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Méthodologie de mesure du travail dans l’industrie du câblage: Etude de cas

industriel

Conference Paper · October 2011

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1 20,053

2 authors:

Reda TAJINI Saâd Lissane Elhaq

National School of Mineral Industry Ecole Nationale Supérieure d'Electricité et de Mécanique de Casablanca Universit…
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GpFHPEUH2XMGD0DURF

Méthodologie de mesure du travail dans

l’industrie du câblage.

Étude de cas industriel

Reda Tajini, Saâd Lissane Elhaq

Equipe de Recherche Automatique Productique (EAP), Laboratoire d’Informatique

des Systèmes Industriels et Energies Renouvelables (LISER), Ecole Nationale
Supérieure d’Electricité et de Mécanique (ENSEM), Université Hassan II Aïn
Chock, BP 8118, Oasis, Casablanca, Maroc.
reda.tajini@gmail.com ; lissan1@yahoo.com

RÉSUMÉ. Le contexte industriel actuel, caractérisé par une concurrence de plus en plus forte,
pousse les entreprises à améliorer les performances de leur système de production, pour
réagir à la demande des clients qui est de plus en plus imprévisible et instable. À ce propos,
l’industrie du câblage automobile au Maroc est caractérisée par une forte employabilité,
d’où la nécessité de développer des méthodes de mesure du travail. Cette démarche permettra
d’évaluer, d’analyser et d’optimiser l’ensemble des activités du système de production en
tenant compte du facteur humain qui reste imprévisible et représente le cœur de ce métier.
Dans ce cadre, le présent article présente une méthodologie de mesure du travail de chaque
poste d’une ligne de production en industrie du câblage, en vue d’améliorer sa productivité et
son efficience.
ABSTRACT. The current industrial context, characterized by strong competition, forcing
companies to improve the performance of their production system to respond to customer
demand that is unpredictable and unstable. On this subject, the automobile wiring industry in
Morocco is characterized by a strong employability, hence the need to develop methods of
work measurement. This step will assess, analyze and optimize all activities of the production
system taking into account the human factor which remains unpredictable and represents the
heart of this profession. In this framework, this paper presents a methodology of work
measurement of each station of a production line in wiring industry, to improve its
productivity and efficiency.
MOTS-CLÉS: Mesure du travail, système de production, simulation, amélioration des
performances, étude de cas industriel.
KEYWORDS: Work measurement, production system, simulation, performance improvement,
industrial case study.

CPI’2011, Oujda, Maroc

qPH&RQIpUHQFH,QWHUQDWLRQDOH&RQFHSWLRQHW3URGXFWLRQ,QWpJUpHV&3,
GpFHPEUH2XMGD0DURF

2 CPI’2011, Oujda, Maroc

1. Introduction

Vieille de plus de 2000 ans, la mesure du travail continue sans cesse à

s`améliorer. Les techniques de mesure du travail utilisées étaient plutôt
rudimentaires et il fallait attendre jusqu’au début du XXe siècle, aux États-Unis pour
que ces techniques se développent par Frédérich Winslow Taylor (Debrun, 1925).
La mesure du travail est l’application de certaines techniques visant à déterminer le
contenu d’un travail donné par le calcul du temps de son exécution selon une norme
de rendement bien définie (Kanawaty, 1996). Cette mesure n’a pas simplement pour
fonction de contrôler le rendement des employés d’une manière coercitive, mais
c’est aussi un outil efficace pour équilibrer les postes de travail, améliorer
l’efficacité économique et la production journalière.
L’industrie marocaine de l’équipement automobile est en pleine expansion, le
secteur présente des atouts indéniables et la destination du Maroc se vend bien.
Avec une croissance annuelle de près de 33% la production des faisceaux de câbles
se démarque largement des autres branches du secteur équipementier. Fortement
consommatrice de main-d’œuvre, l’activité emploie des milliers d’ouvriers et les
entreprises n’ont jamais été aussi soucieuses de leur performance interne. Dans ce
contexte, élaborer un coût de revient, dimensionner les moyens matériels et
humains, surveiller la productivité, localiser la valeur ajoutée d’un processus,
prennent une importance essentielle et nécessitent une mesure représentative des
temps afin d’assurer une bonne gestion et améliorer les performances de
l’entreprise. Dans cette perspective, nous présentons dans cet article l’étude du
temps et des mouvements au sein d’une entreprise spécialisée dans le câblage
automobile au Maroc.
Pour mesurer le travail, nous nous sommes basés sur les méthodes Chrono-
analyse et MTM (Method Time Measurement) (Zandin et al, 2001) qui sont très
adaptées pour l’industrie du câblage. L’application de cette méthodologie dans un
cas industriel nous a permis d’une part d’équilibrer les lignes de montage en utilisant
la méthode des Simogrammes et d’autre part d’avoir une base de temps. Cette base a
été exploitée pour développer un outil de simulation pour mesurer le travail de
chaque poste d’une ligne de production, d’avoir une visibilité sur la production
horaire, et d’équilibrer les postes de travail. Cet outil sera d’une grande utilité pour
l’industrie du câblage qui est caractérisée par une forte employabilité, dans la
mesure où il permettra de maîtriser les temps de production, de bien améliorer la
productivité et la performance du facteur humain tout en tenant compte du confort et
de la santé de ce dernier.
2. La mesure du travail
La mesure du travail est l’application de certaines techniques visant à déterminer
le contenu du travail d’une tâche donnée par le calcul du temps de son exécution
selon une norme de rendement bien définie (Kanawaty, 1996), et en tenant compte
des paramètres suivant : le matériel utilisé, la matière d’œuvre travaillée, le mode
 Méthodologie de mesure du travail dans l’industrie du câblage 3

opératoire, les conditions générales de travail, etc. Vieille de plus de 2000 ans, la
mesure du travail continue sans cesse à s`améliorer. En effet, jusqu`au XXe siècle,
les techniques de mesure du travail utilisées dans l`industrie en Europe étaient plutôt
rudimentaires (Barjot, 2006). C`est aux États-Unis que les techniques de mesure du
travail se sont véritablement développées par Frédérich Winslow Taylor qui en a
expérimenté plusieurs (Bebrun, 1925). Il a mis au point une technique complète de
standardisation des temps d`exécution en utilisant un chronomètre et une méthode
précise.
La mesure du travail permet d’établir les gammes de montage, d’équilibrer les
tâches entre les postes d’une chaîne de production, de contrôler la stabilisation des
postes de travail, de fixer le temps de fabrication nécessaire à l’élaboration d’un
produit, et de lutter contre le gaspillage du temps.
2.1. Méthodes de mesure du travail
La mesure du travail peut se faire par des moyens divers y compris par un
ordinateur. Le calcul peut se faire par : La méthode du Chronométrage (Karger et
al., 1987) qui permet de mesurer le temps pendant lequel un travail s’accomplit. Ce
temps est mesuré mécaniquement d’une manière simple et rapide, en observant le
poste et l’exécutant, et ce à l’aide d’un chronomètre. La méthode des Standards des
Temps (Zandin, 2003) ne nécessite pas l’existence physique d’un poste de travail,
les temps correspondants aux mouvements sont assemblés sur les tables MTM
(Method Time Measurement). Ces temps correspondent à l’allure normale d’un
opérateur, et la mesure du travail se fait en additionnant les temps prédéterminés de
chacun de ces mouvements. La méthode des Observations Instantanées (Barnes,
1980) consiste par ailleurs à déduire par des calculs statistiques, sous forme de
pourcentage, des conclusions relatives à un travail donné. Elle convient
particulièrement, pour mesurer les temps de certains travaux non répétitifs qui ne
peuvent se mesurer que par sondage. Le Catalogue des Temps (Meyers et al.,
2001) est un recueil des éléments constitutifs des modèles élaborés par l’entreprise.
Ces éléments sont accompagnés des conditions matérielles de fabrication et des
temps. Enfin la méthode Chrono-analyse (Freivalds et al., 2008) permet de mesurer
le temps permettant d’améliorer la productivité en valorisant les temps des
opérations avec et sans valeur ajoutée et de déterminer et valider les temps de
fabrication. Nous avons opté pour les méthodes Chrono-analyse et MTM, pour
mesurer et analyser le temps de production. Ces méthodes sont adaptées au contexte
industriel, dont fait l’objet notre étude.
2.2. Méthode chrono-analyse
La chrono-analyse est une méthode qui permet de fixer de façon aussi précise
que possible en partant d’un nombre limité d’observations, le temps nécessaire pour
exécuter un travail selon une norme d’activité donnée (Freivalds et al., 2008). Outre
le chronométrage simple qui permet de mesurer la durée d’un travail, la chrono-
analyse analyse la durée du travail, ce qui permet d’avoir une estimation très proche
de la réalité. Lors d’exécution des tâches productives par un opérateur, la chrono-
4 CPI’2011, Oujda, Maroc

analyse consiste à appliquer certains coefficients : Le jugement d'allure, le

coefficient de repos, les coefficients d'ambiance, etc.
2.2.1. Chrono-analyse avec jugement d’allure
Il suffit d’observer ce qui se passe dans un lieu de travail pour se rendre compte
que les opérateurs réalisent des mouvements semblables à des vitesses extrêmement
différentes. Le jugement d’allure est une estimation par laquelle on juge la vitesse de
travail (allure) d’un exécutant par rapport à une vitesse de base appelée allure de
référence (Kanawaty, 1996). Dans les industries de câblage, les jugements d’allure
(JA) sont gradués de 5 en 5 (De 70 jusqu’à 130). L’allure de l’exécutant dépend : De
l’ambiance physique de l’atelier (bruit, température, etc.) ; De l’effort physique
normal de l’opérateur ; De l’aptitude de travail, savoir-faire et la qualification
correspondante au travail ; De l’état physique et psychique de l’opérateur (équilibre
dans son ambiance familiale et professionnelle).
2.2.2. Démarche de la chrono-analyse
Si nous voulons assurer le succès d’une étude effectuée par la chrono-analyse, il
est essentiel d’obtenir la compréhension et la confiance complète du personnel
concerné par les résultats de l’étude du temps. La démarche de la méthode est
analytique, et pour que les résultats soient valables, elle doit se dérouler suivant trois
étapes essentielles (Figure 1): La préparation de l’étude des temps, le relevé des
temps, et le dépouillement des relevés.

Figure 1. Démarche de la Chrono-analyse

 Méthodologie de mesure du travail dans l’industrie du câblage 5

2.2.3. Préparation de l’étude des temps

La préparation de l’étude des temps est la première étape de la Chrono-analyse.
Cette étape est primordiale, puisqu’elle nous permet d’avoir une fiabilité dans les
résultats. Avant de débuter n’importe quelle étude de temps, il faut déterminer la
nature du produit à étudier (famille, lieu de la mesure, l’importance de la série de
production), le motif du relevé (Fabrication nouvelle, modification de poste ou juste
un relevé de contrôle) et l’objectif du relevé (relevé de diagnostic, étude globale,
relevé de fixation de tâche, etc.). Toutes ces données nous aideront à bien cerner
l’étude.
Les unités de temps généralement utilisées dans les travaux de montage
assemblage sont exprimées en seconde, centième de minute, dix millième d’heure et
cent millième d’heure (Barbier, 2006). L’unité de temps utilisée dans notre mesure
du travail est le Dmh (Dix-millième d’heure). Le Dmh donne une précision plus
grande de la mesure des temps trop court et permet également des calculs rapides.
La détermination des temps correspondant aux éléments du travail doit être
soigneusement fait car elle est très importante à la fois pour l’opérateur et
l’entreprise. En effet, ces temps mesurés sont utilisés pendant une certaine période,
voire plusieurs mois. Donc, avant de commencer l’étude, les conditions d’exécution
du travail auront été antérieurement stabilisées, c’est-à-dire définies avec assez de
précision pour éviter les variations qui peuvent survenir ultérieurement dans le mode
opératoire (Caruso, 2008). Également, nous devrons nous assurer que les opérateurs
ont très bien assimilé le mode opératoire théorique du poste de travail. Enfin, nous
porterons une attention particulière à la stabilisation des conditions
d’approvisionnement des matières premières et d’évacuation des produits finis.
2.2.4. Relevé des temps
2.2.4.1. Décomposition du cycle en éléments de travail
La Mesure du temps d’exécution globale d’une opération n’est pas suffisante
dans une étude de temps. Une étude générale par cycle ne remplace pas l’étude dans
laquelle nous avons considéré les éléments de travail. Il est donc nécessaire de
fractionner l’opération en éléments de travail courts et de mesurer séparément ceux-
ci pour : Distinguer le temps productif du temps improductif ; Permettre d’évaluer
l’allure avec plus de précision (l’opérateur peut ne pas travailler à la même allure
pendant un cycle complet, il peut être enclin à accomplir certaines opérations plus
vite que d’autres) ; Identifier les éléments exigeant un effort physique plus
considérable et connaître avec plus d’exactitude la majoration de repos ; Contrôler
les temps de référence de façon à pouvoir déceler rapidement toute insertion d’un
nouvel élément ; Enfin établir une description détaillée de la tâche à accomplir.
Les éléments de travail doivent être facilement identifiables. Très souvent, le
début et la fin d’un élément sont annoncés par un bruit quelconque ou par un
changement de direction de la main ou du bras. Les éléments de travail doivent être
de la durée la plus courte qui puisse être convenablement mesurée (Barbier, 2006):
6 CPI’2011, Oujda, Maroc

- Pour des éléments humains : 15 Dmh < éléments de travail < 50 Dmh ;
- Pour des éléments technologiques : 5 à 6 Dmh < éléments de travail.

2.2.4.2. Détermination de l’échantillon représentatif

La Chrono-analyse est basée sur des principes statistiques. En effet un
échantillon observé égal une représentation exacte du travail à analyser. Le nombre
de cycles à observer dépend de la longueur du cycle ainsi que le nombre des
éléments, les variations possibles de la durée du cycle, et la régularité de l’opérateur.
Pour déterminer l’échantillon représentatif pour chaque élément de travail, nous
nous sommes basés sur la méthode arithmétique [1], qui utilise la relation suivante :
K2 * R2 * n2
N= [1]
2 2 2
p *T *q
- N = Nombre de relevés à effectuer ; n = Nombre de mesures du cycle
- T = Total des n mesures ; R = Rang des n mesures
- k = 2 (Pour 95% de chances d’après la table des fonctions de GAUSS)
- p = 0,05 ; q = 2 si n>30 et = 3 si n<30
2.2.5. Dépouillement des relevés
Après avoir décomposé le cycle de travail (fixé et stabilisé) en une suite
d’éléments de travail et déterminer les échantillons représentatifs pour chaque
élément de travail. Nous mesurons le temps nécessaire pour exécuter chacun de ces
éléments en l’affectant d’un correctif appelé Jugement d’Allure, c’est le temps strict.
2.2.5.1. Temps stricts
Le temps strict est le temps de l’opération ou de l’élément de travail à l’allure
normale (Allure 100), qui servira de correctif au temps relevé (Prokopenko, 1990).
Cependant, pour calculer la moyenne des temps stricts issus de l’ensemble des
relevés, nous nous sommes basés sur la méthode arithmétique [2], qui utilise la
relation suivante :
∑ TS
TSAR = [2]
NR
- TSAR = Moyenne arithmétique des temps stricts
- NR = Nombre des relevés
Cette relation nous permettra de calculer la moyenne arithmétique des temps
stricts tout en excluant les relevés qui représentent des aléas.
Avec TS =
T * JA [3]
AR
- TS = Temps strict ; JA = Jugement d’allure
- T = Temps relevé ; AR = Allure de référence
 Méthodologie de mesure du travail dans l’industrie du câblage 7

2.2.5.2. Temps d’aléas

Les aléas sont des éléments non prévus, qui peuvent dépendre de l’opérateur (Ils
ne sont pas incorporés dans le temps alloué) ou de son environnement. Les aléas
sont représentés par les incidents (Homme/Machine), les déchets de la matière
première, le manque d’approvisionnement, et divers autres facteurs qui causent la
perte du temps. Le taux d’aléas permet de mesurer d’une manière objective,
l’importance des irrégularités liées au travail et de préciser si le poste est stable ou
non. La relation suivante nous permet de calculer le taux d’aléas [4] :
∑ TSA
TA = [4]
∑ TST
- TA = Taux d’aléas ; TSA = Temps stricts des aléas

∑T * JA
Avec TST = [5]
AR
- TST = Temps strict total ; JA = Jugement d’allure
- T = Temps relevé ; AR = Allure de référence
2.2.5.3. Les coefficients majorateurs ou de repos
Les coefficients de repos sont des coefficients compensateurs de la fatigue
générée par le travail journalier. Tout travail est générateur de fatigue, pour avoir
une production avec allure 100 sans surmenage, nous devons avoir un repos
compensateur. La validité du travail à l’allure 100, ne peut être incontestable si elle
n’est pas majorée par des coefficients appropriés pour faire face à certains impératifs
comme les conditions posturales de l’ouvrier. Il s’agit d’une humanisation des
conditions de travail. Le Bureau International de Travail (BIT) a déterminé des
tables de coefficient de repos appelées TABLE DPA (Kanawaty, 1996).
- Conditions Posturales (Coefficients D, P)
Ce sont des contraintes physiques qu’exige le travail humain, nous pouvons
citer : la fatigue occasionnée par la position plus ou moins pénible de l’ouvrier,
monotonie des gestes répétitifs, efforts développés, etc. Les coefficients D et
P (Tableau 1) sont les coefficients d’effort dynamométrique et de position qui
s’appliquent dans tous cas. Ces coefficients permettent à l’opérateur soit de se
reposer de temps en temps soit de ralentir son allure pendant son travail.
8 CPI’2011, Oujda, Maroc

Tableau 1. Coefficients D, P
- Conditions d’Ambiance (Coefficient A)
Ce sont des conditions d’ambiance du milieu dans lesquelles les opérateurs
travaillent (chaleur, humidité, etc.). Pour définir sérieusement un tel coefficient, il
faut tenir compte de tous les facteurs d’ambiance durant plusieurs périodes, puis
établir une allure moyenne des coefficients relevés. Le coefficient doit être tenu sur
l’ensemble de l’atelier, il peut être plus élevé pour certains postes. Pour définir ce
coefficient, nous mesurons d’abord le degré de température et le degré d’humidité,
respectivement, avec un thermomètre et un hygromètre. Après, en nous basant sur le
tableau des coefficients d’ambiance (Tableau 2) nous déduisons le résultat.

Tableau 2. Coefficient A
- Coefficient de repos (Coefficient K)
En se basant sur les coefficients D, P et A, nous pourrons calculer le coefficient
de repos K en nous basant sur la relation suivante [6] :
K=D*P*A [6]
2.2.5.4. Temps de base
Le temps de base nous permet d’avoir une estimation sur la production horaire
du poste de travail. Pour le calculer, il faut tout d’abord mesurer le temps total de
production en se basant sur la relation suivante [7] :
∑ TTH
TT = [7]
1 - TA
- TT = Temps total ; TA = Taux d’aléas
 Méthodologie de mesure du travail dans l’industrie du câblage 9

Avec TTH = TN * Fr [8]

- TTH = Temps théorique ; Fr = Fréquence de l’élément dans le cycle
Et TN = TSAR * K [9]
- TN = Temps normalisé ; K = Coefficient de repos
- TSAR = la moyenne arithmétique des temps stricts
À ce moment, nous pouvons calculer le temps de base à l’aide de la relation
suivante [10] :
TB = TT / Fr [10]
- TB = Temps de base ; TT = Temps total
2.3. Method-Time Measurement (MTM)
La MTM est une méthode qui décompose toute opération manuelle ou mode
opératoire en mouvements de base nécessaire pour son exécution et qui assigne à
chaque mouvement un temps standard prédéterminé qui est fonction de la nature des
mouvements et des conditions dans lesquelles celui-ci est exécuté (Antis, 1979). Ces
valeurs de temps sont regroupées sur une table simplifiée qui permet de concevoir,
d’étudier, d’analyser et de chiffrer n’importe quelle opération exécutée par un
opérateur, en dehors des temps technologiques et technico-manuels.
La MTM est parmi les méthodes standards de temps prédéterminés la plus
universellement utilisée. Dès 1940, la mobilisation de l'industrie de guerre nécessite
la recherche de gain de productivité (économiser la main-d’œuvre et contrôler
l'organisation). La MTM (Method-Time Measurement) a été mise au point en
1964-1965 par le comité « MTM International » pour la recherche appliquée avec la
participation de l’association MTM suédoise et l’industrie suédoise (Zandin, 2001).
Outre la rapidité d’exécution, la MTM permet de standardiser les méthodes de
travail et offre la possibilité d`établir les méthodes avant même que le produit ne soit
en fabrication. Elle réduit les coûts standards du produit en améliorant les méthodes
de travail, et permet d’évoluer les relations de travail entre l’opérateur, l’ingénieur et
le contremaître, car elle est mieux acceptée par l’opérateur que le chronométrage.
2.3.1. Démarche de la MTM
La méthode MTM consiste à prévoir tous les temps d’exécution humains et
technologiques, à l’aide de tables des temps élémentaires (Zandin, 2003). La
première étape de la méthode consiste à décomposer le travail à préparer en une
suite d’éléments de travail auxquels s’appliquent des temps élémentaires. L‘élément
de travail est la fraction d’un travail qui regroupe un ensemble d’interventions en
suite logique et qui est susceptible de se reproduire identiquement dans d’autres
travaux. La MTM assigne à chaque mouvement de base un temps standard
prédéterminé qui est fonction de la nature des mouvements et des conditions dans
lesquelles celui-ci est exécuté. Après avoir déterminé les gammes de montages
10 CPI’2011, Oujda, Maroc

(Cette étape consiste à décomposer chaque cycle en mouvements de base, en se

basant des modes opératoires), nous avons besoin d’étudier les temps standards de
chaque élément de travail. Tous les éléments de travail étudiés ont été chronométrés
et stabilisés (le chronométrage s’est établi sur plusieurs prélèvements) sur divers
postes et avec des opérateurs qualifiés jugés à l’allure 100. Ces temps élémentaires
correspondants sont regroupés sur tableur EXCEL (Figure 2), suivant une
catégorisation des mouvements et une codification bien spécifique qui tel qu’elle se
présente permet d’étudier, d’analyser et de chiffrer n’importe quelle opération
exécutée par un opérateur. Ce qui facilite la consultation lors d’une nouvelle étude.
Pour chaque mouvement de base, la table MTM fournit un temps de base [11]
unitaire établi statistiquement. Chaque temps multiplié par sa quantité de critères
(Nombre de répétition) nous donne un temps standard [12], après nous additionnons
ces temps standards. Cette somme constitue le temps de base, et la valeur des temps
accordés à ces éléments de travail est exprimée en dix millièmes d’heures (Dmh).
TB = ∑ TS [11]
- TB = Temps de base ; - TS = Temps standards
Avec TS = TU * Q [12]
- TS = Temps standard ; - TU = Temps de base unitaire
- Q = Quantité de critères (Nombre de répétitions)

Figure 2. Outil de simulation

 Méthodologie de mesure du travail dans l’industrie du câblage 11

3. Application en industrie du câblage

L’étude de temps et des mouvements s’est déroulée au sein d’une entreprise au
Maroc qui développe et fournit des solutions de systèmes de liaison et de câblage
pour l'industrie automobile. L’unité de fabrication des faisceaux est divisée en Zone
d’Assemblage et de Production (ZAP) qui regroupent des lignes de production
destinées à diverses références d’automobiles.
3.1. Les étapes de fabrication
Le câblage est un ensemble de fils qui relie l’ensemble des composants qui
portent les fonctions électriques et électroniques de l’automobile. Il assure la
distribution électrique, et le transfert des informations et la commande entre les
différents équipements électriques et électroniques dans tout le véhicule. Les
éléments du câblage sont regroupés au cours de différents processus (Figure 3). Ces
processus sont : La coupe/sertissage représente 5 à 6 % de temps de fabrication,
cette opération permet de réaliser la liaison, entre l’extrémité du fil électrique et la
connexion après la coupe du fil. La préparation représente 15 à 20 % de temps de
fabrication, cette opération consiste à terminer toute opération qui ne peut être
réalisée dans les postes de coupe. L’opération d’assemblage représente 60 à 70 %
de temps de fabrication, elle permet d’assembler les différents éléments du câblage
en respectant la géométrie demandée et les liaisons électriques (fils équipés,
connecteurs, périconnectique, etc). La zone d’assemblage est constituée de lignes
d’assemblage de câbles. Le montage se fait selon un mode opératoire préparé par le
département méthodes. Le contrôle final représente 2 à 4 %, cette étape est
reproduite dans tout le processus de fabrication, nous la trouvons à la fois en amont
(Contrôle à la réception) et en aval (Contrôle produit fini). Une fois le montage du
câblage sur planche d’assemblage est terminé, et pour garantir la bonne qualité du
produit, une série de contrôles est menée (électrique, mécanique, de présence,
d’aspect, d’identification).

Figure 3. Processus de fabrication du câblage

12 CPI’2011, Oujda, Maroc

3.2. Présentation du cas d’étude

Notre étude consiste à mesurer le travail d’une ZAP (Figure 4) avec la méthode
Chrono-analyse et MTM, dont le but est d’équilibrer les postes de travail pour avoir
une meilleure efficience et pour améliorer la productivité. La ZAP produit une
famille de faisceau, elle est constituée de deux lignes d’assemblages. Chaque ligne
est composée de : Cinq postes de montage, un Banc de contrôle (Electrique et
mécanique), un poste de contrôle final (Visuel et dimensionnel), et un poste de
conditionnement. Le montage d’un faisceau passe par toutes ces étapes, étant donné
que chaque poste accomplit des tâches bien spécifiques.

Figure 4. Zone d’Assemblage et de Production (ZAP)

3.3. Application des méthodes de mesure du travail
3.3.1. Méthode Chrono-analyse
En nous basant sur la relation [10] qui décrit le temps de base, nous pouvons
déduire une estimation sur la production horaire pour chaque poste de travail (Figure
5).
Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5
Temps de base (Dmh) 319,35 278,46 289,81 307,82 323,62
Production horaire 31,31 35,91 34,51 32,49 30,90

40,00
Production horaire

30,00

20,00

10,00

0,00
1 2 3 4 5
Postes
 Méthodologie de mesure du travail dans l’industrie du câblage 13

Figure 5. Production horaire de la ZAP

Nous pouvons déduire à partir des temps de bases que les postes de travail ne
sont pas équilibrés. Cette différence des temps est due à la difficulté d’établir un
mode opératoire équilibré pour chaque poste et de contrôler le rendement du facteur
humain qui ne peut être jugé efficacement sans une étude complète du temps. Ces
défaillances engendrent une accumulation des en-cours entre postes, ce qui
s’implique directement sur la production horaire de la ligne. Pour cette raison, notre
objectif est d’équilibrer les postes de travail pour avoir une meilleure efficience.
3.3.2. Method Time Measurement
La création de la table MTM (Figure 2) nous a permis de simuler la mesure de la
production horaire de la ZAP (Figure 6). Mais son rôle ne s’arrête pas là, en effet la
base des éléments de travail crée permet aussi de simuler la mesure du travail de
toute autre ZAP disponible au sein de l’entreprise, puisqu’elle regroupe la majeure
partie des éléments de base élaborés.
Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5
Temps de base (Dmh) 259,17 256,67 226,53 253,89 245,00
Production horaire 38,59 38,96 44,14 39,39 40,82

50,00
Production horaire

40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
1 2 3 4 5
Postes

Figure 6. Production horaire de la ZAP

L’analyse que nous avons pu donner pour les résultats de la production obtenus
par la méthode Chrono-analyse reste la même pour la MTM. Nous devons juste
mentionner que les résultats obtenus par ces deux méthodes sont différents, du fait
que l’estimation de la production horaire calculée par la MTM est plus grande que
celle calculée par la Chrono-analyse. Ce qui est logique du moment que la MTM ne
tient pas compte du facteur humain ni des conditions de travail. Nous pouvons
remédier à cela en ajoutant les coefficients de repos, pour humaniser le travail.
4. Equilibrage des postes
14 CPI’2011, Oujda, Maroc

Pour équilibrer les postes de travail de la ZAP, nous nous sommes basés sur la
méthode des Simogrammes ou diagramme de cycle. Cette dernière nous a permis
d’étaler graphiquement les résultats de la production horaire obtenus au paravent
pour mieux analyser les postes à problèmes et avoir une meilleure lisibilité de tout le
cycle. Le Simogramme est la représentation graphique des événements simultanés
ou successifs dans l'accomplissement d'un travail (Nahmias, 2005). Il s’agit d’une
étude graphique de l'activité lors des travaux répétitifs et il permet de grouper des
opérations, de multiplier ou de réorganiser des postes pour une meilleure utilisation
des temps. La méthode des Simogrammes nous permettra de minimiser les temps de
fabrication et accroître la rentabilité d’un poste de travail, soit par combinaison,
élimination ou amélioration de certaines opérations pour augmenter la productivité.
Après avoir décomposé le travail exécuté au poste étudié en des éléments de
travail (opérations élémentaires), nous relevons le temps d’exécution de chaque
élément et nous établissons le Simogramme. En nous basant sur la production
horaire de la ZAP, nous pouvons déduire que le Poste 1 représente un goulot
d’étranglement (Figure 7). Le temps de base de ce poste est assez élevé ce qui
diminue sa capacité de production horaire et cause un ralentissement pour toute la
ligne. Cette situation nous ramène à agir d’une manière prioritaire sur ce poste
sachant que chaque faisceau produit de plus augmentera la production de la ZAP.

Figure 7. Simogramme de la ZAP avant équilibrage

Pour équilibrer la production horaire de la ZAP, nous devrons agir d’une
manière prioritaire sur le poste 1 qui représente un goulot d’étranglement. Pour cela,
nous avons déplacé l’élément de travail E du poste 1 au début du cycle de travail du
poste 2, et nous avons déplacé l’élément de travail F du poste 2 au début du cycle de
travail du poste 3 (Figure 8).
 Méthodologie de mesure du travail dans l’industrie du câblage 15

Figure 8. Simogramme de la ZAP après équilibrage

- Ce nouveau rééquilibrage nous a permis de passer d’une production horaire de
28 faisceaux à une production horaire de 34 faisceaux.

Production Horaire

0 10 20 30 40
Production Horaire
Après équilibrage 34
Avant équilibrage 28

- Ce qui signifie un gain de :

6 Faisceaux par heure ; 51 Faisceaux par jour ; 285,6 Faisceaux par semaine
5. Conclusion
La mesure du travail n’a pas simplement pour fonction de contrôler le rendement
des opérateurs d’une manière coercitive. C’est un outil efficace et à la portée des
petites comme des grandes organisations, permettant une planification de
l’utilisation des ressources et l’évaluation de la performance des opérateurs. En
d’autres termes, bien connaître le contenu du travail nécessaire, pour atteindre les
objectifs, et pouvoir en mesurer la progression constituent en soi un atout
supplémentaire pour chaque entreprise. C’est dans cette optique que s’inscrit cet
 16 CPI’2011, Oujda, Maroc

article qui avait comme objectif l’étude de l’applicabilité des méthodes Chrono-
analyse et MTM pour mesurer le travail en industrie du câblage. L’utilisation de la
Chrono-analyse et de la MTM nous a permis de mesurer le travail de deux façons
différentes. La Chrono-analyse est une méthode analytique, objective, mais qui
demande beaucoup de ressources et de temps. La MTM est une méthode rapide,
basée sur les standards du temps et les éléments élémentaires. Les résultats obtenus
par ces deux méthodes sont différents, du fait que l’estimation de la production
horaire calculée par la MTM est plus grande que celle calculée par la Chrono-
analyse. Ce qui est logique du moment que la MTM ne tient pas compte des facteurs
humains ni des conditions de travail. Nous pouvons remédier à cela en ajoutant les
coefficients de repos, pour humaniser le travail. L’applicabilité des méthodes de
mesure du travail nous a permis d’identifier les postes de travail qui nécessitent une
réorganisation. Ensuite, nous avons introduit la méthode des Simogrammes afin
d’équilibrer les postes de travail. Cette démarche nous a permis d’augmenter la
production de la ZAP de 6 Faisceaux par heure.
6. Bibliographie
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Barbier P., Le Bureau des temps élémentaires, précurseur de l'étude du travail, CTHS, 2006.
Barjot D., Le travail et les hommes aux XIXe et XXe siècles, Edition CTHS, 2006.
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de « L’Economie Industrielle », 1925.
Freivalds A., Niebel B., Niebel's Methods, Standards, and Work Design, 12e Edition,
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Kanawaty G., Introduction à l’étude du travail, 3ème Edition, Bureau International du
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1987.
Meyers F.E., Stewart J.R., Motion and Time Study for Lean Manufacturing, 3rd Edition,
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Nahmias S., Production & Operations analysis, 5th Edition, McGraw-Hill, 2005.
Prokopenko J., Gérer la productivité : Manuel pratique, Bureau International du Travail,
1990.
Zandin K.B., MOST Work Measurement Systems, 3rd Edition, CRC Press, 2003.
Zandin K.B, Maynard H., Maynard's Industrial Engineering Handbook, 5th Edition,
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