Ben Hammed Sofiene Maitre Technologue à ISET de BIZERTE

Automatismes industriels

Version 2023

Ben Hammed Sofiene

Maitre Technologue à ISET de BIZERTE
Sofienebenhammed1968@gmail.com

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TABLE DES MATIERES

Avant-propos
CHAPITRE 1 : STRUCTURE DES MACHINES AUTOMATISES ........................................................................4
I- Introduction : ............................................................................................................................. 4
II- Étude de cas de quelques applications industrielles .......................................................... 7
CHAPITRE 2 : ARCHITECTURE MATERIELLES DES API ...............................................................................11
I- Description générale : ........................................................................................................... 11
II- Structure interne : ................................................................................................................... 13
III-Cartes d’entrées logiques TOR : ........................................................................................... 14
IV- Cartes de sorties logiques TOR : .................................................................................... 15
V- Exemples d’application : principe de connexion des entrées sorties ............................ 17
V-1 Commande dans deux sens de rotation d’un moteur asynchrone avec démarrage
étoile triangle : ............................................................................................................................ 17
V-2 Commande d’un variateur de vitesse par API ............................................................... 20
VI- Module d’entrées/sorties analogiques : ...................................................................... 21
VII- Modules d’entrées/sorties complexes : ...................................................................... 23
CHAPITRE 3 : LE GRAFCET .............................................................................................................................28
I- Introduction : ........................................................................................................................... 28
II- Normalisation du GRAFCET : ................................................................................................. 28
II-1 Principe de base et symbolisation du GRAFCET : ............................................................ 29
II-2 Les règles d’évolution .......................................................................................................... 29
II-3 Actions associées à l’étape :.............................................................................................. 31
I-4 Les actions particulières : ..................................................................................................... 32
I-4-1 actions vide : ...................................................................................................................... 32
Une action vide signifie aucun ordre liée à cette étape c’est une position d’attente .. 32
I-4-2 actions continues : ............................................................................................................. 32
I-5 Les réceptivités : .................................................................................................................... 34
I-6 les liaisons orientées .............................................................................................................. 36
III- Exemple d’application 1 : .............................................................................................. 36
IV- Sélection de séquences :............................................................................................... 38
V- Séquence simultanées : ................................................................................................. 40
VI- Exemple d’application 2 : Examen finale AII2 janvier 2019. ..................................... 41
VII- Extension des représentations (Macro-étapes) : ........................................................ 44
VIII- Exemple d’application 3 : .............................................................................................. 44

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AVANT PROPOS

Aujourd’hui la plupart des industries cherchent à améliorer la qualité de leurs

produits, et la quantité en stock nécessaire à produire à l’heur et en courte durée pour
satisfaire les besoins clientèles, c’est pour cela la plus part des machines industrielles sont
automatisées et pilotés par des automates programmables industriels, avec cette
technologie de commande programmable et l’évolution technologiques dans le domaine
des instrumentations industrielles, la conception et la programmation des cycles de
production et de contrôle sont liées aux automaticiens.
Ces automaticiens polyvalents sont recherchés, dans tous les secteurs industriels qui
fabriquent des produits en continu : automobile, construction mécanique, industrie de bois,
textile, agroalimentaire,...Ils assurent des multiples fonctions.
Ce manuel de cours à pour objectif de faciliter les taches de l’automaticien
concepteur, programmeur, câbleur... qui font leurs premiers pas dans le domaine des
automates programmables industriels. Il servira également un savoir faire à la conception
d’un projet à base d’automate.
Ce manuel de cours servira comme un support de cours dans les écoles d’ingénieurs et
les instituts supérieurs de l’enseignement technologique.
Pour bien assimiler les notions décrites dans ce cours le lecteur doit avoir un minimum
de connaissance dans les domaines de l’électricité industrielle, électronique et
pneumatique.
Plusieurs fabriquant ont produit les automates programmables industriels comme
Siemens, Schneider, Omron, Mitsibuchi… et pour chaque marque à sont propre logiciel de
programmation à la norme CEI-61131, pour faciliter l’apprentissage et les méthodes de
programmation, les exemples, les études des cas décrits dans se cours utilise la marque
Siemens pour la prétention de la partie matériels et le logiciel TIA PORTAL pour la
programmation.

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CHAPITRE 1 : STRUCTURE DES MACHINES AUTOMATISES

I- Introduction :
Aujourd’hui le milieu industriel à besoin d’accélérer et d’améliorer la production pour
satisfaire à leur client un produit fini à l’heur et en meilleur qualité. Pour un article donné la
gestion de production nécessite plusieurs chaines de production.
Avant les industries sont équipés par des machines manuelles et semi automatisées La
machine semi automatisée figure 1.1 nécessite un opérateur professionnel pour contrôler et
commander les actionneurs.

Matière d’œuvre de
sortie

Partie interface Partie opérative

PO

Capteurs
Effecteurs
Pupitre
opérateur

Pré actionneurs Actionneurs

Matière d’œuvre
d’entrée

Figure 1.1 : Structure d’un système semi automatisé

En effet, l’interface homme machine IHM est un pupitre opérateur équipé par des
boutons et commutateurs pour commander les actionneurs à travers les préactionneurs et
des voyons pour contrôler l’état des actionneurs et de transformation de la matière
d’ouvre.
Les étapes de production et de transformation de la matière d’œuvre sont confiées par
l’opérateur.

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Une machine automatisée figure 1.2 est piloté par une partie commande programmée
par un automaticien pour contrôler et commander un cycle de fonctionnement
conformément à un cahier de charge. En effet plusieurs technologies sont conçues pour
réaliser cette partie.
Au début c’était la technologie câblée basé sur l’utilisation des relais et des circuits
logiques, ces machines sont fonctionnel jusqu’aujourd’hui mais avec un taux de pannes
élevés due par le nombre élevé des relais et des fils de connexions, d’autre part avec la
technologie câblé l’armoire de commande est encombrante pour des applications
compliquées.
Grace à l’évolution technologique dans le domaine de l’électronique Aujourd’hui les
constructeurs utilisent la technologie programmée pour améliorer le taux de production et
de minimiser le nombre des composants de l’armoire et de faciliter la tache de
diagnostique et de réparation.
Avec la technologie numérique on peut contrôler la production en temps réelle,
d’accélérer la production suivie d’un produit de qualité satisfaisante et d’avoir la
traçabilité de production.

Matière d’œuvre de
sortie

Partie
Partie opérative
Commande Capteurs
PO
PC

Partie interface Effecteurs

Interface
home
machine
Pré actionneurs Actionneurs
IHM

Matière d’œuvre
d’entrée
Figure 1.2 : Structure d’un système automatisé

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La technologie programmée peut être un ordinateur munie d’un logiciel spécifique de

supervision et à travers une carte électronique à base d’un microcontrôleur programmé,
connecté sur l’un des ports d’un PC pour commander la partie opérative.
L’automate programmable évite de faire appel à l’ordinateur. Particulièrement bien
adaptés aux problèmes de commande séquentielle et d’acquisition des données, les API
autorisent la réalisation aisée d’automatismes comprenant de quelques dizaines jusqu’à
plusieurs milliers d’entrées/sorties.
Dans le domaine de l'automatisation de processus industriels, l’évolution des
techniques de contrôle/commande s’est traduit par un développement massif, une
approche de plus en plus globale des problèmes et une intégration dès la conception de
l’installation.
Une machine automatisée est une machine qui fonctionne toute seule, avec une
intelligence artificielle, à partir de La partie interface homme machine (IHM) l’opérateur
peux saisir ses consignes comme la longueur, le volume, la quantité la vitesse, les réglages
nécessaires… ; et à l’action sur l’ordre de marche, la machine effectue le cycle
programmé sur sa mémoire.

Matière d’œuvre de
sortie
Réseaux internet

Partie
Partie opérative
Commande Capteurs
PO
PC

Interface Effecteurs
Partie interface
home
machine
IHM
(supervision) Pré actionneurs Actionneurs

Matière d’œuvre
d’entrée

Figure 1.3 : Structure d’un système automatisé de production

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Pour assurer cette fonction les machines automatisées se composent

essentiellement par deux parties.
Une partie commande (P.C) coordonnant la succession des actions sur la Partie Opérative
avec la finalité d'obtenir la valeur ajoutée à la matière d’œuvre d’entrée, cette partie est
assurée par un automate programmable industrielle (API).
Une partie opérative (P.O) procédant au traitement des matières d’œuvre afin d'élaborer
la valeur ajoutée ; c’est la partie mécanique du système qui effectue les opérations par les
effecteurs, Commandés par des actionneurs tels que vérins, moteurs… utilisant de l’énergie
électrique, pneumatique ou hydraulique...
Une interface entre la partie opérative et la partie commande traduisant les ordres et les
informations composés par des capteurs et des pré actionneurs.
Aujourd’hui les automates sont intégrées dans le réseau informatique figure 1.3 afin de
contrôler à distance la production, d’exécuter les taches de diagnostic d’autre part les
interfaces homme machine sont assurées par des écrans tactile ou un pc industriel pour
superviser l’état de production et l’état de la machine en temps réelle.

II- Étude de cas de quelques applications industrielles

Station de pliage des tôles
Une station de pliage des tôles permet de plier des morceaux de tôles situés sur un
magasin comme le montre la figure 1.4 et pilotée par un automate programmable
industrielle API.
Les vérins V1..V3 sont de type simples effets et commandés respectivement par des
distributeurs Y1..Y3, le distributeur Y4 permet de commander un vérin V4 sans tige pour
transférer la pièce produite vers une corbeille par soufflement d’aire.
Les vérins sont contrôlés par des capteurs magnétiques B1..B4 de types logique (tout
ou rien), le capteur B5 détecte la présence d’une pièce sur la station de pliage et le
capteur B6 détecte le transfère de la pièce vers la corbeille.
L’interface homme machine est assuré par un pupitre opérateur permettant à
l’opérateur de sélectionner le mode de fonctionnement automatique ou mode manuel
En mode automatique la machine démarre par action sur un bouton poussoir START
et s’arrêt par action sur un bouton poussoir STOP, le bouton poussoir RAZ permet
d’effectuer la remise à zéro mécanique de l’état des vérins.
Le mode manuel permet de régler et diagnostiquer l’état des actionneurs dans le
désordre du cycle programmé.

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0 1
START
AUTO MANU 0 1
STOP

0 1
RAZ
PC
0 1
AU

IHM Entrées Sorties

B4 V3

Magasin des pièces

PO
B3
B1 Y4
Y3
V1 B6
V4
B5

B2
Y1 V2
Y2
Corbeille

Figure 1.4 : Station de pliage des tôles automatisé

En fin le bouton AU est un bouton d’arrêt d’urgence permet d’arrêter le système en cas
d’un défaut ou un Degas matérielle.

Machine de poinçonnage
La machine de poinçonnage permet de plier et de poinçonner des pièces métalliques, la
partie opérative est composée par cinq postes.
o Poste 1 : permet le pliage des pièces par descente et monté de tige du vérin1.
o Poste 2 : permet le poinçonnage par descente et monté de tige du vérin 2.

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o Poste 3 : permet l’évacuation des pièces assurées par un vérin 3 sans tige
(soufflement d’air).
o Poste 4 : permet le chargement des pièces assurées par sortie et recule de tige du
vérin 4.
o Poste 5 : permet la Rotation d’un plateau par système crémaillère assuré par sortie de
tige du vérin4 (la recule n’à sans effet).

V4 V3 V2 V1

Machine sous tension H1

PO sous tension BPV1 BPV2 BPV3

H2

OFF ON

BPV4

START
MANU AUTO BPV5

STOP

RAZ AU
V5

Fonctionnement :
Le système se trouvant en position initiale,
En mode AUTO
L’appui sur le bouton de « départ cycle » ordonne la rotation du plateau d’un quart de
tour à la fin de rotation l’automate ordonne simultanément d’une part successivement
l’évacuation d’une pièce produite puis remplissage d’une nouvelle pièce d’autre part le
pliage et le poinçonnage des pièces se trouvant sur le plateau.
Une fois les trois actions terminées, le système recommence le même cycle jusqu’à l’arrêt.
Le bouton poussoir RAZ permet la remise à zéro de la partie mécanique à sa position
initiale.
En mode MANU
Les actionneurs sont commandés dans les désordres du cycle programmé à partir du
pupitre opérateur en actionnant les boutons poussoirs BPV1...BPV5.
H1 est un voyant indiquant la présence d’énergie, H2 est un voyant signalant que la partie
opérative est sous tension.

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Enfin le bouton d’arrêt d’urgence AU permet l’arret immédiat du cycle automatique ou

manuel en cas d’un dégât matériels.
Les entrées et sorties liées à l’automate sont présenté dans le tableau TAB 1.

Les Adresse Type de Les entrées Adresse Type de Commentaire

sorties variable variable
Sv1 Q0.0 Boole LI11 I0.0 Boole Capteur sortie tige vérin 1
Rv1 Q0.1 Boole LI12 I0.1 Boole Capteur recule tige vérin 1
Sv2 Q0.2 Boole LI21 I0.2 Boole Capteur sortie tige vérin 2
Rv2 Q0.3 Boole LI22 I0.3 Boole Capteur recule tige vérin 2
Sv3 Q0.4 Boole Assuré par CP I0.4 Boole CP Plateau vide
Sv4 Q0.5 Boole Assuré par CP I0.5 Boole CP Plateau rempli
Rv4 Q0.6 Boole LI52 I0.6 Boole Capteur recule tige vérin 4
SV5 Q0.7 Boole LI41 I0.7 Boole Capteur sortie tige vérin 5

TAB 1 : Organisation des entrées et sorties du système poinçonnage

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CHAPITRE 2 : ARCHITECTURE MATERIELLES DES API

I- Description générale :

Figure 2.1 : architecture matérielle des API

D’après la figure 1.3 l’automate à une relation importante avec les capteurs et les
prés actionneurs. Un automate programmable industriel se présente sous la forme d’un ou
plusieurs racks dans lesquels viennent s’enficher les différents modules fonctionnels figure
2.1 :
o Une alimentation 230VAC/24VDC (PS 25W 24VDC) pour alimenter la CPU et les
différents modules d’extension c’est Une alimentation à découpage capable de
fournir une puissance pour alimenter les entrées/sortie.
o Un CPU pour le traitement des informations et ordonne les pré actionneurs selon le
programme stoker dans une mémoire RAM.
o Un module de communication TCP/IP pour interfacer l’API aux réseaux internet,
Ethernet ou communication entre APIs.
o Un module d’entrées logique digital input (DI) pour connecter les capteurs TOR
(tout ou rien et les boutons)
o Un module de sortie logique digital output (DO) pour commander les récepteurs
logiques.
o Un module d’entrées analogique (AI) pour connecter les capteurs analogique
comme les capteurs de température et de pression…
o Un module de sortie analogique (AO) pour commander les récepteurs avec signal
analogique comme les variateurs de vitesses…....

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Le nombre et le choix de ces module dépend de l’application et des composants de la

partie opérative.
La figure 2.2 donne un exemple d’architecture matérielle d’API de marque Siemens
utilisant une unité centrale S71200 associé avec un module de seize entrées logiques 16-DI,
un module de seize sorties logiques 16-DO, un modules analogiques de quatre entrées 4-AI
et un module de quatre sortie analogique 4-AO.

Panel confort
Liaison API/PANEL

S71200 14DI-10DO 16-DI 16-DO 4-AI 4-AO

Détecteur de niveau

Commande pompe
Commande vanne
Lecture débit
régulatrice

Liaison API/ réseau ETHERNET PROFINET

Figure 2.2 : architecture matérielle d’un API Siemens S71200

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Le niveau d’eau du réservoir est détecté par un capteur tout ou rien, une des sorties
DO permet de commander la pompe à travers un contacteur pour évacuer l’eau du
réservoir, un capteur de débit permet de fournir un signal analogique image de débit
d’eau à l’API et une vanne régulatrice commandée par l’une des sorties AO pour régler le
débit d’eau évacué.

Le panel confort est le pupitre opérateur numérique permet d’une part de saisir la
consigne de débit désiré, l’ordre de marche et arrêt d’autre part la supervision en temps
réel de débit d’eau et d’autres informations de sécurité.
La liaison entre API et panel permet la connexion pour l’échange de l’information
entre les deux et la liaison du réseau PROFINET permet l’échange de l’information entre API
et PC.
Cette organisation modulaire permet une grande souplesse de configuration
adaptée aux besoins de l’utilisateur ainsi qu’un diagnostic et une maintenance facilités.

II- Structure interne :

La figure 2.3 présente les différents éléments de base de tout API, à savoir :
o Le microprocesseur gère le fonctionnement de tout le système, sa fonction première
consiste à rechercher en mémoire via les Bus chaque instruction qu’il va exécuter,
ainsi que les données internes ou externes sur lesquelles porte cette instruction.
o La mémoire interne partagé en mémoire programme de 1 à 128 kmots de type RAM
contenant l’ensemble des instructions et une mémoire de données de 1 à 64 kmots
de type RAM contenant les Bits internes, les temps, les compteurs,….
o Carte mémoire externe sauvegarde le programme
o L’interface de liaison permet le dialogue en la CPU et divers périphériques,
notamment un pc ou autre API….
o Les interfaces d’entrées ils permettent la prise en compte par l’unité centrale des
informations venant du processus à commander.
o Les interfaces des sorties ils permettent d’envoyer les ordres élaborés par l’unité
centrale vers le processus à commander.
o Le bloc d’alimentation et régulation distribuée les différentes tensions interne aux
différents blocs.

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communication
Réseau de
Bloc Carte
alimentation mémoire Mémoire Interface de
Capteurs et pupitre opérateur

et régulation interne liaison

Externe
Bus de donné et
de contrôle

Préactionneur
Interface Interface
d’entrée De sortie
Microprocesseur
DI, AI DO, AO

Figure 2.3 : architecture interne d’un CPU

Le microprocesseur, la mémoire interne et l’interface de communication se trouve

généralement sur une même carte constituant l’unité centrale de l’automate
programmable, les APIs sont commercialisées que ce soit :
o Modulaire : une CPU et des modules d’entrées sorties connectés par une bus de
données et de contrôle sur un même rack.
o Compact : la CPU et les entrées sorties se trouve sur une même carte.

III- Cartes d’entrées logiques TOR :

Chaque carte comporte généralement 4, 8, 16, 32 entrées logiques et peut

correspondre au schéma fonctionnel ci-dessous:
L’API reçoit les informations du processus à partir des capteurs ou de boutons poussoirs
liées aux entrées de l’API. Le rôle de ces capteurs est de fournir des signaux logiques, par
exemple, des capteurs qui reconnaissent si une pièce d'usinage se trouve à une position
donnée ou de simples commutateurs ou boutons poussoirs, qui peuvent être ouverts ou
fermés, appuyés ou relâchés.
Le module d’entrées se présentent sous forme de cartes répondant à un certain format et
utilisant une certaine connectique (malheureusement très spécifiques à chaque
constructeur) afin de venir se connecter sur le bus de l’automate programmable.

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Chaque entrée logique arrive sur un photo-coupleur figure 2.5 afin d’assurer un isolement
total, entre les tensions fournies par les capteurs et les signaux émis vers le bus de donnée.

8-DI

STOP 24V
I0.0
START 0V
I0.1
FC 0V
I0.2 00100001

RT 0V
I0.3
Bus de Données
0V
………… I0.4
… CPU
RLY 24V Bus d’adresse
I0.5

………… 0V
I0.6
… Bus de contrôle
………… 0V
I0.7
…
COM

24VDC 0V

Figure 2.4 : Principe de connexion des entrées

Adaptation Isolation Suiveur

Bus de donnée
I0.0
CPU

COM

Figure 2.5 : circuit interne d’une entrée logique

IV- Cartes de sorties logiques TOR :

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Chaque carte comporte généralement 4, 8, 16, 32 sorties logiques et peut correspondre au

schéma fonctionnel suivant figure 2.6 :

Q0.0

Q0.1

Q0.2

Q0.3 KM
Bus de donnée

Q0.4
01001000
CPU Q0.5
Bus d’adresse
Q0.6 VANNE

Q0.7
Bus de contrôle

0V
COM

24VDC 0V

Figure 2.6 : Principe de connexion des sorties

L’API commande le processus en connectant des actionneurs via les points de

connexion de l’API appelés sorties à une tension de commande de 24 V par exemple Ceci
permet de démarrer ou d’arrêter un moteur à travers un contacteur moteur KM, de faire
actionné une vanne ou d’allumer et éteindre des lampes.

Bus de donnée
Q0.0
CPU

COM

Figure 2.7 : circuit interne d’une sortie logique

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Suivant le programme traité l’automate est équipé par des relais distribue le 24V vers les
pré-actionneurs. Dans ce cas le moteur ne fonctionne que si le programme autorise la
fermeture du relais Q0.3 et de même la vanne ne fonctionne que si le programme autorise
la fermeture du relais Q0.6.
L’état logique des sorties est mémorisé par une bascule binaire bistable avant d’être
envoyé en sortie à travers d’un étage d’adaptation. Figure 2.7.
Cette étage de sortie permet d’une part d’assurer un isolement totale avec les signaux
fourni par le bus de donné et d’autre part de fournir la puissance désirée en sortie. Parmi le
critère de choix pour un module de sortie est la nature et la puissance du récepteur à
commander.
o Sortie statique à transistor collecteur ouvert 5 à 60 v continu et 1 à 2A isolement par
photo coupleur.

Entré Sortie

o Statique à thyristor ou triac 110 à 240 V alternatif et 1 à 2A isolement par photo

coupleur.

Sortie
Entré

o A relais 1 à 2A de nature isolé par la présence du relais à contact et plus parfois par
photo coupleur.

Entré Sortie

V- Exemples d’application : principe de connexion des entrées

sorties

V-1 Commande dans deux sens de rotation d’un moteur asynchrone avec
démarrage étoile triangle :

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Dans cette application une table mobile est entrainée par un moteur asynchrone triphasé
dans les deux sens et contrôlée par deux capteurs de fin de course come le montre la
figure 2.9.

Déplacement droite/gauche

FC. G FC. D
Axe moteur

Figure 2.9 : table mobile

 Circuit de puissance :

Figure 2.10 : architecture des modules d’entrées sorties analogiques

Le circuit de puissance permettant l’entrainement de la table nécessite la commande du

moteur dans les deux sens de rotation avec un démarrage étoile triangle comme le
montre la figure 2.10
 Les contacteurs K1 te K2 d’alimenter le moteur dans un sens ou l’autre,
 Le contacteur K3 permet de coupler le moteur en étoile,

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 Le contacteur K4 permet de coupler le moteur en triangle,

 Le relais thermique permet de protéger le moteur contre la surcharge mécanique,

 Connexion des entrées:

La table est pilotée par un pupitre

opérateur équipé par trois boutons
poussoirs
BP AV bouton poussoir commande le
sens avant
BP AR bouton poussoir commande le
sens arrière
BP STOP bouton poussoir commande
l’arrêt
Les deux capteurs de fin de courses et le
contact du relais thermique sont de
types TOR sont aussi connectés à
l’entrée de l’automate.

 Connexion des sorties:

Les quarts contacteurs sont de types

24VDC, pour la protection un bouton
d’arrêt d’urgence est connecté à 3L+
pour couper l’alimentation des sorties à
n’importe quelle étape de
fonctionnement en cas d’un dégât.

Figure 2.11 :

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V-2 Commande d’un variateur de vitesse par API

Les variateurs de vitesse sont des convertisseurs de fréquence programmables conçus pour
alimenter et commander les moteurs avec sélection de vitesse ou une consigne
analogique de vitesse.
La figure 2.12 montre un exemple de variateur de vitesse pour moteur asynchrone triphasé
et son principe de connexion avec le moteur.
Le variateur présente des entrées de commande LI1, LI2... programmables par le variateur
pour la sélection de vitesse et une entrée analogique pour la consigne d’une vitesse.
Deux cas son possibles :
En utilisant une alimentation externe comme le montre la figure 2.12, la masse doit être
connectée à l’entrée COM du variateur et les signaux des entrées de commandes LI1, LI2.
sont fournies par le module de sortie TOR (Q0.0, Q0.1 et Q0.2) de l’API.

Le tableau suivant résume un exemple de fonctionnement pour faire fonctionner

le moteur avec 3 vitesses présélectionnées par l’API.

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API Etat du variateur MOTEUR

Sorties Q0.0 Vitesse présélectionné 1 (25HZ) Vitesse 1 avant
Q0.0 Vitesse présélectionné 2 (40HZ) Vitesse 2 avant
Q0.0 Vitesse présélectionné 3 (-15HZ) Vitesse 3 arrière
Entrées I0.0 Relais 2 Variateur sous tension
I0.1 Relais 1 Défaut de surcharge

VI- Module d’entrées/sorties analogiques :

A la différence des signaux binaires qui ne peuvent prendre que les deux états
"Tension disponible +24V" et "Tension indisponible 0V", les signaux analogiques sont
capables (dans une certaine plage donnée) de prendre n'importe quelle valeur comprise
entre 0V et 10V ou de 0 à 20mA.
Entrée analogique Sortie analogique
AI Module d’entrée/sortie AQ
0..10V analogique 0..10V
0..20mA 0..20mA

C Algorithme C
A de calcul N
N A

Vane
régulatrice

Capteur de débit

Figure 2.13 : architecture des modules d’entrées sorties analogiques

Exemples de grandeurs analogiques:

Température -50 ... +150°C ; Débit 0 ... 200 l/min ; Vitesse 0 ... 1500 tr/min …...
La chaine d’acquisition figure 2.8 et de traitement analogique répond périodiquement aux
étapes suivant :

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o Acquisition de la mesure via le module d’entrées analogique ; pour cela le

convertisseur analogique-numérique fournit une valeur numérique codée sur 12 à
16 bits suivant la caractéristique du module choisi.
o Le programme de traitement (algorithme de calcul) détermine sous forme
numérique la valeur à fournir en sortie, en tenant compte des différents
paramètres :
 La valeur de la mesure,
 La valeur de la consigne,
 Le type d’algorithme (PID…).
o Génération par le module de sortie analogique du signal de commande ; pour
cela, le convertisseur numérique-analogique convertit la valeur numérique de sortie
sous forme analogique.
En utilisant un transducteur de mesure, ces variables sont changées en tensions électriques,
en courants ou en résistances. Si une vitesse doit par exemple être enregistrée, la plage de
vitesse peut être modifiée par le biais d'un transducteur de mesure, passant de 500 ... 1500
tr/min à une plage de tension de 0... +10V. Pour une vitesse mesurée de 865 tr/min, le
transducteur de mesure afficherait une tension de +3,65 V.
Ces tensions électriques, courants et résistances sont ensuite connectés à un module
analogique qui numérise le signal.
Si les variables analogiques sont traitées avec un API, les valeurs de tension, de courant et
de résistance en entrée doivent quant à elles être converties en information numérique.
Cette conversion est appelée Conversion Analogique/Numérique (CAN). Cela signifie, par
exemple, que la valeur de tension +3,65V est stockée en tant qu'information comme série
de chiffres binaires. Plus le nombre de chiffres binaires utilisés pour la représentation
numérique est grand, plus la résolution est haute. Si, par exemple, 1 bit seulement était
disponible pour la plage de tension 0.. +10V, l'information ne pourrait être fournie que si la
tension mesurée est dans la plage de 0.. +5V ou dans la plage +5V ... +10V. Avec 2 bits,
cependant, la plage peut être divisée en 4 fourchettes individuelles, 0 ... 2,5 / 2,5 ... 5 / 5 ...
7,5 / 7,5 ... 10V.
Avec un CAN 8 bits, on obtient 256 plages de valeurs, et avec un CAN 11 bits on monte à
une résolution de 2048 plages.

Remarque :

22
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Pour le traitement des valeurs analogiques, les types de données INT et REAL jouent
un rôle important. En effet, les valeurs analogiques sont présentes sous forme d'entiers au
format INT et du fait des erreurs d'arrondi que l'on rencontre avec INT, seuls les nombres à
virgule flottante de type REAL sont utilisables pour assurer un traitement précis.
La transformation d'une valeur analogique en vue d'un traitement dans un API est la même
pour les entrées et les sorties analogiques. Les plages de valeurs numérisées ressemblent à
ceci :

0A 10mA 20mA Signal fourni en Courant

0V 5V 10V Signal fourni en Tension

0 13824 27640
Signal fourni en Numérique

Ces valeurs numérisées doivent souvent être normalisées par un traitement dans l'API.
Exemple d’application : traitement des valeurs analogique
Régulation de niveau d’eau d’une citerne

AI AQ

0...20mA 0...20mA
Vanne régulatrice

Capteur de niveau Source d’eau

Sortie d’eau

VII- Modules d’entrées/sorties complexes :

23
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Toutes ces cartes dites << intelligentes >> disposent en plus des interfaces d’entrée et
de sortie, d’un véritable micro-ordinateur assurant un traitement local plus ou moins
sophistiqué. Ceci permet, d’une part d’éviter un développement souvent fastidieux de
l’application, d’autre part de réduire parfois considérablement la place mémoire et le
temps d’exécution au niveau de l’UC de l’automate programmable.

VI-1 Module d’axes pour moteur à courant continu ou alternatif

La carte d’axe figure 2.9 envoie sur sa sortie analogique ± 10V une tension proportionnelle

Déplacement

Codeur Dynamo Moteur

Variateur

Position Vitesse
Commande

Entrée NUM Entrée ANA Sortie ANA

315 5.67 V 8.35 V

BUS LOCAL

Déplacement 450 mm
Vitesse 700 tr/min
Sens Arrière
Commande Ok ROM µp

BUS de données
Décodeur Logique de
d’adresses contrôle
BUS d’adresses

BUS de contrôle
Figure 2.9 : Principe de la commande d’un axe

24
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à l’accélération et à la vitesse souhaitée.

Une dynamo tachymètrique fournit une tension de retour, image de la vitesse réelle du
moteur, afin que la carte puisse corriger tout écart éventuel.
Un codeur de position incrémental ou absolu, permet à la carte de connaitre la position
de l’axe et donc de gérer la vitesse en conséquence.

VI-2 Module d’axes pour moteurs pas à pas

La carte d’axe envoie sur sa sortie TOR une série d’impulsion avec une fréquence
proportionnelle à l’accélération et à la vitesse souhaitée. La quantité totale d’impulsions
envoyées correspond quand à celle au nombre de pas que doit parcourir le moteur.

Déplacement

Moteur
PAS à PAS

CARTE DE PUISSANCE

Impulsions 0 ou 1

Fréquence Sens Compte

4 KHZ rendue

BUS LOCAL

Déplacement 500
Vitesse 50 Hz
Sens arrière
Commande Ok ROM µp
BUS de données

BUS d’adresses Décodeur Logique de

d’adresses contrôle
BUS de contrôle

Figure 2.10 : Principe de commande d’un moteur pas à pas avec API

25
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Une autre sortie TOR permet de commander le sens de rotation moteur.

VI-3 Module de régulation PID (la régulation par API)

Cette carte figure 2.11 comporte souvent plusieurs entrées analogiques permettant
de recevoir le signal de mesure issu des transmetteurs 4-20mA, ainsi que plusieurs sorties
analogiques permettant de piloter les vannes de régulation.
Le microcontrôleur local traite le programme élaboré à partir des différents
algorithmes de régulation implantés sur la carte même (PID, Sommation, Racine carrée,..).

Gain 1.2
Ti 0.5
Td 0.7

Consigne 40% Sortie 39%

Manu
+
P CNA
A
I
I D
- Auto
CAN A
I

Vanne régulatrice 39%

Capteur de
niveau 41%

Figure 2.11 : Principe de régulation par API

26
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II-2 adressage des entrées, sorties et mémoires de l’automate :

Les entrées sorties et mémoire TOR de l'API sont regroupées par octets. Chaque entrée ou
sortie TOR sera donc adressée par un numéro d'octet et un numéro de bit à l'intérieur de
celui-ci.

Bits I0.0 Entrée logique d’adresse 0.0

Q0.0 sortie logique d’adresse 0.0
M0.0 mémoire interne d’adresse 0.0

Byte : 8 Bits IB0 8 Bits d’entrées numérique de I0.0 à I0.7

QB2 8 Bits de sorties numérique de Q2.0 à Q2.7
MB4 8 Bits de mémoires interne de M4.0 à M4.7

Word : 16 Bits IW1 16 Bits d’entrées : I0.0 à I0.7 et I1.0 à I1.7

QW2 16 Bits de sorties : Q1.0 à Q1.7 et Q2.0 à Q2.7
MW4 16 Bits de mémoire : M3.0 à M3.7et M4.0 M4.7

DWord : 32 Bits ID4 32 Bits d’entrées : IW0 à IW2

QD4 32 Bits d’entrées : QW0 à QW2
MD4 32 Bits d’entrées : MW0 à MW2

Figure 1.5 : signification des adressages

27
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CHAPITRE 3 : LE GRAFCET

I- Introduction :

La complexité croissante des automatismes, qui fait naitre de nouveaux besoins

technologique (flexibilité, qualité, sûreté….) oblige une description claire, précise, sans
ambigüité du comportement attendu d’un système automatisé à réaliser.
Dans la plupart des cas, cette description reste confuse et sujette à de mauvaises
interprétations. L’utilisation d’un modèle de représentation tel que GRAFCET permet, par
affinements successifs de représenter le fonctionnement de la partie commande selon les
souhaits de utilisateur.

II- Normalisation du GRAFCET :

Le langage GRAFCET est un outil de représentation graphique permettant de

traduire le cahier des charges d'un automatisme.
Cette représentation est normalisée :

 Norme Française NF C 03-190.

 International CEI 848

Dans cette partie, on étudiera un outil de modélisation graphique : le GRAFCET

(GRAphe Fonctionnel de Commande Etape/Transition). C’est un outil graphique de
description des comportements d’un système logique. Il est fréquemment utilisé pour la
mise en œuvre des automates programmables industriels (API).

Le fonctionnement d'un système automatisé peut être représenté graphiquement par un

ensemble :

o D'étapes auxquelles sont associées des actions.

o De transitions auxquelles sont associées des réceptivités.

28
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o Des liaisons orientées entre les étapes et les transitions.

II-1 Principe de base et symbolisation du GRAFCET :

o Chaque étape est représentée par un carré repéré par un numéro.

o Les étapes initiales, représentant les étapes active au début du cycle de
fonctionnement, est représenté par double carrée.
o Chaque étape est associée par un ou plusieurs actions représentée par un
rectangle situé à droite de l’étape.

Etape initiale

Réceptivité transition 1
entre étapes 1-2 Actions liées à l’étape 2

Etape 2 2 KM1 Y+

Etape 3 3 Y-

Etape 10
10 KM2

Figure 3.1 : Symbolisation de GRAFCET

II-2 Les règles d’évolution

La normalisation

29
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o France NF C03-190 (juin 82)

o INTERNATIONAL CEI 848 (Décembre 88)

Définit cinq règles d’évolution

Règle 1 : (Situation initiale)

La situation initiale caractérise le comportement initial de la partie commande vis-à-vis de

la partie opérative et correspond aux étapes actives au début du fonctionnement.

10

Règle 2 : (Franchissement d’une transition)

Une transition est validée lorsque toutes les étapes immédiatement précédentes sont
actives. Le franchissement ne peut produire :
o Que lorsque cette transition est validée
o Et que la réceptivité associée est vraie

5 Transition Transition
5
non validée validée
r=0 ou 1 r=0
6 6

Règle 3 : (Evolution des étapes actives)

Le franchissement d’une transition provoque simultanément :

o L’activation de toutes les étapes immédiatement suivantes reliées à cette
transition.
o La désactivation de toutes les étapes immédiatement précédentes reliées à
cette transition.

30
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5 5
Franchissable Franchie
r= 1 r

6 6

Règle 4 : (Evolution simultanées)

Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément franchies.

Cette règle de franchissement permet notamment de décomposer un GRAFCET en
plusieurs diagrammes indépendants tout en assurant de façon rigoureuse leur
interconnexion.

4 11
h.X11 h.X4

5 12

Règle 5 : (Activation et désactivation simultanées)

Si au cours du fonctionnement de l’automatisme une même étape doit être

simultanément activée et désactivée, elle reste active.

II-3 Actions associées à l’étape :

On précise pour chaque étape, à l'intérieur d'un rectangle, les actions à effectuer lorsque
l'étape est active.

Le GRAFCET de 1er niveau permet une description qui présume ni des choix technologiques
de la partie opérative (capteur, pré-actionneurs, actionneurs), ni de la partie commande.

C’est un outil de dialogue entre l’utilisateur et le concepteur.

31
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2 Pousser la pièce 2 Y+
Pour pousser la pièce il faut
commander le distributeur Y+

Pour déplacer la pièce il faut

3 Déplacer la pièce 3 KM commander le contacteur
moteur KM

er
GRAFCET de 1 niveau GRAFCET de 2ème niveau
NIVEAU UTILISATEUR NIVEAU CONCEPTEUR
(Spécification fonctionnelles) (Spécification technologiques)

Figure 3.2 : les actions liées aux étapes

I-4 Les actions particulières :

Une étape active peut être associée à une ou plusieurs actions qui décrivent quelles
opérations doivent être exécutées ; éventuellement sous condition.
Une action sert à émettre un ordre vers le pré actionneur avec différentes manières.

I-4-1 actions vide :

Une action vide signifie aucun ordre liée à cette étape c’est une position d’attente

20

I-4-2 actions continues :

Une action est dite continue lorsque la durée de cette action correspond à la durée
d’activation de l’étape.
Plusieurs actions continues peuvent être associées à une même étape.

ETAPE 10
10 RO GV

RO/GV

32
Ben Hammed Sofiene Maitre Technologue à ISET de BIZERTE

I-4-3 actions conditionnelles

L’exécution de l’action est soumise à une condition logique notée à coté d’un trait
vertical au-dessus de l’action. Cette action ne s’exécute que si l’étape associée est active
et que la condition est vrais.

Dans l’exemple suivant, à l’étape 10, la montée est effectuée tant que l’on n’a pas
atteint le fin de course fh

fh
ETAPE 10

10 Mt
fh

Mt

I-4-4 actions mémorisées

Lorsqu’une action doit être maintenue pendant plusieurs étapes, il suffit d’utiliser les
symboles S (Set) et R (Reset) ou de la répéter dans toutes les étapes concernées.

15 S KM

ETAPE 15
a
ETAPE 16
16
ETAPE 17

b KM

17 R KM

Figure 3.5 : description d une action mémorisée

I-4-5 actions retardées ou limitées

33
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L’action peut être retardée, c’est à dire que la condition d’assignation n’est vraie
qu’après une durée D depuis l’activation de l’étape. Comme elle peut être limitée dans le
temps, C’est à dire que la condition d’assignation n’est vraie que pendant une durée L
depuis l’activation de l’étape.
L’action VERIN A est retardée de 5 secondes et l’action REMPLISSAGE est limitée à 8
secondes à partir de l’activation de l’étape 15.

15 D VERIN A D=5s ETAPE 15 5s

L REMPLISSAGE Vérin A
L=8s
Remplissage 8s
16

Figure 3.7 : description dune action retardée

I-5 Les réceptivités :

Une transition indique la possibilité d'évolution d'une étape à l'étape suivante.

A chaque transition, on associe une ou plusieurs conditions logiques qui traduisent la notion
de réceptivité.

2
Condition logique de réceptivité
S1.S2

Figure 3.3 : conditions logiques liées aux transitions

5 7 11
T < 300°C C=10 d

6 8 12

Température < 300°C Valeur de la consigne Réceptivité vraie au

D’un compteur front montant de la
variable d (Passage de 0 à 1)

Figure 3.4 : différents conditions logiques

34
Ben Hammed Sofiene Maitre Technologue à ISET de BIZERTE

La réceptivité est une fonction combinatoire d'informations telles que :

o Etats de capteurs.
o Action de boutons-poussoirs par l'opérateur.
o Valeur d'un temporisateur ou d'un compteur.
o Etat actif ou inactif d'autres étapes.
o Comparaison d’une valeur analogique

I-5-1 Réceptivités toujours vrais :

Certaines transitions ont une réceptivité qui est toujours

5
vrais, elles sont donc franchies dès quelles sont validées.
=1
Elles sont notés =1 ; Ce type de transition est souvent
6
utilisé pour la synchronisation de séquences parallèles.

I-5-2 réceptivités en front mentant ou décédant :

Dans certains cas une réceptivité peut être représentée par un front montant le
passage d’un état bas vers un état haut ou front descendant le passage d’un état haut
vers un état bas.

L’exemple suivant montre que le basculement de l’étape 5 vers l’étape 6 s’effectue

par commutation du capteur C1 de l’état bas vers l’état haut. Et le basculement de
l’étape 6 vers l’étape 7 s’effectue par commutation du capteur C2 de l’état haut vers
l’état bas.

ETAPE 5
5
ETAPE 6
C1

6 ETAPE 7
C2

7 C1

C2

35
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I-5-3 réceptivités temporisée :

Pour maintenir une étape active et ses actions associées pendant un certain temps
(t= 15S), il suffit d’utiliser le signal binaire de sortie de l’opérateur à retard comme
réceptivité.
L’exemple suivant montre que le basculement de l’étape 15 vers l’étape 16 s’effectue
après 15s comptée à partir de l’étape 15.

15 MALAXAGE ETAPE 15

15 S / X15 ETAPE 16

15 S
16 VIDANGE t

Figure 3.6 : description dune temporisation

I-6 les liaisons orientées

Les liaisons indiquent les voies d'évolution du GRAFCET. Dans le cas général, les liaisons qui
se font du haut vers le bas ne comportent pas de flèches. Dans les autres cas, il faut utiliser
des flèches.

III- Exemple d’application 1 :

On se propose d’écrire un GRAFCET qui traduit le cahier de charge d’une machine

de perçage automatisée Comme le montre la figure suivante :
La machine est piloté par un API, la partie opérative est composé par deux moteurs de
types asynchrone triphasé T est alimenté par un variateur de vitesse et B est commandé
par un contacteur.

36
Ben Hammed Sofiene Maitre Technologue à ISET de BIZERTE

START H1

Figure 3.8 : machine de perçage automatisée

Le moteur T sert pour la monté et la descente du perçeuse le moteur B consiste pour

l’entrainement de la tete de perçage.
Le système est controlé par trois capteurs S1,S2 et S3 et commandé par un bouton
poussoire START pour le démarrage de la machine.
Au repos la tète de perçage est en haut et contrôlée par le capteur S1 ; A l’impulsion
sur START (départ cycle) le système effectue le cycle suivant :

 De S1 à S2, Le tète descente en Grand Vitesse GV (LI1 du variateur).

 De S2 à S3, Le tète descente en Petite Vitesse PV (LI2 du variateur). et
fonctionnement tète de perçage (KM). .
 De S3 à S1, Le tète remonte en Grand Vitesse GV (LI3 du variateur). et tète de
perçage.

Et la machine revient à sont état de repos.

37
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1 Repos 1

Conditions initiales et départ cycle R2C.RT.S1.START

2 Descente en GV 2 LI1

Action capteur S2 S2

3 Descente en PV et 3 LI2 et K1
Tête de perçage

Action capteur S 3 S3

4 Remonté en GV et 4 LI3 et K1
Tête de perçage
Action capteur S 1 S1

er
GRAFCET 1 NIVEAU GRAFCET 2ème NIVEAU

Figure 3.9 : GRAFCET relatif à la machine de poinçonnage automatisée

Les GRAFCET respectivement de niveau 1 et niveau 2 conformément au cahier de

charge sont représentés à la figure ci dessus :

IV- Sélection de séquences :

Une sélection de séquence est un choix d’évolution entre une ou plusieurs

séquences possibles à partir d’une ou plusieurs étapes.
Il est impérative de ne sélectionner qu’une seule évolution et ceci en utilisant des
conditions logiques exclusives. Cette exclusivité peut être :

o Soit d’ordre physique (incompatibilité mécanique ou temporelle)

o Soit d’ordre logique dans l’écriture des réceptivités.

38
Ben Hammed Sofiene Maitre Technologue à ISET de BIZERTE

III-1 Début de sélection (divergence en OU):

14 Sur l’exemple, l’étape 14 14

se trouvant active et la
réceptivité « f » étant
r=0 f=1 vrais, l’évolution r f
s’effectue vers l’étape
15.1 15.2 15.2 15.1 15.2

APRES
AVANT

Figure 3.10 : structure de la divergence en ou

III-2 Fin de sélection (convergence en OU):

Lorsque l’étape 20.2 est

20.1 20.2 20.1 20.2
active et la réceptivité
« c » est vrais « c=1 »,
h=0 c=1 h c
l’évolution s’effectue vers
l’étape 21.

21 21

AVANT APRES

Figure 3.11 : structure de la convergence en ou

III-3 Saut d’étape et reprise de séquence

Un saut d’étape permet de sauter une ou plusieurs étapes lorsque les actions
associées à ces étapes deviennent inutiles (ex: perçage avec ou sans débourrage).

Un renvoi de séquence permet d’effectuer plusieurs fois une même séquence tant
qu’une condition n’est pas réalisée (ex : remplissage d’un produit).
L’exemple suivant résume les principes de saut d’étapes et de renvoi de séquence.

39
Ben Hammed Sofiene Maitre Technologue à ISET de BIZERTE

15

b Renvoi de
a séquence

16 18
Saut d’étape
e c d

17 19
h
f
g

20

Figure 3.12 : structure de saute d étape et reprise de séquence

V- Séquence simultanées :

Les séquences simultanées permettent à partir d’une ou plusieurs étapes d’évoluer

vers plusieurs séquences simultanément (séquences parallèles).

IV-1 divergence en ET :

Deux ou plusieurs séquences

12
peuvent être simultanément 12
activées à partir de la même
a=1
transition. a
Les deux traits parallèles mettent
en évidence l’activation
13.1 13.2
simultanée des étapes 13.1 et 13.2 13.1 13.2
à partir de la réceptivité a=1,
lorsque l’étape 12 est active.
AVANT
APRES
Figure 3.13 : structure de divergence en ET

40
Ben Hammed Sofiene Maitre Technologue à ISET de BIZERTE

IV-2 convergence en ET :

La convergence (ou jonction)

10.1 10.2 10.1 10.2
entre plusieurs branches
parallèles ne pourra s’effectuer
que lorsque toutes les séquences
e=1 seront terminées (étapes 10.1 et e=1
10.2 actives) et la réceptivité
11 commune vraie (e=1). 11

AVANT APRET

Figure 3.14 : structure de convergence en ET

VI- Exemple d’application 2 : Examen finale AII2 janvier 2019.

Une machine permet le mélange de trois peintures de couleurs différents le principe

est basé sur le dosage de chaque couleur puis agitation durant 5 secondes pour avoir un
produit fini.

Le cycle de fonctionnement de la machine est piloté par un automate

programmable de marque Siemens CPU S7 1214C AC/DC/RLY comme le montre la figure
suivante.

La machine est commandée par un commutateur à deux positions AUTO/MANU et un

bouton poussoir START ouvert au repos, le tableau suivant désigne les différents entrées et
sorties pour le contrôle de la machine.

41
Ben Hammed Sofiene Maitre Technologue à ISET de BIZERTE

MANU AUTO START

1
P1

CP1 CP2 CP3

2
P2
Vn1 Vn2 Vn3
MLX

3
P3

CPv

Vnv

Entrées Commentaire Type de Sorties Commentaire Type de

variable variable
CP1 Capteur de dosage couleur 1 Boole P1 Pompe 1 Boole
CP2 Capteur de dosage couleur 2 Boole P2 Pompe 2 Boole
CP3 Capteur de dosage couleur 3 Boole P3 Pompe 3 Boole
CPV Capteur de dosage de 3 couleurs Boole Van1 Vanne 1 Boole
START Bouton de départ cycle Boole Van2 Vanne 2 Boole
AUTO Commutateur en mode cycle Boole Van3 Vanne 3 Boole
répétitif
MANU Commutateur en mode cycle Boole Vnv Vanne de Boole
unique vidange
Boole MLX malaxeur Boole

Fonctionnement :

A la mise sous tension ; la machine se trouve dans une situation de repos.

En mode manuelle MANU la machine ne démarre que si tous les capteurs de niveau sont
non actionnés ; à l’impulsion sur START la machine effectue le cycle suivant :
o Fonctionnement des trois pompes P1, P2 et P3 simultanément jusqu’à l’action sur les
trois capteurs respectivement CP1, CP2 et CP3 (les trois doseurs sont remplis).
o Action sur les trois vannes simultanément Van1, Van2 et Van3. Jusqu’à la vidange
complète des trois doseurs.
o Agitation du mélange par agitateur MLX durant 5 s.

42
Ben Hammed Sofiene Maitre Technologue à ISET de BIZERTE

o Action sur la vanne Vnv jusqu’à la vidange complète

Et la machine revient à sont état de repos détecté par le capteur CPv.
En mode automatique AUTO la machine effectue le même cycle qu’en mode manuelle
sauf que le cycle devient répétitif.

Le GRAFCET conformément au cahier de charge de la machine est représenté à la figure

suivante.

START.CP1.CP2.CP3.CP4

1.1 P1 2.1 P2 3.1 P3

CP1 … …
CP1 CP2 CP3
CP1
1.2 CP1 2.2 3.2

=1

4 MLX Temp

T=5s / Etape 4

10.1 Van2 20.1 Van2 30.1 Van3

CP1 CP2 CP3

10.2 20.2 30.2

=1

5 Vnv

Cpv.MANU Cpv.AUTO

43
Ben Hammed Sofiene Maitre Technologue à ISET de BIZERTE

VII- Extension des représentations (Macro-étapes) :

Lorsqu’un GRAFCET contient un nombre important d’étapes et de séquences on

peut améliorer leur compréhension en utilisant les macro-étapes qui est une représentation
unique d’un ensemble d’étapes et de transitions. Le concept de macro-étape permet :

o Lors de l’analyse, de ne pas surcharger la représentation de délais

(représentation structurée)
o Lors de l’exploitation, une meilleure compréhension du fonctionnement.

1.1

15
x

(1) a
1.2

M1 y

(2) b
1.3

16 Z

c 1.4

Figure 3.15 : représentation d’une macro étape

L’expansion de la macro-étape commence par une seule étape d’entrée et finit

par une seule étape de sortie. Le franchissement de la transition amont (1) de la macro-
étape active l’étape d’entrée (1.1). L’étape de sortie (1.4) valide la transition aval de la
macro-étape (2) et désactivée lorsque cette transition est franchie.

VIII- Exemple d’application 3 :

On considère une machine de production des pièces pliées et poinçonnées décrite

ci-dessous avec chargement et déchargement automatique :

44
Ben Hammed Sofiene Maitre Technologue à ISET de BIZERTE

Vérin 3 Vérin 4

Vérin 1

Vérin 2

Figure 3.16 : machine de poinçonnage avec chargement et déchargement automatique

Le système est commandé par deux boutons poussoirs respectivement le départ

cycle (DCY) et arrêt (RAZ) composé par deux postes:

o Poste de pliage par descente et monté de la tige vérin 1

o Poste de poinçonnage par descente et monté de la tige vérin 2
o Poste d’évacuation puis remplissage de pièces assurées par deux vérins (vérin 3 et
vérin 4).

Cahier de charge de la machine :

o Le système se trouvant en position initiale, l’appui sur le bouton de « départ cycle »

ordonne simultanément l’évacuation et remplissage ; le pliage et le poinçonnage des
pièces se trouvant sur le plateau.
o Une fois les trois actions terminées. Le système ordonne la rotation du plateau et le
système recommence le même cycle jusqu’à l’arrêt.
o Une fois le poinçon revenu en position haute, attente d’un nouveau « départ cycle ».

Les GRAFCET globale et des macros étapes de niveau 1 conformément au cahier de

charge sont représentés aux figures suivantes.

45
Ben Hammed Sofiene Maitre Technologue à ISET de BIZERTE

GRAFCET globale de fonctionnement :

0 Repos

DCY. Condition initiale

1 Rotation.plt

Rotation terminée

2 Poste 1 3 Poste 2 4 Évacuation

Poste vide

5 Alim

Pièce pliée Pièce poinçonnée Plateau chargé

8 7 6

Arrêt Arrêt

Figure 3.17 : GRFCET de la machine de poinçonnage automatisée

GRAFCET relatif à la macro étape Poste 1 :

46
Ben Hammed Sofiene Maitre Technologue à ISET de BIZERTE

2.1 DESCENTE TIGE V1

2 Poste 1 Presse en bas

2.2 MONTEE TIGE V1

GRAFCET relatif à la macro étape Poste 2 :

3.1 DESCENTE TIGE V2

3 Poste 2 Poinçon en bas

3.2 MONTEE TIGE V2

47