure à celle du gonflement,
ce qui rend l’analyse des résultats plus difficile.
4.2.3.2 Décintrage du produit (sur les machines courbes)
Dans les machines courbes, au moment du décintrage, des
efforts de traction et de compression prennent place dans la partie
solidifiée. Les efforts de compression ne sont pas nuisibles, mais
les efforts de traction s’exerçant sur un métal à haute température
peuvent conduire à la formation de criques, généralement trans-
versales. Il faut distinguer deux cas : décintrage sur cœur solide
(métal entièrement solidifié) et décintrage sur cœur liquide.
■ Décintrage sur cœur solide : la fibre soumise à la plus forte traction
est celle de l’intrados.
Soit R (mm) rayon de la machine (compté sur l’extrados) ;
a (mm) épaisseur du produit ;
l’allongement ∆ / à la surface de l’intrados, exprimé en %, est
égal à :
∆ 50a
--------- = ----------------
 a
R – ------
2
 est flottante, la courbure de la machine épousant alors par définition
où R = 50 a ----------
∆
(a /2 négligeable par rapport à R ).
Pour les aciers au carbone courants, peu sensibles, on admet
∆/ = 1,5 % maximum, d’où R ≈ 33 a.
Exemple : billette de 140 × 140 mm pour rond béton : R = 4,6 m.
Pour les aciers au carbone et faiblement alliés de qualité (construction
automobile) ∆/ = 1,0 % , d’où R = 50 a.
Exemple : pour des blooms de 240 × 240 mm, R = 12 m.
■ Décintrage sur cœur liquide : ici, le problème est plus complexe,
on se limitera à une approche simplifiée pour un cas simple de
machine courbe à rayon constant, destiné uniquement à mettre en
évidence la notion de contrainte au front de solidification.
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Soit D1 (mm) le diamètre du cœur encore liquide au moment du
décintrage, l’allongement du front de solidification, au décintrage,
est de :
∆ 50D 1
---------- = ------------------
- (1)
 a
R – ------
2
Sur cœur liquide, le risque de crique du front de solidification au
moment du décintrage est plus élevé et ses conséquences plus
graves (infiltration de métal enrichi et ségrégation). Quoique des
valeurs de 0,2 à 1,0 % soient citées, il est généralement d’usage, à
la conception de la machine, de prendre pour ∆/  une valeur
admissible de 0,2 %.
Pour une machine donnée, cette relation permet de calculer D1 .
Par ailleurs, soit e l’épaisseur solidifiée au point de décintrage :

e = K ----- ( formule de Lightfoot ) (2)
v
avec  distance du ménisque au point de décintrage, sensible-
ment égale à πR /2 (machine à rayon constant).
Soit a l’épaisseur du produit à couler, on a :
a = D 1 + 2e (3)
Ces trois équations permettent d’établir, pour une machine de
rayon donné avec décintrage à cœur liquide, une relation entre
l’épaisseur du produit à couler et la vitesse admissible.
Ainsi, par exemple, pour une billette de 150 × 150 mm, coulée à
cœur liquide sur une machine de 5 m de rayon, la vitesse ne devrait
pas dépasser 1,6 m/min, si on ne veut pas ∆/  > 0,2 % .
On voit donc que, pour un rayon donné, l’allongement du front
de solidification au moment du décintrage peut limiter la vitesse de
coulée et par conséquent la productivité de la machine. Plusieurs
solutions existent ou ont été proposées pour réduire cet
inconvénient.
■ Décintrage progressif : au lieu d’avoir un seul rayon de courbure,
la machine en a plusieurs (2 à 4), le rayon croissant au fur et à mesure
qu’on descend dans la machine. Cela permet d’éviter l’allongement
brutal en un seul point, les propriétés de fluage à chaud permettant
alors un meilleur comportement du front de solidification. Le
décintrage progressif pour les machines à brames (et plus récem-
ment pour les gros blooms) est de plus en plus utilisé. Il permet en
outre, pour une même hauteur de machine, d’avoir une longueur
métallurgique jusqu’au décintrage final plus importante. Poussé à
l’extrême, le décintrage progressif a donné naissance au décintrage
continu où chacune des paires de rouleaux participant au décintrage
celle de la brame, avec une répartition la plus étalée possible de la
force de décintrage. Le décintrage continu, de création récente, est
peu répandu.
■ Mise en compression : en créant un très léger différentiel de la
vitesse d’entraînement entre les rouleaux moteurs à l’entrée et à la
sortie de la zone de décintrage, on arrive, dans cette zone, à mettre
la brame en légère compression, ce qui déplace la fibre neutre vers
l’intrados et réduit donc les efforts d’allongement sur le front de
solidification. Cette technique est assez largement utilisée sur les
machines à brames les plus modernes, à haute productivité.
■ Dans le même esprit, on a pensé à rapprocher la fibre neutre du
front de solidification en intensifiant le refroidissement de la face
supérieure. Des résultats positifs ont été obtenus mais cette méthode
n’est pas appliquée à l’échelle industrielle.
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4.3 Structure interne de l’acier coulé

Nota : le lecteur se reportera utilement à l’article Solidification. Macrostructures et
qualité des produits [M 59] dans ce traité.
La coupe transversale d’un produit coulé en continu présente : en
surface, un lard de quelques millimètres obtenu par solidification
ultrarapide dans la lingotière, puis une zone dendritique où les
dendrites sont dirigées vers le centre du produit et enfin une zone
équiaxe qui occupe la partie centrale. L’importance relative de la zone
dendritique croît avec la teneur en carbone, la surchauffe du métal,
la section du produit, la vitesse de coulée et l’intensité du refroidis-
sement secondaire.
La structure dendritique confère au métal une certaine fragilité de
par sa nature et de par l’orientation des dendrites. On cherche géné-
ralement à privilégier la formation d’une zone équiaxe la plus large
possible ; en particulier, le brassage électromagnétique y contribue
de façon positive (§ 4.4).
Dans la zone équiaxe, on constate une succession de creux situés
dans l’axe du produit (axe de la billette ou plan axial de la brame) :
c’est la porosité axiale, qui peut affecter diverses formes : creux fine-
ment et régulièrement distribués (large zone équiaxe) ou au contraire
creux de plus grandes dimensions d’allure triangulaire. La zone de
la porosité axiale est aussi le siège de la plus forte ségrégation.
Porosité axiale et ségrégation peuvent s’expliquer par la théorie
dite des mini-lingots (figure 10). À un niveau particulier, il y a crois-
sance privilégiée de la zone dendritique avec formation d’un pont
solide. Dans la cavité ainsi créée, la solidification de l’acier s’appa-
rente à celle d’un lingot avec, dans la partie inférieure, une ségré-
gation négative et, dans la partie supérieure, solidifiée en dernier
à partir de la liqueur la plus enrichie, une ségrégation positive.
Après solidification totale, un petit vide se crée au sommet de la
cavité dû à la contraction de l’acier. Le phénomène se répète légè-
rement au-dessus, de façon plus ou moins régulière. Cette théorie
explique bien la porosité axiale et la macroségrégation constatée Figure 10 – Diagramme de formation d’un mini-lingot (Doc. IRSID)
dans les produits coulés en continu, surtout en ce qui concerne les
billettes et les blooms.
Le BEM implique la mise en place d’un inducteur autour ou à proxi-
Dans la zone équiaxe, on trouve aussi un autre type de ségrégation: mité de la barre coulée : cet inducteur est l’équivalent du stator d’un
la ségrégation en « V » appelée aussi semi macro-ségrégation. Elle moteur asynchrone qui peut être rotatif ou linéaire.
a son origine dans la contraction des masses d’acier spongieux en
bout de solidification qui donnent naissance à de petits canaux Un brassage rotatif conduit à la rotation, par rapport à un axe
dirigés vers le centre où se glisse et se solidifie le métal enrichi venant vertical, du métal liquide, que le produit soit de section ronde, carrée
ou légèrement rectangulaire. Un brassage linéaire affecte une zone
des couches supérieures.
plus strictement limitée, correspondant à la hauteur active de l’induc-
Ces deux ségrégations, macro et semi-macro, font partie du pro- teur, les recirculations induites par le brassage étant situées dans
cessus normal de solidification. La ségrégation est moins prononcée les plans méridiens du produit coulé. Les vitesses maximales de
à la coulée continue qu’à la coulée en lingots, essentiellement à cause brassage du métal obtenues par le BEM sont de l’ordre de 1,0
de la plus faible section des produits et d’un refroidissement plus à 1,5 m/s.
rapide.
Une distinction essentielle est à faire sur la position du brasseur
D’autres types de ségrégation peuvent se produire, résultant suivant qu’il se trouve placé autour de la lingotière (zone M), dans
d’efforts mécaniques excessifs s’exerçant sur le produit en voie de la zone intermédiaire du refroidissement secondaire (S) ou dans la
solidification et donnant naissance à des failles où peut s’engouffrer zone de solidification finale (F). Pour la production d’aciers de qualité,
le métal enrichi : gonflement des brames, décintrage mal contrôlé, on peut avoir recours à l’utilisation combinée de plusieurs brasseurs
désalignement de la machine. sur la même ligne de coulée (brassage combiné).

4.4 Brassage électromagnétique (BEM) 4.4.2 Influence métallurgique

4.4.1 Généralités
Le brassage électromagnétique consiste à mettre en mouvement
le métal liquide à l’intérieur de la croûte solidifiée, grâce à l’action
de forces électromagnétiques. Suivant que les courants sont induits
par un champ magnétique mobile ou qu’ils sont transmis au produit
coulé par conduction, on parlera de BEM inductif ou conductif. Le
BEM inductif est de loin le plus utilisé et, sauf mention contraire,
c’est cette technique qui est présentée ici.
du brassage électromagnétique
Elle est principalement de deux ordres.
■ Influence sur la structure de solidification : historiquement, c’est
l’action du BEM sous lingotière sur la structure de solidification qui
a d’abord été reconnue. Au-delà d’un seuil de brassage, la croissance
basaltique est stoppée et remplacée par une croissance en cristaux
équiaxes. Cela est dû à l’action conjuguée d’un lavage énergique
(circulation plus intense du métal qui vient frotter avec plus de
vigueur le front de solidification) et de la baisse plus rapide de la
température due à un meilleur échange thermique avec la croûte
solidifiée.

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Sur les produits ainsi brassés, on observe généralement une zone
blanche correspondant à un phénomène de ségrégation négative
(teneur en éléments inférieure à la valeur moyenne). Elle est géné-
ralement attribuée à un brassage trop violent. Sans disparaître
complètement, elle peut être atténuée soit par un réglage du bras-
sage, soit par un brassage combiné, jusqu’à la rendre inoffensive.
En théorie, on peut, sans brassage, obtenir des produits coulés
présentant une grande zone équiaxe et une faible ségrégation, à
condition de couler avec des surchauffes très faibles (< 10 oC). Mais
on subit alors d’autres inconvénients : métallurgiques (décantation
des inclusions fortement gênée) et opérationnels (réglage de tem-
pérature difficile, métal trop froid en fin de coulée). Le BEM, avec
des surchauffes confortables, permet de se dégager de ces
contraintes.
■ Influence sur la propreté inclusionnaire : on a pu aussi constater
que le BEM améliorait la propreté inclusionnaire du métal, par
l’intermédiaire de trois mécanismes :
— en effectuant un lavage du front de solidification ;
— en favorisant l’entraînement des inclusions vers le laitier de
lingotière où elles sont piégées ;
— en éliminant les inclusions cutanées et sous-cutanées grâce à
la force centrifuge qui tend à plaquer le métal, plus dense, contre
la lingotière et à ramener les inclusions, moins denses, vers le
centre du produit.
Par la même occasion, les occlusions gazeuses sous-cutanées
(piqûres, soufflures) sont éliminées. L’amélioration de la qualité de
la surface apparaît essentiellement lorsque le brassage se fait en
lingotière.
4.4.3 Application du brassage électromagnétique
4.4.3.1 BEM pour billettes et blooms
S’il n’est pas nécessaire pour les aciers courants, il est largement
utilisé pour la coulée des aciers de qualité et spéciaux, au point d’en
devenir un attribut de plus en plus indispensable. Il faut distinguer :
— le brassage en lingotière, toujours du type rotatif, dont le pro-
cédé le plus répandu est le MAGNETOGYR ®. Le brassage dans la
lingotière est très apprécié à cause des qualités de surface qu’il per-
met d’obtenir et, à un degré moindre que le brassage sous lingotière,
de son influence bénéfique sur la structure de solidification. Ce type
de brassage nécessite une intégration du brasseur dans la lingotière,
d’où une conception spéciale de cette dernière ;
— le brassage sous lingotière, qui est le plus souvent rotatif, mais
peut être aussi linéaire. Il peut être placé soit dans la zone inter-
médiaire S (en général à 1,5 à 3,0 m sous la lingotière), soit dans
la zone de solidification finale F (§ 4.4.1). Ce type de brassage est
surtout utilisé pour l’amélioration de la structure interne et pour avoir
un peu plus d’aisance en matière de température de coulée ; il
conduit aussi à une répartition axiale plus homogène des inclusions
non métalliques.
Le brassage combiné est très coûteux et encore peu répandu : il
est limité aux machines à blooms, ayant un petit nombre de lignes,
produisant des aciers à hautes caractéristiques.
4.4.3.2 BEM pour brames
Il est plus difficile à mettre en œuvre ; quoique ayant progressé
de façon notable, il n’a pas atteint le degré de maturité du BEM pour
billettes et blooms :
— le brassage en lingotière, quoique ayant donné des résultats
probants dans certaines usines, reste controversé, plusieurs auteurs
lui trouvant même certains inconvénients ;
— le brassage sous lingotière, plus reconnu, reste d’application
limitée : tôles fortes de grosse épaisseur, aciers à grand intervalle
de solidification ayant tendance à ségréger fortement (C ou P élevé),
aciers au silicium, aciers inoxydables.
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Les brasseurs pour brames sont toujours linéaires, le mode
d’insertion du brasseur dans la machine faisant l’objet de brevets
déposés par les constructeurs : 4 inducteurs intégrés à 2 paires de
rouleaux de guidage amagnétiques [IRSID-CEM (Compagnie électro-
mécanique)], 2 paires d’inducteurs fixes remplaçant 2 paires de
rouleaux, la fonction supportage étant amoindrie (Nippon Steel), des
inducteurs placés d’un même côté, derrière les rouleaux de guidage
(ASEA et AEG-Elotherm). Tous ces brasseurs sont du type inductif.
Sumitomo (Japon) a mis au point un brasseur du type conductif où
un courant continu de haute intensité est amené dans la brame par
les rouleaux de soutien entre lesquels sont installés des aimants
permanents.
5. Défauts des demi-produits
de la coulée continue
Ces défauts peuvent être classés en trois catégories : défauts de
forme, défauts de surface, défauts internes.
5.1 Défauts de forme
Les brames sont peu sujettes à des défauts de forme, sauf parfois
au gonflement où l’une des grandes faces de la brame prend un
aspect ventru. C’est la croûte solidifiée qui a cédé sous l’action de
la pression ferrostatique, soit par défaillance mécanique du système
de supportage de la brame, soit par refroidissement insuffisant. Les
petites faces peuvent aussi subir un gonflement.
Les défauts de forme sont plus variés et plus fréquents pour les
billettes carrées :
— losangisme, dû à une lingotière déformée, à un refroidissement
secondaire décentré ou à un serrage mal réglé aux extracteurs ;
— concavité, due au flambage de la croûte solidifiée causé par
une conicité trop élevée de la lingotière ou à un refroidissement
hétérogène ;
— convexité, due à un écrasement excessif du métal aux
extracteurs ;
— vrillage, dû à une torsion de la billette provoquée par un non
parallélisme des faces des lingotières ou des rouleaux de guidage,
ou par un mauvais alignement de la machine ;
— ovalisation et polygonisation sont des défauts propres aux
billettes rondes, dus essentiellement au mauvais état de la lingo-
tière, à un refroidissement secondaire excentré, une pression mal
réglée aux extracteurs ou un mauvais alignement de la machine.
Les blooms sont en principe assujettis aux mêmes défauts de
forme que les billettes, mais de façon moins fréquente et moins
prononcée.
Lors de la coupe des produits, il peut se produire des bavures de
chalumeau ou des bavures de cisaille. Les machines à brames et à
blooms, où la coupe se fait toujours au chalumeau, disposent d’un
équipement d’ébavurage en ligne. Pour les billettes, et uniquement
s’il s’est avéré que ces bavures sont gênantes au laminoir, on pro-
cède à un nettoyage manuel.
5.2 Défauts de surface
■ Déformation : dépression locale s’accompagnant éventuellement
d’un ressuage de métal dû à la percée de la croûte solidifiée. Elle
peut avoir pour origine la présence locale d’un isolant sur la paroi de
la lingotière (réfractaire, poudre de couverture infondue) retardant
la croissance de la peau.
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■ Dépression longitudinale : c’est un sillon longitudinal, pouvant
s’accompagner ou non d’une crique longitudinale, situé en général
au voisinage de l’angle pour les produits carrés. Ce défaut prend
naissance dans la lingotière et est dû à une conicité insuffisante de
la lingotière ou à une vitesse de coulée mal adaptée.
■ Criques longitudinales : elles sont de plusieurs sortes : criques
longitudinales de face, de voisinage de coin, de coin. Ces différents
types de criques ne sont pas toujours dus aux mêmes raisons, mais
dans l’ensemble, on peut dire qu’elles trouvent leur origine dans :
— la lingotière où tout facteur tendant à réduire ou à rendre hété-
rogène l’épaisseur et la résistance de la croûte solidifiée augmente
les chances d’apparition de criques : mauvais état de la surface de
la lingotière, laitier de lubrification mal adapté ou mal réparti, conicité
insuffisante, mouvement d’oscillation irrégulier, régulation du
niveau du ménisque à forte amplitude ;
— un mauvais supportage du produit à la sortie de la lingotière,
surtout pour les brames ;
— un refroidissement secondaire non uniforme ;
— une machine désalignée.
Les criques d’angle de billettes sont un défaut important et ont
souvent leur origine dans un rayon d’angle de la lingotière mal
adapté.
■ Criques transversales : on distingue :
— les criques transversales de face, visibles sur pratiquement
toute la largeur du produit ; elles peuvent prendre naissance dans
la lingotière (conicité trop forte, oscillation irrégulière, changements
brutaux de la vitesse de coulée), à la suite d’un refroidissement
secondaire non uniforme ou au cours d’un décintrage à trop basse
température ; il ne faut pas confondre ces criques avec les marques
d’oscillation qui ne sont pas considérées comme des défauts sauf
lorsqu’elles sont exceptionnellement profondes :
— les criques transversales de coin, dues à un grippage en
lingotière, à une conicité trop forte ou à un mauvais alignement de
la lingotière.
■ Criques en étoile de surface : elles sont dues à une fragilisation
intergranulaire de l’austénite causée généralement par le cuivre
arraché à la lingotière au cours de l’oscillation. Ce défaut disparaît
en améliorant la qualité de surface du cuivre de la lingotière ou en
utilisant des lingotières chromées. Ce défaut est aggravé par un
refroidissement secondaire non uniforme.
■ Incrustations d’oxyde ou de laitier : elles ont leur origine dans le
piégeage de particules exogènes (réfractaires de coulée, laitier de
couverture) ou de produits de désoxydation ou de réoxydation du
métal en cours de solidification contre la paroi de la lingotière. Ce
défaut est favorisé par un métal froid, des nuances agressives
vis-à-vis des réfractaires, des poudres de couverture mal adaptées et
fondant mal, une mauvaise désoxydation (mauvais rapport Mn/Si),
une forte réoxydation (protection du jet).
■ Repliures : les repliures sont dues à un accrochage en lingotière
entraînant une déchirure de la peau, l’étalement du métal liquide
dans la zone de la percée entre la croûte solidifiée et la paroi de la
lingotière et le colmatage rapide de la percée sous l’action refroidis-
sante de la lingotière. Elles sont dues à tout facteur susceptible de
créer une percée en lingotière : température trop élevée, mauvais
réglage de l’oscillation, incrustations de laitier, mauvaise lubrifi-
cation, etc. S’il n’est pas prononcé, ce défaut peut être réparé par
meulage.
■ Douple peau : ce défaut provient d’un débordement de métal
par-dessus la croûte solidifiée en cas de contraction excessive du
produit dans la lingotière. Il peut être dû à une température de
coulée trop faible ou un refroidissement asymétrique en lingotière.
■ Gouttes froides : ce sont des incrustations de projections métal-
liques sur la peau solidifiée. Ce défaut se forme exclusivement en
coulée en jet libre, dans les machines à billettes. Une bonne régula-
tion de niveau en lingotières, à faible variation d’amplitude,
contribue à réduire ce défaut.
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■ Piqûres : ce sont des cavités cutanées ou sous-cutanées, ayant la
forme de trous d’épingles, provenant de l’emprisonnement de bulles
de gaz dans la périphérie du produit lors de sa solidification. Les
causes de leur présence peuvent être endogènes (défauts de
calmage, teneur en H2 élevée) ou exogènes (humidité des parois ou
du lubrifiant, réoxydation en cours de coulée). Ce défaut apparaît le
plus souvent en coulée ouverte (sans busette immergée) de billette,
lorsque le débit d’huile de lubrification est trop élevé (> 0,5 L/min par
mètre de périphérie de la lingotière). Ce défaut exige le plus souvent
une réparation de la surface de la billette.
■ Tapures : ruptures fines, pénétrant profondément dans la masse
métallique, généralement situées au centre des faces. Ce défaut peut
apparaître lors d’un refroidissement excessif du produit, surtout sur
les nuances d’aciers à haute teneur en carbone ou d’aciers alliés.
Dans ces derniers cas, on peut être amené à prévoir des moyens
spéciaux de refroidissement lent des produits à leur sortie de la
machine.
5.3 Défauts internes
■ Soufflures : ce sont des trous de forme allongée, situés entre 2
et 8 mm du bord du produit et perpendiculaires à celui-ci. Ces trous
sont provoqués par un dégagement gazeux lors de la solidification.
Le gaz formé est l’oxyde de carbone (métal insuffisamment calmé)
ou hydrogène (humidité). Ce défaut s’apparente aux piqûres (voir
défauts de surface), mais donne des cavités plus profondes et plus
importantes et peut apparaître même sur les brames coulées avec
busette immergée.
■ Inclusions : le métal liquide contient des inclusions non-métal-
liques provenant soit de la désoxydation, soit de la réoxydation, soit
des réfractaires, soit de la poudre de coulée. Dans les coulées
courbes, on observe une ligne discontinue d’amas d’inclusions au
quart de l’épaisseur à partir de la face supérieure (inclusions d’intra-
dos). Des teneurs excessives en inclusions conduisent au
déclassement ou au rebut de la coulée.
■ Criques : on peut identifier plusieurs types de criques : criques de
lard (démarrant à quelques millimètres de la peau, parfois affleurant
celle-ci, orientées comme les marques d’oscillation), criques à
mi-rayon (fissures relativement importantes, au quart de l’épaisseur
environ, interdendritiques, sans orientation privilégiée), criques
axiales en étoile (déchirures internes radiales à partir du centre des
produits). Ces défauts proviennent souvent de contraintes exces-
sives, d’origine mécanique ou thermique.
L’infiltration du métal liquide, survenant dans certains types de
criques, donne lieu à des ségrégations locales, au détriment de la
qualité de l’acier.
■ Porosité axiale : la porosité axiale est constituée de creux que l’on
rencontre dans la région où s’est terminée la solidification,
c’est-à-dire sensiblement dans l’axe des billettes ou dans le plan axial
des brames. La porosité axiale sera d’autant plus atténuée qu’on
coulera avec une surchauffe plus faible, une vitesse réduite et qu’on
utilisera un brassage électromagnétique. Normalement, aux taux de
corroyage usuels, ce défaut doit disparaître au cours du laminage.
Lorsque les conditions de solidification favorisent une structure
dendritique importante, on est amené à adopter des taux de cor-
royage plus élevés et même, dans le cas de certains aciers spéciaux,
à ajouter des éléments inoculants qui favorisent une germination
équiaxe.
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6. Contrôle et finition
des demi-produits
D’une façon générale, plus le demi-produit de coulée continue est
destiné à la fabrication de produits finis à hautes caractéristiques,
plus l’inspection et le conditionnement sont poussés. L’inspection
peut porter aussi bien sur les défauts de surface que sur les défauts
internes ; le conditionnement en revanche, c’est-à-dire la suppres-
sion éventuelle des défauts par intervention directe sur le demi-
produit, n’est possible que pour certains défauts de surface et
sub-cutanés.
6.1 État de surface
6.1.1 Brames
L’inspection de la surface des brames se fait habituellement de
façon visuelle. Des dispositifs automatiques de détection des défauts
existent à l’état de prototypes mais ne sont pas encore au point
(article Coulée continue de l’acier. Équipement. Exploitation
[M 7 812] dans le présent traité).
Trois cas peuvent se présenter.
— La brame présente un bon aspect et aucun incident de coulée
n’a été signalé : la surface est réputée bonne.
— Certaines portions de brames présentent un aspect douteux ou
sont associées à des incidents de coulée ou à des états transitoires
(début de coulée de la poche, fin de séquence, changement de
répartiteur, changement de vitesse, etc.) : la brame est sondée au
chalumeau dans la zone suspecte, sur de petites longueurs, pour per-
mettre une inspection plus en profondeur (2 à 4 mm). Suite à cet
examen, elle est envoyée ou non à l’écriquage. Certaines nuances
d’acier, réputées plus délicates, sont parfois systématiquement
sondées (fer blanc, X60 à X70, etc.).
— Les défauts de surface sont bien apparents : la brame est
envoyée à l’écriquage.
L’écriquage de la surface des brames se fait en général par
flammage. Dans les premiers temps de la coulée continue, les aciers
calmés à l’aluminium devant avoir un bel aspect de surface
(aspect « Z », pour parties exposées) et les tôles fortes à haute limite
d’élasticité (X60 à X70) étaient flammés à 100 %, sur des machines
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automatiques. De nos jours, le flammage à 100 % a pratiquement
disparu ; un flammage sélectif, localisé dans la zone des défauts, est
suffisant. Ce flammage se fait généralement à froid. Le flammage
sélectif à chaud sur machine automatique se développe lentement.
Un autre procédé pour le nettoyage des surfaces est le meulage
sur produit froid, généralement sur machines automatiques. Ces
machines permettent aussi bien un meulage sélectif que le meulage
total. Certains aciers inoxydables continuent de nécessiter un
meulage à 100 % de leur surface.
Les progrès relatifs à la métallurgie de la coulée continue ont
permis de réduire de plus en plus le taux de conditionnement de
la surface des brames. Aujourd’hui, certaines usines envoient 70
à 80 % des brames issues de la coulée continue, destinées à la fabri-
cation de tôles minces, vers les laminoirs sans intervention, et ce
taux est appelé à s’améliorer. Ce progrès est à la base de la tendance
accrue de l’enfournement à chaud et du laminage direct. En
revanche, ce taux est plus faible pour les brames destinées aux tôles
fortes.
6.1.2 Billettes
Pour les produits courants (rond à béton, fers marchands), on pro-
cède à une simple inspection visuelle et il est très rare de procéder
à un nettoyage de la surface. En revanche, pour les billettes et blooms
d’aciers de qualité, on est amené à effectuer des inspections éla-
borées et des interventions soignées. Dans une usine produisant un
large éventail de produits longs de qualité, à partir de billettes et
blooms (fils, aciers de construction laminés ou forgés), on peut
pratiquer en partie ou en totalité les interventions suivantes : ins-
pection visuelle, préparation pour inspection (sablage, grenaillage,
flammage, meulage, soit localisés, soit par exemple sur une billette
complète), nouvelle inspection visuelle, écriquage sélectif ou total
(flammage, mais surtout meulage).
6.2 Santé interne
L’inspection interne du produit de coulée continue, brame ou
billette, se fait généralement par empreinte Baumann que l’on
compare, visuellement, à des empreintes standards (article Métallo-
graphie [M 90] dans le présent traité). Certains défauts internes
(porosité axiale, soufflures), s’ils restent limités, peuvent être cor-
rigés au laminage. Sinon, le produit est déclassé ou mis au rebut.
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