Introduction

L'industrie automobile est influencée par la globalisation et la compétition. Les entreprises

doivent être très réactives pour s'adapter aux nouvelles attentes des clients. Le succès d'une
entreprise dépend de sa capacité à répondre de manière flexible aux besoins des clients.
C'est une obligation à laquelle ces entreprises ne peuvent pas échapper. Ainsi, pour bien
organiser une entreprise, il est important de maîtriser les flux d'informations tout au long de
son cycle économique. Parmi ces flux, on trouve ceux de la production, qu'ils soient
physiques ou informatiques. Ces flux visent à optimiser la transformation des matières
premières en produits finis, en fonction des contraintes et des objectifs de l'entreprise. Ils
jouent un rôle crucial dans la gestion de l'entreprise.

Bontaz Centre Maroc qui est le leader mondial des systèmes hydrauliques, a suivi la voie du
toyotisme dans l'amélioration continue, de l'initiation des programmes de l'élimination du
gaspillage et du retour d'expérience. Ce site cherche à devenir un site d'excellence
opérationnelle au sein de groupe Bontaz.

C'est dans ce cadre rentre notre projet de fin d'études intitulé "Amélioration du processus
d'assemblage des gicleurs / clapets". Il s’agit en fait de mettre en œuvre les différents outils
du lean manufacturing afin d’améliorer la productivité et d'éliminer la non valeur ajoutée au
sein du processus en utilisant la démarche DMAIC tout au long de sa réalisation

Ce rapport est constitué de cinq chapitres principaux :

Le premier chapitre comprend une introduction au groupe Bontaz, à l'organisme d'accueil

Bontaz Centre Maroc, qui est reconnu comme un leader mondial dans le domaine des
systèmes hydrauliques. Il aborde également le contexte général du projet et explique
pourquoi la méthode de résolution DMAIC a été choisie après avoir été comparée à d'autres
méthodes telles que le cycle PDCA, le 8D, l'A3.

Le deuxième chapitre se focalise sur la première étape de la méthode DMAIC, qui consiste à
définir la problématique des gaspillages présents dans la zone de production, ainsi que sur la
présentation détaillée du projet. Cette présentation comprend le périmètre du projet, les
phases de l'assemblage de notre produit fini dans la ligne pilote sélectionnée. De plus, il
examine les spécifications requises par l'entreprise pour atteindre un taux de rendement
synthétique de 95%. Il expose également la planification des tâches à effectuer à l'aide du
diagramme de Gantt, ainsi que les risques potentiels qui pourraient entraver la réalisation de
ces actions.

Dans le troisième chapitre, l'attention est portée sur la phase mesurer de la démarche
DMAIC en calculant les indicateurs de performance sélectionnés tels que le TRS, le Takt Time
et le taux d'occupation. L'objectif est d'établir une cartographie des processus et de procéder
à une analyse détaillée à l'aide du diagramme Yamazumi, qui met en évidence la valeur
ajoutée, la non-valeur ajoutée et la non-valeur ajoutée nécessaire aux postes de travail de
notre ligne pilote. Une analyse AMDEC a été réalisée pour classer les problèmes et les
gaspillages observés dans la zone de production. Cette analyse nous a permis de différencier
les problèmes les plus critiques des moins critiques afin de gagner en efficacité dans la mise
en place des actions. De plus, nous avons mesuré les défauts de qualité en établissant un
diagramme de Pareto.

Le quatrième chapitre se concentre sur l'étape d'amélioration de la phase DMAIC, en mettant

l'accent sur l’évolution de l'état actuel tel qu'évalué dans le chapitre précédent. Cette phase
de la démarche débutera par résoudre les problèmes de sécurité et d'ergonomie des postes
de travail afin d’améliorer la performance en éliminant tous les types de gaspillage liés au
temps et à la surconsommation de matières premières. Nous proposons par la suite la mise
en place de nouveaux processus, tels que le processus Kanban qui réduit les retards dans la
logistique interne en termes de fourniture de matières premières, ainsi qu'un nouveau
processus de saisie du temps de non-production et d’enregistrements des QRQC.

Le cinquième chapitre met en évidence la phase d'innovation et de contrôle de la

démarche DMAIC. Il propose des actions visant à contrôler les réalisations et à suivre les
indicateurs préalablement calculés par rapport aux objectifs définis dans la charte de projet.
De plus, il présente les contraintes rencontrées lors de la mise en œuvre de certaines actions,
et l’étude économique des gains obtenus.
Conclusion

Ce rapport présente un récapitulatif des travaux réalisés lors de mon projet de fin d'études,
qui visait à mettre en place un processus d'assemblage Lean. Tout d'abord, nous avons établi
les spécifications de l'entreprise et choisi l'approche DMAIC pour résoudre les problèmes.
Ensuite, nous avons examiné en détail notre problématique, en définissant notre objectif qui
était d'atteindre un taux de disponibilité (TRS) de 95% dans le processus d'assemblage des
gicleurs/clapets. Nous avons ensuite délimité notre périmètre en optant pour une ligne pilote
afin de mieux comprendre notre problème dans une zone contrôlable. Nous avons
également décrit en détail les étapes d'assemblage dans cette ligne, en effectuant une
analyse approfondie de la gestion des risques liée à la mise en œuvre des actions planifiées
dans le diagramme de Gantt.

Nous avons sélectionné les indicateurs de performance tels que le TRS, le taux d'occupation
et le Takt time. Ensuite, nous avons calculé la charge et la capacité afin de cartographier le
processus d'assemblage des gicleurs clapet. Pour analyser cela, nous avons utilisé le
diagramme Yamazumi, qui présente la valeur ajoutée, la non-valeur ajoutée et la non-valeur
ajoutée nécessaire. Nous avons également effectué une analyse AMDEC sur les observations
pour classer les problèmes et nous avons attaqué en premier lieu les problèmes les plus
critiques qui empêchaient d'atteindre l'objectif fixé. Ces problèmes comprenaient la non-
ergonomie des postes de travail, la surconsommation de matières premières, les retards
logistiques, le manque de fiabilité et de capitalisation de l'information, et le déséquilibre des
postes. Nous avons mis en place des plans d'actions en prenant en compte les risques
potentiels.

Pour commencer, il est proposé d'agir sur la non-ergonomie des postes en mettant en œuvre
diverses mesures. Ces mesures incluent une solution visant à améliorer le temps de cycle des
pièces non conformes dans le poste de contrôle final en rapprochant les boîtes rouges
réservées à ces pièces du poste de l'opérateur à l'aide d'un coude relié à une tige circulaire.
En outre, une amélioration du temps de cycle de la machine de pliage est suggérée grâce à
l'installation d'un amortisseur qui automatisera le retour de la tige de la machine. Un plan de
maintenance préventive de niveau 1 est également recommandé spécifiquement pour les
machines d'assemblage. Enfin, Nous avons établit un flash de sécurité en cette machine.

Dans notre deuxième action, nous entreprenons de modifier le processus de kitting afin de
prévenir la surconsommation de matière première dans notre ligne pilote. De plus, nous
mettons en place un suivi quotidien de la collecte des petites composants jetés par terre.
La troisième mesure implique l'élimination des retards logistiques en mettant en œuvre un
système de communication Kanban entre le magasinier et le responsable de ligne, ainsi
qu'une formation des opérateurs sur la méthode FIFO. De plus, nous avons mis en place une
application de saisie des temps de non production pour garantir la fiabilité des informations
et des heures de production, ainsi qu'une digitalisation du QRQC afin de capitaliser
l'expérience des problèmes qualité déjà résolus.

Comme quatrième action, nous visons le respect du 5S et nous établissant un

ordonnancement des tâches dans la ligne pilote afin d’éliminer les déplacements superflus et
d'obtenir une vue claire des déplacements nécessaires à l'opérateur pendant sa production.

Finalement, nous avons instauré un flash méthode dans la zone de brasage du four et nous
avons réussi à centrer la machine d'alimentation en cuivre afin de réduire les déplacements
nécessaires pour l'alimentation en cuivre. Ensuite, nous avons mis en place les moyens requis
pour standardiser, suivre et contrôler les actions proposées, afin d'assurer la continuité des
actions appropriées. Une estimation des gains et des avantages a été réalisée en prenant en
compte le temps économisé par les opérateurs et les économies résultant de l'élimination
des gaspillages dans le processus d'assemblage des gicleurs/clapets.

Il est à noter que certaines actions n'ont pas pu être réalisées à temps en raison de retards de
la part des fournisseurs ou de la surcharge des responsables, en raison d'audits fréquents qui
ont perturbé légèrement le respect des délais prévus.

Il est mentionné que BCMA envisage d'implémenter un logiciel MES pour piloter la
production, ce qui est une bonne initiative de la direction pour améliorer la justesse des
saisies de production et permettre une analyse basée sur des données fiables. Cela s'inscrit
dans la perspective d'une usine numérique suivant les tendances de l'industrie 4.0, visant à
améliorer la performance, la productivité et le pilotage. Bien que le test ait déjà commencé
sur trois lignes, cela pourrait influencer ce projet de court terme qui vise à devenir un site
d'excellence opérationnelle au sein de groupe, car ce projet MES est bien de commencer. En
effet, cette influence peut prendre le sens positif comme elle peut prendre le sens négatif.