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UNIVERSITE HASSAN II – CASABLANCA

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES DE


MOHAMMEDIA
Master Sciences et Techniques
Nutrition, Qualité et Sécurité Agroalimentaire
«NQSA»

Rapport de stage

La production de conserve de poissons au


sein de société TAM : Contrôle de qualité et
mise en place su système HACCP

Préparé par : REDA RAMI

Année universitaire 2021/2022


Département de Biologie

Mémoire de Projet de Fin d’Etudes

Présenté par :

Mr REDA RAMI

En vue d’obtenir le Diplôme de Licence en Sciences & Techniques Spécialité :

« TECHNIQUES D’ANALYSE &CONTRÔLE DE QUALITE »

LST TACQ

La production de conserve de poissons au sein

de société TAM : Contrôle de qualité et mise en

place su système HACCP

Encadré à la FSTM par : Pr. Ebrahim KERAK

Année Universitaire 2019/2020


REMERCIEMENT
Un grand merci et une profonde gratitude à Monsieur le directeur de la société
TAM de conserves M.ABADI Rafik, pour m’avoir accordé l’opportunité
d’évoluer mes connaissances au sein de son entreprise dans le cadre d’un
stage conventionné.

Je tiens à exprimer mes vifs remerciements et mes respects les plus profonds
à:

M. AMARCHA Aziz et Mme. KAMAL Fatima qui m’ont formés et


accompagnés tout au long de cette expérience professionnelle avec beaucoup
de patience et de pédagogie.

M. HMEYEN Abdelaziz, le professeur coordinateur du master management


de la qualité et sécurité des aliments à la Faculté des Sciences et Techniques
de Mohammedia (FSTM) pour son encadrement et son soutien.

Aussi un très grand merci à l’ensemble du personnel de la société TAM pour


leurs gentillesses et leurs soutiens.

Je remercie également tous les enseignants de la Faculté des Sciences et


Techniques de Mohammedia (FSTM) que j’ai eu durant ma formation.

En premier lieu, je tiens à remercier avec plus grande gratitude, mon encadrant de la FSTM Pr Ebrahim
KERAK pour son aide, sa disponibilité, son savoir-faire, et son grand rôle dans la réa-lisation de ce
rapport.
Je saisis également cette occasion pour adresser mes profonds remerciements aux professeurs du
département de Chimie de la Faculté des Sciences et Techniques de Mohammedia pour leur aide et
information et spécialement les membres du jury Pr. Ebrahim KERAK, Pr. Mohamed Zahouily et Pr.
Driss Zakaria d’avoir accepté d’évaluer mon travail, et à toutes les per-sonnes qui ont contribué au
succès de mon stage et qui m'ont aidé lors de la rédaction de ce pro-jet de fin d’études.
Enfin, un grand merci à ma mère et mon père, pour leur soutien inconditionnel, à la fois moral et
économique.
Sommaire
Remerciement
Introduction
I. Présentation de la société TAM.................................................................................................2
1. Historique..............................................................................................................................2
2. Fiche technique.....................................................................................................................2
3. Secteur d’activités.................................................................................................................2
4. Organigramme de la société..................................................................................................3
5. Conserves de poissons...........................................................................................................3
II. Le diagramme de fabrication de conserve des poissons...........................................................4
1. Description des étapes essentielles de production des thonidés..........................................5
III. Contrôles de la qualité des poissons.....................................................................................7
1. Contrôle de la qualité de la matière première.......................................................................7
a. Contrôle de la qualité organoleptique...............................................................................7
b. Contrôle chimique de matière première...........................................................................8
2. Contrôle de la qualité de produit fini...................................................................................12
a. La qualité organoleptique................................................................................................12
b. Analyses microbiologique................................................................................................13
IV. Contrôle d’emballage : Examen et contrôle des boîtes.......................................................13
1. Examen visuel......................................................................................................................14
2. Examen dimensionnel.........................................................................................................15
a. Points de mesure de serti................................................................................................16
b. Mesure des dimensions extérieures du serti...................................................................16
c. Mesure des dimensions intérieures du serti....................................................................16

Conclusion
INTRODUCTION

L’industrie de transformation et de valorisation des produits de la pêche occupe une place


privilégiée dans l’économie marocaine en assurant 50% des exportations agro-alimentaires et
12% des exportations totales du Maroc. Cette industrie traite près de 70% des captures de la
pêche côtière et exporte environ 85% de sa production sur une centaine de pays dans les cinq
continents. En 2012, cette industrie a réalisé un tonnage à l’export de 471 249 tonnes pour une
valeur de 13,23 milliards de Dirhams.

Le Maroc constitue aujourd’hui une plate-forme régionale incontournable de valorisation et


d’exportation de produits de la pêche.

Le secteur des industries de la pêche regroupe des activités diversifiées selon les produits de
bases et les procédés utilisés. Dans ce sens on peut distinguer :

 L'Industrie de la Conserve : Traitement et mise en conserve des petits pélagiques


(essentiellement la sardine et quelques espèces des thonidés)
 L'Industrie de la Semi-conserves : Filetage, salaison et conditionnement des anchois
fabrication de marinades à base des produits de la mer
 L'Industrie de Congélation à Terre : Conservation des captures par la technique de
congélation et surgélation (essentiellement le poulpe et la sardine)
 L'Industrie de Farine et Huile de Poisson : Transformation des petits pélagiques en farine de
poisson, largement utilisé en aviculture, et en huile de poisson, à la base de nombreux produits
cosmétique et diététique
 L'Industrie de transformation des algues marines : Traitement des algues pour extraction de
l’agar-agar, utilisé dans le secteur alimentaire et l’industrie cosmétique
 Le conditionnement et l'exportation du poisson frais
 Décorticage des crevettes

La société TAM est l’une des grandes sociétés investis dans la production de certains types de
poissons en conserves (thon, listao,la bonite et le maquereaux)

1
I. Présentation de la société TAM
1. Historique
Les conserves TAM sont des produits de la société Marica (Marocaine industrielle de conserves
alimentaires) qui a été créée en 1930 par un opérateur français du nom de Mercier. Spécialisée
dans plusieurs types de conserves alimentaires dont on peut citer la confiture, le thon à l’huile,
les champignons et cela sous des marques connues sous les noms Jean Vial, Cosmar, Kervet
et autres. Mais voilà, l’entreprise connaît vite des difficultés et se retrouve dans l’obligation
de suspendre son activité. En 1960, l’affaire a été reprise par un entrepreneur marocain du
nom de Mohammed Zakrani qui en 1965 va investir dans le thon en conserve et crée ainsi la
marque TAM établie dans la ville de Mohammedia.
Aujourd’hui la société est sous une direction marocaine. Elle occupe une place importante dans
l’industrie de conserve des thonidés, avec un grand nombre des clients et une activité
d’échelle économique significative.

2. Fiche technique
Forme juridique : Société anonyme
Capital : 26 000 000 Dhs
Effectif : de 30 à 50 salariés
Année de création : 1941
Type d'établissement : Siège
Addressee: Bddes Zénatas -Mohammedia –Maroc
Fax : 05 23 32 35 80

3. Secteur d’activités

 Production continue de conserve de poisons en utilisant des types principaux de poissons :


thon,listao ,la bonite et maquereaux.
 Production temporaire ou saisonnière de conserve des légumes : petit pois, concentré de
tomate.

Durant ce stage nous nous ‘intéressons au secteur de production de conserves de poissons,


évaluation de son qualité ainsi que les conditions de préparation.
4. Organigramme de la société :
Les postes de travail dans la société TAM de conserve sont organisées comme montre le
schéma au-dessous :

PDG

ESPONSABLE ADMINISTRATIF
RESPONSABLE PRODUCTION
RESPONSABLE LABORATOIRE
CONTROLE QUALITE

SERVICE COMMERCIAL
SERVICE FINNANCIERS

ONSABLE DERESPONSABLE
PRODUCTION
DE STERILISATION CHEF D'EQUIPE
RESPONSABLE MAGAZIN
SERVICE EXPORT
SERVICES COMPTABILITES

OUVRIAIRES

SERVICE ACHAT

Figure 1 Organigramme de la société TAM de conserves

5. Conserves de poissons
Les conserves de poissons ont toute leur place dans notre quotidien. Alors les consommateurs
ont le droit de manger du poisson ayant été capturé, manipulé et transformé d’une façon correcte.
Or, certains de ces consommateurs peuvent se demander ce qui arrive au poisson avant de le
manger. Ils recherchent la qualité et veulent savoir par exemple, si des produits chimiques ont été
utilisés dans le traitement. En fin de compte, ils ont à faire confiance aux producteurs et aux
importateurs de poisson pour leur fournir des aliments sûrs. Ils veulent que les pêcheurs, les
transformateurs et les vendeurs soient très attentifs aux poissons qu'ils produisent.

Dans ce sens, durant sa production la société TAM consiste à maitriser continument la qualité de
ses produits, en se basant sur des analyses sensoriels chimiques et microbiologiques.
Le diagramme de fabrication de conserve des poissons

La fabrication de conserve du poisson au sein de société TAM se déroule suivant le


diagramme ci-dessus :

Réception

Poisson frais Poisson congelé Poisson précuit

Lavage/Triage Décongélation

Cuisson

Egouttage

Grattage

Découpage

Emboitage

Jutage

Sertissage

Lavage des
boites

Refroidisse
Stérilisation Stockage Stockage Conditionnement
ment

Expédition

Figure 2 : diagramme de fabrication de poissons dans la société TAM


6. Description des étapes essentielles de production des thonidés

 La réception :
La matière première utilisable dans la société TAM est provenue de différentes régions du Maroc
(Casablanca, Mohammedia, Agadir...) notamment à l’état frais ou congelée. Outre certaines
espèces du poisson sont importés de l’étranger (Espagne ...), ils proviennent à l’état congelée et
déjà précuits.
Les produits réceptionnés doivent être certifies et accompagnés d’un cahier de charge, ils sauront
en suite soumis des contrôles de sécurité et salubrité avant de traverser la zone de reproduction.
 Décongélation :
Pour décongeler du poisson en toute sécurité, la méthode la plus facile est de le mettre au
réfrigérateur la nuit avant de le cuisiner.
 Cuisson :
La cuisson du poisson se déroule dans des grands cuiseurs en eau avec une quantité importante
en sel (20 à 25 kg). En prônant en considération deux facteurs majeurs qui sont la température et
le temps :
La température de cuisson varie dans un intervalle de 100 à 105 °C. La durée de cuisson
généralement de 20 min à 3 heures.

La variation de temps et température est en fonction de la taille et l’espèce de poisson à traiter.

 Grattage :
Après la cuisson le poisson est dégoutté pendant quelque heure à température ambiante. Afin
qu’un grattage manuel seras effecteur en éliminant la peau de poissons ainsi que les nageoires et
la colonne.
 Découpage et Emboitage :
Les filets du poisson sont découpés manuellement en morceaux qui sont en fonction de format de
boites désirées. En suite ces derniers sont mis dans des boites en métal (fer blanc ...) de
déférentes catégories (petites, moyennes, grandes).
 Jutage :
C’est l’ajoute d’huile, les boites sont réarrangées de manière à passer dans un juteuse
automatique.

Les boites sont remplies complètement les bulles d’air emprisonné


en huile végétale (huile de soja) de entre les morceaux.
façon à éliminer les débris du poisson et
 Sertissage :

Figure 3 processus de jutage


automatique
Le sertissage des conserves est une opération mécanique destinée à assembler le couvercle ou
fond sur le corps d'une boîte de conserve.
La maîtrise de cette opération est essentielle pour garantir la sécurité sanitaire du produit fini.
Les boites sont passées dans une sertisseuse automatique ou semi-automatique qui permit le
recouvrement les boites avec des couvercles, puis une compression immédiate du sertis.

Figure 4 ; étape de sertissage de boites


 Lavage des boites :
Les boites hermétiquement closes, sont balayées vers une laveuse automatique, où elles sont
lavées sous un flux d’eau chaud en ajoutant un détergent-alimentaire, pour les rajouter en suite
doucement dans un basin en eau, afin qu’elles soient propres.
 Stérilisation :
Les boîtes sont placées dans un stérilisateur/autoclave, pour un traitement thermique à
température supérieure à 100°C (autour de 120 °C), qui s’effectue sous pression (2.8 bar).

Le chauffage sert à détruire les micro-organismes et les toxines, en même temps à cuire les
poissons et de les confères de nouveaux caractères organoleptiques. Les
paramètres de stérilisation sont précis, et sont établis pour chaque type de poisson et chaque
catégorie d’emballage.
La tendance actuelle est d’appliquer des temps de chauffage les plus courts possible, à très haute
température, afin de préserver au mieux les qualités organoleptiques et nutritionnelles des
produits.

 Le refroidissement
C’est l’étape finale du processus qui permet d’interrompre le traitement thermique. Elle doit être
effectuée le plus rapidement possible pour d’éviter une cuisson excessive des aliments.

Le refroidissement par le procédé ventilation mécanique, présente un avantage de protéger


d’emballages de déformation.

A la suite, les boites sont mises dans un emballage final, soient enveloppées dans des films en
plastiques ou bien inclus dans des cartonnes. Le produit final est stocké dans une zone dépôt
isolée à température ambiante, avant d’être délivré au consommateur.

II. Contrôles de la qualité des poissons


1. Contrôle de la qualité de la matière première
a. Contrôle de la qualité organoleptique

Le test d’évaluation sensorielle a comme objectif de mesurer, d’analyser et d’interpréter de façon


organisée et structurée les propriétés organoleptiques du poisson.

Les critères de fraîcheur peuvent parfois être particuliers pour une espèce de poisson. Par
exemple, dans le cas du thon, une couleur bien vive et non délavée. Cependant, certains critères
de fraîcheur sont communs à tous les poissons :

 Le corps du poisson doit être rigide voire arqué.


 Le poisson doit être brillant, d'un éclat métallique.
 L’œil doit être clair, vif, brillant.
 Les ouïes doivent être brillantes, humides, roses ou rouges.
 L'odeur doit être agréable et légère.
 Les écailles doivent être brillantes et ne pas se détacher toutes seules.
 L'abdomen ne doit pas être distendu ni avoir de taches verdâtres.
 La peau doit être luisante, glissante au toucher

b. Contrôle chimique de matière première


i) Dosage d’histamine
Les intoxications à l’histamine sont la première cause de toxi-infections alimentaires liées à la
consommation de produits de la mer. Cette amine, d’origine naturelle, résulte de la dégradation
de l’histidine (acide aminée) sous l’action d’enzymes bactériennes et apparait dans les tissus du
poisson après sa mort si la chaine du froid n’a pas été respectée.

Le règlement CE N° 2073/20051 fixe les limites des concentrations en histamine à ne pas


dépasser dans les produits de la pêche, sous peine de présenter un risque important pour la santé
du consommateur.

Depuis sa découverte, diverses méthodes ont été utilisées pour son dosage dans différentes
matrices, on note la méthode de référence utilisée au niveau de notre travail qui est l’HPLC, et la
méthode normalisée européenne l’AOAC.

La méthode applicable dans La société TAM des conserves et celle de Lerkeet Bell

Méthode spectrofluorimétrique de Lerke et Bell :


La méthode Lerke et Bell (1976) adoptée dans plusieurs pays européens tels que la France et
l’Allemagne.

Cette méthode de dosage de l’histamine est applicable à tous les produits de la pêche quelque
soit, leur mode de conditionnement ou de préparation. Elle consiste à extraire l’histamine
contenue dans un échantillon du poisson à l’aide d’acide trichloracétique, en réalisant la
chromatographie échangeuse d’ion sur colonne vertical remplie d’une résine et laine de verre. En
suite l’élution des ions fixés par une solution d’acide chlorhydrique (0,2N) pour finir par un
dosage fluorimétrique en ajoutant comme agent fluorescent l’orthophtaldhyde (OPA).
Mode opératoire

Etape 1 Préparation de l’échantillon :


 Préparer la solution tampon, en réglant le pH à 4.62, pour l’utiliser au niveau des résines
échangeuses d’ions
 Hacher soigneusement l'échantillon représentatif de poisson. 10 g de la masse broyée sont placés
dans un bécher auquel 90 ml de solution d'acide trichloracétique TCA (10%) sont ajoutés.
 L'homogénéisation du mélange est réalisée via un mixeur rapide.
 Filtrer le mélange dans des flacons en verre en utilisant le système de filtration.
Etape 1 : d’extraction ou séparation de l’histamine :
 Une aliquote de 0.02 mL de l'extrait obtenu après filtration, est injectée dans une colonne
remplie de résine échangeuse d'ions (des cations).

Etape 2 : de purification :

 Elimination des substances non fixées est réalisée par l'ajout de 100 mL du tampon (acétate de
sodium + acide acétique 0,2 N) de pH =4.62.

Etape 3 : d’élution Récupération de l’histamine

 Elle est réalisée en ajoutant 20ml d’HCl (acide chloridrique) à 0.2N, elle consiste à éluer
l’histamine dans HCl.

Etape 4 : de complexassions :

 Après la récupération de l’éluât dans un bécher, on transfère 2ml de ce dernier dans des petits
tubes en verre. On lui ajoute dans l’ordre : 1mL de NaOH à 1N
+ 0.1 mL d’OPA. Après exactement 3min50s, ajouter 2mL d’HCl à 0.7Npour arrêter la réaction
(Formation d’un complexe OPA-Histamine).

Etape 5 : de lecture :

 Effectuer tout d’abord un essai à blanc dans les mêmes conditions en remplaçant les 2 mL de
l’éluât par 2 mL d’eau distillée. Mesurer la fluorescence à des longueurs d’onde d’émission et
d’excitation respectives de 450 nm et 360 nm.
Préparation de la gamme étalon

100 mL HCL (0,1N) 0 ,1656 g

Histamine dihydrochloride

1 mL 4 mL
2 mL

99mLTCA (10%) 98mL TCA (10%) 96mL TCA (10%)


10 ppm 40 ppm
20 ppm

0,2mL

20 mL HCL (0,2N) 20 mL HCL (0,2N) 20 mL HCL (0,2N)

2 mL

1 mLNaOH 0,1mL OPA (0,2N)

Arrêter la réaction après 3 min et 50 s par un volume de mL HCL (0,7 N)


Remarque Figure 5 : préparation de gamme étalon
Avant tester la fluorescence des échantillons, il faut procéder par un test de blanc. On prépare
une solution de 2 ml d’eau distillée 1 ml de NAOH et 01ml de POA, on arrête la réaction
toujours après 3 min et 50 s.

ii) Dosage de l’ABVT


Ammoniac, DMA, TMA ainsi que des amines primaires à faible poids moléculaire sont des
molécules regroupées sous la dénomination de bases volatiles et constituent l’azote basique
volatil total (Ifremer 2008a). Ces composés sont essentiellement issus de la dégradation de
l’OTMA et d’acides aminés. Une des méthodes de référence pour le dosage de l’ABVT
(Européen commission 2005b) consiste à déprotéiniser l’échantillon, puis de distiller et
entraîner à l’aide d’un flux de vapeur l’ensemble des amines volatiles avant de les titrer par un
acide fort.

L’ABVT permet d’évaluer l’état de fraîcheur d’un poisson entier ou transformé. Différentes
valeurs de rejet ont pu être définies par la réglementation selon les espèces de poissons.

Le principe
 Est basé sur la déprotéinisation d’un échantillon de muscle par une solution de l’acétate de
zinc et ferrocyanure de potassium, suivit de la distillation à la vapeur et d’une neutralisation du
distillat à l’acide sulfurique à 0,1N.
Mode opératoire

Préparation des échantillons pour dosage de l’ABVT :

 Peser 10g de filet de poisson dans un bêcher en met 100 mL d’eau distillé
 Pour extraire les NH3, on ajoute au mélange précédant 1 mL d’acétate de zinc et 1 mL
ferrocyanure de potassium
 Pour bloquer la réaction on ajoute 20 mL de bicarbonates de lithium
 Ajouter un anti-mousse (pour éviter le blocage de distillation) et quelque goutte d’indicateur
coloré

Distillation à la vapeur :

 Transférer la solution dans l’ampoule de distillation


 Mettre dans un bécher gradué 50 ml d’eau distillé, et de 5 à 7 gouttes d’Alizarine. En suite le
placer sous l’extrémité du condensateur et continuer la distillation jusqu’à ce que le niveau du
liquide dans le bécher arrive à volume double de volume initial.
Titrimétrie :

 Placer le bécher contenant le distillat sur l’agitateur magnétique


 Titrer le distillat avec une solution de H2SO4 à 0,1N
 Ajouter la solution d’H2SO4 à 0,1N jusqu’à complète décoloration
 Noter le volume d’H2SO4 nécessaire pour neutraliser le distillat

Figure 6 : schéma simplifie le dosage ABVT

Expression des résultats

Taux d’ABVT = V1 * 16,8 en mg N / 10g de produit

V1: volume d’H2SO4 nécessaire pour neutraliser le distillat


2. Contrôle de la qualité de produit fini
a. La qualité organoleptique

L'évaluation sensorielle de la fraîcheur du poisson au débarquement fait appel aux cinq sens
humains ; le toucher (pour évaluer la fermeté, la texture, l'adhérence...), la vue (pour évaluer
la couleur, la teinte, les reflets...), l'odorat (pour apprécier les odeurs et les arômes), le goût
(pour estimer la saveur crue ou après cuisson). Les principaux organes du poisson qui font
l'objet de cette évaluation sont l'œil, les branchies, la peau et la chair.
Dans la pratique, l'évaluation de la fraîcheur par l'agent responsable du contrôle de la qualité
s'effectue pendant chaque réception.
Les résultats de test sensoriel doivent être comme suit :

Caractères Aspect Coule Gout Odeur


ur
Qualité Morceau de
Rouge vif Normal Normal
courante forme
(salé)
compacte

b. Analyses microbiologique

A prés de chaque production, des échantillons doivent être prélevé à partir de chaque lot. Pour
surveiller à la fois la prolifération de microorganismes, mais aussi le risque de déformation des
boites (emballage). Alors, les échantillons sont entreposés pendant 7 jours dans des étuves au
laboratoire, dont la température est bien réglée selon le genre de microorganisme à rechercher.

Après d’incubation, un contrôle est effectué à nouveau, en évaluant les caractères de produit, la
forme et le serti pour l’emballage.

Généralement les résultats obtenus sont significatifs. Cependant elles restent insuffisantes pour
garantir la sécurité sanitaire de poisson. Pour cela, les échantillons doivent ramener chez des
laboratoires spécifiques en d’hors d’établissement pour confirmer la salubrité de produit.
3-Contrôle d’emballage : Examen et contrôle des boîtes
Le sertissage des conserves est une opération mécanique destinée à assembler le couvercle ou
fond sur le corps d'une boîte de conserve. La maîtrise de cette opération est essentielle pour
garantir la sécurité sanitaire du produit fini.

Dans le cas des boîtes à trois pièces, le corps et le fond de la boîte sont aussi assemblé par
sertissage. Cependant, cette opération est réalisée au niveau des usines de fabrication des boîtes
et non pas au niveau des conserveries.

Figure 7 Eléments de serti d'une boite de conserve

La technique d'évaluation d'un serti porte sur trois aspects différents qui permettent d'obtenir des
renseignements complets tant qualitatifs que quantitatifs :

l'examen visuel et les mesures extérieures qui fournissent une indication initiale de l'efficacité du
serti ;
la mise à nu du serti qui permet d'évaluer les caractéristiques de serrage, c’est-à dire,
l'évaluation du taux de serrage et l'examen de l'empreinte de serrage
la coupe transversale du serti qui permet de mesurer la croisure réelle au point de coupe
(méthodes optiques).

1-Examen visuel
L’examen constitue le premier contrôle de la boîte et des sertis en vue de déceler des défauts de
fabrication ou de sertissage. On procède comme suit :

 Enlever l'étiquette

 Tenir la boîte dans une main et faire glisser le serti entre le pouce et l'index de l'autre main en
faisant au moins un tour complet, ceci aux deux extrémités de la boîte
 Vérifier s'il y a des défauts de sertissage décrits et s'assurer que les fermetures, le corps et
l'agrafe des boîtes sont également examiné pour voir s'ils présentent des défauts

L’examen visuel et tactile du serti permet de mettre en évidence la présence éventuelle des
défauts structurels

2-Examen dimensionnel
L’examen dimensionnel du serti consiste à mesurer, à des points bien déterminés, les dimensions
des différentes structures du serti. Deux méthodes sont utilisées : La méthode micrométrique et
la méthode optique.

Dans l’établissement TAM de conserves la méthode utilisable est la méthode optique. Elle
consiste à mesurer directement sur une image optique du serti les dimensions extérieures et
intérieures du serti ainsi que la croisure à l’aide des règles verticales et autres horizontaux. Cette
méthode est aussi appelée « contrôle du serti par projection ».

Cette méthode nécessite un outillage spécifique :

Figure 8 Appareillage nécessaire pour le contrôle dimensionnel de serti par projecteur

 Scie à serti : Pour faire des coupes perpendiculaires de serti qu’on peut visualiser ensuite à
l’aide du projecteur à serti ou de la loupe à serti.
 Projecteur à serti : Permet de mesurer directement les différentes structures du serti et
notamment le chevauchement (la croisure).
 Loupe à serti : C’est un outil de grossissement de la taille d’un stylo et comportant un système
d’éclairage. Elle est gradué en millimètre (ou en pouce) et permet de relever directement les
cotes de la croisure et des autres structures du serti. Sa portée et ses limitations sont semblables à
celles du projecteur à serti.
c. Points de mesure de serti
Les mesures de serti sont effectuées sur plusieurs points. Ces derniers doivent être marqués de
manière que les dimensions extérieures puissent être reliées directement aux dimensions
intérieures (après décorticage, le crochet de corps et le crochet de fond n'étant plus engagés). Il
faut noter au moins les valeurs minimum et maximum observées et ne calculer jamais la
moyenne dimensionnelle d'un serti.

Dans le cas des boîtes rondes, les mesures sont effectuées au minimum en 3 points de la
périphérie situées à 120° les uns des autres, et dans tous les cas à plus de 15 mm du montage.

d. Mesure des dimensions extérieures du serti


Cet examen porte sur les structures suivantes :

o Hauteur du serti
o Epaisseur du serti
o Profondeur de cuvette

Figure 9 ; Démentions intérieurs et extérieurs de serti

e. Mesure des dimensions intérieures du serti


Afin de pouvoir examiner l’intérieur du serti, il faut séparer le corps et le couvercle d’une
certaine façon pour exposer correctement les crochets de corps et de couvercle et permettre de
les mesurer avec exactitude ainsi que d’évaluer le serrage et le taux de jonction. Cette opération
est appelée couramment « décorticage ». L’intérieur du serti fait l’objet au minimum des mesures
suivantes :

o Crochet de corps
o Crochet de couvercle
o Croisure
o Taux de serrage

Le crochet de corps et le crochet de couvercle sont mesurés à l’aide d’un micromètre à serti.
Chapitre HACCP et Matières Premières des Produits Laitiers
La croisure est calculée par la formule suivante :
I
Croisure = (Cc + Cv + Ev) – Hs

Avec :

 Cc : Crochet de corps.
 Cv : Crochet de couvercle.
 Ev : Epaisseur de couvercle.
 Hs : Hauteur du serti.

La formule de calcul de la croisure ne donne qu'une estimation. La mesure optique est la seule
mesure exacte. La croisure est un élément important pour l’évaluation globale du serti : Toute
partie du serti qui présente une croisure optique inférieure à 25% de la longueur interne du
serti est considérée être un défaut sérieux de sertissage.

2
Chapitre HACCP et Matières Premières des Produits Laitiers
I
III. HACCP :
1-HACCP Généralités :
I. Généralités sur le Système HACCP
I.1. Présentation de la méthode HACCP
Le mot HACCP est une abréviation en anglais de Hazard Analysis Critical Control Point se
traduisant en français par « Analyse des dangers – Points critiques pour leur maîtrise »
(Quittet et Nelis, 1999).
Lorsqu’il est mis en place, le système HACCP permet à l’entreprise de garantir la sécurité des
aliments fabriqués. Son principe consiste à identifier et évaluer les dangers associés aux
différents stades du processus de production d’une denrée alimentaire, à définir et à mettre en
œuvre les moyens nécessaires à leur maîtrise (Vierling, 1998).
I.1.1. Le concept HACCP
L’application du système HACCP n’est pas seulement un outil référentiel mais c’est
l’intégration de bonnes conditions d’hygiène pour atteindre la qualité. Le système HACCP
est une approche systématique et rationnelle de la maîtrise : des dangers microbiologiques,
physiques et chimiques dans les aliments (Amgar, 1996).
La mise en place d’une démarche HACCP est cohérente avec toute démarche de maîtrise
globale de la qualité au travers du référentiel des normes ISO. En effet, Les normes ISO 9000
clarifient toutes les étapes du fonctionnement de l’entreprise ainsi que la réalisation des
contrôles et des essais et la maîtrise des équipements nécessaires à cet effet ; elles sont des
référentiels pour élaborer les exigences et les objectifs à mettre en œuvre afin d’assurer la
qualité. Ces normes constituent la base sur laquelle repose la certification des systèmes
qualités. Elles créent dans l’entreprise un environnement favorable à l’organisation permanente
d’une démarche HACCP (Vierling, 1998).
I.1.2. Buts et objectifs du système HACCP
De nos jours le système HACCP permet :
-de gérer la sécurité et la qualité de toutes les denrées alimentaires.
- de prémunir contre les problèmes d’hygiène, de sécurité et d’éviter leur récurrence.
- de donner confiance : c'est un moyen de preuve pour répondre aux attentes des clients et
favoriser le dialogue entre partenaires d’une même filière (Rigeet al., 2004).
-de contrôler la fabrication du produit depuis l’achat des matières premières jusqu’à la
3
Chapitre
consommation HACCP
du produit. et Matières
Le procédé Premières
de fabrication des Produits
peut mettre Laitiers
en jeu plusieurs
I
étapes

4
différentes et il est impossible de les contrôler toutes. Il s’agit donc de localiser les étapes les
plus dangereuses potentiellement pour pouvoir ensuite les maîtriser (Bonnefoyet al., 2002).
-de garantir la sécurité des aliments, c’est une approche documentée et vérifiable pour
l’identification des points critiques et pour la mise en œuvre d’un système de surveillance
(Quittet et Nelis ,1999).
I.1.3. Les éléments d’un système HACCP

Selon Jenner et ces collaborateurs(2005), un système HACCP efficace comporte deux


éléments : les programmes préalableset lePlans HACCP

HACCP

Programmes préalables

Système HACCP=Programmes préalables+Plan(s)HACCP

I.1.3.1. Les programmes préalables (pré-requis)

D’après Quittet et Nelis (1999), si un établissement se lance dans l’analyse des


dangers et des mesures préventives qui doivent y être associées sans avoir mis en place au
préalable les bonnes pratiques d’hygiène et les bonnes pratiques de fabrication, trop de
dangers sont identifiés, et une liste interminable de mesures préventives à mettre en place doit
être réalisée.
I.1.3.1.1. Les bonnes pratiques d’hygiène (BPH)

Les bonnes pratiques hygiéniques, sont un ensemble de règles d’hygiènes concernant la


conception des locaux, l’environnement de fabrication, le comportement du personnel,…
visant à produire dans des meilleurs conditions d’hygiène. Il est indispensable de les connaître
et de les transposer à son activité et de les respecter (Larpent, 1997).
Elles sont un ensemble de mesures à prendre depuis le stade de la production primaire
jusqu’au consommateur pour assurer la salubrité des denrées alimentaires. Tous les
intervenants de la chaine alimentaire sont tenus de respecter ces mesures de prévention
afin de rendre le
secteur agro-alimentaire plus performant, salubre, sain et compétitif (qualité, prix et quantité)
(CAC/RCP, 2003).
I.1.3.1.2. Les bonnes pratiques de fabrication (BPF)

Les bonnes pratiques de fabrication sont des procédés qui relèvent du simple bon sens et dont
l’objet est de créer des conditions permettant de prévenir, réduire ou maitriser les risques de
contamination microbienne, chimique et physique dans le secteur de la production alimentaire
(Anonyme, 2004).
Le principe directeur des BPF, est que la qualité est intégrée au produit et non pas
seulement testée dans un produit fini. Par conséquent, l’assurance de la qualité signifie non
seulement que le produit répond aux spécifications définitives, mais aussi qu’il a été obtenu
par les mêmes méthodes et dans les mêmes conditions chaque fois qu’il est fabriqué (OMS,
1997).
I.1.3.2. Le plan HACCP

Un plan HACCP est conçu pour contrôler les risques qui sont reliés directement auxproduits,
aux ingrédients ou au processus de fabrication et qui ne sont pas contrôlés par les programmes
préalables. Les plans HACCP sont élaborés par l’entremise d’un processus d’analyse des
risques qui détermine les risques importants pour la salubrité des aliments. Des mesures de
contrôle sont instaurées par la suite pour prévenir, réduire ou éliminer ces risques (Jenner,
2005).
I.2. Principes du système HACCP
Le système HACCP comprend les sept principes généraux suivant :
Principe 1 : Procéder à une analyse des dangers
Ce premier principe sous-entend trois actions à mener :
- Identifier les dangers associés à une production alimentaire, à tous les stades, de la matière
première jusqu’à la consommation finale ;
- Evaluer les dangers identifiés ;
- Identifier les mesures préventives nécessaires à leur maîtrise (Bariller, 1997).
Principe 2 : Identifier les points critiques pour leur maîtrise
Il convient de définir les points, les procédures ou les étapes opérationnelles du processus qui
peuvent faire l’objet d’une intervention afin d’éliminer les risques ou bien de réduire à un
niveau acceptable la probabilité de leur occurrence (Quittet et Nelis, 1999).
Principe 3 : Etablir les seuils critiques aux CCP
Etablir des critères opérationnels (valeurs limites, niveaux cibles, tolérances).
Les limites critiques séparent l’acceptable de l’inacceptable, c'est-à-dire le produit conforme
du produit non conforme, le respect de ces limites atteste de la maîtrise effective des CCP
(Benoit horion, 2005).
Principe 4 : Etablir un système de surveillance des CCP
Le système de surveillance doit permettre de s’assurer de la maîtrise effective des CCP. Il
s’agit de surveiller par des séries programmées d’observations ou de mesure des paramètres
(autocontrôles) que les limites critiques ne sont pas dépassées. Ces autocontrôles doivent être
définis et mis en place et leurs conditions de réalisation doivent être déterminées et
documentées (Bourgeois et al., 1990).
Principe 5 : Etablir les actions correctives
Il s’agit de déterminer les mesures à prendre lorsque les résultats de la surveillance exercée au
niveau des CCP indiquent la perte de maîtrise (Benoit horion, 2005).
Principe 6 : Vérifier le système HACCP
Ce principe consiste à définir les activités, méthodes, tests à mettre en œuvre pour que le
système HACCP fonctionne efficacement (Quittet et Nelis ,1999).
Principe 7 : Etablir un système documentaire
Constituer un dossier dans lequel figurera toutes les procédures et toutes les relèves
concernant ces principes et leur mise en application (Bourgeois et al., 1990).
I.3. Etapes de la mise en place du système HACCP
La mise en application des sept principes de la méthode HACCP passe par la réalisation
d’une série d’activités se succédant dans un ordre logique et correspondant à un véritable«
plan de travail » comprenant, selon l’indication du Codex Alimentarius, 14 étapes de base.
Etape 1 : Construire l’équipe HACCP
Il s’agit de réunir un groupe de participants choisis en fonction de l’expérience dans
l’entreprise, des produits et des procédés utilisés, cette équipe doit être pluridisciplinaire,
motivée, collective et non hiérarchique.
* Formation préliminaire
Il est essentiel de former l’équipe aux principes du HACCP et à leur
application. Une formation initiale, de courte durée peut être suffisante.
* Organisation de l’équipe
L’équipe doit comprendre un coordinateur et un secrétaire technique. Des personnes
extérieures peuvent éventuellement faire partie de l’équipe afin de compléter les
connaissances qui font défaut à l’entreprise.
*Planification de l’étude
-Une date d’échéance de la mise en place du système HACCP doit être fixée.
-La durée des réunions doit être fixée à une demi-journée maximum pour être efficace.
-Les responsabilités de chacun doivent être clairement définies.
-Les réunions doivent être espacées pour que les membres de l’équipe disposent d’assez de
temps pour les travaux intermédiaires.
*S’assurer de la disponibilité des informations et des moyens nécessaires
Les informations dont va servir l’équipe doivent être fiables.
Les universités, la littérature scientifique et technique, les centres techniques et de recherches,
les bases de données, les services officiels, la réglementation, les guides de bonnes pratiques,
… sont des sources primordiales d’informations (Quittet et Nelis , 1999).
Etape0 2 : Définir le champ de l’étude
⮚ Définir le produit et le process concerné
Une étude doit être réalisée pour un couple produit/procédé
spécifique. Plusieurs axes peuvent être privilégiés :
-La composition des produits ;
-Les procédés d’obtention ;
-Les stades de transformation ;
-Les types de clientèle.
⮚ Délimiter les limites amont et aval de l’étude
Il est nécessaire de définir les phases d’élaboration du produit à partir de la réception
des matières premières, jusqu’à la sortie d’usine ou le point de distribution.
⮚ Déterminer le type de danger
Il s’agit de dresser une liste des dangers connus ou prévisibles.
Ces dangers peuvent être regroupés en famille(s).
-Les dangers microbiologiques
•contamination,survie, développement de micro-organismes pathogènes ou responsables
d’altération ;
•présence de toxines microbiennes.
-Les dangers chimiques
•polluants (sources : eau, matières premières, conditionnements utilisés) ;
•résidus de traitements phytosanitaires, vétérinaires et agro-alimentaires, de produits
de nettoyage et de désinfection…
-Les dangers physiques
•présence de corps étrangers (insectes,…) (Chambolle, 2001).
Etape03 : Description du produit
Il faut définir tous les paramètres pour l’obtention du produit fini : matières premières,
ingrédients, formulation et composition du produit : volume, forme, structure, texture,
caractéristiques physicochimiques (pH, activité de l’eau, conservateurs) et températures de
stockage, de cuisson et de distribution ainsi que l’emballage (Jeantet et al., 2006).
*Matières premières et ingrédients
Pour les matières premières et les ingrédients, il faut préciser leur définition, le
pourcentage dans le produit fini, les caractéristiques physico-chimiques (pH, activité de l’eau,
température, densité) les critères microbiologiques, les conditions de conservation et de
stockage et les conditions de mise en œuvre et de prétraitement.
Une attention particulière doit être portée aux dangers engendrés par l’incorporation des
matières premières.
-Les ingrédients sont-ils sensibles à certains dangers?
-Les ingrédients ont-ils correctement dosés?
-Les ingrédients possèdent-ils des propriétés allergènes? (Quittet et Nelis, 1999).
*Produits intermédiaires
Un produit intermédiaire est un produit qui sert à la fabrication du produit fini :
-soit pour la fabrication, mais n’entrant pas dans la composition du produit fini
-soit un produit entrant dans la composition du produit fini, mais fabriqué pour plusieurs batch
de fabrication.
A ce stade, les produits en cours de fabrication peuvent être étudiés.
Il faut préciser les caractéristiques générales, les caractéristiques physiques et chimiques
(pH, activité de l’eau), les critères microbiologiques, les traitements subis, les caractéristiques
du conditionnement et les conditions de stockage et de distribution (Rige et al., 2004).
*Produits finis
Il faut préciser les caractéristiques générales (composition, volume, structure) et physico-
chimiques, la charge microbienne, l’emballage (exemple : atmosphère protectrice), les détails
d’information sur l’étiquetage, les conditions de stockage (température, durée de vie) et les
conditions de distribution (Quittet et Nelis, 1999).
Etape 4 : Identifier l’utilisation attendue
*Détermination de la durée de vie du produit
Date limite de consommation ou de conservation.
*Identification des modes normaux d’emplois et instructions éventuelles d’utilisation
Les informations techniques, réglementaires et commerciales doivent permettre d’identifier :
-La durabilité attendue ;
-Les modalités normales d’utilisation du produit ;
-Les instructions d’utilisation ;
-Les déviations raisonnablement prévisibles ;
-Les groupes de consommateur qui utiliseront le produit et parmi eux, de détecter les
populations éventuellement sensibles.
Si le produit est inapproprié à des populations sensibles, il faut assurer un étiquetage adéquat
ou changer le produit ou le procédé (Bariller, 1997).
Etape5 : Etablissement des diagrammes de fabrication
L’établissement de ce diagramme est spécifique aux exigences de l’unité de production. Il
est destiné à servir de guide pour l’étude :
*Représenter de façon séquentielle les principes des opérations techniques (étapes du procédé)
depuis les matières premières et leur réception jusqu’à l’entreposage final et la distribution.
*Etablir un diagramme des flux, des locaux, de circulation des produits, du matériel, de l’air,
de l’eau, des personnels, la séparation des secteurs (propres - souillé, faible risque -haut
risque).
*Recueillir des données techniques pour l’organisation des locaux, la disposition et les
caractéristiques des équipements, les paramètres techniques des opérations, en particulier
temps, température, la procédure de nettoyage et de désinfection (Jouve, 1996).
Etape6 : Validation des diagrammes de fabrication
*Confirmation sur la ligne de fabrication
L’équipe HACCP confronte les informations dont elle dispose à la réalité du terrain. Ces
vérifications qui concernent la totalité des étapes de la fabrication, depuis la réception des
matières premières jusqu’à l’étape de distribution, se font aux heures de fonctionnement de
l’atelier en vue de s’assurer que le diagramme et les informations complémentaires
recueillies sont complets et valides.
Cette étape ne doit pas être négligée car elle conditionne toute la suite de l’étude. Il est
primordial de disposer d’informations fiables et complètes car le diagramme de fabrication et
ses informations complémentaires sont la base de travail pour la suite de l’étude du système
HACCP (Quittet et Nelis, 1999).
*Corrections éventuelles
Lors de la vérification, les erreurs ou oublis doivent être mentionnées afin de pouvoir corriger
les documents incorrects ou incomplets (Quittet et Nelis, 1999).
Etape7 : Analyse des dangers=Principe01
Conduire une analyse des dangers se décompose en trois phases importantes : l’identification
des dangers et des causes associées, l’évaluation du risque et l’établissement des mesures
préventives (Jeantet et al, 2006).
Sous le terme danger, il faut considérer les agents biologiques, chimiques ou physiques
susceptibles de représenter un danger potentiel à l’égard de la santé publique, pour l’utilisateur
ou le consommateur final (Tableau I).
Tableau I : Exemple de dangers à envisager pour une analyse de dangers HACCP
(CHAMBOLLE, 2001).

Catégories d’agents Quelques exemples


Agents biologiques * Bactéries pathogènes -Salmonella sp. ,Listeria monocytogenes
*Virus - Norwalk
*Parasites - Cryptosporidium parvum

Agents chimiques *Constituants naturels des -alcaloïdes toxiques


aliments
-antitrypsiques
*Contaminants /Interactions
-allergènes-métaux lourds
*Constituants associés
-pesticides-mycotoxines
*Constituants ajoutés
-matériaux d’emballages
*Constituants néoformés
Agents physiques *Corps étrangers - verre brisé, débris
7.1. Identification des dangers
-Il convient d’énumérer tous les dangers biologiques, chimiques et physiques auxquels on
peut s’attendre vu la nature et les caractéristiques du produit fini et de son procédé de
fabrication.
-L’équipe doit reprendre l’analyse étape par étape pour chaque danger afin d’identifier les
conditions de sa présence à chaque étape. En ce qui concerne les dangers microbiologiques, les
« conditions » à étudier sont la présence, la contamination, la multiplication ou la survie. Il est
nécessaire de déterminer à chaque étape les facteurs ou activités (Matières premières,
ingrédient, façon de faire, etc.) susceptibles de conduire à la présence, la contamination, la
multiplication ou la survie de chaque danger (Jouve, 1996).

7.2. Evaluation des dangers


L’évaluation des dangers consiste à apprécier qualitativement, ou de préférence
quantitativement, pour chaque danger et pour chaque condition identifiée (présence,
contamination, multiplication ou survie pour les dangers microbiologiques).
Il est recommandé de déterminer les causes en utilisant la méthode des « 5M »
(Mains d’œuvre, Mode opératoire, Matériel, Matière première et Milieu), et une
représentation figurée (diagramme causes /effets) (figure 1) puis d’identifier les conditions
d’apparition des dangers (Chauvel, 1994).

Main d’œuvre Méthodes Milieu

Effets
Causes

Matière première Matériel

Figure 1 : Le diagramme cause /effet (CHAUVEL, 1994)


Dans ce diagramme, il faut relever toutes les causes concevables et les mettre en relation de
cause à effet pour constituer un système. C’est une visualisation graphique simple. Elle
identifie en terme pratique le problème, c'est-à-dire l’effet ou le défaut constaté, et l’ensemble
des causes potentielles détectées par les participants (Chauvel, 1994).

7.3. Identification des mesures préventives


Les mesures préventives sont les actions et activités qui existent ou qui doivent être mises en
place pour éliminer les dangers ou réduire leur occurrence à un niveau acceptable.
Les mesures de maîtrise (ou mesures préventives) correspondent aux activités, actions,
moyens ou techniques qui peuvent être utilisés pour prévenir chaque danger et/ou condition
identifiés, l’éliminer ou seulement en réduire l’impact (gravité, fréquence, probabilité
d’apparition) à un niveau acceptable (Chauvel, 1994).

7.4. Bilan de l’analyse des dangers


Cette étape permet de comprendre un procédé, d’identifier les dangers significatifs à
considérer spécifiquement pour garantir la sécurité du produit, d’identifier les facteurs qui ont
une influence sur celle-ci afin de déterminer les mesures nécessaires (Quittet et Nelis, 1999).

Etape 8 : Déterminer les points critiques pour la maitrise (CCP)=principe 02


La détermination d'un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par
l'application d'un arbre de décision (Figure 2). Recommande par le Codex Alimentarius, cet
outil est une approche fondée sur un raisonnement logique.
La mise en pratique de l'arbre de décision devrait être souple et correspondre au type
d'opération menée.
Question 1
Existe-il un danger à cette étape de fabrication ?

OUI NON Pas

Question 2
Existe-t-il une ou plusieurs mesures(s) préventive(s)

Mod
OUI NON

La maitrise est-elle nécessaire à cette étape pour garantir

STOP* Pas de
NON
Question 3

Est-il possible qu’une contamination par les dangers identifiés survienne à un niveau dépassant les limites acce

NON OUI

Question 4

ante permettra-t-elle d’éliminer le ou les risques(s) identifie(s) ou de ramener leur probabilité d’apparition à un niveau acc

Pas de CCP STOP*


OUI NON

*: L'étape n'est pas un point critique. Passer à l'étape suivante

Figure 2: Arbre de décision permettant de déterminer les points critiques pour la maitrise
(Codex Alimentarius 2009).
Etape 9 : Etablir les limites critiques pour chaque CCP= principe 03
Un seuil critique représente les limites utilisées pour juger si une opération permet d’obtenir
des produits sains à la suite de l’application correcte des mesures préventives. En d’autres
termes, des seuils critiques doivent être satisfaits pour garantir qu’un CCP est maitrisé.
Les seuils critiques devraient satisfaire les exigences des réglementations gouvernementales
et/ou des normes des compagnies et/ou être soutenus par d’autres données scientifiques. Il est
essentiel que les responsables de la définition des seuils critiques connaissent le processus ainsi
que les normes légales et commerciales exigées pour les produits en question (Quittet et
Nelis, 1999).
Etape 10 : Mettre en place un système de surveillance des CCP= principe 04
L’idéal est une surveillance en continue permettant d’avoir des informations en temps
réel mais c’est souvent impossible. La surveillance est donc souvent discontinue, et il est
nécessaire de définir le nombre et la fréquence des opérations de surveillance. Il peut s’agir
d’observations visuelles (nettoyage), de mesures physico-chimiques ou d’analyses
microbiologiques. Cette surveillance doit être décrite par des procédures opérationnelles avec
une définition des responsabilités. Les résultats doivent être enregistrés et interprétés (Jeantet
et al., 2006).
Etape 11 : Etablir des actions correctives en cas de déviation = principe 05
Les actions correctives doivent être prévues pour chaque CCP, et leur la description doit
comprendre : la nature de la déviation, la cause de la déviation, les méthodes et les techniques
pour établir l’action corrective, les modes opératoires, le traitement des produits défectueux, la
responsabilité d’exécution et de décision, l’enregistrement des résultats.
Lorsque l’action corrective a « été mise en œuvre et que le CCP est à nouveau maîtrisé, il
peut être nécessaire de déclencher une revue du système pour prévenir son renouvellement »
(Jouve, 1991).
Etape 12 : Etablir des procédures de vérification = principe 06
L’équipe HACCP évalue en interne tous les résultats des contrôles, de la surveillance et des
mesures correctives à chaque fois que c’est nécessaire et au moins une fois par semaine afin
d’en tirer des conclusions pour les semaines suivantes de production.
A plus long terme, l’équipe HACCP peut, sur base annuelle:
• évaluer les données relatives à la surveillance et aux mesures correctives pour évaluer les
résultats et analyser les raisons d’une éventuelle perte de maitrise ou de réclamation des clients
et/ou des autorités de contrôle;
• utiliser les résultats de ces analyses pour mettre à jour le manuel HACCP, identifier tous besoin
interne en matière de formation future et améliorer les pratiques, les résultats et la maintenance,
modifier la fréquence d’une surveillance particulière, revoir la liste des fournisseurs agrès;
• demander à un consultant de réaliser un audit pour évaluer le résultat de chaque contrôle, de
chaque surveillance ou de chaque mesure corrective. Les activités de vérification devraient être
documentées dans le plan HACCP (Bourgeois et al., 1990).
Etape13 : Etablir un système documentaire = principe07
La tenue de registres est essentielle pour reconsidérer l’adéquation du plan HACCP et la
fidélité du système HACCP à ce dernier.
Il est impératif de conserver des registres complets, en cours, correctement remplis et exacts.
Tout manque de documentation en matière de maitrise d’un CCP constituerait une grave
entorse au plan HACCP.
Plusieurs types de registres devraient être pris en considération parmi ceux qui sont
pertinents dans un programme HACCP:
• guides permettant le développement d’un plan HACCP;
• registres produits par le système HACCP, c’est-à-dire les registres relatifs au suivi de tous les
CCP;
• registres des écarts et des mesures correctives adoptées, registres de vérification/validation;
• dossiers sur les méthodes et les procédures adoptées;
• registres sur les programmes de formation des employés (Bourgeois et al., 1990).
Etape 14-Révision du système HACCP
Une revue du système HACCP est l’évaluation formalisée, effectuée par la direction, de
l’état et de l’adéquation de ce système par rapport à la politique de maitrise des dangers et à
ses objectifs.
*Définir les circonstances de mise à jour
Le système sera revu à chaque modification des matières premières, de la formulation du
produit, des conditions de fabrication, du matériel, de l’équipement, des conditions de stockage
et de distribution et suivant l’évolution des informations scientifiques et épidémiologiques ou
des habitudes d’utilisation des consommateurs (Quittet et Nelis, 1999).
*Formaliser les modalités de mise à jour
Les modalités doivent prévoir : les fréquences, les conditions de la révision, les documents à
utiliser, les enregistrements. Des intervalles de l’ordre de six mois à un an sont les plus courant
(Jouve, 1991).
I.4. Intérêts et avantages du système HACCP pour le secteur agro-alimentaire
Le HACCP permetde focaliser les ressources techniques de l’entreprise sur les parties les plus
déterminantes du processus pour les dangers considérés et d’augmenter la confiance dans la
sécurité du produit, aussi bien la confiance des membres du personnel de l’entreprise que celle de
ses clients, des consommateurs et des services officiels (Al-Kandari, 2011).
Dans le cas de la conception d’un nouveau produit, de la modification d’un produit ou d’un
procédé ou l’apparition d’un nouveau danger, le HACCP permet de faire un choix optimal
options de maitrise et de surveillance, réalisant une efficacité maximum et un investissement
rationnel (Anonyme, 1994).
La mise en œuvre d’un système HACCP fructueux comporte d’autres avantages pour
l’industrie alimentaire en général (Jenner, 2005).
• Sensibilisation accrue à la salubrité des aliments ;
• Maintien ou amélioration de l’accès aux marchés ;
• Surveillance efficace ;
• Amélioration de la qualité et de l’uniformité des produits ;
• Réduction du gaspillage.

2-Mise en place du système HACCP :


Conclusion

Les intoxications alimentaires est le problème majeur dans le monde de la santé publique.
Pour cela, la maitrise des risques physiques, chimiques et microbiologiques est considérée
comme une composante importante de la sécurité des aliments. Elle implique la nécessité
de renforcer et dévitrifier les outilles de la qualité.

Au cours de mon stage, nous avons intéressé surtout aux analyses physico-chimiques de
poissons, dans lesquelles nous avons déterminés le taux d’histamine, l’agent d’intoxication
scobroidique par une méthode spectrofluorimétrique, aussi la concentration en ammoniac
qui est issu de la dégradation des protéines (indicateur d’altération) en utilisant la
distillation par vapeur (test ABVT).Ces analyses sont effectuées à chaque réception de la
matière première et après chaque production.

Outre dans l’industrie des conserves le serti est l’un des points critiques qui peut menacer
la chaine de production. C’est pourquoi il était nécessaire de contrôler en continu l’état de
serrage, en mesurant les coordonnés de serti avec une grande exactitude.

Il s'avère que mon stage est jugé bénéfique car il m’a permis d’appliquer mes
connaissances théoriques, et de comprendre le fonctionnement et l’organisation d’une
entreprise dans le domaine d’industrie de conserve.

D’autre part ce stage m’a offert une expérience enrichissante et fondamentale dans le
secteur agroalimentaire, et m’a permis d’avoir une perception réelle sur l’enjeu de ma
profession future en particulier.