Rapport de projet de fin de formation :

Station de tri
Département : Génie Industriel

Réalisé par :

➢ Boudanes Abdellah
➢ Abouhanifa Adam
Encadré par :
➢ M.Bouchra

1
 RemeRciement :

<< Si j’ai vu plus loin, c’est en me tenant sur les épaules des géants qui m’ont
précédé >>.
Isaac Newton

Je tiens à présenter mes reconnaissances et mes remerciements à mon

professeur encadrant M. Bouchra, pour le temps consacré à la

lecture et aux réunions qui ont rythmés les différentes étapes de ce

projet. Les discussions que nous avons partagées ont permis

d’orienter mon travail d’une manière pertinente, je le remercie aussi

pour sa disponibilité à encadrer ce travail à travers ses critiques et

ses propositions d’amélioration.

Je voudrais remercier profondément toutes les personnes qui ont

contribué de loin ou de près à la réalisation de ce travail.

2
 SommaiRe :
1. Introduction ..................................................................................................................... 4

2. présentation des logiciels utilisés :

2.1 Tia Portal.................................................................................................................... 5

2.2 Factory I/O……………………………………………………………………………………………………………..7

3. Cahier de charge : ............................................................................................................9

4. Méthodologies :

4.1 Temporisations ....................................................................................................... 10

4.2 Comptage ............................................................................................................... 10

4.3 Capteur analogique ................................................................................................ 10

5. GRAFCET ....................................................................................................................... 11

6.Programme LADDER :

6.1 Entrées/Sorties ...................................................................................................... 12

6.2 Programme d’initialisation OB100...........................................................................13

6.3 Programme principale OB1......................................................................................14

3
 1-intRoduction :

L'importance de la programmation industrielle réside dans sa capacité à contrôler et

à superviser des machines, des robots, des systèmes de production et divers

équipements utilisés dans les environnements industriels. Grâce à la programmation, il

est possible de définir des séquences d'opérations, d'automatiser des tâches répétitives,

de collecter des données en temps réel et de prendre des décisions intelligentes basées
sur ces informations.

La programmation industrielle permet d'optimiser les processus de production en

minimisant les erreurs humaines, en accélérant les opérations, en réduisant les temps

d'arrêt et en améliorant la qualité des produits. Elle permet également d'adapter

rapidement les systèmes à de nouvelles exigences ou à des changements de production,

offrant ainsi une flexibilité essentielle dans un environnement industriel en constante

évolution.

Un autre aspect clé de la programmation industrielle est la capacité à intégrer

différents systèmes et à assurer leur interopérabilité. Cela permet la communication et

l'échange de données entre les équipements, les machines et les systèmes de contrôle,

facilitant ainsi la coordination et l'optimisation globale des processus de production.

Dans ce projet, on a programmé « Sorting Station » avec Tia Portal (langage LADDER)

puis on a simulé sur Factory I/O.

4
2-Presentation des logiciels utilisés :
2.1-Tia Portal :

TIA Portal (Totally Integrated Automation Portal) est un logiciel de

programmation développé par Siemens, spécifiquement conçu pour
l'automatisation industrielle. Il est utilisé pour programmer, configurer et
diagnostiquer différents équipements et systèmes de contrôle dans l'industrie.

TIA Portal permet de réaliser plusieurs tâches essentielles dans le domaine de

l'automatisation industrielle :

1. Programmation PLC : TIA Portal offre un environnement de développement

convivial pour la programmation des automates programmables (PLC). Il
permet de créer des programmes logiques, de gérer des variables, de
configurer des modules d'E/S et de mettre en œuvre des fonctions de contrôle
pour automatiser les processus industriels.
2. IHM (Interface Homme-Machine) : Le logiciel permet de développer des
interfaces graphiques interactives pour les opérateurs et les techniciens,
facilitant ainsi la surveillance, le contrôle et l'interaction avec les systèmes

5
 automatisés. Les écrans tactiles, les boutons, les alarmes et les indicateurs
peuvent être créés et configurés dans TIA Portal.
3. Configuration des entraînements : TIA Portal offre des fonctionnalités
avancées pour la configuration et la mise en service des entraînements et des
moteurs utilisés dans les applications industrielles. Il permet de définir les
paramètres de contrôle des moteurs, de gérer les systèmes de rétroaction et
de diagnostiquer les problèmes éventuels.
4. Diagnostics et maintenance : Le logiciel facilite la surveillance et le
dépannage des systèmes automatisés. Il permet de visualiser et d'analyser les
données en temps réel, de détecter les erreurs, de diagnostiquer les
problèmes et de prendre des mesures correctives rapidement.
5. Intégration de systèmes : TIA Portal permet l'intégration transparente de
différents systèmes et équipements industriels, tels que les automates, les
variateurs de vitesse, les panneaux de contrôle, les systèmes de sécurité, les
réseaux de communication, etc. Il offre des fonctionnalités de configuration
et de paramétrage pour assurer une interaction harmonieuse entre ces
composants.

En résumé, TIA Portal est un logiciel puissant et polyvalent qui sert à programmer,
configurer, diagnostiquer et intégrer divers équipements et systèmes de contrôle
dans le domaine de l'automatisation industrielle. Il facilite le développement et la
gestion des applications d'automatisation, contribuant ainsi à optimiser les
processus de production, à améliorer la productivité et à assurer un fonctionnement
efficace des installations industrielles.

6
 2.2-Factory I/O :

Factory I/O est un logiciel de simulation industrielle en 3D conçu pour permettre la

création de scénarios réalistes d'automatisation industrielle. Il offre un environnement

virtuel interactif où les utilisateurs peuvent simuler et tester des systèmes

d'automatisation sans avoir besoin de matériel physique.

Voici quelques utilisations courantes de Factory I/O :

1. Formation : Factory I/O est largement utilisé dans les programmes de formation

en automatisation industrielle. Il permet aux étudiants et aux professionnels

d'apprendre et de pratiquer la programmation des automates programmables

(PLC), de tester des configurations matérielles et de comprendre les concepts clés

de l'automatisation, le tout dans un environnement virtuel sûr et réaliste.

2. Développement de logiciels : Les concepteurs de logiciels et les ingénieurs

peuvent utiliser Factory I/O pour développer et tester des applications logicielles
7
 destinées à l'automatisation industrielle. Ils peuvent simuler des scénarios réels,
vérifier le fonctionnement du code, déboguer les erreurs et valider les

performances avant de les déployer sur le terrain.

3. Optimisation des processus : Factory I/O permet d'expérimenter et de tester

différentes configurations et stratégies d'automatisation pour optimiser les

processus industriels. Les utilisateurs peuvent simuler différentes variations de

production, ajuster les paramètres, observer les résultats et identifier les

améliorations potentielles sans interrompre les opérations réelles de l'usine.

4. Validation de conception : Les concepteurs et les ingénieurs peuvent utiliser

Factory I/O pour valider leurs conceptions avant la mise en œuvre réelle. Ils

peuvent simuler les opérations prévues, vérifier les interactions entre les différents
composants du système et s'assurer que le système répond aux exigences

spécifiques.
5. Dépannage et diagnostic : Factory I/O peut également être utilisé comme un outil

de dépannage et de diagnostic pour résoudre les problèmes dans les systèmes

d'automatisation. Les utilisateurs peuvent simuler des scénarios de défaillance,

observer les comportements inattendus et mettre en œuvre des solutions pour

résoudre les problèmes.

En résumé, Factory I/O est un logiciel de simulation industrielle qui permet la création

d'environnements virtuels pour la formation, le développement de logiciels,

l'optimisation des processus, la validation de conception et le dépannage des systèmes

d'automatisation. Il offre une plateforme pratique et réaliste pour l'apprentissage et

l'amélioration des compétences en automatisation industrielle.

3-Cahier des charges :

8
 Nous voulons concevoir un système de trie de pièces suivant leur couleurs, ainsi le
processus fonctionne comme suit :
L’opérateur appuie sur le bouton « start »(mode automatique) qui permet de démarrer le cycle.
Ainsi, les pièces sont acheminées par un tapis roulant « entry convoyor ». Trois cas de figure
peuvent se produire :
- Si la pièce est vert (détecter par un capteur analogique « vision sensor »), le moteur du tapis
« entry convoyor » s’arrête et le tapis de sortie « exit convoyor » transmettra la pièce jusqu’au
troisième bras qui va l’éjecter . Le bras rentre de nouveau. « Entry convoyor » continuera à
transmettre les autres pièces.
- Si la pièce est bleue, le moteur du tapis « entry convoyor » s’arrête et le tapis de sortie « exit
convoyor » transmettra la pièce jusqu’au deuxième bras qui va l’éjecter. Le bras rentre de
nouveau. « Entry convoyor » continuera à transmettre les autres pièces.

- Si la pièce est bleue ou vert foncée, le moteur du tapis « entry convoyor » s’arrête et le tapis de
sortie « exit convoyor » transmettra la pièce jusqu’au premier bras qui va l’éjecter. Le bras rentre
de nouveau. « Entry convoyor » continuera à transmettre les autres pièces.

Le processus s’arrête lorsqu’on appui sur le bouton « stop » ou lorsque six pièces sont éjecter.

Le capteur « vision sensor » délivre une tension 0-10v.

4-Methodologie :
4.1-Temporisations :
9
 On a pensé à utiliser 4 temporisateurs pour synchroniser le processus et assuré le bon
fonctionnement sans chevauchement de pièces :

• Le premier temporisateur est pour assurer que la pièce est transmise au tapis de sortie
avant que le tapis d’entrée ne s’arrête.
• Compte pour le reste, c’est pour donner le temp nécessaire au bras pour qu’elle fasse
l’évacuation des pièces.

4.2-comptage :
On a utilisé un seul compteur qui va délivrer un signale lorsque les six pièces sont atteintes
est alors arrêter le cycle.

4.3-Capteur analogique :
Le Capteur analogique « vision sensor » envoie une tension entre 0 et 10 volts selon la
couleur détectée :

1. Une valeur de 1 volts ou 4 volts est envoyé lorsque les pièces vert sombre ou bleu
sombre sont détectées.
2. Une valeur de 2 volts ou 3 volts est envoyé lorsque les pièces bleues sont détectées.
3. Une valeur de 5 volts ou 6 volts est envoyé lorsque les pièces vertes sont détectées.

Le choix des bras à faire sortir est basé sur la comparaison entre la valeur captée par vision
sensor est les valeurs dont on dispose.

10
5-Grafcet :

11
5-Programme LADDER :
5.1-Entrées/Sorties :

12
5.2-Programme d’initialisation OB100 :

13
14
15
5.3-Programme principale OB1 :
a) Temporisateurs :

16
b) Compteur :

17
c) Etapes :

18
19
20
d)Sortie :

21
22