Leboukh Abderezak Et Bensizerara Dhiyeddine-sgm-Ing-2021

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
‫ عنابة‬-‫عمار العسكري‬- ‫المدرسة الوطنية العليا للمناجم والمعادن‬
ECOLE NATIONALE SUPERIEURE DES MINES ET DE LA METALLURGIE
AMAR LASKRI- ANNABA
Département Science et Génie des Matériaux
Mémoire de Fin d’Etudes

En vue de l’obtention du Diplôme d’INGENIEUR D’ETAT
Domaine : Sciences et Techniques
Filière : Métallurgie
Spécialité : Science et Génie des Matériaux
Thème
caractérisation microstructurale et mécanique

d’un cordon de soudure
d’un acier X60M
Présenté par : Abderrezak Leboukh Encadré par : Dr, L.Bendjeddou

Dhiyeddine Bensizerara
Jury de Soutenance
Dr. Taibi Yasmina MCB, Etablissement Président
Dr. Tahraoui Tarek MCB, Etablissement Examinateur Principal
sept 2021
République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Ecole Nationale Supérieure des Mines et de la Métallurgie
Département : Sciences et Génie des Matériaux
AUTORISATION DE DEPOT FINAL DU

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES
Je soussigné (e) Mme. TAIBI Yasmina Président(e) du jury de soutenance de mémoire

de fin d’études (MFE),
déclare avoir autorisé l’ingénieur d’état Mr LEBOUKH Abderrezak à déposer son
mémoire de fin d’études après avoir apporté les corrections signalées par les membres du
jury.
Avis du Promoteur :
Favorable
Avis de l’Examinateur :
Président du Jury
République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Ecole Nationale Supérieure des Mines et de la Métallurgie
Département : Sciences et Génie des Matériaux
AUTORISATION DE DEPOT FINAL DU

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES
Je soussigné (e) Mme. TAIBI Yasmine Président(e) du jury de soutenance de mémoire

de fin d’études (MFE),
déclare avoir autorisé l’ingénieur d’état Mr BENSIZERARA Dhiyeddine à déposer
son mémoire de fin d’études après avoir apporté les corrections signalées par les membres
du jury.
Avis du Promoteur :
Favorable
Avis de l’Examinateur :
Président du Jury
Remerciements
Tout d’abord, louange à Allah, grâce à son aide et sa volonté
nous a amené au bout de ce travail en nous préservant la vie
saine pendant toutes nos études.
Nous tenons d’abord à remercier notre promoteur Mr. LEKCIR.F et Mr. SLIMANE.O,
Pour leurs soutiens, leurs conseils et leurs disponibilités.
Un remerciement très spécial pour l’équipe de laboratoire des essais mécaniques et de tests
Industriels au sein de l’entreprise ALTUMET, pour leurs conseils et orientation.
Je tiens à remercier très sincèrement toutes les personnes

qui de près ou de loin m’ont aidé à réaliser ce travail.
Ces remerciements sont adressés principalement à mes

directeurs de mémoire, Dr. L.Bendjeddou pour leurs
disponibilités, leurs soutiens moral et leurs conseils au cours de la
réalisation de ce PFE.
Je tiens à remercie les examinateurs Mme. Taibi Yasmina et M. Tahraoui Tarek,
Et pour terminer je remercie tous les enseignants de l’ENSMM – Annaba .
Finalement, nous exprimons notre reconnaissance aux personnels du laboratoire de l’école

Dédicace
Je tien à dédier ce travail aux êtres les plus chers à mon cœur.
A celle qui a veillé des nuits pour mon bien être, à celle que
j’adore ma géniale, tendre, affectueuse et sacrée mère.
A mon cher père RABI YERHMOU qui m’a guidé vers les voies
de la réussite.
A mes frères fateh ,fouad et hakou ;
A ma grande famille et toutes mes proches «Dhiya,Younes,

Mansour,Ossama,Ali,Imad ,
Yahia ,Amer,Abdo,Khaled,yacine,Idris.mohamed.R ».
A mes amis de l’école ENSMM-Annaba, Je vous remercie vous
m’avez aidé toujours à avancer, vous êtes tous des grands amis
si gentils, Merci d’être toujours près de moi, amis avec lesquelles
je souris.
Merci d’être toujours là pour moi.
Abderrezak
Dédicace
Je dédiece mémoire à:
Ma chère mère, que nulle dédicace ne puisse
Exprimer mes sincères sentiments ,pour sa
Patiente illimitée, son encouragement
Continu ,sonaide , entémoignage de mon
profond amour et respect pour ces grands
sacrifices.
Ma Sœur.
Mon Père.
Toute ma famille,
Dhiya
Résumé
Le présent travail porte sur la caractérisation mécanique et microstructurale d’un cordon de soudure de
l’acier API de grade X60M, destiné à la fabrication des pipelines, affété au transport des hydrocarbures au
niveau de l’entreprise ALTUMET spa REGHAIA.
Afin d’atteindre l’objectif visé, des techniques de caractérisation appliquée à des échantillons d’acier
prélevé sur pipeline ont été utilisé ; l’analyse chimique par spectroscopie de masse, la microscopie optique
et électronique, ainsi que des tests mécaniques dont la dureté, la micro-dureté HV03, test de pliage, de
traction et résilience.
Mots clés : soudage, SAW, norme API 5L, pipelines, Microstructure, propriétés mécaniques
Abstract:
This work concerns the mechanical and microstructural characterization of a weld bead of API grade
X60M steel, intended for the manufacture of pipelines, chartered for the transport of hydrocarbons at
the level of the company ALTUMET spa REGHAIA. In order to achieve the objective, characterization
techniques applied to steel samples taken from the pipeline were used; chemical analysis by mass
spectroscopy, optical and electron microscopy, as well as mechanical tests including hardness, HV03
micro-hardness, bending, tensile and impact test.
:‫الملخص‬
.(X60M) ‫من فئة‬API ‫يتعلق هذا العمل بالتوصيف الميكانيكي والهيكل الدقيق لخرزة اللحام من الفوالذ فئة‬
‫والمخصصة لتصنيع خطوط األنابيب المؤجرة لنقل الهيدروكربونات على مستوى شركة‬
ALTUMET spa REGHAIA.
‫ تم استخدام تقنيات التوصيف المطبقة على عينات الصلب المأخوذة من خط األنابيب؛ التحليل الكيميائي عن طريق‬،‫من أجل تحقيق الهدف‬
‫ وكذل ك االختبارات الميكانيكية بما في ذلك اختبار الصالبة والصالبة الدقيقة‬،‫ الفحص المجهري البصري واإللكتروني‬،‫التحليل الطيفي الكتلي‬
‫واالنحناء والشد والصدمة‬HV03
Table des matières
Introduction générale ................................................................................................................ 8
Chapitre I ................................................................................................................................. 10
I.1.Introduction : ..................................................................................................................... 11
1.1.Définition :.........................................................................................................................11
1.2.Historique sur les aciers :....................................................................................................11
1.3.Fabrication de l’acier..........................................................................................................11
1.4.Type des aciers :.................................................................................................................11
II.1.Les aciers à haute limite d'élasticité : .............................................................................. 12

1.1.Introduction : .....................................................................................................................12
1.2.Définition : ........................................................................................................................13
1.3.Influence de la composition chimique : .............................................................................13
1.4.Influence des éléments de substitution :.............................................................................13
1.5.Influence des éléments formants des précipités :................................................................14
1.6.Influence de la perlite :.......................................................................................................15
1.7.Mécanismes de durcissement des aciers HLE ......................................................................15
Chapitre II: .............................................................................................................................. 16

1. INTRODUCTION ............................................................................................................ 17
1. Définition du soudage : ........................................................................................................18
2.Types de soudage :................................................................................................................18
3.Procédés de soudage :...........................................................................................................18
3.2.1.Soudage à l’arc électrique :..............................................................................................20
2.1.1Généralités sur l’arc de soudage :......................................................................................................................20
2.1.2.Principe de soudage à l’arc électrique :...........................................................................................................20
3.2.2.Le soudage avec électrodes enrobées : ............................................................................21

• 2.2.1.Principe du procédé : ...............................................................................................21
3.2.3.Le soudage avec électrode réfractaire TIG : ......................................................................22
3.2.4.Le soudage électrique à l'arc sous flux solide (SAW) : .......................................................24
2.4.1. Principe du procédé : .........................................................................................................................................24
2.4.2.Types de flux en poudre utilisés : ..................................................................................................................25
2.4.3.Domaines d’applications : ...............................................................................................................................26
2.4.4. Avantages du procédé : ...................................................................................................................................26
2.4.5. Inconvénients du procédé: .............................................................................................................................27
4.Métallurgie de soudage :.......................................................................................................27

4.1.Structure d’une soudure : La soudure se décompose en plusieurs zones.[17]..........................................27
4.2.Transformations au cours du soudage :..........................................................................................................28
4.3. Aspect thermique de soudage :.........................................................................................................................28
4.5.Principaux défauts des soudures : .....................................................................................29

5.1.Défauts des cavités :..............................................................................................................................................29
5.2. Les fissures: ...........................................................................................................................................................31
5.4. Morsures et caniveaux : .....................................................................................................................................32
Chapitre III :............................................................................................................................ 35

1.Introduction .......................................................................................................................... 36
2.Matériau d’étude................................................................................................................... 36
2.1.Nom du matériau: ..............................................................................................................36
2.2.Composition chimique :......................................................................................................36
3.Propriétés mécanique : .........................................................................................................38
4.Examen métallographique ....................................................................................................38
4.1. Généralités sur la mé tallographie .......................................................................................................................38
4.2. Prélèvement de l’échantillon ...............................................................................................................................38
5. Caractérisation microstructurale ..........................................................................................40

5.1 Polissage ...................................................................................................................................................................40
5.1.1. Les étapes de polissage .....................................................................................................................................40
5.1.2. L’attaque chimique .............................................................................................................................................41
6. Examen au microscope.........................................................................................................41
6.1. Microscope optique...............................................................................................................................................41
6.2. Microscope électronique ......................................................................................................................................42
7.Les essais mécaniques .......................................................................................................... 44

7.1.Introduction : .....................................................................................................................44
7.2.Essais de traction ...............................................................................................................44
7.2.1.PRINCIPE ................................................................................................................................................................44
7.3.Essais de pliage : ................................................................................................................47

7.3.1.Type du pliage et le symbole de l’essai ............................................................................................................48
7.4.Essais de dureté : ...............................................................................................................50

7.4.1.Micro-dureté : ......................................................................................................................................................50
7.4.2.Essai de dureté Vickers .......................................................................................................................................50
7.5.Essais de résilience : ...........................................................................................................52

7.5.1.Mode opératoire d’essai ....................................................................................................................................53
7.5.2.Caractéristique mécanique déterminée par la résilience : .......................................................................53
Chapitre V :.............................................................................................................................. 56
1. Analyse chimique : .............................................................................................................. 57
2.Essai de traction: .................................................................................................................. 58
3. Essai de pliage : ................................................................................................................... 64
4. résistance à la rupture fragile : .......................................................................................... 67
5.Essai de dureté Vickers : ...................................................................................................... 69
5.1.Essai de micro dureté Vickers : ...........................................................................................70
6.Caractérisation microstructurale:........................................................................................ 71
Liste des figures
Chapiter II :
Figure.II. 1: les procédés de soudage ..............................................................................................................................19
Figure.II. 2: Principe de soudage par pression .............................................................................................................19
Figure.II. 3: Principe de soudage par pression .............................................................................................................21
Figure.II. 4: Soudage TIG..................................................................................................................................................22
Figure.II. 5:Principe de base du soudage à l’arc submergé .......................................................................................24
Figure.II. 6: Les zones de la soudure. [14] ....................................................................................................................27
Figure.II. 7: Transformations au cours du soudage. [16]...........................................................................................28
Figure.II. 8: Défauts de soufflures. [18] .........................................................................................................................30
Figure.II. 9: Défauts des retassures. [18] .......................................................................................................................30
Figure.II. 10: Défauts des inclusions. [18] ....................................................................................................................31
Figure.II. 11:Fissu res dans le cordon de soudure : (a) longitudinale, (b) transversale. [19].....................................32
Figure.II. 12: Morsures et caniveaux. [21] ....................................................................................................................33
Figure.II. 13: Défauts de pénétration. [21] ....................................................................................................................33
Figure.II. 14: Défauts des projections. [22]...................................................................................................................34
Chapiter III :
Figure.III. 1.Composition chimique de l’acier X60M après l’analyse chimique ................... 37
Figure.III. 2.Sens de découpage des échantillons pour les besoins de notre étude................. 39
Figure.III. 3.Tube avant prélèvement de nos échantillons. ..................................................... 39
Figure.III. 4.Polisseuses de laboratoire de SGM-ENSMM .................................................... 41
Figure.III. 5.Microscope optique. ........................................................................................... 42
Figure.III. 6.MEB -ENSMM .................................................................................................. 43
Figure.III. 7.Eprouvette de l’essai de traction selon la norme ASTM A 370. [14] ................ 44
Figure.III. 8.Machine de traction ............................................................................................ 46
Figure.III. 9.éprouvettes avant l’essai de traction ................................................................... 47
Figure.III. 10.Les éprouvettes avant pliage ............................................................................ 49
Figure.III. 11.L’une de nos éprouvettes pendant le pliage ..................................................... 49
Figure.III. 12.Dimensions de l’empreinte et formule de calcul de la dureté Vickers. ............ 51
Figure.III. 13.L’éprouvette de l’essai de dureté API. ............................................................. 52
Figure.III. 14.Machine de micro dureté digitale. .................................................................... 52
Figure.III. 15. Représentation de l’essai de résilience ............................................................ 54
Figure.III. 16.Un refroidisseur ................................................................................................ 54
Figure.III. 17.Mouton pendule Charpy. .................................................................................. 55
Chapitre V :
Figure.V. 1 :Courbe de traction pour l’éprouvette de métal de base 1. 58

Figure.V. 2 :Courbe de traction pour l’éprouvette de métal 2. 59
Figure.V. 3 :Courbe de traction pour l’éprouvette soudée 1. 60
Figure.V. 4: Courbe de traction pour l’éprouvette soudée 2. 61
Figure.V.5:rupture éprouvette de métal de base Figure.V. 6:rupture éprouvette soudées 62
Figure.V. 7 :Courbe de l’essai de pliage pour les éprouvettes à l’endroit. 64
Figure.V. 8 :Courbe de l’essai de pliage pour les éprouvettes à l’envers 65
Figure.V. 9 : les éprouvettes après l’essai de pliage 66
Liste des tableaux
Chapitre II :
Tableau.II. 1: Défauts de fissures selon la norme NF EN ISO 6520-1. [20] ........................................................32
Chapitre III :
Tableau.III. 1.Composition chimique de l’acier X60M (% massique) d’après le fournisseur ............27

Tableau.III. 2.Composition chimique de l’acier X60M après l’analyse chimique ............................28
Tableau.III. 3.Caractéristiques mécaniques de l’acier X60M selon l’API 5L. [1].............................29
Chapitre V:
Tableau.V.1:la composition chimique. 48

Tableau.V. 2:.Paramètres des essais de traction. 49
Tableau.V.3.:Résultats pour l’éprouvette de métal numéro 1. 49
Tableau.V. 4 : Résultats pour l’éprouvette de métal de base numéro 2. 50
Tableau.V. 5 :Résultats pour l’éprouvette soudée numéro 1. 51
Tableau.V .6:Résultats pour l’éprouvette soudée numéro 2. 52
Tableau.V. 7 :Paramètres des essais de pliage 55
Tableau.V. 8 :Résultats du pliage des éprouvettes à l’endroit 55
Tableau.V. 9.: Résultats du pliage des éprouvettes à l’envers. 56
Tableau.V.10:Paramètres et résultats de l’essai de résilience.. 58
Liste des abréviations et symboles
ALTUMET : Algérienne des Tubes Métalliques.
ANABIB : Entreprise Nationale de Tubes et Transformation de Produits Plats
SPA : Société Par Action.
API : American Petroleum Institute.
5L : Spécification pour le pipeline.
EN : European Normes (normes européennes).
ISO : International Standard Organization (organisation internationale des normes).
MB : Métal de Base.
ZAT : la zone affectée thermiquement.
ZF : Zone fondu.
ZL : Zone de Liaison.
SAW : Submerged Arc Welding (Soudage à l’arc électrique submergé).
CFC : Cubique Face Centré.
CC : Cubique Centré.
HLE : Haute Limite Elastique.
X : Désignation de catégorie pour le pipeline de haute résistance. Le chiffre après le "X"

correspond à la valeur de la limite d'élasticité minimale. Par exemple X70 a une limite
d'élasticité minimale de 70 ksi (485 MPa).
E : Module d’élasticité longitudinale (module de Young).
σ : Contrainte.
ε : Déformation.
Re : Limite élastique.
Re 0.5 :Limite élastique conventionnelle.
RB : Résistance à la Traction.
Rm : Résistance à la rupture.
a0 : Largeur initiale de l’éprouvette.
b0 : Longueur initiale de l’éprouvette.
S0 : La surface initiale de l’éprouvette.
A% : L’allongement.
α : Ferrite alpha.
γ : perlite.
INTRODUCTION
GENERALE
Introduction générale
Introduction Générale
Parmi les procèdes d'assemblage, le soudage tient une place de premier choix pour ses
multiples applications dans des secteurs industriels aussi nombreux que variés (aéronautique,
nucléaire, cryogénie, naval, plates-formes). La compréhension de ce procédé requiert un
investissement à la fois scientifique et technologique. Le développement de la technique est
ancienne mais la technologie est en constante évolution et ouvre régulièrement de nouveaux
champs d'application.
L’objectif de ce travail est la caractérisation microstructurale et mécanique d’un cordon de

soudure d’un acier à haute limite élastique (HLE), cet acier X60M est soudé sous une
procédure qualifiée de soudage selon la norme API, par des métaux d’apports Utilisés pour le
soudage des aciers faiblement alliés. destiné au transport des hydrocarbures au niveau de
l’entreprise ALTUMET spa REGHAIA.
La partie théorique de ce travail est constituée de deux chapitres, le premier présente une
généralité sur les aciers HLE. Le deuxième résume les divers procédés de soudage et en
particulier le soudage à arc électrique(SAW), ainsi que l’aspect métallurgique du soudage.
La partie expérimentale est divisée en deux parties : la première concerne les techniques
expérimentales et le matériau utilisé, la deuxième partie regroupe les résultats obtenus et leurs
interprétations.
On termine par une conclusion générale qui regroupe tout les principaux résultats de ce
travail.
Chapitre I
Chapitre I :
GENERALITES SUR LES

ACIERS
Chapitre I les aciers
I.1.Introduction :
Les aciers sont les matériaux métalliques les plus utilisés dans les différentes branches de
l’industrie, puisqu'on les retrouve quasiment dans tous les domaines, parce qu’on peut
manipuler leurs propriétés mécaniques en recourant à l'addition d'éléments d'alliages et aux
différents traitements mécaniques, thermiques et chimiques.
1.1.Définition :
L’acier est un alliage métallique constitué essentiellement de fer (typiquement très majoritaire
et représentant plus de 98% du métal) et de carbone (typiquement moins de 2% du métal). La
teneur en carbone a une influence considérable et (assez complexe) sur les propriétés de
l'acier. On peut également y ajouter des quantités plus importantes d’éléments d’alliage; il est
considéré alors comme un acier allié. [1]
1.2.Historique sur les aciers :
L’acier est extrêmement ancien qui est probablement la première forme d’utilisation des
métaux ferreux. C’est en effet vers 1000 ans avant J.C. que semble remonter la découverte de
ces aciers grâce à la technique de la cémentation et à l’art de la trempe, qui ont été trouvés par
hasard, le fer absorbant du carbone au contact des matières organiques qui servaient à le
chauffer pour le marteler [2].
1.3.Fabrication de l’acier
L'acier s'élabore actuellement de deux manières :
- Dans un haut fourneau, à partir du minerai de fer et de coke avec réduction du carbone dans
un convertisseur.
- Dans un four électrique, à partir d'acier de récupération. On parle d'acier de recyclage ou

d'acier électrique. [3]
1.4.Type des aciers :
Les aciers ont été classés en fonction de deux critères, la composition et le niveau de qualité.
Ainsi, on distingue les aciers non alliés (<1% d’alliage), peu alliés (teneur de chaque élément
d’alliage < 5 %) ou très alliés ≥5 %. En fonction de la garantie donnée aux propriétés d’usage,
les aciers de base, de qualité ou les aciers spéciaux. Ces derniers sont placés dans trois
familles :
Abderrezak,LEBOUKH;Dhiyeddine,Bensizerara
Ecole nationale superieure des mines et metallurgie-annaba 11
• les aciers de construction mécanique (peu ou non alliés).

• les aciers à outils (peu ou très alliés).
• les aciers inoxydables.
L’industrie gazo-pétrolière qui représente le moteur de l’économie mondiale, exige au

métallurgiste des aciers possédant une bonne combinaison de résistance, ténacité et
soudabilité pour les besoins de transport de leur produits.
Ces critères ont conduit au développement d’aciers à bas carbone appelé HSLA (acier à
haute limite élastique) .
Les aciers faiblement alliés à haute limite élastique (HSLA) sont un groupe d'aciers à faible
teneur en carbone qui utilisent un peu d'éléments d'alliage pour atteindre des limites
d'élasticité plus supérieures à 275 MPa en état laminé ou normalisé [4].
Ces aciers ont de meilleures propriétés mécaniques et améliorent parfois la résistance à la

corrosion que les aciers au carbone laminés. D'ailleurs, parce que la haute limite élastique des
aciers HSLA peut être obtenue à basse teneur en carbone, la soudabilité des aciers HSLA est
comparable ou meilleur à celui des aciers doux [5].
II.1.Les aciers à haute limite d'élasticité :
1.1.Introduction :
Le laminage à chaud est une technique puissante de mise en forme dont les applications sont
très variées. Une grande majorité des matériaux métalliques est soumise à un formage par
laminage au cours de son cycle de fabrication. Bien que le mot laminage évoque plus
spécifiquement les produits plats, de nombreux autres procédés de laminage sont utilisés pour
obtenir d’autres géométries (fils, ronds, barres, tubes, rails, etc.). [6]
Le laminage à chaud a donc une position importante parmi les diverses techniques de mise
en forme et ne le cède pas que pour des applications particulières qui révèlent d’autres
techniques telles que le forgeage, le filage.
1.2.Définition :
Ce sont des nuances à hautes caractéristiques et leur application essentielle est la fabrication
d’oléoducs et de gazoducs. Le marché étant international, leur désignation est empruntée aux
spécifications américaines API (American Petroleum Institute) dont les principales nuances
sont X 52, X 60, X 65, X 70et jusqu’à X100.
Les nuances sont désignées par les grades correspondent à des unités en kpsi (1 kpsi = 6,89
N/mm2), Ces valeurs correspondent à des limites d’élasticité sur tubes de 355 N/mm2 à 560
N/mm2 et 690 N/mm2.
1.3.Influence de la composition chimique :
Les aciers à haute limite d’élasticité (HLE) sont des aciers micro alliés au niobium, au
vanadium, et au titane. Les autres éléments principaux entrant dans la composition chimique
de ces aciers sont : le Carbone, le Manganèse, l’Aluminium, le Silicium, et le Molybdène.Ils
sont également communément connus sous le nom des aciers à dispersoïdes relativement aux
éléments formant des phases d’insertion stables (Nb, V, Ti). Les principaux constituants
structuraux de ces aciers sont: la ferrite, la perlite et les phases secondaires qui sont des
carbures, des nitrures et des carbonitrures des éléments dispersoïdes.
1.4.Influence des éléments de substitution :
a). Manganèse :
• Il participe à la désoxydation, réagit avec le soufre (donc désulfurant).

• Il abaisse la teneur en carbone à l'eutectoïde.
• Il durcit la ferrite en solution solide et modifie la solubilité du carbone et de l’azote
dans cette phase.
• Il empêche la formation des carbures inter granulaires fragilisant.
• Améliorer les propriétés des aciers d'usage général.
• Améliorer la trempabilité des aciers de traitements thermiques.
• permet d’obtenir des aciers à structure austénitique stable.
b). Molybdène:
C’est un élément alpha gène qui tend à former des carbures et qui augmente largement la
capacité de trempe des aciers.
• Il donne naissance à des carbures de haute dureté alors il augmente la résistance à

l’usure à chaud.
• Il ralentit la cinétique d’adoucissement au revenu.
• Il améliore la ductilité.
• Diminuant la sensibilité à la fragilisation au revenu.
c) Silicium :
Les aciers contenant le Si et le Mn sont appelés mangano-siliceux.
• Il se rencontre à faible teneur dans les aciers, il est alors utilisé comme désoxydant.
• Il améliore les propriétés d’emploi à haute température mais, il diminue la résistance à
la fissuration lors du soudage.
• Il améliore la résistance à l’oxydation à chaud résistance au fluage. [7]
1.5.Influence des éléments formants des précipités :
• Aluminium (Al)
Affine le grain, il est retenu dans la composition du métal d'apport pour le des aciers. C'est
un désoxydant efficace C’est surtout un désoxydant. L’aluminium comme le chrome,
augmente la résistance à l’oxydation des aciers, il peut intervenir dans certains processus de
durcissement (effet durcissant).
• Titane (Ti)
Il s'oppose à la trempabilité à l'air des aciers au chrome courants. C'est un élément puissant
de résistance à la surchauffe. Il combat la précipitation du (C) et réduit la corrosion inter-
granulaire. Il donne une meilleure résistance à chaud à l'oxydation (soudures). C'est un agent
stabilisant dans les aciers inoxydables.
• Niobium (Nb)
Même avantage que le titane mais beaucoup moins volatile, il le remplace donc dans les
métaux d'apport lors du soudage. [8]
Vanadium (V)
En faible proportion, cet élément augmente la dureté des aciers sans diminuer leur
allongement ni leur résilience, c’est un désoxydant énergétique qui améliore la qualité de
l’acier. Un teneur en vanadium de 0.5 à 0.7% suffit pour transformer les propriétés d’un acier.
La résistance à la traction et à la fatigue est sensiblement augmentée et l’acier est moins

sujet aux tapures de trempe. Cet élément élève la température, pour éviter des plages douces
après traitement.
1.6.Influence de la perlite :
La présence du carbone confère aux aciers leurs propriétés. Le carbone n’a pas besoin d’être
ajouté comme addition, mais il doit être réglé à la valeur désirée. Le carbone en solution a un
effet durcissant important :
La quantité de perlite est proportionnelle à la teneur en carbone et dépend des éléments

d’alliage en solution solide ; elle augmente fortement la résistance de l’acier, mais son effet
est bien moindre sur la limite d’élasticité, environ deux à trois fois moins.
Le rôle du carbone sur la résistance à la rupture fragile est très important car les lamelles de
cémentite servent à la fois de défauts d’amorçage et pour la propagation des clivages.
1.7.Mécanismes de durcissement des aciers HLE
Afin de satisfaire à toutes les exigences liées aux multiples applications de l’acier, celui-ci
doit présenter un grand nombre de caractéristiques alliées à un bas prix de revient.
L’emploi d’aciers de construction ayant des caractéristiques améliorées constitue le seul

moyen pour alléger les constructions, de même le rendement des machines dépend, dans une
large mesure, de la résistance de leurs éléments, les fortement sollicités. [9]
Chapitre II:
Chapitre II:
soudage
Chapitre II soudage
1. INTRODUCTION
Parmi les procédés d'assemblages, le soudage occupe une place importante dans toutes les
branches d'industrie, car il permet d'adapter au mieux les formes de construction aux
contraintes qu'elles sont appelées à supporter en service. Le soudage est un processus qui
consiste à assembler deux pièces métalliques pour les rendre solidaires l’une à l’autre, et cela
en les rapprochant et en réchauffant l’endroit de leur contact jusqu’à l’état de fusion avec ou
sans métal d’apport, cette opération est caractérisée par trois aspects ; thermique, chimique, et
thermomécanique.
L’intérêt de la connaissance métallurgique de l’opération da soudage est de permettre

l’interprétation aussi quantitative que possible des phénomènes métallurgiques que cette
opération engendre, et par suite de prévoir ces phénomènes pour en tenir compte dans le choix
du métal da base, des procédés et des modes opératoires [10].
Le soudage est né à la fin du 19ème siècle dans l’esprit des scientifiques, il est passé
rapidement dans les mains des techniciens, tout d’abord avec la technique oxyacétylénique,
puis avec celles du soudage à l’arc et du soudage par résistance. A partir de la troisième
décade de notre époque date le développement rapide des procédés de soudage avec les
électrodes enrobées et au chalumeau oxyacétylénique, qui à rendu possible la réalisation des
premières œuvres importantes comme les bateaux, les ponts, les bâtiments et les chaudières
(surtout en USA et en Angleterre).
L’introduction massive de Soudage par résistance joua le rôle décisif dans le développement
rapide de l’industrie automobile. Parmi les nouveaux procédés on peut citer :
• Le soudage avec électrode de tungstène : 1924 – USA.

• Le soudage sous flux : 1935 – USA. - le soudage vertical sous laitier : 1950 – URSS.
• Le soudage sous la protection gazeuse : 1950 –1960.
• Le soudage avec fils fourrés : 1950 –1960.
• Le soudage par explosion : 1950-1960.
• Le soudage par bombardement électronique : 1956 – France.
• Le soudage par laser : 1965 [11].
Chapitre II soudage
1. Définition du soudage :
C’est l’opération qui consiste à réunir deux ou plusieurs parties constitutives d’un
assemblage, de manière à assurer la continuité entre les parties à assembler (continuité de la
nature des matériaux assemblés : matériau métallique, matière plastique, etc.), soit par
chauffage, soit par intervention de la pression, soit par l’un et l’autre, avec ou sans emploi
d’un produit d’apport dont la température de fusion est du même ordre de grandeur que celle
du matériau de base [12].
2.Types de soudage :
Les soudures permettent de créer une liaison rigide entre deux pièces. Elles sont dites :
Hétérogènes : le métal ou l'alliage utilisé pour la soudure est différent de celui des pièces à
assembler.
Autogènes : les pièces sont assemblées, soit sans aucun élément d'addition, soit avec un métal
d'apport de même composition [13].
3.Procédés de soudage :
La classification des procédés de soudage se fait en considérant certaines caractéristiques

telles que :
Le type d’énergie mise en œuvre ;
• Les paramètres physiques (température, pression, milieu extérieur) ;

• Le mode d’élaboration de la continuité de la matière (solidification depuis le liquide
ou diffusion depuis le solide) ;
• La morphologie de la liaison qu’ils permettent de réaliser.
D’une manière très globale on classe les procédés de soudage des aciers sous deux
importantes catégories :
✓ Soudage par pression,

✓ Soudage par fusion,
Chapitre II soudage
Figure. II. 1: les procédés de

soudage
3.1.Soudage par pression :
Le soudage par pression (Fig.II.2), regroupe tous les procédés de soudage dans lesquels on
obtient une soudure en général sans métal d’apport, par application d’une pression suffisante
pour obtenir une déformation plastique des zones à souder, un chauffage localisé permet la
liaison atomique de la zone de soudage [14].
Figure.II. 2 : Principe de soudage par pression
Chapitre II soudage
3.2.Soudage par fusion :
Dans cette classe l’assemblage se fait par la fusion locale du métal. Cette fusion est assurée
par les différents types d’énergie électriques ou chimique…
Les principaux procédés contenus dans cette catégorie sont :
• Soudage à l’arc électrique ;

• Soudage à l’arc sous gaz de protection ;
• Soudage par jet de plasma ;
• Soudage sous flux [15]
3.2.1.Soudage à l’arc électrique :
2.1.1Généralités sur l’arc de soudage :
On appelle arc de soudage une décharge électrique de longue durée qui se produit dans un
mélange de gaz et de vapeurs ionisé entre deux électrodes et qui est caractérisée par une
densité de courant élevée et par une faible différence de potentiel. Par une décharge électrique
on entend le passage du courant électrique à travers un milieu gazeux. Il ya plusieurs formes
ou types de décharges électrique : en arc, à lueur, par étincelles, décharge orageuse (éclaire) et
autre elles sont caractérisées par leurs durée, tension, intensité de courant et autres
paramètres. [16]
2.1.2.Principe de soudage à l’arc électrique :
C’est un procédé de soudure par fusion où la chaleur est produite par un arc électrique, formé
entre le métal de base et l’électrode, ou entre deux ou plusieurs électrodes. Le contacte puis le
léger éloignement de l’électrode par rapport aux pièces provoque l’arc électrique. Electrode
est constituée d’un métal dont les caractéristiques mécaniques, chimiques et physiques sont
très proches du métal des deux pièces à souder
L’effet thermique provoque la fusion aussi bien de l’électrode que du métal de base, pour
amorcer un arc il faut que le courant parcoure un circuit fermé d’une part la pièce et de l’autre
l’électrode.
L’arc électrique est la source de chaleur à base de nombreux procédés de soudage, les raisons
primordiales de se choix sont :
Chapitre II soudage
• Les effets thermiques aux électrodes : l’arc de soudage est à l’arc court entre une
électrode formant ainsi l’outil, et les pièces à souder portées localement à la
température de fusion.
• Les phénomènes de transport de matière qui s’instaurent naturellement et
simultanément de l’électrode, lorsqu’elle est fusible, formant un dépôt se diluant avec
les bords à souder pour constituer après refroidissement la liaison métallique
recherchée. Il est à noter que pour le cas des électrodes réfractaires il n’y a pas de
transfert entre l’électrode et la pièce.
Les procédés de soudage qui utilisent l’arc électrique comme source de fusion sont :
• Le soudage avec électrode enrobées ;

• Le soudage avec électrode réfractaire TIG ;
• Le soudage automatique sous flux. [17]
3.2.2.Le soudage avec électrodes enrobées :
• 2.2.1.Principe du procédé :
Un arc électrique établi entre une électrode et les bords des pièces à assembler, provoque leur
fusion et crée un bain de métal liquide reçoit les goutes de métal de l’électrode (Fig. 3.). L’arc
résulte du passage d’un courant électrique intense à travers une atmosphère de gaz ou de
vapeur, normalement non-conductrice. Les électrons circulent de la cathode (pôle négatif)
vers l’anode (pôle positif) que constituent l’extrémité de l’électrode et l’impact de l’arc sur la
pièce : la polarité est choisie ionisée ne représente qu’une faible part d’énergie calorifique
mais irradie surtout des rayonnements électromagnétique (lumière visible, ultra violètes, …).
La tâche anodique et surtout la tâche cathodique, ou se présentent les ions positifs,

fournissent ensemble l’essentiel de la chaleur. La tâche anodique, bombardée par les électrons
est par contre à une température plus haute (3500C°) que celle de la tache cathodique (2400
Figure.II. 3:Principe de soudage par avec électrodes enrobées
Chapitre II soudage
C°). Cette situation est permanente en courant continu ; elle s’inverse à chaque alternance en
courant alternatif. Le réamorçage s’obtient dans la mesure où l’anode, devenue cathode, reste
suffisamment chaude pour devenir émettrice. [18]
3.2.3.Le soudage avec électrode réfractaire TIG :
Est un procédé de soudage à l’arc avec une électrode non fusible, en présence d’un métal
d’apport si besoin. TIG est un acronyme de TungstenInert Gas, où Tungsten (Tungstène)
désigne l’électrode et Inert Gas (Gaz inerte) le type de gaz plasmagène utilisé. L’arc
électrique se crée entre l’électrode et la pièce à souder qui est protégée par un gaz ou un
mélange de gaz rares tels que l’argon et l’hélium. De fait, l’arc électrique remplace la flamme
du chalumeau traditionnel. La soudure à l’arc s’appuie sur l’élévation de la température des
pièces à assembler jusqu’au point de fusion grâce au passage d’un courant électrique alternatif
ou continu [19].
Le soudage s’effectue le plus souvent en polarité directe (pôle – du générateur relié à

l’électrode) pour les métaux et alliages (aciers, inox, cuivreux, titane, nickel…) sauf dans le
cas des alliages légers d’aluminium ou du magnésium, où l’on soude en polarité alternée. Il
n’est pas possible de souder en polarité inverse (pôle + relié à l’électrode) car cela détruirait
cette électrode en la faisant fondre.
Figure.II. 4: Soudage TIG
Chapitre II soudage
a- Domaine d’application :
La soudure TIG est une soudure de qualité, avec la possibilité de souder les faibles épaisseurs,
un arc stable. Elle nécessite une dextérité particulière du soudeur [20]
Les domaines d’application les plus courants sont :
- L’aéronautique
- L’automobile
- La tuyauterie industrielle
- L’agro-alimentaire
b- Electrode utilisé :
Les électrodes employées sont majoritairement constituées de tungstène (W) à plus de 99 %

en masse auquel on ajoute des oxydes métalliques pour augmenter l’émissivité électronique
de l’électrode et donc le rendement. Ces oxydes sont ceux du thorium (ThO2), du cérium
(CeO2), du lanthane (La2O3), du zirconium (ZrO2) ou d ’yttrium (Y2O3) finement dispersés
dans la phase W. Pour le soudage de l’aluminium, on trouve également des électrodes en
tungstène pur.
c- Gaz :
Dans la majorité des cas le gaz employé est de l’argon (utilisé en UE). Ce gaz neutre permet
d’éviter l’oxydation instantanée lors de la fusion du métal soudé. Il est aussi influent sur la
création de l’arc à l’amorçage (plus facile sous argon car sa tension d ’ionisation est plus faible
que celle de l’hélium), la forme du cordon, la vitesse de soudage (les vitesses élevées sont
plutôt réservées aux mélanges majoritaires en hélium). Cependant, aux États-Unis les
gisements d’hélium étant plus abondant ce gaz est donc plus utilisé.
Bien qu’il rende l’amorçage plus difficile l’hélium élève la tension d’arc et par conséquent
permet une pénétration et une vitesse de soudage plus importante. Pour les aciers inoxydables
austénitiques, l’utilisation de mélanges binaires argon + hydrogène améliore la productivité en
augmentant la pénétration et les vitesses de soudage.[21]
Chapitre II soudage
3.2.4.Le soudage électrique à l'arc sous flux solide (SAW) :
Le procédé de soudage utilisé dans notre étude est le Soudage à l’arc submergé (Submerged
Arc Welding « SAW ») il constitue l’automatisation du soudage à l’électrode enrobée.
Figure. II. 5:Principe de base du soudage à l’arc submergé

2.4.1. Principe du procédé :
En effet il associe un fil électrode fusible, dévidé d’une bobine, avec une protection obtenue
par des vapeurs provenant d’une poudre composite comparable à l’enrobage et apportée
directement dans la zone d’arc, mais indépendamment de l’électrode. Cette disposition permet
de réaliser des soudures ininterrompues multi horaires. Ce procédé est aussi appelé soudage à
l’arc sous flux en poudre (SAFP). [22]
L’opération de soudage comprend les différentes phases :
• Mise en place des pièces et maintien de celles-ci dans leur position relative.
• Mise en position de la tête sur le point de départ de la soudure, l’électrode émergeant du
tube contact.
• Appui sur le bouton de commande, ce qui déclenche le cycle proprement dit, à savoir :
- Ouverture de la trappe de la trémie de flux, lequel se répand dans la zone d’arc.
- Mise sous tension du générateur en apparition de la tension à vide.
Chapitre II soudage
- Avance du fil par mise en marche de l’entraîneur ; l’arc s’amorce au contact électrode-
pièce et la fusion ainsi que le dépôt de métal s’installent instantanément.
- Commande du déplacement relatif tête-pièce pour former le cordon de soudure.
Après soudage, le cordon est recouvert du laitier solide refroidi, qu’il est nécessaire d’enlever
par piquage (au moyen d’un marteau) et qui est lui-même recouvert du surplus de poudre non
fondue dans l’opération et récupérable, après traitement éventuel, pour un nouvel emploi.
La consommation en poids de poudre est en pratique du même ordre que celle du fil lui-
même.
Pendant le soudage, le flux s’appauvrit en éléments essentiels et doit être retraité avant
réutilisation. Cela peut s’effectuer en cycle fermé par filtrage, séchage puis réalimentation. [22]
2.4.2.Types de flux en poudre utilisés :
• Flux fondu : les ingrédients sont mélangés et traités dans un four électrique à l’arc.
Le produit obtenu est parfaitement homogène.
• Flux aggloméré : les ingrédients constitués de poudres métalliques et de produits
minéraux sont agglomérés avec un liant (silicate de sodium) dans un four à basse
température.
Le flux en poudre à trois rôles principaux :
• Electrique : le flux est isolant à froid et est conducteur (à chaud) du courant électrique.
• Métallurgique : le flux protège le bain de fusion de l’air ambiant. Il assure un
refroidissement lent du bain de fusion en créant un matelas d’isolation. Il permet
d’apporter les éléments chimiques spéciaux d’addition nécessaires.
• Physique : le flux fondu maintient le bain de fusion jusqu’à son refroidissement en
créant un moule à la surface du bain. Il protège l’opérateur des rayonnements U.V en
masquant l’arc électrique.
La valeur de la tension de soudage a une influence importante sur le pouvoir de détachement

du laitier déposé en surface du cordon de soudure. Le laitier se détache difficilement si :
• La tension est trop élevée (formation de caniveaux en rive de chanfrein).
• La tension est trop faible (cordon bombé, mouillage insuffisant)
Chapitre II soudage
2.4.3.Domaines d’applications :
Le soudage sous flux se place, par rapport au soudage à électrode enrobée, avec pratiquement
les mêmes avantages quant à son adaptabilité métallurgique, mais il résout le problème de la
productivité par :
• Son fonctionnement continu grâce au fil-électrode.
• Son taux de dépôt supérieur.
Cela le cantonne dans le domaine de la chaudronnerie moyenne et lourde et, de façon

générale, dans les applications dans lesquelles :
• Les épaisseurs sont élevées (> 30 à 50 mm) et, par suite, les chanfreins importants.
• Les soudures sont longues (plusieurs mètres) et uniformes (absence d’angle)
Ce procédé n’est pratiquement pas utilisé manuellement à cause des amenées de flux et de
fil qui forment, au niveau de la torche, un appareillage lourd et difficilement manœuvrable. Il
se prête, par contre et naturellement, car c’est pour cela qu’il a été développé, à la
mécanisation du soudage pour laquelle la position à plat, nécessaire à la retenue du flux, est
facile à observer.
C’est ainsi que se sont développés des moyens appropriés tels que les vireurs, les
positionneurs, les potences et autres chariots automoteurs, appropriés à la manipulation de la
tête ou de pièces lourdes. Il n’est pas utilisé en extérieur sur chantiers. [22]
2.4.4. Avantages du procédé :
• Avantageux pour le dépôt de quantités importantes de métal.

• Les dépôts sont de bonnes qualités notamment avec l’utilisation de flux basique.
• Utilisé à forte intensité (250-400 A en mono fils) jusqu’à 1500 A en multi fils ou en
feuillard.
• Il permet des vitesses d’avance élevées (jusqu’à 3m/mm) et le taux de dépôt est
important (2.5-12kg/h en mono fils).
• Il a un pouvoir de pénétration élevé ce qui conduit à une simplification de la
préparation des bords.
Chapitre II soudage
2.4.5. Inconvénients du procédé:
• Usage limité à la préfabrication en atelier.

• En raison de l’importance du bain de fusion et du risque de fissuration à chaud, il faut
respecter certaines règles : le rapport largeur par profondeur du bain (L/P < 1,5 ou P/L
> 0,7).
• Il s’applique pratiquement qu’aux soudures en position horizontale sauf un dispositif
particulier, sur des aciers exclusivement.
• Le coût des équipements est assez élevé, d’où la nécessité des travaux en série pour
assurer l’amortissement des matériels (machine de soudage, positionneur).
4.Métallurgie de soudage :
4.1.Structure d’une soudure : La soudure se décompose en plusieurs zones.[17]
Figure.II. 6: Les zones de la soudure. [23]
• Métal de base (MB) :
Le métal de base, est la partie l’assemblage qui ne subit aucune action thermique.
• Zone affectée thermiquement (ZAT) :
La zone affectée thermiquement est la zone où la température est comprise entre le solidus et
une température plus basse mais suffisamment élevée pour permettre des réactions ou des
transformations à l’état solide et pour modifier la structure du métal de base.
• Zone de liaison (ZL) :
Cette zone correspond à la limite jusqu’à laquelle le métal de base est porté à la fusion.
Chapitre II soudage
• Zone fondue (ZF) :
Elle est obtenue par la fusion du métal de base avec la participation d’un métal d’apport suivi
d’une solidification. [24]
4.2.Transformations au cours du soudage :
Figure.II. 7: Transformations au cours du soudage. [25]
1- Dilatation Ac1 : Détensionnement

2- Ac3 : austénisation (changement de maille).
3- Zone fondue : fusion et dilution du métal (d’apport et du base).
4- Solidification Ar3 : formation de dendrites, retrait, contraintes.
5- Transformations allotropiques Ar1 : trempe (martensite), recuit (perlite).
6- Fin de transformation : contraintes résiduelles, déformations, rupture. [25]
4.3. Aspect thermique de soudage :
Les caractéristiques mécaniques d’un alliage pouvant être profondément modifiées en

jouant sur le traitement thermique de la même façon, les cycles thermiques engendrés par
l’opération de soudage vont modifier les propriétés de l’acier dans la zone affectée
thermiquement et vont conditionner celles de la zone fondue.
Généralement, on caractérise le cycle thermique de soudage par le temps qui s’écoule pour
passer de 800 à 500°C (Δt 800/500) ou de 700 à 300°C (Δt 700/300). L’interprétation
métallurgique de tous les phénomènes résultant d’un effet thermique requiert, comme
condition nécessaire, la connaissance de la température atteinte.
Chapitre II soudage
A cette condition de température s’ajoutent une ou plusieurs conditions de temps, qu’il

s’agisse de l’échauffement, du séjour à température ou du refroidissement. [26]
4.5.Principaux défauts des soudures :
Les principaux défauts des soudures peuvent être divisés en deux catégories :
Les défauts internes comme les fissures à chaud, les fissures à froid, les fissures au
réchauffage et les porosités…etc.
Les défauts ayant une origine purement opératoire tels que caniveaux, manque de pénétration,
collage.
Par contre il existe aussi des méthodes pour prévenir et lutter contre ces défauts.
5.1.Défauts des cavités :
Ce sont des défauts volumiques, elles comprennent :
a. Défauts de soufflures :
Les soufflures sont des défauts fréquents en soudage généralement sphériques, formés par
des bulles de gaz enfermées dans le cordon de soudure. Si elles sont visibles en surface on
parle donc des piqûres et si elles sont allongées, on parle donc, à des soufflures vermiculaires
(figure.II.9).
Les causes de soufflures peuvent être dues à des courants d’air, un manque de gaz de
protection, ou des impuretés dans le joint à souder. Les piqûres sont généralement causées par
le contact entre l’électrode et le métal de base.
Donc, pour limiter le risque de soufflures il faut s’assurer que la surface du métal de base et
d’apport est propre et vérifier que la protection gazeuse est suffisante. [27]
Chapitre II soudage
Figure. II. 8:Défauts de soufflures. [27]

b. Défauts des retassures :
Les retassures sont des défauts sous forme des espaces vides qui apparaissent suite d’un
retrait du métal lors de son refroidissement. Ce sont des défauts non visibles qu’avec un
microscope.
Figure. II. 9: Défauts des retassures. [27]

c- Défauts des inclusions :
Les inclusions désignent l’incorporation dans le cordon de soudure, d’un composé étranger,
il existe plusieurs types d’inclusions (figure 10) :
Inclusion solide : Corps solide étranger emprisonné dans la masse de métal fondu tel que la
poussière.
Inclusion de laitier : Les inclusions de laitier peuvent être alignées, isolées ou distribuées de
façon aléatoire.
Inclusion métallique : Particule de métal étranger emprisonnée dans la masse du métal fondu
(souvent lors du soudage TIG). [27]
Chapitre II soudage
Figure.II. 10: Défauts des inclusions. [27]

Ces défauts sont détectés principalement par le contrôle visuel et le contrôle radiographie et
ultrasons.
5.2. Les fissures:
Les fissures sont connues comme des discontinuités brutales dans un matériau se sont les
plus fréquents défauts dans la soudure. Elles peuvent se produire dans plusieurs endroits (dans
le métal fondu, la ZAT, et le métal de base) quand les contraintes localisées dépassent la
résistance mécanique maximum du matériau.
Les fissures sont divisées en deux catégories selon leur orientation :
• Les fissures longitudinales (parallèle à l'axe de la soudure) : sont souvent le résultat

des taux de refroidissement et de contraintes résiduelles élevées dans les soudures de
fortes sections.
• Les fissures transversales (perpendiculaires à l'axe de la soudure) : sont
généralement le résultat des contraintes de retrait longitudinal agissant sur le métal
fondu de faible ductilité. [28].
Chapitre II soudage
Tableau.II. 1: Défauts de fissures selon la norme NF EN ISO 6520-1. [29]
Figure.II. 11: Fissures dans le cordon de soudure : (a) longitudinale, (b) transversale. [27]
On peut aussi distinguer deux types de fissurations selon le moment où elles surviennent à la
suite d’une soudure : la fissuration à chaud et la fissuration à froid.
5.4. Morsures et caniveaux :
Une morsure est un défaut caractérisé par un creusage ou insuffisance du métal de base sur
une partie du cordon.
Un caniveau est une morsure de grande taille proportionnellement à la grandeur du métal de

base due à une trop grande chaleur du métal d’apport par rapport à l'épaisseur ou la densité du
métal. [30]
Les causes probables qui peuvent engendre ces défauts sont :
• Le soudage avec forte intensité.

• Vitesse de soudage trop basse.
• L’instabilité de l’électrode.
Chapitre II soudage
Figure.II. 12: Morsures et caniveaux. [30]
5.5. Défauts de pénétration :
Les défauts de pénétration peuvent être des manques ou des excès de pénétration (figure
13), l’excès de pénétration est un surplus du métal d’apport soit à la racine ou à la surface du
cordon de soudure, par contre le manque de pénétration est l’insuffisance du métal d’apport
au dessus ou au-dessous de cordon de soudure. Les principales causes de ce type des défauts
sont classées pour le manque et l’excès respectivement :
• Vitesse petite de soudage/trop grande.

• Apport calorifique forte/trop faible.
• Distance électrode courte/pièce trop large.
La méthode d’inspection est le contrôle visuel après l’adaptation des paramètres de soudage
et éventuellement le contrôle radiographie si la racine est inaccessible (soudures de
tuyauteries)
Figure.II. 13: Défauts de pénétration. [30]
Chapitre II soudage
5.6.Défauts des projections :
Les projections sont des particules métalliques en fusion projeté pendant le soudage et qui
adhères au métal de base ou au cordon déjà solidifié. Les projections peuvent être causées par
un courant trop fort, un arc trop long ou le soufflage de l’arc. Un mauvais débit et certains gaz
de protection peuvent aussi favoriser l’apparition de projections.[31]
Figure.II. 14: Défauts des projections. [31]
Chapitre III :
Chapitre III :
MATERIAUX ET TECHNIQUES
EXPERIMENTALES
Chapitre III Materiaux et Techniques experimentales
1.Introduction
Pour caractériser un cordon de soudure (métal de base, ZAT, joint de soudure), on s'aide de
plusieurs types de méthodes (observations : à l'œil nu, observation au microscope, essais :
mécaniques, ou autres) et ce en se basant sur certaines propriétés de ces matériaux. Dans ce
chapitre nous allons définir notre acier, ainsi les méthodes de caractérisation utilisées.
2.Matériau d’étude
2.1.Nom du matériau:
Acier à haute résistance laminé à chaud désigné sous le vocable : API 5L X60M PSL2.
Désigné sous la norme API 5L X60M où:
 API : Institut Américain du Pétrole.

 5L : Spécification pour le pipeline.
 X : Désignation de catégorie pour le pipeline de haute résistance.
Le chiffre après le "X" correspond à la valeur de la limite d'élasticité minimale. Dans notre cas
X60 a une limite d'élasticité minimale de 60ksi (415MPa).
M : laminage thermomécanique.
PSL2 : Spécification pour la composition chimique.
2.2.Composition chimique :
L’analyse chimique sur le métal X60M fut effectuée au niveau de l’entreprise ALTUMET Spa
Réghaia sur un spectromètre de masse présentée dans (la figure.III. 1),
Tableau.III. 1.Composition chimique de l’acier X60M (% massique) d’après le fournisseur
Composition maximum (%)
C Si Mn P S V Nb Ti CEpcm
0.120 0.350 1.600 0.020 0.005 0.070 0.100 0.030 0.20
N Cu Ni Cr B Mo Ca
0.009 0.250 0.250 0.100 0.0005 0.100 0.005
L’analyse de la composition chimique se fait sur le métal de base à l’aide d’un spectromètre
de masse.
Cet essai est effectué afin de comparer les résultats des analyses à chaque coulée avec celle
du fournisseur et aux exigences du client.
Tout cela permet de définir les critères de base pour l’acceptation du produit selon sa
composition chimique.
Tableau.III. 2.Composition chimique de l’acier X60M après l’analyse chimique

Composition (%)
C Si Mn P S V Nb Ti CEpcm
0.0628 0.265 1.29 0.0171 0.0032 0.0028 0.0354 0.0119 0.113
N Cu Ni Cr B Mo Ca
0.009 0.0235 0.0117 0.0251 0.0005 0.0027 0.0016
Figure. III. 1.Composition chimique de l’acier X60M après l’analyse chimique
3.Propriétés mécanique :
Les principales caractéristiques mécaniques de notre acier sont regroupées dans le tableau
suivant :
Tableau.III. 3.Caractéristiques mécaniques de l’acier X60M selon l’API 5L. [1]
NUANCE La limite élastique Résistance à la traction Allongement E0.5 /Rm

(E0.5 ) (Mpa) (Rm)(MPa) (A%)
X60M 415-560. 520-700. >28%. 0.9
4.Examen métallographique
4.1. Généralités sur la métallographie
La Métallographie étudie la structure cristalline des métaux et des alliages et les relations entre
cette structure et les propriétés physiques des métaux.
Les principaux outils utilisés en métallographie sont le microscope et le générateur de rayons

(X).L'observation au microscope, d'échantillons convenablement préparés, permet de
déterminer la taille, la structure et l'orientation des cristaux du métal.
Avant de procéder à l'observation d'un échantillon au microscope, ce dernier doit subir quelques
autres opérations utiles:
4.2. Prélèvement de l’échantillon
On prélève des échantillons perpendiculaires à la ligne du soudage des tuyaux, les

échantillons prennent des formes d’un arc et afin d’appliquer nos essais on va les platier et
on obtient des plaques de dimensions de (10x20cm 7-9mm) après , on les met en forme et
chaque essai a ces procédés de mise en forme.
Un mode de prélèvement spécifique est adopté. Le schéma de (la figure. III. 2) résume tous
les modes de prélèvements. Le prélèvement des échantillons et des éprouvettes se fait selon deux
types :
(i) Sur soudure afin de caractériser cette dernière.

(ii) Hors soudure afin de caractériser le matériau en question sans l’effet de soudure.
Figure. III. 2:Sens de découpage des échantillons pour les besoins de notre étude.
✓ Les échantillons pour nos essais ont été prélevés d’un tube désigné par l’ingénieur pour faire les tests.
Figure. III. 3.Tube avant prélèvement de nos échantillons.
 Le résultat observé ne sera pas le même si l'échantillon vient du cœur ou de la périphérie

d'un même lingot.
 Le prélèvement se pratique le plus souvent à la scie et on obtient généralement un cube
de 10 à 15mm d'arrête ou de millimètres carrés de surface. Ce mode de prélèvement ne
doit pas provoquer une grande élévation de température, sinon il pourrait y avoir une
modification de la constitution du métal.
5. Caractérisation microstructurale
5.1 Polissage
Le polissage consiste à rendre la surface de l’échantillon plane, brillante et sans rayures, pour
pouvoir observer les détails microscopiques. Dans le but de réaliser un bon polissage, on a
procédé d’abord, à un pré polissage des surfaces à examiner, qu’on a réalisé avec un touret
sous eau et des abrasifs de plus en plus fins de granulométrie 180,400, 600, 800, 1200,2000 et
2500, puis par une finition réalisée à l’aide d’une pâte diamantée répartie à l’aide d’un diluant
sur un disque de feutre.
• Les facteurs influent sur la qualité de la finition de surface :
➢ le type d’abrasif et la taille de grain
➢ la texture du drap de polissage
➢ la durée de polissage
➢ la charge exercée sur l’échantillon
➢ le sens de rotation
➢ la vitesse de rotation
Chaque nuance a ses propres facteurs.
On utilise des papiers avec des particules abrasives, sorte de toile émeri, de papier de verre,
mais avec une taille de particules plus fine et maîtrisée, en général en carbure de silicium (SiC)
ou en alumine (Al2 O3 ). [32]
5.1.1. Les étapes de polissage
Le polissage a été effectué au laboratoire du département de SGM au niveau de l’école sur une
polisseuse manuelle (Figure .III.4)
Dans notre cas (acier X60M), on a utilisé un papier de carbure de silicium (SiC) et l’eau comme
un lubrifiant. On frotte le métal sur le papier de plus en plus fin dans deux sens et on prolonge
l'action de chacun d'eux jusqu'à ce que les raies créées par le produit précédent aient disparu et
les grades utilisé pour les papiers (180-240-400-600-800-1000-1200-2000-2200-4000) à l’eau.
Figure. III. 4.Polisseuses de laboratoire de SGM-ENSMM

5.1.2. L’attaque chimique
L’attaque chimique, réalisée après l’étape de polissage de finition et juste avant l’observation
au microscope, permet d’enlever la fine couche superficielle écrouie et de révéler la
microstructure de chaque échantillon et les rendre plus évidentes à observer au microscope.
On a attaqué la face à observer avec un réactif chimique composé de « 3% NITAL +

97%ALCOOL », le temps d'attaque est de (3 s) à peu près, après ça les échantillons sont lavés
à l’eau et séchés.
6. Examen au microscope
L’examen se fait soit au microscope optique soit au microscope électronique.
6.1. Microscope optique
Pour caractériser le type, la microstructure, la santé (continuité du matériau), les propriétés

d’un acier, on utilise le microscope optique. Les échantillons ont été observés au microscope
optique type Nikon Eclipse LV100ND.
Son principe repose sur la réflexion de la lumière par les échantillons métalliques et
l’agrandissement des images effectué par un jeu de lentilles disposées dans les objectifs et les
oculaires. Une source lumineuse émet une lumière focalisée grâce à un condenseur et éclaire
l’échantillon pour donner une image agrandie grâce à la lentille objective. Un miroir permet de
transformer l’image sur l’oculaire et sur la caméra (Figure.III. 5) :
Figure. III. 5.Microscope optique.
6.2. Microscope électronique
L’examen par microscopie électronique consiste à analyser tous les types des matériaux à l’aide
de l’interaction d’un faisceau électronique d’énergie avoisinant 40 Kev.il existe deux types du
microscope électronique :
➢ Le microscope électronique à balayage (MEB): où l’image est forme par les électrons
rétrodiffusés.
➢ Le microscope électronique à transmission (MET) : où nous intéressons faisceau
transmis.
La microscopie électronique à balayage (MEB ou SEM pour Scanning Electron Microscopy en

anglais) est une technique de microscopie basée sur le principe des interactions d’un faisceau
électronique très fin et très énergétique de l’ordre (30-40 key) par un matériau sous vide. Le
faisceau d'électrons balaie la surface de l'échantillon à analyser point par point , la surface du
matériau.
Figure. III. 6.MEB -ENSMM
7.Les essais mécaniques
7.1.Introduction :
Les essais mécaniques sont des expériences dont le but est de caractériser les lois de
comportement des matériaux. La loi de comportement établit une relation entre les contraintes
(pression =force /surface) et les déformations.
7.2.Essais de traction
L'essai de traction constitue un des essais les plus utilisés pour la caractérisation mécanique des
matériaux. Il sert à déterminer les principales caractéristiques mécaniques telles que le module
d'élasticité, le coefficient de Poisson, la limite d'élasticité, la résistance à la rupture,
l’allongement à la rupture et le coefficient de striction. Il consiste à soumettre une éprouvette
du matériau à étudier à deux efforts « F » de tension de sens opposés et de même valeurs
absolues.
7.2.1.PRINCIPE
L’essai consiste à soumettre une éprouvette bien normalise à une déformation due à une force
de traction jusqu'à la rupture. Ces essais ont été effectués à température ambiante avec une
vitesse de déformation constante. [33]
EPROUVETTE :
Dimension Ø 16 EP 7.10 mm Nuance X60M
Référence API5L 46 édition PSI2
Figure. III. 7.Eprouvette de l’essai de traction selon la norme ASTM A 370. [29]
Type d’essai Désignation Exigence nominale( mm) Tolérance( mm)
Longueur de l’éprouvette 350 ----------------

(L)
Largeur de la partie 40 + 3,-6

Traction
calibre (W)
Longueur( Lo) 50.8 ± 0.1
Largueur de l’éprouvette 50 ------------------

(C)
Les caractéristiques mécaniques déterminées par la traction :
• Limite élastique ;
• Résistance à la rupture ;
• Allongement à la rupture ;
• Rapport E/R.
I.1.1.1 Critères d’acceptation :

Les essais de traction qui ont pour but de vérifier la limite élastique E0 .5%, la charge à la rupture
Rm et l’allongement en pourcent A%, seront effectués suivant les prescriptions de la norme
API 5L. [29]
NUANCE LIMITE Résistance à la ALLANGEMENT E/R

ÉLASTIQUE traction Rm
A%
E0.5 % (MPA) (MPA)
MIN MAX
MIN MAX MIN MAX
X 60M 415 565 520 700 22 0.88
On a effectué un essai de traction sur deux éprouvettes
La coulée
✓ Analyse de coulée devra être faite pour chaque coulée d’acier employée.
✓ Les résultats de ces analyses devront être conformes au PV de traction de métal de base.
La soudure
✓ Analyse de soudure devra être faite pour chaque LOT d’acier employée.
✓ Les résultats de ces analyses devront être conformes au PV d’essai de traction soudure.
Notre essai de traction a été réalisé à l’aide d’une machine de traction (Figure.III. 8), équipée
d’un extensomètre permettant l’enregistrement de divers paramètres en parallèle au cours de
l’essai dont le but de déterminer certaines propriétés. [33]
Nous avons effectué cet essai sur 4 éprouvettes de métal de base et 4 autres dans le cordon de
soudure.
Figure. III. 8 :Machine de traction.
Figure. III. 9.éprouvettes avant l’essai de traction
7.3.Essais de pliage :
Le test de pliage consiste à appliquer une déformation plastique en pliant une éprouvette à
température ambiante. L'échantillon est plié à un angle spécifique. Le test de flexion est
spécifique aux composants soudés. Ils peuvent mettre en évidence la présence de défauts
superficiels ou proches de la surface et dans certains cas, évaluer les changements de ductilité
dans la zone fondue ou la zone affectée par la température après l'opération de soudage. Il existe
de nombreux types d'essais de flexion pour les éprouvettes de soudage bout à bout,
principalement :
▪ Essai de pliage transversal endroit ;

▪ Essai de pliage transversal envers ;
▪ Essai de pliage transversal de côté ;
▪ Essai de pliage longitudinal endroit ;
▪ Essai de pliage longitudinal envers. [34]
Domaine d’application
La présente partie de ISO 5173 spécifie la méthode d’essai de pliage transversal envers, endroit
sur soudure bout à bout, afin d’évaluer la ductilité et l’absence d’imperfection sur la surface ou
près de la surface de l’éprouvette. [29]
Eprouvette
Type d’essai Désignation Exigence Norme
Pliage Larguer de 38.1 API5L

l’éprouvette
7.3.1.Type du pliage et le symbole de l’essai
• Essai du pliage transversal envers et endroit sur soudure bout à bout (TFBB et TRBB)
• Essai du pliage transversal de côté sur soudure bout à bout (SRB)
• Essai du pliage longitudinal sur soudure bout à bout (LFBB et LRBB).
Essai avec poinçon
L’essai doit être effectué en plaçant l’éprouvette sur deux supports constitués de deux rouleaux
parallèles ou dans un gabarit en U.
La soudure doit se trouver à mi-distance des rouleaux en appliquant une charge

perpendiculairement à la surface du pliage en 3 trois points.
Dimension des dispositifs de serrage gabarit en U
Epaisseur de l’éprouvette Rayon du piston Rayon de la matrice

10 20 32
Ts 2t r p+ts+2
Pour l’écartement (la distance entre les appuis) :
(Agb+2ts+3.2)/2
Diamètre du poinçon:
Agb=(1.15(D-2t))/(ƹ(D/t)-2ƹ-1)-t
ØD=406.4 t= 7.1 ƹ= pour X60M = 0.1125
Angle de pilage: Toute dépond la norme applicable . [34]
Figure. III. 10.Les éprouvettes avant pliage
Figure. III. 11:.L’une de nos éprouvettes pendant le pliage
L’identification de l’éprouvette :
Marquage :
Chaque éprouvette doit être marquée de manière qu’après son prélèvement il soit possible de
repérer sa position exacte ou à l’éprouvette.
Traitement thermique et / ou vieillissement :
Aucun traitement thermique ne doit appliquer à l’assemblage soudé ou à l’éprouvette.
Résultat d’essai
Si l’examen de pliage n’a relevé aucun défaut,aucun amorçage de la fissure,l’essai est confirmé.
7.4.Essais de dureté :
Dureté :
La dureté d'un matériau définit la résistance qu'oppose une surface de l'échantillon à la

pénétration d'un corps plus dur, par exemple la bille ou la pointe d'un duromètre.
7.4.1.Micro-dureté :
Les essais de micro-dureté correspondent à des charges plus faibles. Le pénétrateur est en
général de type Vickers. La mesure de la diagonale de l'empreinte est réalisée à l'aide d'un
microscope optique.
Pour avoir des résultats satisfaisants, il convient de préciser la vitesse de mise en charge, la
charge maximum appliquée et la préparation de l'échantillon testé (polissage, traitement
thermique).
L'épaisseur de l'échantillon doit être 1,5 fois supérieure à la diagonale « d » de l'empreinte et
pour des essais successifs on choisira une distance entre empreintes d'environ 2.5 fois
supérieure à la diagonale « d » pour les aciers et 6 fois la diagonale pour les matériaux comme
l'aluminium et le cuivre ainsi que leurs alliages. [36]
7.4.2.Essai de dureté Vickers
Les mesures de dureté sont faites sur un duromètre au laboratoire de SGM-ENSMM.

INNOVATEST 400 TM SERIES elles sont prises sur le dernier passe de soudage suivant le
profile montré par Figure.III. 14.
L’exécution des mesures sur chaque profil commence du métal de base, en allant vers la ZAT
puis le centre de cordon de soudure (la zone fondue) et le métal de base de l’autre coté (Figure.
III. 13). Le pénétrateur est en forme de pyramide droite à base carrée, la valeur de la dureté
consiste à mesurer les deux diagonales de l’empreinte reliés à la charge appliquée par la relation
(Figure.III.12)
Figure. III. 12 :.Dimensions de l’empreinte et formule de calcul de la dureté Vickers. [1]
Figure. III.13.L’éprouvette de l’essai de dureté API.
Figure. III. 14.Machine de micro dureté digitale.
7.5.Essais de résilience :
La résilience d’un matériau est une propriété mécanique qui traduit l’aptitude du matériau à
garder sa forme après un "choc" mécanique subi.
Nous pouvons définir la résilience comme étant le rapport de l’énergie cinétique absorbée
nécessaire pour provoquer la rupture d’un matériau à la surface de la section brisée. La
résilience qui s’exprime en joules par cm², caractérise la résistance au choc Pour cela, une
éprouvette entaillée est posée sur deux appuis et est rompue sous l’action du marteau d’un
pendule qui vient la solliciter en son centre sur la face opposée.
Principe de l’essai
L’essai consiste à rompre une éprouvette entaillée en un seul coup d’un mouton pendule
oscillant.[35]
Eprouvette
Type d’essai Désignation Exigence mm Tolérance mm
Longueur de l’éprouvette 55 +0,-2.5
Résilience Largeur de l’éprouvette 10 ±0.075
Epaisseur de l’éprouvette 5 ±0.1
Exigence de finition 4um ------------------
7.5.1.Mode opératoire d’essai
Phase 1 : préparation des éprouvettes de la résilience
Entaille en V doit avoir un angle rentrant de 45 une profondeur de 2mm et un rayon à fond
d’entaille de 0.25.
Phase 2 : Refroidissement des éprouvettes de la résilience
L’éprouvette doit être placée dans une chambre froide, la température du milieu liquide doit
être maintenue à la température spécifiée à 0 C° pendant 5 min.
Phase 3 : Exécution d’essai de résilience
Les essais doivent être réalisés à 23 ±5 C° température ambiante.
7.5.2.Caractéristique mécanique déterminée par la résilience :
KV: Energie absorbée pour une éprouvette avec entaille V entre le départ et l’arrivée.
Hv=W/So
Critères d’acceptation
Essai Nombre Eprouvette Valeur Eng J/cm²

MA 3
La ZAT 3 Moy ≥ 40
MB 3
Figure. III. 15. Représentation de l’essai de résilience
Figure. III. 16.Un refroidisseur
Figure. III. 17.Mouton pendule Charpy.
Chapitre IV Resultats et interpretation
Chapitre V :
Chapiter IV:
Resultats et interpretation
1. Analyse chimique :
Tableau.V.1:la composition chimique.

%Fe %C %Si %Mn %P %S %Cr %Mo %Ni
97.7 0.066 0.271 1.29 0.0186 0.0033 0.0266 0.0032 0.0118
%Al %Cu %V %Nb %Ti %B %Ca %Zr %CEpcm
0.0311 0.0233 0.0028 0.0366 0.0122 0.0005 0.0016 0.0041 0.147
Cette analyse nous à permet de connaitre la composition chimique réelle de la nuance

X60M. Les résultats obtenus sont présentés dans le (tableau 1). Tous les résultats
sont conformes aux exigences de la norme API. On remarque qu’il y a un faible
pourcentage de Soufre(S %)et de Phosphore (P %)avec une teneur de (0.0033) et
(0.0186). La présence de ces deux éléments est néfaste pour l’acier X60M car ils
provoquent la fragilisation de l’acier. Le Fer (Fe) se trouve en grande quantité avec un
taux de 97.7 % est l’élément principal de base, il est accompagné d’éléments d’alliages
sous forme d’inclusion, en proportion très faibles. Il s’agit du silicium (Si~0.271 %) et
du manganèse (Mn~1.29 %). Les propriétés de soudabilité de l’acier seront meilleures
si la teneur en carbone est très faible (dans notre étude C~0.066 %). Le rôle des autres
éléments est traduit par C eq. Nous avons utilisé la formule suivante pour calculer le
CEPCM :
CEPCM % = C + (Si)/30 + (Mn + Cu+ Cr)/20 + (Ni)/60 + (Mo)/15 + (V)/10 + 5(B) = 0,147 %
Le CEPCM est une formule métallurgique qui permet d’évaluer le risque de fissuration
après soudage, dans la zone affectée par la chaleur (ZAT). Le CE PCM est le « facteur
de susceptibilité aux fissures », qui estime la sensibilité aux fissures après le soudage.
Grâce à son faible seuil équivalent carbone (CE PCM< 0,25 %), cet acier X60M s’y prête
à la soudabilité sans fissuration. Il faut aussi calculer le C eq : [18]
C eq = (C) + (Mn + Si)/6 + (Ni + Cu)/15 + (Cr +Mo +V)/5 = 0.335%
2.Essai de traction:
Tableau.V. 2:.Paramètres des essais de traction.

Pré charge 2 MPa
Vitesse du module 30 MPa/s
Vitesse de la limite d’élasticité 30 MPa/s
Vitesse dans la plage de fluage 30 mm/min
Vitesse d’essai 0.5 mm/s
Pour l’essai de Traction on a choisi de prendre deux éprouvettes de métal de
base et deux autres dans la zone soudée.
Les résultats obtenus sont présentés sur les figures et tableaux suivants.
❖ Résultats pour les éprouvettes de métal de base :

Tableau.V.3.:Résultats pour l’éprouvette de métal numéro 1.
Légende Nr Re 0.5 Rb Rm a0 b0 S0
MPa MPa MPa mm mm mm2
1 495 403 582 7.1 36 255.6
Figure.V. 1 :Courbe de traction pour l’éprouvette de métal de base 1.
Tableau.V. 4 : Résultats pour l’éprouvette de métal de base numéro 2.
Légende Nr Re 0.5 Rb Rm a0 b0 S0
MPa MPa MPa mm mm mm2
2 494 422 578 7.1 36 255.6
Figure.V. 2 :Courbe de traction pour l’éprouvette de métal 2.
Avec :
• Re 0.5 : Limite élastique conventionnelle.
• R b : Résistance à la traction.
• R m : Résistance à la rupture.
• a0 : Largeur initiale de l’éprouvette.
• b0 : Longueur initiale de l’éprouvette.
• S0 : La surface initiale de l’éprouvette.
• A % : L’allongement.
❖ Résultats pour les éprouvettes soudées:
Tableau.V. 5 :Résultats pour l’éprouvette soudée numéro 1.
Légende Nr Rm Rb a0 b0 S0 A%
MPa MPa mm mm mm2
1 592 432 7 38 266,00 31,80
Figure.V. 3 :Courbe de traction pour l’éprouvette soudée 1.
Tableau.V .6:Résultats pour l’éprouvette soudée numéro 2.
Légende Nr Rm Rb a0 b0 S0 A%
MPa MPa mm mm mm2
2 597 445 7 38 266,00 37,80
Figure.V. 4: Courbe de traction pour l’éprouvette soudée 2.
Figure.V.5:rupture éprouvette de métal de base Figure.V. 6:rupture éprouvette soudées
❖ Interprétations :
La force de traction exercée par la machine sur l'éprouvette; à tout moment provoquera la
contrainte normale  égale au quotient de la charge divisé par S0 , et elle augmente avec
l'augmentation de la charge. Le domaine élastique est l'allongement proportionnel jusqu'à ce
que la charge Atteindre une certaine valeur correspondant à la limite élastique "Re" ;
l’éprouvette s’allonge d’une certaine quantité. Si la limite élastique "Re" n'est pas dépassée,
l’éprouvette reprend sa longueur initiale après l'arrêt de la tension.
Une fois que la contrainte dépasse "Re", on entre dans la zone dite de fort allongement,
donc Le rapport charge/allongement augmente, le domaine plastique dit irréversible Représente
la limite entre deux déformations élastiques/plastiques, la déformation subséquente Sera
permanente et le rapport charge/allongement augmente fortement.
Pour les éprouvettes du métal de base la norme utilisée par l’entreprise n’exige que la limite
élastique conventionnelle soit Re0.5 de ce fait on peut déjà dire que nos essais sur le métal de
base sont conformes aux normes et aux donnés par le fournisseur et que le métal de base est
fiable techniquement et industriellement
Au niveau des éprouvettes soudées La résistance à la rupture est de 595 MPa.et on remarque
que la rupture se fait sur le métal de base ce qui confirme la rigidité du cordon de soudure.
La forme de la courbe de traction sur l’éprouvette soudée, est due aux hétérogénéités que
représentent le MB, la ZAT et le CS.
D’après les résultats, la limite élastique de l’acier X60M est relativement haute, la résistance
à la rupture est acceptable et l’allongement maximal est considérable, ce qui nous permet de
dire que cet acier est ductile, rigide et résistant à la rupture.
3. Essai de pliage :
Tableau.V. 7 :Paramètres des essais de pliage
Pré charge 2 MPa

Vitesse du module 30 MPa/s
Vitesse de la limite d’élasticité 30 MPa/s
Vitesse d’essai 0.5 mm/s
Pour cet essai on a choisi quatre éprouvettes, deux d’entre elles ont été plié à l’endroit
et les deux autres à l’envers.
Tableau.V. 8 :Résultats du pliage des éprouvettes à l’endroit
Légende Nr Rm a0 b0 S0
MPa mm mm mm2
1 59.7 7.1 38 269,8
2 61.8 7.1 38 269.8
Figure.V. 7 :Courbe de l’essai de pliage pour les éprouvettes à l’endroit.
Tableau.V. 9.: Résultats du pliage des éprouvettes à l’envers.
Légende Nr Rm a0 b0 S0
MPa mm mm mm2
1 59.5 7.1 38 269,8
2 56.3 7.1 38 269.8
Figure.V. 8 :Courbe de l’essai de pliage pour les éprouvettes à l’envers
Figure.V. 9 : les éprouvettes après l’essai de pliage
Le test de pliage met notre structure matérielle dans des conditions sévères, c'est pourquoi
La rencontre de fissures est très courante, et les mesurer déterminera la conformité ou que nos
produits ne suivent pas les normes de qualité de l'entreprise.
Les éprouvettes de pliage ne doivent révéler aucune discontinuité supérieure ou égale à 3mm
quelle que soit son orientation.
Les discontinuités apparaissant sur les arêtes d’une éprouvette de pliage pendant l’essai ne
doivent pas être prises en compte dans l’évaluation, sauf qu’il s’avère que la fissuration est due
à une pénétration incomplète, à la présence de laitier, ou à une autre discontinuité.
Dans notre cas, aucune fissure évidente n’est observée, ce qui prouve la conformité du nos
échantillons.
4. résistance à la rupture fragile :
Pour l’essai de résilience, on a utilisé des éprouvettes dont les dimensions sont
normalisées, selon la norme API.
On a pris neufs éprouvettes entaillés en V. L’essai était réalisé 0 C°.
• Trois éprouvettes pour le métal de base.

• Trois éprouvettes pour la ZAT.
• Trois éprouvettes pour la zone fondue.
Les résultats obtenus sont regroupés dans le tableau 10
Tableau.V.10:Paramètres et résultats de l’essai de résilience..
L’essai est réalisé à une température de (0°C) afin de simuler les conditions d’utilisation
des pipelines. Aussi, des températures basses réduisent l’allongement à la rupture ce qui conduit
à la fragilisation du métal.
Pour concentrer les contraintes et donner un sens de propagation de la fissure, on a opté à

l’entaille en V afin d’optimiser nos résultats.
On remarque que l’absorbation de l’énergie pour le métal de base est relativement élevé par
rapport ZAT, ce qui reflète un changement structural de cette dernière par rapport au métal de
base, on remarque aussi une dégradation dans la résistance au choc pour la zone fondu ce qui
reflète la présence des phases dures dans cette zone.
5.Essai de dureté Vickers :
Figure .V.10 : Localisation des positions des empreintes de dureté Vickers
La charge utilisée est de 30 Kgf avec une pénétration de 20 secondes, les résultats de l’essai
sont représentés sur le tableau suivant :
Nr dh µm dv µm d µm HV
1 31106 325.7 318.6 183
2 302.8 309.4 306.1 198
3 303.5 306.3 304.9 199
4 307.4 306.5 307 197
5 315.4 296.8 306.1 198
6 331.7 297.9 314.8 187
7 331.8 298 314.9 187
8 311.2 325.7 318.4 183
9 297.6 321.4 309.5 194
10 305.7 302.7 304.2 200
11 307.8 325.7 316.7 185
12 316.3 325.7 321 180
13 317.6 325.7 321.6 179
14 307.4 325.7 316.5 185
15 317.6 325.7 321.6 179
16 309.1 325.7 317.4 184
On constate une variation de la dureté dans les différentes zones (Zone fondue, Zone affectée
thermiquement et métal de base). La dureté dans la ZAT est élevée par rapport au M.B à cause
de la composition chimique de la partie soude et la transformation de phase qui se produisent
pendant le soudage.
5.1.Essai de micro dureté Vickers :
Nous avons effectué 3 essais de micro dureté sur le métal de base (MB), le cordon de soudure
(zone fondue « ZF ») et la zone affectée thermiquement (ZAT).
La force utilisée est de (300gf) avec une pénétration de 10 secondes, les résultats de l’essai
sont représentés sur les tableaux suivants :
Tableau .V.11 : Résultats de l’essai de microdureté .
La zone HV Dureté moyenne

186.5
Métal de base 187.8 187.8
189
205.5
ZAT 205 204.8
203.9
253.9
Fondue 241.3 245.3
240.7
Selon les résultats exacts de la dureté, nous notons que la dureté dans la région fondue (245.3
hv) est plus élevée que dans le métal de base (187.8 hv) et puisque la région fondue a été
affectée par la chaleur a cause du soudage cela conduit à une différence structurale entre les
trois zones
Nous pouvons dire que nous avons une nouvelle phase produite. la phase fondue subie une
cycle thermique fusion apers solidification du metal est sa permet d’avoir un durcissement par
précipitation des carbures (Me-C).
Afin d’assurer une vérification de l’aspect métallographique du métal de base et de joint

soudé (grosseur des grains, la présence d’impuretés inclusionnaires, la présence de micro
fissures, la présence des précipités au joint de grains) , on a recours à l’examen
métallographique par micrographie
6.Caractérisation microstructurale:
L’examen micrographique :
Figure.V.11 : Microstructure de métal de base. Figure.V.12 : Microstructure du zat.
Figure.V.13 : Microstructure d’interface cordon -zat
Figure.V.14 : Microstructure du cordon de soudure
Figure.V.15 : Microstructure de métal de base Figure.V.16 : Microstructure de ZAT
Figure.V.17 : Microstructure de interface Figure.V.18 : Microstructure de ZF
métal de base et ZAT
❖ Interprétation :
Les figures précédentes montrent l’existence de trois zones différentes ; la zone fondue (ZF),
la zone affectée thermiquement (ZAT ) et le métal de base(MB).
On remarque une nette différence morphologie entre le métal de base et la zone fondue, En
effet, le métal de base est obtenu par laminage de tôles contrairement au métal d’apport qui est
obtenu par fusion direct dans le cordon de soudure.
On peut voir clairement que la structure ne présente pas de défauts pouvant générer une rupture
ou une fissuration au niveau du joint soudé ainsi qu’une homogénéité du cordon de soudure, du
métal de base au métal d’apport.
L’examen métallographique a révélé :

 Au niveau du métal de base, une microstructure ferrito-perlitique ; la formation
de la perlite est du à une vitesse de refroidissement faible pendant le procédé de soudage.
Une microstructure, très fine de métal de base, présentant des grains allongés dans le sens de
laminage,. (cette microstructure particulière est due principalement à l’effet de niobium qui
empêche la croissance et le grossissement des grains austénitiques). Après l'attaque chimique,la
ferrite (α) se présente au microscope optique, elle est blanche et la perlite (γ) est plus foncée.
La taille des grains n'est pas uniforme. Cette partie de l'échantillon ne subit aucun changement.
Au niveau de la ZAT , une microstructure non homogène ; une ferrite aciculaire sous
forme d’aiguille orientée aléatoirement au voisinage de la zone fondue et une microstructure
formée
 principalement de ferrite polygonale avec un taux très faible de ferrit e aciculaire

dispersée dans la matrice perlitique à proximité du métal de base . Cette diversification
est du principalement à la différence en terme d’énergie apportée dans les deux régions,
ainsi qu’à la composition chimique (faible taux de carbone dans cet acier 0.06%, et
l’effet des éléments d’addition).
 La formation de ferrite aciculaire est liée à la quantité d’énergie d’apport apportée lors
de procédé de soudage. Plus l’apport d’énergie augmente plus la taille des grains
austénitiques est important créant ainsi des sites de germination intra granulaire de la
ferrite aciculaire. Le pourcentage de cette phase est en relation étroite avec la taille, la
densité et la nature chimique des inclusions non métalliques.
 La zone fondue est constitué de perlite, ferrite proeutectoïde et de ferrite aciculaire
dispersée dans la matrice ; la température atteint 1600°C dans cette zone et la vitesse de
refroidissement est relativement basse, ce qui favorise la formation de la ferrite
proeutectoïde, ainsi les sites de germination de la ferrite aciculaire sont inhibées par la
création d’allotriomorphe de ferrite proeutectoïde, d’où le taux relativement faible de
cette dernière. Cette zone est caractérisée par un grossissement des grains.
Suivant les teneurs en éléments d’alliage, notamment en carbone et manganèse, et la taille des
grains austenitiques, la ferrite se développe et se repartit de manière variée
Conclusion
Les travaux réalisés dans cette étude ont montré que :
-la composition chimique est conforme aux exigences de la norme API, et ne dépasse pas les
maximums spécifiés. Le taux de carbone équivalent et la teneur en éléments d’inclusion est très
faible, ca qui traduit une bonne soudabilité de l’acier X60M.
Aucune fissuration notable n’est rencontrée après l’essai de pliage.
La limite élastique de l’acier X60M est relativement haute, la résistance à la rupture est
acceptable et l’allongement maximal est considérable, ce qui nous permet de dire que cet acier
est ductile, rigide et résistant à la rupture.
L’essai de résilience à 0°C a révélé, un bon comportement à la rupture au choc suite à un

affinage de la microstructure.
Une hétérogénéité de la dureté dans les trois zones étudiées (MB, ZAT, ZF) a été observée,
suite à une diversification de la microstructure. Les valeurs de la dureté trouvées révèlent le
faible teneur en éléments durcissant dans cet acier.
Le métal de base présente une microstructure ferrito-perlitique très fine, présentant des grains
allongés dans le sens de laminage.
La zone affectée thermiquement, présente une structure composée essentiellement de ferrite

aciculaire sous forme d’aiguille orientée aléatoirement au voisinage de la zone fondue et une
microstructure formée principalement de ferrite polygonale avec un taux très faible de ferrite
aciculaire dispersée dans la matrice perlitique à proximité du métal de base .
La zone fondue est constitué de perlite, ferrite proeutectoïde et de ferrite aciculaire dispersée
dans la matrice ; la température atteint 1600°C dans cette zone et la vitesse de refroidissement
est relativement basse, ce qui favorise la formation de la ferrite proeutectoïde, ainsi les sites de
germination de la ferrite aciculaire sont inhibées par la création d’allotriomorphe de ferrite
proeutectoïde, d’où le taux relativement faible de cette dernière. Cette zone est caractérisée par
un grossissement des grains
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Portugal.

Leboukh Abderezak Et Bensizerara Dhiyeddine-sgm-Ing-2021

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‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Département Science et Génie des Matériaux

Mémoire de Fin d’Etudes

caractérisation microstructurale et mécanique

d’un acier X60M

Présenté par : Abderrezak Leboukh Encadré par : Dr, L.Bendjeddou

Dr. Tahraoui Tarek MCB, Etablissement Examinateur Principal

Département : Sciences et Génie des Matériaux

AUTORISATION DE DEPOT FINAL DU

Je soussigné (e) Mme. TAIBI Yasmina Président(e) du jury de soutenance de mémoire

Département : Sciences et Génie des Matériaux

AUTORISATION DE DEPOT FINAL DU

Je soussigné (e) Mme. TAIBI Yasmine Président(e) du jury de soutenance de mémoire

Pour leurs soutiens, leurs conseils et leurs disponibilités.

Industriels au sein de l’entreprise ALTUMET, pour leurs conseils et orientation.

Je tiens à remercier très sincèrement toutes les personnes

Ces remerciements sont adressés principalement à mes

Je tiens à remercie les examinateurs Mme. Taibi Yasmina et M. Tahraoui Tarek,

Et pour terminer je remercie tous les enseignants de l’ENSMM – Annaba .

Finalement, nous exprimons notre reconnaissance aux personnels du laboratoire de l’école

A ma grande famille et toutes mes proches «Dhiya,Younes,

II.1.Les aciers à haute limite d'élasticité : .............................................................................. 12

Chapitre II: .............................................................................................................................. 16

3.2.2.Le soudage avec électrodes enrobées : ............................................................................21

4.Métallurgie de soudage :.......................................................................................................27

4.5.Principaux défauts des soudures : .....................................................................................29

Chapitre III :............................................................................................................................ 35

5. Caractérisation microstructurale ..........................................................................................40

7.Les essais mécaniques .......................................................................................................... 44

7.3.Essais de pliage : ................................................................................................................47

7.4.Essais de dureté : ...............................................................................................................50

7.5.Essais de résilience : ...........................................................................................................52

Figure.V. 1 :Courbe de traction pour l’éprouvette de métal de base 1. 58

Tableau.II. 1: Défauts de fissures selon la norme NF EN ISO 6520-1. [20] ........................................................32

Tableau.III. 1.Composition chimique de l’acier X60M (% massique) d’après le fournisseur ............27

Tableau.V.1:la composition chimique. 48

ALTUMET : Algérienne des Tubes Métalliques.

ANABIB : Entreprise Nationale de Tubes et Transformation de Produits Plats

SPA : Société Par Action.

API : American Petroleum Institute.

5L : Spécification pour le pipeline.

EN : European Normes (normes européennes).

ISO : International Standard Organization (organisation internationale des normes).

ZAT : la zone affectée thermiquement.

SAW : Submerged Arc Welding (Soudage à l’arc électrique submergé).

CFC : Cubique Face Centré.

HLE : Haute Limite Elastique.

X : Désignation de catégorie pour le pipeline de haute résistance. Le chiffre après le "X"

E : Module d’élasticité longitudinale (module de Young).

a0 : Largeur initiale de l’éprouvette.

b0 : Longueur initiale de l’éprouvette.

S0 : La surface initiale de l’éprouvette.

L’objectif de ce travail est la caractérisation microstructurale et mécanique d’un cordon de

GENERALITES SUR LES

1.2.Historique sur les aciers :

L'acier s'élabore actuellement de deux manières :

- Dans un four électrique, à partir d'acier de récupération. On parle d'acier de recyclage ou

1.4.Type des aciers :

• les aciers de construction mécanique (peu ou non alliés).

L’industrie gazo-pétrolière qui représente le moteur de l’économie mondiale, exige au

Ces aciers ont de meilleures propriétés mécaniques et améliorent parfois la résistance à la

II.1.Les aciers à haute limite d'élasticité :

1.3.Influence de la composition chimique :