Cours Métallurgie Soudage-2017 - Word

A. Raid-Département de Mines et Métallurgie- USTO-A.
Raid
I- Définition du soudage :
Le soudage fait appel à la notion de continuité.
C’est une opération par lequel on établit la continuité entre deux parties à assembler par divers
moyens. « e duobus unum ».
On distingue trois mécanismes conduisant à la continuité métallique :
1- Mécanisme par rapprochement en phase solide (effort mécanique).

a. il intervient à chaud ou à froid (par déformation)
i. soudage par ultrason (ou soudage par pression à froid)
ii. soudage par résistance (ou par friction)
b. Conséquence :
i. La déformation provoque l’écrouissage et la structure cristalline est
altérée.
ii. La continuité métallique peut être complétée par le phénomène de
recristallisation si la déformation à lieu à chaud.
2- Mécanisme de diffusion
a. Soudage dit par diffusion
i. Si l’interface est liquide-solide, il y a création d’une zone d’alliage
sur une très faible épaisseur au-delà de l’interface. C’est le
processus du brassage qui caractérise la solidification par
solidification d’une phase liquide sur une phase solide.
3- Mécanisme reposant sur la solidification d’un liquide sur un solide.
La continuité est assurée par le phénomène d’épitaxie. Les premiers
cristaux solidifiés adoptent l’orientation des cristaux du métal
solide.
Cas particulier : continuité faisant intervenir une interface vapeur-solide (revêtement de

surface croissant par épitaxie).
II- Aspect Thermique.
La plupart des procédés de soudage font intervenir une source de chaleur :
i- en mouvement
ii- immobile (résistance par points)
Une comparaison des différentes puissances de flux de chaleur mises en jeu est illustrée
par la représentation de Rykaline appelée « tache de chauffe ». On observe que la densité
d’énergie mesurée au point focale d’un faisceau laser est 10000 fois plus élevée que celle
relevée au dard d’une flamme d’un chalumeau.
La localisation des flux thermique au centre des sources de la chaleur et de leurs diamètres
lors du soudage de plusieurs procédés entraine les conséquences suivantes :
i- Échauffements rapides : l’évaluation des vitesses de chauffage permet de prévoir

et interpréter les effets métallurgiques. C’est le séjour à la température maximale,
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donc proche de la température de fusion, qui a un effet d’un point de vu
métallurgique sur la différence entre les structures.
ii- Pour chaque température maximale, il en résulte un gradient de température qui
entraine une vitesse de refroidissement.
Le passage de l’état liquide (fusion) à l’état solide (solidification) crée le phénomène de retrait
et le caractère localisé de la soudure fait intervenir la dilatation thermique.
Conséquences :
- Déformations
- Contraintes au niveau des joints de soudures
Diagramme de Rykaline
III- Aspect Chimique.
Il se produit une évolution de la composition chimique du métal fondu lors du soudage

mais durant un temps très court (opération rapide) :
i- Des éléments constitutifs

1- Éléments volatiles qui peuvent être compensés par des additions.
2- Réactions chimiques entres éléments présents. (carbures, nitrures)
Conséquences :
Les propriétés sont altérées :
a) Propriétés mécaniques
b) Composés insolubles
c) Dégagement gazeux.
ii- Contact avec le milieu environnant (gazeux ou liquide).
a) Si le métal fondu réagit fortement avec le milieu gazeux, il

faut apporter une protection contre les effets néfastes que
sont l’oxygène et l’azote de l’air.
Solutions : - Utilisation des enrobages et des flux qui produise des laitiers

séparant le métal fondu de l’atmosphère.
- Intervention des gaz protecteurs : Argon.
iii- Contact avec le métal de base. Par fusion, une partie appréciable du
métal de base s’incorpore au métal fondu qui fait varier la dilution par
sa pénétration
Application : Soudage des alliages d’aluminium 6000 et 7000
Propriétés des alliages d’aluminium.
1- Conductivité thermique élevée
i- Il faut des sources de chaleurs à grandes densité d’énergie pour réduire la durée
du cycle thermique.
ii- Diminution des gradients de température d’où des déformations moindres.
Positions des thermocouples Cycles thermiques

Lois de refroidissements et ∆T/∆t (800-500 °C)
2- Coefficient de dilatation élevé
i- éviter le bridage
3- Module d’élasticité faible
i- faible contraintes résiduelles

4- Absence de transformation allotropique
i- ne permet pas d’affiner le grain

ii- risque de grossissement de grains
5- Grande affinité avec l’oxygène

i- Protection adéquate
6- Température de fusion basse

Température de fusion Coefficient de dilatation ∝ (10-6)
Affinité pour l’oxygène Résistivité
APPLICATION SOUDAGE DES ALLIAGES ALUMINIUM
Propriétés physiques des alliages d’aluminium de la famille 6000 et 7000

Coef. de
Température Température Module
dilatation Densité
Alliages du solidus du liquidus d’Young
thermique ∝ (g/cm3)
-6 -1 (°C) (°C) (GPa)
(10 K )
6061
(0,7% Si) 25 593 651 69 2.7
7020
(5% Zn) 25 477 635 72 2.8
« A-Z5G »

Composition chimique du 6061 (masse %)
Diagramme de phase Al-Si (Joanne Murray).
Al5%Zn-Mg

𝟐𝟎∗𝟎,𝟕+𝟏𝟐.𝟔∗𝟏𝟖 𝟏𝟒+𝟐𝟐𝟔,𝟖 𝟐𝟒𝟎,𝟖

𝐒𝐢 % = = = = 𝟔, 𝟑𝟑 %
𝟑𝟖 𝟔,𝟔𝟑 𝟔,𝟔𝟑
Soudabilité
Le soudage entraine nécessairement la solidification du bain liquide qu’on
appelle la zone fondue. Une contraction se produit lors du passage de la
phase liquide à la phase solide : c’est le retrait. Il est du à la différence entre
le volume molaire des phases solide et liquide.
Il y a risque de fissuration à chaud à la fin de solidification.
En plus un phénomène physique rentre en jeu qui est la dilatation durant
l’intervalle de température ∆T dans le domaine biphasé.
Si on considère que les deux pièces sont bridées avec une zone fondue en
court de solidification, la déformation due à la solidification qui en résulte
s’écrit :
ε = ∝.∆T
D’après le tableau les déformations subies lors de la solidification sont :
Alliage 6000 : 25 10-6 . (651-593) = 0,145 %
Alliage 7000 : 25 10-6 . (635-477) = 0,395 %

Au cours du refroidissement dans le domaine biphasé qui peut être
considéré comme un état pâteux, il y a risque de séparation des dendrites de
l’alliage d’aluminium de la famille 7000.
Conséquence :
Comme la déformation est importante, l’alliage d’aluminium de la famille

7000 n’est pas soudable.
Métal d’apport
1- Le métal d’apport doit contenir les mêmes éléments d’additions que
le métal de base (même composition).

2- Pour éviter de faire fondre une partie importante du métal de base, le
métal d’apport doit avoir un bas point de fusion et un faible intervalle
de solidification.
Le diagramme de phase Al-Si montre que l’alliage idéal pour le métal
d’apport est l’alliage d’aluminium de composition eutectique à 12,6 % de
Si.
Microstructure
Au début de la soudure, le bain liquide est constitué par le mélange d’une
partie de l’alliage 6061 à 0,7 % de Si, entrée en fusion, et de l’alliage du
métal d’apport à 12,6 % de Si. C’est la dilution
Comme le bain est constituée en majeur partie par le métal d’apport la
composition du bain est proche de l’eutectique.
La solidification du bain peut être interprété comme la solidification d’un
alliage proeutectique de composition moyenne.
On peut exprimer la composition comme :
𝑽𝑴é𝒕.𝒃𝒂𝒔𝒆 ∗ 𝑪(%)𝑴é𝒕.𝒃𝒂𝒔𝒆 + 𝑽𝑴é𝒕.𝒅′ 𝒂𝒑𝒑𝒐𝒓𝒕 ∗ 𝑪(%)𝑴é𝒕.𝒅′ 𝒂𝒑𝒑𝒐𝒓𝒕
𝑪 % =
𝑽𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍

a) Jusqu’à 577 °C + 𝛅T Il y a formation de grains, riche en Aluminium

proeutectique, de composition 1,65 % de Silicium baignés dans le
liquide de composition 12,6 % de Si.
b) À 577 °C la réaction eutectique prend place jusqu’à disparition
complète du liquide eutectique.
𝑬𝒖𝒕𝒆𝒄𝒕𝒊𝒒𝒖𝒆
𝑳𝒊𝒒𝑹𝒆𝒔𝒕𝒂𝒏𝒕
𝑪(% 𝑺𝒊)=𝟏𝟐,𝟔 ⇒ 𝑨𝒍𝑪(%𝑺𝒊)=𝟏,𝟔 + 𝑺𝒊
Aluminium
Les métaux purs tels que le titane, l’aluminium et le magnésium communément utilisés
comme matériaux structuraux font partie des 14 métaux dont la densité est ≤ 4.5 Mg m-3.
L’aluminium est l’élément le plus abondant de l’écorce terrestre avec une proportion
d’environ 8 % de la lithosphère sous forme de silicate après l’oxygène et le silicium.
L’aluminium a une densité faible (2,7 g/cm3). La figure ci-dessous représente le pourcentage
d’aluminium utilisé dans l’Airbus A340 et le tableau donne les différentes famille d’alliage de
l’aluminium.
Pourcentage des matériaux utilisés dans l’Airbus A340

Tableau : Désignation des alliages d’aluminium

Séries d’alliages Éléments d’alliages principaux
1XXX 99% d’aluminium minimum
2XXX Cuivre
3XXX Manganèse
4XXX Silicium
5XXX Magnésium
6XXX Magnésium et silicium
7XXX Zinc
8XXX Autres éléments
Soudabilité des alliages d’aluminium
Aptitudes technologiques des alliages d’aluminium

L’alliage d’aluminium de la famille 2000 (Duraluminium 4%Cu) n’est pas soudable et est
assemblé par rivetage (fuselage d’avion).

Influence des soudures
Pourvu que le soudage soit fait dans les règles de l’art, avec les fils d’apport
recommandés par les normes et les règlements, l’expérience montre que le
cordon de soudure et la zone affectée thermiquement ne constituent pas une
zone préférentielle de corrosion sur les assemblages soudés des alliages des
familles 1000, 3000, 5000 et 6000. Dans la chaudronnerie navale ou industrielle,
il est courant de souder ensemble des tôles en alliages 5083, 5086, 5754,…, avec
des demi-produits filés en alliages 6005 A, 6082,… L’alliage 7020, de la famille
7000, à 5 % de zinc et sans cuivre, autrefois appelé « A-Z5G », développé dans
les années 60, présente l’indiscutable avantage d’être « autotrempant », en ce
sens qu’après soudage, la « zone affectée thermiquement » de part et d’autre du
cordon de soudure retrouve, après refroidissement, des caractéristiques
mécaniques proches de l’état T4.
Néanmoins, cet alliage présente une très grande sensibilité à la corrosion
feuilletante dans la zone affectée thermiquement. Cette corrosion peut se
développer très rapidement. Il a été démontré qu’elle peut entraîner, en quelques
mois de service, la ruine d’une structure soudée soumise à un milieu agressif. En
dépit d’efforts de recherches métallurgiques menées encore par beaucoup de
laboratoires, il n’a pas été possible de trouver un remède pour désensibiliser
l’alliage 7020 soudé à la corrosion feuilletante.
Quelques diagrammes d’équilibres des alliages d’aluminium

Diagramme Aluminoum-Cuivre. Famille 2XXX (Joanne Murray)
Diagramme Aluminium-Magnésium. Famille 5XXX
Diagramme Aluminium-Zinc (7XXX)

Phénomènes Thermiques et métallurgiques

L’étude thermique de l’opération de soudage permet l’interprétation qualitative
et quantitative des phénomènes thermiques et métallurgiques.
Les opérations de soudages modifient profondément :
1- les structures métallurgiques
2- les propriétés locales des pièces soudées.
Il est important de connaitre l’influence des différents facteurs tels que :

i- les cycles thermiques de soudage
ii- la composition chimique des pièces à assembler.
Le cycle thermique traduit l’évacuation de la chaleur en tout point au voisinage

de la zone soudée. Il dépend :
i- du procédé (quantité de chaleur effective mise en jeu).
ii- du matériau (conductivité thermique, chaleur spécifique)
iii- de la géométrie de l’assemblage.
Remarque sur les propriétés physiques du matériau de base :
Les propriétés physiques du métal de base telles que la chaleur spécifique et la

conductibilité thermique ont une influence sur le cycle thermique. La vitesse de
refroidissement leur est directement proportionnelle.
Exemple : Cuivre, Aluminium
Conducteur par excellence, il élimine la chaleur plus rapidement que l’acier.

Pour des épaisseurs égales, le cuivre exige des apports thermiques spécifiques
plus importants que l’acier. Le matériau cuivre nécessité un préchauffage.
En faible quantités, les éléments d’alliages des aciers ont peu d’influence sur la
conductibilité thermique. Ainsi il n’y a pas de différence entre un acier ordinaire
et un acier faiblement allié contenant du chrome ou du molybdène du point de
vu propriétés physique, mais les conséquences métallurgiques peuvent être très
différentes.
Pour les aciers fortement alliés comme les aciers inoxydables austénitiques du
type 18/10, la conductibilité est presque 4 fois plus faible que celle des aciers de
construction.

L’équation différentielle de la chaleur d’une source de chaleur qui se déplace à
vitesse constante dans un système mobile lié à la source en régime stationnaire
s’écrit :
𝛛𝟐 𝛉 𝛛𝟐 𝛉 𝛛𝟐 𝛉 𝛛𝛉 𝛛𝟐 𝛉 𝛛𝟐 𝛉 𝛛𝟐 𝛉 𝛛𝛉
∝ + + = ; 𝛏 = 𝐱 − 𝐯𝐭 ⇒ ∝ + + = −𝐯
𝛛𝐱 𝟐 𝛛𝐲𝟐 𝛛𝐳𝟐 𝛛𝐭 𝛛𝛏𝟐 𝛛𝐲 𝟐 𝛛𝐳 𝟐 𝛛𝛏
θ : température
t : temps
∝ = λ/ρC : diffusivité thermique du matériau (m2s-1).
λ : conductibilité thermique (J.m-1K-1s-1).
ρC : capacité calorifique volumique (J.m-3°K-1).
Tableau : Propriétés physiques des métaux

Métal Densité ρ Chaleur Conductibilité Diffusivité Point Point
(kg.m-3) spécifique C thermique λ thermique de d’ébullition
(J.kg-1K-1) (J.m-1K-1s-1) α = λ/ ρC fusion (°C)
(m2s-1) TF (°C)
Aluminium 2.7 103 880 205 8.6 10-5 660 2400

Laiton 8.55 103 370 121 3.8 10-5 965 -
(60/40)
Cuivre 8.96 103 380 390 1.14 10-4 1083 2580
Nickel 8.9 103 444 91 2.3 10-5 1453 2820
Argent 10.5 103 232 418 1.7 10-4 981 2180
Acier doux 7.85 103 450 50 1.4 10-5 1500 3000
Acier 7.9 103 500 16 4.05 10-6 1500 3000
austénitique
Titan 4.4 103 610 5.8 2.2 10-5 1700 330
6Al4V
La résolution de l’équation considère deux cas selon l’écoulement de la chaleur

dans les produits épais ou mince.
i- pour les produits épais, l’écoulement de la chaleur est radial par
rapport à la source.

Système de coordonnées Tôle épaisse
L’évolution de la température en fonction du temps et de la distance s’écrit:

𝐪
𝐫𝟐
𝛉 = 𝛉𝟎 + 𝐯 𝐞 −
𝟒𝛂𝐭
𝟐𝛑𝛌𝐭
𝐫= 𝛇𝟐 + 𝐲 𝟐 + 𝐳 𝟐
q: apport calorifique (J)

q/v: énergie linéaire (chaleur introduite par unité de longueur du joint de
soudure)
θ0 : température initiale.
Système de coordonnées
Tôle mince
ii- pour les produits minces d’épaisseur d, l’écoulement de la chaleur est

négligeable dans le sens de l’épaisseur et la solution s’écrit :
𝐪
𝐫𝟐
𝛉 = 𝛉𝟎 + 𝐯 𝐞 −
𝟒𝛂𝐭
𝟏
𝐝(𝟒𝛑𝛌𝛒𝐂𝐭) 𝟐

Représentation spatiale des températures

Particularité :
La répartition spatiale des températures en soudage est représentée par le solide thermique.
(Portevin, Séférian) qui montre :
Les différences de température en amont et en aval de la source de chaleur.
Le réseau est plus dense en amont.
La phase d’échauffement est plus marquée que la phase de refroidissement.
Puisque la vitesse de propagation de la chaleur est finie (Elle n’est pas instantanée) les
fibres parallèles à l’axe de soudage n’atteignent pas simultanément leur tempé
rature maximale. Ce lieu des points maximum

est représenté par la courbe « m ».

Coupes isothermes Isothermes en régime stationnaire
Cette répartition de la chaleur est mise en évidence lors du soudage des tôles minces et
épaisses
Acier (C-Mn) q=3kW, v=48cm/min
Épaisseur d=3cm Épaisseur infini

Pour les produits minces la distribution des températures est étalée dans le sens longitudinale et
transversale.
Pour les produits épais la dissipation de la chaleur est suivant l’épaisseur.
Estimation of Cooling Rate in the Welding of Plates with Intermediate Thickness

Cooling rates estimated by Rosenthal’s thick- and thin-plate solutions can be modified by a
weighting factor to account for intermediate values of plate thickness
BY K. POORHAYDARI, B. M. PATCHETT, AND D. G. IVEY
A typical arc weld thermal cycle consists of very rapid heating (several hun-dreds of degrees per
second) to a peak temperature, followed by relatively fast cooling (a few tens or hundreds of
degrees per second) to ambient temperature.

Cycle thermique
Remarque :
- On observe une phase d’échauffement très rapide (102 °C/s : soudage à l’arc)
- Passage par la température maximum θM (le temps de maintien à cette température est
faible surtout quand θM est élevée).
- Une phase de refroidissement dont l’intensité est caractérisée par deux températures bien
déterminées:
800
i- Un refroidissement entre 800 et 500 °C : Δ𝑇500
700
ii- Un refroidissement entre 700 et 300 °C : Δ𝑇300
La majeure partie des transformations métallurgiques interviennent dans ces gammes de
température pour les aciers de construction (carbone-manganèse).
La structure métallurgique finale dans la ZAC dépend de la température maximale θM et de
800
Δ𝑇500
Température maximale θM
Les équations donnant l’évolution de la température θ en fonction du temps et de la position r
présente une singularité au point r = 0. ( 𝜽𝑴 → ∞ 𝑞𝑢𝑎𝑛𝑑 𝒓 → 𝟎 )
On impose une condition θM = θf (température de fusion) à la limite de la zone de fusion de
rayon R au temps tM où la température est maximum.
à la température tM :
𝜕𝜃
=0
𝜕𝑡 𝑡𝑀

Les solutions pour les tôles épaisses et minces sont :
1 𝜋𝑒𝜌𝐶(𝑟 2 − 𝑅 2 ) 1
= + 1 2𝜋𝑒 𝜌𝐶𝑑𝑟 1
𝜃𝑀 − 𝜃0 2𝑞 𝜃𝑓 − 𝜃0 = +
𝑣 𝜃𝑀 − 𝜃0 𝑞 𝜃𝑓 − 𝜃0
𝑣
Tôles épaisses (variation en 1/r2) Tôles minces (variation en 1/r)
Remarque :
i - L’équation donnant le pic de la température peut être utilisée pour calculer la

largeur de la ZAT.
ii – La largeur de la ZAT est déterminée en introduisant la valeur de r qui

correspond à θM égale précisément à la température particulière de
transformation (température de recristallisation, température d’austénisation…)
iii - l’équation ne peut être utilisée pour estimer la largeur de la zone de fusion
puisque elle présente une singularité à θM = θf
Paramètre de refroidissement 𝚫𝑻𝟖𝟎𝟎

𝟓𝟎𝟎
Les solutions pour les tôles épaisses et minces donnent :
𝒒 𝒒 𝟐
𝒗 𝟏 𝟏 𝟏 𝟏
𝚫𝑻𝟖𝟎𝟎
𝟓𝟎𝟎 (°𝑪) = − 𝒗𝒅
𝟐𝝅𝝀 𝟓𝟎𝟎 − 𝜽𝟎 𝟖𝟎𝟎 − 𝜽𝟎 𝚫𝑻𝟖𝟎𝟎
𝟓𝟎𝟎 (°𝑪) = 𝟐
− 𝟐
𝟒𝝅𝝀𝝆𝑪 𝟓𝟎𝟎 − 𝜽𝟎 𝟖𝟎𝟎 − 𝜽𝟎
Tôles épaisses Tôles minces
Vitesse de solidification
La vitesse à laquelle le métal fondu de la soudure se solidifie peut avoir un grand effet sur sa
microstructure, ses propriétés et permet de prévoir le traitement de pst chauffage.
Le temps de solidification, du début jusqu’à la fin de solidification est donné par :

𝐪
𝐋 𝐯 𝐧𝐞𝐭
𝐭 𝐒 (𝐬) = 𝟐
𝟐𝛑𝛌𝛒𝐂 𝛉𝐟 − 𝛉𝟎

Temps de solidification (en seconde)
L : chaleur latente de fusion (J/mm3)

λ : conductibilité thermique (Jm-1 °K-1 s-1)
La vitesse de solidification, qui dérive du temps de solidification, détermine le mode de

croissance (gradient de température : colonnaire, équiaxe…) et la dimension des grains.
Vitesse de refroidissement
La vitesse de refroidissement est estimée pour déterminer la nécessité d’un préchauffage. Elle
influence :
i- le grossissement ou l’affinement des grains de la structure finale.

ii- l’homogénéité, la distribution et la forme des phases et des constituants dans la
microstructure tant au niveau de la ZAT que dans la ZF.
iii- si la vitesse de refroidissement est très élevée dans les aciers (dureté ; martensite ;
susceptibilité à la fragilisation par hydrogène…).
Tôles épaisses Tôles minces

𝟐 𝟐
°𝐊 𝟐𝛑𝛌 𝛉𝐜 − 𝛉𝟎 °𝐊 𝐝
𝐑 = − 𝐑 = − 𝟐𝛑𝛌𝛒𝐂 𝛉𝐜 − 𝛉𝟎 𝟑
𝐬 𝐪/𝐯 𝐬 𝐪/𝐯
Vitesses de refroidissements
L’augmentation de la température initiale (avant l’opération de soudure) θ0 ou l’application

d’un préchauffage diminue la vitesse de refroidissement.
Remarque 1 :
a- En réalité les différents points d’un même joint soudé subissent la même loi de
refroidissement. Ainsi les différentes zones d’un joint soudé sont caractérisées par une
valeur unique du paramètre de refroidissement ΔT(800-500).
b- L’évolution de la microstructure qui conditionne les propriétés de la soudure dépend de la
température maximale.
c- Il est donc intéressant de lier le paramètre de soudage avec condition opératoires que
sont : l’énergie linéaire de soudage, l’épaisseur…

Influence de l’épaisseur et de l’énergie de soudage
L’épaisseur critique traduit la modification de la nature de l’écoulement de la chaleur dans

le joint soudé qu’il soit bidimensionnel ou tridimensionnel.
Géométrie du joint diffusion spatiale du flux de chaleur

a – Diffusion tridimensionnelle pour une pénétration partielle de la soudure dans une tôle
épaisse.
b - Diffusion tridimensionnelle, condition proche d’une soudure de pénétration complète.
c – Diffusion bidimensionnelle, pour une pénétration totale dans une tôle mince.
d - Diffusion bidimensionnelle, pour une pénétration totale dans une tôle épaisse.
(Soudage faisceau électron, laser).
Facteur d’épaisseur τ :
Si τ ≤ 0,75 l’équation des tôles minces est valable
Si τ ≥ 0,75 l’équation des tôles épaisses est valable
Flux de chaleur tridimensionnel: Flux de chaleur

Condition intermédiaire
tôle épaisse bidimensionnel : tôle mince
𝜏 > 0,9 0,6 < 𝜏 < 0,9 𝜏 < 0,6
𝛒𝐂 𝛉𝐂 − 𝛉𝟎
𝛕=𝐝
𝐪/𝐯

Application :
Calculer les différents τ pour les différents aciers : ρC = 0,0044 J/mm3 °K ; 𝛉f =1500 °C; 𝛉0 = 25 °C
q = 3.1 kJ/s; d = 3 mm ; v = 8 mm/s et q = 3.1 kJ/s ; d = 6 mm ; v = 8 mm/s
𝟎, 𝟎𝟎𝟒𝟒𝐉𝐦𝐦−𝟑 °𝐂 −𝟏 𝟏𝟓𝟎𝟎 − 𝟐𝟓 °𝐂
𝝉𝟑𝒎𝒎 = 𝟑𝐦𝐦 = 𝟎. 𝟑𝟗
𝟑. 𝟏 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐉. 𝐬 −𝟏
𝟖𝐦𝐦. 𝐬 −𝟏
𝟎, 𝟎𝟎𝟒𝟒𝐉𝐦𝐦−𝟑 °𝐂 −𝟏 𝟏𝟓𝟎𝟎 − 𝟐𝟓 °𝐂
𝝉𝟔𝒎𝒎 = 𝟔𝐦𝐦 = 𝟎. 𝟖𝟏
𝟑. 𝟏 ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐉. 𝐬 −𝟏
𝟖𝐦𝐦. 𝐬 −𝟏
Effet des paramètres de soudage sur la distribution de la chaleur.

La forme de la zone fondue, les dimensions et la distribution de la chaleur est fonction de :
1- du matériau
a. conductivité thermique.
b. capacité calorifique.
c. densité.
2- vitesse de soudage.
3- la densité de puissance et l’énergie de soudage.
4- épaisseur des tôles à souder.
i – Effet de la conductivité thermique.

L’augmentation de la conductivité thermique tend à disperser la chaleur.
i – Pour les tôles minces, la source de chaleur est assimilée à une ligne s’étendant à travers la
tôle.
ii – Pour les tôles très épaisses, il est plus approprié de représenter la source de chaleur
comme ponctuelle, donnant un champ de température radialement symétrique.

Effet de la diffusivité thermique sur la distribution de la chaleur
Matériaux Diffusivité
thermique
𝛂=λ/ρC(𝐦𝟐 𝐬−𝟏 )
Aluminium 84 10-6
Acier au 12 10-6
carbone
Acier 4 10-6
austénitique
Conséquences :
Les distorsions posent plus de problèmes dans les structures minces.
Il est intéressant de considérer certaines caractéristiques de la distribution
théorique :
a- Près de la ligne de soudure, un point donné dans la tôle chauffe

rapidement et refroidit lentement.
b- La ligne représentée en pointillée qui joint les maximums des
isothermes séparent les régions qui ont étés chauffées de celles qui
refroidissent.
c- La pente de cette courbe bien en arrière du cordon indique le retard de
la température pris dans le réseau.
i- Le retard augmente quand la diffusivité diminue (acier
austénitique).
j- Augmente avec la vitesse de soudage.
d- Pour les mêmes conditions fixées de soudage, les différences peuvent
être très grandes entres les matériaux de différentes propriétés
thermiques.
e- La largeur du maximum de chaque isotherme est étroitement liée à la
chaleur introduite par unité de longueur (q/v) et l’épaisseur (d).

A
C
I q = 3.1 kJ/s ; d = 3 mm ; v = 8 mm/s
E q = 3.1 kJ/s ; d = 3 mm ; v = 16 mm/s q/v = 387.5 J/mm
R q/v = 193.75 J/mm
QZ²
Au
C
A
R
B
O
N
E
q = 3.1 kJ/s ; d = 3 mm ; v = 8 mm/s; τ=0.39 τ=0.81
q = 3.1 kJ/s ; d = 6 mm ; v = 8 mm/s
Acier au carbone
A
L
U
M
I
N
I
U
M
Profile de température direction transverse
Tôle d’aluminium : q =3.1 kJ/s ; d =60 mm ; v =8 mm/s
La largeur maximum de l’isotherme à la température T peut s’écrire approximativement
comme (Okerblom) :
𝟏 𝐪 𝟏 𝟏
𝐰=
𝟐 𝐯𝐝 𝛒𝐂 𝐓
Cette expression peut prêter à confusion dans quelques exemples pratiques, car on a négligé le
terme qui tient compte de la diffusivité du matériau à souder.
En réalité, en tenant compte de la diffusivité, Wells a formulé la largeur maximum de
l’isotherme comme :
𝟏 𝐪 𝟏 𝟏 𝟒𝛌
𝐰= −
𝟐 𝐯𝐝 𝛒𝐂 𝐓 𝟓𝐯
Application : 300°C ; 600°C ; 800°C.
𝟏 𝟑. 𝟏 𝐤𝐉𝐬−𝟏 𝟏 𝟏 𝟒𝛌
𝒘𝟑𝟎𝟎° 𝑪 = −
𝟐 𝟖𝐦𝐦𝐬−𝟏 ∗ 𝟔𝟎 𝐦𝐦 𝟐. 𝟕 𝟏𝟎𝟔 𝐉𝐦−𝟑 𝐊 −𝟏 𝟓𝟕𝟑 𝟓𝐯

𝒘𝟑𝟎𝟎° 𝑪 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟒𝟏𝟕 𝐦 = 𝟒. 𝟏𝟕 𝐦𝐦
𝟏 𝟒𝛌
𝒘𝟔𝟎𝟎° 𝑪 = 𝟏. 𝟐𝐦 − = 𝟏. 𝟑 𝐦𝐦
𝟖𝟕𝟑 𝟓𝐯
𝟏 𝟒𝛌
𝒘𝟖𝟎𝟎° 𝑪 = 𝟏. 𝟐𝐦 − = 𝟏. 𝟏 𝐦𝐦
𝟏𝟎𝟕𝟑 𝟓𝐯
i i– Effet de la vitesse de soudage

Pour un point de soudure (soudure stationnaire), la forme de la coupe de la soudure est
circulaire et approximativement hémisphérique dans l’espace tridimensionnel 3D.
Si la source est mobile avec une vitesse constante, la zone fondue et la ZAT qui l’entoure
adopte une forme elliptique allongée suivant une coupe plane et une forme sphéroïdale
allongée suivant une vue tridimensionnelle.
Pour de spécifiques matériaux, l’augmentation de la vitesse entraine des soudures en

forme de goutte (scracth)
Acier au carbone ; q = 3.1 kJ/s ; d = 3 mm

Effet de la vitesse de soudage sur la forme de la zone fondue
Vitesse de nulle faible moyenne élevée Très élevée
soudage
Coupe (2D) Cercle Elliptique Ellipse Scratch Scratch
bidimensionnelle allongée (goutte) détaché
(plan)
Vue (3D) Semi- Sphéroïdale Sphéroïdale Forme de Scratch 3D
tridimensionnelle sphérique allongée scratch
Augmentation de la vitesse
Sens du soudage
Soudure en forme de
gouttes continues
Vitesse de soudage élevée

Soudure en forme de
gouttes discontinues
Vitesse de soudage très élevée
Application : vitesse de soudage.
1 - Pour les tôles épaisses, Rosenthal a exprimé la vitesse de refroidissement comme :

2
°K 2πλ θc − θ0
R = −
s q/v
Une vitesse rapide de refroidissement devrait être associée avec un faible taux de chaleur
introduite dans la soudure.

La figure donne l’allure de la courbe de refroidissement calculée d’après l’équation R (°K/s)
sur laquelle on a représenté la courbe de refroidissement en un point de la ZAT d’après les
équations de la chaleur.
q/v=2 kJ/mm ; v= 4mm/s
Évolution de la température du cordon en

fonction de la distance avant la source et Représentation du point R
au point R.
Pour les grandes distances derrière la source de chaleur (80 à 100mm), les vitesses de
refroidissement dans le cordon et dans la ZAT sont très proches avec une faible erreur.
Pour des distances proches de la source de chaleur les vitesses de refroidissement très
différents.
Pour certains aciers où il y a risque de fissuration par l’hydrogène, il recommandé d’abaisser

la vitesse de refroidissement au niveau de la ZAT, vers une température critique autour de 300
°C
Une amélioration utile peut etre effectuée en envisageant un préchauffage ; ainsi la
température θ0 figurant dans l’équation de R (°C/s) est remplacée par 300 °C au lieu de la
température ambiante d e 25 °C.
Pour un préchauffage de 100 °C, la vitesse de refroidissement est réduite dans un rapport :
- [(300-100)/300]2 pour les tôles épaisses

- [(300-100)/300]3 pour les tôles minces
Un préchauffage a peu d’effet sur la vitesse de refroidissement pour les
hautes températures.

2 – Pour les matériaux qui on une vitesse de trempe élevée, tels que les aciers à haut carbone,
la condition de soudage qui consiste à diminuer la vitesse de refroidissement par
l’augmentation de la chaleur introduite q/v conduira à augmenter les dimensions du cordon et
par suite la zone affectée thermiquement.
D’autre par une réduction de la chaleur spécifique q/v sont favorables pour les matériaux qui
ne doivent pas subir les hautes températures dans le temps tels que les alliages d’aluminium
subissant les traitements thermiques (5xxx ; 2xxx ; 7xxx…).
Vitesse de refroidissement R(°K/s) à 300 °C en fonction de l’inverse de la chaleur introduite

dans la ZAT avec et sans préchauffage (tôles épaisses acier au carbone)
i i i– Effet de l’épaisseur
Augmentation de l’épaisseur
Acier au carbone. q= 3.1 kJ/s ; v = 8 mm/s

𝛕=𝐝
𝐪/𝐯

iv - Effet du coefficient de dilatation sur la contraction longitudinale due à
une seule passe.
Les déformations thermiques sont très difficiles à calculer que les températures.
Okerblom a observé que la contraction longitudinale est liée à la chaleur spécifique q/v et aux
propriétés thermiques avec une pente 1/3.
Elle s’écrit comme :
1𝑞 ∝ 1
𝜀𝑙𝑜𝑛𝑔 =
3 𝑣 𝜌𝐶 𝐴
∝ : coefficient d’expansion (K-1) ; (acier au carbone : ∝= 14 10-6 K-1).
∝/ρC : facteur de distorsion (m3/J) ; (acier au carbone : ∝/ρC = 3.1 10-12 m3/J)
ρC : capacité calorifique volumique ; (acier au carbone : ρC = 0,0044 J/mm3 °K).
A : section transversale.
Énergie linéaire de soudage

C’est le terme q/v.
Un soudage effectué à une tension U (volts : V) et une intensité I (Ampères : A) développe

une énergie linéaire électrique Ee (énergie nominale) qui s’écrit :
𝐉
𝐔 𝐈 (𝐖 = 𝐬) 𝐉
𝐄𝐞 = 𝐦 ( )
𝐯(𝐬) 𝐦
Selon l’approche simplifiée de Rosenthal, la première hypothèse décrit l’énergie introduite

par la source de chaleur comme uniforme se mouvant avec une vitesse constante v le long de
l’axe x du système de coordonnée droit.
Le procédé de soudage fait intervenir un coefficient de rendement thermique ηP qui exprime la

quantité thermique effectivement transférée à la pièce quand le procédé développe l’énergie
électrique Ee. Ainsi on définie l’énergie dissipée (corrigée ou transférée thermiquement) Ed :
𝐄 𝐔𝐈
𝐄𝐝 = 𝐄𝐭 𝐞 = 𝛈𝐩
𝐯

Procédé de soudage Rendement thermique

Soudage à l’arc submergé 0.9
Soudage à l’électrode enrobée 0.7 – 0.85
Soudage MIG 0.7 – 0.85
Soudage TIG 0.2 – 0.8
Soudage par faisceau d’électrons 0.8 – 0.95
Laser 0.4 – 0.7
Le type d’assemblage est aussi caractérisé par un coefficient de géométrie du joint ηG.
𝜼𝑮 = 𝒌 = 𝟏 180 2
𝜂𝐺 (𝑜𝑢 𝑘) = =
270 3

Valeurs de ηG (ou k) suivant le type d’assemblage et la forme du chanfrein.
L’énergie linéaire de soudage effective ou énergie équivalente ( Eeq) Eeff s’écrit :

𝐔𝐈
𝐄𝐞𝐟𝐟 = 𝛈𝐏 ∗ 𝛈𝐆
𝐯
Remarque :
Critère d’épaisseur d (mm) et l’estimation de ΔT800 °C500 °C en fonction de l’énergie linéaire.

Le temps de refroidissement doit être maitrisé convenablement pour éviter les problèmes de
fissuration.
a - On considèrera une tôle comme épaisse si d (mm) vérifie la relation lorsqu’on considère
ΔT800 °C500 °C:
𝐤𝐉
𝐝 (𝐦𝐦) > 4.5 𝐄 ( 𝐜𝐦)
b – Si on considère ΔT700 °C300 °C on est dans le cas des tôles épaisses lorsque :
𝐤𝐉
𝐝 (𝐦𝐦) > 𝟔. 𝟓 𝐄 ( 𝐜𝐦)
c - L’IRSID a établit un abaque pour la prévision de ΔT800 500 a partir des paramètres de
soudage dans le cas du soudage à l’arc.

Application :
Estimer la durée de refroidissement 800-500°C ΔT800500 pour une soudure avec une électrode
enrobée (procédé 111) sur deux tôles plates sans chanfrein. La baguette utilisée est de
diamètre ϕ = 3 mm et la vitesse de soudage est de v = 15 mm/s.
Formulations :
I (A) = 50*{ϕ(mm) -1}; U (V) = [0.04*I (A)] + 21; l’énergie électrique linéaire ou nominale
é𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒 𝑈∗𝐼
s’écrit : 𝐸𝑁 = 0.06 (𝑘𝐽𝑐𝑚−1 )
𝑣(𝑐𝑚 /𝑚𝑖𝑛 )
I (A) = 50*{3 -1} = 100 A; U (V) = [0.04*100] + 21= 25 V
é𝐧𝐞𝐫𝐠𝐢𝐞 𝐧𝐨𝐦𝐢𝐧𝐚𝐥𝐞 𝟐𝟓𝟎𝟎

𝐄𝐍 = 𝟏𝟎−𝟑 𝐦𝐢𝐧 𝐜𝐦 𝐤𝐉𝐜𝐦−𝟏 = 𝟏𝟎. 𝟕 𝐤𝐉/𝐜𝐦
𝟏𝟒 𝟔𝟎 𝐬

Quelques valeurs de 𝚫𝑻𝟖𝟎𝟎

𝟓𝟎𝟎 suivant les différents procédés de soudage
Procédé TIG Laser Électrode MIG-MAG Arc
de soudage enrobée submergée
𝚫𝑻𝟖𝟎𝟎
𝟓𝟎𝟎
<3s <5s 2 à 15 s 4 à 30 s 5 à 50 s
Changement microstructuraux dans la ZAC au chauffage.

Cas des aciers de construction
Hypothèses simplificatrices :
a - On utilisera le diagramme Fe-C qui correspond à l’équilibre même si le cycle thermique

fait intervenir des vitesses de chauffage élevées (500 °C/s).

b - Les lignes de transformation au chauffage sont plus élevées (Ac1, Ac3, …).
c - Les aciers contiennent d’autres éléments d’additions comme le Mn (acier construction).
Représentation schématique des changements microstructuraux dans la ZAT (K. Easterling)
1 – Zone 1 : Le métal de base chauffé à des températures inférieures à la température A1 (721

°C) ne subit pas de transformation de phase. Il possède une structure perlitique.
2 – Zone 2 : Zone subcritique (721°C <θ < 600 °C) où peuvent intervenir des phénomènes
de revenu, de globulisation de la cémentite, la recristallisation pour les produits sévèrement
écroui, le vieillissement (Al 2000)…
3 – Zone 3 : Zone biphasée (∝ + γ) entre A1 et A3 (A3≅ 840 °C) partiellement transformée où

la ferrite coexiste avec l’austénite. La zone représente le début de la ZAT.
4 – Zone 4-5 : Du point A3 à A4 la transformation austénitique est totale. Dans cette zone
intervient la recristallisation et le grossissement des grains.
À des températures légèrement supérieur à A3 les grains sont de petites tailles

À des températures nettement supérieures (1080 °C – 1493 °C), on la zone à gros
grains ( plus de quelques dizaines de microns). Il y a aussi la décompsition des
carbures dans la ZAT ≈1100 .
5– Zone 6 : Zone biphasée solide δ-liquide de très petite taille entre le métal fondu et le métal
de base; appelée zone de liaison.
6 – Zone 7 : Zone fondue. En raison des températures élevées, la composition de cette zone
est complètement différente du métal de base (volatilisation, réactions avec le milieu
extérieur, enrichissement du au métal d’apport. Les germes se solidifient par épitaxie sur les
grains de la ZAC en adoptant une structure colonnaire ferritique (basaltique).

Les matériaux n’ayant pas de variétés allotropiques, tels que l’aluminium, le cuivre, les aciers
inoxydables ferritiques… sont monophasés à toute température et ne subissent pas de
transformation à l’état solide. Ils ne peuvent pas être affinés thermiquement par changement
de phase par contre il ya grossissement du grain.
Remarque :
La connaissance des températures des différentes zones permet d’évaluer la ZAC (voir
application). Elle varie de quelques centaines de microns à 15 mm selon le procédé.
Les précipités finement dispersés dans la matrice augmentent les propriétés mécaniques
(obstacles aux déplacements des dislocations) tel que : la résistance, la ductilité et la ténacité.
A travers les opérations de soudage, le cycle thermique a une influence sur les précipités. Les
carbures, les sulfures, les nitrures et les oxydes subissent la dissolution au chauffage. On peut
calculer la température de la mise en solution complète des carbures à partir du produit de
solubilité.
Δ𝐺0
𝑋𝑥 𝑌𝑦 𝑥𝑋 + 𝑦𝑌
Δ𝐺0 𝐵
log[𝑋(% 𝑎𝑡. )]𝑥 [𝑌(% 𝑎𝑡. )]𝑦 = − = 𝐴−
𝑅𝑇 𝑇
ΔG0 : énergie libre de la réaction ; T : température absolue ; (% at) : concentration en %;
Constante des gaz parfaits : R=8.314 J. K-1.mol-1.
Application : Températures de dissolution du carbure de titane (TiC) et du carbure de

niobium (NbC) dans les aciers suivants : a) C (0.15%) et Ti(0.01%). b) C (0.08%) et Nb
(0.02%).
a) – TiC : log [%Ti][%C] = log(0.01*0.15) = 5.33 – 10475/T = – 2,82 ; T(K) = 1285

(1012 °C).
b) – NbC : log [%Nb][%C] = log(0.02*0.08) = 4.04 – 10230/T = – 2.796 : T(K) = 1496
1223 °

Type de précipité 𝑩
𝑨−
𝑻
Al2O3 20.43 – 125986/T
TiO3 16.18 – 104180/T
SiO2 5.10 – 44801/T
MnO 5.71 – 24262/T
TiN 4.35 – 14890/T
NbN 4.04 – 10230/T
VN 3.02 – 7840/T
AlN 1.79 – 7184/T
TiC 5.33 – 10475/T
NbC 2.26 – 6770/T
Produit de solubilité des composés Produit de solubilité des composés dans
l’austénite
Le tableau montre que les oxydes sont stables, ils ne sont pas affectés par le cycle de soudage.
Les inclusions d’oxydes résultent lors de l’élaboration des aciers (alumines, silicates).
Par contre, si les nitrures et les carbonitrures sont finement dispersés et de quelques dizaines
de nanomètres, ils freinent la croissance des grains austénitiques en créant des obstacles aux
déplacements des joints de grains.
En présence des précipités de rayon r et de fraction volumique Vf, la taille de grain maximale
dmax s’écrit :
4𝑟
𝑑𝑚𝑎𝑥 =
3𝑉𝑓
Application :
Quelle est la fraction volumique des précipités si le diamètre maximum du grain austénitique
est de 100 µm (r = 10 nm)

Changement microstructuraux dans la ZAC au refroidissement.

La microstructure observée dans les différentes zones de la ZAC est le produit de la
transformation de l’austénite.
La prévision des structures dans la ZAT repose sur le diagramme TRC en sachant que celui-ci
est établi dans les conditions suivantes :
a – Austénisation très basse autour de 850 à 950 °C
b - Temps de maintien très long.
Or dans le cas du soudage des aciers de constructions, les températures d’austénisation sont
supérieures à 1200 °C pendant des temps très court. Il existe des diagrammes TRC établi à
des températures d’austénisation de plus de 1200 °C pour être proche des situations des gros
grains de la ZAC. Ils sont alors conçus spécialement pour étudier les phénomènes
métallurgiques à partir des cycles thermiques de chauffage et de refroidissement proches des
conditions de soudage.

1 – Pour des vitesses de refroidissement très élevées, il y a formation de la martensite. C’est
une solution solide sursaturée de carbone dans le fer. Elle se forme par un mécanisme
« displacif » ou de cisaillement contrairement au mécanisme avec diffusion de composition
proche de l’austénite. La structure est tétragonale et la dureté de l’acier dépend de la teneur en
carbone suivant l’expression (Duren):
𝐻𝑉𝑀 = 305 + 802 ∗ (%𝐶)
2 – Pour des vitesses intermédiaires, on trouve une structure bainitique. La structure
bainitique est formée à partir de l’austénite pour des températures assez basses pour que le
carbone puisse diffuser en volume et aux joints de grains contrairement à la perlite.
Transformation de Bain
La perlite est composée d’une lamelle de ferrite et d’une lamelle de cémentite qui se
développe à partir du joint de grain austénitique.
La bainite germe initialement comme une lamelle de ferrite intra ou intergranulaire.
Transformation perlitique Transformation bainitique

On distingue deux types de morphologies principales de bainite :
a - Bainite supérieure
La ferrite se présente sous forme de lattes aux températures élevées du domaine bainitique.
Les plaquettes de carbure de fer précipitent parallèlement entre elles entre les lattes de
ferrites. La disposition interlatte des carbures de fer, fragiles, confère à la bainite supérieure
de mauvaises caractéristiques de résilience.
b – Bainite inferieure

Dans les basses températures du domaine bainitique. Les carbures de fer précipitent à
l’intérieur des aiguilles de ferrite sous forme de plaquettes très fines.
Ces fins précipités de carbures dans la matrice ferritique conduisent à un durcissement par
précipitation.
Les lattes de ferrites F sont séparées par les Les fines plaquettes de carbures précipitent
plaquettes de carbure de fer dans les aiguilles de ferrites F
La température de transformation de la bainite Bs peut être estimée comme :
𝑇𝐵𝑠 °𝐶 = 830 − 270 ∗ 𝐶 − 90 ∗ 𝑀𝑛 − 37 ∗ 𝑁𝑖 − 70 ∗ 𝐶𝑟 − 83 ∗ 𝑀𝑜 ; (%𝑤)
Les éléments d’alliages abaissent la température de début de formation de la bainite.

Zone fondue
Dilution
La réponse métallurgique de chaque partie du joint de soudure dépendra de la composition
chimique.
a – La composition de la zone fondue a une composition relativement uniforme ; ceci est du

aux courants de convection et à l’agitation du bain liquide. La proportion est exprimée comme
le taux de dilution. Elle est définie comme la fraction du matériau dissout dans la zone
fondue.
La dilution est le phénomène dans lequel la zone fondue se forme par mélange du métal
d’apport avec le métal de base.
La dilution est définit par un rapport comme la quantité d%
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑚é𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑢

𝑑% = 𝑋 100
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑧𝑜𝑛𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑢𝑒
a : contribution du métal d’apport

b : contribution du métal de base
Dans le cas d’une passe déposée à la surface de la tôle on a :
𝑏
𝑑% = ∗ 100
𝑎+𝑏
La dilution varie avec le procédé de soudage :
d% = 0 Brasure ; le métal de base ne fond pas

d% = 30 Première passe dans le soudage à l’arc manuel (facilité de fusion des
bords de chanfreins)
d% = 10 Dernières passes dans le soudage à l’arc manuel (dilution avec les
passes adjacentes)
d% = 65 Soudage automatique à l’arc submergé
d% = 5 Procédé sous laitier fondu (métal d’apport prédomine)
d% = 100 Soudage autogène sans métal d’apport

La composition de la zone fondue dépend de la composition des métaux de base et d’apport
ainsi que la valeur du rapport de dilution. Elle peut être calculée élément par élément par la loi
de dilution (règle des mélanges).
Application : élément chrome (Cr)

Composition du métal de base : 5% de Cr
Composition du métal d’apport : 25% de Cr
Dilution 30% (soudage à l’arc manuel :30% de métal de base + 70% de métal d’apport)
Le pourcentage de chrome dans la zone fondue :
5 ∗ 30 + 25 ∗ ∗ 70
= 19%
100
Remarque : dans le cas du soudage à l’arc submergé où le flux est actif en apportant des
éléments d’alliage, la composition finale dépend de l’activité du flux.

APPLICATIONS
§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§
Exercice (température) 1.
Une soudure a été exécutée en une seule passe sur un acier. Les paramètres de la
soudure sont :
θf = 1500 °C ; E = 20 V ; I = 200 A ; vitesse de la soudure v = 5 mm/s ; θ0 = 25 °C ; le
rendement thermique η = 0.9 (soudage à l’arc submergé) ; ρC = 0,0044 J/mm3 °K.
(capacité calorifique volumique) ; d = 5 mm.
i – Calculer les températures maximales aux distances 1,5 et 3 mm à partir de la
frontière de la zone fondue de la soudure.
ii – Calculer la largeur de la ZAT si la température de recristallisation est 730 °C.
iii – Quelle est l’influence sur la largeur de la ZAT si un préchauffage est utilisé à
200 °C.
iv – quelle est l’influence sur la largeur de la ZAT si l’énergie nette est augmentée de
10 %.
Solution
Calcul de la chaleur effective Qeff .
𝛈𝐔𝐈 𝟎. 𝟗 ∗ 𝟐𝟎 𝐕 ∗ 𝟐𝟎𝟎 𝐀 𝑽𝑨
𝐐𝐞𝐟𝐟 = = −𝟏
= 𝟔𝟒𝟖 = 𝟔𝟒𝟖 𝑱𝒎𝒎−𝟏
𝐯 𝟓 𝐦𝐦𝐬 𝐦𝐦𝐬 −𝟏
𝛒𝐂 𝛉𝐂 − 𝛉𝟎 𝟒𝟒 𝟏𝟎−𝟒 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 °𝐂 −𝟏 𝟏𝟓𝟎𝟎 − 𝟐𝟓 °𝐂

𝛕=𝐝 = 𝟓 𝐦𝐦 = 𝟎. 𝟓
𝐪/𝐯 𝟔𝟒𝟖 𝐉𝐦𝐦−𝟏
𝛕 < 0.6 ; on utilisera les équations des tôles minces.
a- À la distance 1.5 mm :
𝟏 𝟐𝝅𝒆 𝝆𝑪𝒅𝒓 𝟏
= 𝒒 + =
𝜽𝑴 𝟏. 𝟓 𝒎𝒎 − 𝟐𝟓 °𝑪 𝒗 𝜽𝒇 − 𝜽𝟎
𝟐 ∗ 𝟑. 𝟏𝟒 ∗ 𝟐. 𝟕 ∗ 𝟎, 𝟎𝟎𝟒𝟒 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 °𝐂 −𝟏 ∗ 𝟓𝐦𝐦 ∗ 𝟏. 𝟓 𝐦𝐦 𝟏

= −𝟏
+
𝟔𝟒𝟖 𝑱𝒎𝒎 𝟏𝟒𝟕𝟓 °𝑪
𝟒. 𝟏𝟏𝟕𝟕 ∗ 𝟎, 𝟎𝟎𝟒𝟒 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 °𝐂 −𝟏 ∗ 𝟓𝐦𝐦 ∗ 𝟏. 𝟓 𝐦𝐦 𝟏

= −𝟏
+
𝟔𝟒𝟖 𝑱𝒎𝒎 𝟏𝟒𝟕𝟓 °𝑪
𝟎. 𝟏𝟑𝟓𝟔°𝐂 −𝟏 ∗ 𝟏
= + = 𝟐. 𝟎𝟗𝟕𝟎𝟏 𝟏𝟎−𝟒 + 𝟔. 𝟕𝟕𝟗𝟔𝟔 𝟏𝟎−𝟒 = 𝟖. 𝟖𝟕𝟔𝟔𝟕 𝟏𝟎−𝟒
𝟔𝟒𝟖 𝟏𝟒𝟕𝟓 °𝑪
𝜽𝑴 𝟏. 𝟓 𝒎𝒎 − 𝟐𝟓 °𝑪 = 𝟏𝟏𝟐𝟔. 𝟓 °𝑪

𝜽𝑴 𝟏. 𝟓 𝒎𝒎 = 𝟏𝟏𝟓𝟏. 𝟓 °𝑪
b- À la distance 3 mm :
𝟏 𝟐𝝅𝒆 𝝆𝑪𝒅𝒓 𝟏
= 𝒒 + =
𝜽𝑴 𝟑 𝒎𝒎 − 𝟐𝟓 °𝑪 𝒗 𝜽𝒇 − 𝜽𝟎
𝟐 ∗ 𝟑. 𝟏𝟒 ∗ 𝟐. 𝟕 ∗ 𝟎, 𝟎𝟎𝟒𝟒 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 °𝐂 −𝟏 ∗ 𝟓𝐦𝐦 ∗ 𝟑 𝐦𝐦 𝟏

= +
𝟔𝟒𝟖 𝑱𝒎𝒎−𝟏 𝟏𝟒𝟕𝟓 °𝑪
= 𝟒. 𝟓𝟕𝟓𝟐 𝟏𝟎−𝟒 °𝐂 −𝟏 + 𝟔. 𝟕𝟕𝟗𝟔𝟔 𝟏𝟎−𝟒 °𝐂 −𝟏 = 𝟏𝟏, 𝟓𝟑𝟏𝟔𝟔 𝟏𝟎−𝟒 °𝐂 −𝟏
𝜽𝑴 𝟑 𝒎𝒎 − 𝟐𝟓 °𝑪 = 𝟖𝟔𝟕. 𝟏𝟖 °𝑪
𝜽𝑴 𝟑 𝒎𝒎 = 𝟖𝟗𝟐. 𝟐 °𝑪
§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§
Exercice 2
Quelle est la vitesse de soudage la plus appropriée pour effectuer une soudure sur des
tôles en acier de 6 mm d’épaisseur à température ambiante de 25 °C. Les conditions
opératoires de la soudure sont : sous une tension de 25 V et d’un courant de 300 A. Le
rendement de l’arc est η = 0,9 et l’intervalle des vitesses possibles est entre 5 et 10 mm/s.
La vitesse de refroidissement la plus satisfaisante est de 6 °C/s à la température 550 °C.
Solution
Calculons la chaleur effective pour estimer le facteur d’épaisseur et vérifier si on est
dans le cas des tôles minces ou épaisses. Pour ce faire on choisira une vitesse de 9 mm/s
𝛈𝐔𝐈 𝟎. 𝟗 ∗ 𝟐𝟓 𝐕 ∗ 𝟑𝟎𝟎 𝐀 𝑽𝑨
𝐐𝐞𝐟𝐟 = = −𝟏
= 𝟖𝟒𝟑. 𝟕𝟓 = 𝟕𝟓𝟎 𝑱𝒎𝒎−𝟏
𝐯 𝟗 𝐦𝐦𝐬 𝐦𝐦𝐬−𝟏
Types de tôles ?
Pour les tôles en acier : 𝛒𝐂 = 𝟒𝟒 𝟏𝟎−𝟒 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 𝐊 −𝟏 ; 𝛌 = 𝟐𝟖 𝟏𝟎−𝟑 𝐉𝐦𝐦−𝟏 𝐬 −𝟏 𝐊 −𝟏
𝛒𝐂 𝛉𝐂 − 𝛉𝟎 𝟒𝟒 𝟏𝟎−𝟒 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 𝐊 −𝟏 𝟓𝟓𝟎 − 𝟐𝟓 𝐊

𝛕=𝐝 = 𝟔 𝐦𝐦 = 𝟎. 𝟑𝟑𝟑
𝐪/𝐯 𝟕𝟓𝟎 𝐉𝐦𝐦−𝟏
𝛕 < 0.6 ; il s’agit alors d’une tôle mince et la vitesse de refroidissement qui sera prise en
compte est :

𝟐
°𝑲 𝒅 𝟑
𝑹 = 𝟐𝝅𝝀𝝆𝑪 𝒒 𝜽𝒄 − 𝜽𝟎
𝒔
𝒗
𝟐
−𝟑 −𝟏 −𝟏 −𝟏 −𝟒 −𝟑 −𝟏
𝟔 𝒎𝒎 𝟑
= 𝟔. 𝟐𝟖 ∗ 𝟐𝟖 𝟏𝟎 𝐉𝐦𝐦 𝐬 𝐊 𝟒𝟒 𝟏𝟎 𝐉 𝐦𝐦 𝐊 𝟓𝟐𝟓 𝐊𝟑
𝟕𝟓𝟎 𝐉𝐦𝐦−𝟏
°𝑲 𝟑𝟔 ∗ 𝟏𝟒𝟒𝟕𝟎𝟑𝟏𝟐𝟓
𝑹 = 𝟕𝟕𝟑𝟔. 𝟗𝟔 𝟏𝟎−𝟕 ∗ = 𝟕. 𝟏𝟔𝟓 𝑲 𝐬−𝟏
𝒔 𝟓𝟔𝟐𝟓𝟎𝟎
La valeur de la vitesse de refroidissement (calculée avec 9 mm/s) est très élevée par
rapport à celle qui est recommandée. On refera la même démarche en effectuant les
calculs avec une vitesse plus basse, soit 7 mm/s.
𝛈𝐔𝐈 𝟎. 𝟗 ∗ 𝟐𝟓 𝐕 ∗ 𝟑𝟎𝟎 𝐀 𝑽𝑨
𝐐𝐞𝐟𝐟 = = = 𝟖𝟒𝟑. 𝟕𝟓 = 𝟗𝟔𝟒. 𝟐𝟖𝟓 𝑱𝒎𝒎−𝟏
𝐯 𝟕 𝐦𝐦𝐬−𝟏 𝐦𝐦𝐬−𝟏
𝛒𝐂 𝛉𝐂 − 𝛉𝟎 𝟒𝟒 𝟏𝟎−𝟒 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 𝐊 −𝟏 𝟓𝟓𝟎 − 𝟐𝟓 𝐊

𝛕=𝐝 = 𝟔 𝐦𝐦 = 𝟎. 𝟐𝟗𝟒
𝐪/𝐯 𝟗𝟔𝟒. 𝟐𝟖𝟓 𝐉𝐦𝐦−𝟏
C’est toujours le cas des tôles minces.

𝟐
°𝑲 𝒅 𝟑
𝒔
𝒗
𝟐
−𝟑 −𝟏 −𝟏 −𝟏 −𝟒 −𝟑 −𝟏
𝟔 𝒎𝒎 𝟑
= 𝟔. 𝟐𝟖 ∗ 𝟐𝟖 𝟏𝟎 𝐉𝐦𝐦 𝐬 𝐊 𝟒𝟒 𝟏𝟎 𝐉 𝐦𝐦 𝐊 𝟓𝟐𝟓 𝐊𝟑
𝟗𝟔𝟒. 𝟐𝟖𝟓 𝐉𝐦𝐦−𝟏
°𝑲 𝟑𝟔 ∗ 𝟏𝟒𝟒𝟕𝟎𝟑𝟏𝟐𝟓
𝑹 = 𝟕𝟕𝟑𝟔. 𝟗𝟔 𝟏𝟎−𝟕 ∗ = 𝟒. 𝟑𝟑 𝑲 𝐬−𝟏
𝒔 𝟗𝟐𝟗𝟖𝟒𝟓, 𝟓𝟔
La vitesse de refroidissement est très basse par rapport à celle recommandée de 6 °C/s.
On recommencera le calcul pour 8 mm/s.
𝛈𝐔𝐈 𝟎. 𝟗 ∗ 𝟐𝟓 𝐕 ∗ 𝟑𝟎𝟎 𝐀 𝑽𝑨
𝐐𝐞𝐟𝐟 = = = 𝟖𝟒𝟑. 𝟕𝟓 = 𝟖𝟒𝟑. 𝟕𝟓 𝑱𝒎𝒎−𝟏
𝐯 𝟖 𝐦𝐦𝐬 −𝟏 𝐦𝐦𝐬 −𝟏
𝛒𝐂 𝛉𝐂 − 𝛉𝟎 𝟒𝟒 𝟏𝟎−𝟒 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 𝐊 −𝟏 𝟓𝟓𝟎 − 𝟐𝟓 𝐊

𝛕=𝐝 = 𝟔 𝐦𝐦 = 𝟎. 𝟑𝟏𝟒
𝐪/𝐯 𝟖𝟒𝟑. 𝟕𝟓 𝐉𝐦𝐦−𝟏
𝟐
°𝑲 𝒅 𝟑
𝒔
𝒗
𝟐
𝟔 𝒎𝒎
= 𝟔. 𝟐𝟖 ∗ 𝟐𝟖 𝟏𝟎−𝟑 𝐉𝐦𝐦−𝟏 𝐬−𝟏 𝐊 −𝟏 𝟒𝟒 𝟏𝟎−𝟒 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 𝐊 −𝟏 𝟓𝟐𝟓 𝟑
𝐊𝟑
𝟖𝟒𝟑. 𝟕𝟓 𝐉𝐦𝐦−𝟏

°𝑲 𝟑𝟔 ∗ 𝟏𝟒𝟒𝟕𝟎𝟑𝟏𝟐𝟓
𝑹 = 𝟕𝟕𝟑𝟔. 𝟗𝟔 𝟏𝟎−𝟕 ∗ = 𝟓. 𝟔𝟔 𝑲 𝐬−𝟏
𝒔 𝟕𝟏𝟏𝟗𝟏𝟒, 𝟎𝟔𝟐𝟓
Cette vitesse de 5.66 mm/s est proche de celle recommandée et peut être adoptée comme
vitesse de soudage.
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Exercice (quantité de chaleur)

q: apport calorifique (J)
q/v: énergie linéaire (chaleur introduite par unité de longueur du joint de soudure :
Jsm-1)
Calculer la chaleur introduite effective lors du soudage d’une tôle d’acier avec les
paramètres électrique suivants :
- courant de soudage: 150 A
- tension de soudage: 30 V
- vitesse de soudage: 0.5 mm/sec
- rendement thermique 𝛈P = 0.8 (80 % de la chaleur générée par l’arc est transférée à la
tôle lors de la soudure)
Solution :
La quantité de chaleur introduite par unité de longueur (chaleur nette générée par le
procédé s’écrit : Qeff = 𝛈P (q/v)
Qeff = 0.8 (30 V*150 A)/0.5 mms-1 = 7200 J/mm = 7.2 kJ/mm.
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Exercice (largeur «width » et profondeur depth « p »)

i - Largeur de la zone fondue et le paramètre n.
ii - Calculer la largeur et la profondeur de la zone fondu considérée comme symétrique.
iii - Estimer la largeur de la ZAT en supposant que les transformations de phases ont
lieu à 740 °C.
𝛉f = 1500 °C ; U = 20 V ; I = 200 A ; v = 5 mm/s ; 𝛉0 = 25 °C; 𝛈P =0.9; 𝛌 = 40 Jm-1K-1s-1 ;

𝛒C = 44 10-4; d= 5 mm.
Solution:

𝒑𝒗 𝑸𝒗
𝒘= ; 𝒏=
𝟐𝝀 𝟒𝝅𝜶𝝆𝑪(𝜽𝒇 − 𝜽𝒇 )
p : profondeur
Q : vitesse de chaleur introduite dans la pièce (J/s)
𝛂 : diffusivité thermique (𝛂 = 𝛌/𝛒C ; m2s-1)
𝛉f et 𝛉0 respectivement les températures de fusion et à l’ambiante.
Pour un cordon de soudure symétrique w = 2p
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Exercice largeur de l’isotherme aluminium

q = 3.1 kJ/s; v= 8mm/s ; d = 60 mm ; 𝛂=𝛌/𝛒C = 86 10-6 m2s-1; 𝛒C = 2.376 106 Jm-3°C-1.
conductivité thermique de Al : 𝛌 Al (J/m s °C)) = 204.33 J/m s °C
𝟏 𝐪 𝟏 𝟏
𝐰=
𝟐 𝐯𝐝 𝛒𝐂 𝐓
𝟏 𝐪 𝟏 𝟏 𝟒𝛌
𝐰= −
𝟏 𝐪 𝟏 𝟏 𝟒𝛌
𝐰 𝐀𝐥 = −
𝐉
𝟑. 𝟏 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐬 𝟏 𝟏
= 𝟎. 𝟓 𝐦𝐦 −𝟔 −𝟑 −𝟏
=
𝟖 𝐬 𝟔𝟎 𝐦𝐦 𝟐. 𝟑𝟕𝟔 𝟏𝟎 𝐉 𝐦 𝐊 𝟓𝟎𝟎 + 𝟐𝟕𝟑 𝐊
§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§
Exercice largeur de l’isotherme acier carbone

𝛒C 0.0044 J mm-3 K-1 ; α = λ/ρC=14x10 -6 K-1
q = 3.1 kJ/s; 𝛒C= 0.0044 J mm-3 K-1; v 8mm/s et 16 mm/s; d = 3 mm
𝟏 𝐪 𝟏 𝟏 𝟒𝛌
𝒘𝑨𝒄𝒊𝒆𝒓 = −
𝐉
𝟑. 𝟏 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐬 𝟏 𝟏
= 𝟎. 𝟓 𝐦𝐦 −𝟑 −𝟏
= 𝟏𝟖 𝐦𝐦
𝟖 𝐬 𝟑 𝐦𝐦 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟒𝐉 𝐦𝐦 𝐊 𝟓𝟎𝟎 + 𝟐𝟕𝟑 𝐊
q = 3.1 kJ/s; v = 8mm/s ; d = 3 mm ; d = 6 mm et d = 100 mm

𝟏 𝐪 𝟏 𝟏 𝟒𝛌
𝐉
𝟑. 𝟏 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐬 𝟏 𝟏
= 𝟎. 𝟓 𝐦𝐦 −𝟑 −𝟏
= 𝟗 𝐦𝐦
𝟏𝟔 𝐬 𝟑 𝐦𝐦 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟒𝐉 𝐦𝐦 𝐊 𝟓𝟎𝟎 + 𝟐𝟕𝟑 𝐊
q = 3.1 kJ/s; v = 8mm/s ; d = 3 mm ; d = 6 mm et d = 100 mm
𝟏 𝐪 𝟏 𝟏 𝟒𝛌
𝐉
𝟑. 𝟏 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐬 𝟏 𝟏
= 𝟎. 𝟓 𝐦𝐦 −𝟑 −𝟏
= 𝟏𝟖 𝐦𝐦
𝟖 𝐬 𝟑 𝐦𝐦 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟒𝐉 𝐦𝐦 𝐊 𝟓𝟎𝟎 + 𝟐𝟕𝟑 𝐊
𝟏 𝐪 𝟏 𝟏 𝟒𝛌
𝐉
𝟑. 𝟏 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐬 𝟏 𝟏
= 𝟎. 𝟓 𝐦𝐦 −𝟑 −𝟏
= 𝟗 𝐦𝐦
𝟖 𝟔 𝐦𝐦 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟒𝐉 𝐦𝐦 𝐊 𝟓𝟎𝟎 + 𝟐𝟕𝟑 𝐊
𝐬
𝟏 𝐪 𝟏 𝟏 𝟒𝛌
𝐉
𝟑. 𝟏 𝟏𝟎𝟎𝟎 𝐬 𝟏 𝟏
= 𝟎. 𝟓 𝐦𝐦 −𝟑 −𝟏
= 𝟎. 𝟓𝟒 𝐦𝐦
𝟖 𝐬 𝟏𝟎𝟎 𝐦𝐦 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟒𝐉 𝐦𝐦 𝐊 𝟓𝟎𝟎 + 𝟐𝟕𝟑 𝐊
§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§
Exercice : Zones de soudure

Une soudure a été exécutée sur un acier. Les paramètres de la soudure sont :
θf = 1500 °C ; E = 20 V ; I = 200 A ; vitesse de la soudure v = 5 mm/s ; θ0 = 25 °C ; le
rendement thermique η = 0.9 (soudage à l’arc submergé) ; ρC = 0,0044 J/mm3 °K.
(capacité calorifique volumique) ; d = 5 mm.
Évaluer les distances des différentes zone.
1 𝜋𝑒𝜌𝐶(𝑟 2 − 𝑅 2 ) 1
= +
𝜃𝑀 − 𝜃0 2𝑞 𝜃𝑓 − 𝜃0 1 2𝜋𝑒 𝜌𝐶𝑑𝑟 1
𝑣 = 𝑞 +
𝜃𝑀 − 𝜃0 𝑣 𝜃𝑓 − 𝜃0
Tôles épaisses (variation en 1/r2) Tôles minces (variation en 1/r)

𝛈𝐔𝐈 𝟎. 𝟗 ∗ 𝟐𝟎 𝐕 ∗ 𝟐𝟎𝟎 𝐀
𝐐𝐞𝐟𝐟 = = = 𝟕𝟐𝟎 𝑱𝒎𝒎−𝟏
𝐯 𝟓 𝐦𝐦𝐬 −𝟏
𝛒𝐂 𝛉𝐂 − 𝛉𝟎 𝟒𝟒 𝟏𝟎−𝟒 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 °𝐂 −𝟏 𝟏𝟓𝟎𝟎 − 𝟐𝟓 °𝐂

𝛕=𝐝 = 𝟓 𝐦𝐦 = 𝟎. 𝟒𝟕
𝐪/𝐯 𝟕𝟐𝟎 𝐉𝐦𝐦−𝟏
Tôles minces d’où l’équation :

1 2𝜋𝑒 𝜌𝐶𝑑𝑟 1
= 𝑞 +
a - Zone de la ZAT à 1200 °C
1 1 2𝜋𝑒 𝜌𝐶𝑑𝑟 𝐾 −1 𝐾 −1
− = 𝑞 = −
𝜃𝑀 − 𝜃0 𝜃𝑓 − 𝜃0 𝑣 1200 − 25 1500 − 25
−4 −1
= (8.51 − 6.78)10 𝐾
𝟕𝟐𝟎 𝑱𝒎𝒎−𝟏 𝟏. 𝟕𝟑 10−4 𝐾 −1

𝒓(𝟏𝟐𝟎𝟎 °𝑪) = = = 𝟏. 𝟑𝟕 𝒎𝒎
𝟐 ∗ 𝟑. 𝟏𝟒 ∗ 𝟐. 𝟕𝟐 ∗ 𝟒𝟒 𝟏𝟎−𝟒 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 °𝐂 −𝟏 ∗ 𝟓 𝐦𝐦
b - Zone de la ZAT à 800 °C
1 1 𝐾 −1 𝐾 −1
− = − = (12.9 − 6.78)10−4 𝐾 −1
𝜃𝑀 − 𝜃0 𝜃𝑓 − 𝜃0 800 − 25 1500 − 25
𝟕𝟐𝟎 𝑱𝒎𝒎−𝟏 𝟔. 𝟏𝟐 10−4 𝐾 −1

𝒓 𝟖𝟎𝟎 °𝑪 = = = 𝟒. 𝟖𝟒 𝒎𝒎
𝟐 ∗ 𝟑. 𝟏𝟒 ∗ 𝟐. 𝟕𝟐 ∗ 𝟒𝟒 𝟏𝟎−𝟒 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 °𝐂 −𝟏 ∗ 𝟓 𝐦𝐦
𝒓 𝟖𝟎𝟎 °𝑪 = 𝟎. 𝟕𝟗𝟏𝟖 𝒎𝒎 ∗ 𝟔. 𝟏𝟐 = 𝟒. 𝟖𝟒 𝒎𝒎

c - Zone de la ZAT à 700 °C
1 1 𝐾 −1 𝐾 −1
− = − = (14.81 − 6.78)10−4 𝐾 −1
𝜃𝑀 − 𝜃0 𝜃𝑓 − 𝜃0 700 − 25 1500 − 25
𝒓 𝟕𝟎𝟎 °𝑪 = 𝟎. 𝟕𝟗𝟏𝟖 ∗ 𝟖. 𝟎𝟑 𝒎𝒎 = 𝟔, 𝟑𝟓𝟖 𝒎𝒎
§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§
Exercice : contraction longitudinale
Une ailette est soudé sur un tube en acier de 15 m de longueur. Les paramètres de
soudages sont : 24 V ; 160 A ; et 8 mm/s. Le coefficient de transfert de chaleur est de
80%. La section du tube est 1100 mm2.
Calculer la déformation longitudinale et la courbure R et le fléchissement si le moment I

de la surface est de 330 103 mm4 et z = 20 mm.
La courbure R et le fléchissement sont est donnés par les relations :
𝟏 𝜺𝒍 𝑨𝒛 𝟏 𝒍𝟐
= ; 𝜹=
𝑹 𝑰 𝑹 𝟖
∝ : coefficient d’expansion (K-1) ; (acier au carbone : ∝= 14 10-6 K-1).
∝/ρC : facteur de distorsion (m3/J) ; (acier au carbone : ∝/ρC = 3.18 10-12 m3/J)
ρC : capacité calorifique volumique ; (acier au carbone : ρC = 0,0044 J/mm3 °K).
A : section transversale.
1𝑞 ∝ 1
𝜀=
3 𝑣 𝜌𝐶 𝐴
Solution :
1 24 ∗ 160 ∗ 0.8 𝑉 𝐴 1
𝜖𝑙𝑜𝑛𝑔 = −1
3.18 10−12 𝑚3 𝑗 −1
3 8𝑚𝑚𝑠 1100 𝑚𝑚2
1 1.0822 𝐽𝑠 −1 1
𝜖𝑙𝑜𝑛𝑔 = −1
10−12 10+9 𝑚𝑚3 𝐽−1 = 0.360 10−3 = 360 10−6
3 𝑚𝑚𝑠 𝑚𝑚2
∆𝑙
𝜖𝑙𝑜𝑛𝑔 = ⇒ ∆𝑙 = 15 𝑚 ∗ 360 10−6 = 5.4 𝑚𝑚
𝑙

La courbure :
𝟏 𝟑𝟔𝟎 𝟏𝟎−𝟔 𝟏𝟏𝟎𝟎 𝐦𝐦𝟐 𝟐𝟓 𝐦𝐦

= = 𝟑𝟎 𝟏𝟎−𝟔 𝐦𝐦−𝟏 ⇒ 𝐑 = 𝟑𝟑𝟑. 𝟑𝟑 𝐦
𝐑 𝟑𝟑𝟎 𝟏𝟎𝟑 𝐦𝐦𝟒
𝟏𝟓𝟐 𝟏𝟎𝟔 𝒎𝒎𝟐

𝜹 = 𝟑𝟎 𝟏𝟎−𝟔 𝒎𝒎−𝟏 = 𝟖𝟒𝟑. 𝟕 𝒎𝒎 ≈ 𝟎. 𝟖𝟓 𝒎
𝟖
§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§§
La zone de fusion
La quantité d’énergie effective de soudage doit être suffisante pour faire fondre le métal. À
une vitesse donnée v de soudage, le volume de la zone fondue de section transversale wZF est :
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 = 𝐰𝐙𝐅 ∗ 𝐯
La quantité de chaleur apportée Q pour faire fondre le volume Volume est :
𝑸 = 𝑯𝑳 𝐰𝐙𝐅 ∗ 𝐯
HL : chaleur latente de fusion (énergie nécessaire pour fondre une unité de volume du métal.
La section transversale de la zone de fusion est proportionnelle à la quantité d’énergie

effective. Elle s’écrit :
𝐕𝐈
𝐰𝐙𝐅 = 𝛈𝐅 𝛈𝐏
𝐇𝐅 𝐯
𝛈F = rendement de fusion.
Application :
Tension V = 15 V ; Courant I = 200A ; Vitesse de soudage v = 3 mm/s ; chaleur latente de

fusion HL = 10 J/mm3 ; Rendement thermique (procédé) 𝛈P = 0.9 ; 𝛈F = 0.3.
𝟏𝟓 𝐕 ∗ 𝟐𝟎𝟎 𝐀 𝟑𝟎𝟎𝟎 𝐉𝐬−𝟏

𝐰𝐙𝐅 = 𝟎. 𝟑 ∗ 𝟎. 𝟗 ∗ 𝛈𝐅 = 𝟎. 𝟐𝟕 ∗ = 𝟐𝟕 𝐦𝐦𝟐
𝟏𝟎 𝐉𝐦𝐦−𝟑 𝟑 𝐦𝐦𝐬 −𝟏 𝟑𝟎 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 𝐬−𝟏


Problème 1
On considère une soudure exécutée en une seule passe (pleine pénétration) sur un acier
ordinaire sous les conditions suivantes :
d (épaisseur de la tôle) : 10 mm ; I (courant de soudure) : 200 A ; V (tension) : 20 V ;

v (vitesse de soudage) : 5 mm/s ; ηP (rendement thermique de l’arc) : 0.9 ; ηG (coefficient de
géométrie) :1 ; TM (température de fusion) : 1510 °C ; ηF (rendement de fusion) : 0.3 ;
HL (Chaleur latente de fusion : 10 J/mm3 ; λ (conductivité thermique) : 0.028 W/mmK ;
ρ (densité) : 7800 kg/m3 ; chaleur spécifique 440 J/kgK ; T0 (température initiale) : 25 °C.
La largeur de la zone fondue s’écrit : w = ηF ηP VI/ v HF. (On considère que le terme HF ne
varie pas avec le procédé de soudage dont le rendement thermique est ηP).
Calculer :
La chaleur effective introduite par unité de longueur q.
La largeur de la zone fondue w
Calculer la largeur de la ZAT en estimant que la température atteinte est de 730 °C.
La vitesse de refroidissement à 500 °C
Solution :
𝟐𝟎 𝐕 𝟐𝟎𝟎 𝐀 𝟒𝟎𝟎𝟎 𝐉𝐬−𝟏
𝐄𝐞𝐟𝐟 = 𝟎. 𝟗 ∗ 𝟏 ∗ = 𝟎. 𝟗 = 𝟕𝟐𝟎 𝐉𝐦𝐦−𝟏
𝟓 𝐦𝐦 𝐬−𝟏 𝟓 𝟏𝟎−𝟑 𝐦 𝐬 −𝟏
Remarque : pleine pénétration veut dire tôle mince.
Tôle épaisse si (∆T500800 °C)
𝐤𝐉
𝐝 (𝐦𝐦) > 4.5 𝐄 ( 𝐜𝐦)
𝟕𝟐
𝐝 𝐦𝐦 > 4.5 𝐤𝐉𝐜𝐦−𝟏 = 𝟑. 𝟑𝟗 ⇒ 𝟏𝟎 > 3.39
𝟏𝟎𝟎
𝛕=𝐝
𝐪/𝐯
𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟒𝐉𝐦𝐦−𝟑 𝐊 −𝟏 𝟏𝟒𝟖𝟓𝐊
𝛕 = 𝟏𝟎 𝐦𝐦 = 𝟑. 𝟎𝟏𝟐
𝟕𝟐𝟏𝟎𝟑 𝟏𝟎−𝟑 𝐦𝐦−𝟏

𝟕𝟖𝟎𝟎𝐤𝐠𝐦−𝟑 𝟒𝟒𝟎 𝐉𝐤𝐠 −𝟏 𝐊 −𝟏 𝟏𝟒𝟖𝟓𝐊

𝛕 = 𝟏𝟎 𝐦𝐦
𝟕𝟐 𝟏𝟎𝟑 𝐉𝐦−𝟏
𝟕𝟎𝟕𝟖𝟓 𝟕𝟎𝟕𝟖𝟓
𝛕 = 𝟏𝟎 𝟐
= 𝟏𝟎 = 𝟐. 𝟔
𝐦 𝟏𝟎𝟔 𝐦𝐦𝟐
Nous somme en présence d’une tôle épaisse ?
wZF = ηF ηG VI/ v HF
𝐕𝐈 𝟐𝟎 𝐕 𝟐𝟎𝟎𝐀 𝐉𝐬−𝟏
𝐰𝐙𝐅 = 𝛈𝐅 𝛈𝐩 = 𝟎. 𝟑 ∗ 𝟎. 𝟗 = 𝟐𝟏. 𝟔 = 𝟐𝟏. 𝟔 𝐦𝐦𝟐
𝐯 𝐇𝐅 𝟓 𝐦𝐦 𝐬 −𝟏 𝟏𝟎 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 𝐉𝐬−𝟏 𝐦𝐦−𝟐
Quand r0 = R (sur la ligne de fusion) la température est égale à la température de fusion du

métal θf ; Calculons r la distance à partir de R=r0 où la température est θM = 730 °C
1 2𝜋𝑒 𝜌𝐶𝑑𝑟 1
= 𝑞 +
Calculons d’abord : 2 ∗ 3.14 ∗ 2.718 = 4.13147
2𝜋𝑒 𝜌𝐶𝑑 = 4.13147 ∗ 7800 𝑘𝑔 𝑚−3 440 𝐽𝑘𝑔−1 °𝐶 −1 10𝑚𝑚 =
𝜌𝐶𝑑 = 141.792 103 𝐽𝑚−2 °𝐶 −1
141.792 103 𝐽𝑚−2 °𝐶 −1 𝑟

= 𝑟 ∗ 0.19693 𝑚−1 °𝐶 −1
720 103 𝐽𝑚−1
1 141.792 103 𝐽𝑚−2 °𝐶 −1 𝑟 1

= 3 −1
+
730°𝐶 − 25°𝐶 72 10 𝐽𝑚 1510 °𝐶 − 25°𝐶

1 1
− = 0.0014184397 − 6.734 10−4 = 7.45039 10−4 °𝐶 −1
730°𝐶 − 25°𝐶 1510 °𝐶 − 25°𝐶
−1 −1 −4 −1
7.45039 10−4
𝑟 ∗ 0.19693 𝑚 °𝐶 = 7.45039 10 °𝐶 ⇒𝑟= 𝑚 = 3.78 𝑚𝑚
0.19693
𝐫 = 𝟑. 𝟕𝟖 𝐦𝐦
Calcul de la vitesse de refroidissement avec : 𝛒C =0.0048 Jmm-3K-1

𝟐
°𝐊 𝐝 𝟑
𝐑 = − 𝟐𝛑𝛌𝛒𝐂 𝛉𝐜 − 𝛉𝟎
𝐬 𝐪/𝐯
𝟐
°𝐊 𝐝
𝐑 = − 𝟔. 𝟐𝟖 ∗ 𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝐉𝐬−𝟏 𝐦𝐦−𝟏 𝐊 −𝟏 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟖 𝐉𝐦𝐦−𝟑 𝐊 −𝟏 𝛉𝐜 − 𝛉𝟎 𝟑
𝐬 𝐪/𝐯
𝟐
°𝐊 𝐝
𝐑 = − 𝟔. 𝟐𝟖 ∗ 𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝐉 𝟐 𝐬−𝟏 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟖 𝐦𝐦−𝟒 𝐊 −𝟐 𝛉𝐜 − 𝛉𝟎 𝟑
𝐬 𝐪/𝐯
𝟐
°𝐊 𝐝
𝐑 = −𝟎. 𝟖𝟒𝟒 𝟏𝟎−𝟑 𝐉 𝟐 𝐬−𝟏 𝐦𝐦−𝟒 𝐊 −𝟐 𝛉𝐜 − 𝛉𝟎 𝟑
𝐬 𝐪/𝐯
𝐝 𝟐 𝟏𝟎 𝐦𝐦 𝟐
𝟑 𝟑
𝛉𝐜 − 𝛉𝟎 = 𝟒𝟕𝟓 𝐊 = 𝟏. 𝟗𝟐𝟗 𝟏𝟎−𝟒 𝐉 −𝟐 𝐦𝐦𝟒 𝟏𝟎𝟕. 𝟏𝟕𝟐 𝟏𝟎𝟔 𝐊 𝟑
𝐪/𝐯 𝟕𝟐𝟎 𝐉 𝐦𝐦−𝟏
𝟐
𝐝 𝟑
𝛉𝐜 − 𝛉𝟎 = 𝟐𝟎𝟔. 𝟕𝟑𝟓 𝟏𝟎𝟐 𝐊 𝟑 𝐉 −𝟐 𝐦𝐦𝟒
𝐪/𝐯
°𝐊
𝐑 = −𝟎. 𝟖𝟒𝟒 𝟏𝟎−𝟑 𝐉 𝟐 𝐬−𝟏 𝐦𝐦−𝟒 𝐊 −𝟐 𝟐𝟎𝟔. 𝟕𝟑𝟓𝟏𝟎𝟐 𝐊 𝟑 𝐉 −𝟐 𝐦𝐦𝟒
𝐬
°𝐊
𝐑 , 𝛒𝐂 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟒𝟖 = −𝟏𝟕. 𝟒𝟓 𝐊𝐬−𝟏
𝐬
§§§§§§§§§§§§§§§
Calcul avec : 𝛒C =0.0034 Jmm-3K-1

𝟐
°𝐊 𝐝
𝐑 = − 𝟔. 𝟐𝟖 ∗ 𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝐉𝐬−𝟏 𝐦𝐦−𝟏 𝐊 −𝟏 𝟕𝟖𝟎𝟎𝐤𝐠𝐦−𝟑 𝟒𝟒𝟎𝐉𝐤𝐠 −𝟏 𝐊 −𝟏 𝛉𝐜 − 𝛉𝟎 𝟑
𝐬 𝐪/𝐯
𝟐
°𝐊 𝐝
𝐑 , 𝛒𝐂 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟒 = − 𝟔. 𝟐𝟖 ∗ 𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝐬−𝟏 𝐊 −𝟐 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟒 𝐉 𝟐 𝐦𝐦−𝟒 𝛉𝐜 − 𝛉𝟎 𝟑
𝐬 𝐪/𝐯
°𝐊
𝐑 = − 𝟎. 𝟓𝟗𝟖 𝟏𝟎−𝟑 𝐉 𝟐 𝐬 −𝟏 𝐦𝐦−𝟒 𝐊 −𝟐 𝟐𝟎𝟔. 𝟕𝟑𝟓 𝟏𝟎𝟐 𝐊 𝟑 𝐉 −𝟐 𝐦𝐦𝟒
𝐬

°𝐊
𝐑 , 𝛒𝐂 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟑𝟒 = −𝟏𝟐. 𝟑𝟔𝟐𝟕 𝐊𝐬−𝟏
𝐬
§§§§§§§§§§§§§§§
Application sur la zone de fusion

La quantité d’énergie effective de soudage doit être suffisante pour faire fondre le métal. À
une vitesse donnée v de soudage, le volume de la zone fondue de section transversale wZF est :
𝐕𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞 = 𝐰𝐙𝐅 ∗ 𝐯
La quantité de chaleur apportée Q pour faire fondre le volume Volume est :
𝑸 = 𝑯𝑳 𝐰𝐙𝐅 ∗ 𝐯
HL : chaleur latente de fusion (énergie nécessaire pour fondre une unité de volume du métal.
La section transversale de la zone de fusion est proportionnelle à la quantité d’énergie

effective. Elle s’écrit :
𝐕𝐈
𝐰𝐙𝐅 = 𝛈𝐅 𝛈𝐏
𝐇𝐅 𝐯
𝛈F = rendement de fusion.
Application :
Tension V = 15 V ; Courant I = 200A ; Vitesse de soudage v = 3 mm/s ; chaleur latente de

fusion HL = 10 J/mm3 ; Rendement thermique (procédé) 𝛈P = 0.9 ; 𝛈F = 0.3.
𝟏𝟓 𝐕 ∗ 𝟐𝟎𝟎 𝐀 𝟑𝟎𝟎𝟎 𝐉𝐬−𝟏

𝐰𝐙𝐅 = 𝟎. 𝟑 ∗ 𝟎. 𝟗 ∗ 𝛈𝐅 = 𝟎. 𝟐𝟕 ∗ = 𝟐𝟕 𝐦𝐦𝟐
𝟏𝟎 𝐉𝐦𝐦−𝟑 𝟑 𝐦𝐦𝐬 −𝟏 𝟑𝟎 𝐉 𝐦𝐦−𝟑 𝐬−𝟏

Flux de chaleur en soudage par fusion

Si les équations qui gouvernent le flux de chaleur dans un solide isotrope sont linéaires, on
peut les résoudre pour trouver les solutions qui donnent la distribution de la température pour
un grand nombres de configuration et de types de sources de chaleur.
On adoptera des modèles de formes simples :
La source de chaleur est ponctuelle
La source de chaleur se trouve le long d’une ligne
La source de chaleur est répartie sur un plan
En réalité les sources de chaleur ont des dimensions finies; les distributions théoriques de la
température sont proches des expressions expérimentales mais fournissent une compréhension
de la nature du processus pour analyser les phénomènes thermiques.
Dans un système orthogonal (O,x,y,z), l’équation de la conduction de la chaleur dans un

solide isotrope s’écrit:
𝟏 𝝏𝑻
𝛁𝟐 𝑻 − =𝟎
∝ 𝝏𝒕
∝ = 𝛌/𝛒C (m2s-1) : diffusivité; 𝛌: conductivité thermique; 𝛒C : chaleur spécifique volumique
Soit la quantité de chaleur Q libérée instantanement à l’origine du système d’axe (O,x,y,z)

fixée au solide de dimensions infinies. La distribution de la température s’écrit :
𝐐/𝛒𝐂 𝐫𝟐
𝐓= 𝟑 𝐞𝐱𝐩 − 𝟒𝛂𝐭 ; 𝐨ù 𝐫 𝟐 = 𝐱 𝟐 + 𝐲 𝟐 + 𝐳 𝟐
𝟖(𝛑𝛂𝐭)𝟐
À n’importe quelle distance r de la source de chaleur considérée comme ponctuelle; la

température augmente de zéro, passe par un maximum TM à tM et diminue vers zéro.

Application :
a - Cas d’une source ponctuelle
Évaluer le temps tM pour laquelle la température est maximum TM.
𝛛𝐓
𝐓 𝐭 𝐌 = 𝐓𝐌 𝐪𝐮𝐚𝐧𝐝 =𝟎=
𝛛𝐭 𝐓=𝐓𝐌
𝑸/𝝆𝑪 𝟑 𝟓 𝒓𝟐 𝑸/𝝆𝑪 𝒓𝟐 𝒓𝟐
𝟑 − 𝒕𝑴 − 𝟐 𝐞𝐱𝐩 − + 𝟑 𝒕𝑴 −𝟐
𝐞𝐱𝐩 − =𝟎
𝟐 𝟒𝜶𝒕𝑴 𝟒𝜶 𝟒𝜶𝒕𝑴
𝟖(𝝅𝜶)𝟐 𝟖(𝝅𝜶𝒕𝑴 )𝟐
𝟓
𝟑 −𝟐 −
𝟑 𝐫𝟐
−𝟐
𝐫𝟐 − 𝟕
𝐭 = 𝐭𝐌 𝟐 𝐭 = 𝐭 𝟐
𝟐 𝐌 𝟒𝛂 𝐌 𝟒𝛂 𝐌
𝐫𝟐
𝐭𝐌 =
𝟔𝛂
b – Cas où la source libére instantanément la quantitée de chaleur par unité de longueur Q le
long de l’axe z. La distribution de la température T est :
𝑸/𝝆𝑪 𝒓𝟐
𝑻= 𝐞𝐱𝐩 − ; 𝒐ù 𝒓𝟐 = 𝒙𝟐 + 𝒚𝟐
𝟒𝝅𝜶𝒕 𝟒𝜶𝒕
b – Cas où la source libére instantanément la quantité de chaleur par unitée de surface Q sur le
plan (O,y, z). La distribution de la température T s’écrit :

𝑸 𝒙𝟐
𝑻= 𝟏 𝐞𝐱𝐩 − 𝟒𝜶𝒕
𝟐(𝝅𝜶𝒕)𝟐
Remarque :
1 - Les flux de chaleur associées aux sources de chaleurs en un point, une ligne et au plan
sont respectivement tridimensionnel, bidimensionnel et unidimensionnel.
Source ponctielle Source linéaire Source plan
1 - Généralisation :
Si D représente la dimension du système, la distribution de la température dans le cas général

s’écrit :
𝐐𝐃
𝛒𝐂
𝐫𝟐
𝐓= 𝐃 𝐞𝐱𝐩 −
𝟒𝛂𝐭
𝟐𝐃 𝛑𝛂𝐭 𝟐
QD : Q1, Q2,Q3 sont respectivement les quantitées de chaleur libérées par unité de longeur, de
surface et de volume.
Pour une positon r , La température maximum TM est atteinte au temps tM tel que :
𝑟2
𝑡𝑀 =
2𝐷𝛼
Cas bidimensionnel
Dans le cas d’un flux bidimensionnel comme c’est le cas d’une plaque mince. Le flux de
chaleur à travers les surfaces sont faibles et peuvent être négligés.
La distribution de la température pour une tôle d’épaisseur d s’écrit :
D =2 ; ∝ = 𝛌/𝛒C

𝐐𝟐
𝛒𝐂
𝐫𝟐 𝐐 𝐫𝟐
𝐓= 𝟐 𝐞𝐱𝐩 − = 𝐞𝐱𝐩 −
𝟒𝛂𝐭 𝟒𝛑𝐝𝛌𝐭 𝟒𝛂𝐭
𝛌 𝟐
𝟐𝟐 𝛑 𝛒𝐂 𝐭
Il est intéressant de connaitre la température à partir d’un rayon de référence r0, qui représente
la limite de la zone fondue. Au point r0 la température maximale est le point de fusion du
matériau liquide TM et le temps écoulé pour atteindre la température maximale s’écrit :
𝐫𝟎𝟐
𝐭𝐌 =
𝟐𝐃𝛂
𝐐𝐃 𝐐𝐃
𝛒𝐂 𝛒𝐂
𝐫𝟎𝟐 𝐃
𝐓𝐌 = 𝐃 𝐞𝐱𝐩 − = 𝐞𝐱𝐩 −
𝐫𝟎𝟐 𝛑𝐫𝟎𝟐 𝟐
𝐫𝟎𝟐 𝟐 𝟒𝛂 𝟐𝐃𝛂
𝟐𝐃 𝛑𝛂 𝟐𝐃𝛂
Dans le cas d’une source linéaire où la chaleur libérée instantanément par unité de longueur
est Q2: D = 2
𝐐𝟐
𝛒𝐂
𝐓𝐌 = 𝐞𝐱𝐩 − 𝟏
𝛑𝐫𝟎𝟐
Au temps t =tM la distribution de la température radiale s’écrit :
𝐐𝐃 𝐐𝐃
𝛒𝐂 𝛒𝐂
𝐫𝟐 𝐫𝟐
𝐓 𝐭𝐌 = 𝐃 𝐞𝐱𝐩 − = 𝐞𝐱𝐩 −
𝟒𝛂𝐭 𝟒𝛑𝛂𝐭 𝐌 𝟒𝛂𝐭 𝐌
𝐐𝐃 𝐐𝐃
𝛒𝐂 𝛒𝐂
𝐫𝟐 𝐫𝟐 𝐫𝟐
𝐓 𝐭𝐌 = 𝐞𝐱𝐩 − = 𝐞𝐱𝐩 − 𝟐 = 𝐓𝐌 𝐞𝐱𝐩𝟏 𝐞𝐱𝐩 − 𝟐
𝐫𝟎𝟐 𝐫𝟎𝟐 𝛑𝐫𝟎𝟐 𝐫𝟎 𝐫𝟎
𝟒𝛑𝛂 𝟒𝛂 𝟒𝛂 𝟒𝛂
𝐫𝟐
𝐓 𝐭𝐌 = 𝐓𝐌 𝐞 𝐞𝐱𝐩 𝟏 − 𝟐
𝐫𝟎
De même, au rayon r0, la température en fonction du temps s’écrit :
𝐭𝐌 𝐭𝟎
𝐓 𝐫𝟎 = 𝐓𝐌 𝐞𝐱𝐩 𝟏 −
𝐭 𝐭

Distribution de la température
Variation de la température
(source de chaleur linéaire à tM quand
(source de chaleur linéaire à tM=1500 °C à r0)
TM=1500 °C à r0)

Test 1 Décembre
1 - La distribution de la température dans le cas général s’écrit :
𝐐𝐃
𝛒𝐂
𝐫𝟐
𝐓= 𝐃 𝐞𝐱𝐩 −
𝟒𝛂𝐭
D représente la dimension du système de coordonnée ; ponctuelle D=3 (O,x,y,z);

bidimensionnelle D=2 (O,x,y) et monodimensionnelle D=1 (O,x).
QD : Q1, Q2,Q3 (3 : ponctuelle)
Écrire les expressions de distribution de la température pour les trois cas.
Montrez que la température maximum TM atteinte au temps tM en un point quelconque r
s’écrit :
𝑟2
𝑡𝑀 =
2𝐷𝛼
Il existe un point r0 où la température atteinte est la température de fusion du métal ; c’est la
ligne de fusion.
Montrer que l’expression de TF dans le cas général s’écrit :
𝐐𝐃
𝛒𝐂
𝐃
𝐓𝐅 = 𝐞𝐱𝐩 −
𝛑𝐫𝟎𝟐 𝟐
2 - Écrire l’expression dans le cas d’une source linéaire.
On considère une soudure exécutée en une seule passe (pleine pénétration) sur un acier
ordinaire sous les conditions suivantes :
d (épaisseur de la tôle) : 10 mm ; I (courant de soudure) : 200 A ; V (tension) : 20 V ;

v (vitesse de soudage) : 5 mm/s ; ηP (rendement thermique de l’arc) : 0.9 ; ηG (coefficient de
géométrie) :1 ; TM (température de fusion) : 1510 °C ; ηF (rendement de fusion) : 0.3 ;
HL (Chaleur latente de fusion : 10 J/mm3 ; λ (conductivité thermique) : 0.028 W/mmK ;
ρ (densité) : 7800 kg/m3 ; chaleur spécifique 440 J/kgK ; T0 (température initiale) : 25 °C.
La largeur de la zone fondue s’écrit : w = ηF ηP VI/ v HF. (On considère que le terme HF ne
varie pas avec le procédé de soudage dont le rendement thermique est ηP).
Calculer :
La chaleur effective introduite par unité de longueur q.
La largeur de la zone fondue w


Exercice SHAFFLER
Soient deux pièces à souder, l’un en acier inox 316L et l’autre en acier de construction
(carbone-manganèse). Choisir le meilleur métal d’apport parmi les trois disponibles
pour limiter les risques de fissuration.
Profondeur d depth
Largeur width w D
raison de symétrie w = 2d
Estimation of Cooling Rate in the Welding of Plates with Intermediate Thickness

Cooling rates estimated by Rosenthal’s thick- and thin-plate solutions can be modified by a
weighting factor to account for intermediate values of plate thickness
BY K. POORHAYDARI, B. M. PATCHETT, AND D. G. IVEY
A typical arc weld thermal cycle consists of very rapid heating (several hun-dreds of degrees per
second) to a peak temperature, followed by relatively fast cooling (a few tens or hundreds of
degrees per second) to ambient temperature.

Terminologie
Définitions des procédés de soudage
La norme ISO 857 définit les procédés de soudage. La norme ISO 4063 définit la
nomenclature et la numérotation des procédés.
Numérotation de quelques types de procédés de soudage par fusion
(Norme ISO 4063).
Courbes isothèrmes température – temps ; distance.


Procédé de soudage Rendement thermique

Soudage à l’arc submergé 0.9
Soudage à l’électrode enrobée 0.7 – 0.85
Soudage MIG 0.7 – 0.85
Soudage TIG 0.2 – 0.8
Soudage par faisceau d’électrons 0.8 – 0.95
Laser 0.4 – 0.7

1 – énergie de soudage énergie de soudage (V I/v E(élec.)

2 – on tient compte d la géométrie du joint (quadran inférieur gauche) et du rendement du
procédé utilisé (cadrab inférieur droit) ce qui conduit à l’axe E(équiv.).
3 – La position du point d’abscisse E(équivalent) et d’ordonnée l’épaisseur des pièces à
assembler en bout à bout (e (mm)) ou de la semelle dans le cas d’une soudure d’angle (s
(mm)), indique le ∆t (800/500) du cordon de soudure s’il est éxécuté à température ambiante.
4 – si la soudure est éxécutée à température au-dessus de la température ambiante, on procède
à un changement de repère selon les obiques du diagramme en se positionnant sur les
coordonnées correspondant à la température des pièces avnt la soudure (préchauffage ou
température initiale).
Métal d’apport
Le métal déposé provient de la fusion du métal d’apport dans l’atmosphère de l’arc qui doit
etre inerte pour éviter la détérioration de l’électrode de tungstene dans les procédés de
soudage à l’électrode réfractaire (TIG, Plasma)
Les compositions du métal d’apport et de celui déposé diffèrent en raison de la volatilisation
des éléments à bas point de fusion tel que le manganèse.
pour les autres procédés l’atmosphère de l’arc est oxydante car l’oxydation du métal de base
favorise l’émmission électronique et par suite la stabilité de l’arc. Le diagramme d’équilibre
fer-oxygène montre que l’oxygène est pratiquement insoluble dans le fer ainsi que dans la
plus part des métaux. L’oxygène se trouve sous forme d’inclusions d’oxydes finement
dispercées dans la soudure et l’on ne poura jamais abaisser la teneur en oxygène dans le métal
déposé. L’azote est un autre élément que l’on ne peut maintenir aussi basse que 100 ppm.
Domaine de variation des teneurs en oxygène des soudures

Page Lancaster 152-153- 156- - 159

http://fr.slideshare.net/nishant1064/welding-lectures-9-10
jinu paul welding
Propriétés de tenacité (résilience) et de dureté.

Les modifications des propriétés mécaniques dans la ZAC concernent principalement la
dureté et la résilience dans la zone à gros grains voisins de la zone de liaison. Ils font l’objet
d’éxigences séveres dans le but de garantir la sécurité des assemblages soudés vis-à-vis de la
rupture fragile.
L’évolution de la dureté et de la température de transition, dans la zone à gros grains, en
fonction du paramètre de refroidissement ∆t(800/500) sont représentés comme :

Influence de la vitesse de refroidissement sur Influence de la vitesse de refroidissement sur
la dureté en ZAC à gros grains la résilience en ZAC à gros grains

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A. Raid-Département de Mines et Métallurgie- USTO-A.

Le soudage fait appel à la notion de continuité.

On distingue trois mécanismes conduisant à la continuité métallique :

1- Mécanisme par rapprochement en phase solide (effort mécanique).

Cas particulier : continuité faisant intervenir une interface vapeur-solide (revêtement de

II- Aspect Thermique.

La plupart des procédés de soudage font intervenir une source de chaleur :

i- Échauffements rapides : l’évaluation des vitesses de chauffage permet de prévoir

A. Raid – Métallurgie de soudage- Technologie des pipes- A. Raid Page 1

III- Aspect Chimique.

Il se produit une évolution de la composition chimique du métal fondu lors du soudage

i- Des éléments constitutifs

Les propriétés sont altérées :

ii- Contact avec le milieu environnant (gazeux ou liquide).

a) Si le métal fondu réagit fortement avec le milieu gazeux, il

A. Raid – Métallurgie de soudage- Technologie des pipes- A. Raid Page 2

Application : Soudage des alliages d’aluminium 6000 et 7000

Propriétés des alliages d’aluminium.

1- Conductivité thermique élevée

Positions des thermocouples Cycles thermiques

A. Raid – Métallurgie de soudage- Technologie des pipes- A. Raid Page 3

Lois de refroidissements et ∆T/∆t (800-500 °C)

2- Coefficient de dilatation élevé

i- faible contraintes résiduelles

i- ne permet pas d’affiner le grain

5- Grande affinité avec l’oxygène

6- Température de fusion basse

A. Raid – Métallurgie de soudage- Technologie des pipes- A. Raid Page 4

Température de fusion Coefficient de dilatation ∝ (10-6)

Affinité pour l’oxygène Résistivité

APPLICATION SOUDAGE DES ALLIAGES ALUMINIUM

Propriétés physiques des alliages d’aluminium de la famille 6000 et 7000

A. Raid – Métallurgie de soudage- Technologie des pipes- A. Raid Page 5

Composition chimique du 6061 (masse %)

Diagramme de phase Al-Si (Joanne Murray).

A. Raid – Métallurgie de soudage- Technologie des pipes- A. Raid Page 6

𝟐𝟎∗𝟎,𝟕+𝟏𝟐.𝟔∗𝟏𝟖 𝟏𝟒+𝟐𝟐𝟔,𝟖 𝟐𝟒𝟎,𝟖

D’après le tableau les déformations subies lors de la solidification sont :

Alliage 6000 : 25 10-6 . (651-593) = 0,145 %

Alliage 7000 : 25 10-6 . (635-477) = 0,395 %

Comme la déformation est importante, l’alliage d’aluminium de la famille

A. Raid – Métallurgie de soudage- Technologie des pipes- A. Raid Page 7

A. Raid – Métallurgie de soudage- Technologie des pipes- A. Raid Page 8

a) Jusqu’à 577 °C + 𝛅T Il y a formation de grains, riche en Aluminium

Pourcentage des matériaux utilisés dans l’Airbus A340

A. Raid – Métallurgie de soudage- Technologie des pipes- A. Raid Page 9

Tableau : Désignation des alliages d’aluminium

Soudabilité des alliages d’aluminium

Aptitudes technologiques des alliages d’aluminium

A. Raid – Métallurgie de soudage- Technologie des pipes- A. Raid Page 10

Quelques diagrammes d’équilibres des alliages d’aluminium

A. Raid – Métallurgie de soudage- Technologie des pipes- A. Raid Page 11

Diagramme Aluminoum-Cuivre. Famille 2XXX (Joanne Murray)

Diagramme Aluminium-Magnésium. Famille 5XXX

Diagramme Aluminium-Zinc (7XXX)

A. Raid – Métallurgie de soudage- Technologie des pipes- A. Raid Page 12

Phénomènes Thermiques et métallurgiques

Il est important de connaitre l’influence des différents facteurs tels que :

Le cycle thermique traduit l’évacuation de la chaleur en tout point au voisinage

i- du procédé (quantité de chaleur effective mise en jeu).

ii- du matériau (conductivité thermique, chaleur spécifique)

iii- de la géométrie de l’assemblage.

Remarque sur les propriétés physiques du matériau de base :