Formage des métaux – Klein Igor

1 CLASSIFICATION DES PROCÉDÉS DE FORMAGE DES MÉTAUX

On peut classifier le formage des métaux en 4 parties :

 Par transformation (moulage)

 Par déformation

 Par enlèvement de matière (usinage)

 Par ajout de matière

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2 FONDERIE DE L’ACIER
L’acier est le 2ème matériau le plus utilisé dans l’industrie (1,6 milliards de tonnes) après le
ciment (4,6 milliards de tonnes).
Il y a eu 4 crises de l’acier : 74 – 80 – 90 – 2008
On distingue les aciers selon leur COMPOSITION en 3 familles :
1. Au carbone (non alliés < 1%)
2. Spéciaux (faiblement alliés entre 1 et 5%)
3. Inoxydables (fortement alliés >5%)
On peut également les classer selon leur FORME :

1. Plat (tôles et plaques)

2. Long profilé (poutrelles, rails, barres)
3. Tréfilé (fils, ronds et tubes)

2.1 LA SIDERURGIE

Elle regroupe l’ensemble des différents procédés de fabrication de l’acier, en particulier la

fonderie et la coulée.
Elle peut être divisée en 7 parties :

1. Agglomération
2. Cokerie
3. Haut fourneaux
4. Convertisseur
5. Affinage
6. Coulée (continue ou en lingots)
7. Laminage à chaud

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2.1.1 Agglomération
 Etape de préparation du minerai de fer
 Frittage du minerai pour l’enfourner dans le HF

2.1.2 Cokerie
 Etape de préparation du charbon
 Pyrolyse du charbon pour l’enfourner dans le HF → cuisson partielle du charbon à l’abri
de l’air pour éliminer les composants volatiles (CO,H2)
 Température entre 1200 et 1350 °
 Durée entre 16 et 20 heures
 Composition finale : Carbone pur
 On valorise les gaz de cokerie

2.1.3 Haut fourneau

 Etape de fusion du minerai aggloméré avec le coke et la chaux
 Le produit obtenu est la fonte
 Désoxydation du minerai t fusion du métal obtenu
 On obtient le le gaz de réduction CO obtenu par combustion partielle du coke dans la
partie haute : C + O2 → 2 CO
 On souffle de l’air chaud par le bas du HF via les tuyères pour accélérer la réaction et
amener l’énergie nécessaire à la fusion et la combustion du C
 Le vent chaud est préchauffé dans les cowpers
 La chaux sert à capter le soufre
 Toutes les 80 à 100 minutes, la fonte est coulée et on recharge le HF par le gueulard
 Composition finale : fonte blanche liquide à 3-4% de C
 Les gaz de HF sont valorisés

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2.1.4 Convertisseur
 Etape d’oxydation de la fonte en vue d’obtenir de l’acier
 Soufflage par une lance d’un mélange de gaz (ArO2 ou O2 pur) pour bruler le C de la
fonte
 Toutes les 40 à 60 minutes on coule l’acier et on recharge le convertisseur
 Composition finale : acier liquide à faible taux de C
 La combustion du C apporte la chaleur nécessaire

2.1.5 Affinage
 Métallurgie en poche
 Etape de purification et de mise en à nuance de l’acier liquide
 Peut être réalisée sous vide pour éliminer les interstitiels (N2, 02) qui peuvent être
néfastes à certaines nuances
 Ajout d’éléments sous forme de ferro-alliages
 Ajout de Al et / ou de Ti

2.1.6 Coulée
 Etape de solidification de l’acier en vue d’obtenir un lingot d’acier
 Peut être continue ou intermittente
 Remplissage du moule fortement refroidi et extraction du produit partiellement
solidifié
 Vitesse de coulée : 1 à 2 m/min
 Plusieurs coulées continues sont nécessaires
poche (1) amenant le métal dans le repartiteur (2),
la quenouille (5) régulant le débit d'acier liquide
arrivant dans la lingotière (3) et les rouleaux (7)
s'opposant aux déformations dues à la pression
hydrostatique générée par le métal liquide

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2.1.7 Laminage à chaud

 Etape de déformation de la brame à chaud pour obtenir une tôle forte
 Enfournement à chaud ou four de réchauffage
 Ecrasement progressif de la brame dans les cages
 Mise à largeur du produit dans une cage refouleuse verticale
 Vitesse de fin de laminage : jusqu’à 2000 m/min

2.2 THÉORIE DU LAMINAGE

 Métal pressé entre 2 cylindres en rotation et l’épaisseur se réduit au profit de la
longueur
 L’entrefer définit l’épaisseur finale et est maintenu par serrage des cylindres,
mécanique ou hydraulique
 La rotation des cylindres induit un écoulement de la matière vers l’aval
 Le travail de déformations est fourni par les moteurs de rotation des cylindres

2.2.1 Paramètres du laminage

2.2.1.1 Géométrique
 Diamètre des cylindres
 Entrefer

2.2.1.2 Mécanique
 Force de laminage, donnée par la pression des cylindres
 Vitesse de rotation donnée par les moteurs

2.2.1.3 Energétique
 Puissance d’entrainement et couple des moteurs
 Qualité de lubrification

2.2.1.4 Thermique
 Température du métal
 Echauffement du à la déformation1

1
Les formules etc je les laisse pour si le prof fait les exos etc

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Pour réduire les efforts, on doit diminuer le

diamètre MAIS cela entraine un risque de
déformation des cylindres

→ Augmente le nombre de cylindres (rem :

la force de laminage est fournie par des
vérins hydrauliques)

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2.2.2 Résistance à la déformation LàC et LàF

 LàC : Le métal recristallise après chaque étape de déformation → Ꝺe reste bas et pas
de limite du nombre de passes. C’est la température du métal qui limite car il n’y a pas
de laminage en ferritique.
En pratique on a 3 à 7 passes de dégro (réversible) et à 5 à 7 passes de finition (continu).
 LàF : Le métal se durcit au fur et à mesure (écrouissage) →Ꝺe augmente à chaque
étape
On a 5 cages maximum + 1 cade de finition (continu)

Exemple : Laminoirs tandem

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2.2.3 LàC vs LàF

 LàC :
o Besoin d’un décapage suite à
oxydation à chaud
o Pas toutes les gammes de
propriétés mécaniques
o Possibilité de galvanisation à
chaud
o Tolérance et aspect de surface
moyens
o Recristallisation dynamique

 LàF :
o Besoin d’un recuit après LàF pour recristalliser
o Toutes les possibilités de revêtements (Zn, Sn, Al, ZnMg, ZnAl, AlSi, peinture)
o Très bonnes tolérances, rugosité et aspect de surface (dernière cage)

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2.2.4 Actionneurs de l’épaisseur

 Feedforward cage 1
o Agit sur le serrage de la cage 1 pour corriger les variations de e0
o Besoin d’une mesure d’épaisseur entrée : J0
 Massflow
o Boucle qui assure un débit de métal constant à travers les cages :
e1 . V1= e0 . V0 pour la cage 1
o Besoin d’une mesure d’épaisseur après cage 1 : J1
o Besoin d’une mesure de vitesse E/S : LS0 et LS1
 Feedforward cage 2
o Sur base de la mesure J1, application du mass flow en agissant sur la vitesse
de cage 2
 Tenson control
o Agit sur le serrage des cages pour corriger les variations de traction intercage
o Besoin d’une mesure de traction à chaque cage
 Feedback cage 1
o Boucle qui recentre la régulation sur base de la mesure d’épaisseur sortie
cage 1
 Feedback cage 5
o Boucle qui recentre la régulation sur base de la mesure d’épaisseur finale
o Boucle lente
o Besoin d’une mesure d’épaisseur de sortie J

Actionneur de planéité

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2.2.5 Le recuit
 Après LàF, le métal écroui a besoin de retrouver ses propriétés mécaniques et de la
ductilité → Une étape de réchauffage suivie d’un refroidissement sera appliquée
 Le cycle thermique va définir les PM finales
 Cette étape de finition peut être appliquée de :
o Dégraissage
o Revêtement métallique ou organique
o Mise à larguer et à poids
o Huilage
o Skin-passage et/ou planage
o Inspection visuelle

2.2.6 Le revêtement
 Différents types de revêtements, alliages
 Différentes méthodes d’application : trempé, électro, JVD
 Différentes épaisseurs : de 2,5 µm à 500 µm par face
 Différents rôles mais le principal reste la protection contre la corrosion mais aussi
esthétique (peinture, vernis)
o Exemples :
 Zn pur (galva ou EZ ou JVD)
 Peinture – vernis
 Sn pur (électrodéposition, fer blanche)

2.2.7 Les procédés de revêtement

1. Galvanisation au trempé
 Procédé le plus répandu et le plus ancien
 Plonge la pièce à revêtir dans un bain de métal en fusion puis le faire solidifier
 Pour les aciers plats, processus continu

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2. Electrodéposition
 Procédé le plus précis
 C’est le courant électrique qui va forcer le revêtement sur le substrat

3. Dépôt de surface
 Procédé le plus récent (2015)
 Evaporation du métal à revêtir puis projection de la vapeur sur le substrat
froid, la vapeur se sublime au contact
 Besoin de baisser la pression pour baisser la température de vaporisation
(750°C pour le Zn sous 10-3 mbar)

4. Dépôt par enduction

 Peinture/vernis ou produit de passivation est appliquée par un rouleau sur le
substrat
 Parfois une polymérisation est requise
 Echauffement et séchage du produit

2.2.8 Cycles thermiques

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2.2.9 Microstructure
 En fonction des propriétés mécaniques recherchées et de l’application recherchée
 En vue d’obtenir la bonne microstructure, on va :
o Ajouter des éléments d’alliage à l’acier
o Adapter le cycle de recuit (étape de réchauffage suivie d’un refroidissement
contrôlé)
o Ecrouissage à froid (skin-pass ou planage)

2.3 GAMMES D’ACIER ET BESOINS CLIENTS

 Aciers HR
o Pièces de sécurité embouties (traverses, ...) + éléments de châssis et de liaison
au sol (suspension, roues, …) et pièces de mécanique (boite vitesse)
o Plasticité + Consolidation, bon compromis déformation/résistance/tenue à la
fatigue, meilleure soudabilité que les aciers de résistance (moins chargé) et
meilleur comportement à l’expansion de trou
 Aciers DP
o Pièces de structures (traverses, …), de renforts (châssis, portes, armatures
sièges, …)
o Plasticité + Consolidation, Re/Rm faible, pas de palier, gain de poids et meilleur
comportement à l’expansion de trou.
Work-hardening élevé = dissipation de l’énergie cinétique, donc gain de poids
supplémentaires + effet BH
 Aciers TRIP
o Pièces pour absorption d’énergie, pour châssis, sièges (structure) ou pour
fonction anti-intrusion
o Gain de poids, durci lors de la mise en forme
Plasticité + consolidation, meilleur comportement à l’expansion de trou,
meilleure résistance aux chocs
Work-hardening élevé = dissipation de l’énergie cinétique, donc gain de poids
supplémentaire + effet BH

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2.4 DESCRIPTION MÉTALLURGIQUE DES PRINCIPAUX FACTEURS INFLUENÇANT LES PROPRIÉTÉS

MÉCANIQUES

2.4.1 Le diagramme de phase Fe-Cementite (Fe3C)

2.4.2 Description atomique de l’acier

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2.4.3 Mécanismes de durcissement

Un acier peut être durci de plusieurs façons :

1. Par écrouissage
2. Par affinement du grain ferritique
3. Par addition d’éléments chimiques
4. Par une modification de la microstructure (stabilisation de phases dures)

2.4.3.1 Par écrouissage

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2.4.3.2 Durcissement par taille de grain

2.4.3.3 Par addition d’éléments d’alliage ou impuretés en solution

Durcissement par substitution

Exemple des précipités utilisés dans

les stratégies de durcissement :

 FeTiP (Phosphorure de Ti)

 TiC (Carbure de titane)
 NbC (Carbure de Niobium)
 VN (Nitrure de Vanadium)

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Les éléments dispersoïdes (V,

Nb, Ti) permettent d’augmenter
les caractéristiques mécaniques
sans trop affecter la soudabilité
et l’aptitude à la galvanisation
au trempé.

2.4.4 Durcissement par modification de la microstructure

2.4.4.1.1 Cas de la microstructure en deux phases

 Au plus il y a de martensite, au plus c’est dur
 Pour augmenter la proportion de martensite, il faut :
o Augmenter la température du four pour augmenter la formation d’austénite
pendant le trempage
o Augmenter rapidement la trempe pour éviter la formation de bainite
o Ajouter des éléments d’alliage pour augmenter la trempabilité

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3 FONDERIE
 Principe : Couler le matériau à l’état liquide ou pâteux dans un moule, et après
solidification, d’ouvrir ou détruire ce moule afin de récupérer la pièce
 Nécessite la réalisation d’un moule et convient donc pour la fabrication de pièce en
série (moules coquilles) ou unitaire (moule en sable ou cire perdue)
 Moule permanent = Moule en plusieurs parties et qui peut s’ouvrir pour libérer la pièce
(démoulage) – généralement le moule est métallique → Moulage en coquilles
métalliques
 Moule non permanent = Moule qui est détruit pour libérer la pièce, en céramique ou
en sable → Fonderie en sable ou à cire perdue

3.1.1 Dans quel cas choisir le procédé de fonderie

 Pour les matériaux particuliers : bronze ou fonte (difficile à forger)
 Formes complexes difficiles à réaliser en usinage et forgeage, mais l’impression 3D est
possible de nos jours
 Ebauches de forgeage ou d’usinage pour tous les matériaux, toutes les formes

3.1.2 Dans quel cas exclure la fonderie

 Si les parois sont trop fines
 Matériaux réfractaires, car point de fusion trop élevé donc compliqué de trouver un
moule qui puisse résister

3.1.3 Limites du procédé de fonderie

 Dimensionnelles : masses entre 1gramme et 300 tonnes (pas contraignant)
 Formes : toutes, même de celles impossible à réaliser en usinage et forgeage
 Dimensionnelle : 1/100ème de mm sur pièce brutes (excellent, mieux que forgeage)

3.1.4 Quelques applications

 Rotor de turbine, brides moulée
 Jantes de voiture, tube radiant, bloc moteur (de + en + svt en alu car moins lourd)

3.2 MOULAGE EN COQUILLES MÉTALLIQUES

 Le métal est porté à une t° > t° de fusion dans un four (induction, arc, flamme, HF)
 Le métal en fusion est protégé de l’oxydation en cas de nécessité par un gaz inerte (N2,
Ar) ou le vide, sinon c’est la scorie qui le fera (couche d’oxyde métallique en surface)
 L’alliage est réalisé à ce stade par ajout de différents métaux en proportions
adéquates
 On injecte le liquide dans le moule (par gravité, sous pression ou centrifugation)
 Applications du moulage en coquilles métalliques :
o Procédé semi-automatique pour fabrication en moyenne ou grande série,
pièces de grande qualité, précises et homogènes. Les coquilles peuvent servir
entre 10.000 et 1 million de fois
o Exemples : piston, aéro, zamak (alliage zinc), laiton (alliage de cuivre)

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 Fabrication du moule
o Réalisation d’un modèle de la pièce (en bois, résine, …) = Modelage
o Fabrication du moule = Moulage
o Coulée du métal fondu dans le moule, solidification puis démoulage

3.2.1 Processus de fabrication

1. Bureau d’étude (CAO, DAO)
2. Bureau des méthodes
3. Modelage
4. Opérations de fonderie
5. Décochage (après solidification de la pièce, le moule est ouvert pour libéré la pièce)
6. Ebarbage (tronçonnage des masselottes et du système d’alimentation)
7. Semi-finitions et contrôle (grenaillage, traitements thermiques, contrôle qualité)
Le BE doit tenir compte des formes, épaisseurs des parois, courbures etc

3.2.2 Modelage
 Modèle en bois
 Tenir compte du retrait (lorsqu’un métal
se solidifie il a tendance à moins occuper
de volume)
 Comprend des portées qui détermineront
les logements pour centrer les noyaux

3.2.3 Fonderie
 Moulage
o Réalisation du moule métallique en
3 parties pour favoriser le
décochage
o Prévoir le système en métal liquide
 Les parties sont assemblées et tenues par
des broches
 Noyautage
o Le noyau est constitué de sable
réfractaire aggloméré qui sera
détruit après la coulée pour obtenir
une pièce creuse
 Remoulage
o On retire le modèle et on repositionne le noyau à laide des portées prévues
o Moule refermé et broché pour résister à la pression métallostatique
 Coulée
o On introduit le métal liquide dans le moule par le système d’alimentation
o Prévoir un entonnoir et des canaux d’alimentation
o Noyau constitué de sable réfractaire aggloméré positionné dans le modèle et
détruit après la coulée pour obtenir la pièce creuse

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3.2.4 Décochage
 On ouvre le moule et on retire la
pièce après solidification

3.2.5 Utilisation des coquilles

 Pour tous les métaux non-ferreux
avec t° fusion < 1000°C, on utilise un
moule en fonte ou acier spécial
réfractaire
 Pour couler la fonte on emploie un
moule de la même nuance
 On a différents modes de coulées

3.2.6 Les différents modes de coulée

1. Coulée par gravité
o Remplissage du moule assuré par la seule gravité
o Convient aux pièces produites en moyennes ou grands séries
o Caractéristiques
 Tolérances dimensionnelles pas énorme (0,05 à 0,2 mm pour alliages
de Cu et Al)
 Régularité des formes et dimensions
 Bon état de surface
o Inconvénient : Nécessite d’avoir des masselottes pour bien remplir le moule
pendant la coulée et prévoir des canaux d’évacuation (évents) de l’air
prisonnier entre le moule et le liquide métallique
o Applications : alliages de Al, laitons, fontes, alliages de Mg, curpo-aluminium
o Utilité de la masselotte :
 Maintenir une masse de métal chaud pendant le refroidissement et le
retrait progressif du métal coulé
 Exercer une pression sur le métal tant que celui-ci est liquide
 Récupérer les impuretés au passage du métal dans le moule
→ Le moule est toujours
équipé de minimum 2
masselottes. Une au
début de la descente de
coulée et l’autre au point
le plus éloigné de la pièce
qui récupère les
impuretés et maintient
une masse de métal
chaud

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2. Coulée basse pression

o Légère surpression d’air ou de gaz à la surface pour forcer le liquide à remplir
le moule
o Avantages
 Meilleure cadence de
coulée
 La surpression permet de
supprimer les masselottes
 Meilleure précision
dimensionnelle et état de
surface
 Epaisseur des parois plus
faibles
o Inconvénients
 Ne convient que pour des pièces de dimensions moyennes
 Cout de la machine
3. Coulée sous pression
o Un piston pousse le piston sous très haute pression (1000bar) dans le moule
en un temps très court (0,1s)
o Avantages
 Excellente cadence
 Possibilité robotisation automatisation
 Excellente précision et état de surface
o Inconvénients
 Cout et complexité de la machine
 Durée de vie du moule
o Convient pour les alliages à bas points de fusion (Pb, Sn, Zn)

4. Coulée par centrifugation (Pour les rouleaux, tubes, etc)

o Le liquide est soumis à une force centrifuge qui est due à une accélération de
plusieurs dizaines de g. Le mvt de rotation expulse le liquide dans le moule
o Axe H,V ou oblique et convient pour les pièces de révolution
o Moules métalliques (fonte, acier, cuivre)
 Enduit pulvérisé dans le moule avant coulée protège le moule

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 Durée de vie : 200 à 5000 coulées

 Moule refroidi par eau ou air
o Moules en graphite
 Grande résistance aux chocs thermiques et faible dilatation
 Durée de vie de 50 à 200 coulées
o Applications : rouleaux creux, cylindres de laminoirs à chaud et à froid
o Possibilité d’avoir plusieurs nuances (souvent bimétal)
 Peau dure et résistante à l’usure
 Cœur doux et résistant au choc

3.2.6.1 Défauts de coulée

 Formés pendant le retrait lié à la solidification (dépressions, criques, retassures, …)
 Du au gaz : Porosités et soufflures, le gaz est dissous et dans le liquide et on ne lui
permet pas de s’échapper avant a solidification
 Ceux liés au matériau avec lequel est réalisé le moule : le métal se refroidit trop vite et
une partie du moule va réagir avec le matériau du moule
 Ceux formés pendant le remplissage du moule : le métal se refroidit trop vite et une
partie du moule n’est pas remplie
 Défauts métallurgiques : Ségrégations, variation de la compo chimique au cours de la
solidification
Alliages les plus courants :

 Al : Alapx, duralium
 Cu : Bonze avec le Sn, laiton avec le Zn
 Zn : les zamaks, zinc-alu-cuivre (Pignons boite de vitesse mote, vélo)
 Fe : fonte, aciers alliés, HSS

3.3 MOULAGES EN SABLE

 Applications :
o Chaque moule ne permet de couler qu’une seule pièce et détruit chaque fois
pour extraire la pièce
o Moulage sans modèle : à la planche ou au trousseau
o Moulage avec modèle : idem que pour les coquilles
o Moulage à la main ou mécanique
 Les moulages mécaniques permettent un serrage du sable plus intense
o Basse pression, on utilise une plaque
o Par secousses
o Par pressions et secousses
o Moyenne et haute pression, par pistons ou membrane

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 Formage des métaux – Klein Igor

3.4 MOULAGE EN CIRE PERDUE

 Modèle en cire ou polystyrène expansé
 Enrobage céramique par couches successives
 Possibilité de réaliser les pièces en grappe
 Très grande précision et peu ou pas de post-traitement
 Formes compliquées, alliages spéciaux
 Possibilité de cristallisation directionnelle ou monocristal

3.4.1 Procédé
1.Création modèle en cire ou polystyrène expansé
2.Assemblage en grappes et création de l’entonnoir et des canaux d’alimentation
3.Enrobage de l’ensemble par des couches successives de céramique
4.Séchage des moules, retrait de la cire et cuisson des moules
5.Fusion du métal et coulée dans l’entonnoir du moule puis refroidissement
6.Cassage du moule céramique et décochage
7.Séparation des pièces de la grappe(tronçonnage et ébarbage) et nettoyage des pièces
(sablage)
8. Traitement thermique éventuel et contrôle qualité

3.4.2 Avantages
 Liberté de conception, sans tenir compte des limites d’usinage
 Pièces extrêmement compliquées à tolérances serrées et d’excellent fini de surface
 Pas besoin d’usinage ultérieur ni de finition
 On peut reproduire les plus petits détails
 Possibilités de couler directement des ensembles → suppression d’opérations de
montage
 Grandes variétés d’alliages
 Meilleures propriétés mécaniques (fluage)
 Faibles frais d’outillage

3.4.3 Inconvénients
 Main d’œuvre élevée et qualifiée

3.4.4 Tolérances

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 Formage des métaux – Klein Igor

3.5 THYXOFORMAGE
 Les mêmes techniques sont applicables pour l’injection de l’état pâteux (entre le
solidus et le liquidus)

3.5.1 Avantages
 Absence de porosité
 Meilleur rendement énergétique
 Meilleures tolérances
 Epaisseur de parois plus fine

3.5.2 Applications
 Alliages Al : Pièces atomobiles (Support moteur, bras de suspension, etc), aéro,
bicyclettes
 Alliages Mg : Pièces automobiles (chassis de siège, volants, etc), composants
électroniques et de communications (pc, camera, tv, etc.)

3.6 RÈGLES DE BE EN FONDERIE

 Le joint
o Limiter le nombre de joint (idéalement 1)
o Remplacer les joints brisés par des joints plans
o La division du moule en 2 parties ou plus est nécessaire pour le démoulage
après coulée en coquilles ou en sable
o Sera déterminé en fonction de la direction de démodelage/décochage

 La dépouille
o Nécessaire pour le démodelage et le démoulage après coulée en coquille
o Valeur minimum de l’angle de dépouille : de 1 à 2%

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 Formage des métaux – Klein Igor

 Eviter les angles vifs

o Les remplacer par des congés de raccordement
o Préconiser un rayon de courbure = 1,5 e
 Eviter les variations d’épaisseur
o On modifie d’abord les parties minces en premiers ( !! Criques)
o Les parties épaisses en dernier ( !! Retassure)
o On s’efforce de ne pas dépasser 60% de variation sur 10 mm

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4 LE FORGEAGE À CHAUD ET À FROID

Forgeage = déformation définitive à chaud ou à froid, sans déchirure ni rupture, de la matière
pour lui faire épouser une forme donnée par un outillage (rouleaux, galets, matrice, …)

 Différentes techniques
o Ecrasement de la matière
o Etirement de la matière
o Pliage de la matière
 Le laminage est également une technique particulière de forgeage
 Les principales techniques de forgeage sont :
o Emboutissage
o Pliage / Cambrage
o Hydroformage
o Rollformage
o Estampage
o Etirage
o Tréfilage
o Extrusion (Al)

4.1 AVANTAGES
 Peu de perte de matière (mise au mille)
 Permet d’obtenir des pièces sans opération ultérieure
 Grande variété de matériaux
 Convient très bien pour les matériaux en feuilles (tollerie, etc)
 Fibrage de la matière
 Taux de déformation important si à chaud
 Bonne productivité

4.2 INCONVÉNIENTS
 Ne convient pas pour toutes les formes
 Ne convient pas pour les matériaux peu ductiles (fontes)
 Moins bonnes tolérances qu’en usinage →besoin parfois d’une passe de finition

4.3 PRINCIPE
 Procédé dans lequel on provoque une déformation plastique
 Dans la masse d’une pièce
 Capables de modifier toutes les dimensions
 Métaux en feuilles : une dimension (épaisseur) est à peu près maintenue
 Forgeage libre : marteau/enclume
 Forgeage en matrice : poinçon/matrice

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 Formage des métaux – Klein Igor

 Fibrage
o Métaux composés de cristaux qui ont des formes quelconques
o Par déformation plastique, on provoque un allongement des cristaux dans la
direction de plus grand allongement : ce sont des fibres
o La résistance dans le sens des fibres est meilleure que dans le sens
perpendiculaire
o Répartition des fibres que l’on obtient par usinage et forgeage est différente

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 Formage des métaux – Klein Igor

4.4 FORGEAGE À CHAUD

 A la presse (le plus courant) ou au marteau (anciennement)
 A la température permettant la ductilité et la recistallisation du matériau (0,5 x Tf)
o Refoulage
o Perçage
o Bigornage ou laminage circulaire
o Estampage (acier) ou matriçage (autres métaux)
o Extrusion
o Pilage

4.4.1 Refoulage
 Créer un renflement de la
section en 1 endroit
déterminé au détriment de la
longueur de la barre
o Boulons, Goujouns
o Vis, rivets, etc

4.4.2 Perçage

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 Formage des métaux – Klein Igor

4.4.3 Bigornage

4.4.4 Estampage

4.4.5 Extrusion

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 Formage des métaux – Klein Igor

4.4.6 Pliage

4.5 FORGEAGE À FROID

 A la presse (le plus courant) de 200 à 1000 tonnes
 A température ambiante
 Taux de déformation plus faible qu’à chaud
 Avantages
o Précision dimensionnelle
o Pas de post-traitement
 Diffèrents procédés
o Emboutissage (Procédé de mise en forme regroupant 35% de toute la
production mondiale d’acier et d’alu. Pour l’auto le chiffre monte à 47%)
o Pliage / Cintrage
o Hydroformage
o Rollformage

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 Formage des métaux – Klein Igor

4.5.1 Emboutissage

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 Formage des métaux – Klein Igor

4.5.1.1 Caractérisation
 Essai permettant de caractériser un matériau à l’emboutissage
 On marque une grille sur la tôle pour mesurer les déformations

4.5.2 Cintrage

4.5.3 Pliage

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 Formage des métaux – Klein Igor

4.5.4 Cisaillage

4.5.5 Hydroformage

4.5.6 Roll forming

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 Formage des métaux – Klein Igor

5 TABLE DES MATIERES

1 Classification des procédés de formage des métaux .......................................................... 1
2 Fonderie de l’acier .............................................................................................................. 2
2.1 LA SIDERURGIE ............................................................................................................. 2
2.1.1 Agglomération ...................................................................................................... 3
2.1.2 Cokerie.................................................................................................................. 3
2.1.3 Haut fourneau ...................................................................................................... 3
2.1.4 Convertisseur........................................................................................................ 4
2.1.5 Affinage ................................................................................................................ 4
2.1.6 Coulée ................................................................................................................... 4
2.1.7 Laminage à chaud ................................................................................................. 5
2.2 Théorie du laminage .................................................................................................... 5
2.2.1 Paramètres du laminage ...................................................................................... 5
2.2.2 Résistance à la déformation LàC et LàF................................................................ 7
2.2.3 LàC vs LàF.............................................................................................................. 8
2.2.4 Actionneurs de l’épaisseur ................................................................................... 9
2.2.5 Le recuit .............................................................................................................. 10
2.2.6 Le revêtement .................................................................................................... 10
2.2.7 Les procédés de revêtement .............................................................................. 10
2.2.8 Cycles thermiques .............................................................................................. 11
2.2.9 Microstructure ................................................................................................... 12
2.3 Gammes d’acier et besoins clients ............................................................................ 12
2.4 Description métallurgique des principaux facteurs influençant les propriétés
mécaniques ........................................................................................................................... 13
2.4.1 Le diagramme de phase Fe-Cementite (Fe3C) ................................................... 13
2.4.2 Description atomique de l’acier ......................................................................... 13
2.4.3 Mécanismes de durcissement ............................................................................ 14
2.4.4 Durcissement par modification de la microstructure ........................................ 16
3 Fonderie ............................................................................................................................ 18
3.1.1 Dans quel cas choisir le procédé de fonderie .................................................... 18
3.1.2 Dans quel cas exclure la fonderie....................................................................... 18
3.1.3 Limites du procédé de fonderie ......................................................................... 18
3.1.4 Quelques applications ........................................................................................ 18

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 Formage des métaux – Klein Igor

3.2 Moulage en coquilles métalliques ............................................................................. 18

3.2.1 Processus de fabrication .................................................................................... 19
3.2.2 Modelage............................................................................................................ 19
3.2.3 Fonderie ............................................................................................................. 19
3.2.4 Décochage .......................................................................................................... 20
3.2.5 Utilisation des coquilles...................................................................................... 20
3.2.6 Les différents modes de coulée ......................................................................... 20
3.3 Moulages en sable ..................................................................................................... 22
3.4 Moulage en cire perdue ............................................................................................ 23
3.4.1 Procédé............................................................................................................... 23
3.4.2 Avantages ........................................................................................................... 23
3.4.3 Inconvénients ..................................................................................................... 23
3.4.4 Tolérances .......................................................................................................... 23
3.5 Thyxoformage ............................................................................................................ 24
3.5.1 Avantages ........................................................................................................... 24
3.5.2 Applications ........................................................................................................ 24
3.6 Règles de BE en Fonderie .......................................................................................... 24
4 Le Forgeage à chaud et à froid .......................................................................................... 26
4.1 Avantages .................................................................................................................. 26
4.2 Inconvénients ............................................................................................................ 26
4.3 Principe ...................................................................................................................... 26
4.4 Forgeage à chaud....................................................................................................... 28
4.4.1 Refoulage............................................................................................................ 28
4.4.2 Perçage ............................................................................................................... 28
4.4.3 Bigornage............................................................................................................ 29
4.4.4 Estampage .......................................................................................................... 29
4.4.5 Extrusion ............................................................................................................. 29
4.4.6 Pliage .................................................................................................................. 30
4.5 Forgeage à froid ......................................................................................................... 30
4.5.1 Emboutissage ..................................................................................................... 31
4.5.2 Cintrage .............................................................................................................. 32
4.5.3 Pliage .................................................................................................................. 32
4.5.4 Cisaillage ............................................................................................................. 33

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 Formage des métaux – Klein Igor

4.5.5 Hydroformage .................................................................................................... 33

4.5.6 Roll forming ........................................................................................................ 33

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