REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

PAIX-TRAVAIL-PATRIE PEACE-WORK-FATHERLAND

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR MINISTRY OF HIGHER EDUCATION

INSTITUT UNIVERSITAIRE CATHOLIQUE SAINT-JEROME CATHOLIC UNIVERSITY

SAINT-JÉRÔME DE DOUALA INSTITUTE OF DOUALA

SAINT-JÉRÔME POLYTECHNIQUE
SAINT-JEROME POLYTECHNIC
(SJP5-Génie des Procédés)
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES
OPTIMISATION DU PROCESSUS DE MELANGE POUR L’OBTENTION D’UN JUS

PASTEURISE CONFORME DES BOISSONS NON GAZEUSES TAMPICO :

CAS DE LA FIRST AFRICAN COMPANY (F.A.C)

Par KAMSU SUKAM JAUVELLE MANUELLA

Stage Numéro:

Effectué au sein de l’entreprise 

FIRST AFRICAN COMPANY (F.A.C SA)

Encadré par :

M. LEWA Alphonse M. KOUTIE Evrard

Chef du département Génie des Procédés Chef adjoint de production
(Tuteur Académique) (Tuteur Entreprise)

Année Académique 2019-2020

DEDICACE

ii
REMERCIEMENTS

iii
 LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Fiche signalétique de la FAC SA............................................................................2

iv
 LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Quelques produits de la FAC SA..............................................................................3

v
LISTE DES ABREVIATIONS

vi
 TABLE DES MATIERES

DEDICACE...............................................................................................................................ii

REMERCIEMENTS...............................................................................................................iii

LISTE DES TABLEAUX........................................................................................................iv

LISTE DES FIGURES.............................................................................................................v

LISTE DES ABREVIATIONS...............................................................................................vi

TABLE DES MATIERES......................................................................................................vii

RESUME................................................................................................................................viii

ABSTRACT..............................................................................................................................ix

INTRODUCTION.....................................................................................................................1

CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE.....................................................2

CHAPITRE II : REVUE DE LA LITTERATURE...............................................................3

CHAPITRE III : MATERIEL ET METHODES..................................................................4

CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION...............................................................5

CONCLUSION.........................................................................................................................6

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES................................................................................I

ANNEXE...................................................................................................................................II

vii
RESUME

viii
ABSTRACT

ix
 INTRODUCTION
. La dénomination «industries agro-alimentaires» recouvre toute une série d’activités
industrielles visant au traitement, à la préparation, à la transformation, à la conservation et au
conditionnement des denrées destinées à l’alimentation humaine. D’origine végétale ou
animale, les matières premières utilisées proviennent de l’agriculture, de l’élevage et de la
pêche.
En tant qu'ensemble agrégé, les IAA tiennent une place importante dans l'économie nationale
voire même internationale. En effet, l’agro-industrie est déjà un secteur moteur de
développement à plusieurs égards : en Afrique de l’Ouest, l’économie alimentaire représente
66 % de l’emploi total et 40 % de la valeur ajoutée du secteur est due à l’agro-industrie seule
hors agriculture (Allen et Heinrigs, 2016). La transformation alimentaire représente 60 % de
l’emploi manufacturier total au Niger et Nigéria, et entre 30 et 40 % au Ghana, Burkina Faso
et au Mali (Allen et al. 2018, chiffres 2012-2015). Dans cinq pays d’Afrique de l’Est, l’agro-
industrie représente entre 27 % et 64 % de la contribution du secteur manufacturier au PIB.
De ce fait, le secteur agro-alimentaire est inclus dans les stratégies d’industrialisation de
plusieurs gouvernements de pays visant l’émergence (Cameroun, Éthiopie, Nigeria, etc.).
La théorie des liaisons de Hirschman, selon laquelle la meilleure stratégie de développement
consiste à choisir les activités dont le progrès stimulera d’autres progrès, justifie que l’on
attribue un rôle important à l’industrie agroalimentaire dans le développement. Selon cette
théorie, toute activité comportant une interaction avec le reste de l’économie peut être un
puissant moteur de croissance économique. Ainsi, l’industrie agroalimentaire a été reconnue
au Cameroun comme niche de croissance par excellence à la faveur d’une réunion de
concertation entre le ministère en charge de l’économie et le secteur privé, tenue le 29 Février
2012. L’industrie agroalimentaire étant l’un des secteurs clés et prioritaires de l’économie
camerounaise, celle-ci est le principal pourvoyeur d’emplois, puisqu’elle occupe près de 70%
de la population active, contribue pour 42% au PIB et représente 51% des exportations
(Cameroun-Report, 2014).
Aujourd’hui, l’industrie agro-alimentaire est un secteur hautement diversifié et regroupe en
son sein une grande famille d’industries parmi lesquelles figurent les industries de boissons.
Ces dernières se divisent en 02 groupes : l’industrie des boissons non alcooliques qui
comporte les sirops, les eaux, les boissons sans alcool (bouteilles et canettes), les jus de fruits
ainsi que le café et le thé et l’industrie des boissons alcooliques (spiritueux, vins et bières). A
partir du début du XXe siècle, les entreprises de boissons, qui jusque-là produisaient

1
uniquement pour les marchés locaux, se sont transformées en géants industriels intéressés par
le marché mondial. Ce changement a débuté lorsque les firmes ont adopté des techniques de
production de masse qui leur ont permis de se développer. Dans le même temps, des progrès
en matière de production et de conditionnement ont accru la durée de conservation des
produits.
Cependant, les acteurs de l’industrie des boissons sont bien conscients de l’importance
globale de la sécurité alimentaire. Le bien-être des consommateurs et le respect de la
règlementation sont leurs principales préoccupations. Les principales menaces à la sécurité
alimentaire sont les risques opérationnels (contamination chimique, physique,
microbiologique par exemple), viennent en deuxième position l’absence de culture liée à la
sécurité sanitaire des denrées alimentaires avant le respect de la règlementation et le manque
de gestion de la chaine d’approvisionnement. Les consommateurs étant de plus en plus
exigeants de nos jours, les industries de boissons se doivent de respecter les normes en
vigueur prescrites par l’OMS, la FAO ainsi que le Codex Alimentarius.
En effet, il est fort de noter que les industries de boissons non alcoolisées font face à un
problème majeur qui est celui de la conformité de leurs produits. C’est le cas de la FAC SA,
industrie agroalimentaire faisant dans la fabrication d’une grande variété de produits
notamment les boissons rafraîchissantes TAMPICO, au sein de laquelle nous avons observé
une variation des paramètres physicochimiques de control qualité, à savoir le dégré Brix et
l’acidité titrable.
C’est la raison pour laquelle notre travail porte sur l’optimisation du processus de mélange
pour l’obtention d’un jus pasteurisé conforme des boissons non gazeuses TAMPICO : cas
de la First African Company (FAC).
Nos objectifs fixés seront respectivement de réduire de manière efficace et efficiente les
pertes liées aux corrections, d’améliorer la qualité mais également de garantir la conformité
des boissons.
Afin de mener à bien notre étude, ce rapport sera structuré en quatre chapitres fondamentaux.
Après avoir présenté de manière concise la présentation de l’entreprise dans le premier
chapitre, nous aborderons le second chapitre qui fera l’objet d’une revue de la littérature. Le
troisième chapitre quant à lui renseignera sur les différents outils qui seront employés lors de
la réalisation de cette tâche et les méthodes mises en œuvre dans la conduite de ce travail. Le
quatrième et dernier chapitre décrira les résultats expérimentaux obtenus ainsi que leur
discussion.

2
3
 CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

La First African Company SA est une jeune industrie agroalimentaire dont la renommée
va grandissante au Cameroun et dans les pays de la sous-région Afrique centrale. C’est une
entreprise qui se distingue par la qualité de ses produits mais aussi par sa forte capacité
d'innovation et de gestion tournée vers le client.
Ces nombreux atouts permettent à la FAC SA d’occuper une place importante sur le
marché local et ce, malgré une forte concurrence nationale et internationale.

I-1 Situation géographique de l’entreprise

Cette étoile montante de l’industrie agroalimentaire en Afrique, met en œuvre son
savoir-faire dans la capitale économique Douala. La production et la gestion des
ressources humaines et matérielles sont respectivement réalisées dans une bourgade
dénommée Logbessou, et à la Rue Abo, Deido.
La situation géographique de la FAC SA est illustrée en Annexe 1.

I-2 Fiche signalétique

La fiche signalétique de l’entreprise First African Company est illustréé ci-dessous :
Tableau 1 : Fiche signalétique de la FAC SA

Nom de l’entreprise FIRST AFRICAN COMPANY

Nom commercial F.A.C
Logo usuel

Forme juridique Société Anonyme (SA)

Secteur d’activités Agroalimentaire
Capital 317.850.000 FCFA
Date de création 2005
Adresse BP 8928 Douala Cameroun
Numéro CNPS 354-0100812-A
Siège social DOUALA-CAMEROUN
Téléphone +237 33 41 05 10
E-Mail info@firstafricancompany.com

I-3 Historique
On ne saurait parler de la FAC SA, sans toutefois présenter son entité tutrice qu’est le
GROUPE NGOUCHET. Ce groupe spécialisé dans la distribution et la promotion des
produits agroalimentaires en Afrique centrale, voit le jour en 1995 avec la création de

4
Promodis Afriq, société d’importation et de distribution de marques de renommée
internationale (Ovaltine, American Garden, Gino, Café Pele, etc.).
Avec ce groupe, Martin NGOUCHET, son fondateur et promoteur ambitionne de
répondre aux besoins d’un marché de l’alimentation en pleine mutation. C’est ainsi que 10
ans plus tard naitra la First African Company en abrégé F.A.C.
Au fil du temps la FAC SA a su s’adapter à l’évolution du marché et à la concurrence,
ceci en connaissant des changements graduels (Cf Annexe 2).

I-4 Secteur d’activité – Mission de l’entreprise

La First African Company est spécialisée dans la production d’une gamme variée de
produits alimentaires à l’instar des boissons Tampico, des yaourts de marque Tino ou encore
des laits en poudre instantanée Tino et Bridel.
L’image ci-après illustre quelques-uns de ces produits.

Lait en poudre
Boisson TAMPICO Yaourt à boire Tino Bridel
Figure 1 : Quelques produits de la FAC SA

Sa mission principale est d’apporter aux populations africaines des produits de qualité,
respectant les standards internationaux, fabriqués localement et accessibles à tous.

I-5 Organigramme
La F.A.C SA a une organisation pyramidale. Au sommet, il y’a un Directeur Général suivi
de l’adjoint ; ensuite cinq directions et services : la Direction Administrative et Financière, la
Direction d’Usine, le service QHSE (Qualité Hygiène Sécurité et Environnement), la
Direction des Approvisionnements et Logistiques.
Cette structuration est succinctement illustrée au travers du graphe sis en Annexe 3.

5
 CHAPITRE II : REVUE DE LA LITTERATURE

II-1. Les boissons rafraichissantes sans alcool

II-1-1. Généralités sur les boissons rafraichissantes sans alcool (BRSA)
Le marché mondial des Boissons Rafraîchissantes Sans Alcool ou Soft Drink, est un des
secteurs les plus dynamiques de l’agroalimentaire. Nous pouvons définir une boisson
rafraichissante sans alcool comme une boisson, gazéifiée ou non contenant minimum 85%
d’eau, mais aussi du sucre, des extraits de végétaux, des arômes, des additifs, de la caféine ou
du jus de fruits, qui permettent de les distinguer sur le plan organoleptique.
En termes d’apports nutritionnels, ces boissons, de par leur composition, contribuent aux
apports hydriques quotidiens, en complément de l’eau et des autres boissons. Elles
contribuent également, lorsqu’elles contiennent du sucre, aux apports en glucides simples :
entre 1 et 10 % des apports totaux en glucides simples selon les âges.
II-1-1-1. Différentes catégories de BRSA
On trouve donc une vaste gamme de produits au sein des BRSA, de différentes sortes, aux
goûts et aux emballages différents. Des colas, limonades, orangeades, citronnades, tonics,
bitters, eaux aromatisées, thés glacés, boissons énergétiques, etc. Il existe également des
variantes light de ces boissons. Et de nouveaux produits font continuellement leur apparition
sur le marché.
Une description succincte de chacune de ces catégories est présentée dans le tableau ci-
dessous :
Tableau 2 : Quelques catégories de BRSA

Catégories Description
Boissons au thé Boissons à base d’extraits de thé, gazeuses
ou plates, aromatisées ou non
Eaux aromatisées Elles peuvent être gazeuses ou non
Boissons au lait Produits laitiers liquides les plus consommés
après le lait
Boissons fonctionnelles Boissons énergisantes, boissons
énergétiques et boissons relaxantes
Colas Boissons gazeuses parfumées au cola, à base
d’eau, de substances végétales de fruits, de
feuilles de coca, de caféine, de caramel, de
sucre
Limonades Boissons à base d’eau gazeuse et d’aromes
Sodas Boissons gazeuses constituées de sucre et
d’aromes

6
 Boissons non gazeuses à base de Exemple : les boissons TAMPICO
concentrés de fruits

Figure 2 : Quelques boissons rafraichissantes sans alcool

La FAC fait essentiellement dans la production des boissons rafraichissantes non gazeuses et
sans alcool à base de concentrés de fruits connues sous la marque de TAMPICO.

Figure 3 : Boissons TAMPICO

La norme générale codex (CODEX STAN 247-2005) définit le jus de fruits obtenu à partir
d’un concentré comme le produit obtenu en remettant dans le jus de fruit concentré l’eau
extraite du jus lors de la concentration, ainsi qu’en restituant les arômes et, le cas échéant, les
pulpes et les cellules que le jus a perdues, mais qui ont été récupérées lors du processus de
production du jus de fruits dont il s’agit ou du jus de fruits de la même espèce.
L’eau ajoutée doit présenter les caractéristiques appropriées, notamment du point de vue
chimique, microbiologique et organoleptique, de façon à garantir les qualités essentielles du
jus. Le produit ainsi obtenu doit présenter les caractéristiques organoleptiques et analytiques
au moins équivalentes à celles d’un type moyen de jus obtenu à partir de fruits de la même
espèce.

7
Le produit final doit être sain et propre à la consommation humaine, donc différents points de
contrôle doivent avoir lieu avec des normes très encadrées au niveau des limites maximales
fixées par la Commission du Codex Alimentarius des résidus de pesticides et autres
contaminants. (CODEX STAN 247-2005).
 Ingrédients autorisés
L’addition de vitamines et de minéraux peut être autorisée au cours de la fabrication du jus de
fruits sous réserve de la directive 90/466/CEE. L’addition de sucres et citron est autorisée
dans les jus de fruits selon des normes bien précises. Par exemple, pour corriger le goût acide
d’un jus de fruits, la quantité de sucres ajoutée ne peut pas dépasser (en matière sèche) 15 g.L-
1 de jus ; à des fins d’édulcoration, la concentration en sucres ne doit pas excéder 150 g.L-1.
L’acide ascorbique est un additif très utilisé dans la production de jus à cause de ses
propriétés antioxydantes. Cette vitamine donne une valeur ajoutée et protège la couleur des
jus.
 Utilisation des conservateurs chimiques
Des conservateurs sont ajoutés dans les boissons issues des concentrés de fruits dans le but de
prolonger leur durée de conservation, une fois qu'elles ont été ouvertes.
Il existe différentes sortes de conservateurs chimiques qui peuvent être ajoutés aux jus de
fruits. Les producteurs doivent prendre contact avec les autorités locales ou les organismes
des normes pour obtenir les taux maximums autorisés. (Benamara et Agougou, 2003). Le
tableau suivant récapitule les différents conservateurs chimiques utilisés dans les industries de
boissons suivis de leurs rôles et les taux généralement utilisés.
Tableau 3 : Conservateurs autorisés pour une utilisation dans les jus de fruits

Composés Observation Taux généralement utilisé

Sulfites et dioxydes de Le gaz de dioxyde de soufre 0,005 – 0,2%
soufre et les sels de sulfite, bisulfite
ou métabisulfite de sodium
ou de potassium sont les
formes les plus couramment
utilisées. L’acide sulfurique
inhibe les levures, les
champignons et les
bactéries. Le dioxyde de
soufre est généralement
utilisé pour conserver la
couleur des fruits pendant le
séchage
Acide ascorbique L’acide ascorbique et le 0,05 – 0,2%
sorbate de potassium sont
généralement utilisés pour

8
 inhiber la prolifération des
champignons et de levures.
L’action de l’acide
ascorbique augmente lorsque
le pH diminue. L’acide
ascorbique et ses sels sont
pratiquement inodores et
sans saveur dans les aliments
lorsqu’ils sont utilisés à des
taux inférieurs à 0,3%
Acide benzoïque L’acide benzoïque, sous la 0,03-0,2%
forme de benzoate de
sodium est un conservateur
couramment utilisé. Il est
naturellement présent dans
les canneberges, la cannelle
et les clous de girofle, et il
est bien adapté pour des
utilisations dans des
aliments acides. Il est
souvent utilisé en
association avec de l’acide
ascorbique, à des taux de
0,05 – 0,1% du poids
Acide citrique L’acide citrique est le Non limité
principal acide naturellement
présent dans les agrumes. Il
est largement utilisé dans les
boissons gazeuses, mais
aussi comme acidifiant dans
les aliments. C’est un des
agents antimicrobiens les
moins efficaces parmi les
autres acides.

Le conservateur chimique utilisé au sein de la FAC est l’acide ascorbique.

II-2. Processus de fabrication des boissons non gazeuses

Avant de commencer le processus de fabrication des boissons non gazeuses, il convient au
préalable de s’assurer de l’hygiène des équipements de production ainsi que de la qualité
physicochimique des matières premières à savoir l’eau de process, le sucre et les additifs
alimentaires.
II-2-1. Processus de nettoyage des équipements de production
Les opérations de détergence et de désinfection en industrie agroalimentaire visent à obtenir
03 objectifs :

9
 - l’absence de résidus alimentaires sur les surfaces (propreté macroscopique) ;
- l’absence de germes pathogènes, voire la stérilité des surfaces (propreté
microbiologique) ;
- l’absence des résidus chimiques après rinçage (propreté chimique).
Ces opérations sont un maillon essentiel et indispensable de la production.
Dans l’industrie des boissons, la nature liquide de la denrée alimentaire traitée conditionne le
type d’équipement à déterger et à désinfecter : tanks, circuits, échangeurs tubulaires ou à
plaques… Le principal mode d’application des produits d’hygiène est donc le CIP (Clean In
Place) encore appelé NEP (Nettoyage En Place). Ce concept recouvre le fait de nettoyer un
équipement productif dans sa configuration (sans démontage ni modification) par circulation
de solutions détergentes et/ou désinfectantes adaptés au cas à traiter (souillures, eau, nature
des supports).
Le schéma de base d’une installation NEP comprend un bac de préparation de solution
détergente et/ou désinfectante, une pompe de circulation et un jeu de tuyauteries et vannes
afin de réaliser une circulation fermée sur l'équipement productif.

Figure 4 : Schéma de base d’une installation NEP

Dans cette configuration les solutions sont perdues (mises à l'égout à chaque opération de
détergence et/ou désinfection). Un tank de récupération de détergent et/ou désinfectant peut
être ajouté pour permettre un usage ultérieur de la solution détergente et/ou désinfectante.

10
Figure 5 : Récupération de la solution détergente et/ou désinfectante
Le nettoyage manuel est également effectué en entreprise. Lors de ce dernier, l’opérateur peut
entrer en contact avec la solution de détergent. Celui-ci ne doit donc pas être trop agressif
pour la peau. Le nettoyage à la mousse nécessite l’emploi d’un détergent très moussant, et
efficace à froid. Si les opérations de nettoyage utilisent des hautes pressions, le détergent
devra ne pas être moussant, et être utilisable à chaud. Si des précautions d’emploi sont
définies par le fabricant, l’utilisateur doit respecter et, le cas échéant, porter les protections
indiquées (gants, lunettes, etc).
Le nettoyage est défini comme étant l’action de retirer totalement les résidus et souillures
des surfaces, les laissant visuellement propres et aptes à être désinfectées efficacement.
Le nettoyage permet à la fois d’éliminer des salissures organiques (graisses, sang, sucre,
amidon, protéines dont allergènes, …) et inorganiques (sels minéraux, rouille, résidus de
carbonisation). Il permet également d’éliminer des corps étrangers. A lui seul il n’est pas une
garantie de décontamination.
La désinfection quant à elle est l’opération au résultat momentané permettant de tuer ou
d'éliminer les microorganismes et/ou d'inactiver les virus indésirables portés sur des milieux
inertes contaminés, en fonction des objectifs fixés. Le résultat de cette opération est
limité aux micro -organismes présents au moment de l'opération.» La désinfection ne
peut être efficace qu’après un nettoyage. A noter cependant, que la désinfection n’empêche
pas les recontaminations ultérieures, c’est pourquoi elle doit être renouvelée régulièrement
dans les zones sensibles.

11
II-2-1-1. Différentes étapes de nettoyage / désinfection
Les plans de nettoyage sont décomposés en plusieurs étapes, 4 ou 6 selon la dissociation ou
non du nettoyage et de la désinfection. L’utilisation d’un produit à la fois un détergent et un
désinfectant permet de regrouper les étapes de nettoyage et de désinfection, On a alors un plan
de nettoyage en 4 étapes:
 Prénettoyage ;
 Nettoyage – désinfection ;
 Rinçage final ;
 Séchage.
Le tableau suivant résume les objectifs, l’action, les remarques ainsi que les souillures/
microorganismes désinfectants
Tableau 4 : Etapes de nettoyage/désinfection ainsi que leurs objectifs, l’action, la remarque et
les souillures/ microorganismes désinfectants

Etapes de Objectifs Action Remarques Souillure /

nettoyage / microorganismes
désinfection désinfectants
Rangement Dégager la zone Evacuation des Le Surface sale
et de travail, déchets, prénettoyage
prénettoyage éliminer les plus dégagement des est important
grosses supports : car il permet
souillures raclage ou d'augmenter
visibles et prélavage à l'efficacité des
adhérentes l’eau chaude produits de
(50-60°c) sous nettoyage et
basse (20-30 de
bars), l’eau désinfection
froide est qui seront
totalement appliqués
inefficace ultérieurement
.
Nettoyage Eliminer les Utilisation d’un L’efficacité du Surface après
alcalin souillures détergent qui détergent sera nettoyage
visibles (déchets facilite le accrue si sa physiquement
d’aliments) décollement des température, propre

12
 souillures. sa
L’application concentration
peut se faire par
et son temps
aspersion,
trempage d’action sont
optimisées
Rinçage Eliminer les Utilisation de La quantité
intermédiair souillures l’eau claire en d’eau
e résiduelles, aspersion, résiduelle
éliminer les circulation par après rinçage
traces de jet à basse doit être la
détergent ou de pression plus faible
mousse encore possible, car
présente et elle risque de
favoriser diluer le
l’action du désinfectant
désinfectant qui sera alors
appliqué à moins
l’étape suivante efficace : le
rinçage
intermédiaire
favorise
l’action du
désinfectant
qui est
appliqué à
l’étape
suivante
Désinfection Réduire le Le désinfectant Son action ne Surface après
acide nombre de peut être sera efficace désinfection
microorganisme appliqué par que si bactériologiquemen
s restant sur les pulvérisation, l’opérateur t propre
surfaces et les trempage, respecte le
matériels circulation ou temps d’action
notamment les par aspersion ou

13
 pathogènes brumisation sur
les surfaces et
les matériels
Rinçage final Eliminer les Par utilisation C’est une Surface après
traces de de l’eau potable étape qui est rinçage
solution (jet basse souvent chimiquement
désinfectante pression, négligée mais propre
aspersion ou importante.
circulation
d’eau) après
avoir laissé agir
le désinfectant
Séchage Eviter une Eliminer l’eau
nouvelle de rinçage à
multiplication l’aide de raclette
des en caoutchouc
microorganisme par exemple,
s ayant résisté utilisation de
aux opérations papiers à usage
de nettoyage / unique afin
désinfection, d’éviter la
limiter la dispersion de
corrosion microorganisme
s

Pour qu’un nettoyage ou une désinfection soit efficace, il est nécessaire de choisir un produit
détergent ou un produit désinfectant adapté, mais il faut également tenir compte de 04 facteurs
d’efficacité. C’est la règle du TACT qui s’applique :
 Temps d’action du produit ;
 Action mécanique ;
 Concentration en détergent / désinfectant ;
 Température de lavage
a) Le temps d’action

14
Le temps d’action est un facteur que l’on cherche toujours à minimiser. Cependant, il faut
respecter un certain temps d’action pour les détergents et les désinfectants, afin que leur
action chimique vis à vis des souillures puisse avoir lieu, surtout dans le cas des mousses.

Attention, certains produits détergents ou désinfectants peuvent avoir une action de corrosion
des supports sur lesquels ils sont appliqués.
Le temps de contact produit-surface dépend de la nature du détergent, et est précisé sur la
fiche technique de chaque produit. En général, ce temps est de 20 à 30 minutes pour les
détergents, et de 20 minutes à plusieurs heures pour les désinfectants.
b) L’action mécanique
L’action mécanique est un facteur très important pour l’efficacité du nettoyage. Elle crée des
forces qui permettent de détacher les souillures et de les disperser dans le produit de
nettoyage, détergent ou désinfectant.
Une action mécanique peut être :
 Un brossage, un raclage, un grattage …
 L’agitation de la solution de détergent ou de la pièce à nettoyer (nettoyage par
trempage- immersion),
 La vitesse de circulation de la solution dans le tuyau, au cours du Nettoyage En Place
(NEP),
 La pression avec laquelle est projetée la solution (jet sous pression).L’efficacité du jet
sous pression dépend de plusieurs paramètres : la pression de l’eau et le type de buse
utilisé.
c) La concentration en détergent / désinfectant
La concentration en détergent est, avec la température de l’eau de nettoyage, l’action
mécanique et le temps d’action, le quatrième facteur influençant l’efficacité du nettoyage.
i) Concentration trop forte :
Un surdosage de la solution détergente n’entraîne absolument pas de surnettoyage des
surfaces, mais cela pose bien au contraire des problèmes :
 le nettoyage conduit à des résultats équivalents voire moins bons qu’avec une solution
correctement dosée ;
 le rinçage est plus délicat. Il y a alors un risque que des traces résiduelles de produit
persistent ;
 problèmes de pollution liés au rejet dans l’environnement,

15
  les difficultés de manipulation de la solution surdosée, corrosion accélérée des
surfaces…
 les dépenses inutiles puisqu’il y a gaspillage de produit actif.
ii) Concentration trop faible
Un détergent ou un désinfectant trop faiblement dosé conduit à un manque de produit actif,
qui peut avoir plusieurs conséquences :
 corrosion des surfaces car manque d’inhibiteurs de corrosion,
 dépôt de tartre sur les surfaces car manque d’agents séquestrants,
 formation de mousse non voulue par manque d’agents anti-moussants.
À la suite du nettoyage avec un détergent trop faiblement dosé, il peut rester des souillures,
qui
compromettront l’efficacité de la désinfection ultérieure.
d) La température de lavage
La température élevée améliore l'efficacité du nettoyage. La température est le troisième
paramètre crucial du CIP.
La température élevée fournit des effets bénéfiques à chaque étape:
 les phénomènes de transport s'accélèrent ;
 les réactions chimiques s'accélèrent. La vitesse des réactions chimiques double
approximativement à chaque augmentation de température de 10 ° C ;
 les micro-organismes sont facilement tués.
Bien que la température offre des avantages, elle doit être soigneusement évaluée. La
température est décidée en fonction du type de contamination. Le nettoyage de la
contamination des équipements d'échange de chaleur (par exemple, pour la pasteurisation et la
stérilisation) est bénéfique lorsqu'il est effectué à des températures élevées (80 - 90 ° C). Au
contraire, une température élevée sur les résidus frais (aliments non traités thermiquement)
provoque la dénaturation des protéines et le dépôt de phosphate et rend le nettoyage plus
difficile à réaliser. Ainsi, des températures inférieures à 65 ° C sont recommandées en cas de
contamination fraîche.
II-2-1-2. Contrôle des opérations de nettoyage et de désinfection
Il permet de s’assurer que celles-ci ont été réalisées correctement et ont bien permis
d’atteindre leur objectif.
1) Contrôle du nettoyage

16
  Contrôle visuel et au toucher : indispensable, simple et rapide Mise en évidence
d’absence de résidus organiques, absence de traces de minéraux, le degré de
rangement, la présence d’éléments inutiles, etc…
 Test rapide de détection de protéines/sucre réducteurs : avec des bandelettes/stylo
à usage unique, résultat semi-quantitatif en moins de 10 min. Interprétation facile
des résultats par virage coloré basé sur la réaction du biuret.
 ATP-métrie : méthode rapide qui permet de contrôler la qualité du nettoyage en
temps réel et donc de renettoyer si nécessaire.

Figure 6 : ATP-métrie

2) Contrôle de la désinfection
Les méthodes de contrôle de la désinfection sont basées sur la récupération des germes
présents sur les surfaces nettoyées et leur mise en culture. On distingue plusieurs types de
méthodes.
 Méthode par impression : un support recouvert de gélose (sélective ou non) est
appliqué sur la surface à contrôler. On réalise ainsi une empreinte de la surface, les
germes étant entraînés sur la gélose. Le support est ensuite placé dans une étuve, dont
la température dépend du type de germe à rechercher.
 Méthode par frottis (écouvillonage) : on frotte une surface déterminée (à l’aide d’un
gabarit) avec un écouvillon stérile humide. L’écouvillon est ensuite agité dans un
diluant (contenant des neutralisants) pour mettre les micro- organismes en
suspension. Le protocole d’écouvillonnage est important pour permettre une
représentativité et une repetabilité, Un double écouvillonnage (méthode préconisée

17
 par Le C.T.S.C.C.V) permet d’améliorer le taux de récupération des germes =
écouvillon humide, puis écouvillon sec.
 Eponge / chiffonette : on frotte une surface déterminée (à l’aide d’un gabarit) avec
un écouvillon stérile humide. L’écouvillon est ensuite agité dans un diluant
(contenant des neutralisants) pour mettre les micro- organismes en suspension. Le
protocole d’écouvillonnage est important pour permettre une représentativité et une
repetabilité, Un double écouvillonnage (méthode préconisée par Le C.T.S.C.C.V)
permet d’améliorer le taux de récupération des germes = écouvillon humide, puis
écouvillon sec.
3) Contrôle du rinçage
 Papier pH : par son changement de couleur, il indique la valeur du pH. Il permet de
vérifier que les surfaces ont été rincées correctement, c’est à dire qu’il n’y a
plus de trace de produit de nettoyage.
 Contrôle des allergènes : kit rapide (Bandelette ou dispositif avec écouvillon
permettant de contrôler les surfaces ou les eaux de rinçage. Résultats à partir de 10
minutes selon les types de tests).

II-2-2. Processus de traitement de l’eau de process

L’eau est une composante importante qui fait partie du processus de production des boissons.
Du fait de sa provenance (forage pour le cas de la FAC), l’eau a des propriétés physiques et
chimiques qui diffèrent. Toutes les industries ont besoin d’une eau saine et dépourvue de
polluants pour la fabrication des boissons, le remplissage ou le conditionnement des boissons.
Le schéma suivant regroupe les différentes étapes de traitement de l’eau de forage afin
d’obtenir une eau de process.

18
 Ea u de fora ge

Alca linisa tion Chloration

Stockage cuve ta mpon

Filtra tion sur sa ble

Filtra tion sur cha rbon a ctif

Filtra tion sur résine échangeuse

d·ions

Filtra tion par osmose inverse

Ea u de process prète à
l·emploi

Figure 7 : Processus de traitement de l’eau de process

a) Captage de l’eau de forage
De l’eau est absorbée en profondeur dans les nappes phréatiques par un système de forages
muni de pompes aspirantes. L’usine dispose de 03 forages. Cette eau généralement acide qui
est chargée des gaz (CO2 et H2S), des éléments chimiques (les ions Fer, Mg 2+, Ca2+), une fois
aspirée, est directement envoyée dans une cuve de stockage tampon d’une capacité de 3000L.
b) Alcalinisation et chloration
- Alcalinisation
Dans le but de neutraliser les acides et les bases, il est possible d’utiliser une solution
d’hypochlorite de sodium (NaOH), de carbonate de calcium (CaCO 3) ou de la chaux en

19
suspension (Ca(OH)2) pour augmenter la valeur du pH de l’eau afin de permettre une action
efficace à l’hypochlorite de calcium (chlore) qui n’est optimal qu’à un pH de 6,5 au moins.
- Chloration
Le chlore tue les organismes pathogènes, à condition d'assurer un temps de contact suffisant
(CT). Il a également plusieurs rôles, secondaires mais importants : oxydation du fer, du
manganèse et du sulfure d'hydrogène ; destruction de certains composés engendrant des goûts
et des odeurs désagréables ; protection contre les algues et les boues ; enfin, il facilite la
coagulation.
L'action du chlore est fonction du pH de l'eau avec laquelle il est en contact : lorsque l'on
introduit du chlore dans l'eau, que ce soit du chlore gazeux (Cl2), de l'eau de Javel ou de
l'hypochlorite de calcium, deux acides se forment, l'acide chlorhydrique (HCl) et l'acide
hypochloreux ou chlore actif (HOCl) ; ce dernier se décomposant en ions H+ et ClO- (ion
hypochlorite).

Figure 8 : Réaction du chlore avec l’eau

L'HOCl est un bactéricide puissant. En effet il ne porte pas de charge électrique et sa forme
ressemble à celle de l'eau. La membrane cytoplasmique le laisse donc passer en même temps
que l'eau, contrairement au ClO- qui ne pénètre pas du fait de sa charge négative. A l'intérieur
de la cellule, l'HOCl bloque toute activité enzymatique, entraînant ainsi la mort de la cellule.
L'action du chlore est fonction du pH, de la dose et du temps de contact, de la qualité de l'eau
et de la température.
c) Filtration sur sable
La filtration sur sable est un procédé indispensable pour le traitement de l’eau potable, elle
permet la clarification et l’épuration de l’eau qui contient des matières solides en suspension.
En utilisant la filtration sur sable, on permet à cette eau turbide de traverser un milieu poreux.
Lors de ce passage, l’eau entre en contact avec les couches filtrantes ce qui contribue à la
rétention des impuretés sur la surface des filtres et entre les interstices des sables également.
L’efficacité de la filtration sur sable dépend de la nature des matériaux filtrants, d’où la
nécessité de caractériser les sables en fonction de leur granulométrie, leur morphologie ainsi
de leur composition chimique.
d) Filtration sur charbon actif

20
Elle permet l’amélioration des qualités organoleptiques de l’eau traitée (adsorption de
composés sapides liés à la présence d’hydrocarbures, phénols, algues). Ce mode de filtration
constitue un support de développement de bactéries permettant l’élimination par voie
biologique de certains composés (Ammoniaque, fer, manganèse). Il est également une
barrière de protection vis-à-vis de pollutions accidentelles (pesticides par exemple). La
filtration sur charbon actif a une action déchlorante si le taux de chlore est élevé en amont de
la filtration.
e) Filtration sur résine échangeuse d’ions
Les résines échangeuses d’ions captent les ions présents dans l’eau brute (dans l’ordre :
radium, baryum, cuivre, calcium, zinc, fer, magnésium, potassium, manganèse) pour les
remplacer par du sodium. La qualité minérale de l’eau doit être considérée dans
l’adoucissement par échangeurs d’ions, étant donné que ce procédé ne réduit pas les solides
totaux présents, mais ne substitue que des ions sodium aux ions présents. Après un certain
temps, les résines doivent être régénérées afin de les libérer des ions captés pour les remplacer
par le sodium.

Figure 9 : Fonctionnement de la résine échangeuse d’ions

f) Filtration par osmose inverse
L’osmose inverse représente la dernière étape du procédé de traitement de l’eau de process.
Le traitement de l'eau par osmose inverse est un procédé de filtration utilisé principalement
dans la production d'eau potable et la désalinisation (ou dessalement) de l'eau. Cette

21
technologie utilise des filtres extrêmement fin qui retiennent toutes les molécules en
suspension dans l'eau, à l'exclusion des molécules d'eau. L'eau obtenue à l'issue de ce
traitement est donc parfaitement pure.

II-2-3. Généralités sur les matières premières et leurs critères de qualité

1) Le sucre blanc raffiné
Le sucre est un produit alimentaire d'origine végétale, (principalement de la canne à sucre et
de la betterave sucrière) composé pour la majeure partie de saccharose, et de diverses
substances naturelles appartenant à la classe des glucides, responsables d'une des quatre
saveurs gustatives principales : le sucré.
Plus connu sous le nom de sucrose, le saccharose est un D-Glucopyranosyl (1-2) β D-
Fructofuranose, c’est un diholoside non réducteur de formule chimique C12H22O11.
La figure suivante illustre la structure du saccharose.

Figure 10 : Structure du saccharose

a) Propriétés physiques du saccharose
- La masse moléculaire : elle est de 342,29 ;
- La chaleur de combustion : la chaleur libérée lors de la combustion d’une mole de
saccharose est de 5647 kJ, soit 16,49 kJ par gramme de saccharose.
- Densité : D=1.6.
- Il fond à 160 °C, donnant une masse amorphe compacte est très dur.
- Si la température dépasse 215C° il y a brunissement avec formation de caramel.
- Si la température est beaucoup plus supérieure que 215C° il y aura combustion avec
formation de charbon de sucre.
- Le saccharose s’est soluble dans le 1/5 de son poids d’eau.
- A température ordinaire, il est soluble à 200%.
b) Les propriétés chimiques
- Il n’est pas réducteur de la liqueur de Fehling.
- Il s’hydrolyse par des acides faibles ou par des enzymes.
- La thermolyse du saccharose conduit au caramel et au charbon de sucre (réaction de

22
Mallard).
c) Critères de qualité du saccharose
i) La pureté
Elle s’apprécie par une mesure de polarisation qui s’évalue en degré sucre ou °Z qui indique
la teneur en saccharose pur. Aussi la qualité du sucre est évaluée par polarimétrie au plan
internationnal et exprimée en degré Zucker. Le sucre blanc doit avoir un dégré Zucker ˃99,5.
ii) La couleur du sucre
Un colorimètre ou photomètre est utilisée pour mesurer l’absorbance du sucre à différentes
longueurs d’ondes. Le sucre blanc absorbe moins de lumière et entraine des valeurs ICUMSA
plus faibles, tandis que le sucre brun absorbe plus de lumière et fournit des valeurs plus
élevées. Typiquement, une cote ICUMSA de 45 indique un sucre blanc hautement raffiné de
haute pureté, tandis que le sucre brun aurait une cote d’environ 100.
iii) La coloration en solution
Elle est déterminée par spectrophotométrie à 420 nm sur une solution de sucre à 50 °Brix
préalablement filtrée sur une membrane de 0,45µm. Un point est attribué pour chaque 7,5
unités de la coloration exprimée en unités « ICUMSA ».
iv) La propreté
La présence des particules physiques (points noirs / points colorés) : le nombre de points noirs
visbles à l’œil nu doit etre inférieure à 5 dans 50 grammes de sucre sec.
v) L’état bactériologique
Pour 10 grammes de sucre pur prélevé on doit obtenir après analyse :
- moins de 200 germes mésophiles totaux ;
- moins de 10 levures ;
- moins de 10 moisissures.
vi) La teneur en humidité
Elle correspond à la teneur en eau du sucre. Sa mesure est faite à l’aide d’un dessiccateur.
Selon la réglementation européenne, le sucre raffiné ou blanc peut avoir une teneur en
humidité maximale de 0,06 %.
Le tableau suivant indique les caractéristiques du sucre blanc de qualité « type » dans l’Union
Européenne.
Tableau 5 : Caractéristiques du sucre blanc de qualité « type » dans l’Union Européenne

23
 2) Le concentré de fruits
Les concentrés de fruits dès leur arrivée à la FAC sont soumis à un test de dilution au 1/100
qui consiste à déterminer leurs acidités titrables pour vérifier qu’ils sont conformes aux
spécifications.
II-2-4. Paramètres de conformité des encours de production
Les encours de production correspondent aux produits semi-finis. Afin d’évaluer leur
confirmité aux règlementations du Codex Alimentarius et à l’ANOR, des paramètres
physicochimiques tels que le degré Brix, la teneur en acidité titrable, le pH, la densité relative,
la la teneur en acide ascorbique, ainsi que les paramètres microbiologiques à savoir la flore
totale, les levures, les moisissures, les streptocoques fécaux et totaux sont évalués.
Dans le cadre de notre étude, nous allons nous limiter à la présentation de ces quelques
paramètres.
a) Le potentiel d’hydrogène
Le pH est directement mesuré à l’aide d’un pH mètre, muni d’une électrode combinée
préalablement étalonnée à l’aide de deux solutions tampons. Elle est basée sur une réaction
mettant en jeu les ions H+ libres d’une solution. L’échantillon à analyser est ramené à une
température avoisinant les 20°C (Amiot et al., 2002).
b) Le degré Brix
La «Valeur Brix » se rapproche du pourcentage des solides solubles dans l’eau , qui
dans la plupart des cas, reflète la quantité de sucre présente dans le jus exprimée en termes de

24
pourcentage du contenu en saccharose (Mémorandum, 2002), le taux de sucre est exprimé en
degré Brix et il est déterminé par mesure de l’indice de réfraction à l’aide d’un réfractomètre.
c) L’acidité titrable
L'acidité titrable est une quantité totale d'acide dans une solution tel que déterminé par le
titrage en utilisant une solution standard d'hydroxyde de sodium (soude). L’évolution du pH
étant suivi avec un pH-mètre.
Cette mesure est importante dans l’évaluation de la flaveur et elle est reliée au Brix (taux de
sucre) (Majdi, 2008).
d) La teneur en acide ascorbique (vitamine C)
Les boissons aux fruits sont naturellement riches en vitamine C. Cependant, l’industriel peut
ajouter ce composé en tant qu’antioxygène (elle réagit avec l’oxygène afin de protéger la
boisson des réactions d’oxydation responsables de la décoloration des pigments et du
brunissement de la boisson) pour assurer une meilleure conservation du produit au cours de
son vieillissement.
Afin de déterminer la dose de vitamine C dans une boisson, On fait réagir un volume connu
de
boisson avec du diiode introduit en quantité connue. Le diiode dissous étant la seule espèce
colorée en solution, l'équivalence est repérée par le changement de teinte dû au changement
de la nature du réactif limitant.
II-2-5. Procédé de fabrication de la boisson non gazeuse TAMPICO
Le processus standard de fabrication de boissons non gazeuses consiste à mélanger les
ingrédients, habituellement avec système de mélange en continu. Le schéma suivant présent
ses différentes étapes.

25
 Pesée des ingrédients (sucre, ba se, a dditifs
a limenta ires)

Ea u Méla nge des composa nts de la boisson

Homogénéisa tion
15min

Analyse

OUI
Valeurs hors normes Correction

NON

Pasteurisation

Conditionnement

Bouteilles PET Sachets Doypacks

Figure 11 : Processus de fabrication de la boisson non gazeuse TAMPICO

1) Pesée des ingrédients
Les matières premières à savoir le sucre, la base et les additifs alimentaires à leur réception
sont soumises à de nombreux contrôles faits par le laboratoire de contrôle qualité tels que la
vérification de la date de fabrication, de la DLC (date limite de consommation) le numéro de
lot, la quantité, le poids, l’intégrité physique ainsi que les paramètres microbiologiques tels
que les levures, les moisissures, la flore totale, les coliformes totaux.
Avant chaque mélange, le laborantin est chargé de peser scrupuleusement la quantité de
matières premières proscrites selon le volume de boisson souhaité.
2) Mélange des composants de la boisson
Elle représente le cœur du processus de fabrication des boissons gazeuses car les étapes en
aval dépendent entièrement de celle-ci ainsi que la qualité de la boisson. Au cours de cette
étape, l’eau est utilisée pour dissoudre les différents ingrédients pour obtenir une solution
homogène. Avant tout mélange, l’opérateur se doit de mettre une certaine quantité d’eau dans
la cuve de mélange. Le mélange se fait dans un mélangeur muni d’une pompe. Cette dernière
est chargée d’aspirer le liquide et de le renvoyer dans la cuve de mélange. Ce système

26
fonction en circuit fermé c’est-à-dire qu’au fur et à mesure qu’on mélange le liquide entre et
ressort de la cuve de mélange. Ladite cuve de mélange contient un agitateur chargé de rendre
le mélange homogène et de former le concentré de boisson : c’est la pré-homogénéisation.
Le temps recommandé pour cette étape est compris entre 05 et 10 min. Une fois le concentré
formé, il est envoyé dans la cuve d’homogénéisation proprement dite à travers des filtres de
boisson. C’est la pompe du mélangeur qui est chargée de réaliser cette opération.
3) L’homogénéisation
Elle consiste à ajouter le niveau d’eau nécessaire afin d’obtenir le niveau de boisson requis.
Elle se déroule dans des cuves d’homogénéisation qui contient des agitateurs beaucoup plus
puissants que celui de cuve de mélange. Ceux-ci grâce à leur puissance finalisent en quelque
sorte la dissolution complète des ingrédients avec l’obtention d’un jus homogène. Le temps
d’agitation recommandé est de 15 min.
4) Analyse
Le laborantin est chargé de prélever le jus et de l’analyser. Lorsque le jus est conformé, il le
valide auprès du cipeur chargé de pasteuriser le jus. Dans le cas contraire, il effectue des
corrections, laisse une marge de temps afin que les matières premières puissent être bien
mélangés, puis refaits une analyse des encours de production qui seront validés lorsqu’ils
seront conformes à la règlementation.
5) Pasteurisation
Le type de pasteurisation utilisée au sein de la FAC est la flash pasteurisation. C’est un
procédé de conservation des aliments qui dérive de la pasteurisation inventée par Louis
Pasteur en 1856.
Cette méthode détruit les micro-organismes (les germes et les bactéries notamment) par
traitement thermique ou réchauffage et augmente la durée de vie des produits alimentaires.
A la différence de la pasteurisation classique, elle a pour avantage de préserver les qualités
organoleptiques des produits (odeur, goût, texture, vitamines) afin qu’ils restent les plus
proches possibles des produits frais.
Le procédé de conservation des aliments inventé par Pasteur consiste à chauffer un aliment à
une température définie (comprise entre 70°C et 85°C) pendant un certain laps de temps,
avant de le refroidir rapidement. Cette technique, dite de "pasteurisation", nécessite de
longues procédures de chauffage et de refroidissement qui peuvent dégrader les arômes de
certains produits comme les jus de fruits.
Au contraire, la Flash pasteurisation consiste, grâce à un équipement complexe constitué
d'échangeurs de chaleur, à chauffer rapidement les produits (en quelques secondes seulement)

27
et à les refroidir tout aussi rapidement. La réduction des temps de traitement thermique permet
d’autant plus :
- de préserver l’aspect nutritionnel du produit tel que la non-destruction des vitamines ;
- de ne pas modifier ses qualités organoleptiques telles que l’absence de brunissement,
de décoloration, de goûts de cuit, de rupture de l’émulsion.
a) Fonctionnement d’un échangeur à plaque
L'échangeur de chaleur se compose d'un pack de plaques en acier inoxydable séparées les
unes des autres et disposées de telle sorte que le fluide caloporteur (eau) et le jus puissent
transférer leur chaleur à travers les plaques sans contact.
Les pasteurisateurs à plaques modernes ont quatre parties principales:
(i) Une section générative dans laquelle le jus chaud, déjà pasteurisé, est réinjecté d'un côté
pour préchauffer le jus froid entrant et être refroidi à une température plus basse dans le
processus, économisant ainsi de l'énergie.
(ii) Une section de chauffage alimentée en eau chaude ou en vapeur pour amener le jus à la
température de pasteurisation.
(iii) Une section de retenue qui peut être logée à l'intérieur de l'échangeur de chaleur ou
éventuellement une longueur de tuyauterie séparée isolée pour éviter les pertes de chaleur qui
pourraient conduire à une pasteurisation inadéquate.
(iv) Une section de refroidissement utilisant de l'eau réfrigérée comme milieu. Cela n'est
souvent pas nécessaire car la section régénératrice peut être rendue si efficace que des
températures de sortie proches de la température ambiante peuvent être atteintes.
Le schéma ci-dessus illustre le mécanisme de fonctionnement d’un échangeur à plaques.

Figure 12 : Mécanisme de fonctionnement d’un échangeur à plaques

28
Nous avons par la suite la vue éclatée d’un échangeur à plaques.

Figure 13 : Vue éclatée d’un échangeur à plaques

29
CHAPITRE III : MATERIEL ET METHODES

30
)

CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION

31
CONCLUSION

32
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

I
 ANNEXE
Annexe 1 : Localisation de la FAC

Annexe 2 : Dates clés de la FAC SA

2005 :
Création de la F.A.C
Début de la production des boissons TAMPICO avec un unique parfum dénommé Citrus
punch ;son conditionnement s’effectuant dans des sachets HDPE de 200ml ;
2006 :
Production de nouveaux parfums : Island,Kiwi,Mango,pamplemousse etc;
Début du conditionnement dans des bouteilles en PET ;
2008 :
Début de la production du yaourt à boire TINO ;
Rupture de ladite production suite à quelques aléas ;
2011 :
Relance de la production du yaourt TINO ;
Conditionnement des laits en poudre de marque TINO et BRIDEL
2012 :
Acquisition de nouveaux appareils pour la production des yaourts ;
2016 : 
Début du conditionnement des TAMPICO dans des boites PET de 250 ml .

II
Annexe 3 : Organigramme de la FAC

III
I