Evaluation technico-économique

en génie des procédés

Ce cours traite de l’estimation technico-économique de projets
dans le domaine des procédés de transformation de la matière
et de conversion de l’énergie.
Les procédés innovants étant par nature non déployés à l’échelle industrielle, la
difficulté est d’évaluer une technologie qui n’existe pas encore industriellement, et de
le faire avec peu d’informations techniques disponibles.
Une démarche pour aborder ce type d’estimation est proposée dans ce cours, en
considérant l’évaluation des équipements ainsi que les incertitudes liées à la faible
maturité technologique du procédé.
 Difficultés liées à l’évaluation économique

• DOMAINE À CHEVAL ENTRE

L’INGÉNIEUR L’INGÉNIEUR
TECHNICIEN ECONOMISTE

• MÉTHODES EN GÉNÉRAL APPROXIMATIVES

• BEAUCOUP DE TERMES ANGLAIS

 Difficultés liées à l’évaluation économique

Dans une démarche d’estimation technico-économique d’un procédé innovant, la

difficulté est d’évaluer un procédé qui n’existe pas encore industriellement, et de le
faire avec peu d’informations techniques disponibles.
Difficultés liées à l’évaluation économique

Le développement d’un procédé innovant de transformation de la matière

et sa mise en application impliquent de nombreuses questions
industrielles pour positionner l’innovation par rapport à l’existant ou
comparer plusieurs innovations potentielles entre elles.
Innovation et caractéristiques des procédés innovants

L’évaluation d’un procédé innovant repose sur plusieurs compétences

(mécanique, électricité , procédé , chimie, génie civil, etc.) et un ensemble
d’indicateurs techniques, environnementaux, et économiques.

L’estimation technico-économique des procédés innovants demeure une

démarche essentielle dans l’économie de marché , pour déterminer les
investissements, les coûts d’exploitation et les coûts de production adaptés aux
besoins.
 Maturité technologique d’un procédé
Les procédés « innovants », au sens d’industriellement non matures, présentent
des niveaux de connaissances technologiques et des risques associés variés
selon leur stade de développement.

La norme ISO 16290:2013] décrit une échelle ou un niveau de maturité :

TRL (Technology Readiness Level).
Cette échelle évalue le niveau de maturité d’une technologie, de son idée
préliminaire jusqu’à sa commercialisation.

À chaque niveau sont associés des critères relatifs à l’échelle et aux conditions
opératoires, ainsi que les acteurs impliqués dans le développement
Echelle de maturité technologique TRL d’un procédé
 Caractéristiques d’innovations en procédés

Trois grands types d’innovations peuvent être mentionnés: les innovations d’usage, de
transfert, et en rupture.
Les innovations d’usage concernent la manière de produire, lorsque des évolutions
de pratique sont mises en place sur un procédé industriel pour répondre à une
évolution du marché, de la réglementation, etc.

Les innovations de transfert concernent des éléments technologiques matures (TRL

8 ou 9) dans un autre domaine d’application, comme l’utilisation de certains
équipements commerciaux utilisés dans un autre secteur industriel vers un nouveau
domaine d’application où les fluides, les puretés attendues ou encore les volumes
traités diffèrent.
 Caractéristiques d’innovations en procédés
Les innovations de transfert
Exemple : captage de CO2 par absorption appliqué à l’industrie de production
d’électricité
Le captage du CO2 en postcombustion consiste en un lavage des fumées en aval de la
combustion pour séparer et purifier le CO2 avant transport et séquestration. Procédé Breveté en
1930.

Procédé mis en place dans les années 1960: son application aux conditions des fumées de
combustion a nécessité de nombreuses adaptations dans l’industrie électrique à partir des
années 2000. En effet, les solvants et les procédés utilisés historiquement sont inadaptés, du fait
des conditions opératoires drastiquement différentes des applications usuelles: débit de fumées
conséquent à traiter (de l’ordre de plusieurs millions de Nm3/h), présence d’espèces oxydantes
(en particulier O2, SO2et SO3) et de cendres dans les fumées, faible pression partielle en CO2 (de
l’ordre de 0,04 a 0,15bar), nécessité d’obtenir du CO2 purifié et comprimé pour transport et
stockage (>97% sec de CO2, 110bar), importance prépondérante de la consommation
énergétique du procédé pouvant réduire de 30% la production d’une centrale électrique et
impact environnemental amplifié par la taille des installations.

Ces aspects ont conduit à des travaux de recherche à partir des années 2000 sur trois
volets techniques principaux : solvant, architecture de procédé et intégration
énergétique, avant que la technologie ne soit adaptée et démontrée sur des
installations réelles (TRL>7) dans la fin des années 2010
 Caractéristiques d’innovations en procédés
Les innovations en rupture concernent l’utilisation d’un nouveau concept
technologique. Ce concept peut émerger par la mise en œuvre de phénomènes
physiques encore non industrialisés, par exemple l’application de micro-ondes
pour l’intensification de réactions.

Exemples : Dessalement d’eau de mer: utilisation de modules unitaires d’osmose

inverse en lieu et place de l’évaporation thermique.
 Autre exemple : Synthèse d’acétate de méthyle (MeOAc) par estérification

Intensification de la synthèse d’acétate de méthyle (MeOAc) de haute pureté par

estérification de l’acide acétique (HOAc) par le méthanol (MeOH) selon la réaction :
HOAc + MeOH ↔ MeOAc + H2O

Le procédé conventionnel comprend un réacteur catalytique suivi de huit colonnes de distillation du fait
de l’existence de deux azéotropes.
Le procédé intensifié utilise une unique colonne de distillation réactive. La distillation réactive est une
opération intensifiée par l’hybridation: réaction et séparation.
Elle permet ici d’augmenter la conversion de la réaction et de contourner les azéotropes par
déplacement d’équilibre. L’intensification concerne ici la compacité (passant de 27 à 3 équipements
principaux) ainsi que des réductions de coûts énergétiques et d’investissement, tous deux divisés par
cinq.
 Caractéristiques d’innovations en procédés

Ces types d’innovation ont en commun de faire appel à des objets technologiques
méconnus pour les quels peu voire
aucun retour d’expérience n’est disponible pour réaliser une
Evaluation technico-économique.
 Classes d’estimations selon les phases d’un projet

L’évaluation d’une technologie innovante se fait dans le contexte d’un projet

industriel. Ce projet peut être virtuel dans le cadre d’une prospective
technologique amont, ou concret dans le cadre d’un développement
commercial.

Un projet industriel s’échelonne au cours du temps selon plusieurs phases allant

des études préliminaires de faisabilité jusqu’à la construction et l’exploitation du
procédé.

À mesure de l’avancée du projet, les données techniques et économiques

deviennent plus précises, ce qui rend l’estimation économique plus fiable.
Dans les premières phases d’un projet industriel, peu d’informations sont
généralement disponibles alors que les choix à réaliser peuvent avoir un impact
sensible sur le coût final du projet.
 Classes d’estimations selon les phases d’un projet
En phase de conception le choix du type de procédé et d’équipements; les choix
sont ensuite plus restreints lors des phases finales du projet (choix de fournisseur, ..).

Importance des études économiques selon les phases d’un projet industriel
Bien que les informations accessibles soient incertaines, il est alors crucial de réaliser
des évaluations technico-économiques dès les premières phases d’un projet
industriel et d’actualiser de manière régulière ces évaluations au cours du projet.
 Classes d’estimations selon les phases d’un projet

Afin de cadrer les informations à calculer en fonction de l’avancement du projet,

la classification proposée par l’AACE (Association for the Advancement of Cost
Engineering) est reprise ici.
Cette classification distingue cinq classes d’estimations économiques en fonction
de l’objectif, et y associe des méthodes d’estimations ainsi que les
données et livrables nécessaires a` l’évaluation.

[2] Association for the Advancement of Cost Engineering. Cost estimate classification system –As applied in engineering, procurement,
and construction for the process industries. AACE International Recommended Practice No.18R-97(2011).
 Classes d’estimations selon les phases d’un projet

Les méthodes associées à chaque classe sont les suivantes :

Classe V : estimations par des experts et méthode exponentielle (lois puissances), à

partir de projets similaires ; seuls des schémas blocs sont nécessaires.
Synonymes courants : méthode des ratios.

Classe IV : dimensionnement sommaire, méthodes déterministes

sur les équipements principaux et méthodes probabilistes pour le reste des
dépenses, phase de R&D/d’ingénierie de conception,
Synonymes courants : pré-étude, avant-projet sommaire (APS).

Classe III : dimensionnement semi-détaillé du procédé, méthodes

déterministes sur les dépenses les plus significatives (incluant
notamment instrumentation, etc.). Il s’agit d’une phase d’ingénierie.
Synonymes courants : budgétisation, semi-détaillée, avant-projet détaillé(APD).

Classe II : dimensionnement finalisé du procédé

Classe I : projet complet finalisé avec évaluation déterministe de tous les coûts.
Synonymes courants : projet définitif.
Classes d’estimations selon les phases d’un projet
Classes d’estimations selon les phases d’un projet
 Pour résumer

Le stade de développement d’un procédé peut se mesurer à l’aide de

l’échelle de maturité technologique TRL.

Les innovations font intervenir des objets technologiques singuliers sans

retour d’experience.

L’évaluation d’une innovation se fait dès les premières phases

d’un projet industriel.

La difficulté pour l’ingénieur procédé est alors de chiffrer un procédé qui

n’existe pas industriellement, avec peu d’informations disponibles.
Principe d’analyse technico-économique des procédés

Trois grandes étapes interviennent dans le calcul technicoéconomique :

– la détermination de l’investissement global (CAPEX) ; (CAPital EXpenditures)
– l’établissement du coût d’exploitation (OPEX) ; (OPerational Expenditures)
– l’étude de l’indicateur économique proprement dit.

Ces grandeurs couplées à la performance du procédé (rendement, volume de

production, pureté , etc.), la durée de vie du projet, le taux d’actualisation ainsi
qu’au prix de vente du produit servent de base aux calculs des différents
indicateurs de performance économiques d’un projet.

L’indicateur économique ne peut comparer des procédés qu’à la condition de

produire les mêmes biens ou services.
Les critères de disponibilité, fiabilité, externalité ne sont pas simples à intégrer
dans ces indicateurs et méritent des études spécifiques.
Investissement global

L’investissement global d’un procédé (CAPEX) ; (CAPital EXpenditures)

C’ est l’ensemble des dépenses d’un projet engagées avant que celui-ci ne
commence à produire.
Il inclut les dépenses liées à :
– l’ensemble des équipements, des travaux de génie civil et d’installation du
procédé ;
– l’aménagement du site ainsi que les bâtiments liés aux fonctions support et les
infrastructures d’accès au site ;
– les études d’ingénierie et les licences d’utilisation des technologies ;
– les provisions pour risques;
– les frais financiers : assurances.
 CAPEX

 Terrain
Surveys (arpentage)
Taxes
Coûts à l’achat
 Développement de site
Clearing
Routes
Trottoirs
Chemin de fer
Stationnement
Clôtures
 CAPEX
 Buildings
Control
Cafeteria
Administration (bureau)
Entrepôts
Shipping
Safety medical, …
 Building services
Plomberie, chauffage, ventilation,
lumières, télécommunications, …
 CAPEX

 Équipements (non-procédé)
 Meubles (bureau)
 Cafeteria
 Shop
 Laboratoire
 Stockage
 Lockers (Casiers)
 Extincteurs
…
 CAPEX

 Accessoires de procédé
Pipeline
fittings, valves
Isolation
Instrumentation
Électrique
 Switches, motors, wires, fittings, feeders, wiring
 CAPEX
 Utilities
Boiler plants
Boiler feed water treatment
Électrique génération
Réfrigération
Air plant
Primary waste water treatment – filtration,
aération..
Secondary waste water treatment – pH,…
Les coûts d’exploitation, ou OPEX (OPerational EXpenditures),

Ce sont l’ensemble des dépenses chroniques d’un projet lors de l’exploitation

normale du procédé . Les coûts d’exploitation incluent les dépenses liées
notamment aux aspects suivants :
– les salaires des personnels nécessaires au fonctionnement normal du procédé,
incluant les fonctions supports ;
– les consommables et réactifs consommés et/ou transformés par le procédé;
– la maintenance du procédé et le remplacement d’équipements
– la gestion des déchets produits par le procédé ;
– l’achat ou la production d’utilités (eau, vapeur, électricité, air comprimé) ;
– les taxes de fonctionnement ;
– les assurances
 Principaux indicateurs économiques

Les principaux indicateurs économiques évaluant la rentabilité des projets sont :

 le coût de revient actualisé (CR),
 la valeur actualisée nette (VAN),
 le taux de rentabilité interne (TRI)
 et le temps de retour sur investissement (TR) .

- Le coût de revient actualisé (CR) permet de calculer le prix de vente minimal

qui assure une valeur actualisée nette (VAN) nulle du projet à la fin de sa
durée de vie. Il se calcule sans connaissance préalable du prix de vente de la
production. Il est bien adapté pour comparer différentes solutions
technologiques.

- La valeur actualisée nette (VAN), le taux de rentabilité interne (TRI) et temps

de retour (TR) sur investissement nécessitent la connaissance préalable du prix
de vente (P).
 Méthodes d’évaluation des investissements (CAPEX)

Parmi les diverses techniques de calcul des investissements de base d’une installation,
on peut faire la distinction entre:
- Les méthodes globales qui permettent, à partir d’investissements connus
d’installations complètes ou de parties d’installations de déterminer par
extrapolation les investissements d’unités nouvelles;
- Les méthodes des ratios
 Les méthodes employant des facteurs multiplicatifs constants pour passer de la valeur des
équipements principaux à l’investissement total de l’installation;
 Les méthodes qui utilisent dans le même but des facteurs multiplicatifs variant suivant la
nature des matériels employés.
 MÉTHODES D’ÉVALUATION GLOBALE : Méthode d’extrapolation

La méthode d’extrapolation permet, à partir de coûts connus pour au moins un

équipement ou une installation de référence, de déterminer par extrapolation les
coûts d’installations nouvelles selon :

N.B: Cette méthode est valable pour les coûts d’achat d’équipements ainsi que
pour les coûts d’installation d’usine ou de procédé.
MÉTHODES D’ÉVALUATION GLOBALE : Méthode d’extrapolation

Plus le facteur d’extrapolation est faible, plus l’économie d’échelle est

importante. Ce facteur dépend du type d’équipement :

Des composants volumiques (cuves, colonnes, etc.) bénéficient

d’un facteur plus faible (0,55 à 0,65) tandis que les composants surfaciques
(échangeurs de chaleur, etc.) et de puissance (compresseur, etc.) ont un
facteur plus élevé (0,7 à 0,8)

Exemple: un échangeur de chaleur d’une surface d’échange de 100 m2 est

acheté récemment (année en cours) à un prix de 10 000 $.

Quel est le prix d’achat d’un échangeur de 180 m2. Prendre n=0,7
MÉTHODES D’ÉVALUATION GLOBALE : Méthode d’extrapolation

Xref = 100 m2 avec Cref = 10 000 $

X = 180 m2.
n=0,7
 MÉTHODES D’ÉVALUATION GLOBALE : Méthode d’extrapolation

[7] CHAUVEL (A.), FOURNIER (G.) et RAIMBAULT (C.). – Manuel d’évaluation économique des procédés. Editions Technip (2001).
[23] PERRY (R.) et GREEN (D.W.). – Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. 8th edition, McGraw-Hill (2007).
MÉTHODES D’ÉVALUATION GLOBALE : Méthode d’extrapolation
MÉTHODES D’ÉVALUATION GLOBALE : Méthode des ratios

La méthode des ratios est utilisée pour passer du coût des équipements
principaux produits en usine à l’investissement total de l’installation selon :
MÉTHODES D’ÉVALUATION GLOBALE : Méthode des ratios

Pour l’évaluation des procédés innovants, le coût de chaque composant est estimé
préférentiellement par la méthode des ratios.
La méthode repose sur trois échelles d’évaluation, à savoir :

– les composants principaux, produits par partie ou en bloc entier en usine ;

– leur installation sur un site industriel qui tient compte de contraintes techniques
d’implantation ;
– leur intégration dans le cadre d’un projet industriel.

Le coût complet d’investissement correspond à ces trois contributions principales

 Coûts des équipements
Les coûts des équipements principaux sont estimés à partir de leurs caractéristiques :
 la surface,
 la hauteur,
 le volume,
 la masse,
 le débit
 ou la puissance.

Ces caractéristiques alimentent des méthodes de dimensionnement et de règles qui tiennent

compte :
 de la nature des matériaux employés :
 acier ordinaire,
 acier inoxydable,
 composite,
 etc.,
 des conditions de fonctionnement :
 pression,
 température,
 atmosphère corrosive/explosive

 des contraintes de fabrication et de contrôle reliées aux exigences réglementaires.

 Coûts des équipements
Des bases de données existent pour réaliser le dimensionnement et l’évaluation des prix
des équipements principaux, validés à partir de projets réels.

le coût des équipements les plus courants peut être obtenu à partir de :
– bases de données de la littérature [1-6].
– bases de données payantes : Aspen, Process Economic Analyzer (Icarus), etc. ;
– réponses de constructeurs, à la suite d’appels d’offres

[1] CHAUVEL (A.), FOURNIER (G.) et RAIMBAULT (C.). – Manuel d’évaluation économique des
procédés. Editions Technip (2001).
[2] PETERS (M.S.), TIMMERHAUS (K.D.) et WEST (R.E.). – Plant Design and Economics for
Chemical Engineers. Fifth Edition.McGraw Hill (2013).
[3] PERRY (R.) et GREEN (D.W.). – Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. 8th edition, McGraw-Hill
(2007).
[4] TOWLER (G.) et SINNOT (R.). – Chemical Engineering Design, Principles, Practice and Economics
of Plant and Process Design. Second Edition, Elsevier (2013).
[5] TURTON (R.), BAILIE (R.), WHITING (W.), SHAEIWITZ (J.) et BHATTACHARYYA (D.). Analysis,
Synthesis, and Design of Chemical Processes. Fourth Edition, Prentice Hall Publishing (2013).
[6] ULRICH (G.) et VASUDEVAN (P.). – Chemical Engineering Process Design and Economics : A
Practical Guide. Second Edition, Process Publishing (2004).
 Coûts des équipements installés

Pour chaque composant, le coût installé tient compte d’une part de matériels et d’une part de
main-d’œuvre. Il est décomposé de la façon suivante :

1. composant produit en usine,

2. transport sur site,
3. tuyauterie,
4. génie civil,
5. structure,
6. instrumentation,
7. électricité,
8. isolation,
9. peinture.
 Coûts environné du procédé

Le coût des composants installés et environnés nécessite de caractériser le

site industriel retenu, en premier lieu s’il s’agit d’un site industriel existant ou
d’un site entièrement nouveau, et en second lieu à partir de données liées à
l’environnement.

Par exemple un site en Europe, en bordure de rivière, accessible facilement

par route, voie ferrée et éventuellement voie fluviale.

Les caractéristiques du sol (argile, sable, roche, granite, etc.) ainsi que les
données sismiques et météorologiques moyennes et extrêmes (température,
pression, humidité, vent, etc.) sont également à prendre en compte avec
soin compte tenu de leurs effets sur le coût de construction.

Pour traduire l’influence de la localisation dans divers pays, des coefficients

relatifs de localisation d’un pays à un autre existent dans la littérature
 Structure simplifiée pour l’estimation générale des coûts
(CAPEX)

TPC ; Total Plant Cost, Identique au CAPEX

Dépenses d’investissement du procédé , comprenant le coût du
matériel et de son installation ainsi que l’ensemble des coûts
d’environnement du procédé.
TOC ; Total Overnight Cost
Dépenses d’investissement du procédé, comprenant le coût du
matériel et de son installation ainsi que l’ensemble des coûts.
BEC ; Bare Erected Cost
Dépenses d’investissement relatives aux équipements, stockages
et services généraux.

Investissement total d’un procédé

 Estimation des dépenses d’exploitation (OPEX)

Le calcul de l’OPEX, on prend en compte les charges fixes et les coûts d’exploitation incluant la
main-d’œuvre et les charges variables :
– charges fixes, liées à l’installation qu’elle soit en production, ou non , pour la maintenir en état
et en assurer la protection.
– charges variables, dont l’importance est liée à la production et au rendement de l’installation,
les produits chimiques, électricité, vapeur, eau de refroidissement, etc.
- La main-d’œuvre correspond principalement aux dépenses des personnels en poste sur
l’installation en charge du fonctionnement et de la maintenance des composants. Le nombre
d’employés dépend de l’automatisation et de la complexité de l’installation, ainsi que du site et
des conditions locales, modes de gestion : 2 x 8h , 5 jours sur 7, …
- Pour les Aléas, la quantification des incertitudes dans l’estimation des couts d’exploitation tient
compte d’un pourcentage d’incertitude (de 1 - 5 %) à appliquer aux coûts d’exploitation en
fonction du retour d’expérience. ( installations similaires sont exploitées par l’entreprise : 1 % ;
des installations similaires sont exploitées dans le secteur industriel : 2 % ; …)
 Actualisation des coûts d’investissement

Il faut prendre en compte l’évolution au cours du temps des prix des matériaux,
les coûts des équipements et de la main-d’œuvre qui interviennent dans le
calcul des investissements.

Il est nécessaire pour comparer 2 projets réalisés à des dates différentes, de

transposer les valeurs d’investissements d’une année à une autre. On utilise
l’indice de coût (cost index).

I1 IC1
=
I2 IC2

Indice relatif à l’année 1

Coût à l’année 1= coût à l’année 2 x
Indice relatif à l’année 2
 Indices de coût
Il existe un très grand nombre d’indices de coût.
Ils se distinguent par l’année qui leur sert de base (base 100), par les
éléments de références et par la pondération.
Des coefficients différents peuvent être utilisés pour chaque type
d’appareils( colonnes, compresseurs, etc.)
 Indice de Marshall & Swift

L'indice du coût des équipements Marshall & Swift a été créé pour établir des
comparaisons entre deux années antérieures.
Les comparaisons d'indices sont développées en divisant l'indice pour la date
pour laquelle un coût est souhaité par l'indice pour la date du coût connu et
en multipliant le facteur résultant par le coût connu.
Les indices de coût des équipements Marshall & Swift sont basés sur une
moyenne nationale pour 47 industries différentes.
Un indice de coût est constitué d'un panier d'équipements et indique la direction
générale dans laquelle évoluent les coûts des équipements. Ils représentent
une estimation de l'évolution des coûts des équipements installés de 1914 à
ce jour.
 Indices de Marshall & Swift

Il existe deux indices de Marshall & Swift:

1) "all industry" est la moyenne arithmétique établie pour 47
types d’appareillages industriel, commerciaux ou de
construction.
2) “related industries" est la moyenne pondérée d’indices de
coût d’unités dans 12 domaines industriels particuliers.
 Indices de Marshall & Swift
M&S « all industry »
1926 100
1967 263
1968 273
1969 285
1400
1987 814
1200 1990 904
1000 1991 930
M&S Index

1992 943
800 1993 964
600 1994 993
1995 1027
400 1996 1039
200 1997 1056
1998 1061
0
1999 1068
1950 1960 1970 1980 1990 2000 2010
2000 1089
Year 2001 1093
2002 1104
2005 1261
Indice de : Chemical Engineering Plant
Cost Index (CEPI)
L’indice de Chemical Engineering (CE plant cost index) est la moyenne pondérée
de 4 composantes principales:
-Équipements et structures (61%)
-Construction (22%)
-Bâtiments (7%)
A. Equipment Index, includes the following sub-indexes:
-Conception (10%)
•Heat exchangers and tanks
•Process machinery
•Pipe, valves & fittings
•Process instruments
•Pumps & compressors
•Electrical equipment
•Structural supports & miscellaneous

B. Construction Labor Index

C. Buildings Index

D. Engineering and Supervision Index

Chemical Engineering Plant Cost Index
(CEPI)
Aucun des cinq indices n'a augmenté
de façon monotone au cours de ces
37 années.

Ils ont eu des hauts et des bas, mais

ils étaient tous significativement plus
élevés en 2000 qu'en 1963.

L’indice de l'équipement a connu la

plus forte croissance (environ 340%)
au cours de cette période, suivi de
l'indice composite CEPCI et des sous-
indices des bâtiments, de l'ingénierie
et de la supervision, et de la main-
d'œuvre de la construction.
Chemical Engineering Plant Cost Index
(CEPI)

La hausse relativement importante du sous-indice de l'équipement

est due en partie aux fortes augmentations des prix des
équipements manufacturés, qui ont été entraînées, à leur tour, par
les hausses des coûts des matières premières (par exemple,
l'acier inoxydable).

Étant donné que ce sous-indice a contribué dans une large

mesure (61%) à l'indice composite CEPCI, ce dernier a affiché un
comportement très similaire ; les deux courbes sont presque
parallèles.
 Évaluation économique d’un projet
L’évaluation économique d’un projet est nécessaire pour choisir entre deux procédés
et aussi pour juger de la profitabilité d’un projet.

1) Évaluation préliminaire
- Étude de faisabilité
- Choix entre 2 procédés
(détail grossier de conception)
2) Évaluation pour autorisation
- Pour obtenir les fonds nécessaires à une conception détaillée.
(liste des équipements majeurs et leurs dimensions)
3)Évaluation détaillée
- Coût du projet ou coût clé en main.
(conception détaillée et coût des équipements avec devis)
Évaluation préliminaire : Les méthodes des blocs

Ces méthodes permettent d’évaluer très rapidement, mais avec un faible degré de
précision, les investissements d’une unité à partir d’un schéma de procédé de
principe.

Il suffit de disposer de la séquence des opérations unitaires intervenant dans

l’installation considérée, sans en connaître le contenu détaillé, en particulier le
dimensionnement.

On y retrouve des facteurs de complexité déterminés à partir des conditions

opératoires et des matériaux employés.
 Exemples d’évaluation d’un procédé
Méthode de Zevnik et Buchanan
La méthode d’évaluation de Zevnik et Buchanan repose sur la décomposition du procédé
en unités fonctionnelles principales (N) (issue d’un schéma bloc du procédé par exemple)
et d’un indice de complexité du procédé (F).

avec : FT, FP et FM coefficients de complexité liés à la température, la pression et les matériaux,

P : capacité de production exprimée en kg/an,
C : coût d’investissement en M$ de 1963.

ZEVNIK (F.C.) et BUCHANAN (R.L.). Generalized correlation of process investment. Chemical Engineering Process. p. 59 (1963).
 évaluation de l’investissement d’une usine d’oxyde d’éthylène
par la méthode de Zevnik et Buchanan

Exemple :

On considère une usine de production d’oxyde d’éthylène de 15 t/h et

fonctionnant 8 000 h/an.

Le procédé est fondé sur l’oxydation catalytique de l’éthylène par l’oxygène de

l’air. Les réactions exothermiques ont lieu à 30 bar et 240°C dans des réacteurs
multitubulaires refroidis par ébullition d’eau aux parois des tubes.

L’oxyde d’éthylène est ensuite séparé de l’éthylène en excès par absorption

dans de l’eau.

Le mélange d’oxyde éthylène et d’eau est finalement distillé pour produire de

l’oxyde d’éthylène pur à 99,5 %
évaluation de l’investissement d’une usine d’oxyde d’éthylène
par la méthode de Zevnik et Buchanan

Schéma bloc de l’usine de production

 FT, FP et FM coefs de complexité liés à la T,
Pression et les Mat.,
P : Production en kg/an,
C : coût en M$ de 1963.

P =15 t/h fonctionne 8 000 h/an.

FT, = 0,04
FP = 0,15
FM = 0,1

N=
F=
P=
C = en M$ de 1963.
Évaluation du procédé par la Méthode de Zevnik et Buchanan

FT, FP et FM coefs de complexité liés à la T, Pr et les M,

P : Production en kg/an,
C : coût en M$ de 1963.

FT, = 0,04
FP = 0,15
FM = 0,1
P : capacité de production exprimée en kg/an = 15000*8000 = 120106
C : coût d’investissement en M$ de 1963.

On utilise suite le CEPCI pour extrapoler cette estimation de 1963 (CEPCI = 100) à
l’année considérée 2000 (CEPCI = 394,1) et la parité euro-dollar pour faire une
estimation en M€ 2000
 Évaluation d’une usine d’oxyde d’éthylène
par la méthode Pré-estime

CHAUVEL (A.), FOURNIER (G.) et RAIMBAULT (C.). – Manuel d’évaluation économique des procédés.
Editions Technip (2001).
Évaluation d’une usine d’oxyde d’éthylène par la méthode Pré-estime

Les plus couteux

Évaluation d’une usine d’oxyde d’éthylène par la méthode Pré-estime

 Le coût des équipements installés est évalué à 128 M€ 2000,

 Les composants les plus coûteux étant les compresseurs principaux
(C1 à C3) puis les réacteurs (R1 et R2).

 Le coût d’investissement complet de l’usine de production d’oxyde

d’éthylène est alors de 230 M€ en 2000 en considérant un facteur
d’environnement du procédé de 1,8 (incluant 20 % de stockage, 30 %
de services généraux, 10 % de frais d’ingénierie, 5 % de provision pour
aléas, 10 % de frais de développement et 5 % de frais financier).

 En utilisant le CEPCI pour extrapoler ce coût en 2000, on trouve une

valeur de 350 M€2000.
 Facteurs d’influence sur le coût des équipements

Le coût d’un équipement n’est pas, a priori, une fonction directe de ses
propriétés d’intérêt pour le procédé.
Le coût d’un équipement est une fonction complexe de la quantité de
matières nécessaire à sa construction, de son coût, de sa complexité
structurelle et des méthodes mises en œuvre pour la transformation des
matériaux ainsi que de l’état de l’offre et de la demande.

Il est donc nécessaire de disposer d’un minimum de données venant de

constructeurs. L’interpolation de ces données permet de déterminer des
corrélations liant le coût d’un équipement à ses propriétés.
 Grandeurs physiques dimensionnantes
Les grandeurs pertinentes sont nécessairement des grandeurs extensives se
rapprochant de l’aspect physique de l’équipement.
En général, il faut privilégier les grandeurs géométriques aux flux de matière ou
d’énergie pour éviter les erreurs liées à l’extrapolation.
Exemple : échangeur de chaleur
L’utilisation de la puissance thermique (P) comme grandeur dimensionnante d’un
échangeur est à éviter car elle n’est pas directement liée aux propriétés
géométriques de l’échangeur.

Pour une technologie donnée (plaques, tubes et calandres, spiralés), il est beaucoup
plus fiable de choisir la surface d’échange (A) comme grandeur dimensionnante car
elle couvre plus de cas possibles.

L’utilisation de la masse de l’échangeur peut aussi être une approche pertinente.

 Effet d’échelle

L’effet d’échelle sur la grandeur physique dimensionnante a un

impact significatif sur le coût d’un équipement.
Un des principes de l’évaluation économique est de supposer une réduction
du coût spécifique d’un équipement à mesure que sa taille X augmente.

Attention : Il y a des choix de technologies impossibles pour certaines

tailles. Il est donc nécessaire lors de l’extrapolation d’un coût d’équipement
pour une autre taille de conserver la gamme de taille pour laquelle la
technologie est la même.
 Matériaux et conditions opératoires

La nature des matériaux utilisés pour la fabrication des équipements a un

impact sur leurs coûts.

On est à choisir les matériaux d’un équipement en fonction de la température

de service et de la corrosivité des fluides mis en œuvre.
Pour estimer l’impact du changement de matériau, la formule suivante est
utilisée :

C et P sont respectivement le coût de l’équipement et le prix du matériau.

Les prix des matériaux peuvent être estimés par le cours des matières premières.
Exemple : échangeur de chaleur

Un échangeur de chaleur en acier ordinaire coûte 150 k€.

On souhaite utiliser les mêmes taille et typologie d’échangeur, mais avec un
alliage à base de magnésium pour supporter les fluides mis en œuvre. Sans
fournisseurs identifiés et afin de fournir un ordre de grandeur de prix pour un
budget, il est possible d’utiliser le ratio du prix de l’alliage de magnésium et de
l’acier ordinaire. (P(alliage Mg)/P(acier) = 7,3).

On peut estimer que cet échangeur coûterait 615 k€ .

Remarque : le ratio du prix de l’alliage de magnésium et de l’acier est de 7,3.

l’impact sur le coût de l’équipement est plus faible :
C(mat. 2)/C(mat. 1) est de l’ordre de 4,1
Exemple : échangeur de chaleur

Un échangeur de chaleur en acier ordinaire coûte 150 k€.

On souhaite utiliser les mêmes taille et typologie d’échangeur, mais avec un
alliage à base de magnésium pour supporter les fluides mis en œuvre. Sans
fournisseurs identifiés et afin de fournir un ordre de grandeur de prix pour un
budget, il est possible d’utiliser le ratio du prix de l’alliage de magnésium et de
l’acier ordinaire. (P(alliage Mg)/P(acier) = 7,3).

On peut estimer que cet échangeur coûterait 615 k€ .

Remarque : le ratio du prix de l’alliage de magnésium et de l’acier est de 7,3.

l’impact sur le coût de l’équipement est plus faible :
C(mat. 2)/C(mat. 1) est de l’ordre de 4,1
 Corrélations de coûts

De façon générale, les fonctions puissance de la forme suivante

sont très souvent utilisées, car elles respectent le principe de l’effet d’échelle et
disposent d’un bon potentiel d’extrapolabilité:
 Corrélations de coûts

[7] CHAUVEL (A.), FOURNIER (G.) et RAIMBAULT (C.). – Manuel d’évaluation économique des procédés. Editions Technip (2001).
[23] PERRY (R.) et GREEN (D.W.). – Perry’s Chemical Engineers’ Handbook. 8th edition, McGraw-Hill (2007).
 Conclusion

Les principaux messages ici concernent d’une part l’évaluation d’équipements

singuliers, inhérents au processus d’innovation, et d’autre part la prise en
compte du type d’estimation (préliminaire, faisabilité , ….) ainsi que du niveau
de maturité technologique (concept, maquette, pilote, ……).