Faculte Des Sciences Et Techniques - Mohammadia

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES -MOHAMMADIA

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 1

CHAPITRE I : présentation de la raffinerie cosumar
CARTE D’IDENTITE
Raison Social : Raffinerie de Cosumar
Directeur Général : M. Abdelaziz ABARRO
Adresse siège : Rue EL Mouatamid ibnou Abbad B.P.3098

Roches-Noires Casablanca.
Maroc.
Capital social : 419.105.700 de dirhams
Nature juridique : société anonyme
Téléphone : 212 (22) 67 83 83
Fax : 212 (22) 24 10 71
Site web : www.cosumar-ona.com

HISTORIQUE
Cette raffinerie de Casablanca a été fondée en Avril 1929 par la société SAINT
LOUIS de MARSEILLE sous le sigle "COSUMA" pour une capacité de
production égale à 100 tonnes de sucre par jour à partir de 1932.
En 1967, l'état marocain a pris une participation de 50% du capital,
COSUMA étant devenue alors "COSUMAR".
En 1985, l'ONA "OMNIUM NORD AFRICAIN" qui est le plus important
groupe industriel au Maroc, a pris le contrôle du capital de la COSUMAR
avec 55%.
En 1993, COSUMAR absorbe les sucreries de DOUKKALA
(ZEMMAMRA et SIDI BENNOUR), dont elle détenait déjà une part
significative.
DONNEES GENERALES
 Production annuelle :
Avec la commercialisation d'un tonnage de 600000 tonnes par an, la

COSUMAR contribue à la satisfaction d'environ 70% des besoins du marché
national.

 Sources énergétiques :
L'énergie électrique est produite à COSUMAR au niveau de la centrale

thermique sous forme de vapeur. Cette dernière portée à haute pression fait
tourner des turbines alternateurs à grande vitesse.
Différents travaux sont effectués dans ce stade et à leur tête, le traitement
des eaux pures pour alimenter les chaudières de l'usine avec une eau
déminéralisée.
 Les produits :
Le sucre raffiné de la COSUMAR est présenté sous diverses formes pour

la vente.
 Pains de sucre de 2 Kg en sacs de 64 Kg ou en carton de 20 et 24 Kg.
 Sucre en lingots et morceaux en boite de 1 Kg ou en fardeaux de 5 Kg.
▪ Sucre granulé en sacs de 50 Kg ou en sachets de 1 et 2 Kg.

Commercialisés sous la marque PANTHERE.
 Les sous produits :
 Pellets = environ 60000 tonnes/an.

 Mélasse : 48000 tonnes/an (elle est vendue à des agriculteurs).
Ces différents produits sont vendus à des grossistes disposants
d'agréments, ceux-ci les tiennent à acheter en quota mensuel de sucre.
La distribution est à l'intérieur du pays se fait à travers un réseau
commercial constitué d'agences dans les principales villes (Rabat, Casablanca,
Marrakech, Fès, Agadir, Méknès, Oujda et Safi).
 Les moyens :
 Capacité de la raffinerie : 2000 tonnes/jour de sucre blanc sous différentes

formes.
 Effectifs : - Permanent : 2400
- Saisonniers : en moyenne 330 par an.
ORGANIGRAMME DE L’ORGANISATION HIERARCHIQUE DE LA

SOCIETE COSUMAR

Situation générale
Direction Direction D.T

Direction Direction Direction Ressources Amont Sucreries
Financière Commerciale Industrielle Humaines Agricole Doukkala
et
Zemamra
S/D Raffinage-Energie
S/D Conditionnement
S/D Maintenance
Département études et
ingénierie
Département Stockage
Département Laboratoire

CHAPITRE II : Généralités sur le sucre

sucre , terme générique appliqué aux composés chimiques faisant partie du
groupe des glucides solubles dans l’eau. Incolores, inodores, de saveur plus
ou moins sucrée, en général cristallisables, les sucres désignent le saccharose,
et, par extension, tous les monosaccharides, disaccharides et trisaccharides.
Cette appellation les différencie des polysaccharides tels que l’amidon, la
cellulose et le glycogène.
Si le sucre était connu depuis longtemps, son extension et les techniques qui
permettent d'avoir un meilleur rendement n'ont cessé de progresser. le sucre
fait partie du vaste groupe de substances "hydrates de carbone ".
En raffinerie, il y a deux sortes de sucre qui sont intéressantes :
 Le saccharose : le sucre blanc, que nous consommons.
 Le sucre inverti : Extrait des fruits et du miel, il se détruit partiellement
et brunit vite pendant le travail.

Le sucre est largement répandu dans le monde végétal : on le trouve
dans les tiges de toutes les herbes et les racines des légumes telles que :
Carottes, navets, betteraves et même dans la sève de nombreux arbres

comme les palmiers.

I – LES PLANTES SACCHARIFERES
La canne à sucre : (saccharum officinarum ) une plante vivace dont la
production est assurée par bouture :
 Ses différentes parties sont : les racines, les feuilles et la tige qui forme un
tube d'écorce dur remplie de fibre plus tendre, où se trouve le sucre. cette
tige peut atteindre 4 à 5 m de hauteur pour 3 à 6 cm de diamètre avec une
richesse en sucre entre 13 et 18 %.
 Son aire de culture se trouve dans les régions tropicales apportant chaleur
et forte humidité pour la croissance. La récolte est généralement annuelle.
 Betterave : La betterave est l'une des principales sources de saccharose, elle

apparaît à la famille des chénopodiacées c'est une plante bisannuelle, la

première année correspond à la maturité technologique (germination de la
graine avec constitution de la racine et sa réserve sucrière) dans la 2 ème année la
plante donne naissance à des graines.
II – COMPOSITION DU SUCRE
Le sucre brut provient de la cristallisation du saccharose dans une eau
mère impure : Sirop de canne ou de betterave. Les cristaux de saccharose de
haute pureté sont entourés de film d'eau mère, de basse pureté, adhérant à ces
cristaux et contenant la plupart des impuretés, cependant, certaines impuretés
se trouvent incluse dans le cristal lui-même.
On définit le sucre brut par sa composition qui comprend :

 Le sucre ou saccharose : De formule chimique C12 H22 O11, de densité 1,6 et
du poids moléculaire 342. Il est très soluble dans l'éther, il est formé de la
liaison glucose - fructose.
Le saccharose n'est pas fermentescible, sauf s'il est transformé en glucose,
cette opération peut se faire lentement en présence de certains micro-
organismes ou très rapidement dans un milieu chaud et acide.
Le sucre est un élément thermo-sensible :
 A 190°C, coloration, et formation ; par déshydratation ; des dérivés tels que
le caramel.
 A 200°C décomposition en charbon de sucre.
Le saccharose est un élément dextrogyre, il dévie à la lumière polarisée,

il a un pouvoir rotatoire spécifique de +66,5°.
 Les cendres : Ce sont des matières minérales incluses dans les cristaux du
sucre. Elles se composent principalement de :
Minéral Ca Fe, Al Carbonates Chlorures Silice sulfates K Na Mg P

% 10 3 11 22 2 21 25 1 3 2
Ces matières viennent du sol, des engrais, d'eau d'arrosage…

 Les sucres réducteurs ou glucose : Ce sont des sucres incristalisables, de
formule générale C6 H12 O6 et poids moléculaire 180. Ils sont solubles dans
l'eau bouillante.
 Les non-sucres : Le non sucre organique ou matières organiques
comprennent :

 Des acides organiques libres
 Des produits de la décomposition du saccharose provenant de la fabrication
du sucre brut.
 Des gommes, des résines et de la cellulose.
 Des micro-organismes (moisissures, gazogènes…) et des matières
colorantes.
 L'eau : Tout corps, qui n'est pas déshydraté renferme de l'eau.
La détection de ces éléments chimiques demande un travail très précis par
le laboratoire industriel. En effet, ces éléments peuvent être considérés comme
paramètres de qualité, qui détermine la valeur commerciale du sucre.
CHAPITRE II : le procède de raffinage du sucre brut
La cosumar (unité Casablanca) est une raffinerie qui transforme le sucre brut
pour donner un sucre raffiné sous quatre formes: pains de sucre, lingots,
morceaux et granulé.
I – STOCKAGE DE SUCRE BRUT
Le sucre brut constitue la matière première de la raffinerie, il est stocké

dans les grands magasins "silos" dont la capacité est de 75000 tonnes.

Le sucre est transféré vers la station d'affinage grâce à des bandes
transporteuses en passant par deux servo-balances, un aimant pour éliminer
les métaux ferreux, et un tamis pour isoler les grosses impuretés.
II – LE RAFFINAGE DU SUCRE
Le raffinage est le procédé qui permet d'obtenir à partir d'un sucre brut,
un sucre raffiné de haute pureté. Au cours du raffinage, certain nombre
d'opération consistent à :
¤ Eliminer les impuretés externes des cristaux, pour obtenir un sucre affiné
aussi pur et aussi décoloré que possible : C'est l'affinage.
¤ Retirer les impuretés incluses dans le réseau cristallin de sucre brut : C'est la
clarification ou l'épuration.
¤ Réduire le maximum de la coloration par un adsorbant (échange d'ion) :
C'est la décoloration sur résines.
II - 1 - Affinage :
Le sucre brut est constitué des cristaux de saccharose enrobés d'un film de
sirop contenant la majorité des impuretés tant au point de vue matières
organiques (acides organiques et composés azotés) que matières minérales.
Pour enlever ces impuretés, on a accès à l'affinage.
Cette opération est divisée en deux parties :
a – Empattage :

L'empattage permet de ramollir la gangue (les impuretés extérieures) de
sirop entourant le sucre brut.
Il consiste à mélanger une quantité d'égout d'empattage (eaux sucrées
issues du turbinage) et de sucre brut pour obtenir un magma appelé masse
cuite d'empattage de brix de 89% et une température de 45 à 50°C.
Au cours de cette opération, les non-sucres ; Contenus dans la gangue à
une concentration supérieure à celle de l'égout d'empattage ; vont être diffusée
dans cet égout.
L'empattage se fait dans des empatteurs sous forme d'auges d'une
capacité de 270 hl munis d'un système d'agitation (pâles) tournant à une
vitesse de 2 tr/mn.
Remarque :
Avant d'accéder à l'opération suivante, on chauffe l'égout utilisé à 70°C
pour maintenir la température du mélange empâté entre 45°C et 50°C, ceci
permet d'accélérer la diffusion des non sucres, et de réduire la viscosité
en facilitant ainsi la séparation sucre égout.
Pour empêcher l'inversion de saccharose en glucose le pH doit être
maintenu entre 8 et 8,5 par ajout du lait de chaux (chaux + eau).
b - Turbinage :
Le turbinage permet la séparation des cristaux et égout.
On utilise des centrifugeuses essoreuses discontinues d'une charge
maximale de 1500 kg et 1750 kg et un diamètre de panier de 1,6 m . Le cycle de
turbinage comprend 6 étapes :

1. Le chargement de la masse cuite d'empattage à une vitesse de 240 tr/mn.

2. L'accélération avec clairçage par de l'eau sucrée chaude.
3. L'essorage à une vitesse de 1000 tr/mn.
4. La décélération.
5. Le déchargement de sucre essoré à une vitesse de 160 tr/mn
6. Le lavage des paniers.
Le premier égout issu du turbinage est appelé égout pauvre. L'égout

sortant après clairçage est l'égout riche. Très souvent, on mélange ces deux
égouts pour avoir l'égout d'affinage, dont une partie sera recyclée et
utilisée comme égout d'empattage, et l'autre partie sera envoyée vers la station
de traitement des bas produits.
II-3- La refonte:
Après turbinage, le sucre est récupéré sous forme de sirop sous l'effet de
l'eau sucrée chaude, de telle manière à avoir un brix de 60 à 65 selon la qualité
du sucre il s'agit de la fonte commune.
II - 2 – Epuration
L'épuration est le fait d'éliminer les impuretés incluses dans le système
cristallin de sucre affiné.
Cette opération se fait en deux étapes :
a - Fonte du sucre affiné :
C'est la dissolution du sucre affiné afin de défaire le système cristallin
pour attaquer ses impuretés.

Cette opération s'effectue dans des fondoirs où le sucre est mélangé avec
les eaux sucrées sous-saturées qui ne contiennent pas de sels minéraux
solubles qui risquent d'augmenter la concentration de la fonte en cendres.
Remarque :
 Le débit des eaux sucrées est réglé de façon à atteindre un brix voulu.
 Le sirop de la fonte obtenu est appelé Commune non carbonatée.
b - Carbonatation :
Avant de pomper la commune non carbonatée vers les chaudières, le sirop est
réchauffé pour élever sa température à 75°C à l'entrée de la première
chaudière, on fait un chaulage, c'est à dire l'ajout de lait de chaux déjà préparé
à partir de la réaction suivante :
CaO + H2O Ca(OH)2
chaux vive chaux éteinte

Le lait de chaux est basique. Le pH du sirop varie entre 11 et 11,5 après le
chaulage, en ajoutant le gaz de CO2 à travers une vanne de régulation située en
haut de la chaudière, on obtient donc un barbotage, qui facilite la réaction :
CO2 + H2O H2CO3 Acide carbonique
Ca(OH)2 + H2CO3 CaCO3 + H2O (A)
Le CO2 utilisé provient des chaudières de la centrale.

Avant son utilisation, il passe par un dépoussiéreur puis subit un lavage
à l'eau courante pour le débarrasser des matières indésirables comme
l'arsenic…
Pour une bonne carbonatation, on fait à la première chaudière 5,6 g/l de
lait de chaux, on doit sortir de la deuxième chaudière avec 0,05 à 0,1 g/l et à la
troisième avec 0 g/l et un pH entre 8,3 et 8,4 .
Remarques :
a - La carbonatation se fait dans des séries de batteries de chaudières et la
température convenable se situe entre 65 à 75°C.
 Si on travaille à une température très élevée, on peut détruire le saccharose.
 Si on travaille à une faible température, donc ralentissement de la vitesse de
la réaction.
b - On doit travailler à un pH basique car la réaction (A) doit être maintenue
alcaline.
II - 4 – Filtration

La filtration permet l'élimination des précipités formés contenus dans le sirop
carbonaté.
Cette opération s'effectue dans une installation de six filtres de type
DIASTAR de capacité de 30 m3 chacun, commandés par l'automatisme. Ces
filtres contiennent 80 poches chacun enveloppé d'une toile qui laisse passer le
sirop seulement, alors que le carbonate de calcium s'accumule autour de la
toile, en forment un gâteau d'une certaine épaisseur, qui facilite d'avantage la
filtration, on obtient donc un sirop limpide, qui est envoyé vers le bac de la
commune filtrée puis vers les colonnes de décoloration.
Une fois le gâteau épaissif, on fait un débattissage selon les étapes

suivantes :
1. Vidange sirop.
2. Remplissage eaux boueuses.
3. Soufflage, et vidange sirop.
4. Remplissage sirop.
5. Mise à clair.
Le temps de ces opérations est appelé temps mort.
Le sirop ainsi filtré, est envoyé vers le bac de la commune filtrée puis,
vers les colonnes de décoloration.
II - 4 – Décoloration
Les impuretés qui sont passées à travers la filtration mécanique contenue
dans la commune filtrée peuvent être :
* Des matières colloïdales.

* Des matières colorantes.
* Des cendres et des sels dissous.
Pour atteindre l'objectif de la coloration, on utilise souvent la résine
comme adsorbant de ces colorants.
La station de la décoloration sur résine comporte deux chaînes (de
capacité de 110 et 35 m3 /h) de trois colonnes chacune, fonctionnant en
parallèle et en continu en respectant la méthode de CAROUSSEL :
* Production.
* Régénération.
* Finition.
Chaque colonne est divisée en deux compartiments contenant deux

types de résines : une résine anionique forte et une résine inerte qu'on appelle
copolymère et qui sert à éviter le blocage des crépines par la résine anionique .
L'alimentation des colonnes en sirop se fait par la méthode UP FLOW
(au bas vers le haut).
Pendant la phase de décoloration, la résine se charge en matières
colorantes et en anions divers, elle se sature au cours du temps, donc il est
nécessaire d'extraire les impuretés ainsi retenues sur les résines en faisant à la
fin de chaque cycle une régénération basique à contre courant avec du
chlorure de sodium (NaCl) et d'hydroxyde de sodium (NaOH). Après environ
10 cycles de fonctionnement la résine est trop chargée en matières organiques
alors une régénération acide avec de l'acide chlorydrique (HCl) est
indispensable puis une autre basique.
Remarque :
 La commune filtrée passe par deux filtres de sécurité, qui ont pour rôle de
retenir les traces de carbonates de sodium échappé à la filtration.

 Le taux de décoloration apporté par le traitement est de l'ordre de 80 à 90%
suivant la nature du sirop à traiter ainsi que l'âge des résines.
II - 5 – Evaporation
A la sortie des filtres, la raffinade (sirop décoloré) se trouve avec une

pureté de l'ordre 99,5% et un brix 64%.
A ce niveau, la raffinade est prête à être cristallisée, mais il est intéressant

dans un souci d'économie d'énergies de l'évaporer afin d'augmenter son brix
de 64 à 74% avant de commencer la cristallisation.
La raffinade est partager sur deux évaporateurs (corps évaporateur à flot
tombant pain coulé et pain turbiné - CEFT PC et CEFT PT -)
La raffinade obtenue a deux destinations différentes :
 Usine pains turbinés (PC) : la fabrication du pain est basée sur la
centrifugation.
 Usine pains coulés (PC) : la fabrication du pain est basée sur l'égouttage du
sirop.
II - 6 – Cristallisation

Comme l'évaporation avait pour rôle de concentrer le sirop, c'est à dire

augmenter son brix, la cristallisation est une épuration en produisant des
cristaux de sucre.
Le cristallisoir est un appareil fonctionnant sous vide sa surface de
chauffe est constituée par un grand nombre de tube sertis sur deux plaques
tubulaires.
La solution sucrée circule dans les tubes et la vapeur de chauffe circule
dans les espaces inter tubulaires.
Les phases principales d'une cuite sont :

1 - Départ du cycle : Le bac avant cuite doit être à 90% de niveau.
2 - Pied de cuite : Ouverture de la petite vanne de vide (vanne d'alimentation
rapide) à - 30 mmHg de vide le démarrage de l'agitateur à grande vitesse se
fait à un niveau de la cuite de 20%, tandis que la vanne de vapeur est ouverte à
10%.
3 - Concentration : Fermeture rapide de la vanne d'alimentation à 50% de
niveau de la cuite, puis ouverture de la vanne de régulation de vide, pour
atteindre la valeur -540 mmHg, ainsi que la vanne de la vapeur d'avoir la
valeur de 1000 mbars.

4 - Grainage : Le grainage constitue l'opération décisive de la formation du
pied de cuite dont la qualité granulométrique conditionne dans une large
mesure celle de la masse cuite. (cristaux + eau mère).
Le grainage se fait par différentes manières
 Grainage spontané : Apparition naturelle des cristaux.
 Grainage par choc : En effectuant une chute brusque de température.
 Grainage par ensemencement à 83,4% de brix, ouverture de la vanne de
semence (alcool + sucre fini en poudre). C'est la méthode la plus utilisée
puisqu'elle donne une granulométrie homogène.
5 - Lavée : A 83,6% de brix, fermeture de la vanne sirop à 20% pour atteindre
le brix de 83,5%.
6 - Monté ou nourrissage : Dans cette étape, la sursaturation est maintenue à
une certaine valeur pour que les cristaux se nourrissent régulièrement sans
qu'il y ait formation de nouveaux germes.
7 - Serrage : C'est la phase finale de la cuisson, il a pour but d'améliorer le

rendement en cristaux et mieux épuiser l'égout mère (sirop contenu dans la
masse cuite).
Le serrage se fait par fermeture de la vanne d'alimentation en sirop à 94%
de brix mais les vannes de vide et de la vapeur restent ouvertes pour évaporer
le sirop.
8 - Coulée : Fermeture de la vanne de vide et vapeur, ouverture du casse-vide
jusqu'à -150 mmHg, puis ouverture de la vanne de vidange de l'appareil à
cuire.
9 - Rinçage ou dégraissage : Il se fait avec de la vapeur puis avec de l'eau
chaude.
II - 7 – MALAXAGE

La masse cuite (MC) coulée d'un appareil à cuire se trouve à une très
forte sursaturation. Si on la laisse reposer, le sucre encore contenu dans la
liqueur-mère continuera donc à se déposer sur les cristaux. Mais cette MC est
très serrée et la liqueur-mère très visqueuse. Au bout de très peu de temps, la
cristallisation s'arrêterait si on laisse la MC au repos, parce que la couche de
liqueur-mère entourant les cristaux serait vite épuisée et que la viscosité de la
masse empêcherait les molécules de sucre plus éloignées de circuler et de
passer à proximité des cristaux.
Si l'on veut profiter des possibilités de cristallisation importantes que
possède la MC après la cuite, il faut donc agiter cette masse, afin de modifier
constamment les positions relatives de toutes les particules de liqueur-mère et
des cristaux. C'est ce qu'on appelle le " malaxage ".
Le malaxage est donc une opération qui consiste à agiter pendant un
certain temps la MC sortie des appareils à cuire, avant de la passer aux
turbines, et qui a pour but de compléter la formation des cristaux et de pousser
l'épuisement de la liqueur-mère. (le procédé de turbinage sera détaillé

dans la deuxième partie).
Le malaxeur est un simple récipient en tôle, à section verticale en forme
d'U, muni d'un dispositif agitateur permettant de maintenir la masse cuite en
mouvement lent et continu.
III – CONDITIONNEMENT
Le conditionnement se fait suivant les schémas de fabrication présentés
dans les annexes 1,2 et 3.
IV – LES BAS PRODUITS
Le travail des bas produits est la dernière phase dans laquelle on
récupère le maximum du sucre retenu dans les impuretés. Ce sucre est retiré
par cristallisation et essorage successif jusqu'à l'obtention d'un produit

incristalisable à partir duquel il n'est plus économique d'extraire les cristaux de
saccharose emprisonnés : C'est la Mélasse.
CHAPITRE III : La centrale thermique
I – STATION DE TRAITEMENT DES EAUX

II – STATION DE LA CHAUFFERIE
III – STATION DE LA PRODUCTION DE L’ELECTRICITE

Vu ses besoins en énergie exploitable durant toutes les étapes de

fabrication du sucre, COSUMAR produit la quasi-totalité de cette énergie.
Une centrale thermique produit de l'énergie sous forme de vapeur, qui
peut atteindre jusqu'à 3000 t/j, une grande partie est utilisée pour produire de
l'électricité au moyen des turboalternateurs, tandis que l'autre partie détendue
servira d'appoint de vapeur.
La centrale thermique comprend 3 unités :
I – STATION DE TRAITEMENT DES EAUX
L'eau utilisée par la production de la vapeur, doit répondre aux
exigences des chaudières pour éviter des effets indésirables tel que la
corrosion, l'entartrage…etc.
Eau brute Pré Traitement Osmose inverse

Eau osmosée Déminéralisation
II – STATION DE LA CHAUFFERIE
Eau déminiralisée Dégazeur thermique
Vapeur Chaudières
III – STATION DE PRODUCTION DE L’ELECTRICITE
Vapeur Turboalternateurs Electricité
Vapeur
détendue (vers
fabrication)

CHAPITRE IV : Le service laboratoire
I – LABORATOIRE DES ANALYSES CHIMIQUES

II – LABORATOIRE DES ANALYSES D’EAU
III – LABORATOIRE DE BIOLOGIE

Le laboratoire constitue un organe essentiel dans une raffinerie étant

donné qu'il suit la chaîne de fabrication en analysant la qualité des différents
produits allant du sucre brut jusqu'au sucre raffiné.
Afin de faire une analyse complète sur ses produits, la COSUMAR
dispose d'un laboratoire divisé en trois sections :
 Laboratoire des analyses chimiques
 Laboratoire des analyses d'eau
 Laboratoire de bactériologie.
I – LABORATOIRE DES ANALYSES CHIMIQUES
Les différents types d'analyses effectuées sont :
 La détermination du brix
 La teneur en saccharose
 La pureté
 La teneur en cendres
 L'humidité
 Le pH
 La coloration
 La teneur en glucose
 La teneur en dioxyde de souffre.
II – LABORATOIRE DES ANALYSES D’EAU
L'eau est utilisée par les chaudières en vue de produire de l'électricité et
de la quantité de vapeur destinée à la fabrication, pour cette raison l'analyse de
l'eau s'avère très importante.
Le laboratoire assure un contrôle d'eau par les analyses suivantes :
 pH
 La dureté hygrométrique DH
 Le titre alcalimétrique TA
 Le titre alcalimétrique complet TAC …

 pH : il détecte l'agressivité de l'eau.

 DH : c'est la teneur de calcium et magnésium, sa valeur est déterminée par
compléxométrie.
 TA et TAC : l a détermination de TA et TAC est essentielle pour étudier la
tendance de l'eau à l'incrustation puisqu'elle permet de connaître les doses
d'hydroxydes de carbonates ou d'hydrogéno-carbonates alcalins ou
alcalinoterreux contenus dans l'eau.
I – LABORATOIRE DE BIOLOGIE
Les analyses bactériologiques ont pour but de :
 Détecter la présence des microorganismes susceptibles de causer des ennuis
au niveau du stockage, fabrication et consommation de sucre.
 Détermination quantitative et qualitative des différentes espèces
bactériennes.
Afin de minimiser les pertes de sucre ( dégradation du saccharose ) due à
la présence des microorganismes, on procède à :
 Désinfection par ajout d'un désinfectant.
 Un nettoyage des bacs
 Un contrôle des bouches d'égouts
 Maintenir le sucre brut stocké à une température moyenne tout au long de
l'année afin de minimiser sa dégradation.


PARTIE : ETUDE EXPERIMENTALE
I – PROBLEMATIQUE ET OBJECTIFS
II – DESCRIPTION D’UNE CENTRIFUGE DISCONTINUE
III – FONCTIONNEMENT DES TURBINES
IV – EXPLOITATION DES RESULTATS
V – CALCUL DES FREINTES

I -Problématique et objectifs :
Le turbinage est l'opération qui vise à séparer la liqueur mère des
cristaux, après avoir été épuisée. Alors, Vu l'importance de cette opération
dans la production du granulé, il s'avère nécessaire de suivre son cycle.
L'objectif de ce sujet est d'étudier les principales phases du turbinage en
analysant l'entrée et la sortie des turbines, afin de calculer les freintes (pertes
de sucre). ( annexe 5 : schéma de l’installation STG)
II - Description d'une centrifuge discontinue : ( annexe 6)

L'essorage se fait par deux centrifuges discontinues automatiques
(B.M.A G 1750) leurs capacités sont de 1750 Kg de masse cuite, munis d'un
moteur de 250 KW, situé à la partie supérieure, commandant un arbre vertical
portant une cuve cylindrique (panier) destinée à recevoir la masse cuite à
turbiner. Le panier est percé de trous pour laisser l'égout, et garni de toiles
métalliques servant à retenir le sucre tout en laissant passer l'égout. Il est
ouvert à la partie supérieure pour permettre l'alimentation en masse cuite, et à
la partie inférieure pour l’évacuation du sucre au moment du déchargement.
Un cône en tôle inox assure la fermeture de la cuve pendant la rotation du
centrifuge.
La masse cuite est reçue dans un distributeur, qui est un malaxeur,
appelé : ragot.
III - Fonctionnement des turbines :
Dans les centrifuges automatiques, le démarrage se fait

automatiquement ; le palpeur de niveau doit être ajusté en fonction de la
qualité de la masse cuite, de même pour l'ouverture de la vanne (25% à 100%).

La répartition uniforme de cette masse est d'une grande importance. Elle
peut être influencée par la vitesse de chargement (entre 60 et 250 tr/mn) et le
degré d'ouverture de la vanne, qui dépendent des caractéristiques de la masse
cuite (Brix, température, compacité…).
Lorsque "l'égout pauvre" sort, le clairçage à l'eau commence, il consiste
à pulvériser de l'eau sur la couche de sucre. L'eau lave le film extérieur. Après
un temps déterminé (réglé au niveau de l’automate), la séparation des égouts
passe en position "égout riche ". Le clairçage à vapeur commence dès
achèvement du clairçage à l'eau.
La projection de la vapeur sur le sucre dans permet de maintenir ou
élever la température de la masse turbinée.
La quantité d’eau nécessaire pour le clairçage à l’eau varie entre 1.5 à
2.5% de masse cuite et 4 à 5 bars de pression, et d'une température de 80 à
85 °C. le besoin en eau dépend du volume de remplissage de panier et de la
qualité de masse cuite. La consommation de la quantité d'eau indiquée est
discontinue et pendant le clairçage, elle se situe entre 1.5 et 2.1 l/s.
Il est recommandé d'utiliser la vapeur surchauffée. Elle a l'avantage de
ne pas fondre les cristaux et d'éviter de diluer la pellicule d'égout qui les
enrobe, mais elle clairce moins bien, son seul effet étant de maintenir une
température élevée, de diminuer ainsi la viscosité de l'égout et de faciliter son
expulsion.
La cause d'un manque d'essorage de l'eau mère à la vitesse maximale
peut être attribuées à :
 Une granulométrie irrégulière des cristaux, outre les cristaux de grandeur
normale, il y a en grand nombre des fines occupant les vides entre les

cristaux de grosseur normale tout en empêchant l'écoulement de l'égout. Ceci
est défini par le CV.
 Une viscosité trop élevée de l'égout ou de la masse cuite
 Des tamis insuffisamment nettoyés.
Ces problèmes peuvent être remédiés par :
 Une modification du cycle de cuisson, malaxage
 Augmentation de la température de la masse cuite
 Prolongement de la durée du lavage des tamis, mais ceci va entraîner une
augmentation des dépenses énergétique.
Lorsque la vitesse de déchargement est atteinte, l'obturateur s'ouvre vers
le bas. La charrue de déchargeur pivote vers l'extérieur du panier. Elle
demeure pour une courte durée dans cette position de service supérieur et
descend ensuite dans le panier.
La charrue reste dans la position finale inférieure pour la durée de séjour
réglée pour remonter ensuite tout en restant en contact avec le tamis. Une fois
arrivé en haut, le déchargeur se met en position de repos. L'obturateur ferme,
le lavage des tamis commençant en même temps.
Parmi les facteurs qui influent sur la durée du turbinage :
 La compacité de la masse cuite, sa température et sa pureté
 La régularité des cristaux et leurs grosseurs(CV et OM).
Un bon fonctionnement dépend de deux conditions essentielles de la
masse cuite
a) Homogénéité de grosseur du grain(OM et CV) ,
b) Viscosité de la liqueur mère.
IV – Exploitation des résultats :

La procédure de travail consiste à effectuer les analyses suivantes :
Masse cuite (MC) :

 Brix (Bx)
 Pureté
 Coloration
TURBINES
Sucre humide(Sh) :
 Coloration
Egout riche (ER1) :  Cendres
Egout pauvre (EP1)
 Bx (Analyse granulométriques):
 Bx
 Pureté  Ouverture moyenne (OM)  Pureté
 coloration  coefficient de variation (CV)  coloration
Sécheur
Sucre sec (Ss) :

 Coloration
 Cendres
(Analyse granulométriques) :
 OM
 CV
NB : les modes opératoires des analyses effectués sont mentionnés dans

l'annexe : .
1 - Résultats :

Les résultats des quatre essais effectués sont présentés comme suit :
ESSAI N°1 :
 Paramètres de prélèvement :
Pression
T°C (MC) T°C (Sh) (eau de clair) Durée (clair)
75 48,6 5 bars 10 s
 Analyses chimiques :
ER(1) EP(1) EM MC
Bx (%) 79,76 78,28 79,32 90,48
Coloration(IC) 1163,618 1451,26 1526,36 588,166
Pureté (%) 98,62 98,18 98,51 99,24
 Analyses sur le sucre (Sh) et (Ss) :

Coloration(IC) Cendre Humidité Aspect OM CV
Sh 96,45 0,017 0,284% 1,5 0,87 25
Ss 51,17 0,0075 0,0675% 2 0,58 30
 Points européens :
Cendre Type Coloration(IC) Total Catégorie
Sh 0,00544 3 12,86 15,8 2
Ss 0,0024 4 6,822 10,8 2
ESSAI N°2 :

Pression
76 65,1 5,5 bars 10 s
ER(1) EP(1) EM MC
Bx (%) 79,84 78,32 79,52 91,2
Coloration(IC) 522,136 525,94 540,31 308,26
Pureté (%) 98,19 95,45 97,68 98,83
Coloration Cendre Humidité Aspect OM(mm) C V(%)

Sh 49,03 0,0245 0,319% 2,5 0,82 54
Ss 123,36 0,0142 0,079% 2 0,65 29
Sh 0,00784 5 6,5 11,5 2
Ss 0,004544 4 16,4 20,4 2
ESSAI N°3 :

Pression
74 60 5 bars 12 s
ER(1) EP(1) EM MC
Bx (%¨) 79,92 77,68 78,84 89,56
Coloration(IC) 960,46 1352,08 1142,76 1504,52
Pureté (%) 99,12 98,73 96,29 98,41

Coloration Cendre Humidité Aspect OM(mm) CV
Sh 65,42 0,02230 0,3200 2,5 0,63 24
Ss 70,52 0,01244 0,0189 2 0,58 28
Sh 0,00713 5 8,7 13,7 2
Ss 0,0039 4 9,4 13,4 2
ESSAI N°4 :

Pression
75 51,2 5 bars 12 s
ER(1) EP(1) EM MC
Bx 80,84 77,64 79,36 95,08
Coloration(IC) 1814,58 2605,89 2801,9 808,505
Pureté(%) 98,80 95,05 96,62 98,22

Coloration Cendre Humidité Aspect OM CV
Sh 50,8 0,0312 0,2425% 2 0,7 30
Ss 37 0,013 0,052% 2 0,57 27
Cendre Type Coloration Total Catégorie
Sh 0,0224 4 6,7 10,7 2
Ss 0,00416 4 4,9 8,9 2
2 –Interprétations des analyses chimiques :

Afin de pouvoir commenter les résultats ci-dessus, ils sont présentés
sous forme de graphes comme suit :

D’après le graphe ci-dessus :

 L’égout pauvre a un brix proche de celui de l’eau mère, il varie entre 77,64
et 78,32 (moyenne =77,98),
 La masse cuite a un Brix élevé pour avoir un bon rendement de cuisson,
 L'égout riche a un brix au voisinage de 80% car il est obtenu après la
dissolution des cristaux.

Une interprétation du graphe ci-dessus montre que :

 L’eau mère a une coloration proche de celle de l’égout pauvre (1) car ce
dernier, n’est que l’égout obtenu par séparation des égouts, au début de
l’essorage, elle varie entre 540,31 et 2801,9 IC (moyenne = 1671,1 IC).
 L’égout riche (1) est moins coloré que l’égout pauvre (1) et l’eau mère, parce
qu’il contient un peu d’égout pauvre(en fonction de la séparation) et la
refonte des cristaux par l’eau de clairçage.

Le graphe ci-dessus montre que :

 L’EP(1) et l’EM ont des puretés inférieures à celles de l’ER(1) et cela
apparaît logique, comme c’est déjà signalé, car l’ER(1) est issu après lavage
du sucre et élimination des impuretés.
 L’EP(1) et l’EM ont des puretés proches, ce qui renseigne sur l’efficacité de
la séparation des égouts : plus la différence est faible, plus la séparation est
bonne.
Remarque :

Il est important de noter que la différence des résultats entre les quatre
essais et surtout ceux concernant la coloration et la pureté, est dû à la variation
de :
 Durée de clairçage : c’est un paramètre qui a un grand effet sur la qualité du
sucre obtenu, il est réglé par le turbineur selon la qualité de la MC et du
sucre à obtenir.
 Epaisseur de la couche de masse cuite, il est en fonction de la qualité de
cette dernière ( en cas de masse cuite de mauvaise qualité, la couche sera
réduite en conséquence ).
3 – Interprétations des analyses sur le sucre (Sh) et (Ss) :
Le graphe ci-dessus, fait ressortir les remarques suivantes :

 Une variation de la coloration entre les quatre essais due au changement de
la durée de clairçage.
 Une différence de coloration entre le (Sh) et le (Ss), ceci est due au turbinage
au moment des essais de la masse cuite de deuxième jet qui alimente les
turbines (G1500) .
 Mélange non homogène de sucre de (G1750) et (G1500) avec des
proportions différentes.

Normalement, l’OM varie entre 0,6 et 0,8 mm, le CV est inférieur à 30 % et

selon nos résultats, nous avons :
 Pour le (Sh) : 0,63 < OM < 0,87 et 24 < CV < 30
 Pour le (Ss) : 0,57 < OM < 0,65 et 27 < CV < 30
En ce qui concerne la comparaison de l’OM et le CV entre le (Sh) et le (Ss),
elle n’est pas significative car le sucre à la sortie du sécheur est un mélange
non homogène du sucre de (G1750) et (G1500) mais si c’était pas le cas, ils
doivent avoir même OM et CV avec une certaine différence causée par
l’élimination des poussières après séchage.

La teneur en cendres dépend de la durée de clairçage et la vitesse à laquelle

se fait le clairçage. Par exemple comme le montre le graphe suivant :
A une durée constante de clairçage, on a la diminution des cendres vis à

vis l’augmentation de la vitesse de clairçage, ce qui facilite l’entraînement
des minéraux avec l’eau mère, jusqu’à une certaine valeur où la séparation des
cendres devient difficile.

Les analyses montrent que :

 L’humidité du sucre à la sortie des turbines varie entre 0,24% et 0,32%.
 L’humidité du sucre à la sortie du sécheur varie entre 0,02% et 0,06%.
Cependant, le fournisseur déclare que la valeur maximale est 0,05%, la non-
conformité des deux premiers essais peut donc être justifiée par le
démarrage de la (G1500).
Afin de vérifier que la (G1500) influe négativement sur les résultats, une
comparaison de la coloration entre les turbines (G1750) et (G1500) est
effectuée.
Soient,
1 : turbine 1750 (sud) 3 : turbine 1500 (sud)
2 : turbine 1750 (Nord) 4 : turbine 1500 (Nord)

Tableaux des résultats :
1 2 3 4
Coloration (IC) 26,94 19,71 77,2 92,93
D'après ce tableau :
 Entre les turbines de même types, il y'a une certaine différence de
coloration due à la variation de la durée de clairçage.
 Entre les turbines de (G1750) et (G1500), il y’a une grande différence, car les
turbines (G1500) sont plus anciennes ainsi qu’elles sont chargées par une
MC du deuxième jet. Donc, elles sont moins performantes que les (G1750) ;
C’est pourquoi, on a réalisé une analyse comparative entre les deux
turbines (annexe 7, 8, 9).
V – Calcul des freintes :
La deuxième partie du travail consiste à calculer les freintes au niveau des

turbines (G1750) à partir des résultats des analyses.
Méthode (1) :
NB : Pendant les 4 essais la turbine était chargée à 100%.

Soient :
Qe : la quantité d’eau de clairçage consommée pendant le cycle

= Durée de clairçage * 1,75 l/s
Qs : la quantité du sucre dissoute pendant un cycle
= Qe * 1,5 Kg/l
Qcr : la quantité des cristaux = la capacité totale (1750Kg) * % cristaux
Fr : les freintes = Qs / Qcr * 100
R : le rendement du turbine = 100% - Fr

P : poids du sirop = 1750 - Qcr

Ps : poids du sucre = P * pureté de EM * Bx de EM
Pureté calculée = (Qs + Ps) / (Qs + P * Bx de EM) * 100
Les résultats du calcul sont représentés dans le tableau :
Essai 1 Essai 2 Essai 3 Essai 4

Qe (Kg/cycle) 17,5 17,5 21 21
Qs (Kg/cycle) 26,25 26,25 31,5 31,5
Qcr (Kg/cycle) 775,775 791 895,48 773,5
% cristaux 44,33 45,2 51,17 45
Fr (%) 3,38 3,31 3,5 4,07
R (%) 96,61 96,68 96,48 95,92
P (Kg/cycle) 974,225 959 854,52 976,5
Ps (Kg/cycle) 761,24 744,9 648,71 593,1
Pureté (%) 98,55 97,75 96,45 96,78
Les freintes sont représentés dans le graphe :

Les freintes sont comprises entre 3,31% et 4,07%, ce qui montre qu’au
niveau des turbines (G1750) les pertes sont négligeables.
Méthode (2) :
Autre méthode pour calculer les pertes, consiste à déterminer la densité
du sucre turbiné, mesurer l’épaisseur de la couche déposée sur le panier et la
couche du sucre restant après le déchargement et avant lavage des tamis, et
par la suite déterminer la quantité du sucre recyclé.
Le calcul se fait comme suit :
Soient,
D : diamètre du panier = 1,6 m ;
l : la hauteur du panier = 1,1 m ;
E : l’épaisseur de la couche du sucre avant le déchargement ;
e : l’épaisseur de la couche du sucre après le déchargement ;
d : la densité du sucre.
Après détermination expérimentale de la densité du sucre, on calcul le :
1/ Poids du sucre essoré Ps :
On a d = r(sucre)/r(eau) ;
Et r(sucre) = Ps / V(sucre) ;
Avec V(sucre) = pi* l * [D² - (D - 2* E)]/4 ;
Donc
Ps = 1000 *pi * d * l *(D * E – E²)

2/ Poids du sucre après déchargement Psd :
On a r(sucre) = Psd / V’(sucre) ,
Avec V’(sucre) = pi* l * [D² - (D - 2* e)]/4
Donc
Psd = 1000 *pi * d * l *(D * e– e²)

3/ le taux de recyclage R :
R = Psd / Ps * 100
La comparaison des deux méthodes :
1/ Essai 1 :
Paramètres de marche du turbinage :
Pression = 5,8 bars
Durée de clairçage = 10 s
% cristaux = 52,34
densité = 0,94
Turbine NORD :
Capacité de remplissage : 100%
E = 174 mm
Méthode (1) Méthode (2)

R = 2,75 % Fr = 2,86 %
Turbine SUD :
E = 136 mm

R = 3,21% Fr = 3,82%
2/ Essai 2 :
Paramètres de marche du turbinage :

Pression = 5,5 bars
Durée de clairçage = 12 s
% cristaux = 60,17
densité = 0,94
Turbine NORD + SUD :
E = 190 mm

R = 2,38% Fr = 2,99%
Dans les deux essais, les deux méthodes de calcul donnent des valeurs proches.
Ce qui vérifie la remarque précédente.

L’élaboration des bilans massiques demeure un travail qui doit être

quotidien pour les industriels, puisqu’il permet de contrôler la marche des
turbines, et la qualité du sucre. Mais cette opération parait délicate tant qu’il y
a pas un protocole à respecter. En effet, du matin au soir, on peut avoir des
sucres de qualités tout à fait différentes juste en changeant l’un des paramètres
clé tel que :
 La durée de clairçage,
 La vitesse à laquelle se fait le clairçage,
 L’épaisseur dans le panier,
 Et la qualité de la masse cuite.
Vu qu’il est difficile aux turbineurs de modifier ce dernier paramètre, du
moins, ils doivent en tenir compte et régler, en fonction de celui-ci, les
paramètres à leur disposition.
Et pour conclure, on peut dire que le stage qu’on a effectué au sein de la
COSUMAR, s’est avéré très fructueux, car il nous a permis de nous intégrer
dans le milieu du travail en adaptant nos connaissances théoriques requises au
sein de l’Ecole Supérieure De Technologie, aux réalités techniques et pratiques.

ANNEXES
I – CONDITIONNEMENT (1 - 4)
II – SCHEMAS DESCRIPTIFS (5 - 6)
III - SUIVI DES TURBINES (7 - 8)
IV - ANALYSES CHIMIQUES (9)
V- LES MODES OPERATOIRES ( 10 )

 Techniques d’ingénieur :
Hugot : La Sucrerie de Cannes, 2ème édition, DUNOD, Paris 1970.
 La Sucrerie de Bettrave, 1976.
 Catalogue de B.M.A. 1750.


Faculte Des Sciences Et Techniques - Mohammadia

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Faculte Des Sciences Et Techniques - Mohammadia

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES -MOHAMMADIA

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 1

CHAPITRE I : présentation de la raffinerie cosumar

Raison Social : Raffinerie de Cosumar

Directeur Général : M. Abdelaziz ABARRO

Adresse siège : Rue EL Mouatamid ibnou Abbad B.P.3098

Capital social : 419.105.700 de dirhams

Nature juridique : société anonyme

Téléphone : 212 (22) 67 83 83

Fax : 212 (22) 24 10 71

Site web : www.cosumar-ona.com

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 2

Avec la commercialisation d'un tonnage de 600000 tonnes par an, la

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 3

L'énergie électrique est produite à COSUMAR au niveau de la centrale

Le sucre raffiné de la COSUMAR est présenté sous diverses formes pour

 Sucre en lingots et morceaux en boite de 1 Kg ou en fardeaux de 5 Kg.

▪ Sucre granulé en sacs de 50 Kg ou en sachets de 1 et 2 Kg.

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 4

Commercialisés sous la marque PANTHERE.

 Les sous produits :

 Pellets = environ 60000 tonnes/an.

 Capacité de la raffinerie : 2000 tonnes/jour de sucre blanc sous différentes

 Effectifs : - Permanent : 2400

- Saisonniers : en moyenne 330 par an.

ORGANIGRAMME DE L’ORGANISATION HIERARCHIQUE DE LA

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 5

Direction Direction D.T

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 6

sucre , terme générique appliqué aux composés chimiques faisant partie du

ou moins sucrée, en général cristallisables, les sucres désignent le saccharose,

et, par extension, tous les monosaccharides, disaccharides et trisaccharides.

Cette appellation les différencie des polysaccharides tels que l’amidon, la

 Le saccharose : le sucre blanc, que nous consommons.

 Le sucre inverti : Extrait des fruits et du miel, il se détruit partiellement

et brunit vite pendant le travail.

Carottes, navets, betteraves et même dans la sève de nombreux arbres

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 7

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 8

apparaît à la famille des chénopodiacées c'est une plante bisannuelle, la

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 9

Le saccharose est un élément dextrogyre, il dévie à la lumière polarisée,

Minéral Ca Fe, Al Carbonates Chlorures Silice sulfates K Na Mg P

Ces matières viennent du sol, des engrais, d'eau d'arrosage…

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 10

CHAPITRE II : le procède de raffinage du sucre brut

Le sucre brut constitue la matière première de la raffinerie, il est stocké

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 11

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 12

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 13

1. Le chargement de la masse cuite d'empattage à une vitesse de 240 tr/mn.

Le premier égout issu du turbinage est appelé égout pauvre. L'égout

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 14

chaux vive chaux éteinte

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 15

Le CO2 utilisé provient des chaudières de la centrale.

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 16

Une fois le gâteau épaissif, on fait un débattissage selon les étapes

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 17

Chaque colonne est divisée en deux compartiments contenant deux

NORMALISATION DES METHODES D'ANALYSES DE L'EAU 18

A la sortie des filtres, la raffinade (sirop décoloré) se trouve avec une

A ce niveau, la raffinade est prête à être cristallisée, mais il est intéressant