 Belkhiria Firas

 Zarrouk Mondher
 Mefteh Hichem
Projet fin de formation

Poste de pesage et triage

des pièces

Tuteur: Mr. Ben Rjab Ahmed

2013-2016 Centre de formation en métier d’industrie ‘Khniss’

 Remerciements

Nous tenons à remercier tous les professeurs, le cadre

administratif de centre sectoriel de formation en métiers d’industrie
‘Khnis’ pour leur encouragement, leur soutient durant notre
apprentissage.

Nous remercions en particulier notre tuteur Mr. Ben Rjab Ahmed

pour son assistance et son accompagnement durant la réalisation de
projet, également Mr. Khaled Mabrouk, Mr Afif Slama, Mr Lassad
Elmokh et Mr Kamel Bziouich qui ont donné de leur temps et qui
nous ont aidés avec leurs conseils judicieux.

Une pensée aux autres groupes de projet et nos collègues en leur

souhaitant la réussite et le succès dans leur travail.

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 Sommaire
I. Introduction
1. L’environnement de travail
2. Organisation
3. Budget et dépenses
4. Cahier de charge
5. Analyse fonctionnelle du système
6. Proposition du scénario
II. Réalisation de la maquette
1. Dessin d’ensemble
2. Choix et caractéristiques des composants
3. Dossier technique
3.1. Étude pneumatique
3.2. Étude électrique
3.3. Installation du capteur de pesage
4. Normes et sécurité
5. Assemblage des pièces
6 .Mise en situation
III. Commande et Programmation
1. L’automate Programmable
2. Le langage à contact ‘Ladder’
3. Schéma de commande
4. Le Grafcet
5. Configuration et programmation de capteur pesage
6. Programmation
7. Simulation
IV. Annexes
V. Conclusion

3
4
I. Introduction
Le travail présenté dans ce rapport a été effectué dans le cadre
de projet de fin de formation, section Maintenance Industrielle.

Il s’agit de mettre en application correctement des éléments que

l’on a rencontrés le long de notre apprentissage. L’objectif étant de
mettre en valeur les connaissances acquises.

Le projet s’est déroulé sur une période de 01/09/2015 à 01/02/2016

et a pour but d’élaborer une étude de faisabilité d’un système de
triage des pièces selon le critère de poids et de le réaliser.

Cette station de Tri se compose d’un convoyeur à bande entrainé

par un moteur électrique, d’un poste de comptage et de pesage, et
d’un poste d’évacuation des pièces. Le système est commandé par
un automate programmable TSX PREMIUM et programmé par le
logiciel PL7 Micro.

 Le présent rapport expose en première partie toute une analyse

fonctionnelle du système, aussi une idée de scénario que l’on a
proposé et qui met en œuvre le fonctionnement du système.

 Dans une seconde partie, nous présentons le travail réalisé sur la

maquette afin de satisfaire notre cahier de charge. Elle représente
ainsi les câblages et les choix des composants réalisés.

 La dernière partie du rapport est consacrée à la programmation

du projet : elle détaille les fonctions utilisées, les commandes à
effectuer pour manipuler PL7 Micro. Elle décrit également le
Grafcet final qui est la réponse au cahier de charge.

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 1. L’environnement de travail :

La phase de réalisation est considérée comme étant la concrétisation

finale de toute la méthode de conception.
Pour cela, nous avons eu recours à plusieurs moyens matériels et logiciels.

 Les Logiciels :

Microsoft Word est un logiciel de traitement de texte couvre deux notions,

assez différentes en pratique : Un éditeur de textes interactif et un
compilateur pour un langage de mise en forme de texte 

Auto CAD est un logiciel de dessin assisté par ordinateur, crée par Auto-
desk. Il est actuellement le logiciel DAO le plus répandu dans le monde,
c’est un logiciel de dessin technique pluridisciplinaire (mécanique,
électronique, architecture, cartographie …)

.
La gamme de logiciel PL7 est destinée à la mise en œuvre des automates
Modicon TSX Micro et Modicon Premium. Il propose en conception :

 des modules métiers sans programmation,

 le choix de 4 langages,
 des fonctions prédéfinies,
 la réutilisation des DFBs.

Proteus est un logiciel de conception électronique CAO,  éditée par la

société Labcenter Electronics. Proteus est composé de deux logiciels
principaux : ISIS, permettant entre autres la création de schémas et la
simulation électrique, et ARES, dédié à la création de circuits imprimés.
Grâce à des modules additionnels, ISIS est également capable de simuler le
comportement d'un microcontrôleur (PIC) et son interaction avec les
composants qui l'entourent.

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 Trimble SketchUp est un logiciel de modélisation 3D, d'animation et
de cartographie orienté vers l'architecture. Initialement édité par la société
Last Software (racheté par Google ensuite), ce logiciel se caractérise par des
outils simples (rotation, extrusion, déplacement, etc.), qui en font un logiciel
de 3D très différent des modeleurs 3D classiques.

QElectroTech est centré sur la réalisation de schémas électriques

imprimables, pas sur la simulation ni sur les calculs : Le but de QElectroTech
est la réalisation de schémas électriques. Le faire de façon simple, rapide,
performante et soignée.

 Les moyens Matériels :

o Atelier de soudure et de mécanique :

Cet atelier est supervisé par Mr Afif Slama, grâce à lui, nous avons eu tout le
matériel nécessaire pour construire les supports et le châssis de notre
maquette.
On s’est servi des équipements suivant :
-un poste de soudage
-une perceuse verticale
- une meule à disque électrique
-une machine de pliage de tôle
-une machine de coupe automatique
-d’une caisse à outils

o Atelier d’automatisme et électronique :

Lors du l’automatisation de notre système, on a pu travailler avec des

équipements fourni par cet atelier :
-d’un automate programmable TSX Premium.
-un poste informatique équipé de logiciel de programmation automate PL7.
-un câble de liaison pc-automate télémécanique TSX Premium.
-un multimètre numérique.

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2. Organisation :

La clé principale de la réussite d’un projet est le bon planning. En effet le

planning aide à subdiviser le travail et séparer les taches à réaliser, il offre une
meilleure estimation et gestion de temps nécessaire pour chaque tache. De plus
il donne assez de visibilité permettant d’estimer approximativement la date
d’achèvement de chaque tache.
Dans notre projet, nous étions contraints de réaliser notre application dans une
durée de 4 mois. Le tableau ci-dessous montre le planning que nous avons
adapté pour bien mener notre réalisation de différentes parties de projet.

Tableau 1: Planning prévisionnel

3. Budget et dépenses :

La réalisation d’une maquette nécessite un budget pour assurer l’achat des

composants et du matériel nécessaires et la réalisation des taches diverses. Les
dépenses sont réparties comme suivant :

Dépenses en dinars
Déplacement et transport 300
Matériels et composants 200
Préparation de rapport 30
Autres frais 50

Totale : 580d

Tableau 2 : budget et dépenses

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4. Cahier de charge :

L’objectif du projet est de réaliser un poste de tri par poids automatisé. En

générale, les trieurs de classification automatique sont employés dans des
environnements de préparation des commandes exigeants un certains nombre de
caractéristiques ou de qualité à respecter.

Le but de l’utilisation d’un système de triage automatisé est d’éliminer les

problèmes provoqués par le travail manuel, augmenter le rendement par une
meilleure cadence, réduire les couts en réduisant les effectifs et en conséquence
augmenter la compétitivité de l’entreprise.

Le poste de tri sera composé de :

 Un tapis roulant
 Un système de pesage et de comptage des pièces
 Un poste d’évacuation des pièces non-conforme

Les différentes parties à réaliser sont :

 L’étude et la réalisation du système de convoyage

 L’étude et la réalisation du câblage électrique du poste
 L’installation et la configuration du système de pesage
 La programmation et la commande du système

5. Analyse fonctionnelle :

Objectif : C’est une démarche qui consiste à :

 A recenser, caractériser, ordonner, hiérarchiser, et
valoriser les fonctions du système
 A rechercher et à caractériser les fonctions offertes par un
produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur.

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 Diagramme de bête à cornes :
C’est un outil qui permet la recherche du besoin.

À qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?

Consommateur Produit

Système ?

Système de pesage et de
triage

Dans quel but ?

Peser et trier le produit

Diagramme de ‘Pieuvre’ :
C’est un outil qui permet de définir les liens (c'est-à-dire les fonctions de
service) entre le système et son environnement. Ce diagramme permet de
recenser la plupart des fonctions du système.

Produit non-trié

Sécurité
FC4 FP
Produit trié
Système de pesage et de triage
Energie
FC3
FC2 Utilisateur FC1
Logiciel

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 Fonction Désignation
FP Peser et trier les produits
FC1 Etre ergonomique
FC2 Etre piloté par un logiciel
FC3 Utiliser l’énergie électrique
FC4 Appliquer les normes de sécurité
Tableau 3 : Les fonctions de service ‘Diagramme de Pieuvre ‘

Boite SADT ou module fonctionnelle (Analyse fonctionnelle

descendante) :
C’est un outil qui permet la recherche de solutions technologiques.

Energie Marche/arrêt Réglage

Produit Produit trié

Peser et trier les pièces

Système de pesage et de triage

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 Fast (Function Analysis system technique):
C’est un outil de recherche de solutions technologiques.  Il permet de
développer les fonctions de service du produit en fonctions techniques. Le
diagramme FAST se construit de gauche à droite, dans une logique du pourquoi
au comment. Il constitue alors un ensemble de données essentielles permettant
d'avoir une bonne connaissance d'un produit et ainsi de pouvoir améliorer la
solution proposée.

Gérer le Moteur
mouvement

Déplacer le Transmettre le Accouplement

produit mouvement Moteur-tapis

Guider en Tapis roulant

FP : translation

Trier Isoler le Vérin simple

les produit effet
pièces
Peser le Peser le Capteur de
produit produit poids

Déplacer le Vérin double

produit effet

Evacuer le Vérin simple

produit NC effet

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6. Proposition du scénario :

Dans le cadre de respect des normes de qualité imposées, le poids

des produits doit rester dans une fourchette bien précise.
Pour cela, notre idée est de réaliser un système de pesage automatique
avec affichage des résultats de pesage et transfert des données à un
système informatique externe pour vérifier la conformité de produit.

Dans notre cas :

 Le transport des produits s’effectue à l’aide d’un dispositif de

convoyage raccordé.
Dès que la balance est chargée :

 Un vérin pneumatique bloque le passage des produits vers la

zone de contrôle condamnée par la présence d’un produit.
 Le cycle de pesage commence. La mesure de poids est
automatiquement affichée et la valeur de la consigne est
transmise directement vers l’automate programmable.
 Le cycle de pesage se termine après une temporisation de 3s et
un vérin décharge le produit de la zone de contrôle vers le poste
d’évacuation qui éjecte le produit en cas de Non-conformité.

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II. Choix et réalisation:
1. Dessin d’ensemble :

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2. Choix et caractéristiques des composants :

Pour réaliser le fonctionnement décrit dans le chapitre précédent,

il a fallu se procurer un certain nombre de matériels :

 Un automate programmable qui va gérer le système

 Un système de pesage et d’affichage relié à l’automate

programmable via son entrée analogique.

 Deux vérins pneumatiques simples effets (V1/V3) et un vérin

pneumatique double effet (V2) pour assurer les fonctions
demandées

 Trois distributeurs pneumatiques pour la commande des vérins.

 Un capteur de proximité inductif pour vérifier la présence de

produit dans la zone de contrôle.

 Quatre capteurs magnétiques pour détecter les mouvements et

les positions des vérins pneumatiques.

 Quatre relais électriques (24V) qui feront l’interface entre les

sorties de l’automate et les actionneurs du système.

 Le convoyeur, sa motorisation et son système de commande.

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II.1 Choix de l’automate

Données : -6 INPUT automate

-4 OUTPUT automate
-Entrée analogique
Notre choix était concentré à l’automate programmable pour marque
SCHNEIDER et Réf : MD1AE150 qui a les caractéristiques suivantes :
-16 entrées TOR
-16 Sorties TOR
-04 Entrées et 02 Sorties analogiques.

II.2 Choix du système de pesage

Données : -Capacité max du produit 165g
-Nécessité d’une sortie sous forme signal électrique.
Pour satisfaire la condition de pesage on fait le choix sur le capteur de pesage
appui central de capacité 200g de marque SCAIME et ses spécifications
techniques se trouvent dans le tableau suivant

NB : à cause des problèmes d’achat on a fait le choix sur un système de

pesage non normalisé utilisé par les commerçants de capacité 1Kg.

16
2.3 Choix du capteur

Puisque la matière de notre produit est le métal donc on fait

recours au capteur inductif qui produit un champ magnétique à son
extrémité, et qui permet de détecter n'importe quel objet conducteur
situé à une distance de 1 à 60mm.

Pour notre application, on a opté pour un capteur inductif cylindrique

DC 12V-24V de type 3 fils PNP avec une course de 2mm.

Fig1 : Schéma de raccordement à l’automate programmable

- L’alimentation en général fournie par l’A.P.I. (2 fils)

- La transmission du signal réalisée par le 3ème fil.

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Le capteur étant alimenté, dès que l’information à acquérir est
présente, un signal électrique est transmis vers l’entrée automate par le
3ème fil (commutation électronique).

2.4Choix du relais électriques :

Les relais ont été choisis en fonction de la tension de leurs bobines

(24V continu).
Cependant, nous n’avons pas pris en compte l’intensité nominale car
les relais pilotent des sorties de l’automate et le moteur électrique qui
ne demandent pas de grandes intensités.

Fig2 : Relais à broche

18
Principe :
Un relais (communément appelé contacteur de puissance) est composé
principalement d’une bobine, qui lorsqu’il est alimenté, transmet une
force à un système de commutation électrique : les contacts.

Fig3 : Symbole du relais

Fig4 : Composantes d’un relais

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2.5Calcul et choix des Vérins et distributeurs pneumatiques :
Pour notre application, nous avons eu recours à trois vérins
pneumatiques pour assurer les fonctions suivantes :

a)Vérin V1 :
Fonction : bloquer le passage des produits.
Type : simple effet rappel par ressort
Symbole :

Principe :

Course : 50mm
Effort : négligeable

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Dans notre cas, nous choisirons un diamètre D égal à 10mm pour
une pression de 5bar qui donne une plage de force théorique
entre 36 et 38 N
On prendra une course de 50mm
D’après le document PARKER notre vérin V1 aura pour référence
P1A-S010SS-0050
NB : à cause des problèmes d’achat on a fait le choix sur le vérin simple
effet de diamètre de piston 20mm et course de 50mm qui est disponible au
centre

Commande du vérin :
La commande du vérin V1 sera
assurée par un distributeur
pneumatique 3/2 NF monostable à
commande électrique .La tension
d’alimentation de la bobine du
distributeur étant de 24v DC

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Détection de la position du vérin :
Détecteur magnétique (ILS) est un interrupteur de position qui permet
de détecter sans contact tous les matériaux magnétique
*Symbole :

Fig5 : Capteur magnétique à lame souple ILS

b)Vérin V2 : 
Fonction : déplacer le produit post contrôle.
Type : double effet
Symbole :

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Principe :

Effort :
 Le vérin sert à transférer le produit de la zone de contrôle
vers le poste d’évacuation, sous une pression de 5 bars.
L’effort que doit développer le vérin est :

Fcharge=m∗‖g‖ {‖ ‖m=0.15 kg
g =10 m s−2

F charge =1 ,5 daN

 Dans notre application le vérin devra être capable de
développer en poussant :
Fcharge
F théorique=
τ
Avec τ un paramètre qui compte à la fois des effets de la contre
pression et les frottements internes
Le taux usuel est de 0,5

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 1,5 daN
F théorique=
0,5

F théorique = 3 daN

Diamètre et course :
Pour calculer le diamètre D de l’alésage, il faut d’abord calculer la
section S du vérin, avec F théorique et la pression P de l’air
comprimé.

F théorique S=0,6cm²
S= P

D2
La section S s’écrit en fonction du diamètre D : S=π .
4
On en déduit le diamètre de l’alésage 
Donc D=0,87 Cm
D=
4∗S
π √ D=8,7mm

Il va falloir ensuite choisir le diamètre parmi les diamètres

normalisés dans ce guide de choix.

Tableau 4 : Guide de choix, force théorique vérin double effet

Dans notre cas, nous choisirons un diamètre D égal à 10mm pour
une pression de 5bar qui donne une plage de force théorique
entre 33 et 39 N
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On prendra une course de 100mm
D’après le document PARKER notre vérin V2 aura pour référence
P1A-S010DS-0100
NB : à cause des problèmes d’achat on a fait le choix sur le vérin double
effet de diamètre de piston 32mm et course de 100mm qui est disponible au
centre
Commande :
La commande du vérin V2 sera assurée par un distributeur pneumatique 4/2
bistable à commande électrique.
La commutation est effectuée par un signal (impulsion) sur les
bobines Y1 et Y2.

La tension d’alimentation des bobines est de 24V DC. Il faut noter que
le premier signal arrivé est prioritaire. Le signal est piloté par l’API

Détection de position :
Deux capteur magnétiques à lame souple ILS.

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c)Vérin V3 :

Fonction : éjecter le produit en cas de non-conformité.

Type : Simple effet rappel par ressort.
Symbole :

Course : 50mm
Effort : négligeable
NB : Le choix du vérin V3 est le même pour V1
Commande :
La commande du vérin V3 sera assurée par un distributeur pneumatique 3/2
NO monostable à commande électrique
NB : la tige du vérin V3 sera en position sortante à l’état initial

La tension d’alimentation de la bobine est de 24V DC.

Détection de position :
Un capteur magnétique à lame souple ILS.

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3. Dossier technique :
 3.1 : Etude pneumatique
 Description du système :
Le produit est transporté vers la zone de pesage par le
convoyeur, un capteur inductif C1 signale la présence du
produit et actionne le vérin de blocage V1, dès que le contrôle
de poids effectué après une temporisation de 3s, l’automate
programmable ordonne la sortie du vérin V2, le retour de vérin
V2 est assuré par le capteur magnétique a2,en cas de non-
conformité, le Vérin V3(tige sortante au repos) recule pour
évacuer le produit et revient à sa position initiale des que le
capteur a3 est actionné.
Le cycle est terminé, le vérin V2 est en position de repos
actionne le capteur a1 qui commande le retour du vérin V1.

 Cycle pneumatique :

-produit conforme : V1
+¿¿
V2
+¿¿
V2
−¿¿ −¿¿
V1

-produit non-conforme : V1
+¿¿
¿ ¿ −¿¿
V1

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29
30