Cours Opération Unitaire 1

Université Hassiba Benbouali de Chlef
Faculté de Technologie
Département de Génie des Procédés
NOTES DE COURS
Opérations Unitaires I
LA DISTILLATION
Pr. ACHOUR Djilali
====== 2018 ======

Distillation et Rectification
PRÉAMBULE
Le génie chimique, ou génie des procédés, désigne l'application de la chimie à l'industrie. Elle a
pour but la détermination de l'avancement, du dimensionnement et des conditions opératoires qui
doivent assurer la gestion des réactions chimiques industrielles tout au long de leur déroulement.
Les méthodes utilisées dans un laboratoire ne sont pas souvent adaptées à la production industrielle,
notamment d'un point de vue économique. C'est pourquoi l'ingénieur est appelé à utiliser son
savoir-faire pour mieux adapter ce changement de dimension. Afin d'atteindre les performances
requises, un contrôle permanent des différents paramètres tels que la température, la pression, la
concentration, le débit, etc. est nécessaire.
Le génie chimique fait appel à un vaste domaine de connaissances en thermodynamique, chimie,

physique pure, électricité, mécanique appliquée, techniques (automatisme, régulation, informatique
appliquée)…, auxquelles il faut rajouter des compétences en :
• Problèmes économiques (prix de revient);
• Problèmes d'hygiène, de sécurité et d'environnement …
Le génie des procédés est l'extension à d'autres industries que l'industrie chimique des méthodes
élaborées par le génie chimique. On peut donc définir le génie des procédés comme l'ensemble des
connaissances relatives à la conception et à la mise en œuvre es procédés industriels de
transformation de la matière.
De la matière première au conditionnement du produit fini, toute production chimique fait appel,
quelle que soit l'échelle, à une suite coordonnées d'opérations fondamentales distinctes et
indépendantes du procédés lui-même que l'on appelle opérations unitaires. Tout procédé peut se
ramener à une combinaison d'un nombre restreint d'opérations unitaires.
Les grandes étapes d'une fabrication sont généralement les suivantes :
• Préparation, conditionnement et acheminement des matières premières (réactifs);
• Transformation chimique des réactifs en produits;
• Séparation, purification et conditionnement des produits.
Les méthodes du génie des procédés s'appliquent à toutes les industries transformant la matière.
Le génie chimique ou génie des procédés s'intègre dans les secteurs suivants:
• Laboratoires de contrôle de qualité;
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• Industries chimiques et parachimiques;
• Industrie pharmaceutique;
• Industries pétrolière et pétrochimique;
• Ingénierie et industries d'équipement;
• Environnement : traitement de l'eau, de l'air, des déchets;
• Industrie agroalimentaires et bio-industrie;
• Industries diverse : métallurgie, textile, caoutchouc, verre, parier …
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INTRODUCTION
AUX OPÉRATIONS UNITAIRES
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I.1.Introduction
Le génie chimique, ou génie des procédés, désigne l'application de la chimie ou d'autres

industries (agro-alimentaires, biotechnologies) à l'échelle industrielle. Elle a pour but la
transformation de la matière dans un cadre industriel et consiste en la conception, le
dimensionnement et le fonctionnement d'un procédé comportant une ou plusieurs transformations
chimiques et/ou physiques.
Les méthodes utilisées dans un laboratoire ne sont souvent pas adaptées à la production
industrielle d'un point de vue économique et technique.
Le génie chimique permet ainsi le passage d'une synthèse de laboratoire à un procédé

industriel de même que son fonctionnement dans le respect des contraintes économiques,
techniques, environnementales et de sécurité.
I.2.Notions Fondamentales ;
I.2.1.Procédés industriels
Un procédé industriel est un procédé de nature mécanique ou chimique destiné à produire des
objets ou à synthétiser des produits chimiques, en grande quantité et dans des conditions
techniquement et économiquement acceptables. Ils sont notamment essentiels aux industries dites
lourdes (par exemple, fabrication d'automobiles ou synthèse de l'essence).
1.2.2. Notion d'Opérations Unitaires
Tout procédé industriel peut se ramener à une combinaison logique d’un nombre restreint
d’unités d’opérations physiques telles que broyage, filtration, distillation, absorption, séchage… que
l’on appelle opérations unitaires.
Les opérations unitaires sont donc les opérations élémentaires individuelles, distinctes
et indépendantes du procédé lui-même, mises en œuvre dans l’industrialisation d’un procédé.
On distingue des Opérations continues et discontinues :
■ Processus continus :
Dans un processus continu, dans la mesure où le fonctionnement est parfait, les différents
paramètres, notamment les débits, sont constants dans le temps en chaque point de l’installation.
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Les réactifs à mélanger, ou le mélange à séparer, arrivent en un point de l’appareillage, tandis que
la masse après réaction ou les produits séparés sortent en d’autres points.
Il faut noter que le fonctionnement en continu permet généralement une régulation

automatique très poussée qui conduit à une qualité absolument constante du produit. Dès lors le
travail en continu convient pour une fabrication déterminée et, étant donné la haute technologie et la
fiabilité du matériel, implique une longévité commerciale du produit à fabriquer ainsi que des
productions journalières très élevées, afin de rentabiliser l’investissement très important.
Avantages :
– qualité de production constante ;
– coût de production inférieur à celui d’une opération discontinue ;
– besoins réduits en personnel ;
– plus grande sécurité et meilleures conditions sanitaires (automatisation et pilotage déporté

de l’installation).
Inconvénients :
– investissements élevés (notamment pour contrôles et régulations) ;
– nécessité d’une régularité dans la qualité des matières premières ;
– spécificité de l’appareillage.
Processus discontinus ;
Dans un processus discontinu, la situation du système change constamment dans le temps et

plusieurs phases de l’opération peuvent être exécutées successivement dans le même appareil; en
continu, ces diverses phases ont lieu simultanément, chacune d’entre elles dans un appareil
spécialisé.
Avantages :
– appareillage polyvalent, charges faibles ;
– pas de problème de circulation de certaines matières (pâtes) ;
– parfois rendements plus élevés.
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Inconvénients :
– coût énergétique élevé (chauffage et refroidissement pour chaque charge) ;
– temps morts (remplissage, soutirage, refroidissement…) ;
– besoin élevé en personnel (manutention, surveillance…) ;
– qualité de production pouvant évoluer dans le temps ;
– coût de production élevé.
■ Processus séquentiels et semi-continus
Entre ces deux catégories principales, on trouve les régimes de marche séquentielle et les
régimes semi-continus. La marche séquentielle est un fonctionnement en continu qui n’est perturbé
que de temps en temps par une séquence en discontinu qui n’interrompt ni l’entrée ni la sortie des
réactifs principaux (par exemple l’évacuation du solide hors de l’appareil dans la filtration de
poussières contenues dans un gaz).
Une opération est dite en semi-continu lorsqu’il y a alimentation et/ou sortie d’au moins un
réactif pendant un temps important, mais qu’il doit y avoir interruption à intervalles réguliers (par
exemple l’envoi en continu d’un mélange de gaz dans une masse déterminée d’un liquide capable
de retenir sélectivement l’un des gaz).
1.2.3. Classification selon les phénomènes physiques mis en œuvre
Les principales opérations mettant essentiellement en jeu des processus physiques, on peut
ainsi les rattacher aux deux grandes familles suivantes.
■ Opérations unitaires avec ou sans transfert de matière
À leur tour les opérations unitaires peuvent se diviser en deux grandes classes :
– les processus de séparation par diffusion (évaporation, distillation, absorption, sublimation,

adsorption, etc.) qui conviennent aux alimentations formées par mélanges homogènes;
– les processus sans transfert de matière qui sont d’une part les opérations de simple
séparation mécanique des mélanges hétérogènes (filtration, cyclonage, centrifugation), d’autre part
les opérations modifiant la granulométrie de solides (broyage, frittage).
■ Opérations unitaires avec ou sans transfert de chaleur
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Souvent, les opérations unitaires nécessitent un transfert de chaleur, ainsi il est possible de
réaliser une classification en se rapportant aux quantités d’énergie thermique mises en jeu. On
distingue :
– les opérations se déroulant sans (ou pratiquement sans) transfert de chaleur, telles que :
• ultrafiltration, osmose inverse, extraction par liquide (pour un transfert de masse entre
phases fluides);
• adsorption, échange d’ions, chromatographie en phase liquide, lixiviation (pour un transfert

de masse entre phases fluides et solides);
– les opérations nécessitant d’importants échanges de chaleur :
• distillation, évaporation, séchage des liquides (pour un transfert de masse entre phases
fluides);
• cristallisation, lyophilisation, cryo-concentration (pour phases fluides solides);
2.2.2 Classification selon les fonctions des opérations unitaires
Pour plus de clarté, on envisage, dans la suite, les opérations unitaires sous l’angle d’une
classification à partir de leur fonction telle qu’elle est résumée dans le tableau 2.1.
Opérations unitaires Fonctions
Opérations fondées sur le transfert thermique
Échange de chaleur et Échauffement, refroidissement et condensation des fluides avec ou sans

condensation changement d’état.
Fours industriels Chauffage à haute température des matériaux.

Évaporation et ébullition
Évaporation des liquides, concentration des solutions de solides non
volatiles, récupération de l’eau distillée.
Séchage Récupération de l’humidité ou d’autres liquides d’un solide par

évaporation ou autres moyens.
Tours de refroidissement Refroidissement de l’eau afin de la réutiliser dans les condenseurs ou

et réfrigération installations de conditionnement d’air.
Opérations fondées sur le transfert de matière
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Distillation Séparation des liquides miscibles par évaporation.
Extraction liquide- Séparation des liquides miscibles par différence de solubilité.

liquide
Lixiviation Extraction des substances solides dissoutes dans un liquide par un

solvant.
Absorption et désorption Lavage des gaz solubles d’un mélange ayant un constituant inerte par un
liquide.
Récupération des gaz dissous dans un liquide.
Adsorption Récupération sélective des substances à partir de liquides ou gaz par

réaction chimique avec des solides.
Échange d’ions Échange réversible avec les ions de même signe des différentes
solutions. Adoucissement de l’eau.
Diffusion des gaz, humidification et déshumidification
Diffusion des gaz, Séparation des mélanges gazeux par différence de température ou par
humidification et d’autres méthodes spécifiques. Contrôle de l’humidité ou de la vapeur
déshumidification contenue dans un gaz
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I.1 RÔLES DES PROCÉDÉS DE SÉPARATION DANS L’INDUSTRIE :
Les procédés de séparation jouent un rôle crucial dans l’industrie, notamment dans l’élimination des
impuretés des matières premières, la purification des produits, la séparation des flux de recyclage et
l’élimination des contaminants des effluents gazeux et aqueux (figure 1). En tout, les procédés de
séparation représentent 40 à 70% à la fois de l’investissement et des coûts de fonctionnement dans
l’industrie et leur bonne utilisation peut permettre de réduire notablement les coûts et d’augmenter
les bénéfices.
La distillation est une des opérations fondamentales du génie chimique. On peut la définir comme
un procédé de séparation basé sur la différence de composition entre un liquide et sa vapeur en
équilibre.
Il est facile de mélanger deux composés liquides tels que l’éthanol et l’eau. Ils sont miscibles en
toute proportion et une faible agitation suffit à former une solution homogène.
Cependant, après mélange, supposons que l’on souhaite séparer les constituants et revenir aux
constituants purs.
La première approche pourrait être d’éliminer un des constituants par ébullition. Malheureusement,
un azéotrope se forme et une séparation complète n’est pas possible. Une autre approche pourrait
être d’utiliser un solvant pour extraire l’éthanol. Mais le solvant efficace peut ne pas être
commercialement disponible et il faudra trouver ensuite un moyen de séparer le solvant de l’éthanol
afin que le solvant puisse être recyclé. L’utilisation d’un adsorbant pour éliminer sélectivement
l’éthanol ou l’eau de la solution est possible mais dispose-t-on d’un tel adsorbant ? Si oui, où peut-
on se le procurer ? Par ailleurs, il peut être préférable d’utiliser un procédé membranaire mais
comment savoir si une telle membrane est disponible et si oui, où peut-on se la procurer ? Parmi
tous ces différents procédés, lequel devrait être utilisé ? Naturellement quel que soit le procédé
choisi, il est souhaitable d’utilise une technologie de pointe.
I.2 LES AGENTS DE SÉPARATION :
Le cœur du procédé de séparation est l’agent de séparation, qui peut se présenter sous une forme
massique où énergétique (King, 1980). Pour la distillation et l’évaporation, l’agent de séparation est
la chaleur, qui est une forme d’énergie. Pour l’extraction, le solvant provoque la séparation et,
comme il s’agit d’une masse de solvant, il est défini comme un agent de séparation massique qui
constitue une sous-classe d’agent de séparation. Pour l’adsorption, l’agent de séparation massique
est l’adsorbant, et pour les procédés membranaires, c’est la membrane.
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Tableau 1.1 – Exemples de procédés de séparation et d’agents de séparation.
Procédé Agent de séparation Application(s)
Absorption Solvant* Élimination de dioxyde de carbone et de

sulfure d’hydrogène du gaz avec des amines.
Adsorption et Adsorbant* / Résine* Séparation de méta- et paraxylène, séparation

échange d’ions de l’air, déminéralisation de l’eau.
Chromatographie Adsorbant* Séparation de sucres.
Cristallisation Refroidissement Production de boissons.
Distillation Chaleur Séparation propylène/propane, production

d’essence à partir d’huile brute, séparation de
l’air.
Séchage Chaleur Séchage de céramique, plastique et

agroalimentaire.
Electrodialyse Membrane* Dessalage de l’eau.
Evaporation Chaleur Dessalage de l’eau, fabrication du sucre.
Extraction Solvant* Récupération de benzène/toluène/xylènes à

partir de réformat, élimination de la caféine
du café.
Membranes Membrane* Séparation d’hydrogène des hydrocarbures,

concentration de jus de fruit, dessalage de
l’eau.
Stripage Gaz de stripage* Élimination du benzène des eaux usées.
(*) Parce que ces agents de séparation ont une masse, ils sont définis comme agent de séparation
massique, une sous-classe des agents de séparation.
Pour évaluer l’économie relative des procédés, on peut déterminer quelle doit être la performance
de l’agent de séparation massique pour rivaliser économiquement avec le procédé de base qui est
généralement la distillation. Cette approche a été utilisée pour comparer la distillation avec un
procédé membranaire ( Hinchcliffe et Porter , 1955).
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I.3 EFFICACITÉ ET CAPACITÉ DE PRODUCTION :
Les deux paramètres clés dans tout procédé de séparation sont l’efficacité et la capacité.
L’efficacité est liée au transfert de matière et à la pureté du produit.
La capacité est liée à l’hydraulique et à la quantité de matière qui peut être traitée sans perte de
rendement. Efficacité et capacité sont interdépendantes.
Dans tout procédé de séparation, il est souvent nécessaire de trouver un compromis entre les
facteurs qui favorisent l’efficacité (et la pureté du produit) et les facteurs qui augmentent la capacité
(et le débit de production).
Par exemple, un garnissage de colonne à distiller qui présente une grande surface d’échange
favorise un rendement élevé mais peut provoquer une diminution de débit et ainsi une plus faible
capacité. Un second exemple concerne les procédés membranaires où la capacité (flux) peut être
améliorée par augmentation de la taille des pores de la membrane, ce qui permet aux molécules de
la franchir plus rapidement. Cependant une augmentation de la taille des pores permet à un plus
grand nombre d’espèces moléculaires de la traverser et en conséquence entraîne une diminution
d’efficacité.
Dans la pratique, la relation entre efficacité et capacité de production est une relation « perdant-
gagnant » comme cela est illustré dans la figure 1-1.
Figure 1-1 : Courbe caractéristique efficacité en fonction de la capacité de production.
I.4 LE MONOLITHE COMME DISPOSITIF DE CONTACT :
Le dispositif utilisé pour fournir le contact entre phases, qui donne à la fois une bonne efficacité et
une bonne capacité de production, est le monolithe. Le monolithe est une structure composée de
parties individuelles qui forment ensemble un tout organisé sans raccordement ou soudure.
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Dans ces dernières années, le monolithe est apparu comme un agent de contact important pour
nombre de procédés membranaires. Initialement utilisé en distillation sous la forme de garnissage
structuré, le domaine d’utilisation du monolithe s’est étendu à la distillation avec réaction chimique,
à l’extraction, à l’adsorption et aux procédés membranaires.
Le garnissage structuré utilisé en distillation est un exemple de monolithe de type « nid d’abeille ».
Un dispositif similaire est utilisé en distillation avec réaction où le catalyseur soutenu par une grille,
est disposé comme un garnissage structuré utilisé en distillation.
I.5 ÉTAPES COMMUNES À LA CONCEPTION DES PROCÉDÉS DE SÉPARATION :
Il est important d’avoir à l’esprit que la conception d’un procédé de séparation ne sera jamais
meilleure que la précision des données qui ont permis de l’établir. Cependant dans sa hâte de voir
aboutir son projet, l’industriel néglige souvent l’importance des données de base telles que courbes
et propriétés physiques. Les tapes ci-dessous sont communes à la conception de tout procédé de
séparation et toutes sont importantes.
1. Établir les bases du procédé :

a. Composition de l’alimentation et du produit (des produits).
b. Vitesse.
c. Conditions opératoires (température, pression).
d. Conditions particulières (présence de suspension solide, variation de pH, température
ou pression).
2. Obtenir les données de base :

a. Équilibre de phase ou données sur le flux (pour les membranes).
b. Densité, viscosité, coefficient de diffusion.
c. Efficacité ou données sur le transfert de matière (utiliser les données de l’usine s’il y
en a).
3. Choisir le procédé :
a. Tenir compte de l’influence critique des principes et données de base.
b. Évaluer les performances et l’économie du procédé.
4. Calculer le procédé :
a. Vérifier l’aspect économique.
b. Modifier éventuellement le choix du procédé.
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CHAPITRE I
DISTILLATION
14
Dans le langage de l'ingénieur du génie des procédés les deux notions distillation et rectification
sont employés avec la même signification. Cependant, il convient d'utiliser le mot rectification
lorsqu'il intervient des phénomènes de transfert de matière, dans une colonne de fractionnement,
entre une phase vapeur montante et une phase liquide descendante. Rectification est synonyme de
distillation fractionnée et par opposition, on appelle distillation simple l'opération consistant à
condenser directement les vapeurs issues d'un bouilleur.
I-1 Distillation
La distillation est une technique de séparation et de purification de substances chimiques liquides.
La distillation peut être effectuée selon deux méthodes bien distinctes : la distillation simple et la
rectification.
• La distillation est l’une des opérations fondamentales du génie chimique. On peut la définir
comme un procédé de séparation basé sur la différence de composition entre un liquide et sa
vapeur en équilibre. On sépare la vapeur produite dès sa formation, on la condense et on
recueille directement le liquide obtenu sans le laisser retourner dans le bouilleur : c’est la
« distillation simple » ou « distillation sans reflux ».
• La rectification est une des méthodes de séparation les plus utilisées soit au laboratoire, soit
dans l’industrie. Dans la plupart des cas, il s’agit de séparer des mélanges contenant plus de
eux composés.
I-2 LES TECHNIQUES DE DISTILLATION
- La distillation simple :
Dans le cas d’une distillation simple, ou élémentaire, on chauffe un mélange de deux liquides A et
B, dans un bouilleur (un ballon dans notre cas).
Le liquide, placé dans le ballon à distiller, est porté à ébullition.
La vapeur émise progresse dans la colonne « simple » et elle est plus riche en composé le plus
volatil. Les vapeurs sont ensuite condensées à l’aide d’un réfrigérant et forment le distillat enrichi
en composé le plus volatil. Celui-ci est alors récupéré dans un ballon récepteur.
A l’inverse, la fraction liquide qui reste dans le bouilleur s’est, elle, forcément enrichie en composé
le moins volatil.
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Une distillation simple est

une distillation que l'on
effectue sans colonne de
Vigreux.
Une distillation simple

permet d'éliminer une partie
ou la totalité d'un solvant
dans lequel est dissous un
solide ou un liquide peu
volatil
Cette technique est utilisée pour purifier un liquide ou séparer un liquide d’impuretés non-volatiles.
On récupère lors de l’opération 3 fractions :

- fraction de tête (impuretés volatiles)
- fraction de cœur (produit pur)
- fraction de queue (impuretés non volatiles)
- La distillation avec rectification :
La technique est utilisée pour séparer 2 constituants volatils d’un mélange ayant des
températures d’ébullition assez différentes pour que les composés passent les un après les autres.
Une seule distillation permet de les séparer.
Distillation fractionnée :
Elle permet de séparer les constituants volatils d’un mélange dont les points d’ébullition sont
proches. La séparation s’effectue en plusieurs étapes d’où son nom de « fractionnée ».
I. Principe
Lorsqu’on fait bouillir un mélange de liquide, ils n’entrent pas tous en ébullition en même temps
mais les uns à la suite des autres, en commençant par le plus volatile, c'est-à-dire celui dont la
température d’ébullition est la plus basse.
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Les changements d’état s’effectuent à température constante et le mélange va garder la
température d’ébullition du liquide le plus volatile tant que celui-ci ne sera pas entièrement
transformé en vapeur.
Le problème est que ces vapeurs ne sont pas pures directement.
On utilise alors une colonne à distiller (ou colonne de Vigreux) verticale et constitué de différents
niveaux de pointes creuses qui permettent de condenser les vapeurs qui y montent.
Distillation fractionnée
Les vapeurs qui se condensent le mieux sur ces pointes sont bien sur celles des liquides les moins
volatiles du mélange.
La vapeur devient donc de plus en plus pure au fur et à mesure qu’elle s’élève dans la colonne. Un
simple réfrigérant à eau nous permet de récupérer le distillat liquide dans un récipient adapté au
montage.
Si la colonne possède un nombre suffisant de palier de condensation, on aura alors un distillat

quasiment pur constitué du liquide le plus volatile du mélange initial.
Pour bien séparer les différents constituants dans différents récipients, il faut placer un thermomètre
en tête de colonne (en haut) juste avant le réfrigérant. En effet tant que le même constituant
s’échappera par le réfrigérant alors la température indiquée par le thermomètre restera constante.
Si la température s’élève à nouveau cela signifiera qu’un autre constituant ayant une température
d’ébullition plus élevée commencera à s’échapper à son tour du dispositif.
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Le thermomètre indique la température d’ébullition de l’espèce chimique qui est en train de se
vaporiser.
La plus part des mélanges soumis au procédé de séparation dans l’industrie sont des mélanges à
multicomposants.
Les composants de ces mélanges sont appelés des fractions et leur procédé de séparation s’appelle
le fractionnement.
Dispositif expérimental pour une distillation fractionnée
- Distillation sous pression réduite :
Lorsque l’un des composés a une température d’ébullition élevée, il est courant de procéder à une
distillation sous pression réduite. L’abaissement de la pression, va diminuer la température
d’ébullition et rendre celle –ci plus facile à réaliser.
Des abaques permettent de calculer la température d’ébullition d’une substance sous pression
réduite en connaissant sa température d’ébullition sous pression atmosphérique.
L’abaissement de la pression s’effectue soit à l’aide d’une pompe ou avec une trompe à eau. A
noter, que l’agitation doit être assurée à l’aide d’un capillaire ou par un agitateur magnétique. Les
pierres ponce ne conviennent pas.
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- Distillation azéotropique
Définition : Un mélange azéotrope ou azéotropique est un mélange liquide qui bout à température
fixe en gardant une composition fixe.
Un mélange azéotropique est donc un mélange qui présente, pour une composition particulière, une
phase vapeur ayant la même composition que la phase liquide avec laquelle elle est en équilibre.
La distillation ordinaire ne peut être employée pour séparer un mélange azéotrope à la pression
considérée. En effet, si le mélange a la composition de l'azéotrope, la distillation n'amène aucune
séparation : liquide et vapeur ont la même composition ; si le mélange diffère de l'azéotrope, la
distillation – même effectuée avec un appareil extrêmement efficace – ne fournira que l'un des
constituants purs et l'azéotrope.
L'azéotrope est dit positif si sa température d'ébullition est inférieure à celle des constituants purs,
négatif dans le cas contraire.
Pour pouvoir séparer un mélange azéotrope, on utilise ce que l’on appelle la distillation
azéotropique.
I-3 FACTEURS FAVORISANT LE CHOIX DE LA DISTILLATION:
Ces facteurs sont :
• Une volatilité relative supérieure à 1,2.
• La stabilité thermique des produits.
• Des débits de 100 à 200 kg/h ou plus.
• Des vitesses élevées de corrosion, des réactions secondaires non désirées, absence de
conditions d’explosions.
I-4 APPLICATIONS :
Le domaine d’application de la distillation est très large, de la séparation de produits

pétrochimiques, comme des mélanges propylène/propane ou éthylbenzène/styrène, à la séparation
cryogénique de l’air en oxygène et azote. L’industrie du raffinage du pétrole utilise la distillation
pour séparer de grands volumes d’huile brute dans l’essence et autres fiouls liquides. Dans un
véhicule spatial, la distillation peut être utilisée à petite échelle pour récupérer l’eau de l’urine des
astronautes.
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I-5 NOUVEAUX DÉVELOPPEMENTS :
Sous la pression de la concurrence internationale, la distillation a connu des améliorations

significatives ces dernières années. Ces nouveaux développements comprennent :
- de nouveaux plateaux et garnissages : (plateaux à co-courants et garnissages Optiflow),
- de nouvelles configurations, comme la distillation catalytique,
- des systèmes hybrides tels que les systèmes distillation/adsorption pour déshydrater des
azéotropes éthanol/eau,
- de nouveaux outils pour la conception et le dimensionnement, tells que la méthode basée

sur la cinétique.
I-6 PRINCIPES DE CONCEPTION :
Pour concevoir un procédé, il est nécessaire de déterminer le diamètre et la hauteur de la colonne.

Le diamètre est fonction de la capacité (ou débit) tandis que la hauteur de la colonne dépend plus du
degré de séparation (ou de la pureté du produit).
La conception d’une colonne à distiller comprend huit étapes fondamentales (figure I-2).
Comme le flux hydraulique affecte aussi l’efficacité des plateaux et du garnissage, des calculs
hydrodynamiques sont nécessaires et le diamètre de la colonne doit être déterminé avant sa hauteur.
Dans la procédure de dimensionnement, le diamètre de la colonne est déterminé en fonction d’une
capacité que l’on souhaite atteindre. Pour calculer le diamètre de la colonne, on détermine le point
d’engorgement en tenant compte des vitesses d’écoulement de la vapeur et du liquide, lesquelles
sont à leur tour fonction des débits des effluents d’entrée et de sortie ainsi que du taux de reflux.
Le diamètre de la colonne est déterminé sur la base des pourcentages des débits à l’engorgement. A
l’engorgement, le débit de la vapeur ou du liquide atteint un état où se produit une diminution
significative de l’efficacité de séparation.
Pour les colonnes à plateaux, on choisit le diamètre de la colonne de telle façon que les débits
opératoires soient de 50 à 85% ceux de l’engorgement.
Après avoir réalisé les calculs hydrauliques et déterminé le diamètre de la colonne, on se sert du
nombre de plateaux théoriques et d’un facteur d’efficacité pour le plateau ou le garnissage afin
d’estimer la hauteur de la colonne.
20
Figure I-2 : Les huit étapes fondamentales nécessaires à la conception d’une colonne à distiller.
21
CHAPITRE II
ÉQUILIBRE LIQUIDE-VAPEUR
22
II-1. NOTATIONS – DÉFINITIONS :
Toute la distillation fractionnée est basée sur la connaissance des équilibres liquide-vapeur. Ces
équilibres sont généralement déterminés par voies expérimentales.
Les différents mélanges de liquide peuvent être classés, d’après le nombre de leurs constituants, en
mélanges binaires, ternaires… Les mélanges binaires, qui ont été les plus étudiés, seront seuls
considérés ici. On distingue, d’après la solubilité réciproque des constituants :
• les mélanges homogènes comprenant :
– les mélanges normaux parmi lesquels on rencontre les mélanges idéaux;
– les mélanges anormaux ou azéotropiques;
• les mélanges hétérogènes.
Considérons une phase liquide et une phase vapeur en présence. Nous supposerons que nous avons
affaire seulement à des mélanges binaires, c'est-à-dire composés de deux corps purs seulement.
- Fraction molaire :
la fraction molaire d’un corps pur A est le rapport du nombre de moles de A sur le nombre total
de moles. Dans un mélange de deux liquides ou de deux vapeurs (corps purs A et B), on définit
dans chaque phase (liquide ou vapeur) les fractions molaires en A et B.
On note dans toute la suite « x » pour les fractions molaires en phase liquide et « y » pour les
fractions molaires en phase vapeur.
Dans le cas général où le mélange est composé de plusieurs constituants, on définit la fraction
molaire par le rapport :
Ni Ni
xi = = (II-1)
N1 + N 2 + ....... + N k n
∑ Nk
1
où Ni correspond au composé le plus volatil.
Dans le cas d’un mélange binaire :
Si N1 est le nombre de mole de (1) dans la phase liquide, et N2 est le nombre de mole de (2)
dans la phase liquide, la fraction molaire est donnée par :
N1
x1 = (II-2)
N1 + N 2
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Pour des raisons de symétrie, on peut écrire aussi que :
N2
x2 = (II-3)
N1 + N 2
On aura donc : x1 + x2 = 1 (II-4)
Dans la pratique, on supprime les indices et on appelle (dans le cas d’un mélange binaire), « x »
la fraction molaire du constituant le plus volatil.
De même, pour la phase vapeur, on utilise la lettre « y » pour la fraction molaire :
N1
y= (II-5)
N1 + N 2
- Pressions de vapeur des corps purs:
Les pressions de vapeur des corps purs varient avec la température suivant une loi
exponentielle.
Les diagrammes d'état P = f(T)
des corps purs benzène (1) et toluène (2) indiquent que le constituant le plus volatil est le benzène
puisque à T fixé on a P1sat > P2sat. Il s'agit dans ce cas d'enregistrer la variation de P pour différentes
compositions du mélange à T fixée.
Figure II-1 : vaporisation d'un binaire complètement miscible à T = cte.
La relation de Clapeyron permet de trouver la pression de vapeur d’un corps pur en fonction de
la température connaissant la chaleur latente de vaporisation de ce corps pur :
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λ
LnP o = − + a + bT + cT 2 + ..... (II-6)
RT
Où a, b, c : sont des caractéristiques du corps purs.
λ = chaleur latente de vaporisation en J/mol.
P0 = pression de vapeur d’un corps pur.
T = température en °K.
R = constante des gaz parfaits égale à 8,314 J/mol.°K.
Cette relation linéaire entre LnPo et 1/T est très utile pour calculer la pression de vapeur d’un corps
pur à diverses températures.
Cependant, la chaleur latente de transformation ne peut être considérée raisonnablement comme que
dans un petit domaine de température ; c’est la raison pour laquelle on utilise fréquemment des
équations empiriques dont les constantes A et B sont données par des tables.
A
LnP o = − + B ( II-7)
T
Rappel :
1. Tension de vapeur (ou pression de vapeur saturante) :
Les molécules d’un corps pur à l’état liquide sont animées d’un mouvement incessant.
Lorsqu’elles se trouvent au voisinage de la surface, elles ont la possibilité de s’échapper et de
passer à l’état gazeux. Ce phénomène atteint un état d’équilibre lorsque la phase gazeuse proche
du liquide est saturée, c'est-à-dire qu’elle est susceptible de redonner du liquide au moindre
changement des conditions opératoires.
Cette saturation est étroitement liée à la température. La pression exercée par cette phase
gazeuse saturée est à une température donnée, une caractéristique du composé : elle est appelée
tension de vapeur Po = f(T). Cette tension de vapeur exprime la tendance qu’ont les molécules
à s’échapper : plus la tension de vapeur d’un composé sera forte, plus il sera volatil.
2. Chaleur latente de vaporisation :
Lorsqu’à pression constante, un corps pur subit un changement d’état physique (fusion,
vaporisation, solidification, liquéfaction, sublimation, …) la température reste constante durant
ce changement d’état, mais le système échange de l’énergie calorifique et du travail avec
25
l’extérieur (pour modifier les forces de liaisons intermoléculaires et éloigner ou rapprocher les
molécules).
Lorsqu’une mole de substance pure passe de l’état liquide à l’état de vapeur sous la pression P
et à la température T, elle emprunte de l’énergie calorifique pour rompre les forces
intermoléculaires de l’état liquide et passer à l’état gazeux. L’énergie calorifique échangée (ou
reçue) de l’extérieur est appelée enthalpie de vaporisation ou chaleur latente de vaporisation.
II-2. ÉQUILIBRE :
II.2.1 Équilibre et étage d’équilibre :
Il est utile de définir les concepts d’équilibre et d’étage d’équilibre. Ces concepts peuvent être
illustrés en considérant l’appareil de contact liquide-vapeur présenté sur la figure II-2.
Dès que la chaleur est fournie par la résistance électrique, le mélange liquide contenu dans
l’appareil commence à bouillir et à générer de la vapeur. La vapeur circule dans une boucle et est
réintroduite au niveau de la partie inférieure de l’appareil où elle est dispersée, dans la phase
liquide, au moyen d’un distributeur.
Figure II-2 : Appareil simplifié pour l’étude d’un équilibre liquide vapeur.
Les composants présents dans le mélange liquide initial seront répartis entre les phases liquide et
vapeur selon leur volatilité respective (ou points d’ébullition) ; la concentration en composé à bas
point d’ébullition sera grande dans la phase vapeur tandis que la phase liquide sera enrichie en
composé à point d’ébullition élevé.
26
L’équilibre entre les phases vapeur et liquide est atteint quand il n’y a plus de modification de
composition, de température ou de pression.
Il n’est pas possible d’atteindre un degré de séparation supérieur à celui atteint à l’équilibre où les
potentiels chimiques de la vapeur et de liquide sont égaux. En ce point, l’appareil se comporte
comme s’il s’agit d’un étage « d’équilibre », « théorique » ou « idéal », les compositions de la
vapeur et du liquide étant celles de l’équilibre.
La figure 4, est simplifiée pour illustrer le concept de base de l’équilibre liquide vapeur
Elle n’inclut pas tous les dispositifs nécessaires à la réalisation de l’opération. Par exemple, elle ne
comprend pas un dispositif nécessaire pour compenser la perte de charge afin de maintenir le flux
de vapeur à l’intérieur de la boucle.
II.2.2 Relations thermodynamiques :
1. Volatilités :
On dit qu’à une température T, un liquide A est plus volatil qu’un liquide B lorsque, à cette
température, la tension de vapeur de A est supérieure à celle de B.
a. Volatilité Absolue β :
La volatilité absolue β d’un constituant dans un mélange se définit comme le rapport de sa pression
Pi dans la phase vapeur à son titre molaire xi dans le liquide.
Pi
βi = (II-8)
xi
Dans le cas d’un mélange binaire, on a :
P1 P2 P2
β1 = et β2 = = (II-9)
x1 x2 1 − x1
b. Volatilité Relative α :
Pour la distillation, le facteur clef de la séparation est la volatilité relative. Plus la volatilité relative
augmente, plus la séparation par distillation sera facile.
Elle est définie comme le rapport de la volatilité absolue du constituant i le plus volatil à la
volatilité absolue j du constituant le moins volatil :
27
βi
αij = >1 (II-10)
βj
Où αij est la volatilité relative du composant i par rapport au composant j. Ce rapport est donc
toujours supérieur à l’unité.
On peut de même définir la volatilité relative αij du composant i par rapport au composant j par la
relation suivante :
Ki
αij = (II-11)
Kj
Où Ki et Kj sont les coefficients d’équilibre des composants i et j.

Dans le cas d’un mélange binaire, on aura :
β1 P1 1 − x1
α = α12 = = . (II-12)
β2 x1 P2
2. Coefficient d’équilibre K :
A l’équilibre, la concentration de tout composant présent dans la phase liquide peut être relié à sa
concentration dans la phase vapeur par le coefficient d’équilibre, aussi appelé coefficient de partage
ou volatilité absolue (K) :
yi
Ki = (II-13)
xi
Où Ki est le coefficient d’équilibre, yi est la fraction molaire de la phase i dans la phase vapeur (sans
dimension) et xi est la fraction molaire de i dans la phase liquide (sans dimension).
Les composants les plus volatils dans le mélange ont une valeur de K plus élevée, tandis que les
composants les moins volatils ont une valeur plus faible pour K.
Dans le cas d’un système binaire, la volatilité relative peut aussi s’écrire comme :
β1 K1
α = α12 = = (II-14)
β2 K2
28
II.2.3 Systèmes ou mélanges idéaux :
On peut considérer qu’un mélange est idéal lorsque les écarts par rapport à la loi de Raoult sont
faibles; ils sont constitués par des corps de même structure chimique (par exemple : hydrocarbures
saturés isomères).
Les systèmes idéaux de mélanges vapeur et liquide obéissent donc respectivement aux lois de
Raoult et de Dalton.
a. Loi de Dalton :
La loi de Dalton est applicable lorsque l’on peut considérer toutes les vapeurs présentes dans un
mélange de vapeurs comme des gaz parfaits. Elle relie la concentration d’un composant présent
dans un mélange idéal de gaz ou de vapeur à sa pression partielle :
Pi = P yi (II-15)
où Pi est la pression partielle du composant i dans le mélange de gaz, P est la pression totale et yi est
la fraction molaire du composant i dans la phase vapeur, nombre sans dimension.
b. Loi de Raoult :
La loi de Raoult relie la pression partielle d’un composant dans la phase vapeur à sa concentration
dans la phase liquide :
Pi = Pio xi (II-16)
où Pi est la pression partielle du composant i dans le mélange de gaz, Pio est la pression (tension) de
vapeur du composant i pris à l’état pur, à la température du système et xi est la fraction molaire du
composant i dans la phase liquide, nombre sans dimension.
En combinant les équations (II-15) et (II-16), on obtient :
P yi = Pio xi (II-17)
En combinant (II-13) et (II-17), on obtient :
Pio
Ki = (II-18)
P
En combinant les équations (II-11) et (II-18), on obtient la volatilité relative pour un mélange idéal
à l’équilibre :
29
Pio
αij = (II-19)
P jo
L’équation (II-19) montre que pour des systèmes idéaux, αij est indépendante de la pression et de
la composition du mélange. Les pressions de vapeur ( Pio ) pour de nombreux composés se trouvent
dans la littérature.
L’équation d’Antoine permet d’exprimer la pression de vapeur en fonction de la température (Reid

et al., 1977) :
Bi
Ln Pio = Ai − (II-20)
Ci + T
où Ai, Bi, Ci sont les constantes d’Antoine et T est la température, exprimée en °C ou °K selon les
valeurs des constantes d’Antoine.
Comme les pressions de vapeur des composants dépendent de la température, les coefficients de
partage sont aussi fonction de la température. Comme αij est proportionnelle au rapport des
pressions de vapeurs et comme les pressions de vapeurs augmentent avec la température, αij est
moins sensible aux changements de température que Ki ou de Kj.
Pour les composés d’une même famille, quand la température augmente, la pression de vapeur du
composé le plus volatil tend à augmenter plus lentement que celle du composé le moins volatil.
Quand la température diminue, la pression de vapeur du composé le plus volatil diminue plus
lentement que celle du composé le moins volatil. Même si αij ne dépend pas fortement de la
température, elle diminue généralement quand la température augmente et vice versa.
Pour un système binaire, la volatilité relative des deux composants ( i et j) est donnée par :
K y (1 − x )
i i
α ij = i
= (II-21)
K x (1 − y )
j i i
α ij xi
Qui peut être réarrangée pour donner : yi = (II-22)
1 + ( α ij − 1 ) xi
Ou bien sous une forme plus générale : =

connue sous le nom d'équation d'équilibre.
30
L’équation (II-22) est utilisée pour exprimer la concentration d’un composant dans la phase vapeur
en fonction de sa concentration dans la phase liquide et de la volatilité relative. L’équation (II-22)
est représentée sur la figure II-3 pour différentes valeurs de la volatilité relative. On voit que lorsque
la volatilité relative augmente, la concentration du composant le plus volatil augmente dans la phase
vapeur.
Par exemple, quand la valeur de la volatilité relative est de 5, un liquide contenant 50% du
composant le plus volatil est en équilibre avec une vapeur contenant 83% de ce même composé.
Quand la volatilité relative est égale à 1, les concentrations du composant le plus volatil sont égales
dans la phase vapeur et la phase liquide et la séparation liquide vapeur n'est pas réalisable.
Figue II-3 : Diagramme d'équilibre liquide-vapeur en fonction de la volatilité relative.
Remarque :
Toujours dans le cas d’un mélange binaire idéal, on peut estimer la valeur de la volatilité
relative au voisinage de la pression atmosphérique à partir des températures d’ébullition normale
Tao et Tbo en °K, à l’aide de formule semi empirique, telles que :
Tbo − Tao
• la formule de ROSE : Log 10 α ab = 8,9 (II-23)
Tbo + Tao
• la formule de GRISWOLD :
 7,98 
Log10 α ab = (Tbo − Tao )  + 0,00194 (II-24)
Tbo + Tao 
31
c. Loi de Henry :
Dans le cas particulier des faibles concentrations, la relation entre la concentration d’un composant
dans un mélange liquide et sa pression partielle dans la vapeur (ou le gaz) s’exprime comme une
fonction linéaire. Cette relation, dérivée de la loi de Raoult, est connue sous le nom de loi de
Henry :
Pi = H i x i (II-25)
Où Hi est la constante de henry du composant i (exprimée en unité de pression par fraction molaire
dans la phase liquide).
Si on divise les deux membres de l’équation II-24 par la pression totale, on obtient alors :
y i = H i' x i (II-26)
Hi
et H i' = (II-27)
P
'
où H i est la constante de Henry modifiée (fraction molaire dans la phase vapeur/fraction molaire
dans la phase liquide).
d. Mélanges binaires idéaux entièrement miscibles à l’état liquide :

1- Lois des solutions idéales :
Pour un mélange binaire, on a :
P1 = P1o . x1 et P2 = P2o . x 2 = P2o (1 − x1 )
et la pression totale « P » est égale à la somme des pressions partielles, soit :
P = P1 + P2 = P1o . x1 + P2o (1 − x1 )
La loi des solutions idéales se traduit très simplement sur le diagramme isotherme.
Figure II-4 : Isotherme à 100°C du mélange idéal benzène-toluène.
32
Comme on peut le voir sur la figure II-4, la pression totale PT dépend de la composition du
mélange ce qui signifie que l'on assiste à une vaporisation simultanée de chaque constituant mais
pas indépendamment de l'autre.
2 Diagrammes de phase
La représentation graphique d’un système constitué par un mélange liquide binaire nécessite un
diagramme à trois dimensions. Lorsqu’on se fixe l’une des variables, la relation entre les variables
restantes peut être représentée par un diagramme plan.
Les différents types de diagramme utilisés sont :
• à température constante :
– le diagramme pression – composition (diagramme p – X);
• à pression constante :
– le diagramme température – composition (diagramme T – X);
– le diagramme d’équilibre vapeur – liquide (diagramme X – Y).
2-1 Diagramme d’équilibre T – X ou Y à pression constante ou à température constante:
Il est d’usage, en distillation, de fixer la composition d’un mélange liquide binaire par son titre
molaire X en constituant le plus volatil et celle d’une vapeur par le titre molaire Y en même
constituant.
L’équilibre liquide-vapeur d’un mélange binaire se présente sous forme d’un volume délimité par
des surfaces courbes.
C’est la raison pour laquelle, dans l’étude de la distillation ou de la rectification, on utilise des
représentations à deux dimensions, qui sont des coupes à travers le volume du diagramme à 3
dimensions, soit à pression constante, soit à température constante.
Par détermination expérimentale de la température d’ébullition commençante de différents

mélanges de composition connue, on trace la courbe qui représente la variation de cette température
en fonction du titre x du liquide.
Cette courbe dite isobare d’ébullition a la forme de la courbe de la figure II-5.
L’isobare d’ébullition permet de connaître la composition du mélange qui bout à une température
donnée. La courbe, donnant la composition de la vapeur en équilibre avec le liquide à la
température d’ébullition du mélange, représente l’isobare de rosée.
33
Les trois régions délimitées par les deux isobares désignent :
– un mélange liquide, sous la courbe d’ébullition;
– un mélange liquide – vapeur, entre les deux courbes;
– un mélange entièrement à l’état de vapeur, au-dessus de la courbe de rosée.
Sous la pression P et à la température T, le mélange M donne une phase liquide L à sa température

d’ébullition commençante et une phase vapeur V à sa température de rosée. Les phases étant en
équilibre, ces deux températures sont égales.
Par suite des positions respectives des isobares d’ébullition et de rosée, la volatilité relative α sera
d’autant plus grande que les points L et V seront distants.
Figure II-5 : Diagramme d'équilibre liquide vapeur
Diagramme Isotherme Diagramme Isobare
Figure II-6 : Diagramme d’équilibre à P et à T constante pour un mélange idéal.

34
Soit une expérience effectuée à pression constante où l’on mesure les températures d’ébullition du
mélange binaire benzène-toluène.
- Pour une composition du liquide : x1 = 0,15 mole de benzène, on observe une température
d’équilibre : Te = 104°C.
On prélève ensuite de la vapeur qui, analysée, donne : y1 = 0,30
En renouvelant les expériences pour diverses valeurs de x, on détermine ainsi la courbe
d’équilibre y*= f(x) ainsi que :
- La courbe de vaporisation ou isobare d’ébullition : Te(x) => Te =f(x).
- La courbe de condensation ou isobare de rosée : Tr (y) : => Tr =f(y).
Figure II- 7: Diagramme température-composition pour un système liquide/vapeur..

On peut alors définir :
- le point d’ébullition d’un corps pur ou d’un mélange liquide quelconque, est la température à
laquelle apparaissent les bulles de vapeur quand on élève progressivement la température de cette
phase sous pression constante.
- le point de bulle (ou de rosée) d’une vapeur pure ou mixte, est la température à laquelle apparaît la
première goutte de liquide lorsqu’on refroidit progressivement cette vapeur sous pression fixe.
NB : Pour un corps pur, les points d’ébullition et de rosée sont confondus. Il est évident q’un
mélange binaire donné possède un réseau infini d’isobares étant établie chacune pour
une pression totale donnée
35
1- Passage du diagramme T=f(x,y) au diagramme d’équilibre y*=f(x) :
Sous le diagramme T=f(x,y), on trace un carré [ y=f(x) ], puis on trace la première bissectrice. On
choisit deux points D et F sur la courbe de vapeur ( ou de vaporisation) et on lui fait correspondre
les points C et E sur celle de rosée (ou de condensation).
- On abaisse ensuite les verticales qui coupent la première bissectrice du carré. Le point F donne le
point H et le point D donne le point G.
- On trace les horizontales à partir de G et de H, et on note les points d’intersection avec les
verticales menées à partir de la courbe de vapeur Te(x).
On refait la construction plusieurs fois, point par point. L’ensemble des points obtenus nous donne
la courbe d’équilibre.
II.2.4 Systèmes non idéaux : Mélanges hétérogènes
Dans ces mélanges, qui s’écartent totalement de l’état idéal, la solubilité réciproque des deux
constituants liquides peut être partielle ou nulle.
36
Le mélange idéal n’est qu’un modèle et la grande majorité des mélanges s’écarte de ce modèle et ce
d’autant plus que les structures chimiques sont différentes.
La plupart des mélanges liquides sont non idéaux (c’est-à-dire qu’ils n’obéissent pas à la loi de
Raoult). Dans ce cas, l’équation de Raoult, équation II-16, doit être modifiée pour introduire un
facteur de correction, appelé coefficient d’activité de la phase liquide.
Pi = γ i Pio x i (II-28)
où γi est le coefficient d’activité de la phase liquide, nombre sans dimension.
L’approche courante en distillation est de supposer un comportement idéal de la phase vapeur et de

corriger le comportement non idéal de la phase liquide par l’introduction du coefficient d’activité.
L’état de référence standard pour le coefficient d’activité de la phase liquide est couramment choisi
pour γ i = 1 pour un composant i pur.
Si γ i > 1 , on observe une déviation positive par rapport à l’état idéal dans la solution liquide,
Si γ i < 1 , la déviation est négative par rapport à l’état idéal.
Le coefficient d’activité de la phase liquide dépend fortement de la composition du mélange. Les

déviations positives sont les plus courantes et se produisent lorsque les molécules des différents
composants sont différentes et présentent des forces répulsives entre les espèces. Les déviations
négatives se produisent lorsqu’il y a des forces attractives entre les différents composants, qui ne se
produisent pas lorsque les composants sont à l’état pur.
Pour les mélanges liquides non idéaux, les équations (II-18) et (II-19) deviennent :
γ i Pio
Ki = (II-29)
P
γ i Pio
α ij = (II-30)
γ j Pjo
Dans les systèmes non idéaux, Ki , Kj et α ij dépend de la composition puisque γ i et γ j dépendent

de la composition, même si α ij n’est pas aussi sensible que les Ki et Kj pris séparément.
37
II.2.5 Azéotropes ou mélanges homogènes anormaux : Définition:

Azéotrope : se dit d'un mélange de substances qui présente, à une température donnée (dit point
azéotrope), une phase vapeur ayant la même composition que la phase liquide:
Zéotrope : se dit d'un mélange de substances qui ne présente sous aucune condition une phase
vapeur ayant la même composition que sa phase liquide:
Les azéotropes sont des mélanges homogènes qui présentent des écarts importants avec la loi de
Raoult, contrairement aux mélanges zéotropiques où les déviations sont faibles.
D’après la relation (II-21) de la volatilité relative, on observe qu’en raison de l’influence des
coefficients d’activité, il est possible d’avoir α = 1 ; il s’ensuit en tenant compte de l’équation reliant
Y à X, que ces dernières valeurs sont alors égales. Le liquide et la vapeur ont la même composition
et il n’y a plus de séparation; il se forme un azéotrope. Les courbes de rosée et d’ébullition

présentent alors un point commun auquel correspondent, le plus souvent, la température la plus
basse de l’équilibre.
Dans les systèmes azéotropiques, les compositions des phases liquide et vapeur sont donc égales et
les compositions ne peuvent pas être séparés par une distillation conventionnelle.
Les figures qui suivent, montrent, pour des systèmes binaires, les diagrammes d’équilibre liquide
vapeur (x-y), température-composition (T-x), pression-composition (P-x) pour des mélanges
zéotropiques, azéotropique avec un point d’ébullition minimal (positif) et azéotropique avec un
point d’ébullition maximal (négatif).
Déviation positive Déviation négative
Figure II-8 : diagrammes isothermes à déviation positive et négative
38
Sur les diagrammes isothermes, les droites représentant les pressions partielles et la pression totale
sont remplacées par des courbes.
On observe, en particulier, que la température d’ébullition de ces mélanges passe :
- soit par un maximum, supérieur au point d’ébullition du liquide le moins volatil ;
- soit par un minimum, inférieur au point d’ébullition du liquide le plus volatil.
Ce phénomène constitue l’azéotropie ou bien un azéotrope.
II.2.5-1 Azéotrope positif :
L’azéotrope positif résulte d’une élévation des tensions de vapeur. Le point d’ébullition d’un
azéotrope positif est inférieur à ceux de chacun des composants pris à l’état pur. Quand on réalise
par distillation la séparation d’un mélange de ce type, le produit de tête est l’azéotrope. Un exemple
de ce type de système est le mélange éthanol-eau. Si le comportement le plus volatil est à faible
concentration, le composant le plus lourd se trouve dans le résidu. Si le composant le plus volatil est
à haute concentration, il se trouve dans le résidu.
II.2.5-2 Azéotrope négatif :
L’azéotrope négatif correspond à un abaissement de la tension de vapeur des constituants ; elle est
pour cette raison dite négative.
Le point d’ébullition d’un azéotrope négatif est supérieur à ceux de chacun des constituants pris à
‘état pur et il se trouve dans le résidu. Un exemple de ce type de système est le mélange acétone-
chloroforme. Le composant à point d’ébullition élevé constitue le distillat si le composant le plus
volatil est à faible concentration. Si le composant le plus volatil est présent à haute concentration, il
devient le distillat.
La figure II-9 ci-dessous représente les diagrammes d'un comportement zéotropique et

azéotropiques.
39
Figure II-109 : Diagramme d’équilibre pour des systèmes zéotropique et azéotropique.
Conclusion :
Au point azéotropique E, on a trois phases en équilibre ; c’est donc un point invariant si P ou T est
fixé.
A la composition de l’azéotrope, la vapeur a la même composition que le liquide ; un tel mélange ne

peut donc être séparé en ses constituants purs, quel que soit le pouvoir de séparation de la colonne
de rectification. On peut cependant réaliser cette séparation soit en modifiant la pression de travail,
ce qui permet, dans certains cas, d’éliminer l’azéotrope, soit en utilisant un tiers corps.
Ce procédé d'utilisation d'un tiers corps consiste à ajouter un troisième composé au mélange binaire
formant l'azéotrope ce qui favorise la séparation des 2 composés du binaire.
C'est le cas du procédé Keyes pour la production d'éthanol pur, qu'il n'est pas possible d'obtenir par
simple distillation des mélanges aqueux puisqu'il existe un azéotrope éthanol-eau à 95%. Par contre
40
l'ajout de benzène ( S) au mélange éthanol-eau ( A + B) conduit à la formation d'un azéotrope
ternaire hétérogène (deux phases liquides non miscibles, aqueuse et organique) permettant ainsi
d'obtenir l'éthanol pur.
41
CHAPITRE IV
LA RECTIFICATION
CONTINUE
42
IV- 1 INTRODUCTION :
Par rapport au montage d’une distillation simple, la tête est remplacée par une colonne à distiller.
• C’est un procédé du type colonne, qui sépare les constituants d’un mélange liquide par leur
différence de points d’ébullition. Les phases vapeur et liquide circulent à contre-courant
dans la zone de transfert de matière de la colonne, dans laquelle plateaux ou garnissages sont
utilisés pour maximiser le contact interfacial entre les phases.
• La rectification, encore appelée « distillation fractionnée » permet donc de séparer des
constituants d’un mélange avec une grande pureté.
• La figure 1 montre une colonne à distiller équipée de sept plateaux perforés. Dans
l’industrie, les colonnes contiennent plus de plateaux. L’espace entre les plateaux varient de
0,30 à 0,60 m. A partir d’un plateau donné, le liquide s’écoule à travers un déversoir vers le
plateau inférieur ; la vapeur passe à travers les trous du plateau perforé et s’élève jusqu’au
plateau supérieur. Un contact étroit se crée entre les phases vapeur et liquide au fur et à
mesure que la vapeur passe à travers les trous dans le plateau perforé et barbote dans le
liquide se trouvant sur le plateau. A partir du plateau d’alimentation, la vapeur s’enrichit en
composé le plus volatil vers les plateaux supérieurs et le liquide s’enrichit en composé le
moins volatil vers les plateaux inférieurs.
• En tête de colonne, la vapeur est condensée pour obtenir le distillat. Une partie du distillat
est éliminée (produit en tête D) tandis que, pour augmenter les performances, le reste du
distillat est renvoyé (L0) au plateau supérieur. Le taux de reflux est défini comme le rapport
entre le débit du reflux (L0) et le débit produit éliminé (D).
• Le liquide quittant le plateau inférieur parvient au bouilleur où il est chauffé et partiellement

vaporisé. La vapeur venant du bouilleur retourne au plateau inférieur et le liquide qui reste
est éliminé comme résidu. Dans ce procédé, la chaleur qui est normalement fournie sous
forme de vapeur, est ajoutée à la colonne.
43
• Figure I-1 : Colonne à distiller à plateaux perforés.
44
• I-2 AVANTAGES :
Les avantages de la distillation sont : un schéma de principe simple, un faible coût
d’investissement et un faible risque. Si les composés à séparer ont une volatilité relative de
1,2 ou plus et sont thermiquement stables, la distillation est sans conteste le meilleur
procédé.
• I-3 INCONVÉNIENTS :
La distillation a un rendement énergétique faible et il est nécessaire que les composés soient
thermiquement stables à leur température d’ébullition. Elle n’est pas très intéressante pour
des azéotropes ou pour séparer des composés à hauts points d’ébullition présents en faibles
concentrations dans de grands volumes de solvants tels que l’eau.
LA RECTIFICATION CONTINUE
Dans le cas de la rectification continue, les débits, les concentrations et les températures en un point
quelconque de l'installation, sont indépendants du temps. Mise à part la mise en marche de la
colonne de rectification, nous avons un état stationnaire.
Nous étudierons en détails deux méthodes graphiques :
- la première, celle de McCabe et Thièle, est simple et ne nécessite que la connaissance de la

*
courbe d'équilibre y = f ( x ) , mais n'est qu'approximative en raison des hypothèses
formulées pour son application;
- la seconde est celle de Ponchon et Savarit. Beaucoup plus précise, elle présente cependant
l'inconvénient de nécessiter la connaissance du diagramme enthalpique complet du mélange
binaire considéré; or ces diagrammes sont rarement connus.
Remarque 1:
Les méthodes graphiques rentent à être supplantées par les méthodes numériques, mais elles gardent
cependant l'avantage de donner presque immédiatement une solution approchée du problème et de
monter directement l'influence des divers paramètres.
Remarque 2:
Il est nécessaire de bien faire la distinction entre le titre global de l'alimentation qui
définit dans la construction, le point fixe par lequel passe la droite d'alimentation, et les titres
45
x F et y F , intersection de la droite d'alimentation et de la courbe d'équilibre, qui représentent

les titres respectifs du liquide et de la vapeur qui constituent l'alimentation lorsque celle-ci est
formée d'un mélange liquide-vapeur à l'équilibre.
Si " ω " représente, dans ce cas, la fraction molaire vaporisée, ces titres sont reliés par :
g F = ω y F + (1 − ω ) x F (4-1)
D’où l’on tire l’expression du taux de vaporisation :
g F − xF
ω= (4-2)
yF − xF
Où g F = composition globale de l’alimentation (liquide + vapeur).
x F = fraction molaire de la partie liquide de l’alimentation.
y F = fraction molaire de la partie vapeur de l’alimentation.
De même, de l’équation de bilan thermique, on en déduit, en supposant que les enthalpies

liquide le long de la colonne d’une part et les enthalpies vapeur le long de la colonne d’autre
part sont identiques et notées respectivement h et H on peut écrire que ::
hF − h hF − h
ω= = (4-3)
H −h λ
Avec : h F = enthalpie de l’alimentation.
h = enthalpie du liquide bouillant au niveau de l’alimentation.
H = enthalpie de la vapeur saturante au niveau de l’alimentation.
λ = chaleur latente molaire de vaporisation.
Remarque 3:
a - Plateau d'alimentation:
La construction graphique montre que pour une séparation donnée, le nombre d'étage est minimal
lorsque l'alimentation est introduite à l'endroit de la colonne où les titres sont les plus proches de
x F et y F .
46
Sur le diagramme de McCabe et Thiele, l'introduction de l'alimentation se traduit par un
changement de droite opératoire dans la construction. Le nombre minimal de plateaux sera obtenu
en changeant de droite opératoire lorsque l'on dépasse le point d'intersection des droites de
concentration et d'épuisement. Lorsque l'alimentation n'est pas imposée, on choisit évidemment la
position donnant le nombre minimal de plateaux.
Si l'alimentation se fait entre les plateaux i et i+1, la position optimale se traduit par les inégalités :
x i < x F x i +1 et y i < y F < y i +1
b - Lorsque l'on construit une colonne de rectification, le bouilleur constitue à lui seul un étage.
c – La construction de McCabe et Thiele peut être menée de plusieurs façon :
- On peut commencer par le point W; si le nombre de plateaux n'est pas entier, l'incertitude
sera évaluée au point D.
- On peut, de même, commencer en D et finir à W.
- Certains auteurs préconisent de partir simultanément de D et W, et d'évaluer l'incertitude

au niveau du plateau d'alimentation.
Ces trois constructions sont évidemment équivalentes.
IV- 2 LA RECTIFICATION CONTINUE :
Pour réaliser la séparation, on utilise un appareil appelé colonne à rectifier. Une unité de
rectification comprend toujours trois systèmes distincts (figure 4-1 ci-dessous) :
• un système de vaporisation en bas de colonne appelé bouilleur.
• Un système de condensation en tête de colonne appelé condenseur.
• Un système de contact, la colonne de fractionnement, située entre le bouilleur et le

condenseur.
Notations utilisées:
F = débit de l'alimentation.
D = débit du distillat.
R = taux de reflux ( R = L/D)
L = débit du reflux.
47
W = débit du résidu.
V = débit de la vapeur dans la zone d'enrichissement.
V' = débit de la vapeur dans la zone d'épuisement.
-QC = chaleur éliminée dans le condenseur.
QW = chaleur fournie au bouilleur.
hF = enthalpie d'une mole du flux d'alimentation (cal/mole).
hW = enthalpie d'une mole du résidu (cal/mole).
hD = enthalpie d'une mole du distillat (cal/mole)
Figure 4-1: schéma des courants liquides et vapeur dans une colonne de rectification.
Remarque 1 :
o Tous les débits sont exprimés en mole/h.
o Par ‘ H i ’ on désignera l’enthalpie d’une mole de vapeur i.
o Par ‘ hi ’ on désignera l’enthalpie d’une mole de liquide i.
48
Remarque 2 :
- Le plateau sur lequel arrive le mélange à séparer est le plateau d'alimentation.
- La portion de la colonne qui se trouve au-dessus de ce plateau est appelée tronçon ou zone
de concentration ou de rectification ou d'enrichissement.
- La portion de la colonne qui se trouve au-dessous (y compris le plateau d'alimentation)

constitue le tronçon ou zone d'épuisement
Données du problème :
Nous devons traiter un débit "F" d'un mélange de composition gF et d'enthalpie hF. D'autre part, on
nous impose les compositions et températures du distillat et du résidu, c'est-à-dire les titres xD et xW
ainsi que les enthalpies hD et hW.
Inconnues du problème :
- Quels sont les débits D et W?
- Quelles sont les conditions optimales de fonctionnement de l'installation de rectification?
- Quel est le nombre de plateaux théoriques nécessaires pour avoir xD et xW?
- Quelle est la position de l'alimentation? (sur quel plateau on alimente?).
- Quelles sont les quantités de chaleur à fournir au bouilleur (QB) et à soutirer au condenseur
(QC)?
- Quelles sont les améliorations à apporter pour diminuer le coût de fonctionnement de

l'installation?
IV- 2 -1 ÉQUATIONS DES BILANS MATIÈRES ET THERMIQUES GLOBAUX :
La base des calculs à effectuer sont les bilans matière et thermique qui, pour un régime
stationnaire établi, peuvent être formulés comme suit :
- Les quantités de masse (totale ou d'un constituant) et de chaleur entrantes et sortantes pour
une partie ou l'ensemble de la colonne de rectification sont égales.
α : Bilan de matière global :
F = D +W (4-4)
49
β: Bilan sur le constituant le plus volatil:
F g F = D x D + W xW (4-5)
γ : Bilan thermique global :
Q B + F h F = D h D + W hW + QC (4-6)
A partir des équations ((4-4) et (4-5) on peut calculer les quantités de distillat et dé résidu :
g F − xW xD − g F
D=F (4-7) et W =F (4-8)
x D − xW x D − xW
- Si F est donnée en Kmoles, on prend les xD et xW en fraction molaire.
- Si F est donnée en Kg, on prend xD , xW et xF en fraction massique.
Remarque 1 :
Il faut remarquer que l'énergie nécessaire à l'opération n'est fournie qu'au bouilleur seulement.
Sur les divers plateaux de la colonne, la quantité de chaleur nécessaire à la vaporisation du
constituant le plus volatil, est dégagée par la condensation des vapeurs du constituant le moins
volatil.
Si l'on admet que la chaleur apportée par la condensation d'une mole de vapeur, est
sensiblement la même que la chaleur nécessitée par la vaporisation d'une mole de liquide, le
nombre de moles qui se condensent est sensiblement égal au nombre de moles qui se vaporisent.
Remarque 2 :
Il est important de noter que le transfert de matière entre le liquide et la vapeur ne peut se
produire sur un plateau que parce qu'il n'y a pas équilibre entre les deux phases ( en effet le
liquide x2 où pénètre la vapeur y1 ne peut être en équilibre qu'avec y2 et non y1).
Cependant, sur chaque plateau, le système tend vers l'équilibre, car :
- une fraction du constituant le moins volatil contenu dans la vapeur ascendante se condense,
ce qui accroît le pourcentage du constituant le plus volatil dans la vapeur;
- une fraction du constituant le plus volatil du liquide se trouvant sur le plateau est vaporisée,
ce qui fait décroître le titre de ce constituant dans la liquide.
50
Remarque 3 :
En pratique, en début d'opération, on renvoie en totalité les vapeurs qui proviennent du plateau
supérieur. C'est ce que l'on appelle le reflux total.
Lorsque tous les plateaux ont été successivement recouverts de liquide, on en renvoie comme
reflux qu'une fraction du condensat, le reste étant soutiré et constituant le distillat cherché.
- On appelle taux de reflux, le rapport du reflux L, renvoyé en haut de la colonne au distillat D

soutiré :
L
R= (4-9)
D
Lorsque le reflux est total, alors : D=0 et R=∞
IV- 3 MÉTHODE GRAPHIQUE DE McCabe-Thiele :
La méthode de McCabe et Thièle permet de déterminer graphiquement le nombre de plateaux

théoriques nécessaires pour réaliser une séparation donnée avec un taux de reflux donné.
Cette méthode est une méthode approximative. Son avantage est de donner une solution approchée
d'un problème si l'on connaît le diagramme d'équilibre des constituants du mélange binaire.
L'hypothèse clef de cette méthode, est celle d'un débit molaire constant dans les phases liquide et
vapeur à travers la colonne depuis le plateau d'alimentation jusqu'au plateau supérieur et depuis le
plateau d'alimentation jusqu'au plateau inférieur.
Les hypothèses de Lewis qui sont la base de cette méthode de calculs sont les suivantes :
1. la colonne est adiabatique : il n'y a pas d'échange de chaleur avec le milieu extérieur, c'est-à-
dire que la colonne est calorifugée ou placée dans une enveloppe chauffante pour éviter les
pertes calorifiques par les parois.
2. les chaleurs molaires de vaporisation des deux constituants sont égales. Ce qui veut dire que
la chaleur dégagée par la condensation d'une mole de vapeur suffit pour vaporiser une mole
de liquide.
3. la chaleur du mélange des deux constituants en phase liquide est nulle.
4. l'équilibre liquide-liquide est atteint sur chaque plateau de la colonne : c'est l'étage théorique.
51
Il en résulte que le débit molaire de liquide descendant et le débit molaire de vapeur ascendant sont
tous deux constants d'une part dans la section concentration et d'autre part dans la section
épuisement.
Dans un premier temps, pour simplifier les calculs, nous formulerons les deux hypothèses
complémentaires suivantes :
• l'alimentation est introduite sous forme de liquide bouillant.
• Toutes les vapeurs de tête sont totalement condensées : condensation totale.
Toutes ces hypothèses permettent de simplifier les notations. Nous pouvons écrire que :
Vn = Vn+1 et L n = L n −1
Où V n est le débit de la vapeur venant du plateau n, exprimé en nombre de moles par unité de
temps et Ln est le débit du liquide venant du plateau n, exprimé en nombre de moles par unité de
temps.
Remarque :
On peut établir le bilan du transfert de matière à trois points de vues différents, selon que l'on
considère le transfert :
• Dans la zone d'enrichissement;
• Dans la zone d'épuisement;
• Dans la colonne toute entière.
IV- 3 -1 Section de Concentration :
Dans la figure 4-1, une colonne de distillation continue est représentée avec l'alimentation introduite
en un point situé entre le distillat, en tête, et le résidu, en bas de la colonne.
La portion de la colonne située au-dessus de la l'alimentation est appelée section de rectification, de

concentration ou d'enrichissement.
La portion située en dessous du plateau d'alimentation est appelée section d'épuisement ou

d'appauvrissement.
Un bilan matière global de la colonne donne :
F = D +W (4-4)
52
Un bilan matière global sur le composé le plus volatil donne :
F x F = D x D + W xW (4-10)
Où x F est le titre molaire du composant le plus volatil dans l'alimentation, nombre sans dimension,
x D est le titre molaire du composant le plus volatil dans le distillat, nombre sans dimension, et x B
est le titre molaire du composant le plus volatil dans le résidu, nombre sans dimension.
Comme cela est montré dans la figure 4-1, la vapeur provenant du plateau supérieur a une
composition y1 . Cette vapeur est condensée et le liquide résultant est à son point de bulle. Pour un
condenseur total, le reflux L et le distillat (D) ont la même composition ( y1 = x D ). Puisque les
débits molaires sont supposés égaux, alors :
L1 = L 2 = L n et V1 = V 2 = V n = V n +1
En faisant un bilan matière global dans la section de rectification de la colonne on obtient :
V n +1 = L n + D (4-11)
En faisant un bilan matière sur le composé le plus volatil dans la section de concentration de la
colonne, on obtient:
Vn +1 y n+1 = Ln x n + D x D (4-12)
Où
• y n +1 est le titre molaire de la vapeur provenant du plateau n+1, nombre sans dimension,
• x n est le titre molaire du liquide provenant du plateau n, nombre sans dimension,
• x D est le titre molaire du distillat, nombre sans dimension.
En divisant les deux membres de l'équation 4-10 par V n +1 , on obtient :
Ln D xD
y n +1 = xn + (4-13)
V n +1 V n +1
Ln R
Puisque V n +1 = L n + D , alors = et l'équation 4-13 devient :
V n +1 R +1
R x
y n +1 = xn + D (4-14)
R +1 R +1
53
R x
Qu'on peut écrire aussi comme : y= x+ D (4-14')
R +1 R +1
Où R est le taux de reflux, défini comme :
L
R= (4-15)
D
, L est la quantité de liquide réintroduite dans la colonne, exprimée en nombre de moles par unité de
temps et D est la quantité de distillat, exprimée en nombre de moles par unité de temps.
Il existe donc une relation linéaire entre la composition de la vapeur qui sort d'un plateau et celle du
liquide du plateau supérieur.
L'équation 4-14 qui établit une relation entre les titres opératoires y n +1 et x n représente donc la
droite opératoire d'enrichissement.
Pour un taux de reflux fixé, l'équation 4-14 est une droite sur un graphe représentant la composition
de la vapeur en fonction de celle du liquide.
Elle relie la composition des deux flux qui se croisent dans la section de rectification de la colonne.
R
La pente de la droite donnée par l'équation 4-14 a pour valeur le rapport . En traçant
R +1
l'équation 4-14 sur un graphe x-y , on observe qu'elle coupe la droite d'équation y = x (Première
bissectrice) pour x n = x D .
Tracé de la droite de concentration dans le diagramme de McCabe et Thièle
54
IV- 3 -2 Section d'épuisement :
En faisant un bilan matière dans la section d'épuisement représentée dans la figure 4-1, on obtient:
V m +1 = L m − W (4-16)
Où V m +1 est le débit de la vapeur provenant du plateau m+1, exprimé en mole par unité de temps et
L m est le débit du liquide venant du plateau m, exprimé en mole par unité de temps.
En faisant un bilan matière sur le composé le plus volatil du mélange binaire dans la section
d'épuisement de la colonne on obtient :
V m +1 y m +1 = L m x m − W xW (4-17)
Où y m +1 est le titre molaire du composé le plus volatil dans la vapeur provenant du plateau m + 1
, exprimée en fraction molaire et x m est le titre molaire du composé le plus volatil dans la phase
liquide quittant la plateau m , exprimée en fraction molaire.
En divisant par V m +1 les deux membres de l'équation (4-17) , on obtient l'équation (4-18) qui relie
la composition aux débits pour la section d'épuisement.
Lm W xW
y m +1 = xm − (4-18)
V m +1 V m +1
Puisque le débit molaire est supposé être constant, L m = Lm +1 = constante, de même V m = V m +1

= constante.
Lm
L'équation (4-18) est celle d'une droite de pente .Cette droite, qui représente l'équation de la
V m +1
droite opératoire d'épuisement, coupe la première bissectrice au point : x m = xW .
Tracé de la droite d'épuisement dans le diagramme de McCabe et Thièle
55
IV- 3 -3 Intersection des droites opératoires :
Rappelons l'expression des deux droites en prenons x et y comme coordonnées courantes :
Ln D xD
• Zone d'enrichissement : y= x+ (4-13)
V n +1 V n +1
Lm W xW
• Zone d'épuisement : y= x− (4-18)
V m +1 V m +1
Rappelons d'autre part que les relations résultant de l'hypothèse d'une alimentation se faisant à son
point d'ébullition :
L m = Ln + F et V n +1 = V m +1
En soustrayant membre à membre les deux équations (4-13) et (4-18), il vient :
( L n − L m ) x + D x D + W xW = 0 (4-19)
Comme ( Ln − Lm ) = − F l'équation (4-19) devient :
F x F = D x D + W xW (4-20)
Or la relation du bilan matière global est : F g F = D x D + W xW
On en déduit que : g F = xF
L'intersection des deux droites a donc pour abscisse xF = g F
Remarque : ceci n'est valable que dans les cas d'alimentation sous forme liquide bouillant.
IV- 3 -4 Détermination des plateaux théoriques par la méthode de McCabe et Thiele :
On utilise la méthode de McCabe et Thiele pour calculer graphiquement le nombre de plateaux

théoriques nécessaires pour réaliser une séparation donnée ( x F , x D ) avec un taux de reflux
connu.
Pour cela, il est d'abord nécessaire de tracer la courbe d'équilibre sur un diagramme x-y.
Les étapes suivantes consistent à tracer la droite d'enrichissement et droite d'alimentation. Pour
obtenir la droite d'épuisement, on trace le droite passant par le point d'intersection de la droite
d'enrichissement et de la droite d'alimentation et le point de composition dans le bouilleur y = x B .
56
En commençant par le haut ou par le bas de la colonne, on construit en escalier les plateaux
théoriques, en s'appuyant successivement sur le courbe d'équilibre et les droites opératoires, comme
cela est montré sur la figure 4-3.
Dans l'exemple donné de la figure 4-4 , la transition entre les deux sections enrichissement et
épuisement, se trouve au deuxième plateau. Un nombre total de 4 à 5 plateaux est nécessaire avec
une alimentation située au plateau 2.
Figure 4-4 : Détermination graphique du nombre de plateaux théoriques par la méthode de McCabe
er Thièle.
57
IV- 3 -5 Limites de variation du taux de reflux:
On a deux limites : la limite inférieure (taux de reflux minimal) et la limite supérieure ( reflux total).
1. Reflux total (nombre de plateaux minimal):
On a vu dans la partie IV-2-1 que le taux de reflux R est donné par l'équation
L
R= (4-9)
D
A reflux total ( D = 0) , le soutirat D étant renvoyé en totalité dans la colonne, le taux de reflux tend
R
vers l'infini (R → ∞) et la pente , , de la droite opératoire de la section d'enrichissement
R +1
[équation (4-14)] tend vers 1.
A reflux total, les droites opératoires des sections d'enrichissement et d'épuisement se confondent
avec la bissectrice et leur point d'intersection ne dépend ni de la composition de l'alimentation, ni de
la position de la droite d'alimentation.
Le nombre de plateaux théoriques déterminé à reflux total, donne le nombre minimal de plateaux
théoriques nécessaire à la séparation. Dans le cas d'un condenseur total, toute la vapeur en tête de la
colonne est condensée et renvoyée dans la colonne et tout le résidu est recyclé dans la colonne.
Ainsi, dans ce régime, les flux entrants et sortants sont nuls.
La figure 4-5 montre le diagramme de McCabe et Thiele dans le cas d'un reflux total et montre que
le nombre minimal de plateaux théoriques est d'environ 3
Figure 4-5 : Diagramme de McCabe et Thièle à reflux total (nombre minimal de

plateaux théoriques).
58
2. Taux de Reflux minimal (nombre infini de plateaux théoriques):
A un taux de reflux minimal correspond un nombre infini de plateaux théoriques. Au fur et à

R
mesure que la valeur de R diminue, la pente de la droite opératoire d'enrichissement, ,
R +1
décroît et l'intersection de cette droite avec la droite d'alimentation s'approche de la courbe
d'équilibre. Si le taux de reflux continue à diminuer, on atteint un "point d'étranglement" et la droite
opératoire d'enrichissement coupe, en ce point, la courbe d'équilibre; le nombre de plateaux
théoriques devient alors infini.
Dans ces conditions, le taux de reflux minimal peut être déterminé à partir de la pente de la droite
R min
opératoire d'enrichissement, , où R min est le taux de reflux minimal.
R min + 1
Le diagramme correspondant à un taux de reflux minimal est représenté sur le figure 4-6.
Figure 4-6 : Diagramme de McCabe et Thièle à reflux minimal (nombre infini de

plateaux théoriques).
L’utilisation de ce reflux permet bien sûr d’avoir une production maximale de distillat.
L’inconvénient est que le nombre de plateaux à construire devient alors infini.
Ces deux études (reflux total et reflux minimum) permettent de comprendre que conduire une
rectification va toujours nécessiter de rechercher un compromis.
59
Dans le cas indiqué, il faudra trouver un compromis entre le débit de production de distillat (frais de
fonctionnement) et le nombre de plateaux de la colonne (frais d’investissement). On se placera donc
entre ces deux valeurs extrêmes de reflux.
On peut résumer l’influence du taux de reflux dans le tableau suivant ( xW et x D fixés).
NET D
R↑ ↓ ↓
R↓ ↑ ↑
R : taux de reflux
NET : nombre d’étages théoriques
60
IV- 4 MÉTHODE GRAPHIQUE DE PONCHON ET SAVARIT :
C’est une méthode plus précise que celle de McCabe et Thièle.
Ponchon et Savarit établissent la solution exacte du problème, en exploitant à chaque étage les
équations générales d’équilibre, de bilan de matière et de bilan thermique.
Les hypothèses qui sont à la base de cette méthode sont les suivantes :
- l’équilibre entre la phase vapeur et la phase liquide est atteint sur chaque plateau.
- La colonne est adiabatique : pas d’échange de chaleur avec le milieu extérieur.
Remarque :
- Les débits du liquide et de la vapeur sont variables en fonction du temps : c’est à dire que
L
varie.
V
- Les mélanges envisagés peuvent avoir une chaleur latente de vaporisation différente.
- Cette méthode est une méthode graphique. On travaillera sur le diagramme Enthalpie-
Composition.
Rappel : Rappel de la définition de l’enthalpie d’une mole d’un mélange binaire quelconque :
L’enthalpie d’une mole de vapeur surchauffée de titre ‘y’ est composée de trois termes :
Te T
H= ∫ C P dT + λ +
L V
∫ CP dT
(4-21)
0 Te
1 2 3
- C PL : représente la chaleur spécifique du liquide à pression constante,
- CV
P : représente la chaleur spécifique de la vapeur à pression constante,
- Le 1er terme : représente l’échauffement du liquide de titre ‘x’ en équilibre avec sa vapeur de titre
‘y’.
- Le 2ème terme λ : représente la chaleur molaire de vaporisation. Vaporisation d’une mole de

vapeur ‘y’ à partir d’une quantité de liquide de titre ‘x’ en équilibre.
- Le 3ème terme : représente l’échauffement de la vapeur à partir de Te à pression constante.

61
IV- 4-1 PÔLE OPÉRATOIRE DE LA SECTION D’ENRICHISSEMENT :
Considérons le système formé par le haut de la colonne et délimité, en bas, par un plateau horizontal
situé entre deux plateaux ‘n’ et ‘n-1’ quelconques de la section de concentration, et écrivons les
équations de bilans matière et thermique. QC est la chaleur évacuée dans le condenseur.
Schéma de courant.
• Bilan matière :
V n −1 = L n + D (4-22)
V n −1 y n −1 = L n x n + D x D (4-23)
• Bilan thermique :
V n −1 H n −1 = Ln hn + D h D + QC (4-24)
• Equation d’équilibre :
y n −1 = K n −1 x n −1 (4-25)
Nous disposons donc d’un système linéaire de 3 équations :
V n −1 − L n − D = 0 (1)
V n −1 y n −1 − L n x n − D x D = 0 (2)
 Q 
V n −1 H n −1 − Ln hn − D  h D + C  = 0 (3)
 D 
Pour que ce système admette une solution différente de zéro, il faut que le déterminant soit nul :
62
V n −1 Ln D
 
 1 −1 −1 
  =0 (4-26)
 y n −1 − xn − xD 
  QC  
 H n −1 − hn −  hD + 
  D 
Ceci traduit l’alignement dans le diagramme Enthalpie-Composition des points

 Q 
V n −1 ( H n −1 , y n −1 ) ; L n ( hn , x n ) ; P  h D + C , x D  . C'est-à-dire que les trois points
 D 
se trouvent alignés sur une même droite.
• Le point ( H n −1 , y n −1 ) caractérise la vapeur arrivant au plateau n, soit Vn −1 .

• Le point ( hn , x n ) caractérise le liquide issu du plateau n, soit Ln .
 QC 
• D’autre part, il y a invariance des coordonnées du dernier point  h D + , x D  : ce point
 D 
caractérise le pôle opératoire de la section de concentration noté P.
L’alignement des points V n −1 , Ln et P peut être démontré en introduisant l’équation (1) dans
(2) et (3).
On obtient :
 ( Ln + D ) y n −1 = L n x n + D x D

  QC  (4-27)
( L n + D ) H n −1 = L n hn + D  h D + D 
  
Soit :
 L n ( y n −1 − x n ) = D ( x D − y n −1 )

  QC  (4-28)
 L n ( H n −1 − hn ) = D  h D + D − H n −1 
  
En divisant membre à membre, on obtient :
y n −1 − x n x D − y n −1
= (4-29)
H n −1 − hn Q
hD + C − H n −1
D
Cette équation traduit l’alignement des 3 points V n −1 , Ln et P .

63
Figure 4-7 : Diagramme Enthalpie-Composition – Position du Pôle opératoire P.
IV- 4-2 PÔLE OPÉRATOIRE DE LA SECTION D’ÉPUISEMENT :
Les bilans de matière et thermique limité par un plan horizontal situé entre les plateaux ‘m’ et
‘m+1’ conduisent aux équations :
 V m' − L'm +1 + W = 0

 V m y m − L m +1 x m +1 + W xW = 0
' ' ' '
 '
 V m H m − L m +1 hm +1 + W hW − Q B = 0
' ' '
(4-30)
Schéma de courant
64
Le déterminant du système s’écrit :
V m' L'm +1 W
 
 1 −1 1 
 '  =0 (4-31)
 ym − xm
'
+1 xW 
 '  Q B 
 Hm − hm' +1 −  hW − 
  W 
On montre comme précédemment que ceci traduit l’alignement des points Vm' ( y m
'
, H m' ) ,
 QB 
L'm +1 ( x m +1 , hm +1 ) et P '  xW , hW −
' '
.
 W 
Le point P’ est un point invariant et est appelé Pôle opératoire de la section épuisement.
IV- 4-3 BILANS GLOBAUX SUR LA COLONNE :

L’expression des bilans de matière et thermique établis sur l’ensemble de la colonne est :
• Bilan matière :
F = D + W
F g F = D x D + W xW
 Q   Q 
F h F = D  h D + C  + W  hW − B  (4-32)
 D   W 
Soit le déterminant du système de ces 3 équations :
F P P'
 
 1 −1 −1 
  =0 (4-33)
 gF − xD − xW 
  Q   Q B 
 hF −  hD + C  −  hW − 
  D   W 
• Le point F ( g F , h F ) représente l’alimentation.

  QC 
• Le point P − x D , −  h D +  représente le pôle opératoire d’enrichissement.
  D 
  Q B 
• Le point P ' − xW , −  hW −  représente le pôle opératoire d’épuisement.
  W 
Ces trois points sont donc alignés
65
IV- 4-4 CONSTRUCTION GRAPHIQUE :
La solution graphique nécessite la connaissance du diagramme d’équilibre [ y = f (x) ] et celle du

diagramme d’enthalpie molaire du mélange binaire en fonction des concentrations x et y.
Associons ces deux représentations sur la figure 4-8 ci-après.
Les équations de bilans établies ci-dessus traduisent l’alignement des points
 Q 
- V n −1 ( H n −1 , y n −1 ) ; L n ( hn , x n ) ; P  h D + C , x D  pour la section concentration et
 D 
 QB 
- Vm' ( y m +1 , hm +1 ) et P '  xW , hW −
'
, H m' ) , L'm +1 ( x m
' '
 pour la section épuisement.
 W 
Figure 4-8 : tracé des pôles opératoires
66
Les équations d’équilibre associent également dans le digramme enthalpique des points figurant des
' '
liquides et des vapeurs en équilibre, tels que les droites de conjugaison V m +1 Lm +1 , V n L n soient
représentatives d’un étage théorique. Dans l’hypothèse de l’alimentation liquide à sa température
d’ébullition, le point ‘F’ figuratif de l’alimentation se trouve sur la courbe h(x) et a pour abscisse gF.
D’autre part, nous avons l’alignement des points P, F, P’.
L’application graphique de la méthode de Ponchon – Savarit à partir du sommet ou du bas de la

colonne conduit alors à la figure 4-9 ci-dessous, obtenue de la manière suivante :
• - On commence à tracer les deux verticales d’abscisse x D et xW . On obtient ainsi le point D
représentatif du distillat, le point V n = V5 ( sur la figure) représentatif de la vapeur issue du
plateau ‘n’ de composition y n = x D et le point W représentant le résidu.
Lr
• - Si maintenant on se fixe un taux de reflux R = en tête de colonne, l’ordonnée du pôle P de
D
la section de concentration est déterminée directement par sa côte
 Q  QC
 hD + C  avec = (R + 1)(H n − h D ) (4-34)
 D  D
Démonstration :
Soient les équations de bilans matière et thermique vues précédemment :
• Bilan matière : ( au sommet de la colonne et où Lr est la quantité de

liquide réintroduite dans la colonne) :
V n = Lr + D
V n H n = L r hr + D h D + QC
Remplaçant Vn du bilan thermique par son expression tirée du bilan matière. On obtient :
( L r + D ) H n = L r hr + D h D + QC
Divisons cette dernière expression par D :
 Lr  L Q
 + 1 H n = r h r + h D + C
 D  D D
Ce qui donne :
67
QC L  L
=  r + 1 H n − r h r − h D
D  D  D
Lr
Comme R = et que hr = h D on obtient finalement :
D
QC
= (R + 1)(H n − h D )
D
------------------------------------------------
En joignant le point P au point F, on trouve le point P’ sur la verticale de xW, à la côte
 Q 
 hW − B  .
 W 
Il suffit alors d’appliquer alternativement les relations d’équilibre et de bilan à partir du point
V n = V5
La construction de la figure 4-9 ne pose pas de difficultés quant au passage de la section

concentration à celle d’épuisement du fait d’une alimentation liquide à son point d’ébullition.
Remarque :
' '
Les droites de conjugaison V m +1 Lm +1 et V n L n représentent les étages théoriques. Sur le
diagramme de la figure 4-9, les étages théoriques sont représentés par les droites L1V1, L2V2 , ……
et L5V5 .
Figure 4-9 : Construction graphique de Ponchon et Savarit.
68
Construction graphique de Ponchon et Savarit.
69
Construction graphique de Ponchon et Savarit.
70
IV- 4-5 Pôle Minimum Pm ou taux de reflux minimum:
A un taux de reflux minimum correspond un pôle minimum Pm d’ordonnée :
h D + (R min + 1)(H n − h D ) (4-35)
Le pôle minimum correspond à un enrichissement nul.
En général l’ordonnée de Pm correspond à l’intersection de la conodale passant par F avec la

verticale d’abscisse x D .
IV- 5 Condition thermique d'alimentation ou droite d'alimentation :
L’alimentation F à une température TF sous une pression P représente soit un liquide soit une
vapeur soit le cas général un mélange liquide-vapeur.
La condition thermique d’alimentation peut être définie comme le nombre de moles de liquide
saturé produit au plateau d'alimentation par mole d'alimentation. En terme de chaleur de
vaporisation, on peut l'exprimer ainsi :
Enthalpie nécessaire pour vaporiser 1 mole d ' a lim entation

q= (4-36)
Enthalpie de vaporisation de 1 mole du liquide d ' a lim entation
Exprimée en termes d'enthalpie, l'équation (4-36) devient :
HV − H F
q= (4-37)
HV − H L
Où
- H V est l'enthalpie de l'alimentation au point de rosée, exprimée en énergie par mole,
- H L est l'enthalpie de l'alimentation au point de bulle, exprimée en énergie par mole,
- H F est l'enthalpie de l'alimentation dans les conditions de l'alimentation, exprimée en énergie par
mole,
Remarque :
On peut relier la fraction molaire vapeur de l'alimentation, ω , définie lors de l'établissement de

l'équation (4-1) à la fraction molaire liquide de l'alimentation, q , définie par l'équation (4-37) par
la relation :
71
q =1−ω (4-38)
Les valeurs de q, sous différentes conditions, sont les suivantes :
q = 1 , l'alimentation est sous forme liquide, à son point de bulle;
q = 0 , l'alimentation est sous forme vapeur, à son point de rosée;
q > 1 , l'alimentation est un liquide sous-refroidi;
q < 0 , l'alimentation est de la vapeur surchauffée;
0 < q < 1 , l'alimentation est un mélange liquide-vapeur.
Figure 4-10: schéma de répartition de l'alimentation dans les courants liquide et vapeur.
La figure 4-10 représente les courants sortant du plateau d'alimentation. De la définition de q, il est
possible de tirer les relations :
L m = Ln + qF (4-39)
V n = V m + (1 − q ) F (4-40)
Les termes ( L m − Ln ) et (V n − V m ) représentent l'augmentation du nombre de moles du liquide

et de la vapeur qui se produit à l'entrée de l'alimentation en fonction de la température T de celle-ci.
Le terme ( L m − L n ) = q F représente l'excédent de liquide en dessous du niveau d'alimentation.
Le terme (V n − V m ) = (1 − q) F représente l'excédent de vapeur en dessus du niveau

d'alimentation.
72
Le point d'intersection des équations d'enrichissement et d'épuisement sur le diagramme x-y peut
être obtenu en réécrivant les équations (4-12) et (4-17), ce qui donne :
V n y = Ln x + D x D (4-41)
Vm y = Lm x − W xW (4-42)
où x et y sont les coordonnées du point d'intersection des droites opératoires des sections
d'enrichissement et d'épuisement.
En soustrayant l'équation (4-41) de l'équation (4-42), on obtient :
(V m − V n ) y = ( L m − L n ) x − ( D x D + W xW ) (4-43)
En tenant compte des équations (4-39) et (4-40), on obtient :
q x
y= x − F (4-44)
q −1 q −1
L'équation (4-44) est appelée droite d'alimentation. Elle représente le lieu des points d'intersection
des deux droites opératoires.
La droite d'alimentation coupe le première bissectrice au point y = x F , où x F est la composition

q
de l'alimentation. La pente de la droite d'alimentation est égale à .
q −1
Pour une alimentation de composition donnée x F , la position de cette droite ne dépend que de la
fraction q, c'est-à-dire de la température de l'alimentation TF.
a)- cas de McCabe et Thiele b)- Cas de Ponchon et savarit
Figure 4-11 variation de la pente de la droite d'alimentation en fonction de la valeur q .
73
Remarque :
On peut exprimer l'équation de la droite d'alimentation (4-44) en fonction de ω , la fraction molaire

vaporisée, en tenant compte de l'équation (4-38). On obtient :
ω −1 x
y= x + F (4-45)
ω ω
On peut dresser le tableau suivant des divers cas possibles:
Position TF Nature de l'alimentation HV − H F q

q= a= = pente
HV − H L q −1
F1 TF < Teb Liquide froid q >1 a>0
F2 Teb < TF < Tr Liquide bouillant q =1 a=∞

(à son point de bulle)
F3 TF < Teb Mélange liquide-vapeur 0 < q <1 −∞ < a < 0
F4 TF = Tr Vapeur saturante q=0 a=0

( à son point de rosée)
F5 TF > Tr Vapeur surchauffée q<0 0 < a <1
Sous forme graphique, on obtient:
1. liquide froid
2. liquide bouillant.
3. melange liquide+vapeur
4. vapeur saturante.
5. Vapeur surchauffée.
Figure : Les pentes des droites d'alimentation selon son

état thermique
74
La figure ci-dessous montre le diagramme de McCabe et Thiele et celui de ponchon et savarit dans
le cas d'un reflux total
IV- 6 ÉQUATION DE FENSKE :
Cette relation donne le nombre d'étages théoriques minimal dans le cas d'un reflux total.
Pour des systèmes multicomposants, une valeur approchée du nombre minimal de plateaux
théoriques (à reflux total) peut être obtenue à partir de l'équation de Fenske (Fenske, 1932), et ce
quelque soit la complexité du mélange.
La relation de Fenske peut être établie de deux façons différentes.
----------------------------------------------
Démonstration 1 :
En effet, les équations de bilan et d'équilibre appliquées à chaque étage à partir du sommet dans le
cas d'un reflux total pour un constituant quelconque donnent:
• Au niveau du plateau "n" , on peut écrire ( voir schéma):
V n −1 = L n (Reflux total)
75
V n −1 y n −1 = L n x n ce qui entraîne : y n −1 = x n (4-46)
Écrivons les équations de bilan et d'équilibre en tenant compte de l'égalité (4-46):
y n = x D = k n xn (4-47)
où kn est la constante d'équilibre définie dans le chapitre II.
• Au niveau du plateau (n-1) : y n −1 = x n = k n −1 x n −1
• Au niveau du plateau (n-2) : y n − 2 = x n −1 = k n − 2 x n − 2
• - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
• Au niveau du plateau (1)) : y1 = x 2 = k1 x1
• Au niveau du bouilleur : y B = x1 = k B x B = kW xW
En multipliant membre à membre ces n équations, il vient :
x D x n x n −1 ........ x1 = (k n k n −1 ...... k1 kW ) xW (4-48)
Considérons deux constituants quelconques de mélanges complexes, de références r et i et écrivons

le rapport de concentrations de ces deux constituants.
i
xD k ni k ni −1 k1i i
kW i
xW
= ⋅ ⋅ ⋅⋅⋅⋅⋅ ⋅ ⋅ (4-49)
r
xD k nr k nr −1 k1r kWr r
xW
i
k
Posons α n = n = volatilité relative du constituant i par rapport au constituant r à l'étage n.
r
kn
D'où la relation :
i i
xD xW
= (α n ⋅ α n −1 ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ α 1 ⋅ α W ) ⋅ (4-50)
r r
xD xW
En adoptant une valeur moyenne α m de la volatilité relative de i par rapport à r entre le sommet et
le bas de la colonne et du fait qu'on a (n+1) valeurs de α, on obtient finalement l'équation de Fenske
i i
xD n +1 xW
= (α m ) ⋅ (4-51)
r r
xD xW
Dans le cas d'un mélange binaire A-B, l'équation de Fenske prend la forme :
76
xD x
= (α AB ) n +1 ⋅ W (4-52)
1 − xD 1 − xW
Ce qui permet de tirer la valeur minimale du nombre d'étages théoriques Nmin .
x D (1 − xW )
Ln
xW (1 − x D )
N min + 1 = (4-53)
Ln α AB
N min + 1 : Représente la nombre d'étages théoriques total y compris le bouilleur.
Remarque :
- Si l'on a à introduire dans un calcul de distillation, un valeur moyenne de α , il faut

introduire la valeur moyenne géométrique
1
α = α m = (α 1 ⋅ α 2 ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ α j ) j (4-54)
et non la moyenne arithmétique.

- L'équation de Fenske est très utilisée au laboratoire pour déterminer la HEPT (hauteur
équivalente à un plateau théorique) des garnissages.
----------------------------------------------
Démonstration 2 :
On considère la colonne à plateaux de la figure 4-12 ci-dessous.
L’hypothèse de reflux total (D=0) permet d’écrire les bilans matières global et le produit le plus
volatil :
• Au niveau du plateau "n" , on a vu qu’on peut écrire ( voir schéma):
V n −1 = L n (Reflux total)
V n −1 y n −1 = L n x n
ce qui entraîne : y n −1 = x n (4-46)
A l’équilibre sur chaque plateau i , connaissant la volatilité α supposée constante on a vu

précédemment qu’on peut écrire :
α xi
yi = (II-22)
1 + ( α − 1 ) xi
yi xi
Soit : =α
1 − yi 1 − xi
77
On peut ensuite écrire le raisonnement par récurrence suivant en tenant compte de l’équation (4-46)
ci-dessus y i −1 = x i :
y1 x1 y2 x1
=α soit =α
1 − y1 1 − x1 1 − y2 1 − x1
y2 x2 x3 x2 x1
=α soit =α =α2
1 − y2 1 − x2 1 − x3 1 − x2 1 − x1
. . . . . . . .
. . . . . . . .
yi xi x i +1 xi x1
=α soit =α =αi
1 − yi 1 − xi 1 − x i +1 1 − xi 1 − x1
yn xn x n +1 xn x1
=α soit =α =αn
1 − yn 1 − xn 1 − x n +1 1 − xn 1 − x1
Donc et d’après la figure 4-12, nous voyons que xW = x1 qui est la composition du bouilleur en
produit le plus volatil et x D = x n +1 qui est la composition en produit le plus volatil des vapeurs en
tête de colonne.
Par conséquent, la dernière équation peut s’écrire comme suit :
x D (1 − xW )
Ln
xD xW xW (1 − x D )
= αn soit n = (4-53)
1 − xD 1 − xW Ln α
C'est la formule de Fenske qui permet de déterminer le nombre de plateaux théoriques N

(n=N+1) dans le cas d'un mélange idéal à reflux total.
78
Figure 4-12 : Schéma des courants liquide et vapeur
IV- 8 EFFICACITÉ :
IV-8-1 Transfert de matière – Théorie du double film :
La façon dont les performances d’une colonne à distiller réelle à plateaux ou à garnissage
approchent l’équilibre, dépend de la vitesse de transfert de matière.
Pour illustrer le concept de transfert de matière, considérons un composant ‘A’ qui passe de la
phase gazeuse à la phase liquide comme cela est montré sur la figure 4-14.
Pour cela, le composant ‘A’ doit d’abord migrer à travers la phase gazeuse puis à travers l’interface
et ensuite à travers la phase liquide.
79
Figure 4-14 : transfert de matière entre les phases gazeuse et liquide.
Pour le composant ‘A’, les concentrations moyennes ou au sein des phases gazeuse et liquide sont
respectivement y AG et x AL . La concentration au sein de la phase gazeuse ( y AG ) décroît jusqu’à
la valeur y A i à l’interface gaz liquide. La concentration de la phase liquide commence à la valeur
x A i à l’interface et diminue jusqu’à la valeur x AL au sein de la phase liquide. Selon la théorie du
double film, il n’y a pas de résistance au transfert de matière à l’interface et ainsi y A i et x A i sont
en équilibre ( y A i = K A x A i ).
Pour le transfert de matière à l’état stationnaire, la vitesse à laquelle le composant ‘A’ migre de la
phase gazeuse à l’interface est égale à la vitesse à laquelle il diffuse à travers la phase liquide. Ainsi,
il n’y a pas de modification de la quantité du composant ‘A’ à l’interface.
Le flux du composant A peut être exprimé selon :
N A = k G ( y AG − y A i ) = k L ( x A i − x AL ) (4-58)
où :
- N A est la vitesse du transfert de masse du composant ‘A’, exprimée en nombre de moles par
unité de temps et de surface,
- k G est le coefficient de transfert de masse pour la phase gazeuse, exprimé en nombre de moles
par unité de temps et de surface,
- k L est le coefficient de transfert de masse pour la phase liquide, exprimé en nombre de moles par
unité de temps et de surface,
80
- y AG est la fraction molaire du composant ‘A’, au sein de la phase gazeuse, nombre sans
dimension,
- y A i est la fraction molaire du composant ‘A’, dans la phase gazeuse à l’interface, nombre sans
dimension,
- x A i est la fraction molaire du composant ‘A’, dans la phase liquide à l’interface, nombre sans
dimension,
- x AL est la fraction molaire du composant ’A’, au sein de la phase liquide, nombre sans
dimension.
La vitesse globale du transfert de matière du composant ‘A’ à travers les phases gazeuse et liquide
peut être représentée sous la forme du produit d’un coefficient global de transfert de masse par une
force motrice globale de la concentration.
(
N A = K G y AG − y * ) (4-59)
où :
- KG est le coefficient global de transfert de matière, basé sur la phase gazeuse, exprimé en
nombre de moles par unité de temps et de surface,
- y * est la fraction molaire du composant ‘A’ dans la phase gazeuse, qui serait en équilibre avec
x A donnée par la relation y *A = K A x A , nombre sans dimension.
La force motrice de la concentration de l’équation (4-42) peut être réécrite selon :
( ) ( ) ( ) (
y AG − y *A = y AG − y A i + y A i − y *A = y AG − y A i + m x A i − x AL ) (4-60)
où
( y A i − y *A )
m= (4-61)
( x A i − x AL )
Et m est la pente de la droite d’équilibre, sans dimension.
En combinant les équations (4-61) et (4-58) , on obtient :
1 1 m
= + (4-62)
KG kG k L
81
L’équation (4-62) fournit la relation entre le coefficient global de transfert de matière et les
coefficients de transfert de matière propre à chaque phase basée sur la théorie du double film. Si la
m
pente de la droite d’équilibre (m) est faible (à savoir bien inférieure à 1), alors le rapport est
kL
1
faible et le terme le plus important pour la résistance au transfert de matière est .
kG
Dans ces conditions, la résistance au transfert de matière est contrôlée par la phase gazeuse.
1
Inversement, quand la pente a une valeur élevée, le terme devient non significatif devant le
kG
m
terme , et la résistance au transfert de matière est alors contrôlée par la phase liquide.
kL
IV-8-2 Efficacité des colonnes à plateaux :
1. Efficacité globale de plateau :
Bien que plusieurs paramètres différents pour l’efficacité soient utilisés pour les colonnes à distiller
à plateaux, celui qui est finalement nécessaire pour les colonnes à plateaux perforés est l’efficacité
globale de plateau, aussi parfois appelée efficacité globale de la colonne qui est définie comme le
rapport entre le nombre de plateaux théorique et le nombre réel de plateaux.
Nt
Eg = × 100 (4-63)
Nr
où E g est l’efficacité globale de plateau, exprimé en %, N t est le nombre de plateaux théoriques,
sans dimension et N r est le nombre réel de plateaux, sans dimension.
Dans l’équation (4-63), un bouilleur ou un condenseur partiel ne devraient pas être comptés dans le
nombre de plateaux théoriques ( N t ). N t comprend seulement les plateaux qui sont contenus dans
la colonne.
Pour les distillations d’hydrocarbures, les efficacités globales de plateaux varient de 50 à 90%.
Dans les procédés d’absorption, le domaine varie de 10 à 50%.
82
2. Efficacité de Murphree :
Puisque l’efficacité de plateau varie d’un plateau à l’autre à l’intérieur d’une même colonne, il
habituel de définir une efficacité pour les plateaux pris individuellement.
L’efficacité de plateau de Murphree, calculée sur la phase vapeur, est définie comme suit :
y n − y n +1
E mv = × 100 (4-64)
y n* − y n +1
où
- E mv est l’efficacité de plateau de Murphree calculée sur la phase vapeur, exprimée en %,
- y n est la fraction molaire de la vapeur venant du plateau n, sans dimension,
- y n +1 est la fraction molaire de la vapeur qui arrive au plateau n, sans dimension,
*
- y n est la fraction molaire de la vapeur en équilibre avec le liquide venant du plateau n, sans
dimension. y n* = K x n
L’efficacité globale de plateau peut être calculée à partir de l’efficacité de plateau de Murphree en
utilisant la relation de Lewis (1936) :
Ln [1 + E mv (λ − 1)]
Eg = (4-65)
Ln λ
où
m pente de la droite d' équilibre

λ = = (4-66)
L pente de la droite opératoire
 
G
où L est le débit liquide, exprimé en mole par unité de temps et G est le débit gazeux, exprimé en
mole par unité de temps.
3. Efficacité ponctuelle :
Puisque la concentration du liquide peut varier d’un point à un autre sur un plateau, particulièrement
dans le cas des plateaux de grand diamètre où il peut y avoir une grande quantité de courant croisé,
l’efficacité de Murphree peut prendre une valeur supérieure à 100%.
83
Il est alors habituel de définir l’efficacité ponctuelle sur un plateau de distillation, aussi appelée
efficacité locale.
yn − y n +1
Ep = × 100 (4-67)
*
yn − y n +1
p
où E p est l’efficacité ponctuelle, exprimée en %.
Comme la concentration du liquide est déterminée à partir d’un seul point, on ne peut avoir de
changements de concentration et l’efficacité ponctuelle ne peut dépasser 100%.
Cependant, comme les gradients de concentration sont complexes et difficiles à prévoir, l’efficacité
ponctuelle est plus utilisée en recherche que dans la conception industrielle.
Si le liquide et la vapeur sont complètement mélangés sur un plateau, on a alors :
E mv = E p (4-68a)
Si le liquide traverse la plateau en écoulement piston,
E mv =
1
[
λ e
λ Ep
−1 ] (4-68b)
Les équations (4-68a) et (4-68b) représentent les limites des possibilités du modèle de mélange et
des corrections doivent être faites en utilisant un modèle de mélange.
84
CHAPITRE V
Notions sur les équipements de distillation
85
V-1 LES DIFFÉRENTS TYPES DE COLONNE :
Parmi les différents types de colonnes à distiller, On distingue:
- les colonnes à plateaux:

a) plateaux perforés
b) plateaux à cloches
c) plateaux à soupapes
- les colonnes à garnissage:

a) garnissage en vrac
b) garnissage systématique
V- 1-2 COLONNE A PLATEAUX :

Différents types de plateaux (étages) existent dans les colonnes, et chaque type de plateau est
différent de l’autre de point de vue construction et efficacité.
Dans une colonne à plateaux, le plateau est l’élément actif de la colonne : c’est le contacteur gaz-
liquide sur lequel s’opère l’échange entre les phases. On rappelle qu’une colonne est un contacteur
entre une vapeur ascendante et un liquide descendant.
Afin d’assurer la descente du liquide, chaque plateau est muni d’un déversoir qui permet au liquide
de descendre sur le plateau inférieur. Si le débit liquide dans la colonne est important, plusieurs
déversoirs peuvent être installés sur un plateau. Sur chaque plateau le liquide s’écoule
horizontalement et localement il s’agit donc d’un fonctionnement à courants croisés.
Schéma de colonne à plateaux

86
1. Plateaux à courants croisés traditionnels :
• Plateaux perforés :
Ils étaient les premiers plateaux utilisés dans l’industrie des colonnes à rectifier. Ils sont moins
chers, plus faciles à nettoyer, mais aussi ils sont moins rentables (moins efficaces), et présentent des
risques d’entraînement du liquide par la vapeur ascendante, et en cas de chute de la pression, ces
plateaux pleuvent du liquide.
Dans le cas de plateaux perforés, il est possible de ne pas installer de déversoir et dans ce cas, le
liquide et la vapeur empruntent les mêmes orifices et on a effectivement un contre-courant.
Les géométries des plateaux perforés typiques, comprenant les indications sur les dimensions des
trous, les surfaces libres et les sections des trop-pleins sont données dans le tableau 5-1.
Paramètre Plage
Diamètre des trous, (cm) 0,5 – 2,5
Rapport de section libre 0,06 – 0,16
Rapport de section des trop-pleins 0,05 – 0,30
Rapport espacement/diamètre du trou 2,5 – 4,0
Espacement inter-plateaux, (cm) 30 – 90
Hauteur du déversoir, (cm) 2-8
Tableau 5-1 : Géométrie des plateaux perforés.
Un plateau perforé est un disque percé de petits trous pour le passage des vapeurs montantes et
muni d’un déversoir (un trop plein) pour permettre l’écoulement par gravité de la phase liquide.
Le déversoir est un tube vertical dont l’extrémité supérieure dépasse légèrement le niveau du liquide
du plateau et dont l’extrémité inférieure se trouve à un niveau entre le plateau inférieur et le haut du
déversoir de ce plateau.
Le liquide est retenu sur le plateau par la pression de la vapeur ascendante.
Les caractéristiques physiques du plateau perforé sont illustrées dans la figure 5-1.
87
Figure 5-1 : Plateau perforé classique de distillation à courant croisé.
La figure 5-2 montre la tendance générale de la relation entre l’efficacité globale du plateau et le
débit de vapeur. Elle montre qu’aux faibles vitesses de vapeur, le plateau perforé va pleurer, et, à
des vitesses encore plus faibles, il se vidangera totalement en laissant tout le liquide s’écouler par
les trous du plateau. Au point de vidange, aucun liquide ne s’écoule par le déversoir et le trop-plein.
Le pleurage et la vidange se traduisent par une baisse d’efficacité du plateau.
Aux vitesses élevées, le primage se produit, provoquant un entraînement physique des gouttelettes
de liquide en suspension, sur le plateau supérieur. Il en résulte finalement un engorgement
accompagné par ne diminution de l’efficacité de Murphree.
Figure 5-2 : Variation de l’efficacité de Murphree en fonction du débit de vapeur.
L’autre mode par lequel se fait l’écoulement est le débordement par le déversoir. Dans des
conditions de grandes vitesses du liquide, les déversoirs ne sont plus capables de véhiculer tout le
liquide et il s’ensuit une accumulation du liquide résultant du déversement.
88
• Plateaux à clapets (à soupapes) :
Avec les plateaux à clapets, les trous ou les fentes sont recouvertes par des clapets (ou calottes)
mobiles qui peuvent monter ou descendre selon le débit gazeux permettent ainsi le barbotage. Ces
plateaux sont plus légers que ceux à cloches (calottes).
Aux faibles vitesses gazeuses, les soupapes se ferment pour éviter le pleurage. Aux fortes vitesses,
les soupapes s’ouvrent pour laisser passer la vapeur et réduire la perte de charge. Comme on
pouvait s’y attendre, la perte de charge est plus grande qu’avec les plateaux perforés. L’efficacité
est sensiblement voisine de celle des plateaux perforés. Ces dernières années, un certain nombre de
colonnes ont été équipées de plateaux possédant des mini-clapets (Lee, 1995). Ces plateaux sont
analogues aux plateaux à clapets traditionnels sauf les soupapes qui sont beaucoup plus petites
permettant ainsi d’en disposer un plus grand nombre sur le plateau, en améliorant de cette façon le
contact liquide-vapeur sur chaque plateau.
Figure 5-3 : Plateau à clapet de distillation à courant croisé.
• Plateaux à calottes :
Un grand nombre d’anciennes colonnes à distiller contiennent des plateaux à calottes. Beaucoup de
colonnes utilisées pour déshydrater le gaz naturel par le triéthylène glycol sont équipées de plateaux
à calottes. A cause de leur conception mécanique plus complexe, les plateaux à calottes sont
beaucoup plus chers que les plateaux perforés ou à clapets.
Avec les plateaux à calottes, la vapeur s’écoule à travers les calottes recouvertes par le liquide du
plateau. Une fois dans la calotte, la vapeur change alors de direction et traverse les fentes et la
couche de liquide du plateau. Comme les plateaux à clapets, les plateaux à calottes sont très
efficaces pour empêcher le pleurage aux faibles débits gazeux.
89
Figure 5-4 : Plateau à calottes de distillation à courant croisé.
90
Bibliographie
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2. P.A. SCHWEITZER
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10 J. L. HUMPHREY, G. E. KELLER "Procédés de séparation - Techniques, sélection,

dimensionnement", Ed. Dunod, Paris, 2001
91

Cours Opération Unitaire 1

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Université Hassiba Benbouali de Chlef

Pr. ACHOUR Djilali

====== 2018 ======

Le génie chimique fait appel à un vaste domaine de connaissances en thermodynamique, chimie,

• Problèmes économiques (prix de revient);

• Problèmes d'hygiène, de sécurité et d'environnement …

Les grandes étapes d'une fabrication sont généralement les suivantes :

• Préparation, conditionnement et acheminement des matières premières (réactifs);

• Transformation chimique des réactifs en produits;

• Séparation, purification et conditionnement des produits.

• Laboratoires de contrôle de qualité;

• Industries chimiques et parachimiques;

• Industries pétrolière et pétrochimique;

• Ingénierie et industries d'équipement;

• Environnement : traitement de l'eau, de l'air, des déchets;

• Industrie agroalimentaires et bio-industrie;

• Industries diverse : métallurgie, textile, caoutchouc, verre, parier …

AUX OPÉRATIONS UNITAIRES

Le génie chimique, ou génie des procédés, désigne l'application de la chimie ou d'autres

Le génie chimique permet ainsi le passage d'une synthèse de laboratoire à un procédé

1.2.2. Notion d'Opérations Unitaires

On distingue des Opérations continues et discontinues :

Il faut noter que le fonctionnement en continu permet généralement une régulation

– qualité de production constante ;

– coût de production inférieur à celui d’une opération discontinue ;

– besoins réduits en personnel ;

– plus grande sécurité et meilleures conditions sanitaires (automatisation et pilotage déporté

– investissements élevés (notamment pour contrôles et régulations) ;

– nécessité d’une régularité dans la qualité des matières premières ;

Dans un processus discontinu, la situation du système change constamment dans le temps et

– appareillage polyvalent, charges faibles ;

– pas de problème de circulation de certaines matières (pâtes) ;

– parfois rendements plus élevés.

– coût énergétique élevé (chauffage et refroidissement pour chaque charge) ;

– temps morts (remplissage, soutirage, refroidissement…) ;

– besoin élevé en personnel (manutention, surveillance…) ;

– qualité de production pouvant évoluer dans le temps ;

– coût de production élevé.

■ Processus séquentiels et semi-continus

1.2.3. Classification selon les phénomènes physiques mis en œuvre

■ Opérations unitaires avec ou sans transfert de matière

– les processus de séparation par diffusion (évaporation, distillation, absorption, sublimation,

■ Opérations unitaires avec ou sans transfert de chaleur

• adsorption, échange d’ions, chromatographie en phase liquide, lixiviation (pour un transfert

– les opérations nécessitant d’importants échanges de chaleur :

• cristallisation, lyophilisation, cryo-concentration (pour phases fluides solides);

2.2.2 Classification selon les fonctions des opérations unitaires

Opérations unitaires Fonctions

Opérations fondées sur le transfert thermique

Échange de chaleur et Échauffement, refroidissement et condensation des fluides avec ou sans

Fours industriels Chauffage à haute température des matériaux.

Séchage Récupération de l’humidité ou d’autres liquides d’un solide par

Tours de refroidissement Refroidissement de l’eau afin de la réutiliser dans les condenseurs ou

Opérations fondées sur le transfert de matière

Distillation Séparation des liquides miscibles par évaporation.

Extraction liquide- Séparation des liquides miscibles par différence de solubilité.

Lixiviation Extraction des substances solides dissoutes dans un liquide par un

Adsorption Récupération sélective des substances à partir de liquides ou gaz par

I.2 LES AGENTS DE SÉPARATION :

Tableau 1.1 – Exemples de procédés de séparation et d’agents de séparation.

Procédé Agent de séparation Application(s)

Absorption Solvant* Élimination de dioxyde de carbone et de

Adsorption et Adsorbant* / Résine* Séparation de méta- et paraxylène, séparation

Chromatographie Adsorbant* Séparation de sucres.