Rapport de stage société Maghreb Steel

Mémoire du Projet de Fin d’Etudes

Optimisation du temps de séjour des tôles fortes dans la zone de refroidissement.

Encadré par :                                    Prof. Rachid MOUNTASSER  (FSTM)

                                                           M. BouaazaMoustaoui (Maghreb Steel)

DEDICACES

A mes très chers  parents :

Aucune dédicace ne saurait exprimer tout ce que je ressens pour vous. Je vous remercie pour tout le
soutien exemplaire et l'amour exceptionnel que vous me porter depuis mon enfance et j'espère que
votre bénédiction m'accompagnera toujours.

Votre soutien et vos sacrifices m’ont fait devenir ce que je suis aujourd’hui, Que Dieu le tout puissant
vous préserve et vous procure santé et longue vie.

 A ma petite sœur Meryem :

Qui a été toujours présente a mes côtés, tous ce que nous avons vécu ensemble restera gravé dans
ma mémoire et me servira de soutien moral durant toute ma vie, que ce travail soit pour l’expression
de ma gratitude et de toute mon affection.

A toute ma famille et tous mes amis :

Je vous remercie d’avoir été auprès de moi et je vous offre ce modeste travail.

            Mohamed CHERGUI
REMERCIEMENTS

Tout d’abord je tiens à remercier M.El Fadel SEKKAT, le Président Directeur Général de MAGHREB
STEEL, d’avoir bien voulu m’accorder mon stage de fin d’études au sein de son site de Bled Solb.

    Je remerciesincèrement mon encadrant en entrepriseM.BouaazaMOUSTAOUIchef du département

mécaniquepour sonencadrement son aide et la disponibilité qu’il a su toujours trouver durant la
réalisation de ce travail.

    Je remercie vivement M. RachidMOUNTASSERpour son encadrement pédagogique très consistant,

ainsi que pour l’intérêt avec lequel il a suivi la progression de mon travail.

Je remercie aussi M.Amine ASSILAqui m’a amené avec son expérience et son soutien vers les
objectifs de mon projet.

    Mes remerciements vont également à tous le personnel de Maghreb steel, notamment

messieurs,Moussa HAIDA,Aziz SELHAMI, Rachid WAHMANE, Yassine ECHCHAFAI, ,Mohamed
BAHASSI, Zakaria ZEMZAMI, Hicham NAJI ainsi que mon camarade de stage Mehdi BAHASSI pour ses
précieux conseil, son support, et le climat amical qu’il m’a offert.

Enfin, j’exprime ma profonde gratitude à toutes les personnes qui ont contribué, de près ou de loin, à
l’accomplissement de ce travail.
RESUME

Ce projet a été élaboré au sein du département mécanique de la société Maghreb Steel à

Mohammedia.L’objectif de ce travail est d’optimiser le temps de séjour des tôles fortes dans la zone
de refroidissement, afin d’augmenter la  productivité.

       Pour ce faire deux étapes essentielles ont été suivies pour l’aboutissement de cette étude :

ü  Etude du procédé de refroidissement.

ü  Proposition d’une solution optimale.

TABLE DES MATIERES

Dédicace.............................................................................................................................2

Remerciements…………………………………………………………………………...3
Résumé ...............................................................................................................................4

Table des matières ………………………………………………………………………..5

Liste des figures ......................................................................................………………...6

Liste des tableaux ...............................................................................................................8

Introduction générale ............................................................................…………………..9

Chapitre I: Présentation de l’organisme d’accueil.

I.         Evolution sidérurgique  au Maroc …………………………………………………...12

II.      Fiche signalétique de MaghrebSteel ………………………………………………..12

III.   Historique de Maghreb Steel ………………………………………………………..13

IV.  Organisme de Maghreb Steel.……………………………………........................…14

V.      Activités complexe de Maghreb Steel …………………………………………..…..15

1.      Moyens de production …………………………………………………..…. .15

2.      Produits fabriqués par Maghreb Steel ….……………………………..……..15

Chapitre II: Processus de Laminage à chaud.

I.     Fabrication des tôles laminée à chaud…………………………………………….........18

A.    L’aciérie……………………………………………………………………………..18

B.     L’usine à chaud……………………………………………………………………..20

1.      Introduction……………………………………………………………………..20

2.      Matière première………………………………………………………………...22

3.      Contrôle des brames avant l’enfournement……………………………………..22

4.      Etapes de laminage……………………………………………………………...23

             4 .1.Réchauffage des brames………………………………………………….....23

             4.2.   Décalaminage…………………………………………………………….....24

4.3. Laminage…………………………………………………………………....25

            4.4.   Cisaille à chaud ‹Hot Shear›………………………………………………..27

4.5. Plannage à chaud ‹Hot leveller›………………………………………….....28

4.6.  Lit de refroidissement ‹coolingbed›…………………………………….....28

4.7.   Dérivage ‹ Rotary Side trimming shear ›…………………………………...29

4.8. Cisaille à froid ‹ Cold Shear›……………………………………………….30

             4.9.   L’empileur des tôles………………………………………………………..31

4.10. Plate Pile Transfer Crane…………………………………………………..31
5.  Contrôles produit - process……………………………………………………..31

Chapitre III: Présentation de problématique.

Introduction……………………………………………………………………………33

I.     Le lit de refroidissement (coolingbed)……………………………………………..33

II.     Les facteurs qui influent le cycle de refroidissement…………………………….....35

  1.  Effet de la vitesse de refroidissement …………………………………………….36

  2.  Effet de l’état structural de l’austénite …………………………………………....37

  3.  Effet de la composition chimique ………………………………………………...37

III.     Problématique………………………………………………………………………38

 Conclusion………………………………………………………………………….....38

Chapitre IV : Etude théorique et pratique du problème.

I.     Etude théorique…………………………………………………………………….40

1.    Transfert de chaleur. ……………………………………………………………..40

2.    Mode de transfert de chaleur……………………………………………………...41

2.1.Transfert de chaleur par convection…………………………………………..41

a.       Convection naturelle………………………………………………………..42

b.      Convection forcée…………………………………………………………..42

2.2.Transfert de chaleur par rayonnement………………………………………...43

3.    Perte de chaleur…………………………………………………………………...44

3.1.Perte de chaleur par rayonnement………………………………………….....44

3.2.Perte de chaleur par convection……………………………………………....45

3.3.Temps de refroidissement total…………………………………………….....48

II.     Etude pratique……………………………………………………………………...49

       1.1. Suivi de la température des tôles fines…………………………………….....49

       1.2. Suivi de la température des tôles fortes……………………………………...50

     1.3. Comparaison entre le temps de refroidissement théorique et réelle…………...51

Conclusion …………………………………………………………………………....51

Chapitre V: Optimisation du temps de séjour.

1.      Solutions proposées…………………………………………………………...53

2.      La solution optimale ……………………………………………………….....53

3.      Etude technico-économique…………………………………………………..59

Conclusion…………………………………………………………………………....59

Conclusion générale ………………………………………………………………….60

Bibliographie & Webographie………………………………………………………..61

Annexés………………………………………………………………………………62

LISTE DES FIGURES

Figure 1.1:Organigramme de Maghreb Steel…………………………………………….14

Figure 2.1: Les étapes de fabrication de l’acier…………………………………………...19.

Figure 2.2: Ligne de Laminage à chaud PLATE MILL…………………………………..21

Figure 2.3: Schéma de SLAB……………………………………………………………..22

Figure 2.4: Définition des longueurs effective et thermique……………………………...23

Figure 2.5:Courbe de chauffage des brames……………………………………………...24

Figure 2.6: Schéma de principe du décalaminage Primaire……………………………….25

Figure 2.7: Schéma de principe de laminage……………………………………………...26

Figure 2.8: Schéma de principe de décalaminage…………………………………………27

Figure 2.9: Schéma représentant le lit de refroidissement………………………………...28

Figure 2.10: Schéma de principe de dérivage…………………………………………….29

Figure 2.11: Schéma de principe de cisaille à froid………………………………………30

Figure 3.1: Le lit de refroidissement……………………………………………………...33

Figure 3.2: Schéma du lit de refroidissement……………………………………………..34

Figure 3.3 : la transition γ/α  en fonction de la température………………………………35

Figure 3.4: Diagramme TRC (transformation en condition refroidissement continue)…..36

Figure 4.1: Mécanisme de convection…………………………………………………….41

Figure 4.2: Mécanisme de convection naturelle…………………………………………..42

Figure 4.3: Mécanisme de convection forcée……………………………………………..43

Figure 4.4: Mécanisme de rayonnement…………………………………………………..43

Figure 4.5: Relation entre le rayonnement et la convection……………………………....44

Figure 4.6: Courbe de perte de chaleur des tôles………………………………………….48

Figure 4.7: Courbe de cycle de refroidissement des tôles fines…………………………..49

Figure 4.8: Courbe de cycle de refroidissement des tôles fortes…………………………50

Figure 4.9: Courbe comparatif entre temps de refroidissement théorique et réel.………..51

Figure 5.1:Structure cristalline des aciers………………………………………………...54

Figure 5.2: Structure ferrito–perlitique…………………………………………………...55

Figure 5.3: Structure perlitique……………………………………………………………55

Figure 5.4: Schéma représentatif des ventilateurs installé au bank4……………………...56

Figure 5.5: Courbe représentatif du temps optimisé………………………………………57

Figure 5.6: Ventilateur centrifuge…………………………………………………………59

Figure 5.7: Ventilateur axial……………………………………………………………….59

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 2.1: Caractéristiques dimensionnelles des brames……………………………….22

Tableau 2.2 : Les longueurs effective et thermique…………………………………….....23

Tableau 2.3 : Les spécifications techniques de la cisaille à chaud………………………..27

Tableau 2.4 : Les spécifications techniques de la planneuse à chaud……………………..28

Tableau 2.5 : Les spécifications techniques de dérivage………………………………….29

Tableau 2.6 : Les spécifications techniques de la cisaille à froid………………………....30

Tableau 2.7 : Les spécifications techniques de l’empileur des tôles……………………....31

Tableau 2.8 : Les spécifications techniques des tôles produites…………………………..31

Tableau 3.1 : Les spécifications techniques du lit de refroidissement…………………….34

Tableau 4.1 : Les dimensions de la tôle…………………………………………………..40

Tableau 4.2 : Calcul de la quantité de chaleur stocké…………………………………….41

Tableau 4.3 : Calcul de Qrayonnement, Qen, T1des tôles de différentes épaisseurs………...45

Tableau 4.4 :Calcul de Q convection, Qen,T1des tôles de différentes épaisseurs……...47

Tableau 4.5 :Temps de refroidissement théorique………………………………………..48

Tableau 4.6 :Suivi de la température des tôles fines……………………………………...49

Tableau 4.7 : Suivi de la température des tôles fortes…………………………………….50

Tableau 5.1 : les solutions proposées à la résolution de problème………………………..53

Tableau 5.2 :Vitesse du ventilateur en fonction du temps de ventilation………………...58

Tableau 5.3 : Gain annuel maximal ………………………………………………………59

INTRODUCTION GENERALE

L’ouverture irréversible de l’économie marocaine à son environnement mondial est porteuse d’un
défi majeur en termes de compétitivité, tant au niveau du système productif national que de
l’environnement économique et institutionnel.

      En effet, notre économie connaît actuellement une phase cruciale de son évolution, confrontée à
des défis majeurs, qu’il s’agisse, sur le plan interne, d’assurer une croissance forte, ou sur le plan
externe, de réussir un ancrage extérieur de l’appareil productif dans un contexte de mondialisation
exacerbée.

      L'industrie du fer et de l'acier au Maroc connaît une augmentation de 10 % annuellement. En

effet, la consommation du fer au niveau du Royaume a connu également un développement
progressif de 10 %, passant ainsi de 974.000 tonnes en 2000 à 2.200.000 tonnes en 2008.

 Le Maroc ne cesse de connaître un développement remarquable dans ce domaine, sachant que les
nouvelles unités de production vont permettre au Royaume de produire 2,5 millions de tonnes
durant l'année en cours, ce qui dépassera largement ses besoins et lui permettra d'exporter
l'excédent de sa production.

      Cette évolution rapide de l’industrie d’acier et l’apparition dans ces dernières années des grands
marchés de consommation (la Chine, les Etats Unies, l’Europe,…) a poussé les spécialistes à chercher
à augmenter la production de cette matière en plusieurs modèles (bobines, profilés, tôles,…).

Face a cette concurrence de plus en plus acharnée, Maghreb Steel cherche toujours depuis sa
création à diversifier et augmenter ses produits d’acier. L’augmentation de la cadence de production
au moindre coût tout en gardant la qualité des produits nécessite une maîtrise parfaite des procédés
de fabrication ainsi que des limites des équipements.

 La concurrence et l’accroissement des besoins de client imposent une productivité continue. Le
temps de refroidissement des tôles est un enjeu très important en termes de limitation de
productivité, et parmi les défauts de refroidissement qu’on trouve le temps de séjour des tôles à
forteépaisseur ce qui retarde le cycle de production.

      Dans l’objectif de réduire le temps de séjour des tôles et d’augmenter la productivité, on m’a
proposé de travailler sur un sujet prépondérant intitulé :

ʽʽ Optimisation du temps de séjour des tôles fortes                                    dans la zone de

refroidissementʼʼ
  La réflexion sur ce thème a duré deux mois, pour comprendre ses différents contours avant de
proposer une approche de résolution de ce problème afin d’apporter une amélioration au processus
de production déjà existant.

Pour ce faire, les cinq chapitres de ce projet vont révéler la démarche suivie pour la réalisation de ce
projet.

I.L’évolution sidérurgique au Maroc

Le Maroc connaît un développement remarquable dans le domaine sidérurgique. Les nouvelles

unités de production qui sont installées vont permettre au Royaume de produire 2,5 millions de
tonnes durant l'année en cours, ce qui dépassera largement ses besoins et lui permettra d'exporter
l'excédent de sa production.

La consommation nationale de produits d’acier longs a enregistré une croissance moyenne de 8,4%
ces trois dernières années. Sur ce segment se partage plusieurs acteurs dont SONASID, UNIVERS
ACIER, SOMETAL, MAGHREB STEEL et des importateurs.

Grace à une production objective de 1.000.000 tonnes de tôles d’acier par an, La société MAGHREB
STEEL va participer au développement de l’économie nationale par :

·         L’introduction de produits nouveaux dans le tissu industriel marocain : Maghreb Steel est le
seul producteur de produits plats en acier au Maroc.

·         La présence remarquable de ses produits sur le marché international.

II.Fiche signalétique de Maghreb Steel

Raison sociale

Maghreb Steel

Forme juridique

Société anonyme

Dirigeant

Mr Fadel SEKKAT

Superficie

30 hectares

Date de création

1975

Capital social

1 800 000 000 DH

Structure organisationnelle

Hiérarchique

Secteur d’activité

Sidérurgique

Articles produits

Tôles d’acier

Téléphone

212-5-22-76-25-00

Site Web

www.maghrebsteel.ma
III. Historique de Maghreb Steel

Maghreb Steel (connue avant par Maghreb tubes ) est une société anonyme faisant partie du groupe
Sakkat qui contrôle d’autres unités industrielles notamment (Ingelec, Plasma, Imacab).Elle est
spécialisée dans lafabrication et la commercialisation de deux types de tôles d’acier , tôles laminées à
chaud et des tôles laminées à froid, galvanisée et pré laquée, destinéeprincipalement à la fabrication
des produits destinés à la construction des bâtiments, des équipements de l’automobile,
l’agriculture, le mobilier métallique, l’électroménager, le matériel électrique.

    Depuis sa fondation en 1975, en qualité de fabricant de tubes soudés en acier, la société n’a cessé
d’élargir et de diversifier ses activités dans le domaine sidérurgique.

Lancement

1975 : Création de la société pour la fabrication de tubes soudés noirs et galvanisés en acier.

Innovation                                                                                                 

1988 : Installation d’une ligne de galvanisation en continue avec une capacité de 35.000 T/an.

Croissance

1994 : Installation de nouveaux fours pour porter la

la capacité de production de la ligne de galvanisation à 60.000 T/an et ajout d’une ligne de pré
laquage

Récompense

1997 : Le Conseil National du Commerce Extérieur attribue à Maghreb Steel le trophée d’or à  
l’exportation

Développement

1999 : Augmentation de la capacité de la ligne de galvanisation à 100.000 T/an au lieu de 60.000

T/an.

Prestige
2001 : Inauguration de notre complexe sidérurgique de laminage à froid par Sa Majesté Le Roi
Mohamed VI.

Etat d’esprit : 

« orienté client

2002 : Mise en place d’un système management-qualité conforme au référentiel NM ISO 9001
version 2000.

Extension

2003: Installation d’une deuxième ligne de galvanisation pour doubler la capacité de production
(230.000 T).

2004 : Installation d’un second laminoir à froid et d’une deuxième ligne de décapage afin de doubler
la capacité (400.000 T/an)

Récompense

2006: Trophée d’or à l’exportation pour la meilleure diversification des marchés.

2007 : Lancement du projet de Steckel (complexe laminage à chaud).Pose de la première pierre par
Sa Majesté le Roi Mohamed

Lancement d’une ligne de panneaux de sandwich d’une capacité de production de 2millions de

m²/an.

Etat d’esprit environnemental 

2008 : Certification de l’environnement Iso 14001.

2010 : Démarrage du projet Bled Solb : complexe de laminage à chaud.

Activités complexe de Maghreb Steel

1.    Moyens de production

Le complexe de Maghreb Steel s'étend sur une superficie de 30 hectares. La matière première
utilisée est la brame issue de la coulée continue. Celle-ci est d'abord réchauffée, laminée à chaud,
bobinée, décapée (opération de nettoyage de l'acier par élimination des oxydes superficiels), puis
laminée à froid (opération de réduction de l’épaisseur), galvanisée (traitement qui consiste à revêtir à
chaud la surface de la tôle laminée à froid d'une fine couche de zinc pour protéger l'acier contre la
corrosion), et enfin pré laquée (dépôt d'une matière organique liquide adaptée aux atmosphères non
agressives afin d'augmenter la résistance à la corrosion et d'ajouter un effet esthétique).

2.    Produits fabriqués par Maghreb Steel

Grace à ces moyens de production, la société Maghreb Steel fabrique plusieurs types de produits à
partir de la matière première (brame) issue de la coulée continue

·        Tôles laminées à chaud: Acier de base non alliée destiné au laminage à froid et à
l’emboutissage. Ce produit est utilisé pour la fabrication des éléments de construction soudés ou
assemblés par rivets ou boulons pour usage aux températures ambiantes.
·      Tôles laminées à froid : acier doux non allié destiné à la mise en forme par pliage ou
emboutissage. Les produits laminés à froid sont aptes aux revêtements de surface « Phosphatation,
peinture, Galvanisation,… » et aux revêtements électrolytiques.

·      Tôles galvanisées : tôles galvanisées sur deux faces par défilement en continu de bobines d’acier
dans un bain de zinc en fusion. La galvanisation protège l’acier contre la corrosion par un effet à la
fois barrière et sacrificiel, ce qui a pour avantage de conserver la protection de l’acier même en cas
d’endommagement ou de mise à nu des tranches.

·      Tôles galvanisées près laquées : les matériaux de base utilisés sont des tôles en acier de
construction galvanisés à chaud en continu destinées aux bâtiments « bardage, cloisons et éléments
de couverture. Ces tôles sont soumises à une préparation de surface puis un dépôt de matières
organiques liquides et enfin une cuisson par passage dans un four. Ce revêtement organique est
adapté aux atmosphères non agressives, le pré laquage donne un aspect esthétique à la tôle et
apporte une protection complémentaire contre la corrosion.

·      Panneaux Sandwich : L'Isopano repose sur la mise au point d'un composant monobloc, constitué
de deux parements en tôle d'acier galvanisé puis pré laqué, et d'une âme isolante de mousse dure de
polyuréthane.

    Dans le chapitre suivant, on va s’intéresser à la description du processus de fabrication des tôles

laminées à chaud a pour but d’introduire notre sujet et comprendre les étapes nécessaires
auxquelles subit la brame.

Processus de laminage à chaud.

L’acier est un alliage de Fer et de Carbone. Dans la métallurgie, on crée plusieurs alliages d’acier. Les
aciers sont utilisés pour leur grande résistance mécanique, pour leur rigidité ainsi que pour leur
diversité de propriétés dues aux transformations métallurgiques. Néanmoins ses points faibles sont
la corrosion et sa densité.

      I.       La fabrication des tôles laminée à chaud.

L’élaboration de l’acier est très complexe et requiert de nombreuses étapes de fabrication.

Historiquement, les procédés de fabrication ont beaucoup évolué afin d’obtenir les propriétés
mécaniques et les milieux adaptés à l’usage avec des coûts de production minimaux. Concernant les
tôles d’acier extra doux, on peut séparer la fabrication en deux étapes :

·         L’aciérie où le minerai est préparé, l’acier est élaboré à l’état liquide et ensuite coulé.

·         L’usine à chaud où les tôles sont laminées à chaud.

A.   L’aciérie

Une aciérie est une usine servant àproduire l’acier en grandes quantités, généralement sous la forme
de produits semi-finis. On distingue généralement deux types d’aciérie :

·         les aciéries électriques : qui produisent de l’acier à partir de ferrailles recyclés.

·         les aciéries a oxygène :qui travaillent à  partir de fonte liquide produits par un haut fourneau.

De la matière première à l'acier liquide

La première étape de fabrication d’un acier est l’élaboration de l’acier liquide. Pour cela, deux
possibilité se présentent : la filière fonte ou la filière ferrailles.

-       La filière fonte comporte une succession d’opérations. Intervient tout d’abord la préparation du
minerai de fer qui, après un broyage et criblage subit une agglomération. En parallèle, le coke est
préparé à partir de charbon, dans une cokerie où le charbon est débarrassé des composés volatils.

-       La filière ferraille ne comporte qu’une seule opération pour aboutir au métal liquide. Est la
fusion des ferrailles dans un four électrique.

L'affinage de l'acier

-       Les deux procédés recourent, avant la coulée, à une dernière étape, l'affinage de l'acier, dont le
rôle consiste à mettre à nuance (ajustement de la composition chimique de l'acier)

De l'acier liquide aux demi-produits

-       Après finition du métal, la poche est hissée dans la coulée continue. L’acier est coulé à une
température avoisinant les 1450 °C à 1500 °C, il est tiré avec des cylindres de support et de guidage
pendant qu’il est refroidi à une température de 900 °C, les brames obtenues sont coupés à l’oxygène,
possèdent une forme parallélépipédique.

-       Les brames sont éventuellement meulées, selon la commande, et sont ensuite stockées et
envoyées aux différentes entreprises de formage, en particulier des entreprises de laminage a chaud.

B.   L’usine à chaud.

1.  Introduction

Maghreb Steel est dotée d’une ligne de laminage à chaud réversible pour les produits plats en acier,
dite PLATE MILL, dont la capacité annuelle est de 500 000 T/ an de plaques laminées à chaud d’une
gamme d’épaisseurs allant de 4.75 mm à 50 mm.

Les étapes de laminage à chaud sont les suivants :

·         Réception et conditionnement de la matière première;

·         Chauffage dans le four de réchauffage;

·         Laminage;

·         Cisaillage à chaud ;

·         Planage à chaud ;

·         Refroidissement ;

·         Dérivage ;

·         Cisaillage à froid ;

·         Pesage et stockage .

Laminage Réversible de la brame

Réception et préparation de la brame (MP)

Cisaille à chaud

Planneuse à chaud

Refroidissement à l’air ambiant

Dérivage

Figure 2.2: Ligne de Laminage à chaud PLATE MILL

2.  Matière première

La matière première pour le laminage à chaud des produits plats est des brames ou slabs. 

La brame est une masse d'acier de forme parallélépipédique de forte dimension, obtenue soit
directement de coulée continue soit après découpage d'une longue brame.

Figure 2.3 : Schéma de SLAB

Zone de Texte: E

 
Suivant les capacités du four de réchauffage et du laminoir, les spécifications dimensionnelles des
brames sont les suivantes :

Epaisseur  / Thickness :

180 à 250 mm

Largeur  / Width :

1000 à 2150 mm

Longueur  / Length :

2000 à 6000

Poids  /  Weight :

25 t max

Type d’acier  /  Type of steel :

Acier Bas Carbone / Low Carbone Steel.

Tableau 2.1: caractéristiques dimensionnelles des brames.

3.  Contrôle des brames avant l’enfournement

Avant l’enfournement de chaque brame, elle doit subir un certain nombre de contrôle par
l’opérateur d’enfournement afin d’assurer une bonne qualité du produit fini.

En effet, après le posage de la brame sur la table d’enfournement, l’opérateur doit vérifier les points
suivant :

·         Numéro d’identification ;

·         L’état de surface : présence de défauts de surface visibles sous forme de criques transversales
ou longitudinales ;

·         Les dimensions réelles de la brame: Longueur, Largeur et Epaisseur

·         Le poids : Pesage de la brame à l’entrée

·        La forme : Cambrage, Sabre, Equerrage-Largeur… etc.

4.       Etapes de laminage

4.1Réchauffage des brames

Le procédé de laminage à chaud nécessite par son principe le chauffage de la matière première à une
température spécifique au domaine de transformation plastique du matériau utilisé.

Le four de réchauffage comprend, à une première extrémité, dite "côté enfournement", une
ouverture destinée à l’alimenter en brames froides, grâce à une pousseuse qui les introduit à une
extrémité du four, dans lequel les produits déjà enfournés se touchent : à chaque enfournement, le
lit de produits avance, ce qui entraîne le défournement d’un produit à l’autre extrémité du four, dite
"côté défournement".

Figure 2.4: Définition des longueurs effective et thermique

Longueur entre bancs de rouleaux

43.4m

Longueur effective

35.7m

Longueurthermique

34.9m
Longueur de pushing

37.5m

Largeur du four

6.8m

Tableau 2.2 : Les longueurs effective et thermique.

Les températures de défournement seront de l’ordre de 1050°C à 1280°C (la température de

référence est de 1220°C en peau avec une différence cœur/peau de 30°C environ). Le chauffage des
brames se fait suivant une courbe de chauffage recommandé par le fournisseur ;        

Figure 2.5: Courbe de chauffage des brames

Le four lui-même est divisé fonctionnellement, selon sa longueur, en trois zones qui, en partant du
côté enfournement pour aller au côté défournement, sont :
• Une zone de récupération, dans laquelle les brames épuisent la chaleur emmagasinées dans la
fumée avant de l’envoyer vers le récupérateur. La température peut atteindre les 400°C sachant que
les brames sont enfournées à la température ambiante (Cf. la courbe de chauffage Fig. 6).

• Une zone de chauffage où les brames sont portées progressivement à une température moyenne
qui est proche de la température visée pour le laminage, mais les peaux inférieures et supérieures
des brames sont sensiblement plus chaudes que le cœur.

• Une zone d'égalisation où le chauffage est poursuivi dans le but principal d'homogénéiser la
température dans l'épaisseur de la brame sans augmenter la température en peau.

4.2.       Décalaminage

A la sortie du four, et avant le laminage, la calamine, qui se forme pendant le réchauffage, doit être
retirée afin d’éviter la contamination de la surface de la matière première par impression de la
calamine par les rouleaux.

En effet, la calamine est formée par oxydation surfacique de l’acier. Cependant, l’atmosphère
oxydant qui règne dans le four de réchauffagetransforme le métal de la surface en oxyde de fer. En
générale, il existe trois couches d’oxyde de fer: FeO, Fe3O4 et

Fe2O3. L’épaisseur de chaque couche varie selon les conditions de réchauffage, essentiellement la
température.

La totalité, presque, de la calamine est récupérée au niveau des boites de décalaminage (descale
box). Il y a deux boites de décalaminage : basse (bottom) et haute (top). Dans la première, on
décalamine la face inférieure de la brame ainsi que sa face latérale côté opérateur. Toutefois, dans la
deuxième boite, on ôte la crotte de la face supérieure de la brame et sa face latérale côté moteur.

Pour ce faire, l'opération de décalaminage consiste schématiquement à impacter la surface de la

brame en défilement par des jets d'eau puissants délivrés par des rampes placées à faible distance et
dotées de buses d'injection alimentées sous haute pression, environ 200 bars. On vise ainsi à
conjuguer un effet thermique avec un effet mécanique dû à la forte quantité de mouvement des jets
d'eau à l'impact afin de fissurer la calamine et de l'éliminer de la surface par effet de chasse.

Figure 2.6: Schéma de principe du décalaminage Primaire

4.3.Laminage
Le laminage proprement dit n’est qu’une succession de déformations (les passes) qui vont engendrer
un écrouissage du métal et pendant lesquelles la structure de l’acier pourra évoluer. De manière
simple, il s’agit d’une opération qui consiste à introduire du métal entre deux cylindres tournant en
sens inverse pour l’allonger selon un profil proche de l’utilisation finale.

Figure 2.7: Schéma de principe de laminage.

A l’entrée du laminoir, la brame est centrée moyennant un guide de centrage puis elle subit un
nombre prédéterminé de passage entre les rouleaux du laminoir. Selon le besoin en largeur, la
brame peut être tournée, après les premières passes, pour être laminée dans le sens opposé afin
d’augmenter sa largeur.

Le laminoir ainsi que ses composantes sont gérées par un système automatique de contrôle de
qualité. Ce système calcule automatiquement l’emprise (roll gap) des rouleaux de travail pour
chaque passe ainsi que la vitesse de laminage qui diffère entre les deux laminoirs pendant la même
passe. Le sous système HAGC (HydraulicAutomatic Gauge Control) supervise la pression de laminage
(emprise des rouleaux de travail) à l’aide d’un retour d’information d’une jauge à rayon X qui mesure
d’une manière instantanée l’épaisseur réel de la tôle. 

Le laminoir est constitué d’une cage quarto (c’est-à-dire avec quatre cylindres). La réduction de
l’épaisseur est assurée par le passage réversible de la tôle entre les cylindres de travail de la cage. Le
contrôle de l’entrefer (ou l’emprise) de la cage est assuré par un serrage hydraulique.

Au cours du laminage, de nouvelles couches de calamine se forment, ce qui nécessite un nouveau

décalaminage, dit secondaire.

En effet, le décalaminage secondaire des bandes d'acier vise à débarrasser la surface de la bande de
la calamine secondaire, qui s'est formée par réoxydation rapide du métal chaud au cours du séjour
de la bande à l'air libre après son décalaminage primaire à sa sortie du four.

La calamine secondaire se présente en général sous la forme d'une couche adhérente d'oxydes
métalliques, classiquement entre 50 et 100 µm d'épaisseur, plutôt irrégulière d'aspect.
Il y a deux circuits de décalaminage secondaire qui fonctionnent alternativement selon l’épaisseur de
la tôle pendant le laminage : DESCALE et FRIT.

Figure 2.8 : Schéma de principe de décalaminage.

4.4.   Cisaille à chaud ‹Hot Shear›

Après le laminage à chaud, la brame,  dite “mother plate”, augmente en longueur. Une limitation au
niveau de la longueur du ‘‘coolingbed’’, qui est l’espace dédié au refroidissement de la tôle ;

La fonction du cisaillement à chaud est de diviser la brame mère laminée en

longueurs appropriées pour le lit de refroidissement, en tôles filles, dites ‘‘ daughter plates’’. Le
cisaillement est également utilisé pour recadrer la queue de la tôle afin de fournir un bout carré pour
l'entrée dans la cisaille rotative des côtés.

Les spécifications techniques de cette cisaille sont renseignées au tableau ci-dessous :

Nombre de tôles à découper

Grade d’acier apte à la coupe

 Acier bas carbone

Epaisseur max  de la tôle

50 mm

Largeur max de la tôle

2650 mm

Largeur des lames

2800 mm

Largeur des chutes

400 mm

Nombre de bacs de chutes

1.1.    

Tableau 2.3 :Les spécifications techniques de la cisaille à chaud

4.5.Plannage à chaud ‹Hot leveller›

Après la cisaille à chaud, les tôles filles passent par la planeuse à chaud. Sa fonction principale est
l’amélioration de la planiété de la tôle en éliminant tous types d’ondulation causés précédemment
(ondulation des bords, ondulations centrales, etc)

Grade des tôles à pour planage:

Grade Lowcarbonsteel

Largeur

1500 to 2650 mm

Epaisseur
4.75 to 50

Force max de planage

 16,000 kN

Nombre deTop Levelling Rolls

Nombre deBottom Levelling Rolls

Nombre de Top Backup Rolls

30

Nombre de Bottom Backup Rolls 30

30

Diamètre Back-Up Roll

220

Tableau 2.4 : Les spécifications techniques de la planeuse à chaud.

    4.6. Lit de refroidissement ‹coolingbed›

Toutes les opérations effectuées précédemment s’effectuaient à chaud, le matériau est encore porté
à des températures élevées (400°C en moyenne environ). Afin de lui conférer la structure cristalline
finale souhaitée, un refroidissement par air naturel des tôles filles s’impose.

Le lit de refroidissement permet un déplacement en continu des tôles refroidies à l’air ambiant. (Voir
le schéma ci-dessous).

Figure 2.9 : Schéma du le lit de refroidissement

4.7.   Dérivage ‹ Rotary Side trimming shear ›

Suite à la demande d’une tôle à rives cisaillés, le découpage des bords s’effectue à l’aide d’une cisaille
rotative des bords. Elle a donc pour rôle de découper les bords de tôles de largeur constante et de
couper les chutes et les livrer à un système d'évacuation des chutes.
Figure 2.10: Schéma de principe de dérivage

Figure2.10 : Schéma de principe de dérivage.

Les spécifications techniques de cette machine sont :

Capacités de production :

Epaisseur

 4.75 to 25 mm

Longueur 

 12 to 30 m

largeur

 1550 to 2650 mm

Largeur de tôles à dériver

 1500 to 2600 mm

Grade

LowCarbonSteel

Les spécifications techniques de cette machine sont :

Tableau 2.5 : Les spécifications techniques dérivage.

 
      4.8. Cisaille à froid ‹ Cold Shear›

Les tôles filles délivrées par le dérivagedoivent être coupées en longueur, ajustée en forme
parallépipédique, grâce à l’option ‘sqarecut’ qui permet de recadrer la tête de la tôle et finir la coupe,
en obtenant des tôles filles ‘baby plate’ selon les spécifications techniques suivantes :

Capacité de production :

Epaisseur, min/max

 4.75 / 50 mm

Longueur à l’entrée min/max,

 12 / 30 mm

Longueur finale  min/max,

6 / 12 m

Largeur, min/max,

 1500 / 2650  mm

Grade

LowCarbonSteel

Données générale de coupe :

Force de coupe

 780 mt

Temps de cycle des lames

 seconds 4

Figure2.11 : Schéma de principe de cisaille à froid.

Tableau 2.6 :Les spécifications techniques de la cisaille  à froid.

4.9.   L’empileur des tôles

Une fois que la tôle bébé est produite et délivrée par la cisaille, celle - là doit être transportée et
dégagée de la ligne de production. Cette opération s’effectue grâce à cette empileuse, appelée
‘PLATE PILER’, dont les spécifications techniques sont les suivantes :

Epaisseur de la tôle

4.75 à 40 mm

Largeur de la tôle

 1500 à 2650 mm

Longueur de la tôle

 6 à 12 m

Poids max de la tôle

20.3 mt

Hauteur maximale de la pile

200 mm

Temps de cycle par pile

20 secs

Tableau 2.7 : Les spécifications techniques de l’empileur des tôles.

4.10. Plate Pile Transfer Crane

Une fois le produit fini, celui-ci doit être transporté vers la zone de stockage intermédiaire et la ligne
ainsi libérée. Un pont roulant est mis à la disposition de la production à la sortie de la ligne dont les
spécifications techniques sont les suivants :

Epaisseur de la tôle

4.75 à 40 mm

Largeur de la tôle
1500 à 2650  mm

Longueur de la tôle

6 à 12 mm

Poids max de la tôle

 20.3 mt

Hauteur maximale de la pile,

200 mm

Largeur max transportable par le pont roulant 

15m (environ)

Tableau 2.8 : Les spécifications techniques des tôles produites.

5.     Contrôlesproduit - process

Les grades d’acier produits doivent respecter les exigences de la norme en vigueur (NF EN 10025 et
NF EN 10029).

En effet, la qualité du produit est déterminée par :

·         Sa composition chimique : vérifiée avant laminage.

·         Ses caractéristiques mécaniques : devant respectées la norme et être évaluées à travers les
essais mécaniques aux laboratoires de MAGHREB STEEL.

·         Son Aspect et forme : Contrôlés à la sortie de chaque tôle par les conducteurs Machine en place
qui déclarent, en cas de présence, les défauts dans chaque tôle.

·         Ses dimensions : Epaisseur, Largeur, Longueur.

Le refroidissement des tôles est l’étape la plus importante dans le processus de laminage à chaud du
point de vue des traitements thermomécaniques. Et notre étude préliminaire va se baser sur les
côtés suivants :

·         Description du lit de refroidissement.

·         Les facteurs qui influent le cycle de refroidissement.

·          Présentation de problématique.

       I.       Le lit de refroidissement (coolingbed).

Le lit de refroidissement : c’est le lieu d’échange thermique entre les tôles et l’air ambiant.
Planeuse à chaud

Lit de refroidissement

Dérivage

Figure 3.1 : Le lit de refroidissement.

                

Après, le planage à chaud des tôles, celles-ci sont délivrées vers le lit de refroidissement avec une
température élevée.  A fin de conférer aux plaques la structure cristallinefinale souhaitée, un
refroidissement par air naturel s’impose (voir l’image ci-dessus).

 Bank 4                 Bank 3                        Bank 2                Bank 1

Figure 3.2 : Schéma du lit de refroidissement

 
Le refroidissement s’effectue dans une zone limitée vers le dérivage. La longueur totale du lit est de
60,5m divisé en 4 Bank, chaque Bank est constitué de 10 chaines et deux moteurséléctriques qui les
font tourner afin de déplacer les tôles.

Largeur

32 m

Longueur

60,5 m

Nombre de chaine drive  par lit

Nombre de Chaines par lit

10 sur toute la largeur

Vitesse maximale

 30  mpm

Dimension des tôles produites

4.75 à 50 mm d’épaisseur

10 à 30 m de longueur

1500 à 2650 mm de largeur

Voici un tableau récapitulatif de ces spécifications techniques :  

Tableau 3.1 : Les spécifications techniques du lit de refroidissement

En termes de transformation allotropique des aciers, métallurgie et thermique sont tellement

interdépendantes qu’il est très difficile de maîtriser à chaque instant l’état thermo métallurgique du
produit.

Dans ce qui suit, on va expliciter les différents points majeurs qui entrent en jeu pendant l’étape de
refroidissement.