UNIVERSITE MOULAY ISMAIL

ECOLE NATIONALE SUPERIEURE D’ARTS ET METIERS

DE MEKNES

Module : Procédés de Fabrication

ELEMENT DE MODULE : PROCEDES DE FORGE

Polycopiés Cours : Les Procédés de

Formage
Niveau 1ère Année cycle préparatoire

Réalisée Par : Youssef AOURA

1
 LES PROCEDES DE FORMAGE

Sommaire

Chapitre 1 : GENERALITES SUR LES PROCEDES DE FORMAGE

Chapitre 2 : LES PROCEDES DE DECOUPAGE/POINCONNAGE

Chapitre 3 : LE PLIAGE

Chapitre 4 : L’EMBOUTISSAGE

Chapitre 5 : L’ESTAMPAGE

Chapitre 6 : L’EXTRUSION

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 GENERALITES SUR LES PROCEDES DE FORMAGE

1- Généralités sur le comportement des matériaux

1.1 – Introduction
La transformation de la matière qui devient matériau résulte de la combinaison de procédés de
fabrication dont les principaux buts sont d’obtenir :
- une forme la plus proche possible de la forme finale.
- des caractéristiques mécaniques.
- des propriétés physiques et chimiques.
- un coût de production compatible avec les exigences du marché.
La connaissance des matériaux et les procédés de fabrication est donc indispensable pour
mener à bien la réalisation et le suivi des pièces entrant dans la réalisation d’un ensemble
mécanique.
Ces différents procédés permettent l’obtention d'une pièce à la forme finale ou la plus proche
possible de la forme finale :
- la fonderie.
- l’usinage
- la mise en forme par déformation plastiques : Procédés de forge ou formage.
- l’assemblage
Avant de développer les procédés de forge il est intéressant de détailler les essais de traction.

1.2 – Essai de traction

L'essai de traction est un essai mécanique qui sert à déterminer les principales caractéristiques
d’un matériau telles que le module d'élasticité, la limite d'élasticité et la résistance à la
rupture. Il consiste à appliquer, dans une éprouvette de longueur et section initiales l0 et S0,
une force uniaxiale de traction et à enregistrer l'allongement résultant (figure 1.a).

-a- -b-
Figure1
Les valeurs mesurées directement lors d'un essai de traction sont le temps, la force F et la
longueur l. A partir de ces valeurs on peut calculer : d’abord le section instantanée S

 
3
La déformation vraie  

La contrainte conventionnelle

La déformation conventionnelle
La vitesse de déformation qui est la dérivée de la déformation par rapport au temps.
Lorsqu’on trace l’évolution de la contrainte avec la déformation conventionnelle on obtient la
courbe de traction du matériau (figure 1.b).

1.2 – Notions de base

A partir de l’essai de traction on peut définir :
Allongement :
L’allongement d’un matériau A% est défini par la relation A% = (l-l0)/l0 x100%
Si A%≤5% le matériau est fragile
Si A%≥5% le matériau est ductile
La striction :
La valeur de la striction Z est calculée au point B par la relation :
Pour un matériau ductile, on obtient trois zones (figure 2) :

- OA : zone de la déformation
élastique (réversible) ; la
contrainte au point A est
appelée contrainte
d’écoulement notée e.
- AB : zone de déformation
plastique (permanente) ; le
point B est appelée point de
striction et la contrainte
associée est dite contrainte de
rupture notée r.
- BC : zone de rupture.

Figure 2
Si on charge l’éprouvette jusqu’à 1 on obtient une déformation totale peut s’écrire sous la
forme :

Avec E est le module de Young, est la déformation élastique et est la déformation

plastique.
1.3 –Paramètres influents

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 Les comportements des métaux ont été identifiés à partir de résultats d’essais mécaniques. A
partir d’un essai de traction (contrainte uniaxiale ) on a pu mettre en évidence l’influence de
la température, de la déformation et de la vitesse de déformation sur la contrainte
d’écoulement du matériau.

Influence de la température :
Tf représente la température de fusion du matériau exprimée en
0 Kelvin.
On parle de déformation à chaud si la température du métal est
supérieure à 0,5 la température absolue de fusion.

I II III Zones I et III : domaines de déformations thermiquement

activées.

0,2 Tf 0,5 Tf T Zone II : domaine athermique. Pas d’effet de la

température.

La mise en forme des métaux ne se fait pas aux très basses températures (augmentation de la
contrainte d’écoulement, fragilisation), par contre le diagramme montre l’intérêt des procédés
à chaud en ce qui concerne les efforts à mettre en œuvre.

Influence de la déformation - écrouissage :

L’influence de la déformation peut être directement mise en évidence par un essai de traction.
Reprenant l’exemple de l’éprouvette qui a été chargé jusqu’à 1 :, si on charge une deuxième
fois celle-ci, la déformation plastique ne se produit que lorsque ≥ 1 , çàd que 1 devient la
nouvelle contrainte d’écoulement : c’est le phénomène d’écrouissage.
Il se traduit par une augmentation de la contrainte d’écoulement au fur et à mesure de la
déformation. A chaud ce phénomène peut plus ou moins être compensé.

Influence de la vitesse de déformation - viscoplasticité :

0
I II III On constate que l’augmentation de la vitesse se traduit toujours
 2   1 par une augmentation de la contrainte d’écoulement même si ce
phénomène est peu sensible à froid (zone II) lorsque les vitesses
 1
de déformations ne dépassent pas 10 S 1 .
A chaud le phénomène est beaucoup plus sensible, on parlera de
0,2 Tf 0,5 Tf T comportement viscoplastique.

2- Les procédés de mise en forme par déformation plastique

La mise en forme par déformations plastiques peut s’effectuer à chaud, à froid, voir à mi-
chaud ou à l’état semi -solide. Elle exige la connaissance :
- des propriétés métallurgiques et physico-chimiques de la matière.
- de la mécanique du solide déformable.

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 - de la technologie des procédés et des moyens pouvant être mis en œuvre.
On peut différencier les différents procédés suivant qu’ils sont réalisés à froid ou à chaud ou
qu’ils s’effectuent sur des ébauches massives ou sur des métaux en feuilles.
La capacité de déformation dépendra essentiellement du matériau, du procédé, des conditions
opératoires.
Les principaux procédés de mise en forme des matériaux métalliques sont les suivants :
- Pour les pièces massives : le forgeage libre, le laminage, l’estampage, l’extrusion et
la frappe à froid.
- Pour les métaux en feuilles : découpage poinçonnage, pliage et l’emboutissage.

3- Production des aciers

L'acier est un alliage métallique constitué principalement de fer et de carbone (dans des
proportions comprises entre 0,02 % et 2 % en masse pour le carbone). Les aciers inoxydables
contiennent d'autres éléments (par exemple, nickel et de chrome).
Il existe deux filières permettant l'obtention d'acier propre à la mise en forme: la filière fonte
et la filière acier.
Quel que soit le cas on retrouve trois opérations fondamentales:
 L'élaboration du métal permettant d'obtenir la nuance souhaitée.
 La coulée: passage de l'état liquide à l'état solide.
 La mise en forme par laminage permettant d'obtenir des produits long
(profilés, barres, etc..) ou des produits plats (tôles).
La filière fonte utilise le minerai de fer qui après réduction des oxydes permet l'obtention de la
fonte.
L'élaboration de l'acier se fait soit à partir de la fonte liquide (fonte d'affinage) soit à partir de
ferrailles par refusion au four électrique.
La coulée se fait soit en lingotière soit par le procédé de coulée continue.
La mise en forme se fait tout d'abord sur des laminoirs dégrossisseurs (blooming, slabbing)
pour obtenir des blooms ou des brames qui sont ensuite transformés dans des trains de
laminage (figure 3).

6
Figure 3

7
 PROCEDES DE DECOUPAGE DES TÔLES

Sommaire

1. Principaux procédés de découpage:

1.1 – Coupage mécanique
1.2 – coupage thermique
2. Cisaillage:
2.1. Diagramme de cisaillage
2.2. Aspect des pièces cisaillées
2.3. Technologie de cisaillage

3. Découpage

3.1 Définition
3.2 Quelques opération de découpage

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 PROCEDES DE DECOUPAGE  

  Introduction 
On définit une tôle comme un produit métallique plat, qui peut se présenter sous forme de
feuilles ou de bobines. Les tôles sont tirées des brames par laminage à chaud et/ou à froid.
Le laminage: est un procédé qui consiste à réduire l’épaisseur d’un produit qu’on appelle
brame à l’aide de deux rouleaux. Il peut se faire à chaud ou à froid

Figure 1

Caractéristiques des tôles 
- Ses dimensions : d’abord l’épaisseur puis en fonction de la forme de la tôle, pour les
tôles planes les dimensions commercialisées sont 1000x2000, 1500x3000 ou
2000x6000.
- Son mode d’élaboration : laminée à chaud ou à froid
- Sa composition chimique :
- Son état de surface : la surface est traitée ou non
- Ses caractéristiques mécaniques : la limite élastique, l’allongement …

Désignation des tôles en aciers  
- TC: Tôle nommée tôle noir pour utilisations courantes
- XE : Tôle pour emboutissage
- XES: Tôle pour emboutissage profond
- SES: Tôle pour emboutissage très profond

Principaux procédés de découpage Mécanique 
Le découpage des tôles est réalisé avec plusieurs procédés. La classification de ces procédés
peut se faire en se basant sur l’énergie de
découpage.

Cisaillage: 
Le cisaillage permet de séparer totalement ou
partiellement un élément métallique à l'aide de deux
lames dont l'une, au moins, est mobile. Il s’effectue
sur une cisaille guillotine.

Figure 2

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Découpage: 
Le découpage permet d’obtenir des formes à partir d’une tôle par cisaillement. L’outillage est
composé d’un poinçon et une matrice.

Poinçonnage: 
Le poinçonnage est un procédé similaire au découpage et permet de réaliser des trous sur une
tôle.

Cisaillage  
Diagramme de cisaillage 
Au cours de l’opération de cisaillage, on peut constater
l’existence de cinq étapes principales (figure) :
Phase OA: caractérisée par un comportement élastique.
Dans cette phase, la partie de la découpée est soumise à
une flexion; ce qui engendre un bombé.
Phase AB : caractérisée par un comportement plastique.
La plasticité est accompagnée d’un durcissement du
matériau (écrouissage) caractéristique du comportement
d’un matériau ductile.
Phase BC : caractérisée par une chute progressive de
l’effort exercé sur le poinçon depuis le point B. Cette
chute est attribuée à l’initiation de l’endommagement.
Phase CD : caractérisée par une chute brutale de l’effort à
une profondeur de pénétration pratiquement constante. Ce
phénomène est attribué à l’amorçage et à la propagation de
fissure.
Phase DE : après la décohésion des deux parties de la tôle, la chute est expulsée. Une
résistance par frottement entre la pièce découpée et la tôle est présente dans cette phase.

 Technologie de cisaillage  

1. Jeu 
Le jeu est un paramètre important dans l’opération de cisaillage. Pour un bon fonctionnement
de l'outil, il est nécessaire d'assurer un jeu fonctionnel entre les deux lames. Il réduit le risque
de grippage ou de rupture de la matrice. Il permet également de garantir une coupe nette et
franche.

10
 Figure 3
Sa valeur dépend de l’épaisseur e, de la profondeur de pénétration par déformation plastique
noté C et de l’angle de rupture. Il est donné par la formule :
J=(1-C/100) e tan()

Par exemple pour l’acier C=35% de l’épaisseur. La rupture se fait suivant =6°.

2. Effort de cisaillage 
L’effort de cisaillage est calculé à partir de la relation suivante :
F= c.S
Avec S est la surface à cisailler et c est la contrainte de cisaillement du matériau.
Lorsque les lames sont parallèles, on a la formule:
F=L1.e.c
L1 longueur de découpe en mm
e épaisseur de la tôle en mm
c: contrainte de cisaillement en MPa
Dans le cas des lames obliques on aura :
F=c.e2/2tan()
: angle d’inclinaison des lames. Il varie entre 3° à 7°
e épaisseur de la tôle en mm
c: contrainte de cisaillement en MPa
Figure 4
On peut prendre pour le cas des aciers doux: c=0.8r
pour le cas des aciers durs: c=r
pour le cas des alliages d’aluminium: c=0.5r

Découpage 
Définition 
Le découpage à froid consiste à détacher par cisaillement un contour donné (une forme) d'une
tôle. L'opération se fait sur une presse par l'intermédiaire d'un outil dont les parties
travaillantes (arêtes de coupe) sont le poinçon et la matrice qui glissent l'une par rapport à
l'autre. L'élément de tôle détaché est appelé le flan ou la débouchure.

Quelques opérations de découpage 

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 Figures Nom de l’opération

POINÇONNAGE : On conserve
la partie extérieure. Le déchet est
la débouchure

DECOUPAGE : Obtention d'un

flan par séparation suivant une
ligne fermée dans une bande ou
une feuille. Le déchet est appelé
squelette.
CREVAGE : Découpage partiel

ENCOCHAGE : Découpage
débouchant sur un contour

GRIGNOTAGE : Poinçonnage
partiel par déplacement progressif
de l’outil ou la pièce.

DETOURAGE : Finition d'un

contour déjà ébauché, modifié au
cours d'une déformation.

Technologie de découpage 

1. Outillage 
L’outillage de découpage est composé des éléments
suivants :
Le POINÇON: Pièce pleine dont la base a la forme de la
pièce à découper. Il est de section constante. La course des
poinçons doit être réglée pour ne pas pénétrer dans la
matrice (éviter usure et dégâts…).
La MATRICE: Pièce ajourée de façon à ce que le poinçon
s’ajuste dans l’ouverture avec un ajustement de jeu
déterminé. Elle comporte une dépouille d’environ 5% pour
éviter le laminage des flans sur une trop grande longueur, et
réduire l’effort fourni par la presse.
Le Serre Flan : Pièce permet de bloquer la tôle contre la
matrice durant l’opération de découpage
Figure 5

2. Jeu 
La valeur théorique du jeu en découpage est identique à celle donnée dans le cas de cisaillage.
Dans le cas du découpage, le jeu est radial (voir figure précédente).
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3. Effort de découpage 
L’effort de découpage est donné par l’expression suivante :
F=P1.e.c
P1 périmètre de découpe en mm
e épaisseur de la tôle en mm
c: contrainte de cisaillement en MPa

Etude de mise en bande  

1. Définition 
L'étude de la mise en bande consiste à rechercher la disposition des pièces dans la bande
donnant le minimum de déchets.

2. Règles 
La longueur des bords et la distance entre deux pièces doivent être égales à l’épaisseur avec
une valeur minimale de 2mm.
Exemple

13
 LE PLIAGE DES TÔLES

Sommaire

Technologie de pliage 
Définition
Aspect de la zone Pliée
Caractéristiques d’un pli
Rayon Minimum de Pliage
Calcul du flan capable

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 LE PLIAGE DES TÔLES

Technologie de pliage 
Définition
Pliage est un procédé de formage des tôles, qui consiste à obtenir à
partir des flans plans des formes développables. L’opération utilise un
outillage composé de poinçon et matrice.
Le pliage s’effectue sur une presse plieuse mécanique ou hydraulique.
Il existe deux type de pliage : pliage en U et pliage en V. Dans la suite
on se limite au pliage en V.

Figure 1
Aspect de la zone Pliée

Considérons une tôle pliée, on constate que le pli

s’effectue suivant un rayon. On peut être considéré le
pliage comme un cintrage localisé, les fibres extérieures
s’étirent la face (contraintes positives) et les fibres
intérieures se compriment (contraintes négatives).
Entre les deux on trouve la fibre neutre (contrainte nulles)
donc sa longueur ne varie pas au cours de l’opération de
pliage.

Figure 2
Caractéristiques d’un pli
Les paramètres qui se caractérisent un pliage sont :
L’épaisseur de la tôle
Le rayon intérieur de pliage
L’angle de pliage °
La longueur de pliage

Rayon Minimum de Pliage

Si on calcul l’allongement de la fibre extérieure lors de pliage on
trouve (figure 3) :
A%=(e-d)/(R+d)
Pour réussir l’opération de pliage il faut que cet allongement soit
inférieur à l’allongement maximal du matériau (en pratique on
prend 0.8Amatériau% ).
Figure 3
On peut déduire que le pliage à angle vif est à proscrire et il est nécessaire d’adopter un
rayon minimum de pliage. Ce rayon varie suivant l’épaisseur et la nature du métal.

Pour les tôle en aciers, les tableau suivant donnent la variation du rayon minimum en fonction
de l’épaisseur et de type de tôle.

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Qualité courante (TC)
e (mm) 1 1.5 2 2.5 3 3.5
rmin(mm) 0.6 0.8 1.2 1.5 1.8 2.1

Qualité d’emboutissage (E-ES)

e (mm) 1 1.5 2 2.5 3 3.5
r (mm) 0.5 0.75 1 1.25 1.5 1.75
min

Calcul du flan capable

Le flan capable est la matière première nécessaire pour réaliser une pièce pliée. Autrement dit,
c’est une portion de tôle ayant comme largeur celle de la pièce pliée et sa longueur est la
longueur développée. Celle-ci est égale à la longueur de la fibre neutre de la pièce pliée :

LDV = li + Rfn*i

La position de la Fibre neutre est fonction du rayon intérieur Rint et de l’épaisseur de la tôle e :
Rfn = Rint + d et
d = e/2 quand Rint  3 e
d =2e/5 quand Rint  2 e
d =e/3 quand Rint  1 e

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 L’EMBOUTISSAGE

1/ Généralités de l’emboutissage industriel

Définitions
Rôle du serre-flan :
Modes d’emboutissage
Intérêts et débouchés

2/ Géométrie de l’embouti
Variation des épaisseurs de paroi :
Détermination des dimensions du flan :

3/ Emboutissages de pièces cylindriques

Nombre de passes
Efforts d’emboutissage et de serre-flan

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 L’EMBOUTISSAGE

1. Généralités de l’emboutissage industriel

Définitions

L’emboutissage est une opération de formage qui consiste à transformer une portion de tôle
plane, le flan en une pièce de forme non développable. Il est généralement effectué sur presse
mécanique ou hydraulique. L’emboutissage est souvent associé au découpage et au pliage.
L’opération d’emboutisse s’effectue sur des presses hydrauliques où mécaniques et nécessite
l’utilisation d’outillage qui comprend en générale (figure 1):
- Un poinçon : coulissant plus ou moins vite sur l’axe vertical, et déformant la tôle. Il
délimite le contour intérieur de la pièce.
- Une matrice : elle serre d’appuie à la tôle et lui donne la forme extérieure finale au retour
élastique prés.
- Un serre flan : Son rôle est de presser le flan contre la matrice lors d’une opération
d’emboutissage.

force
d’emboutissage
Le poinçon
force de
serre-flan

Le serre-flan

Le flan de diamètre D

La matrice

Outillage en début de formage

Figure 1

Rôle du serre-flan :

Le périmètre extérieur du flan diminue au cours du

formage. La collerette subit un rétreint important. Si
le serre flan ne guide pas la tôle, ce rétreint se
traduit par la formation de plis qui se coincent entre
matrice et poinçon et provoquent la déchirure du
fond d’embouti.
Emboutissage déchirure du fond
sans serre-flan

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 Modes d’emboutissage

a) l’emboutissage par expansion sur le poinçon :

Le serre flan ne peut agir que sur la partie plane du flan.

Lorsque le poinçon a une forme qui risque de provoquer
des plis, le serre-flan est muni de joncs qui bloquent le
flan et limitent le rétreint. L’amincissement est
important.

b) L’emboutissage profond

La tête plate du poinçon et la forme cylindrique de la

pièce ne risque pas de provoquer des plis en dehors de la
zone où la tôle est guidée entre matrice et serre-flan.
Le serrage modéré du serre-flan permet le glissement de
la tôle sur la surface plane de la matrice.
On observe un rétreint du métal glissant sous le serre-
flan.
L’amincissement est limité.

Intérêts et débouchés

L’emboutissage sous presse présente de nombreux intérêts tant par son aspect économique
que qualitatif :
Cette technique de mise en œuvre offre un bas prix de revient et permet des cadences de
production très élevées : 100 à 200 pièces par heure pour des pièces de gros volumes
(carrosserie automobile) et jusque 3000 à 4000 pièces par heure pour des petites pièces
(renfort, capuchon de réservoir).
L’écrouissage résultant des déformations imposées par la tôle donne des caractéristiques
supérieures à celle du flan. Ces fortes caractéristiques permettent un allègement des pièces.
L’esthétique des pièces embouties est bien supérieure et les travaux de finition tel que le
polissage sont moins lourds à gérer et surtout moins coûteux.

2. Géométrie de l’embouti
L’épaisseur de paroi d’un embouti varie le long de sa génératrice :
 le fond est peu sollicité et l’épaisseur est conservée,
 l’épaisseur est minimum en bas du fût (expansion seulement),
 elle augmente progressivement du bas du fût vers le bord de la collerette.

Variation des épaisseurs de paroi :

L’épaisseur moyenne de l’embouti est inférieure à l’épaisseur du flan.

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Comme la déformation plastique est réalisée avec conservation du volume de matière, la
surface de l’embouti mesuré à mi-épaisseur est supérieure à celle du flan.
L’augmentation de surface sera liée directement au comportement de la tôle dans le domaine
plastique.
épaisseur initiale e
Flan :

Embouti : e maxi

e mini

Schéma exagéré de la variation d’épaisseur

Détermination des dimensions du flan :

La surface théorique du flan est prise égale à celle de

l’embouti à fibre neutre (à mi-épaisseur).
Ce calcul conduit à un embouti ayant une sur
longueur qui sera éliminée par détourage pour
obtenir un contour net de l’embouti.
Si les rayons de poinçon et de matrice sont petits, on
les néglige et on calcule la surface de l’embouti
équivalent ayant des angles vifs.

Théorème de GULDIN
La surface générée par une corde autour d’un axe est égale au produit scalaire entre la
longueur de celle-ci et le périmètre de sont centre de gravité autour de cet axe.

S=2OG*AB

3. Emboutissages de pièces cylindriques

Nombre de passes

L’emboutissabilité d’une tôle est définie par un coefficient limite de réduction qui dépend de
la nuance et de l’état de celle ci. On sera souvent amené à réaliser un embouti en plusieurs
opérations dites : passes.
Ce coefficient de réduction limite est appelé :
- m1 pour la première passe de diamètre d1,
- m2 pour les autres passes indice n de diamètres dn.
m1 = d1 / D : emboutissage d’un métal recuit en première passe,

20
m2 = dn / dn-1 : ré emboutissage d’un métal déjà écroui par les passes précédentes.

Le coefficient de réduction réellement appliqué devra être supérieur ou égal à ce coefficient

limite pour éviter toute rupture.

Valeurs pratiques :
Norme : Dénomination courante m1 m2
Tôle TC emboutissage ordinaire 0,6 0,8
FEP Tôle XE emboutissage profond 0,55 0,75
FEP Tôle XES emboutissage très profond 0,52 0,75
Tôle d’acier inoxydable 0,52 0,8
Cuivre 0,58 0,85
Laiton 0,53 0,75
Aluminium recuit 0,55 0,8
Duralumin 0,55 0,9
zinc 0,65 0,9

Efforts d’emboutissage et de serre-flan

Effort d’emboutissage
La valeur maximale de l’effort d’emboutissage correspond à la charge de rupture par traction
de la section motrice de l’embouti. L’effort d’emboutissage prend cette valeur quand le
coefficient d’emboutissage m prend la valeur minimale admissible par le matériau. En
générale en applique un coefficient pondérateur K. Ainsi l’effort d’emboutissage F s’écrit :
F =  dn e r k avec :
dn = diamètre du fût
e = épaisseur de la tôle
r = résistance à la rupture du matériau embouti
k = coefficient fonction du rapport dn / dn-1
Valeurs de k
dn/dn-1 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80
k 1 0,86 0,72 0,6 0,5 0,4
Efforts sur le serre-flan
Une pression spécifique P appliquée par le serre-flan est définie en fonction du matériau pour
éviter le foisonnement tout en limitant le freinage au glissement.

Valeurs usuelles :
Matière Acier Inox Alu duralumin Laiton
P en N/mm² 3 à 4 2à3 1,5 1,8 2

Ces valeurs doivent être ajustées par des essais en fonction notamment de l’épaisseur de la
tôle.
L’effort de serre-flan Fs dépend :
- de la surface pincée entre matrice et serre-flan,
- de la pression spécifique P

21
 L’ESTAMPAGE

Sommaire

I - Généralités sur l’estampage :

1.1 – Définition page

1.2 – Caractéristiques du procédé page
1.3 - Les métaux estampables page
1.4 - Les machines d’estampage page
1.5 – L’outillages page
1.6 - défauts des pièces estampées page
1.7 – Exemples page

II – Tracé des pièces estampées :

2.1 - habillage de la pièce page
2.2 - tolérances dimensionnelles et géométriques page
III – Gamme d’estampage :
3.1 – Gamme de fabrication page
3.2 - Débitage page
3.3 – Chauffage des lopins page

22
1 - Généralités sur l’estampage
Matrice supérieure
1.1 - Définition :
Lopin
L’estampage ou matriçage consiste à donner à un
lopin, dont la température est inférieure à la température
de fusion, une forme déterminée en le forçant par
Matrice inférieure
pression ou par chocs, à remplir les gravures de deux
matrices (fig. 1).

Le lopin subit une déformation viscoplastique

irréversible. L’excèdent de métal s’écoule sous forme de Pièce estampée
bavure entre deux matrices. Le chauffage au préalable Figure 1 avec bavure
rend le matériau plus malléable.

On parlera d’estampage dans le cas de métaux ferreux et

de matriçage pour les non ferreux.

1.2 – Caractéristiques du procédé:

Ce procédé destiné plus particulièrement à la fabrication en série, ces principaux avantages

sont :
. La sécurité et la fiabilité de la qualité des pièces :
- L’écoulement plastique contribue à la formation d’un fibrage orienté ce qui confère à
la pièce des caractéristiques mécaniques élevées : résistance à la fatigue , aux chocs .
- Le chauffage à une température inférieure au point de fusion contribue à une absence
de défauts macroscopiques internes.
- La répétitivité des conditions de fabrication entraîne un faible risque d’apparition de
défaut aléatoire.
. La souplesse du procédé :
- Il s’applique à des pièces de quelques grammes à plusieurs centaines de kilogramme.
- Les série sont de quelques centaines de pièces ( aéronautique, armement, nucléaire) à
quelques centaine de milliers de pièces ( automobile).
- Les formes peuvent être des plus simples aux plus complexes, moyennant le respect
d’écoulement, de démoulage et les épaisseurs minimales.
- Une grande variété d’aciers et alliages estampables.
. Facteurs économiques :
- Ce procédé permet d’avoir des cadences importantes allant de plusieurs centaines à
plusieurs milliers de pièces par heure selon leur poids et l’automatisation des
manipulations de pièces.
Des économies de matière et d’usinage par l’obtention de formes très proches de la
forme finale.

1.3 – Les métaux estampables :

Le métal se présente sous forme de semi-produits (lopin, billette) obtenus soit par:

23
 . coulée continue ou laminage d’un lingot d’acier.
. par filage pour les métaux non ferreux (aluminium, cuivre..)

Les nuances les plus utilisées dans l’industrie sont :

. Aciers au carbone E26, A42

spéciaux pour traitement : XC42
faiblement alliés : 35NCD6
fortement alliés, inoxydables : Z6CN18-09
. Métaux non ferreux aluminium et ses alliages : AG5, AU4G, AZ5G
magnésium (aéronautique).
cuivre et ses alliages : laiton, cupro aluminium, cupro nickel.
titane TA6V.

1.4 - Les machines d’estampage:

Il existe deux grands types de machines qui agissent soit par :

.Par pression:
Les presses hydrauliques contrôlées par la force maximale disponible. L’arrête de la
machine est contrôlé par la force maximale ou par la position de la matrice mobile :
 capacité allant de 100t à 80000t ( Japon) , 11500t ( Le Creusot).
 vitesse jusqu’à 1m/s.
 contrôle de la vitesse de l’effort et de la course.
 permet de réaliser des pièces de grandes dimensions.
 faibles dépouilles, présence d’éjecteurs.
Les presses mécaniques à système bielle-manivelle : le point d’arrêt de la matrice
mobile est contrôlé par la cinématique de la machine (liaisons mécanique) et la force
disponible varie en fonction de la position du coulisseau. Elles sont rapides (vitesse de 0.3 à
1.5 m/s) précises et très utilisées en estampage, découpage et emboutissage.
..
. Par chocs: contrôlés par l’énergie consommée à chaque coup. L’énergie totale nécessaire
pour le formage d’une pièce et obtenue par l’addition des énergies de plusieurs coups
successifs. Il existe deux types de frappes :
1- Les moutons à simple effet : où la masse tombe en chute libre par son seul
poids. Le mécanisme sert uniquement au relevage de la masse. L’énergie
d’estampage par coup est l’énergie potentielle de la masse.
2- Les marteaux pilons à double effet où la chute de la masse est accélérée par
une action supplémentaire (en générale un fluide ou un gaz). Le mécanisme apporte
une énergie supplémentaire à la frappe.

1.5 – L’outillage :

L’outillage est constitué de deux demi-matrices

séparées par un plan de joint et comportant des
gravures.
Les matrices :

24
 Elles sont réalisées en acier traités (nitruration)
capable de résister aux chocs (55NCDV7) ou aux
pressions élevées (Z38CDV5) mais également à l’usure et
aux températures élevées. La durée de vie d’un moule est
de plusieurs milliers de pièces en série automobile.

Les matrices peuvent comporter plusieurs gravures :

forme d’étirage.
de roulage.
de cambrage.
de semi-finition finition et de finition.
Elles peuvent comporter des inserts si les efforts ne
sont pas trop important.

Les gravures : représente la forme en creux de la pièce

à réaliser en tenant compte du retrait du métal qui se
traduit par une majoration des côtes.
La précision des pièces dépendra de la valeur du retrait, elles devront donc être estampées à la
même température. Si les pièces sont ébavurées à froid la bavure lors du refroidissement peut
contrarier le retrait.

Le plan de joint : est la surface qui sépare les deux demi-matrices, il peut être plan ou brisé.
Dans ce cas il faut annuler la composante de l’effort normal à l’axe de frappe.
La bavure uniquement sur gravure de finition, c’est un
excédent de métal prévu pour garantir et assurer un bon
remplissage de la gravure, elle joue aussi le rôle de
déversoir qui contient le surplus de métal dû à la
variation de section des barres, les pertes par oxydation
dues à la température, à l’atmosphère et au temps de
chauffage, qui sont pratiquement difficiles à maîtriser.
Le matriçage en matrices fermées (pas de bavure)
demande des conditions particulières: contrôle précis du
volume du lopin, limiter l’oxydation, forme du plan de
joint simple.

2- Défauts des pièces estampées :

Les défauts en estampage peuvent provenir :
Ecoulement du métal :
La déformation plastique à chaud peut être assimilée à un écoulement très visqueux. Pour
éviter les défauts d’écoulement, il est nécessaire d’orienter la matière selon sa courbe de
mouvement naturel ou ne s’écarter que le moins possible de cette courbe.
Matériau :
Le lopin de départ peut contenir des défauts qui vont être transmis à la pièce estampés, tels
que :
. manque d’homogénéité métallurgique et chimique (ségrégations).
. soufflures, retassures.
. rayures, replis, incrustation d’oxydes.

25
Traitement:
Lors du traitement thermique du la pièce estampée, il peut y avoir des défauts de type :
. déformation lors du refroidissement.
. structure incorrecte.
. tapures.
2.1- Les principaux défauts d’estampage sont

Le repli :
Est formé par la rencontre de deux écoulements
se dirigeant l’un vers l’autre. Il apparaît
superficiellement sous forme d’une ligne. Il est dû à un
lopin mal centré ébauche de préparation mal conçu ou
encore un outillage mal dessiné.
Fig. : Exemple de défaut de repli

Pompage:
C’est un défaut provoqué par un appel de métal dans l’axe et à l’opposé d’une partie profonde
en raison de vitesses d’écoulement différente de métal. Les rayon de raccordement, la vitesse
d’estampage, le mauvais choix de la forme du lopin de départ, la lubrification trop efficace sur
certaines zones sont les causes possible d’un pompage.

Fig. : Trois exemple de défaut de pompage 
Non rendu :
Est un manque de métal sur certaines parties
en relief de la pièce. Il apparaît :
- lorsque le volume du lopin est insuffisant
ou mal réparti
- lorsque le cordon de bavure ne freine pas
suffisamment la sortie du métal en
excédent.

26
 Autres défauts :

Disposition incorrect du plan de joint (fuite des fibres)

Solutions acceptables (outillages)

Influence du rayon du raccordement

Solution la meilleure si elle est possible

Influence du plan de joint

3- Tracé de la pièce estampée

La première étape consiste à partir du plan de la pièce finie à vérifier que cette pièce
sera bien réalisable par estampage: pièce démoulable, nuance du métal, nombre de pièces ...
A ce stade faire toutes propositions qui amélioreraient les conditions d’exécution de la
pièce : rayons facilitant l’écoulement de la matière, surfaces pouvant servir de départ
d’usinage, marquage éventuel de la pièce...

Les étapes suivantes seront :

4.1 - Habillage de la pièce :

Les différentes opérations correspondant à

l’habillage de la pièce se référeront aux
normes EUROFORGE.
a) à partir du plan de la pièce finie repérer les
zones usinées et à l’aide du tableau correspondant
définir les surépaisseurs d’usinage dépendant de
la valeur nominale de la côte usinée.

27
b) localiser le plan de joint à partir des critères suivants :
- la pièce doit être démoulable.
- prendre de préférence un plan de symétrie de la pièce pour avoir des gravures identiques.
- chercher à équilibrer et à minimiser la profondeur des gravures.
- prévoir éventuellement l’ébauche de trous ( si > 30 mm ).
- vérifier que l’ébavurage ne viendra pas sectionner le fibrage dans une zone sollicitée.
- s’assurer de l’équilibrage des efforts à la fermeture des matrices.
c) placer les dépouilles, celles ci dépendent :
. du type de machine utilisée, de la présence ou non d’éjecteurs, de la profondeur de la
gravure. Elles sont plus importantes sur une forme intérieure ( retrait au refroidissement ),
. leurs valeurs sont données dans le tableau suivant :

d) placer les rayons d’arête:

Les valeurs de ces rayons conditionnent:

l’effort en fin de forgeage pour remplir correctement les
rayons en fond de matrice.
l’écoulement de la matière évitant la formation de replis.
la formation de criques au refroidissement.
l’usure des outillages et la robustesse des parties
saillantes de la gravure.

Ces valeurs sont fonction :

. de la nature du métal formé.
. de la position du rayon : rayon intérieur ou
extérieur ( le remplissage des rayons extérieurs
est facilité par l’écoulement de la matière) .
. de son éloignement par rapport à l’axe ou au
plan de symétrie de la pièce ( chute de la
température) .
Le tableau ci-contre donne les valeurs des rayons en fonction du matériau.
e) définir la forme des toiles :
28
 Les toiles apparaissent lorsque l’on veut ébaucher des trous dont le diamètre sera
supérieur à 30mm. Elles ont pour conséquence d’augmenter très sensiblement l’effort de
forgeage. La valeur mini de leur épaisseur est fonction du métal et de la dimension du trou
(épaisseur mini 2mm ).
e) définir les tolérances dimensionnelles:
Dans la suite nous allons présenter comment définir les tolérances dimensionnelles.
4.2- Tolérances dimensionnelles et géométriques :
Les tolérances géométriques et dimensionnelles sont établies d’après la norme
AFNOR NF E 82-002 élaborées par la commission technique EUROFORGE. Elles
s’appliquent aux pièces en acier estampé à chaud.
Il existe deux grandes classes de tolérances :
- la classe F (fondamentale) la plus couramment retenue.
- la classe E (exceptionnelle) plus serrée dont l’application doit se justifier sur le coût global
de réalisation de la pièce.
Ces tolérances concernent:
- les cotes de longueur, de largeur, de hauteur et d’épaisseur.
- les valeurs admissibles du déport, de la saillie de bavure et du plat d’ébavurage.

On recherche pour les trois direction X,Y,Z la côte maximale et l’on appliquera pour toutes
les côtes correspondant à cette direction les mêmes tolérances que celle de la côte maxi.
Leur répartition par rapport à la côte nominale dépend du type de côte considérée : intérieure
ou extérieure pour prendre en compte l’usure des matrices.
Les valeurs des tolérances sont données par des tableaux, elles dépendent:
. de la côte nominale considérée.
. de la masse de la pièce.
. de la forme du plan de joint : symétrique ou asymétrique.
. d’un coefficient de difficulté matière M:
- M1 si % de carbone est ≤ à 0,65% ou éléments d’addition sont ≤à 5%
- M2 si ces valeurs sont supérieures.
. d’ un coefficient difficulté forme allant de S1 à S4 et calculé à partir du rapport entre
le volume de la pièce et celui de la pièce enveloppe ( cylindre ou parallélépipède).
On distingue quatre catégories : S4 : jusqu’à 0.16 inclus
S3 : de 0.16 à 0.32 inclus
S2 : de 0.32 à 0.63 inclus
S1 : de 0.63 à 1
b) tolérances géométriques :

. Rectitude : déformation longitudinale de la pièce.

. Planéité : déformation de faces.
. Cylindricité.
. Défaut de parallélisme.
Le plan de la pièce estampée doit comporter l’indication de la classe de tolérance retenue et
un tableau regroupant pour chaque catégorie de côtes les valeurs des tolérances retenues.

29
TOLERANCES DIMENSIONNELLES

30
31
 DEFINITIONS
Types de cotes

Quelques définitions

32
4- La gamme de fabrication par estampage

La préparation d’une gamme d’estampage nécessite une étude préliminaire :

 choix du lopin de départ.
 définir le nombre d’opérations intermédiaires et les formes des gravures
correspondantes.
 définir la forme du cordon et du logement de bavure.
 calcul de la force de forgeage et choix de la machine.
A partir de ces informations on pourra lancer l’étude puis la réalisation des matrices. Le
déroulement classique du processus de fabrication par estampage est décrit comme suit :
1. Débitage du lopin.
2. Chauffage.
3. Opérations d’ébauche.
4. Estampage finition.
5. Ebavurage et /ou débouchage.
6. Opérations de parachèvement.
7. Contrôle.
4.1 Débitage
Le débitage est une opération d’obtention des
lopins par cisaillage. La détermination du
volume du lopin est réalisée en utilisant la
formule suivante :
Vlopin=Vpiècesx(1+1)x(1+2)

Avec 1 taux de chute à feu (la perte de la

matière due à l’oxydation à haute température)
et 2 taux de chute en masse (perte de la matière
due au découpage de la toile et la bavure). V est
le volume.
La connaissance de la surface du lopin permet
de calculer la longueur du lopin à débiter.
Chauffage
Après le débitage des lopins, on réalise l’opération de chauffage. La température doit être
supérieure à 0.5 fois la température de fusion (en °K ) et les plages retenues sont :
 pour l’acier : entre 1000 et 1200°C.
 pour l’aluminium : 450 à 500°C.
 pour le cuivre : 875°C.
 pour le titane : 750 à 1000°C.
Les moyens de chauffage utilisés sont :
 chauffage à la flamme : fuel ou gaz.
 chauffage électrique par rayonnement : four à sole.
 chauffage électrique par conduction.
 chauffage électrique par induction.

33
Opérations d’ébauche
Ce sont des opérations de préparation du lopin avant estampage finition. Elles ont pour
objectifs de répartir la matière dans le lopin pour qu’elle respecte la distribution de la matière
dans la pièce finie.
Estampage finition
C’est l’opération de l’obtention de la pièce finale avec bavure.
Ebavurage et /ou débouchage
Ebavurage est l’opération de découpage de la bavure. Débouchage est l’opération de
découpage de la toile.
Opérations de parachèvement
Ce sont des opérations de finalisation de la pièce. Elles peuvent comporter des opérations de
traitement thermique, de meulage, décalaminage, redressage, calibrage ...etc.

Contrôle
La pièce une fois parachevée, elle passe au contrôle avant sa livraison. Le contrôle peut
concerner les dimensions géométriques et les défauts.

34
 LA FORGE A FROID : EXTRUSION

Sommaire

I - Définition :

II – Avantage :

III – Conditions générale :

IV – Principaux type de déformation :

35
 1- Définition

L’extrusion: est un procédé de mise en forme par déformation à froid qui consiste à faire
s’écouler le métal sous un effort de compression entre un poinçon et une matrice pour
produire des pièces de formes plus proches des formes finies.
La Frappe à froid: une opération similaire à l’extrusion mais exécutée sur presse horizontale
automatique à plusieurs postes alimentée avec un fil.
Généralement la fabrication est effectuée en plusieurs passes sur des presses mécaniques avec
système de transfert automatique. La cadence de production est très élevée, les pièces sont
obtenues sans dépouille et les tolérances dimensionnelles sont faibles.

2- Avantages du procédé
L’opération d’extrusion est réalisée à froid ceci permet:
 Une grande économie de matière par rapport à l'usinage
de barres ou de bruts estampés à chaud.
 Pas d’énergie de réchauffage,
 Pas d’oxydation des surfaces. Les pièces sont obtenues
avec un excellent état de surfaces qui permet l'emploi des
pièces brutes,
 Les pièces sont obtenus sans dépouilles avec une grande
précision dimensionnelle et une bonne reproductivité,
d’où réduction et parfois suppression des opérations
de reprises d'usinage,
 Pas de variation des dimensions par dilatation de la pièce et des outillages
 L’écrouissage par déformation augmente les caractéristiques mécaniques de la pièce et
évite parfois des traitements thermiques ultérieurs,
 L’écoulement du métal contribue à l’apparition d’un fibrage dans la pièce qui confère à
celle-ci une grande résistance mécanique.4

3- Conditions générales
1- Malléabilité des matériaux:
Les alliages extrudables doivent être suffisamment malléables à froid. On caractérise
la résistance à la déformation dans un matériau par sa contrainte d'écoulement et
surtout par son évolution avec la déformation équivalence représentée par la courbe
d'écrouissage du matériau.
On caractérise la ductilité d'un matériau par la déformation maximum à la rupture.
Cette valeur dépend beaucoup du type de déformation prépondérante (traction
cisaillement ou compression)

2- Géométries:
Les pièces extrudées doivent présenter au moins deux plans de
symétrie dont l’intersection constitue l’axe d’application de la
charge. Les efforts et les contraintes nécessaires pour obtenir
l’écoulement à froid du métal sont très importants. Pour
répartir au mieux les réactions sur les outillages il est
nécessaire de se rapprocher des formes de révolution.

36
 3- Inclusions:
Afin de limiter le risque de fissuration et de décohésion, on limite la présence des
impuretés et du carbone.

4- Structure initiale:
Pour les aciers il est nécessite de reconditionner la structure initiale avant déformation.
Quand le taux de déformation total est important, il est parfois nécessaire de
reconditionner la structure à une phase intermédiaire de la gamme de formage par un
traitement thermique approprié. La structure lamellaire conduit à une déformabilité
médiocre.

5- Taille de grain
La taille de grain doit aussi être prise en compte on cherche généralement à obtenir un
grain homogène de taille 7.

6- L'écrouissage
L'écrouissage résultant de la déformation à froid entraîne :
- une augmentation de la limite élastique.
- une diminution de l'aptitude à la déformation du matériau
L'augmentation de la limite élastique améliore la tenue des pièces formées. Elle
provoque l'augmentation des efforts de formage et des contraintes subies par les
outillages.
Un traitement de recuit permet de restaurer les propriétés initiales.

7- Fibrage:
L'extrusion introduit dans les pièces un fibrage qui conduit à des caractéristiques
mécaniques différentes dans les sens long et travers

4- Principaux types de déformation

1- Ecrasage et Préforme

37
Ce sont souvent les deux premières opérations de la gamme de fabrication d’une pièce.
Elles fournissent une ébauche parfaitement calibrée et ajustée à la matrice de
troisième passe.

Ecrasage Préforme
2- Filage direct:
Le métal s’écoule à travers une filière dans le même sens que le poinçon.

3- Filage inverse:
Le métal s’écoule autour du poinçon dans le sens opposé à son avance.

38