Interprétation des résultats du Projet

La Problématique :
L’efficience faible de la famille Châssis du projet MLA L460

La démarche choisie pour le travail est : la méthode DMAIC

1- Définir :
Etant que L’efficience représente l’indicateur de performance le plus significatif dans la zone
d’assemblage, une analyse des données historiques de l’efficience des différentes familles du projet
MLA L460 a été faite. D’après les résultats, plusieurs familles ont une efficience faible par rapport à
l’efficience objective. Par conséquent, la famille châssis a été choisie avec une efficience moins de
70% pour implémenter certaines améliorations.
Afin de définir la problématique et de déterminer les objectifs attendus, l’équipe, les enjeux
financiers, et de préparer une planification du projet ; une Charte Projet a été réalisée. Ainsi le
Diagramme SIPOC
est utilisé pour visualiser plusieurs de données : Fournisseurs, Intrants, Processus, Extrants, Clients.
L’outil Critical To Quality est aussi utilisé afin de décomposer les exigences qu’un client porte
consciemment ou inconsciemment à l’égard d’un produit ou d’un service en listant méthodiquement
ses besoins. Et même l’outil La Voix de Client (VOC) a été utilisé en collectant les feedbacks formulés
par les clients, Cette méthode a pour objectif de satisfaire les clients par la réorientation rapide des
caractéristiques d’un produit ou d’un service.
Une analyse de risque du projet a été faite par la méthode AMDEC et même un planning de projet
est réalisé.

Remarque :
Le chef de projet a bien défini sa problématique et les objectifs à atteindre mais il a utilisé
plusieurs outils qui répètent le même principe….

2- Mesurer :
Il a modélisé son processus de production sous forme d’une carte VSM, afin d’identifier les
dysfonctionnements qui pourraient freiner la performance du processus de production en se basant
sur des données de chronométrage.

Remarque :
Afin d’évaluer la performance du processus, il a utilisé l’indicateur de l’ efficience avec une formule
qui n’est pas démontrée avec des résultats non incompréhensibles.
 3- Analyser :
Un chronométrage détaillé de chaque poste goulot a été établi, afin d’identifier les raisons derrière
l’apparition de ces modes de gaspillage.

Après la détection des problèmes, il a réalisé un diagramme Ishikawa pour classer les différents
problèmes collectés dans le chronométrage et d’après une Brainstorming a été réalisée avec
l’équipe process et les opérateurs de la ligne d’assemblage.

Il a aussi utilisé le Diagramme de 5 POURQUOI ? afin de détecter les raisons derrière les problèmes
dégagés précédemment.

Les défauts qualités de la famille Châssis ont été détectés par Une analyse de l’historique des
défauts qualités, puis il a illustré ses résultats sur un diagramme de Pareto.

Remarque :
Il a beaucoup détaillé les raisons des modes de gaspillage.

4- Innover :
Afin d’améliorer les différentes sources de gaspillages ; dont le but d’améliorer l’efficience
de la famille châssis de 65% à 100%, plusieurs actions ont été faites :
- Changer la machine Grommet de CH et CB
- Remplacer le déchirable
- Changer la machine Grommet de l’EXP3
- Mini-chaîne
- Equilibrer le poste 8
- Défauts qualités
- L’ergonomie des postes
Après il a fait une déduction des gains en termes d’efficience de la ligne, en terme du temps
et d’argent.

Remarque :
Il n’a pas démontré Les formules et les données qui a utilisé pour calculer les différents gains  ; avec
des résultats non raisonnables.

5- Contrôler :
Il n’a pas fait cette phase puisqu’il n’a pas pu terminer son stage.