Calcul Des Structures Metalliques: M. Kassem HATOUM

CCI-MP FS-ISB-VVV
CONCEPTION DES MODULES

DF 2018 - rév 03
CALCUL DES STRUCTURES METALLIQUES
M. Kassem HATOUM
ANNEE UNIVERSITAIRE 2018/2019
INSTITUT SUPERIEUR DU BATIMENT ET DES TRAVAUX PUBLICS

Chapitre 1
LE MATERIAU ACIER
ISBA TP– 2013-2014 – Cours de Structures en métal

LE MATERIAU ACIER .................................................................................................................. 1
1.1 ACIER AU COEUR DE L'ACTIVITE ECONOMIQUE ...................................................... 1
1.1.1 Naissance de la sidérurgie moderne ................................................................................ 1
1.1.2 La crise des années 70 ..................................................................................................... 2
1.2 HISTOIRE DE L'ACIER ....................................................................................................... 3
1.2.1 Définitions ....................................................................................................................... 3
1.2.2 Le temps des bas-foyers (réduction directe) ................................................................... 4
1.2.3 Découverte de la fonte (procédé indirect) ....................................................................... 5
1.2.4 L'ère de l'acier ................................................................................................................. 7
1.3 FABRICATION DE L'ACIER DE NOS JOURS .................................................................. 7
1.3.1 Généralités....................................................................................................................... 7
1.3.2 Matières premières .......................................................................................................... 8
1.3.3 Elaboration de l'acier liquide........................................................................................... 9
1.3.4. Fabrication des demi-produits ...................................................................................... 11
1.3.5 Fabrication des produits finis ........................................................................................ 13
1.4 PRODUITS SIDERURGIQUES ......................................................................................... 13
1.4.1 Produits laminés ............................................................................................................ 14
1.4.2 Défaut des produits laminés .......................................................................................... 17
1.4.3 Produits tréfilés : fils et câbles ...................................................................................... 19
1.5. TRAITEMENTS THERMIQUES ...................................................................................... 20
1.5.1 Diagramme fer-carbone ................................................................................................ 20
1.5.2 Traitements thermiques : revenu, recuit, trempe ........................................................... 22
1.6. ESSAIS ET CONTROLES ................................................................................................. 24
1.6.1 Essai de traction ............................................................................................................ 24
1.6.2 Essais de dureté ............................................................................................................. 27
1.6.3 Essais de rupture par choc (résilience) .......................................................................... 27
1.6.4. Essais de pliage ............................................................................................................ 28
1.7. LES NORMES PRODUITS ............................................................................................... 28
1.7.1. Principales normes pour les tôles ................................................................................. 28
1.7.2. Choix de la qualité des aciers en fonction de l’épaisseur des tôles. ............................. 34
1.7.3. Normes pour les produits creux. .................................................................................. 35
1.7.4. Normes pour les soudures. ........................................................................................... 36
1.7.5. Normes pour les boulons.............................................................................................. 37

LE MATERIAU ACIER
1.1 ACIER AU COEUR DE L'ACTIVITE ECONOMIQUE
L'acier, ou plus exactement les aciers, sont utilisés dans tous les secteurs de l'activité économique.
Il est impossible de dresser une liste exhaustive : de l'objet usuel à l'instrument le plus sophis-
tiqué, qu'on cherche des qualité de résistance ou de malléabilité, l'acier est à l'origine d'une
infinité de produits élaborés par l'industrie.
En acier, la structure de la pyramide du Louvre. En acier les ouvrages les plus audacieux, les
ponts à grande portée, les plateformes pétrolières, les bâtiments de grande hauteur...
1.1.1 Naissance de la sidérurgie moderne
Restée auparavant à une echelle semi-artisanale, sous les formes de l'acier au creuset et de l'acier
de forge, la fabrication de l'acier a atteint un stade véritablement industriel à partir de la seconde
moitié du XIXème siècle avec l'apparition des procédés Bessemer (1855) et Martin (1865).
Le procédé Bessemer consiste à faire passer dans un bain de fonte liquide, contenue dans un
convertisseur (sorte de grande cornue), un puissant courant d'air, dont l'oxygène permet de brûler
la majeure partie du carbone contenu dans la fonte (décarburation).
Le four Martin mélange de la ferraille à la fonte liquide et permet un contrôle précis de

l'opération de décarburation.
Quelques chiffres illustrent bien ce formidable démarrage de l'acier. En 1854 la France produisant
1,2 million de tonnes de fonte, 793 000 tonnes de fer et seulement 41 000 tonnes d'acier. La
production de l'acier a décuplé en cinquante ans avec une production de 390 000 tonnes en 1890.
La France est alors au quatrième rang de la production mondiale derrière les Etats-Unis, la
Grande-Bretagne et l'Allemagne.
En quelques décénies, l'acier a permis d'équiper puissament l'industrie. Supplantant la fonte et le

fer dans la plupart de leurs applications, il intensifie les fabrications en série, et répond aux
besoins engendrés par le développement des machines et les inventions comme l'automobile et
l'avion.
L'industrie de l'armement a considérablement contribué au développement de l'acier. En 1871 et
1914, la course aux armements fait appel aux premiers aciers spéciaux (dits aciers alliés) doués
de qualités particulières. Le perfectionnement des armes suscite des progrès dans la conception
des machines-outils entrainant des améliorations dans la sidérurgie.
La production mondiale d'acier ne cesse d'augmenter, atteignant 119 millions de tonnes à la veille
de la crise de 1929 contre 28 millions de tonnes au début du siècle. En 1932 la production tombe
à 50 millions pour remonter à 100 millions de tonne à la veille de la deuxième guerre mondiale.
ISBA TP– 2017-2018 – Cours de Structures en métal 1

1.1.2 La crise des années 70
Après la guerre, l'augmentation des besoins provoque une relance de la production mondiale qui
stimule à nouveau les innovations dans la sidérurgie. Le haut fourneau devient de plus en plus
grand : 30 à 90 m de hauteur contre 20 à 30 m au début du siècle. Sa capacité de production
atteint 2 000 à 10 000 tonnes de fonte par jour.
En 1974, la production mondiale franchit le cap des 700 millions de tonnes. L'année suivante elle
tombe à 652 millions. C'est le début d'une longue crise obligeant la sidérurgie, à fermer un grand
nombre d'usines et à réduire la capacité de production des autres centres. De 1974 à 1994 les
effectifs sidérurgiques diminuent de plus de la moitié aux Etat-Unis et en Europe. La France
accuse même une amputation de plus de deux tiers, passant de 158 000 salariés à environ 40
000.
800 800
700 700
600 600
500 500
400 400
300 300
200 200
60 65 70 75 80 85 90 95
Production mondiale d’acier brut en millions de tonnes

(source Usinor Sacilor)
En plus des effets de la crise proprement dite, la concurrence des nouveaux matériaux mais aussi
l'amélioration des performances spécifiques de l'acier lui-même ont contribué à ralentir la
progression de la production, qui a atteint, malgré cela, ses plus hauts niveaux en 1989 et 1990.
Après la crise des années 70 la sidérurgie française commence sa grande mutation technique. La
minette lorraine est en grande partie délaissée au profit des minerais riches venus du Bresil et
d'Australie pour alimenter les nouveaux hauts fourneaux de Dunkerque et Fos-sur-Mer. La
sidérurugie a procédé à des fusions d'entreprises et à des réduction des capacités de production.

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Productivité de la main d’oeuvre en France
En heure de travail pour une tonne d’acier brut
Il y a eu, également, une modernisation des outils de production. Ainsi en 1991, l'acier français
n'est plus élaboré qu'avec les procédés les plus récents : aciérie à l'oxygène ou filière fonte (72 %)
, fusion électrique ou filière ferraille (28 %). La coulée continue draine 94 % de la production.
Tout le processus de fabrication, du haut fourneau au laminoir, est automatisé et informatisé.
Tout ceci s'est traduit par une diminution spectaculaire des effectifs et, en contre partie, un grand
bond en avant de la productivité. Il fallait 10 heures en 1977 pour couler une tonne d'acier ; il en
faut seulement 3 heures aujourd'hui.
Tout en augmentant la productivité, la sidérurgie poursuit ses recherches afin d'améliorer ses
produits. Aujourd'hui on fabrique des aciers "à la carte". Demain, il sera possible de fabriquer des
produits minces à partir de la coulée directe en faisant l'économie du laminage. Les recherches se
poursuivent également vers un appareil permettant d'obtenir de l'acier à partir de minerai et de
charbon sans passer par l'intermédiaire de la fonte.
1.2 HISTOIRE DE L'ACIER
1.2.1 Définitions

L'acier est essentiellement une combinaison de fer et de carbone. On ne le trouve pas à l'état
naturel et il résulte de la transformation de matières premières tirées du sol. Les conditions
matérielles de cette transformation entraînent dans sa composition la présence, en très faible
proportion, d'autres éléments (phosphore, soufre) considérés comme des impuretés. Suivant la
qualité d'acier que l'on veut obtenir, il est possible d'abaisser le pourcentage de ces impuretés au
cours de l'élaboration.
Mais l'acier peut également contenir d'autres éléments (silicium, manganèse, chrome, nickel,
tungstène, etc.) introduits volontairement en vue de modifier sa composition chimique et par suite
ses caractéristiques physiques et mécaniques.
Le fer, la fonte et l'acier se sont trois produits que l'on rencontre dans l'histoire des matériaux. Ce
sont trois combinaisons chimiques Fer + Carbone, dont la teneur en carbone détermine des
produits très différents.
Fer : teneur infime en carbone. C'est un matériau "mou" et malléable, il est l'ancêtre de l'acier
doux. Il a été mis en forme d'abord par forgeage puis par laminage.
Fonte : teneur élevée en carbone (de 2 à 6 %). Il existe plusieurs qualités de fonte, allant de dur et
résistante à malléable et ductile. Elle se met en forme par moulage de la fonte liquide.
Acier : teneur en carbone variant de 0.03 à 2 % maximum. Il est malléable et résistant et se met
en forme, à l'état solide, par laminage ou forgeage.
1.2.2 Le temps des bas-foyers (réduction directe)
Ce sont les Chalybes, tribue du Caucase qui, les premiers, fabriquèrent le fer vers 1700 avant J.C.
Ils savaient également, de façon empirique, élaborer un matériau que l'on peut baptiser acier.
Pour durcir le fer ils y incorporaient du carbone par le procédé dit de "cémentation" : leurs
forgerons martelaient une pièce de fer à chaud au contact du charbon de bois, provoquant la
diffusion partielle, dans le fer, du carbone contenu dans le charbon.
Depuis les Chalybes jusqu'à la fin du moyen-âge, l'élaboration du fer resta la même. Le minerai
de fer était réduit directement en métal, par un procédé rudimentaire, dans un bas-foyer de faibles
dimensions. D'abord un simple trou conique creusé dans le sol, le foyer se transforme en un four :
le "bas-fourneau".
On empilait le minerai en couches alternées avec du charbon de bois. Le feu était activé, soit par
tirage naturel (en exposant le four aux vents dominants), soit au moyen de soufflets (en cuir ou en
peau) à pied ou à bras.
Le fer était obtenu sous la forme d'une masse spongieuse qu'il fallait battre à chaud, avec un
marteau à main, pendant de longues heures, pour la débarasser de ses impuretés et en faire un
métal malléable, prêt à être forgé.
A partir du XIème siècle les premières applications de l'énergie hydraulique ont permis la
mécanisation de la production sidérurgique. Les forges se fixèrent au bord des rivières.
L'énergie hydraulique était utilisée :

- pour le concassage du minerai ;
- pour le martelage (martinet à fer, marteau hydraulique) ;
- pour le soufflage des foyers.
Elle a permis d'accroître la production. La taille des fourneaux s'accrut et, avec elle, la
température de chauffe.
1.2.3 Découverte de la fonte (procédé indirect)
A partir du XIVème siècle la hauteur du fourneau a augmenté et les conditions de soufflage se

sont perfectionnées. Ainsi, la température de la combustion dans les parties basses s'est élevée
suffisamment pour que le fer puisse absorber des quantités croissantes de carbone. Le fer carburé
fond à une température plus basse et dissout à son tour du carbone. C'est au XVème siècle que la
généralisation des premiers "hauts fourneaux", de 4 à 6 mètres de hauteur, a permis d'obtenir,
pour la première fois, un métal liquide que l'on baptisa la fonte.
La fonte est dure et cassante et impropre au forgeage. Elle est, par contre, facile à mouler et se
prête à la fabrication de toutes sortes d'objets : marmites, boulets de canon, canalisations, etc...
Avec la fonte, l'industrie sidérurgique prend un nouveau départ dès la deuxième moitié du
XVème siècle. La production est désormais réalisée en deux temps et dans deux ateliers distincts
( procédé indirect ) :
Première étape : réduction du minerai en fonte dans un haut fourneau.
Deuxième étape : affinage de la fonte en fer (en lui retirant son excédent de
carbone) dans une forge, par refusion de la fonte et
martelage mécanique de celle-ci.
La hauteur des hauts fourneaux, de 4 à 5 m à l'origine, s'est élevée progressivement pour atteindre
7 à 8 m au XVIIIème siècle et 10 à 11 m au début du XIXème siècle. La paroi interne recevait un

revêtement réfractaire. Le haut fourneau comportait des orifices destinés à laisser passer les
conduites de vent (ou tuyères). Pour donner le vent, on a d'abord utilisé des soufflets actionnés
par l'énergie hydraulique et ensuite par la machine à vapeur.
Le chargement des matières (minerai et charbon de bois) s'effectuait depuis la partie supérieure
(le gueulard). Sous l'effet de la combustion, les minerais descendaient lentement à travers le haut
fourneau et formaient à la base (le creuset) le bain de fonte en fusion.
La coulée de fonte permettait d'obtenir un lingot ou gueuse qu'il fallait décarburer à l'atelier
d'affinage.
La production de la fonte étaient un grand consommateur de charbon de bois et la disparition des

forêts obligea à rechercher d'autres sources de chaleur.
C'est en Angleterre, au XVIème siècle, que des recherches sont tentées pour substituer le charbon
de terre au charbon de bois ; mais il faut attendre la découverte de la distillation de la houille et
l'emploi du coke par Darby en 1735 pour assister à de nouvelles transformations. Le coke est
utilisé en 1745 en Angleterre par Richard Reynolds et en 1785 au Creusot par François Ignace de
Wendel.
Au XVIIIème siècle, le perfectionnement des méthodes d'affinage de la fonte annonce la

production industrielle de l'acier. Signalons notamment la mise au point du procédé de puddlage
par l'Anglais Cort, en 1774. Ce procédé utilise un four à réverbère dans lequel les gaz de la
combustion viennent lécher la fonte liquide mélangée à un oxydant et brassée énergiquement.
Cette transformation s'effectue à une température inférieure au point de fusion du fer ; à partir de
cette fonte liquide, on obtient une loupe de fer pâteux que l'on cingle pour en chasser les scories.

1.2.4 L'ère de l'acier
C'est au milieu du XIXème siècle que prend naissance la sidérurgie moderne. En 1855, l'anglais
Bessemer imagine le procédé d'affinage par le vent. Son procédé consiste à faire passer un violent
courant d'air sur la fonte liquide contenue dans une énorme cornue métallique, revêtue de briques
réfractaires. Dans cet appareil, appelé convertisseur, la majeure partie du carbone, contenu dans
la fonte, brûle et l'on obtient ainsi de l'acier liquide.
En 1865, le français Martin met au point un four permettant de convertir la fonte en acier, en
perfectionnant le four Siemens à l'aide d'un nouveau revêtement réfractaire.
Enfin, en 1878, les anglais Thomas et Gilchrist perfectionnent le procédé Bessemer qui peut ainsi
traiter les fontes phosphoreuses. Par emploi d'un revêtement réfractaire basique (dolomie) et
l'introduction de chaux dans la fonte liquide, la transformation devient possible. Ce progrès est
décisif pour la Lorraine, riche d'un minerai de fer phosphoreux surnommé "minette".
Nous entrons alors dans la période moderne de la métallurgie du fer qui devient la sidérurgie. Le
volume de la production, entre 1870 et nos jours, va se multiplier par 100, la productivité du
travail des aciéries par 250.
1.3 FABRICATION DE L'ACIER DE NOS JOURS
1.3.1 Généralités
Nous venons de voir que l'acier n'a pu être produit industriellement, c'est-à-dire en quantité
suffisante pour répondre aux besoins, qu'à partir du moment où l'on est passé par l'intermédiaire
de la fonte.
Si cette même méthode est toujours utilisée dans une très forte proportion pour la fabrication de
l'acier, les instruments et les techniques de production ont considérablement évolué. C'est ainsi
qu'en moins d'un siècle la capacité du haut fourneau a été multipliée par 100 ; une production de
6 à 10 millions de tonnes par an est devenu un ordre de grandeur normal pour une usine
sidérurgique : certaines opérations, autrefois séparées les unes des autres, sont maintenant reliées
entre elles afin de devenir une seule opération menée sans interruption ; le four électrique a connu
un développement important ; l'utilisation massive de l'oxygène a été l'une des étapes marquantes
de l'évolution récente de la sidérurgie ; enfin, l'ordinateur prend une place de plus en plus grande
dans le domaine du contrôle de la conduite des processus de fabrication.
Parallèlement à ces transformations, la main d'oeuvre de l'industrie sidérurgique a donc évolué en

donnant une part croissante au personnel qualifié et aux spécialistes de l'entretien.

Des matières premières aux produits finis, le processus de transformation comprend trois étapes :
1. Elaboration de l'acier liquide ;
2. Fabrication de demi-produits ;
3. Fabrication de produits finis.
Fabrication de l’acier Fabrication des Fabrication des

Minerai liquide : demi-produits : produits finis:
Coke 2 filières : 2 procédés : 2 familles :
Additions  filière fonte  coulée continue  produits plats
 filière ferrailles  coulée en lingot  produits longs
Matières premières
Les minerais de fer

Les minerais les plus courants sont les oxydes, les carbonates et les sulfures de fer. Le fer est un
élément très répandu dans l'écorce terrestre.
Le coke
Il provient de la distillation du charbon dans des "four à coke".
La ferraille
Elle provient des récupérations de l'industrie sidérurgique elle-même.
Autres matières
D'autres matières sont encore utilisées au cours de l'élaboration. Ce sont principalement :
 des fondants, tels que castine, chaux ;
 des éléments d'alliage, le plus important étant le manganèse ;

 des produits réfractaires (siliceux, silico-alumineux, alumineux, magnésie, dolomie) pour
les revêtements des appareils de production ;
 des fluides, tels que l'air, l'eau, l'oxygène en quantités importantes.
Elaboration de l'acier liquide
a) Filière fonte et aciérie à l'oxygène
Le minerai de fer est broyé, criblé et homogénéisé avant d'être chargé, avec de la chaux et du
coke, sur la chaîne d'agglomération ou il est partiellement fondu et prend la consistance d'un
mâchefer poreux.
On obtient ainsi du minerai aggloméré qui est chargé dans le haut fourneau avec du coke, dont la
combustion apporte la chaleur nécessaire à la fusion et l'oxyde de carbone qui réduit (enlève
l'oxygène) les oxydes de fer.
Le fer pur ainsi libéré se combine immédiatement à des atomes de carbone et se transforme en
fonte qui contient 94 à 96 % de fer, 3 à 4 % de carbone et 1 à 2 % d'éléments non ferreux (soufre,
silicium, phosphore, etc...) contenus dans les matières premières enfournées. La gangue liquide se
sépare de la fonte, en raison de sa moindre densité, et constitue un sous-produit qu'on appelle le
laitier.
Le haut fourneau proprement dit est un four à cuve en forme de double troc de cône, revêtu
intérieurement de briques réfractaires. Le diamètre de la partie inférieure (creuset) peut atteindre
14 m et la hauteur intérieure 40 m (soit 100 m pour la hauteur hors tout). La production d'un
grand haut fourneau peut atteindre 10 000 tonnes de fonte par jour.

Entrée : Sortie :
minerai gaz
coke
additions
Gueulard
Cuve
Ventre
Etalages
Tuyères
Sortie : laitier
Creuset
Sortie : fonte
De bas en haut, les différentes parties constitutives du haut fourneau sont les suivantes :
 le creuset, revêtu de graphite, qui recueille la fonte liquide ainsi que le

laitier ;
 le tronc de cône inférieur appelé les "étalages". A la base des étalages se trouvent les
tuyères par lesquelles est insuflé de l'air préchauffé à 1100°C et nécessaire à la
combustion du coke ;
 le ventre : partie élargie située à la jonction des deux troncs de cône, où la température
atteint 1 800° à 2 000°C ;
 le tronc de cône supérieur appelé "cuve" ;
 à la partie supérieure, le "gueulard" qui comprend les dispositifs de

chargement des matières et d'évacuation des gaz.
La fonte liquide, récupérée en bas du haut fourneau, est acheminée vers l'aciérie, au moyen de
wagons poches, où les éléments indésirables sont éliminés. La conversion de la fonte en acier
s'effectue dans le convertisseur, une sorte de cornue géante, constituant le coeur de l'aciérie.
La fonte liquide est versée dans le convertisseur, sur une charge de chaux et de ferraille. On
insuffle de l'oxygène, qui brûle presque totalement les éléments indésirables (carbone en excès,
silicium, phosphore, soufre, ...). Les oxydes ainsi formés sont fixés par la chaux et forment un
laitier qui est évacué. Cette combustion provoque une élévation de la température du bain qui
passe à 1 250° C (fonte liquide) à 1 600° C (acier liquide).
Le convertisseur à oxygène, revêtu intérieurement de réfractaires, peut atteindre 8 m de diamètre

et 10 m de hauteur. Sa capacité peut dépasser 300 tonnes.

b) Filière ferrailles et four électrique
La ferraille, provenant des véhicules, navires, bâtiments, machines, emballages, etc..., est triée,
calibrée et broyée. Elle est additionnée à des métaux divers, afin d'ajuster la composition
chimique de l'acier, et fondue dans un four par des arcs électriques puissants qui jaillissent entre
des électrodes (en général au nombre de 3) et la charge à fondre.
Le four électrique est une cuve, garnie intérieurement de réfractaires, dont la capacité varie de 10
à 200 tonnes. L'avantage du four électrique réside dans le fait que les opérations s'effectuent dans
une atmosphère neutre, ni oxydante ni réductrice, ce qui préserve le moindre des éléments
contenus dans l'acier. Le choix de ferrailles très pures, l'emploi d'éléments d'additions tels que le
nickel, le chrome, le molybdène, le tungstène, etc..., permettent d'obtenir les aciers spéciaux de
plus en plus demandés par l'industrie.
La filière ferrailles est plus économe en énergie que la filière fonte. Elle fait l'économie des
équipements lourds que sont les chaînes d'agglomération, les cokeries et les hauts fourneaux.
Mais la capacité de production d'une aciérie électrique, de 5 000 à 800 000 tonnes par an, est
inférieure à celle d'une aciérie à l'oxygène qui peut dépasser 1 000 000 tonnes par an.
En 1988, 73 % des aciers produits dans le monde étaient fabriqués par la filière fonte et 27 % par
la filière ferrailles.
Fabrication des demi-produits

A la fin de l'opération d'élaboration de l'acier, celui-ci est recueilli à l'état liquide dans une poche
métallique garnie de réfractaires et transporté ainsi jusqu'au lieu de coulée. Les demi-produits
(bloom, brame, billette) sont fabriqués selon deux procédés : coulée continue ou coulée en
lingots.
Bloom Billette Brame
a) Coulée continue
Ce procédé permet d'obtenir directement les demi-produits sans l'étape "blooming-slabbing" de la

coulée en lingots.
L'acier liquide est coulé dans une lingotière en cuivre de section carrée ou rectangulaire selon le
demi-produit fabriqué. Le métal commence à former une peau solide dans la lingotière
violemment refroidi à l'eau. Il est tiré vers le bas par un jeu de rouleaux et achève de se solidifier.
A la base de l'installation on extrait une barre solide, carrée ou rectangulaire qui est découpée en
tronçons de la longueur désirée.
b) Coulée en lingots
L'acier est coulé et solidifié dans des moules en fonte appelés lingotières. Une fois la
solidification terminée, les lingots sont démoulés.
Après un réchauffage à 1 200 degrés, ils sont écrasés dans un gros laminoir pour être transformés
en brames, blooms ou billettes. Le slabbing est l'opération qui permet de transformer les lingots
en brames (ébauche de produits plats). Le blooming permet de transformer les lingots en blooms
(ébauches de produits longs). Le poids des lingots est généralement compris entre 3 et 40 tonnes.
Il peut descendre, pour certaines pièces, jusqu'à 400 ou 500 kg, ou au contraire monter jusqu'à
plusieurs centaines de tonnes.
La coulée en lingots est un procédé en voie de régression. Elle est supplantée par la coulée
continue, procédé récent, qui permet des gains de matière et de productivité. En 1988, 60 % de

l'acier produit dans le monde a été coulé en continu. Ce taux dépasse 80 % en Europe occidentale
et 94 % en France.
Fabrication des produits finis
Laminage à chaud
Laminage à froid
Une part importante des produits plats laminés à chaud est ensuite laminée à froid pour en réduire
encore l'épaisseur.
1.4 PRODUITS SIDERURGIQUES
L’acier est utilisé dans plusieurs secteurs de l’activité économique : Bâtiment et travaux publics,
Construction automobile, Construction mécanique et électrique, Construction navale, Matériel
ferroviaire, Electroménager, Mobilier, etc...

Divers
Const. mécanique 16%
et électrique
24%
Bâtiment et
Const. automobile travaux publics
17% 43%
Utilisation de l’acier dans l’Union Européenne en 1994

Dans le secteur du BTP l’acier sert à armer le béton, à transporter les fluides, à former l’ossature
des bâtiments (usine, bureau, logement, halle de sport,...) et des ponts.
Les produits sidérurgiques utilisés en charpente métallique sont pour l'essentiel, des laminés dont
les profils et dimensions, fort nombreux, sont définis par les normes ou les catalogues des
producteurs.
Les pièces dont les formes sont trop complexes pour autoriser un assemblage de laminés, sont
exécutées en fonderie.
1.4.1 Produits laminés
Les produits sont livrés sous formes de produits plats (tôles ou plaques) ou produits longs
(laminés marchands ou profilés).
 Produits plats : tôles et plaques
 Produits longs : profilés en double té, profilés tubulaires, profilés en U, fers marchands.
Produits plats
Ils ont une section droite rectangulaire dont la largeur est nettement supérieure à l’épaisseur.
Les tôles sont laminées à chaud ou à froid. Elles sont classées en trois catégories :

les tôles fines, épaisseur < 3 mm,
les tôles moyenne, 3 mm épaisseur < 5 mm,
les tôles fortes, épaisseur  5 mm.
 Les tôles laminées à chaud sont livrées en feuilles ou en bobines. Les épaisseurs sont
comprises entre 2 et 10 mm. Elles sont utilisées pour la fabrication des biens d’équipement
(chaudronnerie) et des biens de consommation.
 Les tôles laminées à froid (épaisseur inférieure à 3 mm) sont également disponibles sous
formes de feuilles ou bobines. Elles peuvent être livrées munies d’un revêtement de protection
contre la corrosion : zinc (tôle galvanisée) ou étain (fer blanc). Ces tôles revêtues peuvent en
outre être laquées ou plastifiées. Elles sont utilisées pour la fabrication de biens de
consommation comme l’automobile, le bâtiment, l’électroménager, les emballages
métalliques, etc...
 Les plaques (ou larges plats) sont laminées à chaud dans le sens de la longueur. Compte tenu
du sens de laminage ces produits ont une meilleure résistance en long qu’en travers, les effets
de l’écrouissage sont moins marqués dans le sens transversal. Leur épaisseur est supérieure à
10 mm, leur largeur peut atteindre 5 m. Les épaisseurs courantes se situent entre 10 et 50 mm.
Tôles fortes pour ouvrages d’art
On distingue deux types de produits :
 Les aciers normalisés (aciers N) obtenus par un laminage normalisant ou un traitement

thermique (recuit de normalisation). Ces aciers peuvent être fabriqués jusqu’à 150 mm
d’épaisseur. Les tôles peuvent être d’épaisseur constante ou variable dans le sens de la
longueur. Les tôles d’épaisseur variable (ou tôles profilées en long) peuvent avoir différentes
formes :
coin coin brisé
chapeau chapeau de
chinois gendarme
diabolo
 Les aciers thermomécaniques (aciers M) obtenus par un laminage thermomécanique. A l’heure

actuelle, ces aciers peuvent être fabriqués jusqu’à 100 mm d’épaisseur environ.
Profilés en double té
Ils sont classés en deux catégories :
 Les profilés à ailes étroites dont le moment d’inertie IZ est faible par rapport au moment
d’inertie IY. Ils sont utilisés principalement comme éléments fléchis. On distingue dans cette

catégorie l’IPN, dont les ailes sont d’épaisseur variable et l’IPE, dont les ailes sont d’épaisseur
constante.
 Les profilés à larges ailes dont le moment d’inertie IZ est plus élevé que celui des profilés à
ailes étroites. Ils sont utilisés comme éléments fléchis ou soumis à un effort normal. On
distingue dans cette catégorie le HEA, le HEB et le HEM. La distance entre les deux ailes est
identique pour les trois profilés de même numéro, le HEA est le plus léger et le HEM est le
plus lourd. Les ailes du HEB sont plus épaisses que celles du HEA et moins épaisses que
celles du HEM.
Z Z Z Z
Y Y
Z Z Z Z
IPE 400 HEA 400 HEB 400 HEM 400
Hauteur h (mm) 400 390 400 432

Largeur b (mm) 180 300 300 307
Ep. d’aile tf (mm) 13,5 19 24 40
Ep. d’âme tw (mm) 8,6 11 13,5 21
A (cm2) 84,46 159 197,8 325,8
IY (cm4) 23 130 45 070 57 680 104 100
IZ (cm4) 1 318 8 564 10 820 19 340
Quelques profilés en double té de 400 mm
rofilés tubulaires
Il existe dans cette gamme des tubes carrés, des tubes rectangulaires et des tubes ronds. Ils sont
classés en deux catégories : les tubes sans soudure et les tubes soudés. Les premiers sont obtenus
à partir de lingots ou de fers ronds laminés à chaud. Les seconds sont fabriqués avec un produit
plat étiré à froid, puis roulé et soudé par des procédés automatiques.
Les profilés tubulaires sont de plus en plus employés en construction métallique, plus
particulièrement dans la réalisation des poutres triangulées.
Tube carré Tube rectangulaire Tube rond

Exemple de profilés tubulaires
Profilés en U
Les profilés en U sont soit à face interne des ailes inclinées (UPN) soit à ailes d’épaisseur
constante (UAP). Les dimensions vont de 80 x 45 à 300 x 100, le premier chiffre désignant la
hauteur d'âme, le second caractérisant la largeur d'aile.
Z Z
Y Y Y Y
Z Z
Fers marchands
Sont classés dans cette catégorie les cornières à ailes égales ou inégales, les fers en T, les profilés
en Z, les fers plats, ronds ou carrés, etc...
1.4.2 Défaut des produits laminés
Définition des défauts
Lorsqu'il est correctement exécuté, le laminage fait disparaître presque tous les défauts des
lingots.
Les retassures profondes subsistent cependant et se transforment en fissures souvent même en

dédoublements qui débouchent parfois sur la tranche des pièces.
Lorsque le laminage est trop brutal ou effectué sur un métal insuffisamment chaud apparaissent
des déchirures dites criques de laminage.
Lorsque les cylindres du laminoir sont défectueux, il se forme suivant la direction du laminage
des lignes.

La présence de l'un quelconque de ces défauts entraine le rebus de la pièce, sauf s'il s'agit de
défauts superficiels qu'il est possible d'éliminer par burinage ou meulage après sablage, sans
réduire la section de métal au-delà des tolérances.
Recherche des défauts
Les méthodes d'examen de pièces sont détaillées au chapitre suivant.
Après laminage, l'épaisseur des vides étant réduite à quelques microns tout au plus, l'analyse aux
rayons x ou  ne peut donner d'indication.
En revanche, lorsque l'épaisseur est supérieure à une dizaine de millimètres, les sondages par
ultra-sons permettent de déceler les fissures et les dédoublements. Le défaut est plus ou moins
apparent selon qu'il subsiste un vide, même microscopique ou que des oxydes assurent le contact.
Les inclusions de scories, sable et métaux différents sont également décelées.
Dans les ouvrages importants, il est indispensable d'exiger la réception U.S. (ultra-sons) complète
: les dédoublures ne débouchent pas toujours sur les tranches de la pièce et, lorsqu'elles le font,
l'examen visuel est rarement concluant, la calamine et la rouille masquent le défaut.
Contraintes résiduelles résultant du laminage
Le laminage à chaud entraîne, par refroidissement inégal des différentes zones des profilés, des
champs de contraintes rémanentes, ou tensions internes.
zones
se refroidissant
plus lentement
La zone de jonction de l'âme et des membrures d'un profilé en H se refroidit plus lentement que
l'âme et les ailes proprement dites.
Les contraintes peuvent atteindre une fraction importante de la limite d'élasticité.
Un traitement de normalisation et de recuit fait en grande partie disparaître les tensions internes,
mais réduit la limite d'élasticité.

1.4.3 Produits tréfilés : fils et câbles
Les câbles sont constitués par assemblage de fils obtenus par tréfilage. La résistance à rupture des
fils est très élevée, comparée à cele des laminés (1400 à 1800 N/mm2), de manière à alléger le
câble au maximum.
L'acier est un produit écroui dont l'allongement de rupture doit dépasser 3.5 %, le domaine
plastique est réduit. La teneur en carbone est élevée : 0.65 % par exemple.
Les fils sont groupés soit en câbles à fils parallèles, soit en câbles toronnés.
Dans le deuxième cas, les fils sont disposés en nappes successives, chaque nappe étant enroulée
en hélice dont le pas est alternativement à droite et à gauche ; les couches superficielles peuvent
être formées de fils jointifs en forme de Z, assurant ainsi une certaine protection des couches
intérieures (câbles clos).
Les fils des câbles toronnés non protégés sont très sensibles à la corrosion qui diminue leur
résistance à la fatigue. Le toronnage autorise des ruptures de fils dans les nappes internes, sans
dommage pour la tenue du câble ; lorsque leur nombre devient excessif, il se produit une rupture
fragile brutale. L'emploi de fil Z et l'application d'enduits à base de produits noirs ne confèrent
pas aux structures très sollicitées une sécurité suffisante si l'on ne procède pas à des
remplacements périodiques (ponts suspendus, porteurs et tracteurs de téléporteurs).
Dans tous les cas, il convient de faciliter l'évacuation de l'eau, aux points bas notamment (noeuds
centraux de ponts suspendus, ancrages de câbles) et de susrveiller sérieusement les installations
(contrôles acoustiques ou magnétiques réguliers).

1.5. TRAITEMENTS THERMIQUES
L'importance de l'acier dans l'industrie est due, pour une grande part, à la multiplicité des nuances
que l'on peut fabriquer, en faisant varier la composition chimique du métal (teneurs en carbone et
en divers autres éléments, métaux et métalloïdes), mais elle est aussi fonction de la possibilité que
l'on a de transformer très profondément les caractéristiques d'un acier de composition chimique
donnée, par une suite de chauffages et de refroidissements que l'on appelle les traitements
thermiques.
Ces traitements thermiques sont connus depuis la plus haute antiquité, où l'on savait, par
exemple, que certains aciers refroidis brusquement dans l'eau après chauffage au rouge vif,
acquéraient ainsi une grande dureté.
La découverte scientifique de l'existence de plusieurs formes de cristaux du fer en fonction de la

température, ainsi que celle de leur comportement diffèrent vis-à-vis des éléments d'alliages qui
leur sont associés, ont permis, dans les cinquante dernières années, de mettre au point l'emploi
industriel des traitements thermiques.
1.5.1 Diagramme fer-carbone
Il existe plusieurs diagrammes qui dépendent des vitesses de refroidissement et de la quantité de

silicium ou de manganèse.
°
A
1500
A4 (1400°)
Austénite
+
Austénite alliage fondu
1130
B E
1000
A3 (910°)
A2 (740°)
A1 (700°) S
500
%C
0 0,9 1,7 2 3 4 4,5 5 6

L'une des caractéristiques essentielles du fer pur est de se présenter sous deux formes
allotropiques différentes, suivant la température :
 de la température ordinaire jusqu'à 910°C (que l'on appelle "point A3") : les atomes du fer
sont répartis suivant un réseau cubique centré (au sommet et au centre du cube), c'est le
fer  ;
 de 910°C à 1 390°C environ : les atomes du fer se placent suivant un réseau cubique à
faces centrées (au sommet et au centre des faces des cubes), c'est le fer  ;
 au-delà de 1 390°C : les atomes se retrouvent suivant la disposition des cubes centrés. Il
est d'usage d'appeler cette forme le fer  ;
 à 1 536°C : le fer devient liquide.
    
   
    
    
   
fers  et  fer 
La vitesse de refroidissement joue un rôle capital sur la structure de l'acier.
Considérons trois traitements différents et étudions la structure et la limite de rupture d'un acier à
0.35 % de carbone.
Refroidissement Refroidissement Refoidissement

lent normal brutal
Limite de 600 MPa 700 MPa 1200 Mpa

rupture
Structure

On constate que la limite de rupture et la dureté croîent avec la vitesse de refroidissement.
Dans le premier cas, refroidissement lent et recuit, on a des inclusions de points noirs (la
cémentite) à l'intérieur des cristaux de fer (ferrite).
Dans le deuxième cas, refroidissement normal ( trempe à l'air ), on a une structure plus fine en
lamelles de ferrite et de cémentite.
Dans le troisième cas, refroidissement brutal ( trempe à l'eau ), on a une fine structure homogène
que l'on appelle la martensite. La structure martensitique est fragile et peut initier des fissures.
Dans les structures soudées, le métal est porté en fusion et subit une trempe à l'air. Si on ne prend
pas de précaution thermique, la zone de soudage peut se transformer en structure martensitique
donc dangereuse.
1.5.2 Traitements thermiques : revenu, recuit, trempe
Un traitement thermique est un cycle de réchauffement, refroidissement respectant des conditions

déterminées (température maximale et vitesse de variation de température).
Un traitement thermique a pour objet soit de modifier les conditions de l'équilibre élastique, soit
de modifier la structure à la température ambiante, soit de faire disparaître, ou au contraire
apparaître, les équilibres physico-chimiques instables.
Le revenu
Le revenu est un "traitement thermique auquel est soumis un métal dont l'état structural diffère de
l'état d'équilibre par suite d'un traitement thermique antérieur. Il a pour objet de réduire plus ou
moins l'écart à l'équilibre. Il comporte un ou plusieurs chauffages à des températures inférieures à
A, avec maintient à ces températures, suivis de refroidissements selon des modes et lois
appropriés. Le revenu peut engendrer une baisse de la dureté ou au contraire une augmentation de
celle-ci lorsqu'il intervient un durcissement secondaire". Il occasionne également une chute des
limites élastiques et de rupture.
Le traitement de revenu modifie peu la structure des grains, mais permet la recristallisation de
l'acier. S'agissant, par exemple, d'un acier laminé à froid, le revenu détruit l'écrouissage et fait
disparaître les tensions internes provenant du laminage à trop basse température ou de l'usinage
ou du soudage.

On peut citer par exemple le "revenu de détente" :
Revenu effectué à une température généralement inférieure à 200°C sur des structures totalement
ou partiellement martensitiques afin de réduire les contraintes propres par un début de
précipitation de carbures et ceci sans trop abaisser la dureté.
Le recuit
Le recuit est un "traitement thermique comportant un chauffage et un maintien à une température

voisine de A1, ou supérieure à A1,suivis d'un refroidissement réalisé dans des conditions telles
qu'après retour à la température ambiante, le métal soit dans un état structural proche de l'état
d'équilibre", c'est-à-dire adouci. Il est recommandé de préciser le but de ce traitement en utilisant
une des locutions suivantes :
Recuit d'homogénéisation :
Recuit à haute température (supérieure à A3) destiné à atténuer ou à faire disparaître les
hétérogénéités de composition chimique dues au phénomène de ségrégation.
Recuit d'adoucissement :
Recuit ayant pour objet d'abaisser la dureté du métal.

Les conditions de traitement doivent être adaptées au type d'alliage, à la structure initiale et au
résultat recherché qui doit être précisé en indiquant la structure et la dureté désirées.
Recuit de sphéroîdisation (globulisation) :
Recuit ayant pour but d'obtenir la sphéroîdisation des carbures précipités. Il comporte
généralement un maintien prolongé à une température voisine de A1 avec, éventuellement, des
oscillations autour de cette température.
Recuit de régénération ou d'affinage structural :
Traitement thermique ayant pour objet d'affiner ou d'uniformiser le grain de l'acier.

Il comprend généralement un chauffage jusqu'à une température juste suffisante pour que l'acier
ait une structure totalement austénitique (température supérieure à A3) suivi d'un refroidissement
à vitesse convenable. On peut alors obtenir des grains de la groseur désirée. Avec un
refroidissement très lent, les grains sont grossiers, l'acier s'adoucit.
La trempe
Nous avons vu, en étudiant le comportement d'un acier au refroidissement, que l'on pouvait, par
une chute de température rapide, obtenir à froid une structure très dure dans laquelle le carbone
reste bloqué dans le réseau. Ce résultat s'obtient dans la pratique par la trempe, que l'on peut
décrire sommairement de la façon suivante:
1 - chauffage à température supérieure de 50 à 100°C au point de transformation du métal, et

maintien suffisant de cette température pour réaliser l'équilibre de la structure austénitique ;
2 - refroidissement de la pièce dans un "bain de trempe" à vitesse suffisante pour obtenir des
constituants métallographiques durs (majorité de martensite), cette vitesse étant fonction de la

composition chimique de l'acier (pour un acier donné, rappelons-le, la vitesse de refroidissement
minimale pour obtenir la trempe s'appelle la "vitesse critique de trempe").
Cette vitesse de refroidissement ne devra pas non plus être trop grande, et devra s'appliquer
également aux différentes parties de la pièce, pour éviter les "tapures" qui sont des fissurations
provoquées dans le métal par les effets immédiats ou différés d'un chauffage ou d'un
refroidissement.
La vitesse de refroidissement, qui doit être adaptée à la composition du métal à tremper, dépend
de la nature du bain de trempe, lequel peut, selon les cas, être : l'eau, l'huile ou l'air.
L'état trempé doit être évité dans les structures. Par contre, ce traitement est utilisé pour certains
outils. Un outil qui a travaillé trop rapidement risque d'être adouci si sa température dépasse celle
du point critique. Il faudra le retremper pour lui redonner sa dureté.
1.6. ESSAIS ET CONTROLES
Les essais destinés à la qualification, au contrôle et la réception des produits métallurgiques sont
normalisés pour permettre l'étude comparative de matériaux similaires.
Les essais mécaniques comprennent des essais statiques ou par action graduée (traction, dureté),
des essais dynamiques ou par choc à rupture sur barreau entaillé (résilience), des essais de
déformation (pliage).
Ils peuvent être complètés par des essais d'endurance, des examens macrographiques, des
analyses chimiques.
1.6.1 Essai de traction
L'essai de traction est exécuté sur une éprouvette usinée de forme et dimensions déterminées.
L'effort appliqué croît de façon continue et sans à-coups jusqu'à la rupture.
L0
La norme NFA 03-101 définit toutes les conditions de l'essai : éprouvette, machine, vitesse.
L'appareil enregistre automatiquement l'allongement en fonction de la force. La longueur initiale
Lo mesurée entre repères est telle que Lo  5,65 So . So désignant l'aire de la section droite.
L'essai permet de déterminer le module d'élasticité, le coefficient de Poisson, la limite élastique,

la limite de rupture ainsi que l'allongement de rupture.

Diagramme allongement-effort
Le diagramme enregistré comporte une partie rectiligne OA correspondant au domaine élastique.

Puis, fréquemment, le diagramme se poursuit par un palier AB, le métal s'allongeant à charge
constante : on dit qu'il y a écoulement.
fu C
A E B D
fy

O F r
A partir du point B, seuil du raffermissement, la charge doit à nouveau croître pour allonger
l'éprouvette. En C, la courbe présente une tangente horizontale ; au-delà de ce point, les
déformations augmentent à charges décroissantes et en D, l'éprouvette se rompt. A partir de C,
l'éprouvette subit dans sa partie centrale une réduction de section, ou "striction" qui s'accentue
jusqu'à la rupture.
Entre O et A, le métal reprend exactement sa longueur initiale au déchargement.
A partir de A, si l'effort de traction est supprimé, la courbe de retour EF est paralèlle à la droite de
Hooke OA et il subsiste en fin de cycle un allongement permanent OF. Pour un nouveau
chargement, n'excédant pas l'ordonnée du point E, la courbe est confondue avec EF : il y a eu
écrouissage de l'acier, avec relèvement de la limite élastique. Au-delà de C, le phénomène de
striction subsiste au déchargement.
Le palier de ductilité AB est d'un très grand intérêt en construction métallique : il permet en effet
à tout élément localement sollicité par un état de contraintes dépassant les frontières du domaine
élastique de se décharger au détriment des zones voisines. Il y a adaptation de la matière.
Dans de nombreux cas, le diagramme de traction ne comporte pas de palier : aciers à très haute
résistance dont la courbe s'infléchit progressivement, acier doux écroui par torsion, etc...


acier à haute résistance

fy
acier mi-doux
fy
acier doux
fy

O 0,2 %
Limite d'élasticité
Les trois caractéristiques les plus importantes mesurées lors de l'essai de traction sont en
définitive la limite élastique, la limite de rupture et l'allongement de rupture. La mesure des deux
dernières caractéristiques s'effectue par lecture directe du diagramme.
Quant à la limite élastique, différentes définitions, peuvent en être données :
 limite d'élasticité théorique ou charge unitaire à partir de laquelle une partie des
déformations deviennent permanentes (plastique) ;

 limite d'élasticité proportionnelle ou charge unitaire à partir de laquelle les
déformations cessent d'être propor-tionnelles à l'effort ;

 limite apparente d'élasticité ou charge unitaire pour laquelle, avec certains aciers,
l'effort appliqué est stationnaire ou même diminue, la déformation de l'éprouvette
augmentant.
La troisième définition permet seule des lectures précises, lorsque le diagramme comporte un
palier, c'est-à-dire pour les aciers doux au carbone, recuits. Pour les autres aciers (acier au
carbone trempés ou tréfilés, aciers alliés à haute résistance, etc...), il est défini une limite
conventionnelle d'élasticité à 0.2 % : c'est la charge unitaire qui, maintenue pendant 10 secondes,
puis supprimée, produit un allongement rémanent de 0.2 %.
Pour que les essais soient comparables, la croissance de la contrainte appliquée est limitée à 10
MPa par seconde : pour des vitesses plus rapides, la résistance à rupture augmente, l'allongement
de rupture et la striction diminuent. Le facteur vitesse n'a cependant pratiquement pas d'influence
sur les aciers à palier de ductilité.

1.6.2 Essais de dureté
Les essais de dureté servent surtout à déterminer rapidement la nuance d'un acier. Aucune
corrélation rigoureuse au plan quantitatif n'a été trouvée entre la dureté et les limites élastiques ou
de rupture.
Il en existe de nombreux dont les plus courants sont l'essai Brinell, l'essai Rockwell et l'essai
Vickers, qui tous étudient les effets de la pénétration statique d'une bille, ou d'une pointe.
1.6.3 Essais de rupture par choc (résilience)
Ces essais servent à caractériser la "ténacité" de l'acier ou propriété que présente un métal
difficile à rompre par choc. Le contraire de la ténacité est la fragilité.
Ces essais, en très grand nombre dans le monde, consistent tous à mesurer l'énergie absorbée pour
rompre, en un seul coup et dans des conditions bien définies, une éprouvette entaillée en son
milieu et reposant sur ses deux extrémités. La rupture est généralement provoquée par la chute
d'un monton-pendule (mouton-pendule Charpy par exemple).
L’énergie de rupture varie avec la température de l'éprouvette. Sur la figure est représentée la
courbe de variation de la résilience K d'un acier en fonction de la température. Pour un acier doux
aux températures basses (zone A B) la cassure est fragile à grains plus ou moins brillants ; pour
des températures plus élevées (zone C D), l’énergie augmente et la cassure est généralement terne
; la région intermédiaire (arc B C) de la courbe est dite zone de transition, les deux types de
cassure pouvant se produire (bi-modalité).

Toute détermination sérieuse de la résilience exige une série d'essais dans la fourchette de
températures -50°C à +50°C.
La zone de transition peut se situer autour de 30°C dans le cas d'un acier non calmé, entre 0° et
25° pour un acier semi-calmé et à beaucoup moins de 0°C dans le cas d'un acier calmé. Ces
mesures sont très importantes en construction soudée car l'aptitude des aciers au soudage ou
soudabilité est liée à la résilience du métal.
A chaque type d'essai correspond une zone de transition différente. On définit également une
température de transition associée à un essai de type donné, pour un niveau d'énergie déterminé.
1.6.4. Essais de pliage
Ils consistent à plier le plat ou la tôle sur un mandrin dont le diamètre dépend de l'épaisseur de la
pièce et de la sévérité de l'essai ; on obtient ainsi des renseignements sur la ténacité du métal.
Lorsque l'on désire vérifier la soudabilité du métal, on soumet, au préalable, la pièce à l'action
métallurgique de la soudure.
L'essai s'effectue en deux temps à la presse hydraulique : on coude d'abord l'éprouvette en V, puis
on referme les deux branches du V l'une sur l'autre soit complètement (pliage à bloc), soit en
plaçant entre les deux branches une cale d'épaisseur constante.
Les éprouvettes doivent supporter ce pliage sans crique ni déchirure.
1.7. LES NORMES PRODUITS
1.7.1. Principales normes pour les tôles
Pour les tôles, on utilise essentiellement une norme principale.

La NF EN 10025 concerne les aciers décrits ci-dessous :
- A/ Les produits laminés à chaud en aciers de construction non alliés, qui comportent
essentiellement trois nuances S235, S275, et S355 (aciers traités par les partie 1 et 2 de norme NF
EN 10025 (version 2005), et qui relevaient avant de l’ancienne norme NF EN 10025).
Les qualités sont données avec deux termes qui précisent l’énergie de rupture par choc garantie,
et la température d’essais correspondante :

Energie : J énergie garantie de 27 Joules,
K 40 Joules,
L 60 Joules.
Températures :
R énergie garantie à +20°C
0 0°C
2 –20°C
3 –30°C
4 –40°C
Les limites d’élasticités et de rupture garantie qui diminuent avec l’épaisseur des tôles sont
données par la partie 2 de la norme :
Pour les marchés publics de travaux, ce type d’acier n’est autorisé (Fascicule 66 du CCTG, aciers
relevant de l’ancienne norme NF EN 10025), que pour des épaisseurs inférieures à 30mm. Les
prescriptions du fascicules 66 ont vocation à être remplacés à terme par les exigences de la partie
1.10 de l’eurocode 3 (NF EN 1993-1-10) qui concerne le choix de la qualité des aciers en
fonction de l’épaisseur des tôles : voir paragraphe 1.7.2 ci-dessous.
- - B/ Les produits laminés à chaud en aciers de construction à grain fin (qui

correspondent aux produits de l’ancienne norme NF EN 10113, et sont traités par les parties 3, 4
de la nouvelle norme NF EN 10025 (version 2005)).
La partie 3 concerne les aciers à l’état de livraison normal qui comporte deux qualités ; la qualité
de base notée N, la qualité de résilience supérieure notée NL. Les épaisseurs de ces aciers vont
actuellement jusqu’à 150mm, mais devraient probablement diminuer dans un futur proche.

La norme NF EN10025-3 donne les valeurs des limites d’élasticité et de rupture garantie en
fonction de l’épaisseur des tôles pour les qualités N et NL qui comporte essentiellement quatre
nuances S275, S355, S420, S460.
Pour éviter des problèmes de rupture fragile le fascicule 66 du CCTG impose le recours à la
qualité supérieure NL dès que les épaisseurs dépassent 80mm.
La partie 4 concernent les aciers avec état de livraison thermomécanique, qui comporte deux
qualités (qualité de base notée M, qualité supérieur notée ML). La qualité supérieure est requise
par le Fascicule 66 du CCTG dès que les épaisseurs dépassent 50mm. L’épaisseur de ces aciers
est actuellement limitée à 80mm bien que certains ouvrages se soient construits avec des aciers
ML jusqu’à 120mm d’épaisseur.
La partie 4 de la norme (NF EN10025-4) donnent les valeurs des limites d’élasticité et de rupture
garantie en fonction de l’épaisseur des tôles pour les aciers M et ML qui comportent également
quatre nuances (S275, S355, S420, S460).

Les parties 5 et 6 de la norme concernent :
NF EN 10025-5 : les aciers à résistance améliorée à la corrosion qui comportent

essentiellement les nuances S235 W, S355 WP, et S355 W.
NF EN 10025-6 : les aciers à haute limite d’élasticité à l’état trempé et revenu, qui
comportent les nuances S500, S550, S620, S690, S890, et S960.
Les caractéristiques mécaniques de ces aciers données dans la norme sont rappelées ci-dessous :

Pour mémoire, l’Eurocode 3 donne en partie 1.1 de valeurs indicatives de limite d’élasticité et
limites de rupture garantie pour les divers aciers vue précédemment. Ces valeurs sont données à
titre indicatif et ne sont valables que pour les faibles épaisseurs. En effet, on s’aperçoit que les
normes produits citées précédemment sont plus sévères que les valeurs données dans le tableau
ci-dessous, sachant que d’après les principes édictés dans l’Eurocode 0, ce sont bien les valeurs
les plus conservatives des Eurocodes ou des normes produits qu’il faut retenir pour faire les
calculs.

1.7.2. Choix de la qualité des aciers en fonction de l’épaisseur des tôles.
Les exigences du fascicule 66 du CCTG sont amenés à être remplacés à terme par les dispositions
de la norme NF EN 1993-1-10 qui précise les épaisseurs maximales des tôles à utiliser en
fonction de la qualité de l’acier et du taux de sollicitation de l’élément considéré.
Le tableau ci-dessous rappelle les épaisseurs maximale à retenir en fonction de la contrainte de
référence ED qui est la contrainte sous l’action de la température maximale de référence cumulée
à la combinaison de la charge permanente et des charges fréquentes d’exploitation (pour une
structure normalement dimensionnée, non soumise à des contraintes thermiques très importantes,
ED est en général proche de 0.5.fy)

1.7.3. Normes pour les produits creux.
Les profils creux relèvent des normes NF EN 10210 et NF EN 10219. Les nuances et qualités de
ces produits sont rappelés ci-dessous :
norme NF EN 10210 (aciers finis à chaud):

S235 H, S275 H, S355 H
S275 NH/NLH, S355 NH/NLH, S460 NH/NLH

norme NF EN 10219 (aciers formés à froid):S235 H, S275 H, S355 H
S275 NH/NLH, S355 NH/NLH, S460 NH/NLH
S275 MH/MLH, S355 MH/MLH, S420 MH/MLH, S460 MH/MLH
1.7.4. Normes pour les soudures.
De très nombreuses normes produits existent pour l’ensemble des procédés de soudure (par
exemple pour les produits d’apport de soudage : NF EN ISO 18276, NF EN ISO 14341, NF EN
ISO 2560, NF EN 756, NF EN 757, NF EN ISO 17632).
Trois normes principales importantes existaient pour la réalisation des soudures :
NF P 22-471 ---> Norme principale, relative à la fabrication qui définit les catégories de
soudures, la composition du programme de soudage, et les contrôles à effectuer.
NF P 22-472 ---> Norme visée par la NF P 22-471 qui définit les modalités de Qualification
des Modes Opératoires de Soudage (Q M O S).
NF P 22-473 ---> Norme visée par la NF P 22-471 qui définit l’étendue des contrôles à
effectuer en fonction du type de soudures.
Ces normes sont remplacées depuis 2009 par la nouvelle norme européenne NF EN 1990-2
relative à l’exécution des structures métalliques, laquelle nécessite pour les structures de génie
civil une refonte du fascicule 66 du CCTG.
Pour les structures de génie civil, il convient de préciser dans les cahiers des charges :
1/ les assemblages pour lesquels une soudure pleine pénétration est exigée. En général :
- les assemblages bout à bout des semelles et des âmes des poutres
principales,
- les assemblages bout à bout des semelles supérieures des pièces de pont
sur les semelles des poutres principales,
- les assemblages bout à bout des raidisseurs longitudinaux.
2/ La tolérance pour la préparation des assemblages bout à bout :

- +2mm ou -1mm si l’assemblage est réalisé sans latte et sans reprise
envers,
- +2mm ou -3mm si l’assemblage est réalisé sans latte et avec reprise
envers,
- +3mm ou –1mm si l’assemblage est réalisé avec latte,
- +/- 3mm si l’assemblage est réalisé sur un chanfrein en X.
3/ Par complément aux dispositions de la norme NF EN ISO 15614-1, les équivalences de

nuances et de qualités d’aciers doivent respecter les exigences suivantes :
- la valeur de l’énergie minimale de rupture pour les essais de flexion par
choc est inférieure ou égale à celle de l’acier de l’assemblage en
qualification,
- la température de réalisation des essais de flexion par choc est
supérieure ou égale à celle de l’acier de l’assemblage de qualification.

4/ Que l’entrepreneur doit effectuer les essais de production prévus par l’article 12.4.4 de
la norme NF EN 1090-2.
1.7.5. Normes pour les boulons.
Les normes principales pour les fournitures des boulons sont les normes NF EN ISO 898-1, NF
EN 20898-2, NF EN 14399-1, NF EN 14399-2, NF EN 14399-3, NF EN 14399-5, NF EN 14399-
6.
Pour la mise en œuvre et la réalisation des assemblages, les anciennes normes françaises étaient :
- Pour les boulons HR : NF P 22-461 à NF P 22-466,

- Pour les boulons ordinaires : NF P 22-431,.
Ces normes sont remplacées par la norme européenne NF EN 1090-2.
Par complément au stipulation du fascicule 66, pour les structures de Génie Civil, les exigences
des cahiers des charges réclament les éléments suivant :
- les boulons sont des boulons galvanisés à haute résistance aptes à la
précontrainte du système HR au sens de la norme NF EN 14399-1 et de
classe de qualité 10.9/10 conforme à l’article 3 de la norme NF EN ISO
898-1,
- Ils sont aptes au serrage par la méthode du couple en classe de
performance K2 au sens de la norme NF EN 14399-1,
- Ils font l’objet d’un contrôle spécifique par l’entrepreneur et donnent
lieu à un procès verbal de réception 3.2 tel que défini par la norme NF
EN 10204, établi sur la base d’un certificat de réception 3.1.B tel que
défini par cette même norme,
- Les boulons doivent être titulaire de la marque NF-Boulonnerie de
construction métallique,
- Leur étanchéité est assurée par un mastic adapté compatible avec les
produits entrant dans la composition du dispositif de protection
anticorrosion.
1.7.6. Norme d’exécution des charpentes métalliques (NF EN 1090-1 et NF

EN 1090-2).
Pour les structures de génie civil, en complément du fascicule 66 du CCTG, on retient comme
exigences dans ces normes les éléments précisés ci-dessous.
1.7.6.1 – Exigences sur les matériaux

Les matériaux de la charpente doivent respecter les exigences liées aux classes EXC3 ou EXC4
de la norme NF EN 1090-2.
Par complément à la norme NF EN 1090-2 :

- la classe dimensionnelle au sens de la norme NF EN 10029 est la classe
B pour toutes les tôles quelle que soit la classe d’exécution,
- les tôles fournies doivent réponde aux classes S1 en corps de tôle et E1
en rive, au sens de la norme NF EN 10160 (contrôle US),
- les exigences au sens de la norme NF EN 10163-3 sont celles de la
classe C2.
La traçabilité individuelle au sens de l’article 5.2 de la norme NF EN 1090-2 est requise. Les
tôles sont marquées de façon à permettre leur identification et à constituer le plan de mise en tôle.
Les profilés doivent pouvoir être identifiés dans l’usine de construction.
1.7.6.2 – Exigences sur la mise en oeuvre
La classe d’exécution des éléments de charpente au sens de la norme NF EN 1090-2 est la classe
EXC3, sauf pour les éléments assemblés bout à bout, pour lesquels la classe d’exécution est la
classe EXC4.
Tous les perçages d’éléments structuraux sont effectués en respectant les stipulations de l’annexe
D de la norme NF EN 1090-2.
Pour les aciers de nuances supérieures ou égales à S355, dans le cas d’une classe d’exécution
EXC3, les découpes par poinçonnage sont obligatoirement suivies d’un réalésage.

Chapitre 2
NOTIONS DE SECURITE
REGLEMENTATION : EUROCODE 3
39
NOTIONS DE SECURITE REGLEMENTATION : EUROCODE 3 .......................................... 41
2.1. GENERALITES .................................................................................................................. 41
2.1.1. Notions de sécurité ....................................................................................................... 42
2.1.2 Etats-limites .................................................................................................................. 42
2.2. ACTIONS ........................................................................................................................... 43
2.2.1. Définition et classement ............................................................................................... 43
2.2.2. Valeurs caractéristiques des actions ............................................................................. 44
2.2.3. Valeurs représentatives des actions variables .............................................................. 44
2.2.4. Valeurs de calcul des actions ....................................................................................... 44
2.2.5. Valeurs de calcul des effets des actions ....................................................................... 44
2.3. ETATS-LIMITES ULTIMES (ELU) ................................................................................. 45
2.3.1. Conditions de vérification ............................................................................................ 45
2.3.2. Combinaisons d'actions ................................................................................................ 45
2.4. ETATS-LIMITES DE SERVICE (ELS) ............................................................................ 46
2.4.1. Conditions de vérification ............................................................................................ 46
2.4.2. Combinaisons d'actions ................................................................................................ 47
2.4.3 Valeurs limites de flèches sous combinaisons rares ..................................................... 47
2.5. COMBINAISONS D'ACTIONS POUR LES STRUCTURES DE BATIMENT .............. 48
2.5.1. Actions ......................................................................................................................... 48
2.5.2. Etats-limites ultimes ..................................................................................................... 48
2.5.3. Etat-limite de service - Combinaison rare ( calcul des déformations ) ........................ 49
2.6. COMBINAISONS D'ACTIONS POUR LES OUVRAGES D’ART ................................. 49
2.6.1. Charges d’exploitation EC1 ......................................................................................... 49
2.6.2. Charges de températures .............................................................................................. 51
2.6.2 Valeurs de combinaison ................................................................................................ 52
2.6.3 Combinaisons générales ................................................................................................ 53
2.7. RESISTANCE DES SECTIONS TRANSVERSALES ..................................................... 55
2.7.1. Généralités.................................................................................................................... 55
2.7.2. Classification des sections............................................................................................ 56
2.7.3. Effort axial de traction ................................................................................................. 63
2.7.4 Effort axial de compression .......................................................................................... 63
2.7.5 Moment fléchissant ....................................................................................................... 63
2.7.6. Effort tranchant ............................................................................................................ 64
2.7.7 Moment fléchissant et effort tranchant ......................................................................... 65
2.7.8 Moment fléchissant et effort axial (sans effort tranchant) ............................................ 66
2.7.9 Moment fléchissant ,effort axial et effort tranchant ...................................................... 70
2.7.9 Calcul des caractéristiques efficaces (section de classe 4)............................................ 70
40
NOTIONS DE SECURITE REGLEMENTATION : EUROCODE 3
2.1. GENERALITES
Une construction doit être calculée et réalisée de manière :
 qu'avec une probabilité acceptable, elle reste apte à l'utilisation pour laquelle elle a été
prévue ;
 qu'elle résiste à toutes les actions susceptibles de s'exercer sur elle pendant l'exécution et
durant son exploitation ;
 qu'elle ait une durabilité convenable en regard des coûts d'entretien ;
 qu'elle ne soit pas endommagée par des accidents (explosions, chocs...).
Pour satisfaire les exigences énoncées ci-dessus, il convient :
 de choisir convenablement les matériaux ;
 de définir un dimensionnement et des détails constructifs appropriés ;
 de recourir à des procédés de contrôle bien adaptés.
Lors du dimensionnement, il est nécessaire d'effectuer certaines vérifications dans lesquelles

interviennent différents facteurs relatifs à la structure, aux méthodes de calculs et aux charges.
Ces différents facteurs introduisent dans le calcul des imprécisions ayant un caractère alléatoire.
L'origine et la nature des principales imperfection sont les suivantes :
a) Imprécisions relatives à la structure :
 Les caractéristiques mécaniques d'un acier sont des valeurs comportant une certaine
dispersion.
 Les dimensions réelles des éléments ne correspondent pas aux dimensions théoriques
(tolérances de laminage).
 Il y aura des imprécisions inhérentes aux procédés de fabrication et de montage

(tolérances et discordances entre l'exécution et les plans).
b) Imprécisions relatives aux méthodes de calculs utilisées :
Les calculs sont basés sur des modèles analytiques et mathématiques traduisant de manière
approchée le comportement réel d'une structure. Les résultats, fondés sur ces modèles imparfaits,
sont donc entachés d'imprécisions inévitables.
c) Imprécisions relatives aux charges :
Parmi les charges agissant sur une structure, certaines d'entre elles sont relativement bien définies
(charges permanentes). Par contre les charges variables (vent, neige, effets dynamiques, etc...) ne
peuvent pas être évaluées précisément.
ISBA TP – Cours de Structures en métal 41

La valeur de ces charges est fixée en procédant à des mesures et en s'appuyant sur l'expérience et
l'observation statistique.
Il y a donc une certaine probabilité que, sur toute la durée de vie de l'ouvrage, les charges
effectives soient, à un moment donné, supérieures aux charges prises en compte dans le calcul.
2.1.1. Notions de sécurité
Le concept probabiliste de la sécurité étant défini, il s'agit de donner à l'ingénieur praticien, une
méthode lui permettant de vérifier la sécurité d'une construction.
On peut distinguer les types suivants de méthodes de calcul :
a) Suivant le mode d'introduction des coefficients relatifs à la sécurité :
 Les méthodes de calcul "aux contraintes admissibles" où les contraintes résultant des
sollicitations sous charges de service sont comparées à des fractions des résistances du
matériau.
 Les méthodes de calcul "aux états limites" où les sollicitations sous charges de service
majorées sont comparées à la résistance ultime des éléments et où la structure doit en
plus satisfaire certaines prescriptions liées aux conditions d'utilisation.
b) Suivant la conception des conditions de sécurité :
 Les méthodes déterministes de calcul dans lesquelles les paramètres de base sont
considérés comme non aléatoires.
 Les méthodes probabilistes de calcul dans lequelles les paramètres de base sont
considérés comme aléatoires.
La tendance actuelle de la plupart des normes et recommandations est l'utilisation de méthodes de

calcul "semi-probabilistes" basées sur la notion d'états-limites et tenant compte du caractère
aléatoire de certains paramètres.
Cette méthode de calcul est notamment utilisée dans l'EUROCODE 3 et donc dans la suite du
présent cours.
2.1.2 Etats-limites
Un "état-limite", est un état particulier, au-delà duquel une structure (ou une partie de structure)
cesse de remplir les fonctions ou ne satisfait plus aux conditions pour lesquelles elle a été conçue.
On considère deux états-limites. On tient compte, d'une part, de la sécurité des personnes en
effectuant une vérification à la ruine (état-limite ultime) et, d'autre part, des risques de dommages
matériels pouvant nuire à la durabilité de la structure (état-limite de service).

2.2. ACTIONS
2.2.1. Définition et classement
Une action (F) est :
 une force (charge) appliquée à la structure ;
 une déformation imposée.
Les actions agissant sur une structure sont de nature très différentes. Elles sont classées :
a) En fonction de leurs variations dans le temps :
 Actions permanentes (G) :
* poids propre des structures, installations, accessoires et équipements fixes
* action dûe à la précontrainte
* déformation imposée à la construction
* déplacement différentiel des appuis
 Actions variables (Q)
* charges d'exploitation
* action du vent
* action de la neige
* effet des variations de température
 Actions accidentelles (A)
* explosions
* chocs de véhicules
b) En fonction de leurs variations dans l'espace :
 Actions fixes
 Actions libres (ex. charges d'exploitation mobiles)

2.2.2. Valeurs caractéristiques des actions
La valeur caractéristique d'un action (F) est :
 soit une valeur spécifiée ;
 soit la valeur limite qui présente une probabilité acceptée, a priori, de ne pas être
dépassée.
2.2.3. Valeurs représentatives des actions variables
La principale valeur représentative est la valeur caractéristique Qk. Les autres valeurs
représentatives sont définies ainsi :
 valeur de combinaison o.Qk
 valeur fréquente 1.Qk
 valeur quasi permanente 2.Qk Qk
2.2.4. Valeurs de calcul des actions
La valeur de calcul Fd d'une action est exprimée par la formule
Fd = F.Fk
2.2.5. Valeurs de calcul des effets des actions
Les effets (E) des actions sont les réponses de la structure aux actions, telles que sollicitations,
contraintes et déformations.
Ed = E (Fd)

2.3. ETATS-LIMITES ULTIMES (ELU)
Un état-limite ultime est atteint lorsqu'un des phénomènes suivants se produit :
 perte d'équilibre ;
 instabilité de forme ;
 rupture d'un élément ou d'une section ;
 déformations plastiques excessives.
Les états-limites ultimes visent à garantir la sécurité à rupture sous des charges d'exploitation
élevées, ayant une faible probabilité d'occurence.
2.3.1. Conditions de vérification
a) Etat-limite d'équilibre statique, ou de grands déplacements
Edst  Estb
avec Edst = effets de calcul des actions déstabilisantes

Estb = effets de calcul des actions stabilisantes
b) Etat-limite de rupture
SR
avec S = valeur de calcul d'une sollicitation

R = résistance de calcul correspondante.
2.3.2. Combinaisons d'actions
Les valeurs de calcul des actions à utiliser dans les combinaisons d'action sont les suivantes :
a) En situation durable et transitoire
G.Gk pour les actions permanentes

avec G = 1 si l'action est favorable
G = 1,35 si l'action est défavorable
Q.Qk pour une action variable avec sa valeur caractéristique
avec Q = 0 si l'action est favorable

Q = 1,5 si l'action est défavorable
Q.o.Qk pour les autres actions variables avec leurs valeurs de

combinaison.
b) En situation accidentelle
GA.Gk pour les actions permanentes
avec GA = 1
1.Qk pour une action variable avec sa valeur fréquente
2.Qk pour les autres actions variables avec leurs valeurs quasi-
permanentes
A.Ak pour l'action accidentelle
avec A = 1
2.4. ETATS-LIMITES DE SERVICE (ELS)
Les états-limites de service sont des limites sur les conditions d'exploitation ou de durabilité. Ils
visent à garantir un fonctionnement satisfaisant sous charges normales d'exploitation et assurer la
durabilité de la structure.
2.4.1. Conditions de vérification
EC
avec E = effet de calcul des actions appliquées

C = valeur nominale de l'effet à ne pas dépasser
2.4.2. Combinaisons d'actions
Les valeurs de calcul des actions à utiliser dans les combinaisons d'action sont les suivantes :
a) Combinaison rare
Gk pour les actions permanentes

Qk pour une action variable avec sa valeur caractéristique
0.Qk pour les autres actions variables avec leurs valeurs de

combinaison.
b) Combinaison fréquente

1.Qk pour une action variable avec sa valeur fréquente
0.Qk pour les autres actions variables avec leurs valeurs de
combinaison.
c) Combinaison quasi-permanente

2.Qk pour une action variable avec sa valeur quasi-permanente.
2.4.3 Valeurs limites de flèches sous combinaisons rares
En général on limite la flèche totale par rapport à la droite reliant les appuis aux valeurs suivantes
:
 toitures et planchers : L/250
 planchers supportant des poteaux : L/400
D'autre part, on limite la flèche due aux charges variables aux valeurs suivantes :
 toitures et planchers : L/300
 planchers supportant des cloisons fragiles ou rigides : L/350

 planchers supportant des poteaux : L/500
2.5. COMBINAISONS D'ACTIONS POUR LES STRUCTURES DE

BATIMENT
2.5.1. Actions
(G) Charges permanentes (poids mort, déformation imposée à la structure,

déplacements différentiels des appuis)
(Q) Charges variables :
 Charges d'exploitation (EN 1991-1.1)
 Charges de neige (valeur tirée de la norme DTU 06-006 (N84) EN 1991-1.3)
 Charges de vent (1,2 x valeur de vent normal tirée de la norme DTU 06-006 (NV65) 
EN 1991-1.4)
 Action de la température (variation relative de longueur de -4.10-4 à +3.10-4 par rapport à

la température de montage  EN 1991-1.5)
2.5.2. Etats-limites ultimes
Les valeurs des actions seront combinées conformément aux règles suivantes :
a) Avec la valeur caractéristique de l'action variable la plus défavorable
1,35 . Gmax + Gmin + 1,5 . Q1
avec Gmax = valeur caractéristique des actions permanentes défavorables

Gmin = valeur caractéristique des actions permanentes favorables
Q1 = valeur caractéristique de l'action variable la plus défavorable
b) Avec la valeur caractéristique de 2 actions variables ou plus
1,35 . Gmax + Gmin + 1,35 .  Qi si i=2

avec Gmax = valeur caractéristique des actions permanentes défavorables
Gmin = valeur caractéristique des actions permanentes favorables
Qi = valeur caractéristique de l'action variable i
2.5.3. Etat-limite de service - Combinaison rare ( calcul des déformations )
Les valeurs des actions seront combinées conformément aux règles suivantes :
a) Avec la valeur caractéristique de l'action variable la plus défavorable
G + Q1
avec G = valeur caractéristique des actions permanentes

Q1 = valeur caractéristique de l'action variable la plus défavorable
b) Avec la valeur caractéristique de 2 actions variables ou plus
G + 0,9 .  Qi si i=2
avec G = valeur caractéristique des actions permanentes

Qi = valeur caractéristique de l'action variable i
2.6. COMBINAISONS D'ACTIONS POUR LES OUVRAGES D’ART
2.6.1. Charges d’exploitation EC1
2.6.1.1 Détermination des voies de circulation et de l’aire résiduelle
Largeur de la chaussée : w Nombre de voies : n1 Largeur d’une voie Largeur de l’aire

résiduelle
w  5,4m n1  1 3m w  3m
5,4m  w  6m n1  2 w 0
m
2

w  6m w 3m w  3.n1
n1  E  
3
La voie n°1 (voie la plus chargée) est placée de façon à ce que la charge qu’elle porte soit la plus
défavorable possible pour le tablier de l’ouvrage. La voie n°2 est alors positionnée sur la surface
restante de tablier avec le même critère, et ainsi de suite. Les voies de circulation étant placée,
l’aire restante correspond à l’aire résiduelle. Cette aire n’est pas forcément composée d’une seule
bande de tablier.
Aire
résiduelle
Voie conventionnelle
n°1
Voie conventionnelle
n°2
2.6.1.2 Modèles de charge (Load Model = LM)
Quatre modèles de charge (exceptées les charges de fatigue) :

- Modèle n°1 : Charges concentrées (TS) et réparties (UDL)
- Modèle n°2 : Essieu unique (complément du modèle n°1)
- Modèle n°3 : Ensembles de véhicules spéciaux
- Modèle n°4 : Chargement par une foule (5 kN/m²)
Le modèle 2 est toujours appliqué seul sur la structure.
Ces actions variables ont plusieurs valeurs représentatives :

- valeurs caractéristiques : période de retour = 1000 ans
- valeurs non-fréquentes : période de retour = 1 an
- valeurs fréquentes : période de retour = 1 semaine
- valeurs quasi permanentes : nulles sauf exception
Actions à composantes multiples, groupe de charges :
Les modèles de charge 1, 3, 4 et les forces horizontales peuvent être cumulés avec les charges sur
les trottoirs. Cette simultanéité est prise en compte par la définition de groupes de charge
(Tableaux 4.4a et 4.4b de l’article 4.5 de la NF EN 1991-2).

2.6.2. Charges de températures
Les élévations uniformes de la température ne créent généralement pas d’effort dans les tabliers
de pont, mais servent à dimensionner les souffles des joints de chaussée et déterminer les efforts
horizontaux sur les appuis et fondations.
On prend dans les règlements français des variations de température de +30°C/-40°C.
L’eurocode 1 partie 1.5 fournit une abaque qui permet de déterminer les étendues de variations
uniformes de la température. Cette abaque conduit à des valeurs sensiblement équivalentes à
celles du règlement français.
En plus des effets d’élévation uniforme de la température, il convient en prendre en compte dans
les OA (béton ou mixte), des effets de gradients de température.
Dans les règlements français, pour les OA ne béton, on prend un gradient thermique linéaire de
12°C.
Dans les ouvrages mixtes, on prend en compte une dilatation différentielle métal/béton de +/- 5°C
que l’on intègre dans le calcul des états à vide en fin de construction et au temps infini (guide
SETRA sur la fissuration des dalles d’OM de 1996).
L’EC1 partie 1-5 définit 4 gradients thermiques considérés comme des actions variables, au
même titre que les charges roulantes. Les cas de charge correspondants sont donc appliqués sur
une structure homogénéisée avec n0.
Sur les graphiques ci-dessous, où h est l’épaisseur de la dalle, m celle de la poutre métallique
figurent les diagrammes  T  y  de déformations de la section mixte (au facteur de dilatation
thermique près) sous les 4 gradients thermiques.
16°
C
0,6 .
4°C h
0,4 m
0°C
y

Gradient non linéaire négatif :
-
5°C 0,6 .
h
0°C
0,4 m
-
8°C
-
Gradients linéaires positif et négatif 8°C
:
15° -18°C
C
0°C
Les valeurs numériques de température indiquées sur ces diagrammes sont données à titre
indicatif (ordre de grandeur). Elles dépendent du groupe dans lequel est classé l’ouvrage (au sens
de l’EC1 partie 1.5), des épaisseurs de dalle et de revêtement de chaussée. Tous les ponts mixtes
appartenant au groupe 2, les valeurs exactes des températures définissant les gradients
s’obtiennent à partir de l’EC1 partie 1.5.
Pour les ponts mixtes l’annexe nationale de l’EC1 devrait recommander de retenir un gradient
linéaire discontinu correspondant à une différence de température uniforme de +/- 10°C entre le
béton de la dalle et l’acier de la charpente.
Pour calculer la composante des combinaisons thermiques, on cumule le gradient thermique à
35% de la dilatation maximale, ou on cumule 100% de la dilatation maximale à 75% du gradient
thermique.
2.6.2 Valeurs de combinaison
L’action variable dominante est introduite avec sa valeur caractéristique ( Qk ), les autres actions
variables sont alors introduites avec leur valeur de combinaison ou d’accompagnement (  0Qk ).
Par action variable, on entend les groupes de charges suivants :

gr 1a UDL, TS, qt' (charges de trottoir)
gr 2 Efforts horizontaux (freinage/accélération, forces centrifuges)
gr3 Charges apportées par les piétons sur les trottoirs
gr 5 Charges apportées par les convois exceptionnels
Tk Action de la température
LM 2 Essieu unique (groupe de charge gr 1b )
FWk : enveloppe des effets du vent cinquantenal en service
FW* : enveloppe des effets du vent compatible avec les charges de trafic (vitesse de
vent limitée ; surface des véhicules prises en compte)
2.6.3 Combinaisons générales
Gkj désigne respectivement les actions permanentes défavorables (poids propre par exemple) ou
favorables (dénivellations d’appuis par exemple).
Pour chaque action variable Qk et chaque état j correspond une combinaison Ck , j dans laquelle
cette action est dominante. L’enveloppe des combinaisons Ck , j ainsi obtenues correspond à la
combinaison globale de l’état j :
- combinaison fondamentale ELU

- combinaison ELS caractéristique
fréquente
quasi permanente
non fréquente
Les valeurs numériques des coefficients de combinaison sont données dans l’annexe A2 de la
norme NF EN 1990.
Remarque : Dans le cadre du modèle de calcul exposé au chapitre suivant, toutes ces actions
n’ont pas été prises en compte.
L’effet du vent n’est pas pris en compte pour un calcul de résistance du tablier en flexion
longitudinale (il ferait l’objet d’un calcul dynamique particulier).
qt' et LM 2 ne sont pas pris en compte.
Combinaison fondamentale ELU :

1,35 gr1a  1,5 min FW* ; 0,6 FWk 

 1,35 gr 2
{ G + Pm + Deniv} + 0,35 { G } +  1,35 gr 5
 1,5 Tk  1,35 gr1a fréq

 1,5 FWk

Combinaison caractéristique ELS :
 gr1a  0,6Tk


 gr1a  min F * ; 0,6 F
W Wk 
 gr 2  0,6Tk
{ Gk + Pk + Deniv} + 
 gr5  0,6Tk
 Tk  gr1a fréq

 FWk
Combinaison fréquente ELS :

(0,75TS  0,4UDL)  0,5Tk
0,75LM 2

{ Gk + Pk + Deniv} +  0,6Tk
 0,2 FWk


Combinaison quasi permanente ELS :
G kj  Déniv.  0,5Tk
j 1

2.7. RESISTANCE DES SECTIONS TRANSVERSALES
2.7.1. Généralités
Aux états-limites ultimes, les ossatures doivent être soumises à un certain nombre de
vérifications, dont la vérification de résistance des sections transversales.
a) Caractéristiques des sections transversales :
 Section brute :
Les caractéristiques de la section brute sont déterminées en utilisant les dimensions

nominales sans déduction des trous éventuels.
 Aire nette :
L'aire nette (Anet) d'une section transversale est égale à son aire brute moins les
déductions appropriées pour tous les trous.
 Section efficace de la section transversale de classe 4 :
Le calcul des caractéristiques de section efficace, des sections transversales de

classe 4 (v. classification des sections au paragraphe 2.6.2.) doit être fondé sur les
largeurs efficaces des éléments comprimés.
b) Facteurs partiels de sécurité :
Les résistances de calcul des sections, sont affectées d'un facteur partiel de sécurité M dont les
valeurs sont les suivantes :
 résistance des sections de classe 1, 2, 3 ou 4 : M0 = 1,0
 résistance des éléments à l'instabilité

: M1 = 1,0 pour les bâtiments
M1 = 1,1 pour les ponts

NB : les dernières versions des Eurocodes recommandent de prendre pour les bâtiments la
valeur de M1 pour la vérification des sections dans le cas d’une analyse au second ordre
avec imperfections locales dans les barres. Cette prescription qui n’a pas de réel impact
pour les bâtiments les coefficients M0 et M1 étant tous deux égaux à 1 n’a pas été retenue
pour les ponts.

 résistance à la rupture des sections transversales tendus (vérification de la section nette au
droit des trous) : M2 = 1,25
 résistance des boulons, rivets, axes d’articulation, soudures, plaques en pression
diamétrales : M2 = 1,25
 résistance des au glissement des assemblages boulonnés

à l’ELU (catégorie C) :M3 = 1,1 (1,25 dans texte européen)
à l’ELS (catégorie B) :M3,ser=1,25 (1,1 dans texte européen)
 résistance en pression diamétrale d’un boulon à injection
: M4 = 1,1
 résistance des joints de poutres à treillis de profils creux

: M5 = 1,1
 résistance des axes d’articulation à l’ELS

: M6,ser = 1,0
 précontrainte des boulons à haute résistance

: M7 = 1,1
2.7.2. Classification des sections
L'Eurocode 3 introduit le nouveau et très important concept de "classes de sections transversales".

La classification des sections transversales permet de préjuger de leur résistance ultime en flexion
et en compression, compte tenu du risque de voilement local.
Quatre classes de sections sont ainsi définies en fonction des élancementS (largeur/épaisseur) des
parois qui les constituent et de la limite d'élasticité de l'acier :
 Classe 1 :
Sections transversales massives pouvant atteindre leur résistance plastique sans

risque de voilement local et possédant une capacité de rotation de rotule plastique
importante.
 Classe 2 :
Sections transversales massives pouvant atteindre leur résistance plastique, sans

risque de voilement local, mais possédant une capacité de rotation de rotule
plastique limitée.
 Classe 3 :
Sections transversales pouvant atteindre leur résistance élastique (limite élastique

sur la fibre la plus éloignée) mais non leur résistance plastique à cause des risques
de voilement local.

 Classe 4 :
Sections transversales à parois élancées ne pouvant atteindre leur résistance

élastique à cause des risques de voilement local.
Le tableau de la page suivante récapitule les attributs de chaque classe de section dans le cas
d'une section simplement fléchie.

P P
    
MODELE RESISTANCE CAPACITE

CLASSE DE DE DE ROTATION
COMPORTEMENT CALCUL PLASTIQUE
PLASTIQUE
M sur section complète
Mpl
fy
1 Mel Importante
Voilement
local

PLASTIQUE
Mpl fy
2 Mel Limitée
Voilement
local
ELASTIQUE
Mpl fy
3 Mel Aucune
Voilement
local

ELASTIQUE
M sur section efficace
Mpl fy
4 Mel Aucune
Voilement
local


La connaissance préalable de la classe des sections des éléments composant une ossature
conditionne le choix de l'analyse globale à appliquer : analyse plastique ou analyse élastique.
Une section est classée en fonction de l'élancement (largeur/épaisseur) des parois qui la
composent (âme, semelles) et des sollicitations auxquelles elle est soumise.
Le tableau de la page suivante rassemble les élancements limites à ne pas dépasser pour les
classes 1, 2 et 3 de parois, dans le cadre des sections en I ou en caisson.
Les parois dont l'élancement est supérieur à l'élancement limite de la classe 3 sont de classe 4.
Cas de la flexion composée dans les âmes :
Le classement des âmes soumises à la flexion composée est fonction de la position de l'axe neutre
plastique ou élastique. En général les sollicitations dans une section donnée ne sont pas connues,
a priori. Ceci impose de faire une hypothèse de départ (= classe 1) et de vérifier, après analyse
globale et détermination des sollicitations, le bien fondé de cette hypothèse.
Cas des parois de semelles en console : élancements limites de la classe 3
Les élancements limites des parois semelles en console pour la classe 3 sont fonction du
coefficient k de la paroi. Les valeurs du coefficient sont données au paragraphe 2.7.9.
Classe des Profils laminés courants à section en I :
 Section sollicitée en compression seule ou en flexion simple:
La classe est donnée directement dans les tableaux des caractéristiques des profilés
pour les nuances d’aciers les plus courantes.
 Section sollicitée en flexion composée par rapport à l'axe yy:
Effort axial connu ==> on peut déterminer la classe en considérant que

l’effort normal mobilise une portion d’âme symétrique autour de l’axe neutre (voir les
tableaux ci-dessous).
Sollicitations inconnues ==> hypothèse de départ (= classe 1) et vérification,
après analyse globale et détermination des sollicitations, du bien fondé de cette hypothèse.

2.7.3. Effort axial de traction
Dans les éléments sollicités en traction axiale, la valeur de calcul NS de l'effort de traction dans
chaque section transversale doit satisfaire à la condition NS  NR.
NR = min (Npl ; Nu ; Nnet dans le cas des assemblages de catégortie C)
avec :
A. fy
N pl  (résistance plastique de la section brute)
 M0
0,9A net . fu
Nu  (résistance ultime de la section nette au droit
 M2
des trous de fixation)
A net . fy
N net  (résistance plastique de la section nette pour
 M0
les assemblages de catégorie C calculés pour
résister au glissement à l'ELU)
2.7.4 Effort axial de compression
Dans les éléments sollicités en compression axiale, la valeur de calcul NS de l'effort de

compression dans chaque section doit satisfaire à la condition NS  NR.
Pour les sections de classe 1, 2 ou 3 :
A. fy
N R  N pl  (résistance plastique de la section brute)
 M0
Pour les sections de classe 4 :
Aeff . fy
N R  N0  (résistance plastique de la section brute)
 M0
2.7.5 Moment fléchissant
En absence d'effort tranchant, la valeur de calcul MS du moment fléchissant dans chaque section
transversale doit satisfaire à la condition : MS  MR.

Pour les sections de classe 1 ou 2 :
Wpl . fy
M R  M pl  (résistance plastique de la section brute)
 M0
We . fy
M R  M el  (résistance élastique de la section brute)
 M0
I
We 
Max[v, v' ]
Weff . fy
MR  M0  (résistance de calcul de la section brute au
 M0
voilement local )
I eff
Weff 
Max[v, v' ]
2.7.6. Effort tranchant
La valeur de calcul VS de l'effort tranchant dans chaque section doit satisfaire à la condition VS 
Vpl.
avec
fy
Av .
V pl  3 (résistance plastique au cisaillement issue du
M0
critère de Von Mises)
Av = aire de cisaillement
Pour les PRS en I et H :

Av = .hw.tw
Pour les profilés laminés en I ou H
Av = Min [A - 2 b.tf + (tw + 2.r) tf , .hw.tw ]
=1,20 pour S235,S275,S355, S420 et S460
=1 pour les nuances plus élevées

Le critère en effort ci-dessous peut être remplacé par un critère en contrainte pour un point
critique de la section transversale :
fy
 ed 
3. M 0
Ved .S
où  ed est la contrainte de cisaillement classique RDM  ed 
I .t
où S est le moment statique de la partie supérieure de la section par rapport au centre de gravité
G, I l’inertie principale par rapport à y pour Vz par rapport à z pour Vy, t l’épaisseur de la tôle au
point étudié
Il est par ailleurs nécessaire de vérifier la résistance au voilement sous cisaillement des âmes,
conformément aux dispositions explicitées dans le chapitre 4, dès lors que leur élancement est
supérieur aux valeurs suivantes :
72
. pour des âmes non raidies

31
. . k pour des âmes raidies

2.7.7 Moment fléchissant et effort tranchant
Lorsque la valeur de calcul VS de l'effort tranchant, dépasse la moitié de la résistance plastique de

calcul au cisaillement Vpl, il faut tenir compte de son effet sur le moment résistant plastique.
Si VS  0,5 Vpl ==> MS  MR
Si VS > 0,5 Vpl ==> MS  min (MR ; MV)
avec : MR = résistance définie en 2.6.5 (suivant la classe)
MV = résistance plastique réduite calculée en utilisant une limite d'élasticité réduite

fred pour l'aire de cisaillement Av
VS
limite d'élasticité réduite : fred = (1-) fy avec   (2  1) 2
Vpl
Cas des sections transversales à semelles égales :

Pour les sections transversales à semelles égales, fléchies suivant l'axe de forte inertie et
en prenant comme aire de cisaillement Av = h. tw, l'expression de MV peut se mettre sous
la forme suivante :
 . A v  fy
2
M V  Wpl  
 4t w   M0
et être représentée graphiquement de la façon suivante :
2.7.8 Moment fléchissant et effort axial (sans effort tranchant)
2.7.8.1 Sections de classe 1 et 2 :
Pour les section de classe 1 et 2 la valeur de calcul MS du moment fléchissant doit satisfaire à la
condition :
MS  MN
MN étant la valeur de calcul de la résistance plastique réduite par la prise en compte de l'effort
axial.
a) Plats sans trous de fixation
MN =Mpl . [ 1-(NS /Npl)2 ]
b) Sections transversales comportant des semelles
Si NS  min (0,25.Npl ; 0,5.Aw.fy/M0) ==> MN =Mpl

avec Aw = A - 2.b.tf (Aire de l'âme)
En général, c'est la deuxième condition qui est la plus défavorable, l'aire de l'âme étant inférieure
à la moitié de l'aire totale de la section.
- Flexion autour de l'axe yy
Si NS > min (0,25.Npl ; 0,5.Aw.fy/M0)
MNy =Mply . ( 1-NS /Npl ) / ( 1-0,5.a) avec a = min ( Aw /A ; 0,5 )
- Flexion autour de l'axe zz
Si NS > min (0, 5.Npl ; Aw.fy/M0)
MNz =Mplz . [ 1 - (NS /Npl-a)2 / (1-a)2 ] avec a = min ( Aw /A ; 0,5 )

- Flexion bi-axiale
(MSy /MNy) + (MSz /MNz)  1
Pour les sections en I et en H
=2
 = 5 . NS /Npl avec   1
2.7.8.2 Sections de classe 3 :
Les sections transversales de classe 3 sont considérées comme satisfaisantes si la contrainte

longitudinale maxi x remplit la condition :
x  fy /M0
2.7.8.3 Sections de classe 4 :
Les sections transversales de classe 4 sont considérées comme satisfaisantes si la contrainte

longitudinale maximale x calculée en utilisant les largeurs efficaces des éléments de section
comprimés remplit la condition :
x  fy / M0

Pour les sections transversales sans trous, la condition ci-dessus s'écrit :
 x ,Ed N Sd  M ySd  N Sd . e zSd  M zSd  N Sd . e ySd  1,0

1  
f yd f yd . Aeff f yd .W yeff f yd .W zeff
expression dans laquelle f yd  f y
L’application de la formule donnant  1 suppose que l’on calcule la section efficace et le module
efficace sous l’action respectivement d’un effort normal seul (dans le cas d’un effort normal de
traction, la section efficace est prise égale à la section brute, ce qui est le cas dans les zones de
moment positif des bi-poutres mixtes), puis d’un moment seul (un module efficace pour chaque
signe possible du moment) :
Aeff = aire efficace de la section transversale supposée soumise à une compression
uniforme (M = 0) ;
Wyeff =module de résistance y de la section efficace, la section transversale étant
supposée soumise uniquement à un moment fléchissant suivant l'axe concerné (N= 0) ;
ezN = décalage de l'axe neutre concerné, la section transversale étant supposée
soumise à une compression uniforme (M = 0).
Wzeff =module de résistance z de la section efficace, la section transversale étant
supposée soumise uniquement à un moment fléchissant suivant l'axe concerné (N= 0) ;
eyN = décalage de l'axe neutre concerné, la section transversale étant supposée
soumise à une compression uniforme (M = 0, cf dessin ci-dessous).
Pour chaque torseur d’efforts appliqué (NSd MySd, MzSd, ), on calcule  1 en prenant en compte les
caractéristiques efficaces correspondant au signe des efforts réels appliqués.
En alternative à cette méthode basée sur une vérification en efforts, deux approches équivalentes
en contraintes sont possibles:
- Première approche en contrainte : sous chaque torseur d’efforts (NSd MySd,
MzSd, ), on procède à une itération complète permettant de déterminer les
caractéristiques efficaces de la section cohérentes avec le diagramme de

contraintes qui équilibrent le torseur. Dans ce cas on s’assure que la contrainte
maximale obtenue dans la section en fin d’itération est bien inférieure à la
limite d’élasticité fy.
- Deuxième approche en contraintes : Pour les poutres en I soumises à de la
flexion composée uni axiale, on effectue un calcul simplifié visant à ne faire
que deux itérations :
- calcul de la section efficace des semelles (en fonction des zones
comprimées),
- calcul des caractéristiques mécaniques de la section en ayant enlevé les
portions voilées des semelles, puis calcul du diagramme des contraintes
dans l’âme pour déterminer la section efficace de l’âme. On obtient avec
cette méthode simplifiée un résultat très proche (< 2%) des valeurs
obtenues avec la méthode itérative complète,
2.7.9 Moment fléchissant ,effort axial et effort tranchant
Lorsque l'effort tranchant dépasse la moitié de la résistance plastique au cisaillement, il faut

prendre en compte son effet, ainsi que celui de l'effort axial sur le moment de résistance
plastique.
Si VS  0,5 Vpl ==> critères du paragraphe 2.6.8 à vérifier.
Si VS > 0,5 Vpl ==> la résistance de calcul de la section transversale aux

combinaisons de moment et effort axial doit être calculée
en utilisant une limite d'élasticité réduite fred pour l'aire
de cisaillement Av .
avec : fred = (1-) . fy et  = ( 2.VS /Vpl - 1)2
En notant  1 le critère interaction moment effort normal, l’interaction peut s’écrire :

 M f .Rd 
1  1     1,0
 M pl .Rd 
où :
Mf.Rd est le moment résistant plastique de calcul d'une section transversale composée
uniquement des semelles. Ce moment est égal au produit de la limite d’élasticité des semelles par
l'aire efficace de la plus petite semelle, multipliée par la distance entre les centres de gravité des
semelles;
Mpl.Rd est la résistance plastique de la section transversale supposée de classe 1
2.7.9 Calcul des caractéristiques efficaces (section de classe 4)

Cas des éléments dépourvus de raidisseurs longitudinaux.
La section efficace Ac,eff est obtenue à partir de la section brute par l’intermédiaire d’un
coefficient réducteur  qui dépend de la contrainte critique de voilement élastique de la plaque,
déterminée à partir du diagramme de contraintes dans la plaque et de ces conditions limites
(plaque comprimée interne, ou plaque en console) :
Ac,eff = .Ac
 p  0,055. 3   
avec  2
 1 pour les éléments comprimés internes
p
 p  0,188
 2
1 pour les éléments comprimés en console
p
où  p ,l’élancement réduit de voilement élastique, est égal à :
0,5
 p    , la contrainte critique  cr étant égal à

fy

 cr 
 cr k . E , où  E   t 189800 t
2
.E. 2 2
121 2 .b
2 b

d’où l’expression simplifiée :
p  bp / t
28,4  k
Les valeurs de k sont donnés dans les tableaux de l’article 4.4 l’EC3-1-5 rappelés ci-dessous :

ELEMENTS COMPRIMES INTERIEURS
Répartition des contraintes
Largeur efficace beff
(compression positive)
  1:
beff   b
be1  0,5 beff
be2  0,5 beff
1   0 :
beff   b
2 beff
be1 
5 
be2  beff  be1
 0:
beff   bc   b / 1   
be1  0,4 beff
be2  0,6 beff
   2 / 1 + 1 1   0 0 0    1 - 1  1    3
Coefficient de 8,2
4,0 1,05  
7,81 7,81  6,29   9,78  2 23,9 5,98 1   2
voilement k

ELEMENTS COMPRIMES EN CONSOLE

1   0 :
beff   c
 0:
beff   bc   c / 1   
   2 / 1 +1 0 -1 1    1
Coefficient de voilement
0,43 0,57 0,85 0,57  0,21  0,07  2
k
1   0 :
beff   c
 0:
beff   bc   c / 1   
   2 / 1 +1 1   0 0 0    1 -1
Coefficient de voilement 0,578
0,43 1,70 1,7  5   17,1 2 23,8
k   0,34

A noter que pour calculer  on peut remplacer l’élancement réduit  p par un élancement réduit
« réduit »  p,red calculé non pas avec la valeur de fy mais avec la valeur de la compression
maximale présente dans l’élément :

0,5

 p ,red   com,Ed 
  cr 
où  com, Ed est la contrainte de compression maximale dans l’élément de paroi, déterminée en
utilisant l’aire efficace de la section (notion de calcul itératif), et en prenant en compte l’ensemble
des effets du second ordre au travers d’une analyse au second ordre avec imperfections globales.
Cette prescription est très intéressante lorsque l’on a des éléments peu comprimés au sein d’une
structure peu ou pas soumise à des effets du second ordre (par exemple partie supérieure
comprimée d’une âme de pont mixte en travée). Elle permet d’éventuellement de ramener en
classe 3 des éléments qui seraient en classe 4 si on calculait l’élancement réduit à partir de fy.
Cette prescription est par contre beaucoup plus difficile à utiliser si on veut vérifier une section de
classe 4 d’un élément en compression et/ou flexion soumis à des effets non négligeables de
flambement et/ou déversement. La nécessité de recourir à un calcul au second ordre rend cette
prescription difficile d’utilisation et on aura intérêt à conserver la valeur conservative de
l’élancement limite calculée à partir de la limite d’élasticité.

Chapitre 3
PIECES FLECHIES ( POUTRES )
75
PIECES FLECHIES ( POUTRES ) ............................................................................................... 77
3.1. PRINCIPE DE DIMENSIONNEMENT............................................................................. 77
3.1.1. Généralités.................................................................................................................... 77
3.1.2. Rendement d'une section .............................................................................................. 77
3.1.3. Dimensionnement des poutres élancées (calcul élastique) .......................................... 79
3.1.4. Dimensionnement des profilés laminés (calcul plastique) ........................................... 82
3.2. CALCUL DES SOLLICITATIONS ................................................................................... 85
3.2.1. Mécanisme de ruine - Rotule plastique ........................................................................ 85
3.2.2. Redistribution des efforts dans les structures hyperstatiques ....................................... 87
3.2.3. Calcul des sollicitations - Analyses élastique et plastique ........................................... 89
3.3. JUSTIFICATIONS A L'ELU.............................................................................................. 94
3.3.1 Classes de section et résistance ultime .......................................................................... 94
3.3.2. Résistance ultime des sections soumises au moment fléchissant................................. 94
3.3.3. Interaction avec le cisaillement .................................................................................... 98
76
PIECES FLECHIES ( POUTRES )
3.1. PRINCIPE DE DIMENSIONNEMENT
3.1.1. Généralités
La réalisation d'une structure comprend plusieurs étapes. Parmi ces étapes on peut citer la
conception, le dimensionnement et la construction.
La conception c'est imaginer la structure en tenant compte de toutes les données. C'est chercher la
solution la plus judicieuse (prix, esthétique). C'est également faire l'examen critique des
hypothèses permettant d'apprécier le degré de sécurité.
Le dimensionnement permet de déterminer les grandeurs géométriques des différents éléments de

la structure. Cette opération est délicate et comprend souvent deux phases. Il faut d'abord
prédimensionner les pièces principales et ensuite effectuer le dimensionnement définitif.
Le prédimensionnement s'effectue souvent par itération. On pourra se référer à des ouvrages

analogues déjà réalisés. On prédimensionne en utilisant des hypothèses simplificatrices
permettant de fixer les dimensions par des calculs simples.
Le dimensionnement définitif se fait généralement à l'aide de programmes de calcul. Il ne faut pas

oublier de vérifier la validité des hypothèses. En construction métallique il faut étudier avec une
très grande attention les assemblages et les phénomènes d'instabilité de forme (flambement,
voilement et déversement).
3.1.2. Rendement d'une section
Les poutres fléchies sont sollicitées par un moment de flexion M et un effort tranchant V. Le
moment fléchissant M est équilibré par des contraintes normales s dans l'acier. La répartition des
contraintes normales est linéaire, obéissant à la théorie de Navier-Bernouilli, tant qu'on ne
dépasse pas la partie élastique du diagramme contraintes-déformations.
s
vs M
G
y y
vi
i
77
Les contraintes sur les fibres extrêmes valent :
M .vs M
s  
I Ws
M . vi M
i  
I Wi
Ws, Wi = modules de résistance élastiques.
Pour rendre minimal les contraintes, il faut rendre maximal les modules de résistance tout en
consommant le minimum de matière.
La figure suivante donne, pour trois formes de sections, possédant la même aire (donc le même
poids), le module de résistance W. On constate aisément que c'est la section en double té qui
possède le module de résistance le plus élevé.
Section carrée Section rectangulaire Section en I
148 x 148 mm 400 x 55 mm semelles : 250 x 20

âme : 1000 x 12
y y
A (m2) 2,2 10-2 2,2 10-2 2,2 10-2
Iy (m4) 4,03 10-5 2,93 10-4 3,60 10-3
W (m3) 5,44 10-4 1,47 10-3 6,92 10-3

Cette comparaison montre que plus la matière est éloignée du centre de gravité, plus le module de
résistance est élevé. C'est pour cette raison qu'on utilise des poutres en double té ou en caisson
pour résister au moment fléchissant. Ces poutres sont constituées de deux membrures, donnant la
majeure part de la résistance à la flexion, reliées par une ou deux âmes.
Afin de mesurer l'efficacité d'une section fléchie on définit le rendement géométrique  :
I

A. v s . vi
78
Le rendement géométrique est d'autant plus élevé que la matière est davantage concentrée aux
deux extrémités de la section. La valeur maximale  = 1 est obtenue pour une section idéale
constituée de deux membrures infiniment minces, reliées par une âme d'épaisseur nulle.
Les poutres métalliques possèdent les rendements les plus élevés. Le rendement des poutres en
béton est beaucoup plus faible.
Poutres en béton :
Rectangle Section en té Caisson
 1/3 0,35 à 0,45 0,55 à 0,65
Poutres en acier :
Tube Section en U Section en I
 0,45 à 0,5 0,5 à 0,6 0,6 à 0,95
3.1.3. Dimensionnement des poutres élancées (calcul élastique)
Considérons une poutre élancée à âme pleine (poutre de pont par exemple) soumise à un moment
fléchissant M selon l'axe YY et un effort tranchant V parallèle à l'âme.
En raison des risques de voilement de l'âme la plastification d'une telle poutre n'est pas admise.
La répartition des contraintes normales est donc linéaire. On peut écrire :
79
M.z
 
I
V .e
 
G
G = module de cisaillement
 
G
y y
y
En première approximation on peut admettre que le moment M est entièrement repris par les
membrures et que l'effort tranchant V est équilibré par l'âme.
M
 
Af (hw  tf )
V
 
Aw
Af = aire d'une membrure
Aw = aire de l'âme
Connaissant les efforts de M et V et en se fixant la hauteur h de la poutre on peut déterminer, de

façon approchée, l'aire de l'âme et des membrures :
80
V
Aw 
 adm
M
Af 
(hw  tf ). adm
adm et adm= contraintes admissibles
Exemple : Déterminer les dimensions d'une poutre isostatique de 30 m de portée et de 1.5 m de

hauteur devant porter une charge pondérée à l'ELU, q = 70 kN/m. La poutre est en acier S355 :
fy
adm = fy = 355 MPa,  adm   205 MPa. On supposera qu'il n'y a aucun risque de
3
déversement.
a) Détermination des membrures
Le poids propre de la poutre vaut :
g = 78.5 A en kN/m
A = aire de la poutre = Af + Aw
En négligeant l'aire de l'âme et en pondérant par 1.35 (pondération à l'ELU) le poids propre de la
poutre on peut calculer le moment maximal à mi-portée :
M = (1,35x2Afx78,5+70)(30)2/8 = 23 844 Af + 7875 kNm
D'où :
Af  M/h.adm = 0,0448 Af + 0,0148
Soit :
Af  0.0155 m2 ou 155 cm2
On peut obtenir cette section avec un plat de 40 mm d'épaisseur et 400 mm de largeur soit Af =
160 cm2.
b) Détermination de l'âme
Effort tranchant maximal :
V = (1,35x2Afx78,5+70)(30)/2 = 1 101 kN
D'où
Aw  V/adm = 5,37.10-3 m2
Soit :
81
tw  5,37.10-3 /(1,5-2x0,04) = 0,004 m
On constate qu'une épaisseur d'âme de 4 mm est suffisante pour reprendre l'effort tranchant.
Cependant le dimensionnement de l'épaisseur d'âme doit tenir compte des phénomènes
d'instabilité de forme (voilement) et de la hauteur de la poutre (règle d'élancement).
L'épaisseur de l'âme ne doit pas être trop faible. Une âme trop mince doit être munie de plusieurs
raidisseurs assurant sa stabilité au voilement. L'élancement de l'âme (le rapport épaisseur-
hauteur) est généralement supérieur à 1/160.
Nous adoptons une épaisseur tw = 12 mm.
c) Vérification de la section médiane
A = 0.049 m2
G = 3.85 KN/m
M = 8460 KNm = 8.46 MNm
Iy = 0.0199 m4
W = 0.0265 m3
D'où la contrainte normale sur les fibres extrêmes :
 = M/W = 319 MPa < adm = 355 Mpa
3.1.4. Dimensionnement des profilés laminés (calcul plastique)
Les profilés laminés sont généralement des sections compactes dont la plastification totale est
possible à condition que le déversement de la poutre soit empêché.
Considérons une poutre isostatique soumise à une charge uniformément répartie q. La section
médiane, la plus sollicitée, est soumise à un moment égal à ql2/8. Admettons que le
comportement de l'acier soit élasto-plastique. Dans un premier temps, la répartition des
contraintes normales est linéaire (hypothèse de Navier-Bernouilli). Nous sommes dans la phase
élastique du comportement du matériau.
82
Lorsque les contraintes sur les fibres extrêmes atteignent la limite élastique fy, le moment
fléchissant sollicitant la section médiane est égal au moment élastique Mel. Si on augmente la
charge, les contraintes ne sont plus proportionnelles aux déformations. Les fibres extrêmes se
plastifient.
On peut augmenter la charge jusqu'à ce que la section médiane soit entièrement plastifiée. C'est-
à-dire que le moment fléchissant soit égal au moment plastique Mpl. La courbure de la poutre est
très importante dans la zone centrale de la poutre qui est plastifiée. On admet qu'il se forme, dans
la section médiane, une rotule plastique (ou articulation). La poutre se comporte comme deux
éléments rigides reliés par une articulation.
Ce système est appelé un mécanisme de ruine. La condition de sécurité consiste à vérifier

l'inégalité :
M  Mpl = Wpl.fy
M = moment fléchissant sollicitant la section médiane

Mpl = moment plastique de la section
83
Wpl = module de résistance plastique
Connaissant le moment fléchissant M on peut choisir un profilé dont le module de résistance

plastique Wpl vérifie l'inégalité :
Wpl  M/fy
On peut également procéder au dimensionnement à l'aide d'un calcul élastique qui place en
sécurité mais qui n'est pas économique.
Le dimensionnement élastique consiste à vérifier l'inégalité :
M  Mel = W.fy
Soit :
W  M/fy
W = module de résistance élastique
Exemple : Déterminer le profilé IPE de 8 m de portée, devant porter une charge pondérée à
l'ELU, q = 16 kN/m. La poutre est en acier S235 (fy = 235 MPa). Il n'y a aucun risque de
déversement.
a) Calcul plastique
Le moment ultime à mi-portée (en négligeant le poids propre du profilé) vaut :
M = ql2/8 = 128 kNm
La poutre à déterminer doit avoir un module de résistance plastique tel que :
Wpl  M/fy = 545 cm3
Cette condition est respectée avec un IPE 300 pour lequel Wpl = 628 cm3. Vérifions la section
médiane en tenant compte du poids propre du profilé G = 0.42 kN/m.
q = 16 + 1.35 G = 16.6 kN/m
M = 132.8 kNm < Mpl = 235.103x628.10-6 = 148 KNm
Le profilé IPE 300 convient.
b) Calcul élastique
84
Le module de résistance élastique doit vérifier la condition :
W  M/fy = 545 cm3
L'IPE 300 a un module de résistance élastique W = 557 cm3. Vérifions en tenant compte du poids
propre.
M = 132.8 kNm
Mel = 130.9 kNm < M
Le moment sollicitant étant supérieur au moment élastique, l'IPE 300 ne convient pas.
Il faudra prendre le profilé supérieur soit l'IPE 330 :
W = 713 cm3
Mel = 167.6 kNm > 132.8 kNm
3.2. CALCUL DES SOLLICITATIONS
3.2.1. Mécanisme de ruine - Rotule plastique
Considérons une poutre bi-encastrée d'inertie constante, soumise à une charge uniformément
répartie q.
Dans un premier temps, la poutre a un comportement élastique. On peut écrire :
Moment à l'encastrement MA = MC = - q.l2/12
Moment à mi-portée MB = q.l2/24
85
Si on augmente la charge, les sections d'encastrement, les plus sollicitées, vont se plastifier en
premier. On atteint dans ces sections le moment plastique Mpl.
l MA l = l MC l = Mpl = q.l2/12
MB = Mpl/2 = q.l2/24
Il se forme alors une rotule plastique à chaque encastrement. L'apparition de rotule plastique n'est
possible que s'il n'y a aucun phénomène de voilement local.
Si la capacité de rotation des section A et C est importante on peut encore augmenter la charge.
L'accroissement de charge q est repris par la poutre qui a un comportement bi-articulé après
plastification des sections d'encastrement. On dit que les sections A et C sont épuisées et
travaillent comme des articulations pour ce supplément de charge. La poutre devient isostatique.
86
Ce nouveau fonctionnement reste possible jusqu'à ce que la section médiane soit complètement
plastifiée. On a alors :
l MA l = l MC l = Mpl = q.l2/12
MB = Mpl = q.l2/24 + q.l2/8
L'apparition d'une rotule plastique en B transforme la structure en mécanisme de ruine. Le

système est instable et s'effondre.
La charge de rupture vaut :
qr = q + q = 16 Mpl/l2 = 1,33 q
La poutre, initialement hyperstatique, a successivement épuisé toutes ses possibilités de

résistance jusqu'à se transformer en mécanisme. Ce phénomène est appelé l'adaptation plastique.
3.2.2. Redistribution des efforts dans les structures hyperstatiques
L'exemple de la poutre bi-encastrée montre bien la redistribution du moment fléchissant après

plastification des sections d'encastrement (formation de rotules plastiques). Cette redistribution
n'est possible que si les éléments de la structure et le matériau le permettent.
Le calcul plastique des sollicitations n'est possible que si les conditions suivantes sont remplies :
a) Ductilité du matériau
L'acier doit être suffisamment ductile afin de permettre la formation de rotules plastiques
(allongements plastiques importants).
b) Capacité de rotation
Les éléments plastifiés doivent être capables de supporter la rotation des rotules plastiques.
c) Absence d'instabilité
87
La plastification des sections n'est possible qu'en l'absence de tout phénomène d'instabilité
(voilement local, déversement).
La figure suivante illustre la capacité de rotation des différentes classes de section. Elle montre la
résistance et la capacité de rotation qui peuvent être atteintes avant apparition du phénomène de
voilement local. Tout risque de déversement est supposé empêché. La classification des sections
est définie au chapitre 2.
Classe 1 : les sections de classe 1 peuvent former une rotule plastique et ont une capacité de
rotation importante.
Classe 2 : Les sections de classe 2 peuvent former une rotule plastique mais avec une capacité de
rotation limitée.
Classe 3 : les sections de classe 3 ne peuvent pas former de rotule plastique. Le moment
fléchissant les sollicitant peut atteindre le moment élastique Mel mais le voilement local est
susceptible d'empêcher le développement du moment plastique Mpl.
Classe 4 : les sections de classe 4 ne peuvent pas former de rotule plastique. Le voilement local
est susceptible d'empêcher le développement du moment élastique Mel.
88
3.2.3. Calcul des sollicitations - Analyses élastique et plastique
Dans les structures isostatiques les sollicitations sont calculées d'une manière classique, en
utilisant les équations de la statique.
En ce qui concerne les structures hyperstatiques, l'Eurocode 3 propose deux méthodes de calcul :
analyse élastique ou plastique.
a) Analyse élastique (calcul élastique)
Le calcul élastique est fondé sur l'hypothèse d'un comportement contrainte-déformation linéaire
de l'acier quel que soit le niveau des contraintes.
Cette méthode d'analyse est, en principe, utilisée pour les sections de classe 3 et 4 qui ne
permettent pas la formation de rotule plastique. On peut également utiliser l'analyse élastique
pour les sections de classe 1 et 2 et effectuer une redistribution forfaitaire des moments
fléchissants (voir plus loin).
89
b) Analyse plastique (calcul plastique)
Les sollicitations sont calculées plastiquement en tenant compte d'une redistribution des efforts
après formation de rotules plastiques. La résistance ultime à la flexion est atteinte par formation
d'un mécanisme.
Cette méthode d'analyse ne peut être utilisée que pour les sections de classe 1 et 2 qui ont une
capacité de rotation importante.
Au droit des rotules plastiques, les sections transversales des éléments doivent avoir une capacité
de rotation suffisante pour y permettre le développement des rotations plastiques nécessaires à la
redistribution des moments.
Pour satisfaire à cette condition on doit démontrer que la capacité de rotation de la section n'est
pas inférieure à la rotation requise (par essai). Dans les ossatures où les rotations requises ne sont
pas calculées, ont doit avoir, au droit des rotules, des sections de classe 1.
Un maintien latéral doit être prévu au droit des rotules plastiques pour prévenir tout phénomène
d'instabilité par déversement.
L'analyse en plasticité ne peut être utilisée que si l'acier répond aux conditions suivantes :
- le rapport de la résistance ultime minimale fu à la limite d'élasticité

minimale fy doit être supérieur à 1.2 ;
- l'allongement à la ruine eu doit être supérieur à 15 % ;
- l'allongement à la ruine eu doit être supérieur à 20 fois l'allongement

élastique ey.
L'analyse plastique peut être conduite en utilisant l'une des méthodes suivantes :
- méthode élastique - parfaitement plastique;
- méthode élasto-plastique;
- méthode rigide-plastique.
Dans la méthode élastique - parfaitement plastique, on suppose que la section reste parfaitement
élastique jusqu'à ce que le moment de résistance plastique soit atteint et qu'ensuite elle devient
parfaitement plastique. Les déformations plastiques sont supposées concentrées au droit des
rotules plastiques.
90
Dans l'analyse élasto-plastique, la section reste parfaitement élastique jusqu'à ce que la contrainte
dans les fibres extrêmes atteigne la limite d'élasticité. Lorsque le moment continue d'augmenter,
la section se plastifie graduellement au fur et à mesure que la plasticité se répand dans la section
et les déformations plastiques s'étendent partiellement le long de l'élément.
Dans l'analyse rigide-plastique, les déformations élastiques des éléments sont négligées et les
déformations plastiques sont supposées concentrées au droit des rotules plastiques.
Exemple d'une poutre à deux travées
On considère une poutre à deux travées symétriques d'inertie constante soumise à une charge
concentrée P appliquée à mi-portée de la travée AC.
91
a) Calcul élastique (classes 3 et 4)
Les moments fléchissants sont calculés élastiquement en utilisant les équations de la statique.
MB = 13 P.l/64
MC = -6 P.l/64
b) Calcul plastique (classes 1 et 2)
La section B étant la plus sollicitée, il se forme une rotule plastique dans cette section pour une
charge P1.
MB = Mpl = 13 P1.l/64
MC = -6 P1.l/64
Si on augmente la charge, le supplément P va être équilibré par une structure comportant une
articulation en B.
92
MB = Mpl = 13 P1.l/64
MC = -6 P1.l/64 - P.l/2
On atteint la résistance ultime de la poutre lorsque la section C est plastifiée à son tour. La
structure se transformant en mécanisme.
Au moment de la rupture on a :
MB = Mpl = 13 P1.l/64
I MC I = Mpl = 6 P1.l/64 + P.l/2
La charge de rupture vaut :
Pr = P1 + P = 6 Mpl/l
c) Analyse élastique avec redistribution forfaitaire (classes 1 et 2)
Dans le cas des sections de classes 1 ou 2, l'Eurocode 3 autorise une diminution du pic de
moment après une analyse élastique. Cette redistribution n'est possible que si la résistance
plastique de calcul de la section considérée est dépassée.
La diminution de moment dans la section considérée ne peut pas dépasser 15 % du moment

élastique de pointe. Après diminution, le moment de pointe est ramené au moment plastique Mpl.
Dans l'exemple précédent le moment au point B après calcul élastique vaut MB=13P.l/64. Si ce
moment est supérieur au moment plastique Mpl, il est ramené à Mpl et la différence, M = MB -
Mpl, est redistribuée.
93
3.3. JUSTIFICATIONS A L'ELU
3.3.1 Classes de section et résistance ultime
Comme nous l'avons vu précédemment la classification des sections permet de préjuger de leur
comportement et de leur résistance. Le tableau suivant indique, pour chaque classe, la méthode
d'analyse que l'on peut utiliser pour le calcul des sollicitations et pour le calcul de la résistance
ultime.
Classe Capacité de rotation Calcul des sollicitations Résistance de calcul

1 Importante Plastique Plastique
2 Limitée Plastique si justification Plastique
par essai
3 Nulle Elastique Elastique sur section complète
4 Nulle Elastique Elastique sur section efficace
3.3.2. Résistance ultime des sections soumises au moment fléchissant
En l'absence d'effort tranchant, le moment sollicitant Ms doit satisfaire à la condition :
94
Ms  MR
Où MR est la résistance ultime de la section à la flexion.
a) Sections de classes 1 et 2
Le raccourcissement des parties comprimées permet la plastification complète de la section. La

résistance ultime MR de la section est égale au moment plastique Mpl.
MR = Mpl = Wpl.fy /mo
mo = 1
Exemple : IPE 270 fléchi suivant l'axe yy.
Acier S235 : fy = 235 MPa ;  = (235/fy)1/2 = 1
Classement de la semelle comprimée : la semelle est uniformément comprimée.
c = 135/2 = 67.5 mm
tf = 10.2 mm
c/tf = 6.62 < 10 = 10
==> La semelle est de classe 1.
95
Classement de l'âme : l'âme est fléchie
d = 220 mm
tw = 6.6 mm
d/tw = 33.3 < 72 = 72
==> L'âme est de classe 1.
La section est donc de classe 1. La répartition plastique des contraintes est donc permise. La
résistance de la section à la flexion est égale au moment plastique.
MR = Mpl = Wpl.fy /mo
Wpl = 478 cm3
d'où :
MR = Mpl = 112 kNm
b) Sections de classe 3
Le raccourcissement des parties comprimées ne permet pas de dépasser le moment élastique Mel.
La résistance de la section à la flexion MR est égale au moment élastique.
MR = Mel = W.fy /mo
W = module de résistance élastique
Exemple : Poutre reconstituée soudée soumise à un moment fléchissant suivant son axe de forte
inertie. Acier S355 : fy = 355 MPa ;  = 0.81.
96
Classement de la semelle comprimée :
c = (330 - 12 - 2 x 5 x ¹2)/2 = 152 mm
tf = 20 mm
9 < c/tf = 7,6 < 10
==> La semelle est de classe 2.
Classement de l'âme :
d = 1000 - 2 x 5 x(2)0,5= 986 mm
tw = 12 mm
83 < d/tw = 82,2 < 124
==> L'âme est de classe 3.
La section est donc de classe 3. La répartition plastique des contraintes n'est pas admise. Seule
une répartition élastique peut être envisagée.
MR = Mel = W.fy /mo
W = 8526 cm3
d'où
MR = Mel = 3027 kNm
c) Sections dissymétriques de classe 3
97
Dans le cas d'une section dissymétrique, lorsque la limite d'élasticité est d'abord atteinte dans la
fibre tendue, les réserves plastiques de la zone tendue peuvent être utilisées jusqu'à ce que la
contrainte dans la fibre comprimée atteigne à son tour la limite d'élasticité (résistance élasto-
plastique de la section). Ces réserves augmentent la résistance de la section.
Mel < MR < Mpl
d) Sections de classe 4
L'élément des parois comprimées des sections de classe 4 est tel que l'on ne peut pas atteindre le
moment élastique Mel en raison des risques de voilement local.
La résistance à la flexion de ces sections est calculée de la manière suivante : En raison des
risques d'instabilité on ne retient que la résistance élastique de la partie efficace de la section
après déduction des zones sujettes à un voilement local.
MR = Weff . fy /m0
Weff = module de résistance élastique de la section efficace
m0 = 1.0
3.3.3. Interaction avec le cisaillement
98
La résistance ultime plastique d'une section est réduite par la présence du cisaillement. Pour de
faibles valeurs d'effort tranchant cette réduction est si faible qu'elle est compensée par
l'écrouissage du matériau et peut donc être négligée. Toutefois, lorsque l'effort tranchant dépasse
la moitié de la résistance plastique au cisaillement Vpl, il faut tenir compte de son effet sur le
moment de résistance plastique.
MR = fy ( Wpl - .(Av)2/(4tw))/mo
 = (2V/Vpl - 1)2
Av = l'aire de l'âme
Vpl = Av (fy /(3)0,5) /mo
mo = 1
La résistance à la flexion ainsi calculée ne doit pas être supérieure à la valeur définie au 3.3.2.
Pour V = Vpl, la résistance à la flexion, appelée Mm, vaut :
Mm = Wpl.fy - (d2.tw/4) fy
Mm est le moment de la plastification des semelles. La contribution de l'âme (terme (d2.tw/4) fy )

est négligée.
99
Chapitre 4
INSTABILITES ELASTIQUES

INSTABILITES ELASTIQUES .................................................................................................. 102
4.1. GENERALITES ................................................................................................................ 102
4.2. LE FLAMBEMENT ......................................................................................................... 105
4.2.1 - Théorie du flambement élastique - Notions de force critique d'EULER .................. 105
4.2.2 - Calcul de la longueur de flambement ....................................................................... 109
4.2.3 - Flambement des éléments comprimés ...................................................................... 114
4.2.4 - Flambement des éléments comprimés et fléchis....................................................... 119
4.3 - LE DEVERSEMENT ...................................................................................................... 123
4.3.1 - Théorie du déversement élastique - Moment critique de déversement d'une poutre en
I symétrique.......................................................................................................................... 123
4.3.2 - Calcul du moment critique de déversement dans le cas général............................... 125
4.3.3 Déversement des éléments fléchis .............................................................................. 130
4.3.4 Déversement des éléments fléchis et tendus ............................................................... 133
4.3.5 Déversement des éléments fléchis et comprimés ........................................................ 135
4.3.6 Vérification du déversement conformément à l’Eurocode 3 partie 2 - Vérification du
flambement de la membrure comprimée.............................................................................. 139
4.4 - LE VOILEMENT ............................................................................................................ 146
4.4.1 - Théorie du voilement élastique - Contrainte critique de voilement d'une plaque
uniformément comprimée .................................................................................................... 146
4.4.2 – Calcul des contraintes critiques de voilement élastique dans le cas général ............ 149
4.4.3 – Vérification au voilement suivant le règlement français (fascicule 61 titre V) ....... 154
4.4.4– Vérification au voilement sous cisaillement suivant l’Eurocode 3 partie 1.5 ........... 156
4.4.4– Vérification du voilement des panneaux raidis comprimés suivant l’Eurocode 3 partie
1.5. ........................................................................................................................................ 159

INSTABILITES ELASTIQUES
4.1. GENERALITES
Les structures métalliques sont constituées d'un assemblage de plats ou de profilés d'élancement
généralement important (l'élancement est le rapport de la longueur sur la dimension transversale
d'une pièce).
Lorsqu'on soumet une pièce élancée à un effort de compression, le moindre défaut de rectitude et,
ou le moindre mouvement transversal de la pièce, engendre un moment de flexion parasite qui
tend à augmenter de façon importante le léger mouvement initial. C'est ainsi qu'une instabilité
peut apparaître bien avant d'avoir atteint l'effort normal de plastification de la barre.
C'est l'exemple classique de la règle d'écolier sur laquelle on appuie fortement et qui flambe
brutalement en prenant une courbure importante sans que l'on ait besoin d'augmenter l'effort
appliqué.
L'instabilité élastique est provoquée par une interaction entre les efforts de compression et les
déformations.
Il est important de noter que ce phénomène ne peut se produire que dans une pièce ou une partie
d'ouvrage soumise à de la compression.
En effet, dans une pièce en traction, tout mouvement transversal engendre un moment de flexion
parasite résistant qui tend à s'opposer au déplacement initial.
Pièce comprimée Pièce tendue
La poussée au vide engendrée par La poussée au vide engendrée par l'effort de

compression dans la l'effort de traction dans la courbure
courbure initiale tend à augmenter initiale tend à diminuer la courbure
la courbure
=> risque d'instabilité élastique => aucun risque d'instabilité élastique
On peut distinguer cinq types d'instabilités élastiques :
 le voilement ou cloquage local d'un plat soumis à de la compression,

 le flambement,
 le déversement,
 le voilement du au cisaillement,
 le voilement local sous charge concentrée.
ISBA TP– Cours de Structures en métal 102

 Le voilement ou cloquage d'un plat soumis à de la compression
Ce phénomène est pris en compte dans l'EC3 avec la notion de classe de section (voir chapitre
2.6).
Les sections de classe 1 ou 2 peuvent entièrement plastifier sans risque de voilement local.
Les sections de classe 3 peuvent travailler dans le domaine élastique sans voiler.
Par contre, les sections de classe 4 sont soumises à des voilements locaux que l'on prend en
compte indirectement en ne faisant pas travailler les portions de sections voilées (notion de
caractéristiques mécaniques efficaces, voir chapitre 2).
 Le flambement
Le flambement est la divergence d'équilibre global d'une poutre soumise à un effort de

compression. C'est le phénomène que l'on constate sur la règle d'écolier.
Le risque de flambement est d'autant plus grand que l'élancement de la poutre est important.
Ce phénomène est primordial en construction métallique, et ne peut être négligé. Il met souvent
en cause la stabilité globale de la structure.
 Le déversement
Lorsqu'une poutre est soumise uniquement à de la flexion, la moitié de sa section est soumise à
des contraintes de compression.
Déversement d'une poutre en console

Sous l'effet de ces contraintes, la membrure comprimée peut se mettre à flamber transversalement
au plan de flexion de la poutre.
Le déversement est ainsi le flambement de la membrure comprimée d'une poutre soumise à de la

flexion.
 Le voilement sous cisaillement
Les efforts de cisaillement d'une poutre sont repris principalement par l'âme.
Afin de disposer d'un bras de levier suffisant entre les membrures de la poutre pour reprendre les
efforts de flexion, l'ame est souvent de hauteur importante. Son épaisseur dimensionnée pour
limiter la contrainte de cisaillement est alors relativement faible.
Les ames sont ainsi en général des plats très élancés.
La reprise des efforts de cisaillement engendre dans le plan de l'âme un champs de contraintes
principales incliné par rapport à la normale à la fibre moyenne de la poutre.
La contrainte de compression principale de ce champ de contraintes (bielle de compression) peut

entraîner une instabilité élastique (voilement) de l'âme perpendiculaire à la direction des bielles
de compression.
Pour remédier à ce phénomène, on peut être amené à disposer des raidisseurs verticaux au droit
de l'âme
Voilement de l'ame sous cisaillement
 Voilement sous charges concentrées
L'application de charges concentrées sur une structure métallique nécessite généralement la mise
en oeuvre de raidisseurs permettant d'assurer la diffusion des efforts.
Ces raidisseurs empêchent normalement tout phénomène d'instabilité élastique des plats situés au
droit de la charge.

Par contre, la mise en oeuvre de raidisseurs est parfois impossible. C'est le cas des poutres
d'Ouvrage d'Art que l'on met en place par lancement depuis une extrémité du pont.
La poutre est lancée sur des appuis provisoires de telle sorte que chaque section de l'ouvrage se
trouve à un instant donné au droit d'un appui.
On ne peut raisonnablement pas disposer des raidisseurs de diffusion des charges tout le long de
l'ouvrage.
Il convient alors de vérifier que l'application de la réaction d'appui de poussage n'entraîne pas de
voilement de l'âme.
Voilement de l'âme sous charge concentrée
4.2. LE FLAMBEMENT
4.2.1 - Théorie du flambement élastique - Notions de force critique d'EULER
La théorie du flambement élastique a été établie par EULER en 1744. Elle traite le flambement
d'une barre droite simplement comprimée. Les principales hypothèses à la base de cette théorie
sont :
 la barre est parfaitement rectiligne et de section constante,
 elle est sollicitée en compression pure par une charge parfaitement centrée,
 le matériau est élastique linéaire.

Etude de la barre bi-articulée

Considérons la barre comprimée de la figure 4e. La charge critique NCR est égale à la charge
pour laquelle la barre est en équilibre indifférent. Pour obtenir cette valeur, on impose une
déformation à la barre chargée et l'on écrit l'équation différentielle d'équilibre dans la position
déformée.
E. I .V ''( x)  N .V ( x)  0
N
En posant k  , la solution de cette équation est de la forme :
E. I
V ( x)  A.cos( k . x)  B.sin( k . x)
Les constantes d'intégration se déterminent à partir des conditions aux limites :
V (0)  0
V (l )  0
d'où l'on tire :

A0
B.sin( k . l )  0
Si sin( k . l ) n'est pas nul, la seule solution possible est :
B  0 et V  0
Dans le cas général, la fibre moyenne d'une poutre droite comprimée reste rectiligne.
En revanche,lorsque sin( k . l )  0 , la deuxième condition aux limites est vérifiée quel que soit B.
Il existe alors une infinité de fonctions V(x) qui vérifient l'équation différentielle, résultat qui
correspond à une instabilité d'équilibre.
Le flambement se produit ainsi pour :

sin( k . l )  0
n.  2 . E . I
soit N 
l2
On appelle force critique d'EULER, la plus petite valeur de l'effort normal pour laquelle on a
instabilité (valeur de N pour n=1).
On a ainsi dans le cas de la poutre bi-articulée :
 2 . E. I
Ncr 
l2
On peut reprendre le même calcul, en faisant varier les conditions aux limites de la poutre. On
trouvera alors :
 2 .E.I
Poutre en console Ncr 
4l 2
4 2 . E . I
Poutre bi-encastrée Ncr 
l2
2 2 . E . I
Poutre encastrée articulée Ncr 
l2
On appelle longueur de flambement lf d'une barre, la longueur telle que la force critique
d'EULER se mette sous la forme :
 2 . E. I
Ncr 
lf 2
La longueur de flambement correspond ainsi à la distance entre les deux points d'inflexion du
premier mode de déformation de flambement de la poutre.
Pour une barre de longueur l, sa longueur de flambement est suivant ces conditions limites :

lf
On appelle élancement  d'une poutre le rapport 
i
I
où i est le rayon de giration de la poutre i
A
I étant l'inertie de la poutre,
A sa section droite.
Avec ces notations, la force critique d'EULER peut se mettre sous la forme :
 2 . E. A
Ncr 
2
On appelle élancement réduit  d'une poutre, la racine carré du rapport de l'effort de

plastification sur la force critique d'EULER :
A. fy

Ncr
 peut alors se mettre sous la forme :

 fy 
  
 E 93,9.
La valeur de l'élancement réduit  donne une indication sur les risques de flambement de la
poutre.
En effet, si  est supérieur à 1, la force critique d'EULER est inférieure à la force de

plastification de la barre. On est donc sûr que pour un effort normal important, la barre périra par
flambement et ne pourra pas plastifier.
Inversement, si on se place dans les hypothèses de la théorie d'EULER (poutre parfaitement

rectiligne soumise à une charge parfaitement centrée), une valeur de  inférieure à 1 signifie
que la poutre peut être plastifiée sans flamber.
En fait, dans la réalité, les poutres métalliques ne sont pas parfaitement rectilignes. De plus, la
présence de contraintes résiduelles dans l'acier tend à diminuer leur rigidité théorique.
Une poutre a ainsi tendance à flamber pour un effort inférieur à la force théorique d'EULER.
Afin de quantifier au mieux l'influence de l'ensemble des paramètres qui influent sur la résistance
au flambement des poutres, une commission de la C.E.C.M. a réalisé plus de mille essais sur des
profilés laminés ou soudés.
Ces essais, alliés à une analyse théorique et statistique ont permis de déterminer cinq courbes de
flambement, notées a0, a, b, c et d.
Pour une poutre donnée, le choix de la courbe de flambement à adopter dépend de sa forme et de
son mode de fabrication.

Courbes de flambement de l’Eurocodes
1,2
0,8
0,6 d c b a a0
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
4.2.2 - Calcul de la longueur de flambement
Pour les cas simples, le calcul de la longueur de flambement peut se faire en utilisant les
longueurs théoriques de flambement vues au paragraphe 4.2.1.
Pour les poteaux d'ossature de bâtiment, l'E.C.3. donne des formules qui ont été élaborées pour
tenir compte au mieux de l'encastrement élastique du poteau sur les poutres et éventuellement les
poteaux adjacents.
La longueur de flambement lf du poteau s'obtient avec des abaques ou des formules à partir des
valeurs des facteurs de distribution 1 et 2 qui sont, pour chaque noeud du poteau, le rapport de
la somme des raideurs de flexion du, ou, des deux poteaux qui convergent sur le noeud sur la
somme totale des rigidités des poutres et poteaux qui convergent sur le noeud (voir figures ci-
dessous).

 Les raideurs KC, K1 ou K2 des poteaux sont égales au rapport de l'inertie sur la longueur
du poteau KC = I/l.
 Les raideurs Kij des poutres sont égales au rapport I/l des poutres multiplié par un
coefficient qui dépend essentiellement des conditions aux limites à l'extrémité de la
poutre.
Si les poutres ne sont soumises à aucun effort normal de compression, les valeurs Kij
s'obtiendront à partir des formules de la figure 4k.
Si les poutres sont soumises à un effort de compression qui a tendance à les assouplir, les raideurs
Kij seront obtenues à partir de la figure 4l.
Facteur de distribution 1, 2
Kc  K1 Kc  K 2
1  2 
Kc  K1  K11  K12 Kc  K 2  K 21  K 22

Rapport lf/l d'un poteau dans un mode à nœuds fixes
lf 1  0,145( 1   2)  0,265 1. 2


l 2  0,364( 1   2)  0,247 1. 2

Rapport lf/l d'un poteau dans un mode à nœuds déplaçables
lf 1  0,2( 1   2)  0,12 1. 2


l 1  0,8( 1   2)  0,6 1. 2

Raideur d'une poutre sans effort de compression
Cas général
Formules simplifiées
dans le cas des ossatures de bâtiment avec plancher en béton

Raideur d'une poutre soumise à un effort de compression N(>O)
4.2.3 - Flambement des éléments comprimés
La valeur de calcul Ns de l'effort de compression doit satisfaire à la condition
Ns  Nbr
avec
 .  A . A. fy
Nbr 
 M1
Dans cette expression, on a :
 M1 = 1,1 (Ponts) , M1 = 1,0 (bâtiments)

 A est l'aire de la section brute de l'élément
 A vaut 1 pour les sections de classes 1 à 3
 A = Aeff/A pour les sections de classe 4, où Aeff est la section efficace
  est le coefficient de réduction pour le flambement.
Calcul de 
On a  = Min [  y ,  z]

où  y (resp.  z) est le coefficient de réduction pour le flambement suivant l'axe y (resp.z) c'est à
dire pour le flambement qui engendre un déplacement de l'élément dans les plans (x,z) (resp.(x,y)
(voir figure 4l).
Convention pour les directions du flambement
Les calculs de y et z sont identiques. Les formules ci-dessous sont établies pour y. Pour z,
on remplacera tous les y par des z. en notant toutefois que les conditions aux limites pour le
flambement suivant les directions y ou z, peuvent être différentes. Les expressions des longueurs
de flambements ly ou lz, en fonction de la longueur l de l'élément, pourront ainsi être différentes.
 y dépend de l'élancement réduit ly et de la courbe de flambement adoptée a, b, c, d.
Le choix entre les courbes de flambement, dépend de la nature du profilé et de la direction du

flambement. Ce choix s'effectue à l'aide du tableau de la figure ci-après.

Choix de la courbe de flambement

Calcul du facteur de réduction 
_ Valeurs de  pour la courbe de flambement

 a0 a b c d
0,2 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
0,3 0,9859 0,9775 0,9641 0,9491 0,9235
0,4 0,9701 0,9528 0,9261 0,8973 0,8504
0,5 0,9513 0,9243 0,8842 0,8430 0,7793
0,6 0,9276 0,8900 0,8371 0,7854 0,7100
0,7 0,8961 0,8477 0,7837 0,7247 0,6431
0,8 0,8533 0,7957 0,7245 0,6622 0,5797
0,9 0,7961 0,7339 0,6612 0,5998 0,5208
1 0,7253 0,6656 0,5970 0,5399 0,4671
1,1 0,6482 0,5960 0,5352 0,4842 0,4189
1,2 0,5732 0,5300 0,4781 0,4338 0,3762
1,3 0,5053 0,4703 0,4269 0,3888 0,3385
1,4 0,4461 0,4179 0,3817 0,3492 0,3055
1,5 0,3953 0,3724 0,3422 0,3145 0,2766
1,6 0,3520 0,3332 0,3079 0,2842 0,2512
1,7 0,3150 0,2994 0,2781 0,2577 0,2289
1,8 0,2833 0,2702 0,2521 0,2345 0,2093
1,9 0,2559 0,2449 0,2294 0,2141 0,1920
2 0,2323 0,2229 0,2095 0,1962 0,1766
2,1 0,2117 0,2036 0,1920 0,1803 0,1630
2,2 0,1937 0,1867 0,1765 0,1662 0,1508
2,3 0,1779 0,1717 0,1628 0,1537 0,1399
2,4 0,1639 0,1585 0,1506 0,1425 0,1302
2,5 0,1515 0,1467 0,1397 0,1325 0,1214
2,6 0,1404 0,1362 0,1299 0,1234 0,1134
2,7 0,1305 0,1267 0,1211 0,1153 0,1062
2,8 0,1216 0,1182 0,1132 0,1079 0,0997
2,9 0,1136 0,1105 0,1060 0,1012 0,0937
3 0,1063 0,1036 0,0994 0,0951 0,0882
Pour calculer y , on pourra, soit utiliser le tableau de la figure ci-avant, soit utiliser les formules
suivantes :

1
y 
 y   y 2  y 2
ou

 y  0,5 1   .( y  0,2)  y 2 
 est le coefficient d'imperfection qui dépend de la courbe de flambement. Il vaut pour les
courbes a0, a, b, c, d, respectivement 0,13, 0,21; 0,34; 0,49; 0,76.
L'élancement réduit y s'obtient à partir de la force critique d'EULER Ncry (voir chapitre 4.2.1).
 A . A. fy
y 
Ncry
avec
 2 . E . Iy
Ncry 
ly 2
ly étant la longueur de flambement suivant la direction y, calculée suivant les indications du

4.2.2.
4.2.4 - Flambement des éléments comprimés et fléchis
Vérification interaction flambement flexion suivant EC3-1.1 version novembre 2003 :
N Ed M yEd   M yEd M zEd   M zEd  1

 k yy  k yz
 y.NR  LT M yR M zR
 M1  M1  M1
 k zy  k zz
z.NR  LT M yR M zR
 M1  M1  M1
Expressions dans lesquelles :
 LT est le coefficient de réduction au déversement, calculé conformément au 4.3.2.. Si on

néglige le déversement, on prend  LT  1 ,
 y et  z sont les coefficients de réduction au flambement pour la flexion suivant les axes y et z,
calculés conformément 4.2.3,

M yR et M zR sont les moments résistants en l’absence d’instabilité et dépendent de la classe des
sections, à savoir les moments plastiques en classe 1 ou 2, élastique en classe 3, efficace en classe
4. M y eNz.N et M z eNy.N sont les moments parasites qui apparaissent uniquement dans le
cas des sections de classe 4 dissymétriques soumises à un effort normal seul :
Classe de section 1 et 2 3 4
NR A.fy A.fy Aeff.fy
M yR W py .fy W ey fy W effy fy
M zR W pz fy W ez fy W effz fy
M y 0 0 eNz .N
M z 0 0 e Ny .N
Les coefficients d’interaction k ij s’obtiennent à partir des formules suivantes :

Si on néglige le déversement, on prend dans ces expressions :
C my  C my,0
C mz  C mz ,0
C mLT 1

où C mz ,0 et C my ,0 sont les coefficients de moment uniforme équivalent obtenu par le tableau ci-
dessous.

4.3 - LE DEVERSEMENT
4.3.1 - Théorie du déversement élastique - Moment critique de déversement

d'une poutre en I symétrique
On considère le système suivant :
La poutre est encastrée en torsion, et en appui simple vertical et horizontal à ses deux extrémités.

On la soumet à un moment de flexion d'axe y constant Mo.
On note :
 It, Iy, Iz l'inertie de torsion et les inerties de flexion suivant les axes y et z.
 Tysup et Tyinf l'effort tranchant horizontal dans les semelles supérieures et inférieures.
 Ia est l'inertie d'axe vertical de chaque semelle,hs leur entraxe vertical.
 Uy, Uz,  sont les déplacements suivant l'axe des y,des z, et l'angle de torsion de la
poutre.
On suppose ces déplacements petits. Les équations de la R.D.M. s'écrivent alors :
My = E.Iy. Uz" ¸ Mo
Mz = E.Iz. Uy" ¸ Mo.
Mt = G.It.'+Ty sup.hs/2-Tyinf.hs/2 ¸ Mo.Uy'
On a pour chaque semelle :
Tysup = E.Ia. Uysup(3) = E.Ia (Uy(3)-hs/2.(3))

Tyinf = E.Ia (Uy(3)+hs/2.(3))
En dérivant Mt par rapport à x et en remplaçant Tysup et Tyinf par leur valeur, on obtient :
Mo.U"y = Mt' = G.It."-hs2/2.E.Ia.(4)

= Mo/[E.Iz]Mz = -Mo2/[E.Iz].
On obtient ainsi l'équation différentielle d'équilibre de la poutre en .
-hs2/2.E.Ia.(4) + G.It.(2) +Mo2/[E.Iz]. = 0
L'inertie suivant l'axe des z de l'âme étant faible, on a : Ia = Iz/2
En posant Iw = moment d'inertie de gauchissement égal à : Iw = Iz.hs2/4
L'équation peut se mettre sous la forme :
E.Iw.(4) - G.It." - Mo2/[E.Iz]. = 0
La solution de cette équation est de la forme :
 = a.ch(w1.x)+b.sh(w1.x)+c.cos(w2.x)+d.sin(w2 x)
où : w1=[(G.It+[(G.It)2+4.E.Iw/(E.Iz).Mo2]0,5 )/2.E.Iw]0,5
w2=[(-G.It+[(G.It)2+4.E.Iw/(E.Iz).Mo2]0,5 )/2.E.Iw]0,5

a, b, c, d dépendent des conditions aux limites , à savoir :
(I) (0) = (l) = "(0) = "(l) = 0
 Si le déterminant du système (I) est différent de zéro, la seule solution de l'équation est
: a=b=c=d=0, soit =0.
 Si le déterminant de (I) est nul, il existe une infinité de fonction  qui vérifie l'équation
diffférentielle, ce qui traduit l'instabilité de la poutre au déversement.
En écrivant que le déterminant est nul, on obtient le moment critique de déversement (valeur du
moment Mo la plus petite pour laquelle on a la nullité du déterminant).
On obtient ainsi :
 2 . E . Iz Iw l 2 . G. It
Mcry  
l2 Iz  2 . E . Iz
4.3.2 - Calcul du moment critique de déversement dans le cas général
4.3.2.1. Formule proposé par l’annexe MCR de l’annexe nationale de la partie 1.1 de l’eurocode 3
(NF EN 1993-1-1/NA)
Le calcul du moment critique effectué au 4.3.1 correspond au cas théorique le plus simple. Dans
le cas général, l’annexe MCR de l’annexe nationale de la partie 1.1 de l’eurocode 3 fournit une
formule calibrée pour tenir compte au mieux des conditions aux limites et des conditions de
chargement d'une poutre doublement symétrique et supposée indéformable :
 2
 k z  Iw (k zl ) 2 .G.It 
C1. 2 .E.Iz 
Mcry     2  (C 2.Zg )  C 2.Zg 
2
(k z l ) 2   w
k Iz  . E .Iz 
 
Dans cette formule :
 l est la portée de la poutre entre appuis transversaux (maintient latéral au déversement),
 kz et kw sont des facteurs de longueurs de flambement qui dépendent des conditions aux
limites de la poutre :
 kz est relatif aux conditions d'encastrement vis à vis du déplacement transversal (flexion
d'axe vertical z) et vaut :
0,5 si la poutre est encastrée transversalement à ses deux extrémités,

1 si elle est en appui simple,
0,7 si une extrémité est encastrée et l'autre en appui simple.
 kw est relatif aux conditions d'encastrement éventuel au gauchissement. Sauf si des

dispositions spéciales sont adoptées aux abouts, on prendra dans le cas général kw=1

 I est l’inertie de gauchissement de la poutre, qui permet de prendre en compte la torsion
gênée, que l’on ne peut négliger dans les profilés ouverts. Pour une poutre en I, ayant une
semelle comprimée d’inertie d’axe vertical égale à Ifc, une semelle en traction d’inertie
d’axe vertical Ift, l’expression de I est la suivante :
I fc
En notant f le rapport :  f 
I fc  I ft
On a : I 
 f I ft hs  (1   f ) I fchs
2 2

2
 It est l’inertie de torsion de la poutre. Pour un profil ouvert :

3
ti
I t   bi .
n _ plats 3
 E et G sont les modules d’Young et le module de Coulomb de l’acier (E = 210000 Mpa ;
G = E / 2 (1+0,3) )
 C1 et C2 sont des coefficients qui dépendent de la forme du diagramme du moment Mys

appliqué à la poutre. L’annexe ne donnent les valeurs de C1 et C2 pour le cas kz=kw=1
Ces coefficients sont donnés dans les tableaux où formules ci-dessous :
Cas d’une poutre soumise uniquement à des moments d’extrémités:

On note M le moment maximal appliqué à une extrémité .M le moment à l’extrémité opposé
C2=0
1
C1 
0,325  0,423.  0,252. 2
Cas d’une poutre soumise à des charges transversales

Pour des cas simple on peut utiliser le tableau suivant :

Pour un cas de chargement combinant moment d’extrémités et charge uniformément répartie, si
on note M le moment d’extrémité maximal en valeur absolue, .M le moment sur l’extrémité
opposée à M,  le rapport du moment du moment isostatique sur M :
qL2
 calculé en prenant comme convention de signe
8M
>0 si M et q fléchissent la poutre dans le même sens,
<0 dans le cas contraire.
On peut alors calculer C1 et C2 avec les formules suivantes :

Zg = Za - Zs
où
Za est la cote du point d'application des charges verticales par rapport à G,
Zs est la cote du centre de torsion par rapport à G.
Zg est positif lorsque les charges agissent vers le centre de torsion à partir de leur point
d'application. Dans ce cas, (Zg > 0), les forces sont motrices vis-à-vis du déversement.

Si en plus, la poutre n'est chargée que par des moments d'extrémités, C2=0 ou si les charges
éventuelles sont appliquées au centre de torsion (Zg=0), la formule devient :
C1. 2 . E . Iz  k  Iw ( kl ) 2 . G. It
2
Mcry    
( kl ) 2  kw  Iz  2 . E . Iz
Si la poutre est en appui simple aux extrémités, (k=kw=1), on retrouve la formule du 4.3.1.
pondérée par le coefficient de charge uniforme équivalente C1 :
C1. 2 . E . Iz Iw l 2 . G. It
Mcry  
l2 Iz  2 . E . Iz
4.3.2.2. Utilisation de logiciels de calcul du moment critique – Présentation de LTBeam.
Divers logiciels existent par ailleurs pour calculer le moment critique de déversement.
Le programme LTBeam permet de calculer le moment critique de déversement d’une poutre de

caractéristiques constantes, soumise à des conditions aux limites et conditions de charges très
variées.
Développé par le CTICM dans le cadre d’un programme de recherche européen, il est distribué
gratuitement sur internet.
Ce programme fonctionne sous Windows, et a une ergonomie relativement développée. Il peut

être utilisé soit en mode interactif avec une aide en ligne, soit à l’aide d’un fichier de données qui
permet son utilisation à partir d’un fichier Excel. Des exemples de feuilles de calculs sont fournis
avec le logiciel.
Les différents types de poutres utilisables sont :

- les profilés laminés standards :
o les profilés en I : IPEA, IPE, IPEO, IPER,
o les profilés en H : HE, HEAA, HLAA, HEA, HLA, HEB, HLB, HEM, HLM,
o les profilés en U : UC, UB
o divers profilés : W, HD, HP
- un profilé en I quelconque à semelles inégales et rayons de raccordement, défini par
les données de la géométrie des divers plats constitutifs,
- un profilé quelconque défini par la donnée des caractéristiques mécaniques nécessaires
au calcul du moment critique de déversement : Iz (inertie d’axe vertical), It (inertie de
torsion de Saint-Venant), Iw (inertie de gauchissement en m6), z (z = -Zj, où Zj est la
variable définie par l’ENV 1992, et dont l’expression est rappelée en annexe 2 de la
présente note).
Les conditions aux limites possibles de la poutre sont :

- aux extrémités : blocage parfait, blocage élastique, ou déplacement libre en
déplacement latéral, rotation de torsion, rotation d’axe vertical et gauchissement
(figure 1),

- des blocages intermédiaires parfaits ou élastiques sont également possible vis-à-vis
des déplacements latéraux et de la rotation de torsion.
Figure 1 : Les CL aux limites proposées par LTBeam
La poutre peut être chargée de la façon suivant :

- couples d’extrémités (diagramme linéaire de moment),
- couple ponctuel à une section quelconque,
- charges ponctuelles à des sections quelconques,
- charges trapézoïdales régnant sur une longueur quelconque.
Le programme calcule les diagrammes du moment fléchissant et de l’effort tranchant. Il fournit

par ailleurs la déformée horizontale, de torsion, la rotation d’axe vertical et le gauchissement.
Il fournit in-fine la valeur du moment critique Mcr, ainsi que le coefficient cr rapport du moment
critique Mcr sur la valeur maximale du moment sollicitant Mmax.
4.3.3 Déversement des éléments fléchis
La valeur de calcul Mys du moment fléchissant d'un élément non maintenu latéralement doit
satisfaire à la condition :
Mys  Mbr
où Mbr est le moment résistant qui se calcule à partir du moment critique de déversement de la
façon suivante :
 classe 1 ou 2 : Mbr =  LT.Wply.fy/M1
 classe 3 : Mbr =  LT.Wey.fy/M1
 classe 4 : Mbr =  LT.Weffy.fy/M1
Dans ces expressions :

 M1 = 1,1 (Ponts) , M1 = 1,0 (bâtiments)
 Wply, Wey, Weffy sont les modules de résistances plastiques, élastiques et efficaces
 LT est le coefficient de réduction pour déversement.
LT se calcule à partir de l’élancement réduit de déversement LT avec deux types de formules
possibles, qui sont toutes les deux semblables à celles utilisées pour le flambement, à savoir :
Courbe de déversement – cas général
1
 LT  1
 LT   LT   LT
2 2
où

 LT  0,5 1   .( LT  0,2)   LT
2

 est le coefficient d'imperfection qui vaut pour les courbes a,b, c, d, respectivement 0,21 ; 0,34;
0,49; 0,76.
Les courbes à prendre sont précisées dans le tableau ci-dessous :
Section Limite Courbe de flambement

Sections en I laminés h/b  2 a
h/b  2 b
Sections en I soudées h/b  2 c
h/b  2 d
Autres sections d
Deuxième formule (optionnelle et à éviter ) – Courbes de déversement admissibles pour les

profils laminés ou les sections soudées équivalentes
Dans cette option, on choisit un palier plus important pour la courbe de flambement, mais on est
en contre partie plus sévère pour le choix des courbes.
1
 LT  1
 LT   LT   . LT
2 2
1
 LT  2

où

 LT  0,5 1   LT .(LT  LT 0 )   .LT
2

Dans ces expressions, on prend
 1

Les valeurs de  LT et LT 0   1 dépendent de la nature du profilé :
- sections laminées en I doublement symétriques

b
LT 0  0,2  0,1.
h
b 2
 LT  0,4  0,2. .LT  0
h
- sections soudées en I doublement symétriques
b
LT 0  0,3.
h
b 2
 LT  0,5  0,25. .LT  0
h
- pour les autres sections on prend la courbe d
LT 0  0,2
 LT  0,76

LT s'obtient à partir de l'élancement réduit de déversement LT défini ci-dessous :
Wply. fy
 Classe 1 ou 2 : LT 
Mcry
Wey . fy
 Classe 3 : LT 
Mcry
Weffy. fy
 Classe 4 : LT 
Mcry
Le moment critique de déversement Mcry se calcule comme indiqué au paragraphe 4.3.3.
Si le moment est variable le long de l’élément étudié, on remplace dans ces formules  LT par
 LT
 LT mod  1
f
où f  1  0,5(1  kc )(1  2(  0,8) 2 )  1
où kc est donné dans le tableau ci-dessous en fonction du diagramme de moment appliqué :

4.3.4 Déversement des éléments fléchis et tendus
La vérification est la même que précédemment, sauf que l'on prend pour moment sollicitant le
moment fictif qui engendre dans la section la même contrainte que celle engendrée par le
moment réel auquel on ajoute 80% de l'effort normal de traction.
Si Mys et Ns sont le moment fléchissant et l'effort de traction sollicitant, on doit vérifier :
M yfictif  Mbr
Mbr est défini au 4.3.3
Avec :
0,8 Ns. Iy
M yfictif  Mys 
A.V '

Dans cette expression :
 Ns est considéré positif,
 A est l'aire de la section brute,
 Iy l'inertie d'axe y,
 V' le bras de levier de la fibre en compression par rapport au centre de gravité de la

section (V'>0).

4.3.5 Déversement des éléments fléchis et comprimés
Les valeurs de calcul Ns, Mys et Mzs de l'effort normal et des moments de flexion suivant les
axes y et z doivent vérifier les formules ci-dessous issues du pr EN de novembre 2003.
Ces formules sont susceptibles d’évoluer dans les EN à venir.

 k yy  k yz
 y.NR  LT M yR M zR
 M1  M1  M1
 k zy  k zz
z.NR  LT M yR M zR
 M1  M1  M1
Expressions dans lesquelles :
 LT est le coefficient de réduction au déversement, calculé conformément au 4.3.2.,
 y et  z sont les coefficients de réduction au flambement pour la flexion suivant les axes y et z,
calculés conformément 4.2.3,
M yR et M zR sont les moments résistants en l’absence d’instabilité et dépendent de la classe des

sections, à savoir les moments plastiques en classe 1 ou 2, élastique en classe 3, efficace en classe
4. M y eNz.N et M z eNy.N sont les moments parasites qui apparaissent uniquement dans le
cas des sections de classe 4 dissymétriques soumises à un effort normal seul :
Classe de section 1 et 2 3 4
NR A.fy A.fy Aeff.fy
M yR W py . fy W ey . fy W effy . fy
M zR W pz . fy W ez . fy W effz . Fy
M y 0 0 eNz .N
M z 0 0 e Ny .N
Les coefficients d’interaction k ij s’obtiennent à partir des formules suivantes :

C1 = kc-2
où kc est donné dans le tableau ci-dessous en fonction du diagramme de moment My
appliqué :

C mz est le coefficient de moment uniforme équivalent obtenu par le tableau ci-dessous.
N critz est l’effort critique de flambement suivant z défini au 4.2.4,

N critT est l’effort critique de flambement de torsion, qui a pour expression :
1   2 EI w 
N critT   t
GI  
i02  lT2 
où :
G est le module de cisaillement,
It l’inertie de torsion de Saint Venant,
Iw l’inertie de torsion gênée,
lT est la longueur de flambement en torsion (distance entre sections encastrées en torsion).
i02  i y2  i z2  y 02  z 02
y 0 , z 0 sont les coordonnées du centre de torsion.
Iy Iz
i y , i z sont les rayons de giration suivant y ( ), et z ()
A A
Pour comprendre l’expression de N critT il suffit de noter que lorsqu’une poutre soumise à un
d
effort de compression N Ed présente une déformation de torsion , alors la déformation de
dx
torsion provoque une rotation par rapport à l’axe longitudinal de la poutre de chaque fibre de la
d
section qui engendre un moment de torsion parasite égale à i02 N Ed .
dx
Pour avoir l’instabilité, il suffit que cet effort parasite soit supérieur à l’effort de torsion dans la
  2 EI w  d
poutre égal à GI t  
 lT2  dx
4.3.6 Vérification du déversement conformément à l’Eurocode 3 partie 2 -

Vérification du flambement de la membrure comprimée.
4.3.6.1. Principe général de la vérification
Les membrures de treillis et les semelles comprimées des poutres en I peuvent être vérifiées
comme des éléments sur appuis élastiques discrets ou continus soumis à un effort de compression
NSd.
La vérification s’effectue en calculant l’élancement réduit avec :
 A Af f y
 LT =
N crit

Le coefficient réducteur LT pour le déversement étant calculé à partir  LT comme indiqué au
paragraphe 4.3.3, à savoir :
1
 LT  1
 LT   LT   LT
2 2
où

 LT  0,5 1   .( LT  0,2)   LT
2

 est le coefficient d'imperfection qui vaut pour les courbes a,b, c, d, respectivement 0,21 ; 0,34;
0,49; 0,76.
Les courbes à prendre sont précisées dans le tableau ci-dessous :
Section Limite Courbe de flambement

Sections en I laminés h/b  2 a
h/b  2 b
Sections en I soudées h/b  2 c
h/b  2 d
Autres sections d
Dans l’expression de  LT :
Af est l'aire brute de la membrure comprimée,
Aeff, f
A est le rapport , où Aeff,f est l'aire efficace de la membrure comprimée.
Af
Pour une poutre en I à âme pleine, il est loisible de remplacer dans ces expressions, Af par
A wc A w eff c
Af + , où Awc représente l'aire de la zone comprimée de l'âme, Aeff,f par Aeff ,f + .
3 3
La vérification consiste à s’assurer que la contrainte de compression maximale au niveau de la

fibre moyenne de la membrure comprimée vérifie :
 LT . f y  LT . f y
 c max  
 M1 1,1
4.3.6.2. Calcul de l’effort critique de flambement élastique Ncr
L’effort critique de flambement élastique Ncr peut être déterminé à partir d'une analyse de valeurs
propres. Si les ressorts sont discrets, la charge de flambement critique ne doit pas être prise

supérieure à celle correspondant à un flambement avec des noeuds aux emplacements des
ressorts.
Cet effort critique peut être pris égal à la valeur minimale issue de la méthode exposée ci-
dessous, issue de la théorie d’Engesser.
Si on considère la membrure comprimée comme une barre sur appuis élastiques (de raideur par
mètre linéaire c), de longueur L, de section constante, biarticulée et appuyée à ses extrémités sur
des appuis rigides, et si l'effort de compression Nsd est sensiblement constant sur la longueur de la
membrure, l’effort critique Ncrit prend pour expression :
 EI 
N crit  max  2 2 ;2 E I c  .
 L 
La raideur des entretoises rigides aux extrémités de la longueur L, CdRIGIDE doit vérifier
4 2 EI
C dRIGIDE  . Dans le cas général, les cadres d’entretoisement courants sont trop souples, et
L3
la formule d’Engesser s’applique en prenant pour L la longueur entre appuis d’extrémité d’une
travée. On calcule alors la raideur c à partir des raideurs des cadres d’entretoisement Cd espacés
longitudinalement tous les  mètres :
Cd
c=

On a alors N crit  max  2 E I ;2 E I c   2 E I c

 L 
2
L’effort critique issu de la formule d’Engesser n’est valable que si la longueur de flambement k
EI
obtenue à partir de Ncrit (  k =  ) est supérieure à 1,3.  ( k  1,3.l ), et inférieure à 0,85.L
Ncrit
( k  0,85.L ), et si l’effort Nsd varie peu sur cette longueur.
Si k est supérieure à 0,85.L, ce qui n’est en général jamais le cas, la formule d’Engesser n’est
pas valable, et il faut appliquer les formules de Timochenko ; à savoir chercher la plus petite
valeur de Ncrit, telle que :
 
 
2 EI 2 1  expression dans laquelle m est un entier, m  1, 
Ncrit   2 m  4 
L l 
 m2  k  
  L  
Si k est inférieur à 1,3.  , la formule d’Engesser n’est pas valable. Il est nécessaire de tenir
compte de la discontinuité des appuis élastiques par exemple en utilisant les abaques de Lazard
qui sont reproduites ci-dessous, et sont exprimées en X, Y, coefficients ad dimensionnels définis
ci-dessous :

 2 EI  2 EI c.l 4
N crit  Y .  X
l2 l2  2 EI
Pour faciliter les calculs on peut

utiliser l’équation suivante obtenue
par une approximation des abaques
dans le cas d’un nombre important
de raidisseurs (supérieur à quatre) :
Y  0.0422 X 2  0,3278 . X  0.3644  1
Pour calculer la raideur des cadres d’entretoisement Cd :

- soit on fait un modèle 2D d’un cadre d’entretoisement,
- soit on utilise les formules du BPM n°11 pour les pièces de ponts, ou les entretoises
rappelées ci-dessous, formules récemment modifiées pour intégrer la déformation d’effort
tranchant des montants et de l’entretoise.
Calcul de Cd dans le cas des entretoises

  hm1 
2

 C  B2 2 2 
1   h  b '
 B  h 
 ; A  A   e  3   m  .B  D  D 
 Max A  At  B1  C  m2
b  3  b  t t
B2  C  D  Dt
t
Cd
  e  e 
 
La première expression est la souplesse calculée pour une déformation des montants en sens
inverses, la deuxième pour une déformation des montants dans le même sens.
A est la flexibilité de la partie inférieure du montant :
3
h ' m1
A
3.E.I m1
B1, B2, B3 sont liés à la flexibilité de l’entretoise :
2 2 2
b ' e .hm1 b ' e .hm 2 b ' e .hm
B1  B2  B3 
2.E.I e 2.E.I e 2.E.I e
C est lié à l’extensibilité de l’entretoise

b 'e
C
2.E. Ae
D à la flexibilité de la partie supérieure des montants, calculée en négligeant l’extensibilité de la

dalle :
3
h'm 2
D
3.E.I m 2
At, Bt et Dt sont les souplesses liées à la déformation d’effort tranchant de l’entretoise et des
montants, calculées à partir des sections d’efforts tranchant de l’entretoise e, et des montants
m :

h' m1
At 
G. m
2.b'e
Bt 
G.e
h'm 2
Dt 
G. m
Calcul de Cd dans le cas des pièces de pont
1  2
 be'  B 
 Max A  At  B  Bt  C; A  At    .  C 
Cd   be  3 
La première expression est la souplesse calculée pour une déformation des montants en sens
inverses, la deuxième pour une déformation des montants dans le même sens.
où A est la flexibilité du montant :
3
h'm
A
3.E.I m
B la flexibilité de la pièce de pont :

2
b'e .hm
B 
2.E.I e
C est lié à l’extensibilité de la pièce de pont

b 'e
C
2.E. Ae
At et Bt sont les souplesses liées à la déformation d’effort tranchant des montants et de la pièce de
pont, calculées à partir des sections d’efforts tranchant de l’entretoise e, et des montants m :
h'm
At 
G. m
2.b'e
Bt 
G.e
4.3.6.3 Prise en compte de la variation d’effort normal dans la membrure
Si l’effort normal varie dans la membrure comprimée, on peut vérifier la section à 0,25. l k , et non
au droit de la section la plus sollicitée, en plafonnant toutefois l’effort sollicitant à 80% de la
valeur de l’effort dans la section la plus sollicitée.
On vérifie ainsi au droit de la fibre moyenne de la membrure comprimée :
 LT . f y  LT . f y
 
Max  c max à 0, 25l k ;0,8. c max 
 M1

1,1

4.4 - LE VOILEMENT
4.4.1 - Théorie du voilement élastique - Contrainte critique de voilement

d'une plaque uniformément comprimée
On considère une plaque de dimension axb, articulée sur les quatre cotés et uniformément
comprimée :
L’équation d’équilibre de la plaque soumise à des efforts agissant dans son plan moyen est la
suivante (équation de Laplace) :
 W W W W  W W W
4 2 2 4 2 2 2
D. 4  2 2  4   N  N  N
 x x y
2
y  x
x
2 y
y
2 xy
xy
 
où D est la rigidité de la plaque par unité de longueur :
E. t 3
D
12.(1   2)
E est le module d’Young de l’acier (210000 Mpa),

 le coefficient de poisson (égal à 0,3),
t l’épaisseur de la plaque.
Nx, Ny et Nxy sont les efforts par unité de longueur, effort normaux et effort de cisaillement,
comptés positivement dans la cas de la compression.
Si on considère la plaque soumise uniquement à une compression uniforme Nx, l’équation

devient :

 W W W W  W
4 2 2 4 2
D. 4  2 2  4   N
 x x y
2
y  x
x
2
 
Si on considère une déformée infinitésimale de la plaque d’équation :
nx my
W ( x, y )  W0 . sin( ). sin( )
a b
 n  1, et  m  1, W(x,y) vérifie les conditions limites en déplacements de la plaque à savoir :
W(x=0) = 0 W”(x=0) = 0
W(x=l) = 0 W”(x=l) = 0
W(y=0) = 0 W”(y=0) = 0
W(y=l) = 0 W”(y=l) = 0
Si W(x,y) vérifie l’équation d’équilibre de la plaque, alors on a :
  n  4  n   m   m  
2 2 4
nx mx  n 
2
nx mx

D.W0    2      . sin( ). sin( )  Nx  .W0 . sin( ). sin( )
 a   a   b   b   a b  a  a b
 
Or, si
  n  4  n   m   m  
2 2 4
 n 
2

D.   2     Nx
  a     (1)
  a   b   b    a 
Alors W vérifie l’équation différentielle d’équilibre de la plaque quelle que soit la valeur de W0,
ce qui signifie qu’il existe une infinité de déformées W qui vérifient l’équation d’équilibre.
L’équation (1) traduit ainsi l’instabilité élastique de la plaque.
La plus petite valeur de Nx permettant de vérifier (1) fournit alors l’effort critique de
déversement élastique.
On obtient :
2
D.a 2   n   m.  
2 2
N cr  .    
(n ) 2   a   b  

2
D. 2   1   m.a  
2
N cr  2 . n     
a   n   b  
Quel que soit le rapport a/b, Ncr est obtenu pour m = 1 :
2
D. 2   1   a  
2
N cr  2 . n   
a   n   b  
d’où on tire
2
D. 2  b 1 a 
N cr  2 . n       
b  a n b 
 
En posant
2
 b 1 a 
K  (a / b)  . n       
 a n b 
 
K (a / b) est appelé coefficient de voilement élastique,
On obtient
D. 2
N cr  K 
b2
D. 2
 cr  K 
b 2 .t
En remplaçant D par son expression :
 2 .E  t 
2
 cr  K  . 
12.(1   2 )  b 
Lorsqu’on trace la fonction K (a / b) pour différente valeur de n, on s’aperçoit que toutes les
courbes passent par un minimum égal à 4.

En prenant une valeur de coefficient de voilement égal à 4, on obtient ainsi un minorant de la
contrainte critique de voilement élastique. Ce résultat explique le coefficient de voilement fournit
par l’eurocode pour le calcul des section efficace de parois internes uniformément comprimées
(voir tableau fourni au paragraphe 2.7.9).
Si on appelle  p l’élancement réduit de voilement
fy
p 
 cr
On a
b
12.(1   2 ).235 1 t
p  . .
E.  235 / fy. K 
d’où on tire
b
p  t
28,4. K 
En théorie, si  P est supérieur à 1, la force critique de voilement élastique est inférieure à la

force de plastification de la plaque, et la plaque devrait voiler avant de plastifier.
Dans la réalité, il n’en est rien. Contrairement aux problèmes d’instabilités des poutres
(flambement), le comportement bi-dimentionnel des plaques est favorable, et on constate qu’au
delà de l’effort critique de voilement élastique, la déformation de la plaque mobilise une
résistance suivant la direction perpendiculaire qui permet de faire travailler les plaques au delà de
l’effort critique de voilement élastique (comportement post-critique).
Les courbes de résistances au voilement proposées par l’Eurocode sont ainsi supérieures à la
courbe de résistance théorique pour les valeurs élevées de  P :
4.4.2 – Calcul des contraintes critiques de voilement élastique dans le cas

général
4.4.2.1. – Contrainte critique de panneaux comprimés.
La contrainte critique de voilement d’un panneau comprimé non raidi est donné directement dans
les tableaux utilisés pour calculer les sections efficaces de classe 4 (cf paragraphe 2.7.9 ) en
fonction du diagramme des contraintes appliquées, caractérisé par le coefficient  rapport de la
valeur de contrainte opposée à la contrainte de compression maximale (2), sur la valeur de cette
compression maximale (1) :

 = 2 / 1
 2 .E  t 
2
 cr  K  . 
12.(1   2 )  b 
fy b
p   t
 crit 28,4. K 
Les tableaux donnent directement la valeur de K en fonction de 

ELEMENTS COMPRIMES INTERIEURS
  1:
beff   b
be1  0,5 beff
be2  0,5 beff
1   0 :
beff   b
2 beff
be1 
5 
be2  beff  be1
 0:
beff   bc   b / 1   
be1  0,4 beff
be2  0,6 beff
   2 / 1 + 1 1   0 0 0    1 - 1  1   2
Coefficient de 8,2
4,0 1,05   7,81 7,81  6,29   9,78  2 23,9 5,98 1   2
voilement k
En alternative, pour 1     1 :
16
k 
  1  2
 0,112 1   2  0,5
 1   

ELEMENTS COMPRIMES EN CONSOLE

1   0 :
beff   c
 0:
beff   bc   c / 1   
   2 / 1 +1 0 -1 1    1
Coefficient de voilement
0,43 0,57 0,85 0,57  0,21  0,07  2
k
1   0 :
beff   c
 0:
beff   bc   c / 1   
   2 / 1 +1 1   0 0 0    1 -1
Coefficient de voilement 0,578
0,43 1,70 1,7  5   17,1 2 23,8
k   0,34
Pour des configurations de panneaux complexes comportant des raidisseurs longitudinaux, les
valeurs de K peuvent être obtenues à partir des abaques de Kloppel et Sheer.

4.4.2.2. – Contrainte critique de panneaux cisaillés.
Pour un panneau cisaillé, de longueur a de hauteur hw, éventuellement raidi par des raidisseurs
longitudinaux, on a :
 2 .E  t 
2
 cr  K . 
12.(1   2 )  b 
fy
3 bw
w  
 cr 37,4 t  K
K   5,34  4,00 hw / a   K st

2
lorsque a / hw  1
K   4,00  5,34 hw / a   K st
2
lorsque a / hw  1
avec :
h   I  3/ 4
2 1/ 3
2,1  I sl 
Kst  9  w   3 sl  sans être inférieur à :  
 a   t hw  t  hw 
où :
a est la distance entre raidisseurs transversaux,
Isl est le moment d'inertie de flexion du raidisseur longitudinal par rapport à l'axe z
parallèle au plan moyen de la plaque et défini sur la coupe bb ci-dessous.
Le calcul de Isl est effectué en intégrant une hauteur d’âme de 30..tw conformément au
schéma ci-dessous.
Pour les âmes comportant deux ou plusieurs raidisseurs égaux, pas nécessairement
également espacés, Isl est la somme de la rigidité des raidisseurs séparés.

z
z t t
30 t
bw1
Raidisseur
transversal z
z
bw
Coupe B-B
B
Raidisseur
bw2
B
longitudinal
a a
(a) (b)
Pour des configurations de panneaux plus complexes, les valeurs de K peuvent être obtenues à
partir des abaques de Kloppel et Sheer.
4.4.3 – Vérification au voilement suivant le règlement français (fascicule 61

titre V)
Le fascicule 61 titre V donne les valeurs des coefficients de raideur minimaux permettant de
dimensionner les raidisseurs principaux :
EJ
 
hw D

 
hw t w
Pour le calcul de  et , on ne prend en compte que la section des raidisseurs :
J est le moment d'inertie de flexion du raidisseur longitudinal par rapport à l'axe z passant
par le plan moyen de la plaque,
 est la section du raidisseur,
E. t 3
D est l’inertie de la plaque : D 
12.(1   2)

Nuance acier des Nuance acier de l’âme  mini  mini
raidisseurs
S235 S235
 b 
3
b
0,2  0,54.103  
 50t  t
S235 S350
 b 
3
b
0,33  0,8.10 3  
 50t  t
S355 S350
 b 
3
b
0,33  0,66.10 3  
 50t  t
Pour chaque panneau principal, et pour les panneaux élémentaires inclus dans le panneau
principal on doit vérifier :
2 2
     
 S      1,8
  crit    crit 
Equation dans laquelle S dépend du diagramme des contraintes normales appliquées caractérisé
par le coefficient  rapport de la valeur de contrainte opposée à la contrainte de compression
maximale (2), sur la valeur de cette compression maximale (1) :
Si  = 1 S   1,8
Si  1    1 S   1,4  0,4.
Si   1 S   1,0

1 1
1
1 1 1
=1
Les contraintes critiques de voilement  crit et crit sont calculées conformément aux dispositions
du 4.4.2.
4.4.4– Vérification au voilement sous cisaillement suivant l’Eurocode 3

partie 1.5
La vérification au voilement sous cisaillement doit être effectuée dès lors que l’élancement des
âmes dépasse les valeurs suivantes :
72
. pour des âmes non raidies

31
. . k pour des âmes raidies

La vérification prend pour expression
  Z , Ed
 V Sd
 1,0
3
f  . f b.t
 
ywd yw
3. M 1
Le coefficient de réduction pour le voilement de cisaillement de la poutre comporte deux termes

qui concernent la résistance de l’âme et celle des semelles.
  w f

Résistance de l’âme  w
La résistance de l’âme  w est obtenue sur la base de l’élancement réduit de voilement w dont le
bw
calcul est explicité au 4.4.2 (  w  ), à partir du tableau ci-dessous :
37,4 t  k
Contribution de l'âme w à la résistance au voilement par cisaillement

w Montant d'extrémité rigide (*) Montant d'extrémité souple
< 0,83/  
0,83/  w < 1,08 0,83/ w 0,83/ w
 1,08 1,37 /(0,7 + w ) 0,83/ w
=1,20 pour S235, S275, S355, S420, S460
=1,00 pour les nuances plus élevées
 est fixée par l’annexe nationale à la valeur recommandée. On peut prendre 1 par
sécurité
(*) Un montant d'extrémité est dit rigide s’il a un module de résistance plastique
supérieur à4 hw t² pour la flexion selon un axe horizontal perpendiculaire à l'âme.
Les montants d'extrémité rigides peuvent concerner des panneaux qui ne sont pas situés à
l'extrémité de la poutre ou qui sont situés au niveau d'un appui intermédiaire d'une poutre
continue.
Un montant d'extrémité rigide peut comprendre deux raidisseurs transversaux sur deux côtés
formant les semelles d'une poutre courte de longueur hw (voir figure plus bas). La bande d'âme
située entre les raidisseurs forme l'âme de la poutre courte. Comme alternative, un montant
d'extrémité peut prendre la forme d'un profil rapporté, assemblé à l'extrémité de l’âme.
Ll convient que chaque raidisseur en plats ait une section d’aire au moins égale à 4 hw t² / e où e
représente la distance entre les raidisseurs et e > 0,1 hw.

bf
tf
e
t bw Ae
a) Notations des sections b) Montant c) Montant d’extrémité

transversales d’extrémité rigide non rigide
Résistance des semelles  f

Ce terme est en général petit et peut être négligé par soucis de simplification.
Si la résistance des semelles n'est pas totalement exploitée pour la résistance au moment
fléchissant (MSd < Mf.Rd), une contribution f des semelles peut être introduite dans la résistance
au voilement par cisaillement. Cette contribution est obtenue par :
b f t 2f f yf 3   M
2

f  1  Sd
 
c t hw f yw   M f .Rd 

 
 1,6 b f t 2f f yf 
c  0,25   a
 t hw2 f yw 
 
où les valeurs bf et tf sont celles de la plus petite semelle.
Par ailleurs, si un effort axial NSd est également appliqué, il convient de réduire la valeur de Mf.Rd
d'un facteur :
 N Sd 
1 
  
Af1  Af 2 f yfd 
(4.29)
où Af1 et Af2 représentent l’aire des semelles.
Interaction contraintes normales, cisaillement
Si l’effort tranchant est supérieur à la moitié du cisaillement maximal admissible, (3 > 0,5) il
convient de prendre en compte l’interaction contrainte normale cisaillement en vérifiant
l’équation suivante ::
 M f .Rd 
1  1 2  3  1  1,0
2
 M pl.Rd 
où :

Mf.Rd est le moment résistant plastique de calcul d'une section transversale composée
uniquement des semelles. Ce moment est égal au produit de la limite d’élasticité des semelles par
l'aire efficace de la plus petite semelle, multipliée par la distance entre les centres de gravité des
semelles;
Mpl.Rd est la résistance plastique de la section transversale supposée de classe 1
Pour cette vérification, 1 est calculé en utilisant les caractéristiques de section brute.
4.4.4– Vérification du voilement des panneaux raidis comprimés suivant

l’Eurocode 3 partie 1.5.
Les vérifications à conduire (calcul de 1) sont explicitées au chapitre 2 paragraphe 2.7.9 lors du
détail des principes de calcul des caractéristiques efficaces des sections de classe 4.

Chapitre 5
LES ASSEMBLAGES
ISBA TP – Cours de Structures en métal

LES ASSEMBLAGES ................................................................................................................. 162
5.1. GENERALITES ................................................................................................................ 162
5.1.1. Rôle des assemblages ................................................................................................. 162
5.1.2. Fonctionnement des assemblages .............................................................................. 162
5.1.3. Précautions constructives ........................................................................................... 163
5.1.4. Classification des assemblages .................................................................................. 165
5.2. LES ASSEMBLAGES BOULONNES ........................................................................... 169
5.2.1. Dispositions constructives.......................................................................................... 169
5.2.2 Dimensionnement des boulons ordinaires (non précontraints) ................................ 174
5.2.3 Dimensionnement des boulons précontraints.............................................................. 177
5.3. LES ASSEMBLAGES SOUDES ................................................................................ 181
5.3.1. Procédés de soudage ............................................................................................ 181
5.3.2. Type de soudures.................................................................................................. 182
5.3.3. Déformations et contraintes résiduelles provenant du soudage ........................... 185
5.3.4. Dimensionnement des soudures ........................................................................... 186
ISBA TP – Cours de Structures en métal

LES ASSEMBLAGES
5.1. GENERALITES
5.1.1. Rôle des assemblages
Un assemblage est un dispositif qui permet de réunir et de solidariser plusieurs pièces entre elles,
en assurant la transmission et la répartition des diverses sollicitations entre les pièces, sans
générer de sollicitations parasites, notamment de torsion.
Pour réaliser une structure métallique, on dispose de pièces individuelles, qu'il convient
d'assembler :
- soit bout à bout (éclissages, raboutages)
- soit concourantes (attaches poutre/poteau, treillis et systèmes réticulés).
Pour conduire les calculs selon les schémas classiques de la résistance des matériaux, il y a lieu
de distinguer, parmi les assemblages :
- les assemblages articulés, qui transmettent uniquement les efforts normaux et tranchants,
- les assemblages rigides, qui transmettent en outre les divers moments.
Cette dichotomie est en fait une simplification pour mener les calculs, car, en réalité, les
assemblages ont un comportement intermédiaire (semi-articulés, semi-encastrés, semi-rigides).
Les articulations, réalisées par boulonnage, n'ont pas l'apparence d'articulations classiques. Le
critère caractéristique réside en fait dans la flexibilité à proximité du nœud.
5.1.2. Fonctionnement des assemblages
Les principaux modes d'assemblages sont :
. le rivetage
. le boulonnage
. le soudage
. le collage
qui correspondent à deux types de fonctionnement distincts : obstacle et/ou adhérence.

Fonctionnement par obstacle

C'est le cas des boulons ordinaires, non précontraints, dont les tiges reprennent les efforts et
fonctionnent en cisaillement.
Fonctionnement par adhérence
Dans ce cas, la transmission des efforts s'opère par adhérence des surfaces des pièces en contact.
Cela concerne le soudage, le collage, le boulonnage par boulons HR.
Fonctionnement mixte
C'est le cas du rivetage (et dans les cas extrêmes, du boulonnage HR), à savoir que les rivets
assurent la transmission des efforts par adhérence des pièces jusqu'à une certaine limite, qui
lorsqu'elle est dépassée, fait intervenir les rivets par obstacle, au cisaillement.
5.1.3. Précautions constructives
Les assemblages constituent des zones particulières plus fragiles que les zones courantes des
pièces, car les sections sont réduites du fait des perçages ou la nature de l'acier affaiblie par la
chauffe du soudage. En outre, les assemblages sont soumis à des sollicitations qui peuvent
s'inverser et les contraintes peuvent changer de sens (une poutre de charpente peut fléchir dans le
sens positif sous charge de neige et dans le sens négatif sous soulèvement par le vent).
C'est pourquoi il faut être particulièrement vigilant dans la conception et le calcul des
assemblages, afin de se prémunir contre tout risque de rupture brutale.
Les assemblages peuvent être considérés comme autant de "talons d'Achille" dans une structure,
et les Anciens ont coutume de dire qu'une charpente sous-dimensionnée, mais correctement
assemblée, est préférable à une charpente correctement dimensionnée, mais mal assemblée.
Dans le premier cas, la réserve de plasticité autorisera l'apparition de grandes déformations, qui
préviendront du risque possible.
En revanche, dans le second cas, aucune déformation prémonitoire ne sera observable avant la
rupture brutale.
Mais un bon dimensionnement n'est pas suffisant, si la conception n'est pas correcte. Il faut
assurer, au travers de l'assemblage, la transmission parfaite des forces, afin de ne pas créer
d'efforts ou de moments secondaires parasites. Pour cela, quelques précautions élémentaires sont
à prendre :
- il faut proscrire tout assemblage par recouvrement simple (figure A) et utiliser un assemblage
symétrique par double couvre-joint (figure B).

Fig. A
Fig. B
En effet, dans le cas de la figure A la dissymétrie crée un moment de flexion parasite et

l'assemblage se déforme, comme le montre la figure C.
Fig. C
Il faut, par ailleurs, s'assurer que les axes neutres des barres soient concourants aux nœuds des
treillis, dans les systèmes réticulés. Ce n'est souvent pas le cas pour les treillis réalisés en
cornières, du fait de la non-superposition des axes neutres et des axes de trusquinage. Il convient
alors de prendre en compte les majorations des contraintes engendrées par les moments
secondaires, tant au niveau des barres qu'au niveau du gousset (ligne de déchirure).
Dans le cas de la figure D, le moment secondaire vaut : M = (F2 - F1).d .

Fig. D
Nous allons examiner successivement :
- les assemblages par boulons ordinaires,

- les assemblages par boulons précontraints,
- les assemblages par soudures.
Nous délaisserons :
- les assemblages par rivets, pratiquement abandonnés de nos jours, du fait des difficultés
inhérentes à leur mise en oeuvre (particulièrement sur chantiers). Le rivetage reste cependant très
utilisé pour assembler les tôles fines, les bardages, mais il s'agit dans ces cas de petits rivets
"pop", scellés pneumatiquement, qui ne relèvent pas, à proprement parler, de la construction
métallique.
- les assemblages par collages, peu utilisés, car il s'agit d'une technique non encore
réglementée, qui exige une préparation des surfaces particulièrement méticuleuse, sans laquelle
les colles (résines de synthèse), bien qu'extrêmement performantes, ne peuvent garantir la
cohésion suffisante des assemblages.
5.1.4. Classification des assemblages
Les assemblages peuvent être classés en fonction de :
- leur rigidité,
- leur résistance.
A - Classification par rigidité

Assemblages désignés comme articulations
Un assemblage peut être considéré comme articulé s'il ne peut développer des moments
significatifs qui seraient susceptibles d'exercer une influence défavorable sur les éléments de la
structure.
Les assemblages de type articulé doivent être capable de transmettre les efforts calculés lors de
leur conception ainsi que d'accepter les rotations qui en résultent.
Assemblages rigides
Un assemblage peut être considéré comme rigide si sa déformation n'a pas d'influence
significative sur la répartition des efforts et des moments dans la structure, ni sur la déformation
d'ensemble de celle-ci.
Les déformations des assemblages rigides ne doivent pas conduire à une réduction de la
résistance de la structure supérieure à 5 %.
Les assemblages rigides doivent être capables de transmettre les efforts et moments calculés lors
de leur dimensionnement.
Assemblages semi-rigides
Les assemblages qui ne satisfont pas aux critères concernant les assemblages rigides ou les
assemblages articulés seront classés comme des assemblages semi-rigides.
Les assemblages semi-rigides doivent permettre de prévoir le niveau d'interaction entre les
éléments structuraux, en se basant sur les caractéristiques moment-rotation des nœuds.
Ils doivent également être aptes à transmettre les efforts et moments calculés lors de leur
conception.
B - Classification par résistance
Assemblages de type articulé
Un assemblage de type articulé doit être à même de transmettre les efforts calculés, sans
développer des moments significatifs qui pourraient exercer une influence défavorable sur les
éléments de la structure.
La capacité de rotation d'un assemblage de type articulé doit être suffisante pour permettre la
formation de toutes les rotules plastiques nécessaires sous les charges de calcul.
Assemblages à résistance complète

On peut considérer qu'un assemblage est à résistance complète si sa résistance de calcul est au
moins égale à la plus grande des résistances des éléments structuraux connectés.
Si la capacité de rotation d'un assemblage à résistance complète est limitée, les effets d'un
dépassement éventuel de cette résistance doivent être pris en compte. Si la résistance de calcul
d'un assemblage est égale à au moins 1,2 fois la résistance plastique de calcul de l'élément
structural, il n'est pas nécessaire de vérifier sa capacité de rotation.
La rigidité de l'assemblage doit être telle qu'aucune des capacités de rotation des rotules
plastiques nécessaires ne soit dépassée sous les charges de calcul.
Assemblages à résistance partielle
La résistance d'un assemblage à résistance partielle est par définition inférieure à celle de
l'élément structural assemblé.
La capacité de rotation d'un assemblage à résistance partielle au droit duquel se forme une rotule
plastique doit être suffisante pour permettre le développement de toutes les rotules plastiques
nécessaires sous les charges de calcul.
La capacité de rotation peut être démontrée expérimentalement. Cette démonstration

expérimentale n'est pas requise lorsque l'on utilise des dispositions constructives dont la pratique
a démontré qu'elles avaient les propriétés adéquates.
La rigidité d'un assemblage à résistance partielle doit être telle qu'aucune des capacités de
rotation des rotules plastiques nécessaires ne soit dépassée sous les charges de calcul.
Pour illustrer l'intérêt des assemblages semi-rigides, il suffit de considérer l'exemple simple d'une
poutre uniformément chargée, attachée à ses deux extrémités sur deux poteaux qui seront
supposés peu déformables, pour simplifier. Si l'on fait le choix d'assemblages complètement
rigides, le moment aux extrémités est double (en valeur absolue) de celui en milieu de travée ;
soit p.l2/12 contre p.l2/24.

Diagrammes de moment fléchissant avec divers types de liaison
A l'opposé, des assemblages souples conduisent à un moment maximal en milieu de travée, de

valeur p.l2/8.
Un pourcentage de rigidité des assemblages égal à 75 % constitue en fait la solution optimale

puisque les moments d'extrémités se trouvent équilibrés avec celui en milieu de travée à la valeur
p.l2/16.
Il faut savoir que le pourcentage de rigidité est fonction non seulement des caractéristiques de
l'assemblage mais aussi de celles des éléments attachés ; par exemple, dans le cas précédent, si
l'on suppose linéaire la relation de comportement "moment-rotation" de l'assemblage :
MA = k.qA
et élastique le comportement de la poutre : MA = M0 + 2.E.I.qA/l
(où M0 est le moment d'extrémité bloquée en rotation, égal ici à p.l2/12, et I l'inertie flexionnelle
de la poutre)

Le pourcentage de rigidité r de l'assemblage est donné par :
r = 100.k / ( k + 2EI/l)
(r signifie que le moment transmis à la liaison est égal à : r.M0/100).

Ce résultat est immédiat graphiquement, comme le point d'intersection " a " de la courbe de
l'assemblage avec la droite de fonctionnement (2) de la poutre. Il se généralise facilement au
stade limite ultime de la structure, à la différence près que les charges sont à considérer alors avec
certains coefficients de pondération  et que les assemblages ne conservent plus
vraisemblablement un comportement linéaire ; le point d'intersection " b " illustre le nouvel état
de fonctionnement.
Points de fonctionnement d'une traverse avec des liaisons semi-rigides
5.2. LES ASSEMBLAGES BOULONNES
5.2.1. Dispositions constructives
Positionnement des boulons
Les distances entre axes des boulons (entraxes) ainsi qu'entre axes des boulons et bords des
pièces (pinces) sont limitées par :
- des valeurs minimales :

. pour faciliter la mise en place des boulons,
. pour permettre le passage des clés,
. pour éviter le déchirement des tôles (à la manière des timbre-poste).
- des valeurs maximales :

. pour conserver un bon contact entre les pièces assemblées (ce qui
augmente le frottement et limite les risques de corrosion),
. pour éviter des assemblages trop longs (cf. paragraphe suivant)
Schéma à modifier e2 >= 1,2 d0

E1 – e2 max à modifier atmosphère corrosive : 4t+40mm
Non corrosive rien dans les nouvelles EN : Max (12t ; 150mm) dans les DAN de 92.
P2 >= 2,4 d0

Effet de la longueur de l'assemblage
L'étude expérimentale et théorique du comportement des assemblages sollicités au cisaillement a

mis en évidence l'influence de la longueur de l'assemblage sur la charge de ruine. Sous l'effet
d'une charge, les tôles viennent d'abord se mettre en contact avec les boulons après le glissement
initial des pièces de l'assemblage. Quand la charge extérieure augmente, les tôles se déforment de

manière intégrale sur la longueur de l'assemblage. Les plus grandes déformations se situent aux
extrémités de l'assemblage ; les boulons des extrémités sont par conséquent plus sollicités que les
boulons centraux.
Ce phénomène est d'autant plus prononcé que le nombre de boulons sur un axe est élevé et que la
distance qui les sépare est grande. Des essais ont montré que les boulons situés aux extrémités de
l'assemblage sont ruinés les premiers ; les charges qu'ils transmettaient sont alors reportées sur les
boulons suivants qui se ruinent à leur tour.
L'hypothèse que tous les boulons d'un assemblage sollicité au cisaillement transmettent la même
charge n'est donc pas tout à fait juste. La résistance ultime théorique de l'assemblage que l'on
détermine avec cette hypothèse est supérieure à la résistance ultime réelle. Lors de la vérification
d'un assemblage dont la distance entre le premier et le dernier boulon L d'une tôle dépasse 15 fois
le diamètre d du boulon, on tiendra compte de ce phénomène en multipliant la résistance ultime
théorique par un facteur de réduction b donné par :
 = 1 - (L - 15.d ) / ( 200.d ) avec 0,75    1
Influence de la longueur de l'assemblage
Section nette - Lignes de rupture
La section nette Anet est la section qui présente la plus courte ligne de rupture.
Elle est, bien sûr, inférieure à la section brute A et dépend du nombre de trous qu'elle traverse et
de leur disposition.

Définition de la section brute A et de la section nette Anet
La résistance ultime en traction vaut :
0,9A net . fu
Nu  (résistance ultime de la section nette au droit
 M2
des trous de fixation)
A net . fy
N net  (résistance plastique de la section nette pour
 M0
les assemblages de catégorie C calculés pour
résister au glissement à l'ELU)
avec M2 = 1,25
Effet de levier
Un assemblage travaillant en traction doit être composé de tôles suffisamment rigides. En effet, si
les tôles n'ont pas une épaisseur suffisante, elles peuvent fléchir. Cette déformation de la plaque
conduit à une augmentation de l'effort dans le boulon, due à la force Q, appelée force de levier.
Ces forces supplémentaires Q peuvent provoquer une rupture prématurée des boulons. La figure
suivante montre schématiquement l'évolution de la traction Pb dans un boulon précontraint, pour
un assemblage sollicité à la traction. La rupture du boulon a lieu pour une force extérieure N'u
plus petite que la charge ultime Nu d'un assemblage composé de tôles rigides.

Une estimation de la force de levier peut être trouvée avec la formule suivante :
5.2.2 Dimensionnement des boulons ordinaires (non précontraints)
A - Coefficients partiels de sécurité :
- Résistance des boulons au cisaillement : M2 = 1,25
- Résistance des boulons à la traction : M2 = 1,25

B - Assemblages travaillant à la pression diamétrale ( catégorie A )
Dans ce cas, il convient de vérifier :
- d'une part, la résistance au cisaillement des boulons,
- d'autre part, la résistance à la pression diamétrale des pièces
Résistance des boulons au cisaillement, par plan de cisaillement :
- pour les classes de qualité 4.6, 5.6 et 8.8 :
FVR = 0,6 . fub . Ab / M2
- pour les classes de qualité 4.8, 5.8, 6.8 et 10.9 :
FVR = 0,5 . fub . Ab / M2
avec Ab = A : Aire de la section brute du boulon si le plan de cisaillement passe par la

partie non filetée du boulon; ; Attention dans le cas d’assemblages qui comportent des longueurs
de boulons différentes le fait de considérer une section brute au droit de la section cisaillée
impose de prendre des dispositions particulières contraignantes à l’exécution imposant des
livraisons et des tris particuliers des boulons..
= As : Aire de la section résistante en traction du boulon si le plan de cisaillement

passe par la partie filetée du boulon ; Il est préférable de prendre en compte cette valeur qui place
en sécurité sauf si on est certain que des dispositions particulières seront prises à l’exécution pour
garantir que le plan de cisaillement passe par la partie non filetée du boulon.
Résistance à la pression diamétrale des pièces assemblées :
FBR = k1 .  . fu . d . t / M2
où  est la plus petite des valeurs suivantes :
 = Min (e1/ (3.d0) ; p1/ (3.d0) - 0,25 ; fub/ fu ou 1,00 );

où k1 est égal à Min (2,8.e2/d0–1,7 ; 2,5 ) pour les boulons des files extérieures,
k1 est égal à Min (1,4.p2/d0–1,7 ; 2,5 ) pour les boulons des files intérieures.
Si les entraxes et les pinces des boulons respectent les anciennes valeurs minimales des
dispositions constructives (e2>=1,5.d0 ; P2>= 3.d0) alors k1 est égal à 2,5.
C - Assemblages sollicités à la traction ( catégorie D )
La résistance en traction des boulons vaut :
FTR = 0,9 . fub . As / M2
FTR = 0,63 . fub . As / M2 pour les boulons à tête fraisée
D - Assemblages sollicités au cisaillement et à la traction ( catégorie D )
Les boulons soumis à des efforts combinés de cisaillement V et de traction T, doivent satisfaire
aux conditions suivantes :
V/FVR + T/(1,4 .FTR)  1 et T/FTR  1
E - Valeur de la section résistante As des boulons à la traction
Diamètre nominal du 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33 36 39
boulon d (mm)
Section résistante As 84,3 115 157 192 245 303 353 459 561 694 817 976
(mm2)
La section résistante As d'un boulon est : As = .ds2/4 , ds étant le diamètre résistant, calculé
comme la moyenne arithmétique entre le diamètre en fond de filet d1 et le diamètre sur flanc d2.

Les filetages sont ISO pour les boulons ordinaires et RONDS pour les boulons précontraints. La
notation est, pour un boulon de 20, par exemple (c'est-à-dire d = 20 mm) :
- en ISO : M20 - en rond : MRd 20
5.2.3 Dimensionnement des boulons précontraints
A - Principe
Bien que présentant le même aspect qu'un boulon ordinaire, un boulon HR (Haute Résistance) est
constitué d'acier à haute limite élastique et comporte une rondelle incorporée à la tête. Lors du
boulonnage, il est serré fortement, ce qui a pour effet de lui communiquer un effort de
précontrainte, qui agit parallèlement à l'axe du boulon, donc perpendiculairement aux plans de
contact des pièces (c'est pourquoi les boulons HR sont aussi appelés boulons précontraints). Cette
précontrainte développe, par frottement mutuel des pièces, une forte résistance à leur glissement
relatif.

Contrairement aux boulons ordinaires, les boulons HR ne travaillent pas au cisaillement, mais
transmettent les efforts par frottement.
Le coefficient de frottement µ des pièces en contact joue donc un rôle prépondérant.
Si Fp est l'effort de précontrainte axial dans un boulon et Fs l'effort de cisaillement transmis par
l'assemblage et sollicitant le dit boulon, il faut vérifier que l'interface des pièces en contact puisse
transmettre l'effort tangent, sans glissement, soit :
Fs.  .Fp
Les boulons HR n'étant pas conçus pour fonctionner en obstacle (au cisaillement), leurs tiges ne
sont théoriquement pas en contact avec les sections droites des perçages des pièces assemblées.
Cependant, dans certains cas, les tiges peuvent venir au contact des pièces, soit en raison d'un
mauvais montage, soit accidentellement par glissement des pièces (coefficient de frottement µ
insuffisant ou bien effort tangent excessif). Dans ces cas, les boulons HR vont fonctionner au
cisaillement.
B - Précautions constructives
Un bon assemblage par boulons HR exige que des précautions élémentaires soient prises,
notamment :
- la tête du boulon ne doit pas poinçonner les pièces assemblées (d'où l'interposition d'une
rondelle),
- la force de précontrainte doit bien être appliquée à sa valeur de calcul (d'où l'importance du
couple de serrage et la nécessité d'utiliser des clés dynamométriques ou pneumatiques),
- le coefficient de frottement µ doit correspondre à sa valeur de calcul. Cela nécessite une

préparation des surfaces, par brossage ou grenaillage, pour éliminer toute trace de rouille ou de
calamine, de graisse, etc... A défaut d'essais de frottement, les valeurs admises pour µ sont les
suivantes (NF EN 1090-2 tableau 18) :

- le serrage doit être effectué progressivement, dans un ordre préétabli afin de ne pas déformer les
platines d'appui et préserver leur planéité. C'est pourquoi les boulons HR ont une troisième
appellation de " boulons à serrage contrôlé ".
C - Caractéristiques mécaniques des boulons
Il existe 2 classes de boulons HR, définies en fonction de leur contrainte limite d'élasticité f yb et
de leur contrainte de rupture fub :
- les boulons HR1 ou HR 10.9
- les boulons HR 2 ou HR 8.8
Le premier chiffre correspond à fub/100.

Le second chiffre correspond à 10.fyb/fub.
Soit :
Repère Appellation fub (MPa) fyb (MPa) Allongement tige

(%)
HR 1 HR 10.9 1000 900 8
HR 2 HR 8.8 800 640  12
D - Assemblages résistant au glissement
Résistance au glissement
La résistance au glissement FSR d'un boulon HR précontraint vaut :
FSR = ks . n .  . Fp / MS
avec :
- Fp est la force de précontrainte, telle que définie au paragraphe suivant,
- µ est le coefficient de frottement des pièces,

- n est le nombre d'interfaces de frottement,
- ks est un coefficient fonction de la dimension des trous de perçage et vaut :
ks = 1,0 pour les trous à tolérances normales, à

savoir :
- d0 = d+ 1 mm pour les boulons d 12 et d 14
- d0 = d+ 2 mm pour les boulons d 16 à d 24
- d0 = d+ 3 mm pour les boulons d 27 et plus
ks = 0,85 pour les trous circulaires surdimensionnés
ks = 0,85 pour les trous oblongs courts sollicités perpendiculairement à leur direction
0,76 pour les trous oblongs courts sollicités parallèlement à leur direction
0,7 pour les trous oblongs longs sollicités perpendiculairement à leur direction
0,63 pour les trous oblongs longs sollicités parallèlement à leur direction
- MS est le coefficient partiel de sécurité, qui vaut :
1 - Assemblages résistant au glissement à l' ELU ( catégorie C ) :
MS = M3 = 1,1
2 - Assemblages résistant au glissement à l' ELS ( catégorie B ) :
MS = M3,ser = 1,25
Précontrainte
L'effort de précontrainte autorisé dans les boulons vaut :
Fp = 0,7 . fub . As pour les boulons de classe 8.8 et 10.9 qui sont de fait les seuls
boulons qui peuvent être utilisés comme boulons précontraints à haute résistance pour la
construction
Fp = 0,7 . fub . As / M7 pour les boulons des autres classes avec M7 = 1,1
E - Assemblages sollicités au cisaillement et à la traction ( catégorie E )
Si un assemblage résistant au glissement est soumis à un effort de traction FT concomitant avec

un effort de cisaillement FV, qui tend à provoquer le glissement, la résistance au glissement par
boulon doit être calculée selon les formules ci-après :

FV  FSR = ks . n .  . ( Fp - 0,8.FT ) /MS
FT  Fp /MS
Où n est le nombre de surfaces qui résistent par frottement à l’effort Fv.
5.3. LES ASSEMBLAGES SOUDES
La réalisation d'assemblages au moyen de soudures s'est considérablement développée dans tous

les domaines de la construction métallique. Ce phénomène est dû au progrès des techniques de
soudage et à l'apparition des procédés de soudage semi-automatiques et automatiques.
Actuellement, c'est le moyen d'assemblage le plus fréquemment utilisé pour la fabrication en

atelier.
Sur le chantier, son emploi est moins généralisé à cause des difficultés de mise en oeuvre. On
préfère l'emploi de boulons pour les charpentes normales.
Néanmoins, pour des structures fortement sollicitées (ponts) ou pour des constructions
particulières (réservoirs), la soudure est régulièrement employée même sur le chantier.
Les principaux avantages qu'offre l'emploi de la soudure sont :
- la réalisation d'assemblages rigides, donc peu déformables,
- une diminution du temps de préparation des pièces de l'assemblage (pas de trous à percer,
réduction du nombre de goussets et de plaques de tête),
- une simplification des assemblages,
- une amélioration de l'apparence de la construction.
Les inconvénients de la soudure sont :
- la nécessité d'employer du personnel qualifié,
- la nécessité de tenir compte des problèmes de rupture fragile et de fatigue que la soudure
accentue.
5.3.1. Procédés de soudage

L'opération de soudage consiste à réunir deux pièces par la pose d'un cordon fondu. Le métal
d'apport, nécessaire à la réalisation du cordon de soudure, provient normalement de l'électrode.
Ce métal d'apport doit au moins posséder les mêmes propriétés que le métal de base. Les divers
procédés permettant de réaliser cette opération se différencient, d'une part, par la source de
chaleur et, d'autre part, par le type de protection du bain de fusion par rapport à l'air ambiant.
Nous rappelons ci-dessous, les procédés de soudage employés fréquemment dans la construction
métallique.
Ces procédés de soudage sont :
- soudage au gaz ou soudage oxyacéthylénique,
- soudage manuel à l'arc avec électrode enrobée,
- soudage à l'arc en atmosphère inerte avec électrode en tungstène (procédé TIG = Tungsten Inert
Gas),
- soudage à l'arc avec fil électrode en atmosphère inerte (procédé MIG = Metal Inert Gas) ou en
atmosphère active (procédé MAG = Metal Active Gas),
- soudage à arc submergé sous flux pulvérulent (sous poudre).
Ces trois procédés (MIG, MAG et sous poudre) sont soit semi-automatiques (avancement de
l'électrode automatique : la torche est tenue à la main), soit automatiques (la tête de soudage est
montée sur un chariot dont l'avancement est automatique) .
On distingue :
- le soudage automatique qui s'applique surtout aux soudures continues d'une certaine longueur
(joints âme-aile d'une poutre composée soudée ou d'un caisson, etc...),
- le soudage semi-automatique qui est appliqué de manière générale,
- le soudage manuel à l'arc qui est souvent le seul moyen possible pour excécuter des soudures
dont l'accès est difficile ; il est généralement appliqué sur le chantier.
5.3.2. Type de soudures
On distingue généralement :
- les soudures bout à bout, soit à pénétration partielle, soit à pleine pénétration ;
- les soudures en T avec chanfreins à pénétration partielle ou à pleine pénétration ;
- les soudures d'angle.
Cette classification est illustrée au tableau de la page suivante.

5.3.3. Déformations et contraintes résiduelles provenant du soudage
Le métal déposé et les zones des pièces adjacentes à la soudure sont portées à très haute
température lors du soudage. Par la suite, cette masse réchauffée se refroidit et se contracte. Il
peut alors se produire deux phénomènes :
- si cette contraction n'est pas empêchée par les éléments qui entourent la soudure et la masse
réchauffée, il se produit des déformations des pièces de l'assemblage (raccourcissements,
déformations angulaires) ;
- si la masse de matière froide autour de la soudure empêche cette dernière de se contracter (cas le
plus fréquent), il se crée, dans les éléments, un champ de contraintes internes auto-équilibrées que
l'on nomme contraintes résiduelles de soudage.
Déformations et contraintes résiduelles provenant du soudage

La pièce de la figure b) représentée ci-avant est formée de deux tôles reliées par une soudure
longitudinale.
Lorsque le cordon de soudure se refroidit, il a tendance à se contracter. Comme les tôles

adjacentes qui sont froides empêche ce mouvement, il se crée un champ de contraintes de traction
autour de la soudure, parallèlement à celle-ci. Par réaction, les bords extérieurs des tôles sont
comprimés.
Le modèle représenté sur cette même figure illustre ce phénomène. Trois barres de même
longueur sont assemblées sur deux supports rigides.
La barre centrale possède une température plus élevée que les deux autres barres : son
refroidissement provoque un raccourcissement qui est empêché par les barres extérieures. Par
conséquent, la barre qui veut se raccourcir sera soumise à un effort de traction et elle imposera
une compression aux barres froides.
La fabrication des éléments de structure soudés tient compte des effets d'apport locaux de
chaleur.
Par des séquences de soudure appropriées, il est possible de limiter les déformations des pièces.
Quant aux contraintes résiduelles, on peut les éliminer par un traitement thermique (recuit de
détente). Cependant, ceci est rarement possible pour des éléments de grandes dimensions ou pour
des éléments soudés sur le chantier.
On essaie, toutefois, de limiter les contraintes résiduelles à un niveau aussi bas que possible en
contrôlant l'apport de chaleur par des séquences de soudures adéquates ou en exécutant des
soudures minimales. Il est même possible, par un choix judicieux des séquences de soudure,
d'introduire des contraintes résiduelles de compression dans des parties de structure
ultérieurement sollicitées en traction.
Ceci est important pour éviter les influences négatives dues aux problèmes de fatigue ou de
rupture fragile.
Dans la mesure du possible, il faut éviter les concentrations de soudure dans un assemblage, ce
qui est défavorable du fait de la création de contraintes résiduelles dans plusieurs directions.
5.3.4. Dimensionnement des soudures
A - Soudures complètement pénétrées
Si le métal d'apport pour la réalisation de ce type de soudure possède des caractéristiques

mécaniques au moins égales à celle du matériau de base, alors les soudures possèdent au
minimum la même résistance ultime que les pièces qu'elles réunissent.
Par conséquent, il n'est pas nécessaire d'effectuer un calcul de dimensionnement de ces soudures.
B - Cordons d'angle
Le dimensionnement des cordons d'angles consiste à déterminer leur longueur L et leur épaisseur
a, appelée aussi gorge de la soudure.

La forme théorique de la section d'un cordon d'angle est un triangle dont la hauteur correspond à
la gorge.
Définition des sections de calcul des cordons d'angles
Lors du dimensionnement d'un cordon d'angle, on doit vérifier que les forces puissent être
transmises d'une pièce à l'autre à travers la soudure ; c'est-à-dire en passant par la section de
gorge de la soudure.
a) Dimensions des soudures d'angle
Dimension de gorge :
L'épaisseur utile ou gorge "a" d'une soudure d'angle doit être prise égale à la hauteur du plus
grand triangle pouvant être inscrit entre les faces à souder par fusion, et la surface du cordon,
mesurée perpendiculairement à son côté extérieur.
La gorge d'une soudure ne doit pas être inférieure à 3 mm.
Longueur utile :
La longueur utile "L" d'un cordon de soudure d'angle doit être prise égale à sa longueur totale
avec pleine épaisseur.
Dans le cas général, la longueur réelle du cordon de soudure sera diminuée forfaitairement d'une
longueur égale à 2 fois la gorge "a" :
L = Lréelle - 2 . a
b) Résistance de calcul

La résistance d'un cordon d'angle sera vérifiée soit par la méthode simple indiquée ci-après, soit
par la méthode générale donnée dans l’Eurocode 3.
Méthode simple
La résistance de calcul par unité de longueur de soudure FwR, sera déterminée par :
FwR = fw . a
où fw est la contrainte de calcul de résistance au cisaillement de la soudure d'angle

déterminé par la formule suivante :
fw = 0,58 . fu / ( w M2)
avec pour des faibles épaisseurs de tôles :

pour l'acier S235 : fu = 360 MPa M2 = 1,25 ; w = 0,80 ; w .M2 = 1,00 ;
pour l'acier S275 : fu = 430 MPa M2 = 1,25 ; w = 0,85 ; w .M2 = 1,0625
pour l'acier S355 : fu = 510 MPa M2 = 1,25 ; w = 0,90 ; w .M2 = 1,125
pour l'acier S420 N/NL : fu = 540 MPa M2 = 1,25 ; w = 1,00 ; w .M2 = 1,25;
pour l'acier S460 N/NL : fu = 570 MPa M2 = 1,25 ; w = 1,00 ; w .M2 = 1,25;
Méthode générale de l'Eurocode 3

Les composantes ,  , // , déterminées par la résistance des matériaux de la contrainte
moyenne rapportée à la section de gorge du cordon doivent satisfaire à l'inégalité :
 2  3. // 2   2  
fu
   w . M 2
Les coefficient w et M2 sont ceux donnés par la méthode simplifiée ci-avant.
c) Cordons d'angle frontaux :

Méthode simple :
La résistance totale de la soudure FR est égale à :
FR = fw . a.L avec fw = 0,58 . fu / (w . M2 )
Cette résistance doit être supérieure à la sollicitation de traction FS calculée en état-limite ultime ;
donc : a  w . M2 . FS / (0,58 . fu . L )
Méthode générale
La contrainte moyenne sur la section de gorge du cordon est égale à : FS / ( a.L ) ==>  =
 = FS . 2 / ( 2.a.L ) et // = 0
Ces composantes doivent satisfaire à l'inégalité :

0,5
w . [2 + 3.(2 + //2 ) ]  fu / M2
donc : a  w . M2 . FS / (0,707 . fu . L )
La méthode simple majore la valeur de la gorge du cordon d'environ 20 % par rapport à la

méthode traditionnelle donnée dans l'annexe M à l'Eurocode 3.
d) Cordons d'angle latéraux :
Méthode simple :

La résistance totale FR des 2 soudures est égale à :
FR = 2 . fw . a.L avec fw = fu / ( 3 . w . M2 )
Cette résistance doit être supérieure à la sollicitation de traction FS calculée en état-limite ultime ;
donc : a  w . M2 . FS . 3 / ( 2 . fu . L )
Méthode de l'annexe M
La contrainte moyenne sur la section de gorge du cordon est égale à :
FS / ( 2.a.L )
==>  =  = 0 et // = FS / ( 2.a.L )
Ces composantes doivent satisfaire à l'inégalité :

0,5
w . [2 + 3 . (2 + //2 ) ]  fu / M2
donc : a  w . M2 . FS . 3 / ( 2 . fu . L )
Les 2 méthodes donnent la même valeur de gorge.

ISBATP
5, rue Enrico Fermi – 13453 MARSEILLE CEDEX 13 – Tél. : 04 91 10 68 65 – Fax : 04 91 10 68 64
Internet : http://www.isba.fr

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CONCEPTION DES MODULES

CALCUL DES STRUCTURES METALLIQUES

ANNEE UNIVERSITAIRE 2018/2019

INSTITUT SUPERIEUR DU BATIMENT ET DES TRAVAUX PUBLICS

ISBA TP– 2013-2014 – Cours de Structures en métal

ISBA TP– 2013-2014 – Cours de Structures en métal

1.1.1 Naissance de la sidérurgie moderne

Le four Martin mélange de la ferraille à la fonte liquide et permet un contrôle précis de

En quelques décénies, l'acier a permis d'équiper puissament l'industrie. Supplantant la fonte et le

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Production mondiale d’acier brut en millions de tonnes

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1.2 HISTOIRE DE L'ACIER

ISBA TP– 2017-2018 – Cours de Structures en métal 3

1.2.2 Le temps des bas-foyers (réduction directe)

L'énergie hydraulique était utilisée :

ISBA TP– 2017-2018 – Cours de Structures en métal 4

1.2.3 Découverte de la fonte (procédé indirect)

A partir du XIVème siècle la hauteur du fourneau a augmenté et les conditions de soufflage se

Première étape : réduction du minerai en fonte dans un haut fourneau.

ISBA TP– 2017-2018 – Cours de Structures en métal 5

La production de la fonte étaient un grand consommateur de charbon de bois et la disparition des

Au XVIIIème siècle, le perfectionnement des méthodes d'affinage de la fonte annonce la

ISBA TP– 2017-2018 – Cours de Structures en métal 6

1.3 FABRICATION DE L'ACIER DE NOS JOURS

Parallèlement à ces transformations, la main d'oeuvre de l'industrie sidérurgique a donc évolué en

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1. Elaboration de l'acier liquide ;

3. Fabrication de produits finis.

Fabrication de l’acier Fabrication des Fabrication des

Les minerais de fer

D'autres matières sont encore utilisées au cours de l'élaboration. Ce sont principalement :

 des fondants, tels que castine, chaux ;

 des éléments d'alliage, le plus important étant le manganèse ;

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 des fluides, tels que l'air, l'eau, l'oxygène en quantités importantes.

Elaboration de l'acier liquide

a) Filière fonte et aciérie à l'oxygène

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 le creuset, revêtu de graphite, qui recueille la fonte liquide ainsi que le

 le tronc de cône supérieur appelé "cuve" ;

 à la partie supérieure, le "gueulard" qui comprend les dispositifs de

Le convertisseur à oxygène, revêtu intérieurement de réfractaires, peut atteindre 8 m de diamètre

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Fabrication des demi-produits

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Bloom Billette Brame

Ce procédé permet d'obtenir directement les demi-produits sans l'étape "blooming-slabbing" de la

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Fabrication des produits finis

1.4 PRODUITS SIDERURGIQUES

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Utilisation de l’acier dans l’Union Européenne en 1994

1.4.1 Produits laminés

 Produits plats : tôles et plaques

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Tôles fortes pour ouvrages d’art

On distingue deux types de produits :

 Les aciers normalisés (aciers N) obtenus par un laminage normalisant ou un traitement

coin coin brisé

 Les aciers thermomécaniques (aciers M) obtenus par un laminage thermomécanique. A l’heure

Ils sont classés en deux catégories :