TECHNOLOGIE SUCRIERE

Thème : Optimisation de l’extraction

Séminaire animé les 27 et 28 octobre à SUTA

Plantes sucrières : photosynthèse

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Plan

1- Introduction
2- Définition des paramètres de contrôle
3- Propriétés physique et chimique du saccharose
4- Qualité technologique de la betterave
5- Découpage diffusion pressage et séchage pulpe
6- Qualité du sucre blanc
7- Poids en kg par mètre cube de certains produits en sucrerie
betterave –canne.

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1- Introduction

1-1- Objectifs de l’industrie sucrière

- Extraire de la betterave et de la canne à sucre le maximum de sucre

(exprimé par le rendement ou le taux d’extraction = sucre blanc extrait
% sucre entré);
- Produire un sucre d’une qualité qui répond à la demande des
utilisateurs: la plupart d’entre eux fixent des critères de plus en plus
stricts;
- Produire le sucre le moins cher possible, c’est-à-dire à l’aide des
équipements les plus rationnels et d’un soin minutieux pour limiter les
pertes à leur strict minimum;
- Répondre aux impératifs économiques et de l’environnement à savoir:
une consommation minimale de: l’énergie, produits d’exploitation,
additifs et une réduction maximale de la pollution,

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La sucrerie utilise un procédé ancien dans son principe qui reste toujours
économiquement viable, grâce entre autres, aux améliorations de la
technologie et de la qualité de la betterave.
De nombreux autres procédés ont été imaginés et essayés à ce jour sans
pouvoir rivaliser quant aux résultats économiques.
Chaque étape de la fabrication doit être optimisée en prenant en compte
les principaux coûts de fabrication en :
- Énergie
- Pierre calcaire - coke
- Auxiliaires de fabrication

Paramètres d’optimisation
Le travail de chacun des ateliers peut être optimisé en agissant sur un ou
plusieurs des paramètres indiqués ci-après

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Atelier Energie Calcaire - coke Auxiliaires de
fabrication

Lavoir Antimousses
alcalinisant

Diffusion Qualité cossettes Antiseptiques

Point froid Antimousses
Acide sulfurique, SO2
Adjuvant surpressage
Epuration dilutions Four à chaux Antimousses – floculants
% coke – alcalinité Régénération déca
SO2
Evaporation Réglage – condenseur antitartres
recompression

Cristallisation Brix sirop/LSI, qualité produits Antimousses

– recyclages - dilutions déviscosants

Chaufferie Ramonage – réglage Produit conditionnement

Combustion- purges des eaux

Traitement des eaux (pompes, turbines, aérateurs) chaux Antimousses

résiduaires nutrients

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1-2- Rappel succinct sur la fabrication du sucre
1-2-1- Origine et fabrication
Le sucre saccharose existe dans toutes les plantes vertes (plantes
contenant de la chlorophylle).
La production commerciale, à un prix de revient raisonnable, n’est
possible qu’à partir de la canne à sucre et de la betterave. La canne
pousse dans les régions tropicales et la betterave dans les régions plus
tempérées.
1-2-2- Formule chimique de la molécule du saccharose :
Formule brute : C12 H22 O11
Formule développée : Formule dans l’espace :

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1-2-3- Présentation des cristaux de saccharose
Cristaux formés lors de la cuisson du sirop : cristaux normaux et cristaux
anormaux. (Pour le détail : voir chapitre propriétés physico-chimiques du
saccharose et la conduite des processus).

Photo prise avec un microscope

électronique de la surface d'un cristal de
saccharose

500 microns

Z = 127,4 nm

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- Cristaux déformés : soit par la conduite de la cuisson, soit par la présence
d’impuretés.
b : macle simple; c : macle multiple;
d : agrégat; e : agrégat avec parties
amorphes

d e

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1-3- Extraction du sucre
Qu’il soit extrait de la canne ou de la betterave, le sucre saccharose
sous sa forme la plus pure est rigoureusement le même et ne présente
pas de différence tant au gout qu’à l’emploi.
Il est à noter que c’est l’industrie du sucre qui produit dans le monde
les plus forts tonnages de produits les plus purs (moyenne de la
consommation mondiale : 20 kg/habitant/an, source CEDUS) et que
l’obtention de cette pureté du sucre qui dépasse couramment les 99.9
% ne fait pas appel à des processus chimiques très complexes.
- La fabrication du sucre à partir de la canne à sucre se déroule en
principe selon les mêmes étapes de procédé que la fabrication du
sucre à partir de la betterave :
Production du jus brut, épuration du jus brut, concentration du jus
léger en vue d’obtenir un sirop, cristallisation du sirop dans l’atelier de
cristallisation et séparation du sucre cristallisé par centrifugation

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Les différences technologiques résident surtout au niveau de :
Préparation de la canne pour l’extraction
Production du jus brut
Epuration du jus brut
Le nombre de jets de cristallisation
La bagasse constitue le combustible de la chaufferie
La pulpe de betterave constitue l’aliment de bétail

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1-4- Betterave sucrière
- La betterave est une plante bisannuelle. La phase végétative dure
toute la première année.
- La racine s’enfonce dans le sol, le bouquet foliaire se développe, le
sucre formé s’accumule dans la racine. La phase reproductrice
s’accomplit normalement à la deuxième année en consommant son
sucre.
- Pour extraire le sucre qu’elle contient, on la récolte la première année
(soit un cycle de 220 à 240 jours après la levée). - Le rendement net
de betterave à l’hectare varie entre 65 et 75 tonnes,
- La richesse moyenne (le % de sucre de la betterave) varie entre 16.5
à 19.

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Les rendements dépendent des variétés et des types de variétés (Z, N,
E), des conditions éco pédologiques (sol, climat, ensoleillement,…) et
des techniques culturales (travail du sol, apports d’engrais composition
et stades d’apport, nombre d’irrigation, périodes et qualité de l’eau,
désherbages, traitements phytosanitaire, etc.…
- Le taux d’extraction en sucre blanc pour betterave normale, varie de
82 à 85 % richesse.
- La production de mélasse varie de 4 à 5 % betterave,
- La production de pulpe sèche varie de 6 à 6.5% betterave, (Dans le
cas de séchage de toute la production).
- L’énergie consommée en chaudières et exprimée en équivalent fuel
(fuel, charbon, anthracite) varie de 20 à 30 kg de fuel par tonne de
betterave (groupe COSUMAR).

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Betterave entière – Racines betterave – Pellets.

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 2- Définition des paramètres de contrôle

2-1- Brix (nom propre) :

Tout produit sucré (solution jus, sirop, ou solution et cristaux : magma,
masse cuite, …) est composé de matière sèche (MS) et d’eau (E)
Solution = MS + E
Le brix est le rapport entre la quantité de matières sèches contenues
dans l’eau et la quantité de solution.
Le brix est généralement exprimé en pourcentage, soit en brix poids (gr
de MS % gr de solution) soit en brix volume (gr de MS en solution % cm3
de solution), en raffinerie tous les brix sont des brix poids, sauf indication
contraire.

Quantité de matières sèches MS

Brix = ------------------------------------------ x 100 = ---------------- x 100
Quantité de solution MS + E

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Mesure
Méthodes principales utilisées en laboratoire :
- Séchage à l’étuve à 100 °C ou sous vide jusqu’à poids constant
(brix réel), méthode longue + de 4 heures. Elle est utilisée surtout
pour les produits granulés et les produits insolubles,
- Utilisation des balances à lampe à infra – rouge, pour les granulés
et les insolubles,
- Dosage par la méthode de Karl Fisher (brix réel), titrage de l’eau
par iodométrie,
- Mesure de la densité, rapport entre la masse volumique de la
solution et la masse volumique de l’eau en précisant les
températures de mesure, ou par l’utilisation des aéromètres de
densité ou de baumé, ce dernier n’est plus utilisé, (nom propre Mr
Antoine Baumé), qui sont basés sur le principe d’Archimède (287 –
212 av JC), utilisée pour les contrôles rapides et de chantiers (lait
de chaux, les boues ….), (brix apparent)

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- Mesure de l’indice de réfraction, par réfractomètre, directement
proportionnel à la concentration en MS en solution, le réfractomètre
est gradué en indice de réfraction et en % de MS pour des
températures ambiantes soit 20 ou 30 °C selon la situation
géographique tropicale ou non. (brix apparent). :
L’ indice de réfraction, dépend de la longueur d’onde de la lumière
utilisée et de la température.

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- Relation entre densité, brix apparent et baumé des solutions sucrées
- La conversion de la densité et du Baumé en brix est faite après la
correction de température pour ramener la densité et le Baumé à 15°C.
- Si le Baumé est mesuré à une T°C > 15 °C, ajouter 0.05 °Baumé / °C.
-Baumé à 15°C = Baumé à T°C + 0.05 x (T°C – 15). Brix poids =
(°Baumé - 2,3) x 2.
143,5
- Densité (15°C / 4°C) = ------------------------
143,5 - °Baumé
-Densité à 20°C du jus en fonction du brix (B) et de la température
(T°C):

B (B + 200) 0.036 (T°C - 20)

d jus = [1 + ------------------ ] x [1 - -------------------------- ]
54000 160 - T°C

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Mesure du brix en usine par :
- Micro-ondes, mesure de l’atténuation (variation niveau et brix)
- conductivité
- par balance densimétrique
- par transmetteur de niveau, si niveau constant
- gamma densimètres (de moins en moins).

2-2- Teneur en saccharose (polarisation)

Les matières sèches en solution contiennent du sucre (S) et des non –
sucres (NS). MS = S + NS
Quantité de solution = S + NS + E
La teneur en sucre d’une solution est le rapport entre la quantité de
sucre contenue dans la solution et la quantité de solution.
Elle est généralement exprimée en pourcentage :
Quantité de sucre
Teneur en sucre = ---------------------------- x 100
Quantité de solution

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Mesure
Méthodes principales utilisées en laboratoire
- Par voie chimique, dosage du saccharose par réduction qui donne
des sucres réducteurs par hydrolyse acide, méthode longue,
- Par voie enzymatique, méthode donnant le saccharose réel, mais
longue,
- Par saccharimétrie optique ou polarimétrie, c’est cette méthode qui
est utilisée en laboratoire de contrôle, ( méthode ICUMSA).
Rappel du principe de la saccharimétrie optique:
Il est connu depuis longtemps – la première découverte est due à
Arago en 1811 – que certains milieux transparents, interposés sur le
trajet d'un faisceau de lumière polarisée, provoquent une rotation du
plan de polarisation. C'est la polarisation rotatoire. Suivant que la
rotation se fait vers la droite ou vers la gauche pour l'observateur qui
reçoit le rayon lumineux, le corps interposé est dit dextrogyre ou
lévogyre.

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Rappel sur la lumière polarisée
En fait un photon a une composante magnétique et une composante
électrique. Quand on observe une source de lumière comme une
ampoule on constate que l'orientation du champ électrique est
complètement aléatoire d'un photon à un autre, c'est ce qu'on appelle de
la lumière non polarisée, car elle ne présente pas d'orientation privilégié.
En plaçant un polariseur devant la source, on trie les photons suivant
l'orientation de leur champ électrique, à la sortie d'un polariseur tous les
photons ont leur champ électrique orienté de la même manière et c'est
cela qu'on appelle lumière polarisée.
Ce phénomène est lié soit à une dissymétrie des molécules disposées
dans un cristal (quartz ou du chlorate de sodium), et dans ce cas la
propriété disparaît si le cristal est fondu ou mis en solution – soit à une
dissymétrie dans la disposition des atomes dans la molécule, et en ce
cas le phénomène persiste si le corps est mis en solution. C'est le cas de
nombreux composés organiques contenant du carbone asymétrique, et
en particulier des sucres. On parle alors d'activité optique.

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Les premiers appareils utilisant la lumière blanche pour déterminer
la concentration d'une solution en corps optiquement actifs, par la
mesure de la rotation du plan de polarisation sont les polarimètres.
Les mesures sont faites en compensant la rotation due au
saccharose par une épaisseur variable de quartz lévogyre (le
saccharose est dextrogyre) et on compense en même temps la
dispersion. Le polarimètre utilise une lumière blanche filtrée par un
filtre jaune – orange qui présente un minimum d'absorption par les
produits de sucrerie. Ensuite vient le saccharimètre automatique.
Description sommaire du polarimètre de Laurent

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 Norme ICUMSA de 1966 du point 100:
Il correspond à un poids de 26 gr du saccharose pur, pesés à l'aide de
poids en laiton, à l'air, avec des conditions atmosphériques normales et
dissous dans 100 cc à 20 °C, mis dans un tube de longueur de 200 mm
à 20 °C, pour une longueur d'ondes λ = 546.2271nm, polarise 100 °S
(Degrés Internationaux Sucre) et l'échelle est divisée linéairement entre
0 °S et 100 °S. Ce point 100 est défini par la rotation angulaire qui lui
correspond, (α ) : α ( 20°C et 546nm) = 40.765 = (pouvoir rotatoire)
α (20°C et 589nm) = 34.616 = (pouvoir rotatoire) à la raie D (jaune) du
sodium.
Pouvoir rotatoire spécifique (rapporté à 1 gr)
[α] D20 = 100 x (0.34616 x°S) / (C x l) = + 66. 59 °
C = 26 gr % cc. L = longueur tube en dm = 2.
L'effet de la température est corrigé par la formule suivante :
[α] Dt °C = [α] D20 x [1- 0.000184 x (t-20)].
-26 gr de sucre pur correspondent à 100 °S, et 1°S représente 0.26 gr de
sucre

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2-3- Pureté
La composition d’un sirop est la suivante :
Sirop = Eau (E) +Sucre (S) + Non Sucres (NS)
La pureté définit la quantité de sucre (S) contenue dans la matière sèche
(MS). Elle est généralement exprimée en %. La pureté se calcule.

Quantité de sucre S Pol

Pureté =--------------------------------------- x 100 = ------------- x 100 = ---------- x 100
Quantité de matières sèches S + NS Brix

S S
= --------------- x 100 = ------------ x 100
MS 100 - E

Du fait que la pureté est le rapport entre la quantité de sucre et la

quantité de matières sèches, la dilution ou la concentration d’une
solution est sans effet sur sa pureté.

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La pureté permet de suivre l’épuisement des produits.
Ainsi, un jus avant évaporation et le sirop correspondant ont la même
pureté. Dans ce cas toute évolution de pureté en évaporation ou par
dilution en ± nécessite une explication.
Dans une solution où l’on mesure la densité, d’où l’on définit le brix
apparent, on obtient en réalité la pureté apparente.
Au fur et à mesure que l’on s’avance dans l’épuisement et l’extraction
des produits, la pureté diminue progressivement.
Influence de l'eau sur la pureté
Considérons 5 produits différents contenant tous la même quantité
d'eau, soit 50 grammes d'eau pour 100 grammes de chaque produit et
des quantités différentes de sucre et de non sucre :

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 Produits
Déterminations
A B C D E

Eau 50 50 50 50 50 calcul

Sucre 25 40 45 50 0 Analyse

Non sucre 25 10 5 0 50 Calcul

Brix 50 50 50 50 50 Analyse

Pureté 50 80 90 100 0 Calcul

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 Pour le sucre blanc, la pureté est calculée par la formule suivante :
Pureté =100 –sucres réducteurs % MS– les cendres %MS- NS
organiques %MS. Avec les NS organiques %MS = 1.5 C%MS.
2-4- Non Sucres : Une solution sucrée est composée de : S + NS + E
Les NS sont constitués de cendres (NS minéraux) et de matières
organiques (NS organiques).
Mesure : - Les NS totaux apparents par différence = Brix - Sucre
-Les NS sucres minéraux appelés cendres, sont analysés soit par
incinération au four à 600 °C, soit par la mesure de la conductivité
électrique de la solution. Il existe une relation entre la conductivité en µ
Siemens et la teneur en cendres. Cendres gr% gr = conductivité x 0.0018.

2-5- Salin : C’est le rapport du sucre aux cendres rapporté à 100 gr ou

100 ml de produit : Salin ou quotient salin = Sucre/ Cendres
Le salin diminue au fur et à mesure de l’épuisement des produits et leurs
difficultés de plus en plus grandes à donner un sucre cristallisable
extractible.

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Parallèlement au salin, on définit le rapport organique O / C :
= Non sucre organique / Cendres
Ce rapport est très important car il permet de vérifier les analyses en
sucrerie et raffinerie de betteraves. Il reste compris entre 1.7 et 2.6 (il
varie suivant les régions et les années).
En raffinerie de sucre de cannes, il est beaucoup plus variable à cause
des sucres réducteurs contenus mais il dépasse rarement 5 à 6.
2-6- Rapport glucosique : il exprime l’évolution de la dégradation du
sucre en sucre inverti. Il est égal à sucre inverti / polarisation
2-7- Alcalinité : C’est la quantité de chaux Ca O ajoutée et contenue
dans le jus. Elle s’exprime en gramme de Ca O / litre de jus.
2-8- Acidité des produits : En milieu légèrement acide et à des
températures voisines de 85 °C / 95 °C, le sucre peut s’invertir et se
transforme en glucose ensuite en acides et avec la chaux, en sels de
chaux et de la coloration. La mesure du pH est faite par un pH mètre:
pH = - log [H3O+]. Echelle des pH : 0 à 7 : acide; 7 : neutre; 7 à 14
basique. Le pH0 : acide normal et le pH 14 : base normale.

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Le pH est mesuré à 20 °C au laboratoire. Le pH diminue quand la
température augmente, et il faut en tenir compte dans le process pour
éviter la dégradation du sucre. Il faut également en tenir compte dans
la chaudière pour éviter la corrosion.
Le pH des jus bruts de canne et betterave, saines loyales et
marchandes est de :
Jus de pression canne : 5.4 – 5.7
Jus de pression betterave : 6.2 – 6.7

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 Variation du pH des jus sucrés issus des betteraves normales, en
fonction de la température (Caldemaisous – SNFSF 17 Juin 1960)

Désignation pH laboratoire pH dans les appareils

Jus de diffusion 6.00 – 6.50 5.85 – 6.50
Jus pré chaulé 11.2 – 11.3 10.5 - 11
Jus de 1ère CO2 10.8 – 11.2 9.7 – 10
Jus de 2ème CO2 9.00 – 9.20 7.7 – 7.9
Jus dans le 1er corps évaporation 8.9 – 9.1 7.5– 7.7
Sirop à la sortie dd l’évaporation 8.8 – 9.2 7.4 – 7.6
MC et égout 1er et 2ème jet 8.7 – 9 7.4 – 7.6
Masse cuite 3ème jet 8.5 – 8.8 7.3 – 7.5
mélasse 8.2 – 8.5 7.6 – 7.9
Sucre blanc 7 – 7.3 7 – 7.3
Sucre roux 7.2 – 8 7.2 - 8

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31
2-9- Coloration
La mesure de la coloration dans les produits de la sucrerie fournit aux
exploitants diverses indications importantes :
Une faible coloration est l’indice d’une épuration bien conduite et d’une
qualité satisfaisante de la matière première et de bonne condition
d’exploitation en diffusion. A partir de l’évaporation, toute augmentation de
la coloration (rapportée au brix) est l’indice d’une destruction de sucre par
un chauffage trop prolongé ou à une température trop élevée.
Dans les sucres claircés, la mesure de la coloration en solution fait partie
des méthodes standard d’appréciation de la qualité (points Européens).
Mesure : La lumière visible comprend des longueurs d’onde comprises
entre 400 et 750 nm, du violet au rouge, (1 nm = 10-9 m). La lumière est une
onde qui se propage dans le vide avec une célérité (c):c = 3.108 m/s. A
chaque couleur correspond une longueur d’onde λ et une fréquence ν (ν =
1/T) liées par la relation : λ= c/ν.
Les mesures de coloration se font sur des solutions parfaitement
filtrées-on utilise pour cela des membranes microscopiques de calibre
normalisé.
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La mesure de la coloration est obtenue à l’aide d’un spectrophtomètre,
par l’évaluation de la diminution de l’intensité lumineuse d’un faisceau
de lumière monochromatique qui traverse le milieu analysé.
L’ ICUMSA a retenu la longueur d’onde de 420 nm ;
Les mesures sont régies par la loi de Lambert – Beer.
Soit : Dans une cuve en verre contenant une solution sucrée à
analyser :
I0 = l’intensité du flux lumineux (monochromatique) entrant,
I = l’intensité du flux sortant,
b = la longueur en centimètre du trajet de la lumière dans la cuve,
et c = la concentration en matière colorante.
La loi de Lambert – Beer s’écrit : log10 I0/ I= ai x b x c
ai étant une constante dépendant seulement de la longueur d’onde et
de la nature de la matière colorante.

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Principales causes de coloration des produits de sucrerie
Betterave : - séjourne ment, - matières azotées, - Sucres réducteurs.
Diffusion :- Infection, - Produits de dégradation des réducteurs (dans
les circuits principaux et les points morts : épulpeurs…).
Epuration :-Température trop élevée au pré chaulage (> 75°c),- Chaulage
insuffisant : en quantité et durée,- Court circuit au niveau du chaulage :
mauvaise agitation, fonctionnement intempestif du trop plein du
préchauleur et du bac de chaulage, - Point de 1ère CO2 trop bas, -
Recyclage trop important des boues. - Séjour des boues trop important, -
Trouble dans la sur verse du décanteur, - Recyclage du jus de 2ème CO2
dans le jus trouble de 1ère CO2 , - Sulfitation insuffisante, - Mauvaise
agitation dans le bac à jus trouble 2, - Fermentation dans les auges des
filtres continus.
Evaporation :-Temps de séjour trop long (surface supérieure à 1,8 m2 /TB),
- Zones mortes dans les caisses,- Température trop forte en tête.

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Cristallisation :- Recyclage des refontes, - Recyclage de mélasse
par l’intermédiaire du sucre 3ème jet, - Réchauffage mal installé (par
barbotage en particulier), - Séparation des égouts,- Temps de séjour
et température,- Baisse de pH,- Présence des agglomérats de
sucre,- Granulométrie très variable des cristaux, - Clairçage non
optimisé.
Voir figure 1 : formation de la coloration canne et betterave

35
36
37
 Lutte contre les colorants
Type Mode d’action Comment les éviter Comment les éliminer
Polyphénols Se fixent sur une face Pas d’herbe et feuilles avec les Avec les écumes et à
du cristal cossettes pH élevé de la 1ère CO2

Caramels Se fixent dans le Pas de surchauffe, Chaulage des refontes,

cristal Pas de gouttelettes se desséchant,Décoloration sur noir
Pas de durées importantes à animal ou végétal,
température élevée Filtration sur pré
couche avec
nourrissage.
PDAH Dans la pellicule - Détruire les réducteurs au - Clairçage,
entourant le cristal chaulage, - Affinage,
- Faibles durées à température - décoloration sur
élevée en évaporation et dans les résines (une partie des
stockages intermédiaires, PDAH reste fixée)
Mélanoïdines Dans la pellicule - Détruire les réducteurs au - Clairçage,
entourant le cristal chaulage, - Affinage,
- Eviter températures et brix - décoloration sur
élevés et les pH alcalins résines

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Schémas de principe : pH mètre, conductivimètre et colorimètre

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3- Propriétés physiques et chimiques du saccharose
3-1- Propriétés physiques
Rappel : Le saccharose est le plus répondu des glucides élaborés par la
nature et c’est ainsi qu’il est devenu dans le langage courant synonyme
de sucre.
Le sucre ou le saccharose est produit par photosynthèse par un certain
nombre de plantes saccharifères : canne à sucre et betteraves sucrières
sont utilisées industriellement ; mais on peut extraire du sucre de la sève
de l’érable à sucre, des dattes, des ananas et de bien d’autres plantes.
3-1-1- Aspect
C’est un corps solide blanc, brillant. Il cristallise à l’état pur en prismes
rhomboïdaux (base en forme de losange). La densité réelle d’une
molécule de saccharose est de 1.6 (la densité pratique du sucre
cristallisé est de 1.2 environ, chiffre qui varie avec le nombre de cristaux,
l’état hygrométrique et l’air contenu dans le sucre). Il inodore et de
saveur sucrée. Densité en vrac : 0.8 à 0.9 suivant granulométrie.

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3-1-2 - Solubilité du sucre
Il est très soluble dans l’eau : 1 litre d’eau peut dissoudre 2 kg de sucre à
20°C et près de 5 kg à 100 °C. Il est pratiquement insoluble dans l’éther
et dans l’alcool pur. Le point d’ébullition d’une solution sucrée est toujours
supérieur à 100 °C et le point de congélation est toujours inférieur à 0°C,
varient avec le degré de concentration de la solution et la pression.
a)- Eau
- L’eau est le solvant le plus répandu dans la nature. Elle joue un rôle
fondamental dans la dissolution et la cristallisation du sucre.
- La molécule d’eau est formée de deux atomes d’hydrogène solidement
liés à un atome d’oxygène et sont disposés non symétriquement par
rapport à l’oxygène.
- Les molécules d’eau sont fortement polaires.
- L’atome d’oxygène est très fortement électronégatif. Il attire les deux
électrons de chacune des deux liaisons covalentes avec les atomes
d’hydrogène.
- Un pôle négatif apparaît du côté de l’oxygène et un pôle positif du côté
de l’hydrogène.
41
42
 - Ainsi, on peut fournir des petits groupes de 2 à 200 molécules d’eau
éparpillées dans l’espace de la solution et animés d’un mouvement
brownien.
-Chaque hydrogène d’une molécule d’eau peut être lié par des liaisons
hydrogène, à l’oxygène d’une molécule d’eau avoisinante et son oxygène
peut se lier à un hydrogène d’une troisième molécule d’eau.
b)- Saccharose
- Le saccharose extrait du jus de canne ou de betterave est certainement
le plus abondant et le moins cher des produits organiques purs, produits
en grande quantité.
-La molécule de saccharose est beaucoup plus grosse que celle de l’eau :
poids moléculaire : 342 gr contre 18gr pour l’eau. Il résulte de l’association
du glucose et du fructose qui sont les produits résultant de son hydrolyse.
SACCHAROSE + EAU GLUCOSE + FRUCTOSE
C12 H22 O11 + H2O C6 H12 O6 + C6 H12 O6
L’enthalpie de formation correspond à C12H22O11 cristal – ΔH0
(12 C graphite, 11H2 gaz, 5O2 gaz). A 25°C et 760 mm Hg elle est de 2424 K j.

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Nomenclature officielle du saccharose (dénomination chimique) :
α – D – glucopyranosyl - β – D - fructofuranoside.
La molécule de saccharose contient 8 groupes hydroxyles (OH) qui
créent des conditions favorables à la formation de liaisons
d’hydrogène, particulièrement avec les molécules d’eau. C’est pourquoi
le saccharose est très soluble dans l’eau.

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Structure d’une solution sucrée
Dans une solution très diluée, les molécules de saccharose sont libres et
sont, comme les molécules d’eau, en mouvement dans l’espace.
Si on augmente la concentration en sucre, jusqu’à environs 40 %, les
forces d’attraction se manifestent et chaque molécule de sucre s’entoure,
par effet polaire, d’un certain nombre de molécules d’eau.
Lorsqu’on atteint les fortes concentrations les molécules de saccharose
s’associent entre elles en repulsant une partie des molécules d’eau.
c)- Solubilité : Définition :
A température constante, une quantité déterminée d’eau ne peut
dissoudre qu’une quantité bien précise de sucre. Cette quantité
correspond à la solubilité du sucre pour la température de l’expérience.
Quant une solution contient la quantité totale de sucre qu’elle est
susceptible de dissoudre, on dit qu’elle est saturée.
Le saccharose est soluble dans beaucoup de solvants ; glycérine, acide
formique, ammoniaque …. Mais le meilleur solvant et le plus accessible
est l’eau.

45
La solubilité est exprimée par le rapport SUCRE / EAU et on note S/E.
Etats de la solubilité :
- Solution sous saturée : c’est une solution dans laquelle on peut
dissoudre encore des cristaux
- Solution saturée : solution contenant exactement le maximum de
sucre susceptible d’être dissous à la température de l’expérience.
(table de Vavrineck).
- Solution sursaturée :
La solubilité est caractérisée par un coefficient de sursaturation K.
C’est une valeur qui mesure le sucre en excédent par rapport à la
saturation. Le coefficient de sursaturation en milieu pur, pour une
température donnée est égal au rapport :
K = (S/E de la solution pure) / (S/E solution Saturée pure).
K < 1 : solution sous saturée
K = 1 : solution saturée
K > 1 : solution sursaturée

46
Solubilité du sucre pur en fonction de la température :
La solubilité du saccharose augmente quand la température augmente.
Exemple : Dire que la solubilité du sucre à 20 °C est de 2.0, signifie
qu’une partie d’eau dissous deux fois son poids de sucre. Autrement dit :
100 gr d’eau, dans un récipient, maintenue à 20 °C ne peuvent dissoudre
au maximum que 200 gr de sucre. La solubilité varie avec la température
et croit rapidement avec elle. A 40 °C, par exemple, 1 Kg d’eau est
susceptible de dissoudre 2.345 Kg de sucre pur ; à 80 °C : 3.69 Kg.
Cas d’une solution pure : application numérique:
La solubilité donnée par le laboratoire est de S / E = 2.885
Brix de la solution pure = sucre
[S / (100 – S)] = 2.885 d’où brix = 74.26
à 80 °c le S / E à saturation est de 3.69 (table de vavrineck)
Etat de la solution : K = [2.885 / 3.69] = 0.78 donc la solution est sous
saturée.
à 40 °c le S / E à saturation est de 2.345

47
Etat de la solution : K = [2.885 / 2.345] = 1.23 donc le K de la solution
est > 1 la solution est sur saturée.
On arrive à la sur saturation soit par évaporation de l’eau : cas des
cuites, ou par refroidissement de la solution : cas de malaxeurs et
des emplis, ou par évaporation et refroidissement : cas de malaxeurs
sous vide.
Quantité d’eau à évaporer pour arriver à un K de 1.1 pour pouvoir
cristalliser le sucre :
[(S/E) / (S/E) 0]= 1.1 S/E = 3.69 x 1.1 = 4.06 = 80.23 de brix
Eau évaporée = 100[(80.23 – 74.26) / 80.23)] = 7.74 %.
Parmi les auteurs qui ont établi des formules ou des tables de
solubilité nous citerons :
HERZFELD (1892) a mesuré 6 solubilités et a supposé que l’
équation de solubilité était une parabole. Il en a déduit la formule
S = 64.1835 – 0.13417 t – 0.5907 x 10-3 x t2
S = solubilité % et t = température en °C

48
TAYLOR (1947) tient compte de l’incidence de la décomposition du sucre
lors du chauffage, il en déduit :
S = 63.608 + 0.1322 t + 0.722 x 10-3 x t2.
KAGANOV : formule basée sur les lois de la thermodynamique
chimique (1935) :
Si S = quantité pondérale de sucre. T = température absolue.
Log S = 46.71038 + (1944.26 / T) +17.17974 Log T
VAVRINECK (1962) : a recalculé la table de KAGANOV suivant la
formule : (Formule utilisée par GTS).
S=64.447+0.0822 x t+0.16169x10-2x t2 – 0.1558x10-5xt3 – 0.463 x 10-7 t4
S = sucre en brix poids et t = en degrés centigrades.
On peut dépasser la limité de solubilité soit en refroidissant la solution
(le malaxage), soit en enlevant de l’eau par évaporation (cuites), soit en
combinant l’évaporation et le refroidissement (malaxeur sous vide). En
sursaturation, le sucre est potentiellement cristallisable.

49
Courbe de solubilité du sucre en fonction de la température

50
51
52
53
Solutions impures : La quantité dissoute par une solution impure est
différente de celle dissoute dans une solution pure.
Dans une solution impure, les impuretés qui sont mélassigènes jouent un
rôle semblable à celui de l’eau puisqu’elles permettent généralement
d’augmenter la quantité de sucre que l’ont peut dissoudre. Toutefois, il
subsiste une grande différence car on ne peut pas évaporer les impuretés.
Le décalage qui existe entre la solubilité en milieu pur et impur est mesuré
par un coefficient, appelé coefficient de saturation. Ce coefficient est ainsi
appelé, car il modifié la position de la saturation, (ne pas confondre avec
le coefficient de sursaturation). Dire que le coefficient de saturation est de
1.5 pour une température donnée, veut dire que la solubilité en milieu
impur est égale à la solubilité en milieu pur augmentée de 50 %.
Le coefficient de saturation (C) est le nombre qui indique combien de fois il
y a plus de sucre par unité d’eau dans une solution saturée impure par
rapport à la teneur en sucre dans une solution saturée pure à même
température. Il est égal au rapport :
C=(S/E en solution saturée impure à t°)/(S/E en solution saturée pure à t°)
Le C est donc le facteur correctif de la solubilité du saccharose.

54
Classification des non sucres :
- Les non-sucres qui ne se lient ni à l’eau ni au saccharose
- Les non-sucres qui se lient à l’eau
- Les non-sucres qui se lient au saccharose
- Les non-sucres qui se lient à l’eau et au saccharose
- Les NS indifférents : pas d’influence sur la solubilité, ex : Fructose
- Les NS mélassigènes négatifs : diminue2nt la solubilté, ex : sels de
magnésium, calcium, glucose.
- Les NS mélassigènes positifs : augmentent la solubilité, ex : les sels de
soude et de potassium.
Relation de Wagnerowski : (test d’épuisement de la mélasse = test
Polonais) Ksat = a x (NS/E) + b
Pour des NS/E compris entre 1.6 et 5. Les coefficients a et b sont liés à
la nature des NS.

55
Relation de Kaganov : Pour NS/E < 1.6.
Ksat = a x (NS/E) + b + (1-b).e-c.(NS/E)
Les coefficients a, b et c sont des constantes indépendantes de la
température, mais liées à la nature des NS.

56
Application numérique: prenons un sirop de composition suivante :
Brix = 70; Polarisation = 65; Pureté = (65/70) x 100 = 92.85;
Eau = 100 – 70 = 30; S/E = 65 / 30 = 2.17
Et supposons le à 80 °C (les cuites sont sous vide), quel est l’état de
saturation de ce sirop ?
Consultons la table de Grut donnant la solubilité des solutions sucrées
impures.

57
Pour la pureté de 92.85 et à 80°C la solubilité est égale à 3.73 kg de
sucre pour un kg d’eau. On a 2.17.
On est sous-saturée : 2.17/ 3.73 = 0.58
Il faut amener ce sirop pour cristalliser à une saturation de :
Comment ? à combien ?
Evaporer de l’eau pour, par exemple, arriver à une saturation de 1.1.
Pour la saturation = 1 il faut S/E = 3.73
Pour la sursaturation = 1.1 il faut 1.1 x 3.73 = 4.103
Il faut donc que le nouveau S/E devienne 4.103
Est-ce que la pureté change quant on évapore de l’eau ? NON
Donc P = (S/Bx) x 100 = 92.85; S= (P x Bx) / 100; S = (92.85 x Bx) / 100
S = 0.9285 Bx; Et S/E = 4,103 donc S / (100-Bx) = 4.103; Donc :
0.9285 x Bx /(100-Bx) = 4.103; 0.9285 Bx = 410.3 – 4.103 Bx
Bx = 410.3 /(0.9285+4.103) = 81.54; S = 92.85 x 81.54 / 100 = 75.71
E = 100 – 81.54 = 18.46; S/E = 75.71/ 18.46 = 4.103.

58
Maintenant le sirop est sursaturé et on peut cristalliser du sucre.
Combien d’eau a-t-on enlevé pour 100 kg de sirop ?
100 kg de sirop à 70 Bx, il y a 30 kg d’eau.
Pour obtenir 81.54 Bx il y a 18.46 kg d’eau pour 100 kg du sirop
concentré et pour 81.54 kg de matières sèches (MS).
Il n’y en a que 70 kg de MS, donc pour 70 kg de MS : 70x18.46/81.54
= 15.85 d’eau.
Il faut évaporer : 30 – 15.85 = 14.15kg pour 100 kg de sirop à 70 Bx.
EE= S x (Bs– Be) / Bs = 100 x(81.54-70)/81.54 = 14.15
EE = eau évaporée,
S = poids du sirop entrée,
Bs = Brix du sirop concentré,
Be = Brix du sirop entrée.

59
60
61
 3-1-3- Cristallisation : On peut concentrer une solution sucrée et
l’amener à l’état de sursaturation sans qu’elle cristallise. Si l’on
introduit alors dans la solution un cristal de sucre, celui-ci déclenche
la cristallisation de l’ensemble de la solution (procédé employé au
cours de la fabrication du sucre, voir paragraphe cristallisation).
L’utilisation des rayons x a permis d’établir la structure moléculaire et
les dimensions fondamentales du réseau cristallin.
Le sucre fait partie du système monoclinique, classe sphénoïdale.
Le nombre de faces connues avec certitude (VAVRINECZ) est de 15.
L’enthalpie de cristallisation est de 10.41 kj/mole à 30 °C et de 32.66
kj/mole à 57 °C.
3-1-4- Fusion : Chauffé lentement à sec, le saccharose commence à
fondre vers 160 °C. Par refroidissement brusque, on obtient le sucre
d’orge. Si l’on continue l’expérience, il devient du caramel
(ramollissement et coloration brune). Vers 190 °C, il brûle en se
décomposant en acide carbonique, en acides organiques.

62
Finalement il reste un carbone amorphe noir et brillant : « le charbon de
sucre ». Dès le stade de caramélisation, le sucre perd son état
cristalloïde pour acquérir des propriétés colloïdales – la transformation
n’est plus réversible. La chaleur libérée lors de la combustion d’une
mole de saccharose est de 5647 kJ, soit 16.49 kJ par gramme de
saccharose.

63
Examen de la masse cuite au cours de la cuissonet coulée de la masse cuite
3-1-5- Chaleur spécifique du
saccharose
Pour le sucre cristallisé, elle est
de 0.283 cal./gr/°C ente 40 et 80
°C et elle est donnée par l’
équation de JANOWSKI en
fonction de la température : Cp =
0.2775 + 0.000085 t.
Chaleur spécifique des solutions
sucrées:
Cp = 1-[0.6-0.0018 t °C + 0.0008
(100-P)]B/100
Où P = pureté et B = brix.

65
3-1-6- Conductibilité thermique :
Elle varie entre 0.056 et 0.081 kcal/m/h et par degré.
3-1-7- Dureté de la surface des cristaux : Elle est variable suivant les
différentes faces. Une variation de pression le long de l’axe de certains
cristaux provoque une charge électrique ou « piézoélectrique ».
3-1-8- Chaleur de combustion
Elle est de 3945 à 3962 kcal/kg, soit : 1350 à 1356 kcal/molécule.
3-1-9- Activité de l’eau et humidité relative d’équilibre
On définit sous le terme Activité de l’eau (Aw), le rapport de la pression de
vapeur de l’eau dans une substance donnée à la pression de vapeur de
l’eau pure à la même température. Par convention, l’activité de l’eau pure
est égale à 1.0. L’activité de l’eau correspond à un état d’équilibre entre le
produit et l’air qui l’entour. Dans ce cas, l’humidité relative d’équilibre
(HRE) est reliée à l’Aw par la relation : HRE = Aw x 100.
Si du sucre est mis dans une atmosphère ayant une humidité relative plus
faible que son humidité relative d’équilibre (HRE), il va avoir tendance à se
dessécher.

66
S’il est mis dans une atmosphère à humidité relative plus grande, il va
s’humidifier. La teneur en eau du sucre blanc cristallisé est fonction de
son HRE, c’est l’isotherme de sorption de vapeur d’eau du saccharose.
Ainsi pour un sucre blanc granulé à 0.02 % d’humidité, l’air ambiant
doit avoir une hygrométrie de 60% et à 20°C.
Conditions de conservation du sucre :
- Facteur de sécurité (FS) compris entre 0.20 et 0.25
FS = Humidité / (100-polarisation),
Indice de dilution (ID) inférieur à 50
ID = Humidité x 100 / [100-(polarisation +Humidité)
3-1-10- Hygroscopicité du sucre
Elle conserve l’augmentation de poids ou bout de 10 jours dans une
atmosphère à 60 % d’humidité relative (HR) et au bout de 20 jours
dans une atmosphère à 100 % d’humidité relative.

67
On a, pour :
Désignation HR 60 % HR 100 %

Saccharose 0.1 8

Glucose 0.8 13

Sucre inverti 3 70

68
3-1-11- Qualités organoleptiques
La saveur sucrée prend comme référence le sucre saccharose, à
qui on donne la note 100 unités sucrantes.
Pouvoir sucrant à partir du saccharose :
Glucose : 60; Fructose : 120; Saccharine : 150; Cyclamate : 200
Dilcyne : 500.
NB : le pouvoir sucrant, du sucre de betterave et du sucre de
canne, est le même.
3-1-12- Pouvoir rotatoire
Le saccharose a la propriété de dévier le plan de la lumière
polarisée vers la droite, c’est une substance dextrogyre. Le pouvoir
rotatoire dextrogyre du saccharose est : α 20° / D = + 66°4
Par hydrolyse le saccharose donne un mélange équimoléculaire
de fructose (α D = - 92°) et de glucose (α D = + 52,5°). La solution
de saccharose qui était dextrogyre devient lévogyre α D = - 21°. On
a eu une inversion du pouvoir rotatoire.

69
Rotation spécifique de quelques sucres α 20° / D :
Saccharose : + 66.53 à 26 gr % ml
Glucose : + 53.29 à 25 gr % ml
Fructose : - 94.59 à 25 gr % ml
Raffinose 5H2O : + 105.2 à 4 gr % ml
Sucre inverti : -19.85 à 4 gr % ml

70
3-1-13- Granulométrie (mesure de la régularité du grain).
Le sucre se présente sous différentes formes granulométriques, chacune
adaptée aux multiples besoins des industries utilisatrices.
La granulométrie est exprimée au moyen de deux chiffres :
L’ouverture moyenne qui caractérise la dimension moyenne des cristaux
en mm (OM) et le coefficient de variation (CV) qui caractérise la
dispersion des cristaux autour de cette valeur moyenne.
Un bon grain a un CV –avant tout tamisage- compris entre 25 et 30,
au-delà la granulométrie est très mauvaise, et si le CV arrive à 40 il est
impératif d’agir sur les paramètres de cristallisation.
Les cristaux fins et les agglomérats de cristaux fabriqués au cours de la
cuisson et en malaxage entraînent une faible qualité du sucre (CV,
coloration, aspect et les cendres, en plus des problèmes au niveau
essorage et séchage).
3-1-14- Elévation ébullioscopique – abaissement cryoscopique
La température d’ébullition des solutions sucrées augmente avec le brix.

71
Elévation du point d’ébullition de l’eau (E.P.E):
L’eau pure bout à 100 °C à la pression atmosphérique.
A haute altitude, la pression atmosphérique est réduite et la température
d’ébullition baisse.
Ex : à 4810 m d’altitude l’eau bouillie à 82 °C.
La température d’ébullition augmente avec l’augmentation de pression.
Elévation du point d’ébullition d’une solution sucrée (voir tables et
abaque d’Othmer et Silvis):
En cristallisation ce n’est pas l’eau qui bout mais du sirop. Ainsi une
solution sucrée pure à 70 brix bout à 105 °C à la pression
atmosphérique, et à 94 brix elle devrait bouillir à 127 °C, mais c’est par le
vide qu’on ramène cette température à 75 - 90 °C selon le jet de
cristallisation et selon l’effet de l’évaporation pour ne pas dégrader le
sucre.
Elévation ébullioscopique en fonction du brix et de la température (ΔT):
Pour de puretés > 92. Formule de GTS (groupement technique sucrier
France).

72
 (t + 273) 2.404 x Bx
ΔT°C = --------------------------- x 10-6
92.7 – 1.06 Bx

Lorsqu’on travaille sous vide, on peut calculer l’E.P.E. par la

formule suivante : voir diagramme othmer et silver).

E.P.E. = 0.012 (t°C + 84) S/E + 0.03 (t°C + 84) NS/E

Abaissement cryoscopique :
- On peut calculer de même l’abaissement cryoscopique (point de
congélation), les solutions sucrées abaissent le point de
congélation suivant leur brix. Ex à brix de 40, ΔT°C = 4.6.

73
74
3-1-15- Masse volumique
La masse volumique du cristal de sucre est d’environ 1.6. Elle varie
avec la température à raison de – 0.00017 kg/dm3. °C. La densité
apparente du sucre granulé est assez variable suivant la forme et la
régularité des cristaux. Elle varie généralement de 800 à 900 e g/dm3.
Par vibration pendant le remplissage, on peut obtenir un tassement de
10 à 20 % qui modifié alors les valeurs ci-dessus dans une proportion
correspondante. En tas conique ou prismatique, on peut grossièrement
compter 1 % de poids en plus, par rapport au sucre sans pression, par
10 m de hauteur totale du tas. En moyenne on compte 0.7 à 1.8 % pour
10m, 1.3 à 3.2 % pour 20 m.
3-1-16- Contraction
Quant on dissout du sucre dans de l’eau, ou qu’on dilue une solution
sucrée, le volume de la solution résultante est toujours inférieur à la
somme des volumes des composants.
Dans le cas des solutions de sucre pur, cette contraction serait
maximale pour une concentration de 57.3 % et atteint alors 10.3 cm3 par
litre (soit environ 1 %).
75
3-2- Propriétés chimiques du saccharose

3-2-1- Inversion du sucre

La molécule de saccharose se compose de deux parties réunies par un
pont d’oxygène. C’est le point faible de la molécule. Ce pont peut se
rompre par action de :
- Ferment : invertase (au stockage)
- Acidité : en fabrication, en cas de baisse de pH. (hydrolyse acide).
La destruction du sucre est irréversible, elle se nomme « inversion ».
Les produits obtenus se nomment « sucre inverti ».
SACCHAROSE + EAU GLUCOSE + FRUCTOSE
C12 H22 O11 + H2O C6 H12 O6 + C6 H12 O6
Les composés d’inversion du sucre (glucose et fructose) peuvent se
dégrader (alcalinité et température) en donnant des colorants appelés :
produits de dégradation alcaline des hexoses. (PDAH).

76
La réaction d’inversion est fonction de :
- Température
- pH
- temps de séjour.
On peut estimer la quantité du sucre hydrolysé par la formule
approximative d’ANDERSON :

log S = 18.68 – pH + log t – 5580/T

Où S = % du sucre hydrolysé,
t = temps de séjour en minutes
T = température absolue

77
3-2-2- Fermentation
Le saccharose est fermentescible par des levures, en absence d’oxygène
et après hydrolyse (en présence d’ion H + catalyseur ou invertase).
C12 H22 O11 + H2O 2 C6 H12 O6
C6 H12 O6 2 CO2 + 2 (C2 H5 OH)
Glucose ou fructose gaz carbonique alcool éthylique
Au cours du process le sucre est susceptible de subir sous l’action de
micro-organismes, un certain nombre de fermentations, alcoolique,
lactique, butyrique, acétique, etc.…. Ces phénomènes peuvent exister en
raffinerie en donnant lieu à nouveau à des pertes de sucre.
Signalons à ce niveau le danger du leuconostoc mesenteroide qui produit
du dextrane qui pose des problèmes de filtration et de viscosité.
3-2-3- Caramélisation : Un chauffage non contrôlé du sucre mène au
développement d’une coloration jaune brunâtre dont l’intensité va en
croissant avec la température de chauffage.
Les produits de décomposition sont des Caramels.
Les carmels sont nuisibles par leur coloration en plus de la perte du sucre.

78
3-2-4- Réaction de Maillard
Les réactions de Maillard doivent leur nom au médecin et
chimiste Louis Camille Maillard. La réaction de Maillard est la
réaction d’un sucre réducteur avec un groupement α- aminé.
Ses étapes sont complexes et aboutissent à la formation de
composés carbonylés très réactifs (furfurals, réductones .…),
ainsi que des mélanoïdines (des pigments polymères bruns ou
noirs insolubles, de poids moléculaire élevé (jusqu’à 50000).
Cette réaction, recherchée par certaines industries alimentaire
(la croûte du pain, l’arôme des cafés torréfiés, du malt…)
entraîne des dégradations importantes du sucre , des
débordements avec élévation de température et le risque
d’incendie. La cinétique de la réaction de Maillard dépend de
plusieurs facteurs : la nature des sucres réducteurs, des acides
aminés, le pH, la température et la teneur en eau.

79
80
3-2-5- Infection microbienne
- La microbiologie est la science qui étudie les microorganismes
Les microorganismes existent à l’état de cellule isolée ou en groupe et
constituent le règne des protistes (êtres microscopiques).
Les dimensions des micro-organismes varient pour les levures de 2 à
8 microns, pour les bactéries de 0.1 à 8 microns et pour les virus de
0.01 à 0.2 microns. Les virus ne sont pas des microorganismes car ils
ne sont pas autonomes. Ils ne peuvent pas se reproduire sans
détourner la machinerie cellulaire d’un autre individu.
Le temps de génération pour la bactérie Escherichia coli est de 20 mm,
soit un taux de croissance de 3 bactérie / heure. Pour la levure le
temps de génération est de 40 à 60mn soit un taux de croissance
environ de 1.
Comment distinguer les cellules microbiennes des plantes ou des
animaux ? Les cellules animales et végétales sont incapables de vivre
à l’état isolé dans la nature : elles sont toujours à l'état multicellulaire.

81
-Où se trouvent les microbes ? On trouve les microbes partout dans la
nature où ils peuvent vivre, et surtout se nourrir et se reproduire.
-- Dans l’air, ils flottent isolés ou accrochés à des poussières.
- Sur les surfaces surtout si elles sont rugueuses et enduites de
produits pourront servir d’aliments.
- Dans les liquides, particulièrement dans l’eau ou les solutions
aqueuses et d’autant plus que le milieu est favorable.
- Dans les organismes vivants ou morts où ils sont soit utiles
(facilitent l’assimilation dans le tube digestif, etc.…), soit nuisibles
(agents de maladies infectieuses : microbes pathogènes).
- Par contre, il n’y en a pas à l’intérieur même de certaines matières
vivantes saines : muscles, chair des fruits…
On a recensé :
- 40 millions de cellules bactériennes dans 1 gr de sol,
- 1 million dans un ml d’eau douce,
Chez l’homme :
- 1012 bactéries colonisent la peau,
82
- 1010 bactéries colonisent la bouche,
- 1014 habitent dans l’intestin,
- Il y a 10 fois de cellules bactériennes que de cellules humaines
dans le corps humains), la plupart sont indispensables et bénéfiques
pour l’organisme.
- Le corps humain est composé de 1018 cellules humaines.

83
- Les protistes sont traditionnellement divisés en deux grandes classes :

a)- protistes supérieurs ou eucaryotes

Il s’agit d’un vrai noyau. Cellule
EUCARYOTES : EU = vrai, CARY = noyau
et OTES = cellule
La classe des protistes eucaryotes
regroupe, les algues (excepté les algues
bleu-vert), les protozoaires et les
champignons.
b) – protistes inférieurs ou procaryotes il
s’agit d’une structure cellulaire très simple,
rudimentaire. Cellule PROCARYOTE :
PRO = primitif.
La classe des protistes procaryotes
regroupe, les algues bleu-vert et les
bactéries.
(Eubactéries et archéobactéries).

84
- Tableau des principaux types de fermentations des sucres :
Type de fermentation Principaux produits de fermentation organismes

Alcoolique - Ethanol. (CH3-CH2OH) - Levures

Lactique - Acide lactique (CH3-CHOH-COOH)
(Homolactique)
Lactique mixte (hetérolactique) - Acide lactique,- Ethanol
- CO2
Acide mixte - Acide lactique,- Ethanol
- Acide acétique (CH3-COOH)
- H2 et CO2 ou acide formique (HCOOH)
Butylène Glycolique - Identique à ceux de la fermentation acide
mixte, mais comprennent le 2-3 butylène
glycol, (CH3-CHOH-CHOH-CH3)
- Bactéries rarement (p.ex
Zymomonas)
- Certaines bactéries lactiques (p.ex
Streptococcus)
- Bactéries lactiques
(p.ex Leuconostoc)
- Certaines entérobactéries (p.ex
Shigella)
- Certaines pseudomonades.
- Genre aérobacter et organismes
apparentes, - Bacillus polymixa,
- Certaines pseudomonades.

Butyrique-acetine-butanolique - Acide butyrique (CH3-CH2-CH2-COOH) - Certaines bactéries anaérobies (p.ex

-Acide acétique, - H2, - CO2,- Parfois du Clostridium)
butanol, (CH3-CH2-CH2CH2OH) - Bacillus macerans
- Ethanol, - Acetone (CH3-CO-CH3) - Quelques protozoaires anaérobies.

Propionique - Acide propionique (CH3-CH2-COOH) - Propionibactérium et bactéries

- Acide acétique, - CO2 anaérobies apparentes.

85
- Microbiologie en sucrerie
Le saccharose, produit alimentaire sain, pur et nutritif, est utilisé dans
l’alimentation humaine en raison de ces nombreuses propriétés, outre le
pouvoir sucrant.
Mais étant un bon nutritif pour l’homme, il l’est également pour les
microorganismes. La perte en sucre causée par des microorganismes
au cours de la fabrication du sucre peut représenter une des pertes
économiques les plus importantes. Les pertes par fermentation
microbiennes en sucrerie oscillent entre 0.1 et 0.5 % betteraves suivant
le maintien de l’état sanitaire de toute l’usine et peuvent atteindre jusqu’
à 1% dans les cas d’infections poussées. Pour exemple, rien qu’en
diffusion, en partant d’une mesure d’acide lactique (produit de la
fermentation), d’un jus de diffusion relativement sain, on peut ainsi
remonter à une perte en sucre théorique.
Soit : 88 ppm d’acide lactique ou 1 mole par m3 de jus et qui correspond
à ½ mole de saccharose ou 0.171 kg de sucre par m3 de jus de
soutirage et donc un pourcentage d’environ 0.12 % de perte minimale
de sucre.

86
 Pour une sucrerie qui produit 1000 tonnes par jour cela représente 112
tonnes pour une campagne de 80 jours.
De plus, les produits d’infection entraînent des difficultés de fabrication
qui grossissent la rubrique des pertes indéterminées, parmi ces
difficultés on peut citer :
- La baisse de pH ; - La baisse de l’alcalinité effective ;
- L’augmentation des sels de chaux ; - L’augmentation des colorations;
- L’augmentation des sucres réducteurs ;
- Des teneurs en cendres plus élevées; - Les difficultés de filtration
- Des problèmes de stockage des produits (sucre, mélasse, pulpe) ;
-Des mélasses difficilement fermentescibles ;
-On peut empêcher la plus grande partie de ces pertes, par la lutte
contre l’infection : la propreté la plus rigoureuse de l’usine, l’utilisation
d’antiseptiques appropriés, le contrôle quotidien de l’état sanitaire des
postes sensibles.

87
 En sucrerie les conditions physico-chimiques de pH, de température
et de pression osmotique (Brix) rencontrées dans les différents
ateliers de la sucrerie déterminent la nature de la flore présente. Il
est possible de la différencier en trois groupes :
- Groupe 1 : en zone froide, < à 40 °C, soit les silos de betteraves,
les circuits de lavage, le point froid de la diffusion, la régénération
NRS, les eaux barométriques, etc. ;
- Groupe 2 : en zone thermophile, T°C comprise entre 65 et 75 °C,
soit la diffusion et l’épuration. Les germes sont détruits au cours de l’
évaporation ;
-Groupe 3 : en zone du produit fini, soit le sucre à la sortie des
essoreuses et dans les silos.
- Le groupe 1 est constitué de germes mésophiles issus de la terre
des betteraves (telluriques) ou des végétaux (herbes). Les genres
représentés sont très variés et parmi ceux ayant une importance en
sucrerie, on peut citer : Bacillus, Lactobacillus, Streptococcus,
Leuconostoc et Clostridium.

88
Ils sont inactivés dans la suite du process.
On limite leur activité en réduisant au possible leur séjour dans les
silos, en évitant de léser les racines, au niveau de l’arrachage et dans
les circuits de lavage. Les blessures infligées libèrent du sucre qui
développe l’infection à ce niveau. Egalement en gérant au mieux la
recirculation des eaux de lavage.
- Les bactéries du groupe 2 sont thermophiles. Aux alentours de 70 à
75 °C le nombre de genres représentés est beaucoup plus restreint.
On cite les Clostridium, l’espèce Bacillus stearothérmophilus et un
saccharococcus isolé en sucrerie. Leur activité en diffusion peut être
très importante. En épuration, leur existence est confinée dans les
dépôts de boues offrant une température plus basse par effet de peau
et un pH faible par accumulation d’acides organiques.
- Toutes les bactéries, et éventuellement les levures et les moisissures,
rencontrées pour le groupe 3 proviennent d’une recontamination par
l’environnement.
Seule la présence de germes dans le sucre fait l’objet de normes.

89
90
4- Qualité technologique de la betterave

91
92
Semis tardif
Semis de saison

93
4-1- Maladies de la betterave

94
4-2- Les animaux nuisibles de la betterave (Soltner 1998)

95
96
4-3- Composition chimique de la betterave
La composition en % betterave est donnée en moyenne, pour des racines
de betteraves normalement décolletées, saines, loyales et marchandes :

97
COMPOSITION DE LA BETTERAVE
Matière sèche insoluble :
- La partie des MS insoluble est composée de la cellulose, la lignine, la
pectine, l’hémicellulose, les matières grasses, l’ensemble est appelé le
marc de la betterave. Le marc, après extraction du jus en diffusion, est
transformé en pulpe (marc + eau + sucre + impuretés dissoutes).
Composition du marc de la betterave : pour betteraves normales et
betteraves fibreuses (source : VUKOV K. 1972).

Composition en % Betterave normale Betterave fibreuse Différence entre les

du marc valeurs moyennes
Cellulose 26.8 ± 3.8 31.6 ± 3.7 + 4.8
Lignine 2.7 ± 2.1 4.4 ± 2.8 +1.7

Pectines 16.3 ± 5.9 12.2 ± 7.7 - 4.1

Pentosanes 19.4 ± 8.4 19.7 ± 7.6 + 0.3

Matière sèche soluble :

- C’est la partie des MS dissoutes en solution dans l’eau qui
constitue le jus (sucre saccharose, sels minéraux, les composées
organiques azotées et non azotées, le sucre glucose).
99
Exemple de composition en % Betteraves des non sucres et leurs effets sur
la fabrication :

Partie des Nature des non Effet sur la fabrication commentaires

non sucres
sucres
soluble Eléments minéraux Les cendres sont mélassigènes (PM) = pouvoir Teneur liée à la nature du sol,
(cendres) 0.4 à 0.7 % mélassigène = S/NS à la variété betteraves et à
B K2O : 0.20 %B, Na2O : 0.05%B, MgO : 0.08%, CaO : l’apport d’azote.
0.08, P2O5 : 0.08, divers : 0.01%B. Le PM dépend de
la combinaison du cation et de l’anion présent dans le
jus ou provenant de la dégradation acide
(fermentations, hydrolyse,…)

Fraction organique Il y a deux groupes : Teneur liée à la nature du sol,

azotée : 1.1 % B 1- fraction azote soluble, 0.4 %B : sels ammoniacaux, à la variété betteraves et aux
« gênants » 0.1%B, les amides et les acides aminés : techniques de fertilisation.
deux composés sont à surveiller : Betaïne 0.2%B Le séjour des betteraves
inéliminable au niveau de l’épuration et se trouve dans arrachées dans nos conditions
la mélasse en entraînant du sucre. Tyrosine 0.05 % B de température dégrade la
donne lieu à une coloration suite à une oxydation qualité, suite à l’hydrolyse des
enzymatique (oxygénase) et nuit à la qualité du sucre sucres et des protéines, un
produit. Le dégagement de l’ammoniac à l’évaporation lavage et une diffusion mal
fait baisser le pH du sirop. conduits dégradent la qualité
2- Fraction colloïdale : essentiellement des protéines du jus.(feuilles et
0.7 % B fermentations)

100
Partie des Nature des non Effet sur la fabrication commentaires
non sucres sucres

Solubles Fraction organique 1- les oses : glucose, fructose : sucres réducteurs (SR) La dégradation des sucres réducteurs
non azotée 0.9 %B ou sucres invertis. en milieu alcalin donne des acides et
2- Tri saccharides : raffinose des colorants, avoir des betteraves de
(1galactose+1glucose+1fructose), Cestose faibles teneurs en SR en évitant le
(1saccharose+1fructose), plantéose séjourne ment à l’extérieur et dans le
(1galactose+1saccharose). Des quantités élevées process
nuisent à la cristallisation.
3- tétra saccharides : Stachyose
(2galactoses+1glucose+fructose)
4- les acides organiques : oxalique, citrique 0.5 %B.
5- Matières grasses : 0.03 %B

Insolubles Substances pectiques Une betterave de bonne qualité possède une pectine Localisées au niveau des parois
marc 2.4%B de faible solubilité dans l’eau froide. La pectine peut cellulaires et font la jonction des
induire une erreur lors de la détermination de la constituants cellulaires
polarisation. Cette erreur est seulement négligeable en
cas de bonne betterave vu l’insolubilité de la pectine à
froid.
Saponines 0.1 %B Ces substances forment des mousses pouvant gêner Substances localisées en dessous de l’
la fabrication si elles ne sont pas combattues par des épiderme et sont toxiques vis-à-vis des
anti-mousses microbes, ce qui protège la racine
saine contre les invasions
microbiennes.
Cellulose 1.3 %B et Cellulose = polymère de glucose La cellulose et l’hémicellulose sont des
hémicellulose Hémicellulose = mélange de polymères plus ou moins substances de soutien.
1.1 %B complexes comme le xylane, l’arabane, la mannane,
l’acide polyuronique.
Eléments minéraux Rentrent dans la composition des pectines
101
0.1%B
- Comparaison de la composition chimique en % de la canne à sucre et de
la betterave sucrière :
Constituants Canne à sucre Betterave sucrière

Eau 70 à 71 75 à 77
Saccharose 13 à 15 15 à 18
Fibres ligneuses canne – et 12 à 14 4à5
Marc betterave
Impuretés minérales 0.3 à 0.5 0.5 à 0.8
Sucres réducteurs 0.5 à 1.5 0.05 à 0.2
Impuretés organiques + 2 à 2.5 2 à 2.5
sucres réducteurs

Composition en % de la bagasse (Combustible pour chaudières)

Ligneux (partie fibreuse) : 45 – 50
Eau (humidité) : 46 – 51
NS organiques : 0.5 – 1.5
NS minéraux :1–2
Sucre polarisable :1-2
102
- Composition des substances solubles % Brix (Rudolf Schick).
Substances solubles betterave canne

Saccharose 87 - 89 75 – 92
Monosaccharides 0.5 – 1.0 4-8
Raffinose 0.2 – 1.0 -
N organique – anions libres 1.0 – 1.3 1.1 – 3.0
Acide citrique 0.5 0.2
Acide oxalique 0.2 0.1
Acide aconitique - 1.5
Acides aminés 1.0 – 1.5 0.5 – 2.5
Amides 0.5 0.9
Betaïne 1.0 – 1.5 -
Protéines 2.0 – 3.0 0.5 – 0.6
Gommes - 0.3 – 0.6
Fécule - 0.1
Cendres conductimétriques 2.7 – 3.6 3.4 – 4.4

103
4-4- Valeur technologique de la betterave sucrière
La betterave sucrière d'une manière générale est cultivée en vue d'en
extraire du sucre principale utilisation de cette spéculation.
Sur le plan agricole, par son système racinaire et par ses exigences
agrologiques, elle et resté une tête d'assolement remarquable. (Un bon
précédent du blé).
Sur le plan industriel, l'extraction du sucre doit être au maximum et la
plus économique possible.
De là l'agriculteur étant payé sur le sucre polarisable que contient la
betterave, s'il est légitime pour lui de rechercher un rendement maximal,
il est aussi légitime pour la sucrerie d'exiger une qualité technologique
loyale et marchande, en vue d'extraire le maximum de sucre.
Il est certain que la qualité technologique se fabrique dans les champs
et de là, apparaît la difficulté à la quantifier à l'aide d'une seule valeur
numérique.
Néanmoins, il est admis que toute opération de mise en place de la
culture qui favoriserait la richesse et la pureté des betteraves à travailler
par la sucrerie, ne peut qu'être bénéfique aux deux parties concernées,

104
Donc planteurs et fabricants ont en la nécessité d'assurer un profit, si
possible maximum, à partir de la betterave, pour les planteurs au
stade de la culture, pour les fabricants au stade de la transformation.
Ils sont donc partenaires dans cette profession où le malheur des uns
n'a jamais fait le bonheur des autres, tandis que la prospérité a
toujours été partagée.
Donc la qualité technologique de la betterave, suppose la
connaissance de paramètres mesurables et objectifs et leur influence
sur le rendement d’extraction et le coût du sucre produit. En effet la
qualité technologique de la betterave ne dépend pas uniquement de
sa teneur en sucre polarisable, qui constitue le critère le plus évident
et le plus simple à déterminer pour une betterave saine loyale et
marchande, en plus ce sucre est surestimé par la présence de
d’autres substances qui polarisent avec le sucre en cas de betteraves
séjournées ou dégradées. Mais la qualité de la betterave dépend
également de sa morphologie, de ses caractéristiques mécaniques et
de sa composition chimique qui détermine la quantité du sucre
extractible.

105
 Cet ensemble de critères, détermine la valeur technologique de la
betterave, comme étant son aptitude à donner, après transformation,
un maximum de sucre et au moindre coût.
- Incidences de certaines propriétés de la betterave sur son aptitude à
la transformation :
- La morphologie de la betterave :
La forme de la racine dépend principalement de la variété et du travail
du sol. On distingue la forme longue ou en fuseau, la forme ronde, la
forme creuse et la forme fourchue ou à pieds.
Impact de la morphologie sur le process :
- le transport : les formes creuses et fourchues, rendent l’arrachage
difficile et sont généralement accompagnées d’une forte tare, d’où
augmentation du coût de transport.
-Le lavage : lavage difficile, avec des conséquences négatives sur l’état
sanitaire de la diffusion.
- Découpage : découpage irrégulier, faible longueur de cossettes avec
plus de râpure, d’où complication de la conduite de la diffusion.

106
- Les propriétés mécaniques de la betterave :
Les betteraves de faible résistance mécanique se cassent au cours
du déchargement et de la manutention d’où augmentation des pertes
au lavage et production de râpure au niveau de découpage. Ces
propriétés agissent également sur la qualité de découpage, la
compressibilité des cossettes au cours de la diffusion et sur l’aptitude
des pulpes au pressage.

107
VUKOV.K a fait état d’un test de mesure de la résistance au
découpage en relation avec la fibrosité de la betterave et rapporte les
résultats suivants :

Résistance au découpage kj / m2 Dénomination

< 0.8 Tendre
0.8 - 1.4 Normale
1.4 - 1.8 Peau en liège
1.8 – 3 Fibreuse
>3 Très fibreuse

La résistance au découpage semble être liée à la composition du

marc de la betterave et particulièrement à sa teneur en cellulose et
en lignine.
Les caractéristiques mécaniques de la betterave dépendent de la
variété, des techniques culturales et du climat. (Phénomène de la
montée à graine).

108
- La composition chimique de la betterave :
Les incidences de la composition chimique de la betterave sur le
processus de fabrication ont fait l’objet de nombreux travaux.
La facilité d'extraction industrielle du sucre est liée aux non - sucres.
Ce sont les non – sucres qui empêchent le saccharose de cristalliser et
l'entraînent dans la mélasse. On dit que les non – sucres sont
mélassigènes, chaque non sucre possède un pouvoir mélassigène (PM =
S / NS) ou = Pté mélasse / (100 – Pté mélasse)
On voit donc que l'on peut évaluer la valeur technologique de la
betterave par le critère du sucre mélasse. Egalement par la mesure de la
pureté dus jus épuré, on voit que si les non – sucres augmentent, la
quantité de saccharose allant dans la mélasse augmentent mais la
pureté diminue. La pureté du jus épuré est donc un bon indice de la
valeur technologique.
Le stockage des betteraves arrachées dans nos conditions de climat
chaud est très néfaste à la qualité technologique de la betterave, et à
partir d'une certaine durée de stockage la betterave devient intraitable.

109
Dans tous les cas le stockage dans les champs ne doit pas dépasser
24 h, et dans l'usine avoir juste le stock de travail de nuit et le tampon
de la matinée.
Divers chercheurs ont établi des formules d'estimation du sucre
mélasse et quelques soit le critère appliqué, les sucres mélasses
calculés sont de même ordre de grandeur.
Critère de Drachovska :
M = 8 * K / (R – 1.2 4 * K) où M = qté mêlasse type 50 %, pour
100 kg de sucre blanc. K = cendres conductimétriques.
R = Richesse betterave %)
Critère de Dedek :
Grammes sucre mélasse = 0.9 * (Na + K) * 342.31
Rendement en sucre blanc = R - 1.2
Critère de Siline :
Rendement sucre blanc = (R – 1.2) * [(100 – Q) / Q] * PM
Q = pureté du jus épuré et PM = coefficient mélassigène

110
Equation de Paar : à partir de la pureté standard du jus épuré ou sirop et
de la mélasse.
Sm = (100-Ps)/Ps x Pm / (100 – Pm) x (R-p)
Sucre extrait % B = [(1- Pm / Ps) / (1 – 0.01 *Pm)] * (R – p)
Où R = richesse
Ps et Pm : puretés du sirop et de la mélasse
p = pertes totales de fabrication % B.
Formules IRIS appliquées dans les sucreries, établies par Devillers:
Sucre mélasse %B : Sm = 0.14 x (K + Na) + 0.25 x α N + 3.3 x G + 0.30
Sucre extrait %B = polarisation - Sm - 0.7
Pureté du jus épuré = 99.36 – 14.27 x (K + Na + α N) / polarisation
Coefficient d’alcalinité AK = (K + Na) / α N
Facteur d’équilibre FE = (K + Na) / (α N + G)
K, Na, α N : respectivement, potassium, sodium et azote alpha aminé,
sont exprimés en méq % Grammes de râpure.
G, glucose exprimé en gr %B pour le sm et en méq pour le FE.

111
Exemple de composition d'une betterave fraîche, saine, loyale et
marchande: (conditions Marocaines).
polarisation K Na α N G gr % gr b G méq % gr b

17.5 – 18.5 4.2 – 4.5 <3 <2 < 0.09 < 0.5

Sm % Bett Sext % Sext % S. Pté AK FE

Bett payé
2 – 2.5 15 – 15.2 85.5 - 86 93 – 93.5 4 – 4.5 2.5 – 3

Exemple de composition d'une betterave encore usinable mais

ayant subit des avaries (séjournement, dégradations: (conditions
Marocaines).

polarisation K Na α N G gr % b G méq %b

19 5.5 7 3.50 0.400 2.22

Sm % Bett Sext % Sext % S. Pté AK FE

Bett payé
3.94 14.36 75.58 87.34 3.57 2.18

112
Normes pour une betterave fraîche, saine, loyale et marchande :

Désignation minimum maximum moyenne Observations

Râpure Polarisation 15 21 18 Suivant variété

Centre
réception S.R gr%gr 0.02 0.200 0.090 Chaîne d’analyse qualité
betterave
K méq. %gr 4 5.5 4.8

Na méq. %gr 0.5 5 3

αN 0.5 2.5 1.7

marc 4 5.2 4.7 Fibre % marc : 22 à 30

Jus de Brix volume 19 23 21

pression
cossettes Pté 86 > 90 88

pH 5.8 6.7 6.3

S.R % Bx 0.10 0.8 0.45 Sucre inverti labo

Salin 15 40 22 Sucre / Cendres

conductimétriques

113
- Un apport excessif d’azote, pendant la végétation de la betterave, dégrade
la qualité technologique de la betterave (voir courbes ci-après).

114
115
116
117
5- Processus de fabrication sucreries betterave

118
5-1- Processus de démarrage de la campagne

119
 5- Découpage – diffusion – pressage et séchage pulpe :
5-1- Les attentes de l’atelier d’extraction :
- Extraire le maximum de sucre de la betterave dans les conditions
économiques optimales,
- Extraire le minimum de non sucres pour un traitement postérieur
économique,
- Permettre la meilleure pressabilité des pulpes,
- Eviter les dégradations du sucre, qui en plus de pertes en sucre,
poseraient des problèmes dans le traitement postérieur,
- Economie d’énergie à la sécherie.

120
5-2- Processus d’extraction

121
122
123
124
5-3- Propriétés fondamentales de la diffusion :
Principe : les concentrations des substances solubles s’équilibrent avec
le temps lors de la mise en contact de deux milieux dont un au moins est
liquide, (solvant).
En sucrerie, l’élément dont la diffusion nous intéresse est le saccharose.
Mais toutes les substances solubles de la betterave vont diffuser, ce qui
reste, ce sont les cossettes épuisées, constituées de marc avec un faible
% de sucre et des non sucres.
Le phénomène de diffusion est limité par l’équilibre des concentrations.
Le phénomène est irréversible.

125
Principe de la diffusion à paniers à contre courant:

126
 Lois de la diffusion
La diffusion suit les lois de Fick, il s'agit de lois empiriques qui ont reçu une
démonstration théorique par Albert Einstein.
En 1855, FICK a développé une théorie mathématique de la diffusion qui
s’exprime de la manière suivante : (Adolphe Eugène Fick, Allemand, 3 sep
1829 – 21 Août 1901).
Q = D * S * [(C - c) / X] * t
Avec :
Q : quantité de sucre qui diffuse dans l’eau, en Kg/h
D : coefficient de diffusion du sucre qui dépend de la température de la
diffusion, du p H et de la viscosité. Toutes les substances solubles,
contenues dans la cossette, diffusent suivant un coefficient D différent
d’une substance à l’autre.
S : surface de la cossette
C - c : différence de concentration en sucre entre la cossette et le jus
sucré, gradient de diffusion, on peut agir sur ce gradient par le rapport
jus/cossette, (soutirage).

127
X : trajet moyen des molécules de sucre pour sortir de la cossette vers le
jus.
t : temps pendant lequel se poursuit la diffusion.
Application de la formule de Siline
Siline a adapté la loi de fick au diffuseur et déterminé une valeur γ
(gamma) telle que : γ = K . L . Θ . T Avec :
-K : coefficient de siline, constante théoriquement liée aux
caractéristiques physiques du diffuseur et à la qualité de la betterave. La
constante K est déterminée par des mesures expérimentales. La
constance de cette valeur est vérifiée dans des plages de fonctionnement
limitées.
-L : longueur des cossettes en mètre pour 100 grammes
-Θ : facteur de température (ne pas confondre avec la température) qui
est une fonction de la température moyenne de la diffusion et de la
viscosité. Ce facteur est assimilable au coefficient D de la loi de Fick.
-T : temps de séjour en minutes des cossettes en diffusion.
La formule de Siline tabulée et mise sous forme de pertes en fonction de

128
Pertes sucre dans pulpe = f (K. L. Θ. T) pour différents soutirages permet
d'évaluer avec une précision acceptable l'incidence d'une variation des
facteurs soutirage, Θ, L et T sur les pertes en diffusion.
- L'extraction du sucre à partir de la betterave, utilise depuis plus d'un
siècle le procédé par diffusion, demeuré identique sur le plan théorique,
mais ayant bénéficié de nombreuses améliorations technologiques, en
partant des diffusions à vases puis aux diffuseurs continus.
Ce procédé permet d’extraire 97 à 98 % du sucre contenu dans la
betterave, ce qui constitue généralement le choix technico-économique le
plus favorable du fonctionnement de l’atelier.
L’exigence d’un rendement d’extraction très élevé par un procédé de
diffusion implique un découpage précis de la betterave en fines lanières
appelées cossettes et le conditionnement thermique de ces dernières pour
permettre le passage du saccharose de l'intérieur des cellules vers le
liquide d'extraction.
La betterave est constituée d'une multitude de cellules microscopiques
séparées par une paroi cellulosique perméable (structure de soutien
constituée de cellulose et d'hémicellulose), tapissée d'un protoplasme.

129
Entre la paroi cellulosique et le protoplasme se trouve une autre paroi
ectoplasme semi-perméable (se laisse traverser par l'eau et abrite les
substances dissoutes dans le jus cellulaire).
A l'intérieur de la cellule on trouve le noyau et des vacuoles, qui constituent
les espaces occupés par une solution sucrée impure (jus sucré).
L'extraction du jus par diffusion est basée sur le principe de l'osmose
(diffusion entre deux solutions de concentration différente, à travers une
membrane perméable ou semi-perméable).
En effet, la répartition du saccharose dans la structure cellulaire n'est pas
homogène, c'est la vacuole qui constitue le véritable espace accumulateur.
Les molécules de saccharose doivent traverser deux parois pour passer de
la vacuole vers le liquide d'extraction. Si la paroi cellulosique est
perméable, la membrane cytoplasmique semi perméable et s'oppose au
passage du saccharose.
Pour rendre l'extraction possible, il faut transformer cette structure en
dénaturant les protéines (éléments constitutifs du cytoplasme). Cette
dénaturation s'obtient par action de solvants organiques de faible polarité
ou par action de la chaleur (échaudage).
130
C'est ce dernier moyen qui est employé en sucrerie, les cossettes sont
portées à 70 – 72 °C par une recirculation du jus brut réchauffé à 85 – 90
°C et mélangé avec les cossettes qui sont initialement à 24 à 26 °C.
Ce traitement thermique entraîne la coagulation des protéines, le
cytoplasme se rétracte et la vacuole est mise au contact de la paroi
cellulosique, structure perméable qui laisse passer le sucre vers le liquide
d'extraction (voir ci-après dessins simplifiés de la cellule et de la structure
cellulaire de la betterave).
L'échaudage permet également d'inactiver les microorganismes
mésophiles et les enzymes responsables du développement dans la
coloration et la solubilisation de la pectine: tyrosinase et pectine estérase.
Dans la pratique, il y a une diffusion des éléments provenant des cellules
ouvertes par le découpage d'environ 20 à 25 % suivent le % de la râpure
et l'état d'usure des couteaux et la diffusion due à la dénaturation des
cellules par échaudage.

131
5-4- Coupe-racines
Les betteraves propres venant du lavoir sont découpées par des
coupe-racines en fines lanières assez rigides en forme faîtière appelées
« cossettes » longueur : 7 à 14 cm, épaisseur 1 à 1.3 mm suivant le
réglage de coupe, avant d’entrer dans l’appareil de diffusion.
132
133
Mais le sucre en solution dans le cœur de la cossette sortira d'autant plus
vite que la distance à parcourir pour atteindre la surface de la cossette
sera plus courte.
C'est pourquoi les lanières (cossettes) doivent être fines et avoir la plus
grande surface possible pour autoriser la sortie rapide du sucre.
Mais il faut que cette surface baigne dans le jus de diffusion qui l'entoure.
Si les lanières sont trop plates et fines, elles vont se coller en partie les
une contre les autres; la sortie du sucre par les surfaces collées se fera
mal; on aura tendance à créer une masse impénétrable pour le jus de
diffusion. Si elles sont trop grosses, le sucre mettra plus de temps pour
migrer vers la surface. D'où l'idée très ancienne, de fabriquer des
cossettes dites "faîtières" qui sont en forme de V.
Elles présentent, d'une part une grande surface et d'autre part une bonne
résistance mécanique (elles ont une forme de poutre). Cette résistance va
éviter les phénomènes de tassage et la formation de masses
impénétrables par le jus.

134
 L'angle au sommet est de 74 ° (indépendant du nombre de divisions
des couteaux). Il a varié dans le passé entre 60° et 90°. Il est très
vraisemblable que cet angle de 74° est optimum.
Le découpage est d'une importance capitale dans la fabrication.
De sa qualité dépendent directement :
- Le soutirage (énergie),
- Les épuisements (pertes de sucre),
- La qualité du jus (épuration et cristallisation)?
- Le débit journalier (tassages et égouttage).
A la différence des autres ateliers de la sucrerie l’atelier de découpage
exige une part d'intervention humaine importante.
Au point que même avec un équipement très performant, le résultat
sera médiocre si le personnel n'est pas suffisamment qualifié et surtout
motivé.
Le poste de découpage exige une grande rigueur et une attention
permanente.

135
Cet atelier en dehors des paramètres de réglage et d'entretien analysés
ci-après, dépendra de la qualité du nettoyage des betteraves et des
corps étrangers qui viendront perturber la marche des coupe-racines.
L'atelier de découpage comprend :
La trémie de stockage des betteraves, les coupe-racines proprement
dits, la manutention des cossettes et le pesage, les équipements de
préparation des couteaux et la production d'air comprimé de
débourrage.
- les attentes de la trémie à betterave
La trémie constitue une capacité tampon pour une alimentation régulière
de la diffusion continue.
La trémie doit être remplie au niveau le plus haut possible pour limiter la
casse des betteraves par une chute trop importante et assurer une
charge suffisante et régulière pour gaver les coupe-racines.
- construction
Le volume optimal de la trémie permet de poursuivre l’alimentation de
l’usine pendant une ½ h à 1h en cas de manque de betteraves.

136
La trémie doit avoir une géométrie telle qu’elle permet une descente
homogène des betteraves, sans zones mortes dans lesquelles
risqueraient de se développer des infections qui seront très néfastes
pour la diffusion.
Des indicateurs de niveau de betteraves sont installés dans la trémie
avec des caméras et des écrans installés au lavoir et à la salle de
contrôle de la diffusion, pour renseigner le personnel d'exploitation
placé en aval comme en amont, sur la quantité de betteraves dans la
trémie. Actuellement la rotation des coupe-racines est gérée par radar
suivant le niveau de betterave dans la trémie.
L'alimentation dans le cas d'une trémie, alimentant plusieurs
coupe-racines, est réalisée par un transporteur navette à
positionnement automatique ou par des verseurs automatiques. Cela
permet, en plus, d'éviter les points de concentration des déchets
échappés au lavage.
Parfois on prévoit une trémie montée sur des jauges de contrainte qui
donnent à tout instant le poids de betteraves dans la trémie.

137
 - les attentes des coupe-racines
Obtenir une qualité de cossettes optimale compatible avec le type de
diffusion. C’est à dire, longueur maximale de cossettes et râpure minimale.
Le tout peut être mesuré par un test d’égouttage et par le nombre de Siline
(longueur en mètre de 100 grammes de cossette, voir plus loin chapitre
contrôles). Cette qualité dépend en particulier de l'efficacité du lavage.
Obtenir un débit de cossettes suffisant et régulier. Un coupe-racines est
toujours tenu en réserve prêt à être mis en service pour remplacer celui en
changement de couteaux, pour ne pas perturber la marche de la diffusion
et ne pas ralentir la cadence de traitement.
- le matériel
Il existe 2 types de coupe-racines:
(D'autres types de coupe-racines ne sont pas cités dans le présent
document, car ils sont en voie de disparition, par exemple: à tambour
horizontal tournant équipé de couteaux, ou à plateau hélicoïdal projetant
les betteraves sur un tambour horizontal fixe équipé de couteaux).

138
Le coupe-racines à plateau :
La surface de coupe est horizontale et a la forme d’une couronne
comportant des alvéoles dans lesquelles sont logés des porte-couteaux.
Inconvénients par rapport au coupe-racines à tambour :
- Vitesse de coupe plus faible au centre qu’à la périphérie coupe suivant un
cercle, d’où une tendance à l’arrachement (moindre qualité de la cossette)
- Capacité nominale limitée au maximum à environ 2500 t/jour
- Difficulté dans le changement des porte-couteaux.
Le coupe-racines à tambour :
La surface de coupe est disposée sur la périphérie d’un tambour à axe
horizontal.
Avantages :
- Meilleure qualité de la cossette liée à la précision de coupe, grâce au bon
maintien des betteraves
- Mécanisation de la manutention des porte-couteaux (Maguin, Putsch,….)
- Capacité unitaire allant jusqu'à 10000 t / jour

139
- Coût d’entretien plus faible pour un même tonnage passé au
coupe-racines.
- Toutes les zones d'usure sont équipées de pièces interchangeables.
Actuellement toute la fabrication des coupe-racines est orientée vers les
coupe-racines à tambour.
Commandes et automatismes
L'entraînement du tambour ou du plateau éventuellement est réalisé par un
groupe moto réducteur, la variation de la vitesse est assurée soit par moteur
asynchrone à variation de fréquence, soit par moteur à courant continu
commandé par thyristors, ce dernier mode est en voie de disparition.
Un moteur auxiliaire à vitesse lente pour le dévirage et pour permettre, par
des déplacements pas à pas, le changement des porte-couteaux à l'aide
d'un dispositif hydraulique, commandé par automate programmable.
Une commande locale avec afficheur et terminal,
Le fonctionnement du coupe-racines est géré par l'automate programmable,
Les disfonctionnements ou incidents survenus pendant la marche sont
signalés, affichés et enregistrés.

140
141
142
Principe de découpage
La betterave est découpée par le passage successif des couteaux A, B,
A, etc., dont les ondulations sont décalées d'un demi pas (les sommets
de l'un correspondent aux fonds de l'autre). Les couteaux sont
caractérisés par leur nombre de divisions et par leur largeur et sont
montés sur des porte-couteaux logés dans les alvéoles (croquis 1 et 2).
(NB: pour les anciens modèles de coupe-racines équipés de couteaux
d'un seul type, le décalage se faisait dans les alvéoles de logement).
Sur les coupe-racines à plateau, un porte-couteaux possède un seul front
de coupe, avec deux couteaux sur la même largeur, largeur du couteau
de 166.5 mm ou 200 mm selon le type des porte-couteaux et la capacité
du coupe-racines.
Sur les coupe-racines à tambour, les porte-couteaux possèdent deux
fronts de coupe en deux lignes de trois couteaux chacune (A et B).
Au fur et à mesure du découpage, la betterave descend en s'appuyant
sur la contreplaque réglable, pour régler la hauteur de la cossette
produite.

143
144
Couteaux et production de cossettes de forme faitière

145
146
La largeur de la cossette varie en fonction du nombre de divisions du
couteau utilisé.
La combinaison de la hauteur et de la largeur (épaisseur) permet de
produire un très large éventail de profils de cossettes.
Dimensions en mm des cossettes pour des couteaux Koenigsfeld de
200 mm de largeur : (exemple)
Nombre de divisions 23 25 28 32
h : (maxi sinon talons) 5.25 5.00 4.50 4.00
e : écartement 1.87 1.90 1.68 1.50
L : en m% gr (Siline) 6.96 7.60 9.41 11.90
h hauteur 5.00 4.50 4.00 3.50
e 1.67 1.49 1.28 1.10
L 7.80 9.65 12.37 16.26
h (mini sinon râpure) 4.25 3.75 3.25 3.00
e 1.07 0.89 0.67 0.70
L 12.18 16.18 23.42 25.58

147
 Les réglages de la hauteur se font par palier de 0.25 en 0.25 mm.
La cossette faîtière n'apparaît qu'après plusieurs passages. (Voir croquis
ci avant).
Le pourcentage des formes faîtières sera plus faible pour les petites
betteraves (aussi appelées carottes).
Le niveau des pointes inférieures des couteaux par rapport à la
contreplaque est de 1mm, si il est ramené à zéro il y aurait la production
des talons.
L'épaisseur des ailettes des cossettes varie de 0.9 à 1.3 mm.
Râpure :
Elle a deux origines :
- une liée à la manutention des betteraves avant les coupe-racines, (éclats
ou morceaux, les radicelles) et à l'existence des petites betteraves et à
des betteraves molles qui ont tendance à se déchiqueter pendant la
coupe.
- une liée aux coupe-racines eux-mêmes, quand les conditions
d'alignement des couteaux A et B ne sont pas parfaites, par exemple:

148
- Couteaux non plans
- Contreplaques non planes ou non parallèles à la surface de coupe
- Alignement latéral A et B défectueux
- Hauteurs de réglage des couteaux différentes d'un porte-couteau à l'autre
- Bouchage des ailettes par des herbes ou fibres
- Vitesse de coupe trop faible ou trop élevée
L'expérience montre qu’un pourcentage élevé de cossettes faîtières
s'accompagne très généralement de taux de râpure très faible.
Le pourcentage de cossettes à forme faîtière parfaite est généralement
faible. Il va de 0 à 40 % dans le meilleur des cas. Le complément comprend
des cossettes dissymétriques à ailes inégales, des cossettes à section
rectangulaire ainsi que des lanières, des fils, des morceaux de forme
quelconque de dimensions inférieures à 2 cm : ces trois derniers éléments
forment la râpure.
L'objectif d'obtention de cossettes faîtière doit être un souci permanent des
responsables et du personnel. Cette forme a une influence sensible sur les
performances de la diffusion. (Voir chapitre diffusion).

149
- Ce qu’il ne faut pas faire
- Réglages et contrôles
En inter campagne : après contrôle de l’état d’usure et des jeux, réglage
de la contreplaque ou remplacement des pièces d'usure si la capacité de
réglage est dépassée.
Choix du réglage : (nombre de divisions des couteaux et hauteur de
réglage)
Ce choix dépend de plusieurs facteurs et en particulier :
Du type de diffusion, de sa charge (et bien souvent de sa surcharge),
de la texture des betteraves (fibreuse ou moins fibreuse) et en général de
leur qualité, de la température en diffusion et de sa répartition, des
conditions d'entrée des eaux de presse, de l'épuisement et du soutirage
désiré. Donc le choix ne dépend pas de la capacité de l'atelier de
découpage qui doit être équipé pour produire la qualité de cossettes
exigée par la diffusion, ceci à des vitesses linéaires de coupe favorables
(au voisinage de 5 m / seconde, mini 4 m / sec – maxi 7 m / sec).
Une vitesse trop faible laisse un temps trop grand entre les passages des
fronts de coupe successifs sur une betterave donnée : celle-ci a le temps
de se déplacer entre deux passages; ce qui est défavorable à l'effet A/B.
151
Une vitesse trop élevée tend à arracher la chair de betteraves.
Ces vitesses linéaires correspondent à des vitesses en tours par minute
de 30 à 70 suivant le diamètre moyen de la surface de coupe et le type de
coupe-racines.
D'où la règle impérative suivante :
Les coupe-racines sont au service de la diffusion (matériel et personnel)
- Entretien des couteaux
L'entretien comprend :
- Le dressage à la meule qui doit supprimer toute trace de déformation ou
de casse.
- Le planage qui doit être parfait. Il faut penser en effet que, dans la
succession des couteaux A, B, A, etc. ….., si un couteau est mal plané il
va produire une mauvaise cossette mais va également entraîner une
production de cossettes mauvaises par celui ou ceux qui le suivent dans la
rotation.
- Le défonçage qui est également primordial et doit être d'une longueur
minimum de 7 mm pour obtenir un effet lame de rasoir.

152
- L'affûtage qui doit produire des surfaces de taillant parfaitement égales
(biseau très tranchant sur 0.5 à 1 mm environ, réglable). L'usure du
biseau d'affûtage produit à la surface de la cossette des craquelures (et
donc des crevasses) créant des rétentions de jus.
- Ebavurage final par brossage.
- Rejet des couteaux, lorsque la longueur du couteau atteint environ 75
mm (longueur en neuf 89), il faut le rejeter; ceci pour deux raisons:
- les cossettes tendent à se briser par le manque d'espace qu'elles
rencontrent à leur sortie sous le couteau,
- d'autre part, un intervalle en creux apparaît sur la surface de coupe dont
la largeur correspond à la longueur d'usure du couteau: cet espace vide
est créateur de râpure.
Les couteaux successifs A/B doivent être bien alignés. Les boulons de
fixation à tête cylindrique ont cette fonction d'alignement.
Toutes ces opérations d'entretien, démontage des porte-couteaux, le
lavage, le démontage et le remontage des couteaux (desserrage et
resserrage des boulons de fixation), le redressage et dressage avec

153
l'élimination des couteaux hors limites, le défonçage et l'affûtage, sont
assurées par des machines combinées et en automatiques et l'opérateur
n'intervient que dans les opérations de transfert.
- Au montage : Réglage de l'écartement et de la hauteur des couteaux,
suivant le nombre de divisions et suivant le type de diffusion. Exemple de
nombre de divisions à utiliser pour des couteaux de largeur 200 mm :
Pour les diffusions RT et De SMET : 32 ou éventuellement 28 divisions,
longueur cossettes de 12 à 14 m%gr, la râpure < 6 %.
Pour BMA et DDS : 25 ou éventuellement 23 divisions, longueur
cossettes de 8 à 10 m % gr, râpure < 5 %. (Voir chapitre suivant sur
l'optimisation de la diffusion).
En fabrication, le débit de cossettes est théoriquement :
- Proportionnel à la vitesse de rotation du coupe-racines
- Inversement proportionnel au nombre de divisions des couteaux
En pratique, après une certaine période de production, les couteaux s’
émoussent et s’abaissent, faisant :
- Chuter le débit à vitesse constante

154
 - Augmenter la longueur des cossettes,
- Augmenter le pourcentage de râpures.
Pour compenser la baisse de débit, on augmente la vitesse
progressivement. On démarre en général aux environs de 30 tours /
minute; au delà de 70tr / mn, il est raisonnable de changer les
couteaux.
Nota : la pratique consistant à relever les couteaux à l’aide d’un outil
(marteau, pied de biche, …) pour compenser la baisse de débit est
interdite dans certaines usines et devrait être totalement proscrite.
- Débourrage : (nettoyage en marche des couteaux)
Le bourrage, provoqué par des débris fibreux qui viennent
progressivement coiffer la ligne de coupe, provoque une chute de débit
et une augmentation du pourcentage de râpure. Dans ce cas,
l’augmentation de vitesse du coupe-racines est peu efficace. Il faut
alors procéder à un débourrage.
Cette opération consiste à dégager la ligne de coupe des débris par
l’action mécanique liée à la détente de l’air comprimé.

155
De nombreuses usines sont équipées d’un réseau d’air comprimé entre
16 et 18 bars. Les nouvelles technologies de soufflage permettent de se
limiter à 3 bars.
Cette opération est généralement effectuée automatiquement et
périodiquement à titre préventif. La fréquence et la durée peuvent être
modifiées en fonction des difficultés du moment. A titre indicatif, durée
d'injection 5 à 6 sec pour 15 bars (quelques tours du coupe-racines), la
fréquence 5 à 10 mn.
L’utilisation de la vapeur est à proscrire en raison de la consommation
énergétique et de l’augmentation de température qui est favorable au
développement bactérien.
L'utilisation de l'eau est à proscrire également en raison de la dilution, de
l'infection et du traitement d'eau injectée à 50 bars.
Après chaque nettoyage, le coupe-racine débite à vitesse normale une
bonne qualité de cossettes avec le minimum de râpure.
- Trappe épierreuse
Chaque coupe-racines est équipé d’une trappe épierreuse ayant une
fonction de protection des couteaux. Bien réglée, elle s’ouvre
156
 automatiquement au passage d’une pierre ou d’un bourrage excessif en
provoquant l’arrêt du coupe-racines. (La pression hydraulique de la
trappe est réglable, normale : 70 bars)
Il faut alors procéder au dégagement de la trappe en enlevant les
betteraves et les corps étrangers. Puis il faut faire tourner le
coupe-racines pas à pas pour vérifier l’état de l’ensemble des couteaux
et éventuellement changer les couteaux suspects.
5-5- Diffusion
- Alimentation de la diffusion
- Bande à cossettes
La bande à cossettes comporte un dispositif de pesage en continu qui
fournit :
- le débit instantané
-l’intégration du débit donnant la totalité du tonnage passé.
C’est à partir de ce pesage que s’effectue la régulation automatique des
coupe-racines. Ce pesage permet d’assurer l’alimentation régulière de la
diffusion et la réalisation du bilan matières.

157
Les renseignements fournis par la peseuse sont relevés, en général à
chaque heure. On déduit facilement le poids de cossettes entrées à
partir d'une origine quelconque.
Les analyses régulièrement effectuées dans le laboratoire fournissent la
richesse moyenne de cossettes pesées. D'où finalement le sucre entré.
(À noter que l'ancien procédé qui consistait à peser les betteraves dans
une bascule à benne est en voie de disparition).
- Contrôle bascule
La vérification de la matière entrée impose un contrôle strict de la
bascule (précision, fidélité). La fréquence de ce contrôle est
généralement d’une semaine et prend la forme d’un contrôle statique ou
dynamique.
L'étalonnage de la bande peseuse se fait soit au moyen des poids
accrochés ou une chaîne étalon, en faisant tourner la bande à cossettes,
soit par un essai matière qui consiste à récupérer les cossettes et les
repeser sur une bascule.

158
-La diffusion industrielle
- Diffusion par lessivage
Pour ‘’ épuiser ‘’ les cossettes, il est possible de procéder par lessivage.
L’eau est renouvelée en continu. La richesse des cossettes peut être
ramenée à une valeur très faible. La concentration du jus reste toujours
voisine de 0.
Ce procédé est sans intérêt car il conduit à une très grande quantité de
jus à faible concentration. De plus, le temps de lessivage est très
difficile à maîtriser. (Extraction non méthodique).
- Diffusion par trempage
La diffusion par trempage est plus simple. Au bout d’un temps
suffisant, les concentrations du sucre dans l’eau et dans les cossettes
seront équilibrées.
On ne peut plus extraire plus de sucre car les pulpes et le jus sont à la
même concentration. Le seul moyen de diminuer la perte en sucre est
alors d’augmenter le volume d’eau pour un poids donné de cossettes.

159
- Diffusion par trempages successifs (diffusions à vases).
C’est un perfectionnement de la diffusion par trempage qui améliore l’
épuisement des cossettes d’une manière contrôlée puisqu’elle permet
d’obtenir des concentrations plus basses dans les pulpes. En multipliant
les trempages, on n’est plus limité par l’égalisation des concentrations.
Toutefois, cette technique présente un inconvénient majeur, puisque la
réunion des jus obtenus après chaque trempage donne une faible
concentration.
- Diffusion à trempage successifs à contre-courant : (diffusion
méthodique)
Cette technique est illustrée dans la simulation qui reprend le principe de
fonctionnement d’une diffusion RT dans laquelle le jus circule en sens
inverse de celui des cossettes et deux fois plus rapidement qu’elles pour
des raisons bactériologiques.
- Technologie des diffuseurs
Nous allons examiner les 4 types de diffusion les plus courants :
a)- Diffuseur RT (invention Belge de la Raffinerie de Tirlemont)

160
C’est un tambour horizontal, monté sur galets, qui tourne lentement sur lui
même (20 à 50 tours/heure, le type de diffusion, RT1- RT2- RT4- RT5).
Les cossettes sont échaudées par du jus réchauffé et le mélange est
introduit dans le tube. Des grilles d’égouttage remontent les cossettes et
les font glisser, par des couloirs inclinés, vers le compartiment suivant. Le
jus circule en sens inverse grâce à une rampe hélicoïdal interne qui divise
l’appareil en compartiment (de 32 à 36 par diffuseur à deux paniers par
compartiment). La longueur est de 32 à 35 m et le diamètre suivant le type
et la capacité de diffusion, (RT2 de 2600 tb / j, diamètre 5.50m, 18 à 30
tr/h), (RT4 de 6000 tb/j, diamètre 5.8m, 20 à 40 tr/h).
Avantages :
- diffuseur parfaitement méthodique,
- grande souplesse de marche en tonnage et en qualité de cossettes par
variation de la charge par compartiment ou par variation de la vitesse de
rotation, on peut travailler normalement des tonnages entre 50 à 120 % du
nominal, avec une charge de 1.8 fois le nominal, moyennant des
renforcements de la commande et selon le type de la RT

161
- possibilité de fonctionnement à température relativement élevée, jusqu'à
76 °C.
- séjour du jus deux fois plus court que celui des cossettes, état sanitaire
maîtrisable, consommation formol 150 à 200 gr / T.B, travail en milieu
aérobie,
- facilité et constance des réglages
- capacité élevée (jusqu’à 15.000 tonnes / jour).
- peu de pièces en mouvement, pas d'usure, sauf par corrosion si le pH
est mal contrôlé
Inconvénients :
- investissements élevés, encombrement important, possibilité de
colmatage, puissance électrique importante d'entraînement
Comparaison entre une RT2 et une RT4
Dans la RT4 le couloir centrale cossettes est supprimé, les cossettes
parcourent le tambour sans rétrograder et le passage d'un compartiment
à l'autre est réalisé pendant la période d'immersion avec des surfaces
filtrantes plus importantes.

162
Schéma diffusion RT

163
164
165
166
b- Diffusion verticale : Diffuseurs B.M.A. et BUCKAU WOLF (Allemand)

167
168
- Diffuseurs B.M.A. et BUCKAU WOLF (Allemand)
Ce type de diffuseur est un cylindre vertical, dit ‘’ tour ‘’, muni d’un axe
motorisé, garni de bras inclinés formant une vis d’Archimède qui assure la
montée des cossettes.
Les cossettes sont introduites à la base, par pompage, sous forme d’un
mélange jus cossettes préparé dans un malaxeur d’échaudage avec du
jus recyclé. Les cossettes sont transportées vers le haut et tassées à
l'aide des pâles transporteuses et des arrêteurs, la variation du tassage
est compensée par la modification en automatique des débits des eaux.
Les eaux (fraîche et eau de presses) sont introduites par le haut, soit
mélangées, soit séparées et le jus filtre à travers des tamis à la base vers
le malaxeur à cossettes après dessablage. La sortie des pulpes s’effectue
par des vis d’extraction au sommet de la tour.
La vitesse de l'arbre de transport varie de 0.05 à 0.31 tr / mn, la vitesse
est ajustée en régulation en fonction de la charge dans la tour.
La vitesse de l'arbre du malaxeur varie de 0.3 à 1.6 tr / mn, la vitesse de
l'arbre du malaxeur est réglée en fonction de l'ampérage du moteur
d'entraînement.
169
Dimensions d'une tour de capacité de 10000 TB/J: diamètre 9600 mm-
longueur de la tour 35500 mm – longueur d'extraction 22730 mm, la
commande de la couronne d'entraînement de l'arbre est assurée par 7
moto réducteurs de 45 kW.
Avantages :
- nécessite moins de capacité aux coupe-racines en raison de la longueur
peu élevée des cossettes (nombre de Siline), suite au temps de séjour trop
long, jusqu'à 110mn
- faible encombrement au sol
- relative simplicité
- conduite assez facile
Inconvénients :
- sensible aux infections, fortes consommation de formol 400 à 500 gr/T.B
- ne supporte pas les cossettes fines (voir les conséquences sur les pertes)
- souplesse limitée autour du tonnage nominal
- grande dispersion du temps de séjour
- milieu anaérobie; les matières colorantes ne sont pas oxydées

170
c)- Diffuseur De Smet (Belge).

171
- Diffuseur De Smet (Belge).
C’est un tapis transporteur horizontal de grande dimension, constitué
d’une grille, avançant lentement (0,25 m / mn) et portant une couche
épaisse de cossettes (jusqu’à 1m après rehausse).
L’eau arrive par des rampes d’arrosage, traverse la couche de cossettes
et le tapis. Elle est ensuite recueillie par des trémies puis pompée de
proche en proche, de la sortie des pulpes vers la tête.
Avantages :
- grande souplesse de marche par variation de l’épaisseur de couche et
de vitesse du tapis
- installation et extension assez faciles
- absence de mouvement des cossettes
- accepte de grandes longueurs de cossettes jusqu'à 25 m, mais elle est
sensible aux râpures. (filtration par gravité sur le lit de cossettes).
- accepte de fortes surcharges méthodicité parfaite
- milieu aérobie ; les matières colorantes sont oxydées, ce qui permet
d’obtenir un jus épuré peu coloré, moins sensible à l'infection.

172
Inconvénients :
- encombrement assez important
- exige une qualité de cossettes parfaite, sinon risque de formation de
‘’rivières’’
- formation de mousses
- multiplication des pompes et des tuyauteries
- sortie irrégulière de jus
- très difficile à arrêter et à mettre en route

173
d- Diffuseur D.D.S (Danois)

174
- Diffuseur D.D.S (Danois)
C’est une auge oblique, inclinée à 8 ° d'angle, comportant une double vis
d’Archimède formée de spires non jointives et s'interpénètrent entre elles
font remonter le courant de cossettes qui arrivent par le bas et qui laissent
donc s’écouler le jus vers le bas alors que les spires transportent les
cossettes vers la tête. Le jus est récupéré à travers la grille latérale.
Vitesse de rotation des vis 0.5 à 0.6 tr / mn.
Des doubles enveloppes de vapeur se trouvent à l'extérieur des deux
auges pour le réchauffage.
L'eau conditionnée en p H, T°C, et gypse, mélangée avec de l'eau de
presses pasteurisée, rentre à 70 – 72 °C.
En bas de la diffusion le jus sort à 45 - 50 °C, épulpé et réchauffé soit
par les condensats soit par la vapeur des cuites.
Tout au long de la diffusion, il y a des arrivées de formol et de
l'antimousses.
Elle est équipée avec des boucles de régulation, des débits cossettes et
soutirage ainsi que le niveau du jus dans la diffusion.

175
Avantages :
- diffusion avec point froid
- système simple et peu onéreux
- installation facile
- très bonne accessibilité pour l’entretien
- coût d’entretien réduit
Inconvénients:
- conduite délicate, très sensible à la qualité de découpage
- instabilité de l’avancement des cossettes, enchevêtrement des
cossettes et instabilité de débit du jus
- sensibilité aux fermentations, baisse de p H
- liquidation partielle en cas d’arrêt
- capacité nominale limitée

176
5-6- Le point froid
Les points froids se sont progressivement développés pour économiser l’
énergie.
L'objectif est de récupérer les calories des fluides à niveau thermique
moyen (condensats à température moyenne, vapeur de cristallisation,
eaux de condenseurs, …), pour améliorer le bilan thermique de l'usine.
Avantages :
économies d’énergie pouvant atteindre 3 à 4 kg de fuel / tonne de
betteraves permet d’éviter, dans certains cas, un investissement en
chaufferie en vue d’une augmentation de tonnage.
Inconvénients :
les jus passent par des plages de températures favorables au
développement de micro-organismes. En effet, chaque souche de
micro-organisme a une température optimale de développement; de 45°
C (jus froid, cas climat chaud) à 75°C (mélange entré en diffusion) on a
un développement varié de souches (souche : ensemble des individus
issus de repiquages successifs d'une colonie microbienne) qui
consomment du sucre et produisent des métabolites perturbant
fortement l’épuration.
177
Types de point froids
Transporteur échangeur jus cossettes (TEJC) : le principe est semblable
à celui d’une diffusion De Smet. Ce type d’appareil est construit par De
Smet ou FCB
Malaxeur : l’appareil fait partie intégrante du fonctionnement d’une tour.
Ces deux types d’appareils s’installent avant le diffuseur.
Echangeurs thermiques intégrés (E.T.I.) : ces échangeurs ont une
construction analogue à celle de la diffusion à laquelle ils sont intégrés :
Compartiments supplémentaires dans le cas d’une RT
Éléments de transporteur supplémentaires dans le cas d’une De Smet
Fait partie de la conception pour une DDS
a- T.E.J.C
Avantages :
- les cossettes sont déposées en couches. Elles ne sont pas maltraitées.
Le TEJC permet de travailler avec des cossettes de grande longueur,

178
 ce qui s’adapte bien à la RT et à la De Smet (la cossettes fraîche n’est
pas souple; elle est cassante)
- accessibilité pour les traitements anti mousses et antibactériens
- facilité d’accès pour le nettoyage (by passage)
-possibilité de pasteurisation par traitement thermique.
Inconvénients :
- mécanique complexe
b- Malaxeurs
Fonctions du malaxeur à cossettes à contre courant :
- Echange thermique entre jus chaud et cossettes plus froides pour
obtenir un jus brut froid
- Dénaturation des cellules de betteraves sous l'action de la
température
- Réalisation d'un mélange susceptible à être pompé à partir du jus et
des cossettes
- Evacuation de la mousse (du gaz dégagé et de l'air).

179
Le refroidissement du jus soutiré se fait dans le compartiment à contre
courant d'échange thermique, directement après l'entrée des cossettes, le
jus est soutiré à travers le tamis de la paroi frontale.
La température du jus soutiré est fonction de la différence de température
entre cossettes/compartiment malaxage et du débit de soutirage. T°C jus
soutiré = T°C cossettes + 10 à 15 °C.
Les cossettes sont détassées dans le compartiment de malaxage et
d'échaudage, le mélange cossettes et jus est pompé dans la partie
inférieure dans le cas de la tour, ou dans la tête mobile dans le cas de RT.
La mousse est évacuée avec une partie du jus, en passant par le tamis
situé dans la zone supérieure au dessus du compartiment de malaxage,
dans le démousseur. Des arrivées de vapeur et d'anti mousses sont
prévues sur le tamis et dans le démousseur pour détruire les mousses. La
partie de dégazage du démousseur est reliée en tête du malaxeur trémie
d'entrée cossettes, le jus extrait est pompé, réchauffé et réintroduit dans le
compartiment de malaxage et d'échaudage.

180
Valeurs de consigne de conduite (voir bilans massique et thermique)
Débits massiques en tonne pour 100 tonnes de cossettes à une
température de 25 °C:
Jus soutiré du malaxeur : débit 110 à 120 et T°C 40 à 45
Jus démousseur : débit 80 % et T°C 70 à 73 et réchauffé à 80 à 85
Jus diffusion : débit 300 à 350 suivant qualité cossettes et T°C 70 à 72
Mélange cossettes jus : débit 330 à T°C 70 à 72
Avantages du malaxeur:
- contact intime entre jus et cossettes
- temps de séjour court
- relative simplicité des équipements
Inconvénients :
- infections difficiles à traiter
- impossibilité de nettoyages physiques en marche
- risque de bouchage des grilles à fissures
- détérioration des cossettes

181
 c) Echangeurs thermiques intégrés (E.T.I)
Avantages :
- intégration à l’appareillage
- souplesse d’exploitation
Inconvénients :
- infection particulièrement difficile à maîtriser,
- détérioration de la qualité des cossettes froides par casse dans les
premiers compartiments,
- échange thermique moins performant.

182
5-7- Pressage pulpe
A la sortie de la diffusion (RT, BMA, DDS, De SMET) les cossettes
épuisées appelées pulpes humides, ont une teneur élevée en eau de 92 à
86 % d'eau suivant le type et la conduite de la diffusion, soit en
pourcentage de matière sèche de 8 à 14 %. (Les anciennes diffusions
donnaient des pulpes à 5 à 7 % MS).

Pulpes
Pulpes humides
Pressage pressées
de 8 à 12 % MS 24 à 32% MS

Eau de presse
(sucre+non sucre)
Traditionnellement, ces pulpes étaient recédées en l'état ou pressées à
basse pression à 12 à 14 %MS pour les pulpes des anciennes diffusions,
aux producteurs de betterave pour faire de l'ensilage ou consommées
directement.
Puis, les besoins de la commercialisation ont fait mettre au point des
presses à haute teneur de matière sèche 18 à 22 % puis des additifs de
sur pressage (%MS de 22 à 28), pour pouvoir déshydrater la pulpe moins
humide. L'extraction d'eau par pressage demande une moindre dépense
en énergie primaire.
En effet, extraire un kilogramme d'eau nécessite en moyenne :
- par le processus thermique ………. 700 à 800 Kcal
- par le processus mécanique ………. 50 à 100 Kcal
(Ces données peuvent varier dans de larges proportions en fonction de
l'humidité initiale de la pulpe, et de sa qualité).
Deux technologies des presses :
Presses horizontales à fûts auto- drainés, et des presses verticales.
La capacité de la production d'une presse exprimée en tonne betteraves

184
Presse horizontale Presse verticale

M M
 est déterminée par le volume qu'admettent les spires des hélices et par le
nombre de tr/mn des hélices, pour une qualité donnée des pulpes. La durée
de passage dans la presse augmente le taux de pressage, mais entraîne
une réduction de la production.
Les pulpes pressées sont soit ensilées MS % : 24 à 26, soit destinées au
séchage MS % > 26.
- L'ensilage consiste à stocker les pulpes en milieu anaérobie pour assurer
une fermentation lactique (production d'acide lactique C3H6O3), la présence
d'air donne une fermentation butyrique défavorable qui entraîne la
dégradation et la liquéfaction des matières nutritives (acide butyrique
C4H8O2) et la pulpe ne convient plus à l'alimentation animale.
-Le séchage consiste à déshydrater la pulpe pressée par la chaleur, à des
taux de matière sèche de 87 à 89 % pour une bonne conservation (voir
chapitre séchage).
a) Les attentes du pressage
Les objectifs du pressage sont :
- l’augmentation de la teneur en matières sèches des pulpes à un

186
pourcentage de matière sèche, compatible avec un sécheur qui utilise des
gaz à haute température
- la réduction des coûts énergétiques en déshydratation par la diminution
des quantités d’eaux à évaporer
- la réduction des tonnages à transporter (réduction du coût de transport)
- l’optimisation de la conservation des pulpes pour l’ensilage
(24% < MS < 26 %).
la diminution des pertes en sucre dans les pulpes, par le recyclage des
eaux de presses.
b) Facteurs d’amélioration du pressage
On recherche la pressabilité maximale de la cossette épuisée, c’est-à-dire
l’aptitude maximale pour la cossette à libérer son eau.
Plusieurs facteurs peuvent intervenir :
le pH des eaux des d'alimentation du diffuseur et le pH en diffusion
la teneur en cations (Ca ++, A1 +++, ….)
la qualité des cossettes épuisées, liée à la conduite de la diffusion et aux
caractéristiques du tissu cellulaire qui changent avec la nature de la

187
betterave, maturité, conditions climatiques, séjournement,
la température excessive en diffusion
En fait, dans la zone de variation de température compatible avec le
fonctionnement de la diffusion, on ne constate pas de variation notable de
la pressabilité des pulpes.
c) Moyens d’amélioration utilisés
Les moyens utilisés sont les suivants :
- Prévoir une hauteur utile de charge suffisante au moment de
l'implantation (d'au moins 3 m)
- Réduction de la vitesse de rotation des presses, la vitesse nominale des
presses se situe entre 2 tr/mn et 3.5 tr/mn. La baisse de vitesse entraîne
une réduction de tonnage, ou un investissement supplémentaire en
presses.
- Adjuvants de pressage, l'adjonction d'un adjuvant de pressage permet, à
vitesse égale de rotation des presses, d'obtenir une meilleure efficacité de
pressage, donc des teneurs en matières sèches plus élevées.

188
L'adjuvant s'associe avec les pectines des cossettes pour former des
pectinates à structure rigide.
Les parois cellulaires de la pulpe fixent le cation bi ou trivalent de
l'adjuvant et acquièrent ainsi, grâce au pontage produit au niveau des
molécules pectiques, une meilleur rigidité qui favorise le pressage. (Le
calcium remplace en partie les cations potassium et sodium des pectines).
Les premiers essais d'adjuvants de pressage ont été effectués avec le
chlorure de calcium très soluble, ensuite l'utilisation du sulfate
d'aluminium. Mais pour des raisons de corrosions importantes au niveau
des diffusions, des presses, des circuits d'eau de presses et à
l'évaporation, ces deux adjuvants ont été remplacés progressivement par
du sulfate de calcium, introduit directement avec les eaux de diffusion et
en dessous de son seuil de solubilité. Les doses utilisées, exprimées en
calcium, se situaient entre 120 à 150 gr/tb.
La bibliographie faisant état d'un procédé où l'on emploie du
superphosphate de calcium comme adjuvant, des essais effectués en
France en 1974, ont donné d'excellents résultats de la teneur en matière
sèche de pulpe, mais le prix ne permettait pas un emploi industriel.
189
Le sulfate de calcium était au départ préparé à partir d'acide sulfurique et du
lait de chaux, ensuite le lait de chaux a été remplacé par des écumes de
carbonatation, (essais de la sucrerie d'Eppeville de 1974 à 1977). En 1980
la sucrerie des Doukkala avait commencé à utiliser le sulfate de calcium
préparé à partir d'acide sulfurique et des écumes.
Acheté sous forme de gypse (sulfate de calcium cristallisé: plâtre). Au
Maroc, la sucrerie de Zémamra a commencé d'utiliser le gypse en 1984.
En faisant référence aux essais faits en Angleterre en 1982.
Au Maroc, l'utilisation du gypse est généralisée pour toutes les sucreries.
Les doses varient ente 600 à 1200 gr/ tb exprimées en gypse cristallisé du
commerce (le plâtre).
Caractéristiques du gypse, composition en %MH:
Humidité : < 1.5
Oxydes de fer et d'alumine : < 02
Eau combinée : 7.15
CaSO4 2H2O : 34.20
CaSO4 : 66.20
Pureté en CaSO4 : 93
190
- L'acide sulfurique ou le SO2 généralement ajoutés dans le bac à eau
unique Cela permet de baisser le pH, d’améliorer la rigidité des cossettes
épuisées et donc d’améliorer le pressage. Le pH favorable est situé à 3,5.
En pratique, on se maintient à un pH des eaux d’environ 5.5 afin de limiter
la corrosion. En diffusion on maintient un p H de 6 à 6.2 en tête et un p H
de 5.5 niveau sortie pulpe.
- Additifs d’aide au pressage : produits de type tensioactif (se dit d’une
substance qui modifie la tension superficielle du liquide dans lequel elle
est dissoute) permettant de mieux gaver les presses.
d) Conduite des presses
Après s’être assuré de la qualité des eaux de presses entrant en
diffusion, la qualité du pressage des pulpes dépendra :
du gavage, c’est-à-dire de la hauteur de pulpes en charge sur
l’alimentation de la presse. Il faut contrôler que ce gavage est correct sur
l’ensemble des presses en commençant par la dernière. C’est à ce niveau
que peuvent intervenir les adjuvants de pressage.
de la vitesse de rotation des presses. Tous autres paramètres égaux par
ailleurs, le débit des presses est proportionnel à la vitesse de rotation mais

191
la teneur en matières sèches est inversement proportionnel à cette vitesse
de rotation, (voir graphe ci-après).
L’usine aura donc intérêt à régler la vitesse de rotation de ses presses à la
valeur la plus faible compatible avec le tonnage de betteraves ET IL FAUT
ÊTRE EXTREMEMENT VIGILANT POUR NE PAS DEPASSER LE
COUPLE NOMINAL DES PRESSES POUR EVITER DE CASSER LE
MATERIEL (réducteur, arbre). Généralement la dernière presse est à
vitesse variable dans la limite du couple, suivant le niveau de pulpe dans sa
goulotte.
5-8- Préparation des eaux de diffusion
a- historique : Les eaux de presses sont apparues à l’avènement du
pressage. Ce pressage, faible à l’origine (pulpes basse teneur recédées
aux agriculteurs), générait peu d’eaux de presses qui n’étaient pas
récupérées. L’augmentation du taux de pressage a accru la quantité de ces
eaux de presses et a incité à la récupération du sucre qu’elles contenaient
et à leur recyclage.
L’évolution des normes environnementales a imposé le recyclage intégral
de ces eaux après traitement vers les eaux d’alimentation de la diffusion.

192
b- composition :
Les eaux d’alimentation de la diffusion se composent de :
- des eaux de presses, généralement tamisées et traitées bactériologique
ment (pasteurisation, injection de bactéricides,…)
- des eaux nouvelles dont la provenance est en général le condenseur, les
condensats, les vinasses, les flegmasses ou les eaux de forage
Il existe deux techniques d’alimentation :
- eau unique; dans ce cas toutes les eaux sont mélangées
- eaux séparées; dans ce cas l’alimentation se fait en deux points
différents en principe, les eaux de presses sont introduites au niveau de la
concentration en sucre voisine de celle des eaux de presses. les eaux
nouvelles sont introduites en queue de la diffusion.
température :
Celle-ci peut être réglée par échange thermique ou par mélange.
Lorsqu’on travaille en alimentation séparée on peut se permettre de
travailler avec des températures d’eaux différentes.

193
d- addition de sulfate de calcium :
Celui-ci, en tant qu’adjuvant de pressage, est préparé, soit dans un bac à
part, soit directement dans le bac des eaux d’alimentation de diffusion.
En général, il est obtenu par la réaction :
Pour les pays où le prix du gypse est élevé, le gypse est préparé aux
usines par réaction de l'acide sulfurique avec soit les écumes, ou le lait
de chaux.
Au Maroc toutes les sucreries utilisent le gypse cristallisé du commerce.
e- pH :
Le pH des eaux est ajusté aux environs d’une valeur de 5 à 5.5 par
addition, soit d’acide sulfurique, soit d’anhydride sulfureux. En général,
ces produits sont mis en œuvre à concentration élevée et exigent des
précautions d’emploi spécifiques (sécurité).
Généralement, dans le cas des entrées d'eaux séparées en diffusion,
l'ajout d'acide sulfurique se fait après ajustement de la température de
l'eau fraîche (eau froide + eau chaude).

194
5-9- L'infection microbienne :
L'infection microbienne peut être à l'origine de pertes relativement
importantes souvent mises sur le compte des pertes indéterminées. Les
micro-organismes susceptibles de se développer sont selon les zones du
diffuseur des micro-organismes mésophiles ou thermophiles,
thermosensibles ou thermorésistants.
- Contrôles sur l’appareil de diffusion lui-même :
Il s’agit essentiellement de l’état bactériologique. Ce n’est que vers 1955
que l’on a réellement commencé à se préoccuper de ce contrôle, et
cependant les fermentations dans un appareil de diffusion sont
susceptibles d’entraîner des pertes de saccharose importantes. Les
pertes par fermentation en diffusion oscillent entre 0 et 0.5 % B. Et
peuvent atteindre facilement 0.8 % B. dans le cas d’infections poussées.
Les germes peuvent être introduits par les cossettes d’une part , ils
proviennent alors surtout de la terre que le lavage ne parvient pas à
débarrasser complètement, et d’autre part, de l’eau d’alimentation de la
diffusion lorsqu’elle parvient du canal, ou d’eaux de presses non
pasteurisées.
195
Les thermorésistants introduits en tête traversent impunément la partie
chauffée à 78 – 80 °C et peuvent reprendre leur activité en queue, où la
température est plus basse.
Parmi ces microorganismes, certains produisent des gaz : gaz carbonique,
ou même du méthane, qui provient surtout des fermentations de la
cellulose. Ces gaz étant particulièrement apparents dans les anciennes
batteries de diffusion, où ils pouvaient même former des poches
empêchant la circulation des jus. Dans les diffusions continues, ces
fermentations sont beaucoup plus discrètes, car les gaz formés peuvent s’
échapper sans difficultés. Mais il existe des fermentations qui ne
s’accompagnent d’aucun dégagement gazeux : telles sont par exemple les
fermentations du type lactique.
Moyens de luttes contre les infections : contrôle du chauffage- asepsie des
betteraves et de l’eau d’alimentation – emploi des antiseptiques, des
bactéricides pour le traitement de choc (formol en diffusion, l’eau de javel
au lavoir) ou des bactériostatiques par traitement continu.
Ces traitements ont pour objet de réduire les pertes en sucre, tout en
restant d’un coût raisonnable.
196
Tests appliqués en sucrerie pour le contrôle microbiologique :
Tous basés sur des prélèvements de jus aseptiquement le long de l’appareil.
Les méthodes de prélèvement varient suivant le type de diffusion.
Sur les échantillons on peut :
- Faire des comptages directs :
Au microscope, des germes préalablement colorés au bleu de méthylène.
On recherche surtout une forme bacille, très allongée considérée comme
caractéristique de l’infection dans les diffusions. Cette méthode est assez
fastidieuse.
- Contrôle par les pH et l’acidité des différents échantillons prélevés :
En diffusion ainsi que ceux d’entrée (eaux chaude et froide) et de sortie
(jus). On établit alors un diagramme de comparaison dit « courbe de
Weman ». On fait souvent figurer avec les pH et les acidités sur le
diagramme une courbe de brix des échantillons, une courbe des
températures relevées sur les indicateurs placés sur la diffusion.
En abscisses, on porte les positions de prélèvement. On obtient des
courbes comme indiqué sur le diagramme suivant (RT4) :

197
198
199
Test à la Résazurine :
Les fermentations, en plus du changement de pH, provoquent une
modification du rH –le milieu devenant plus réducteur. Ces variations
sont mises en évidence grâce à l’emploi d’indicateurs colorés tels de
la Résazurine, qui passe du bleu au violet, puis au rose et à l’incolore
quand le milieu devient de plus en plus réducteur. (Elle est également
sensible au pH et devient rouge au dessous de 5.3 mais son utilisation
normale se situe au dessus). Cette méthode est plus sensible que
celle de Weman, mais d’une mise en œuvre plus longue et les
résultats ne peuvent être interprétés qu’après un temps assez long
également. De plus, il y a des agents oxydants ou réducteurs
puissants qui ont un effet perturbateur et peuvent fausser les résultats.

200
201
Test nitrite :
Ce test est basé sur le principe réducteur des nitrates minéraux par les
bactéries nitrifiantes. L’évaluation du taux des nitrites dans le jus se fait
par comparaison avec une échelle de couleur. Comme plusieurs
bactéries thermophiles réduisent les nitrates en nitrites, toute
augmentation de ces derniers dans le milieu indique un accroissement
de l’activité bactérienne. Cependant, il y a un grand nombre de
bactéries qui réduisent les nitrites en ammoniaque et en azote et
d’autres qui dégradent les nitrites sans dégrader les nitrates. De plus,
les bactéries qui œuvrent dans le cycle de l’azote ne consomment pas
forcément des sucres ; elles s’intéressent plus aux protides à savoir les
acides aminés, les polypeptides, les hétéroprotéines, etc.…, dont
l’ammoniaque dégagé est exploité vers les nitrites.
La capacité de réduire les nitrates en nitrites existe chez de
nombreuses bactéries en absence d’oxygène :
NO3 + 2H+ NO2 + H2O

202
Ce test donne également des résultats variables selon le type de
diffusion. Très douteux pour les diffusions RT, il peut être faussé par la
présence de SO2.

Norme des nitrites en diffusion État sanitaire de la diffusion

(NO2-)

≤ 1 ppm Pas d’infection nitrite

1 ppm < [NO2-] ≤ 10 ppm Début d’infection

10 ppm < [NO2-] ≤ 25 ppm Infection nécessitant une action

25 ppm < [NO2-] ≤ 40 ppm Infection importante, action rapide

203
Test de dosage de l’acide lactique :

Les bactéries thermophiles décomposent le sucre en acide lactique. La

quantité d’acide lactique formée est dosée et ainsi le degré d’infection
peut être mesuré. L’acide lactique est considéré comme baromètre pour
juger l’infection. La perte en sucre causée par les bactéries est calculée
à partir de l’accroissement du taux d’acide lactique. Cependant, une
détermination exacte de la perte est possible, sous-entendu qu’on
connaît le rapport entre la quantité du sucre dégradé et la quantité
d’acide lactique formé et qu’on sait faire la distinction entre l’acide
lactique en provenance du saccharose et celui provenant d’autres
substrats, tels que par exemple les monosaccharides déjà présents
dans la betterave. De même les mesures d’acide lactique sont
influencées par la teneur variable en acide lactique dans les betteraves.
La glycolyse des sucres réducteurs préexistants produit aussi de l’acide
lactique sans destruction du saccharose. Mais c’est le test par le dosage
de l’acide lactique qui est communément utilisé.

204
 minimum maximum moyenne Dose normale de
formol à 40%
Acide lactique 20 300 200 350gr/tb
mg/l BMA
Acide lactique 5 100 50 200gr/tb
mg/l RT

205
D’autres tests basés sur des dosages par voies enzymatiques combinés
avec des dénombrements sur cellule Thomas des bactéries par espèce,
ont été mis au point mais ne sont encore très répandus.
- Le développement des bactéries est plus important dans les zones à
faible concentration en sucre, avec production de gaz, H2, H2S et
d'autres produits inflammables.
L'anaérobiose favorise la transformation du SO2 en H2S et le NO3- en
NO2-. Les nitrites formés réagissent avec le SO2 pour donner un
inidodisulfanate,
SO3-
H N
SO3-
Ce produit donne avec le potassium un sel insoluble qui co-cristallise
avec le sucre, surtout dans les arrières produits où la concentration en
potassium est élevée, cette co-cristallisation diminue la qualité du sucre
en augmentant sa coloration et sa teneur en cendres.

206
5-10- Bilans massique et thermique de la diffusion
Les bilans massique et thermiques sont des éléments indispensables
dans le contrôle du fonctionnement de la diffusion. Ils permettent
d’avoir une connaissance des débits respectifs des produits entrant et
sortant de la diffusion, de l’énergie consommée, des pertes en sucre.
Cette connaissance est importante car elle permet :
d’une part, de contrôler les conditions de fonctionnement du diffuseur
proprement dit (débit, charge, temps de séjour, conditions de
percolation dans le diffuseur, égouttage des cossettes épuisées,…)
d’autre part, de connaître des éléments importants pour la poursuite de
la conduite du process (quantité de jus envoyé en épuration, besoin en
eau neuve, quantité de pulpes pressées à déshydrater,…….)
Bilan massique :
Entrées = Sorties cossettes + eau = jus + pulpe + pertes
Bilan thermique:
Énergie consommée + chaleur apportée (cossettes + eaux) =chaleur
(soutirage + pulpes) + les pertes

207
 Presses

Cossettes

Diffusion

Jus brut

208
209
210
211
Calcul en % Betterave de la quantité des pulpes humides PH :
Q cf x M cf = Q ph x M ph
M cf = Marc cossettes, par analyse ou par calcul suivant formule IRIS
(institut de recherche de l’industrie sucrière).
M cf = 0,117 x Pol cf + 2 ,555
M ph = Marc pulpe humide, par analyse ou par calcul suivant formule IRIS.
M ph = MS ph – 0,895. Pol ph – 0,29
MS ph = Matière sèche % pulpes humides
Pol ph = polarisation pulpe humides (S%)
D’ou quantité pulpes humides : Q ph = Q cf x M cf / M ph
Exemple : Pol cossettes fraiches (CF) = 17;
MS ph = 7.5 ; Pol ph = 0.8
M cf = 0.117 x 17 + 2.555 = 4.544
M ph = 7.5 - 0.895 x 0.8 - 0.29 = 6.494
SE = 100 x Pol cf = Q J x pol J + Q pp x pol. pp + pertes
S E = sucre dans jv x Q jv % cf + sucre dans pp x Q pp % CF

212
Q ph = 100 x 4.54 / 6.494 = 69.95
Pulpes pressées PP :
100 x M cf = Q pp x M pp
M pp = MS pp - 0.895 Pol pp - 0 ,29
MS pp =22 M pp = 22 – 0.895 x 0.8 – 0.29 = 20. 99; Pol pp = 0,8
Qpp = 100 x 4.54 / 20.99 = 21.63 % CF
Quantité eau de presses = Q ep = Q ph – Q pp
Q ep = 69.95 – 21.63 = 48.32 % CF
Quantité du jus vert, ou jus de diffusion, ou jus de soutirage : Q jv
Nous avons le bilan sucre suivant (sans prendre en considération les
pertes indéterminées par infection dans ce premier calcul).
Bilan sucre% CF
Sucre entré en diffusion (SE) = Sucre sortie dans le jus + Sucre perdu
dans la pulpe + les pertes indéterminées.
Pol jv et pol pp = sucre % jv et sucre % pp.
100 x 17 = Q jv x pol jv + 21.63 x 0,8

213
Pol jv = 14 g % g, correspond à 14.75 g % ml de jv.
(17 x100 - 21.63 x 0 ,8) / 14 = 120.19
Q jv = 120.19 en poids % poids CF
Q jv en volume % poids CF = 120.19 / densité du jus
Densité jus = 1.0538.
Q jv volume % pds cf = 120.19/ 1.0538 = 114.05
Vérification du calcul de soutirage par formules (GTS, Schneider, IRIS), qui
tiennent compte des pertes indéterminées :
MS cf = 23.88.
pté jv : 14.75x100/16.76 = 88
Sucre perdu dans les pulpe % cf = 0.8 x 21.63 /100 = 0.17
Soutirages volumes : IRIS =113.76; GTS = 113.22; Schneider = 114.08
Calcul quantité d’eau fraîche ou eau d’appoint : (Q EF ou Q EA)
Bilan massique : Entrées = Sorties CF + EF = JV + PP
100 + EF = 120.19 + 21.63 EF = 141.82- 100 = 41.82

214
- Bilan thermique
Le bilan thermique de diffusion permet de déterminer la consommation en
thermies et en tonnes de vapeur pour 100 tonnes de cossettes.
Il dépend de :
- la température des cossettes
- la température du jus soutiré
- la température des eaux
- la qualité d’eau introduite en diffusion
La consommation thermique de la diffusion est égale à la différence entre :
La chaleur sortie diffusion par les pulpes, le produit soutiré, les pertes et
la chaleur entrée dans la diffusion par les cossettes et les eaux neuves
Equation générale:
Énergie consommée + chaleur apportée (cossettes + eaux) =chaleur
(soutirage + pulpes) + les pertes
- Calcul de la quantité de chaleur nécessaire pour réchauffer le jus de
circulation servant à l’échaudage des cossettes:

215
Données :
Chaleur spécifique des CF: Csp en Kcal / kg / °C = 0.85 K cal / kg / ° C
0.85 = (0.4 X 23.7) + (1 x 76.3) / 100
Où 0,4 = Csp de la matière sèche des cossettes MS cf = 23.7 %
Et 1 Csp de l’eau des cossettes eau = 76.3 %
T°C cossettes sortie coupe - racines : 25°C
T°C cossettes échaudées, entrée diffusion : 73°C
Csp du jus de circulation = 0,90
La chaleur spécifique est calculée suivant le brix poids du jus. (voir formule
suivant brix et pureté, chapitre des rappels) : = 1 - 0,006
T°C jus circulation = 84.
Calcul :
Quantité de jus nécessaire pour réchauffer les cossettes de 25°C à 73°C :
Chaleur reçue par les CF = Q cf x 0.85 x (73 - 25)
Pour quantité Qcf = 100 tonnes
Q.Thermie = 100 x 0.85 x(73 – 25) = 4080 thermies (1 thermie =1000 kcal)

216
Chaleur reçue par les cossettes fraîches cf = chaleur cédée par le jus
de circulation jc
Donc : 4080 = Q jc x 0.90 x (84 – 73); Q jc = 412.12 tonnes
Quantité de chaleur nécessaire au réchauffage de l'eau de presse Qep :
Données :
T°C queue de diffusion (pulpe humide) = 68
T°C eau de presse après réchauffage T°C ep = 90
T°C compartiment entrée EP (mélange) = 72
Calcul :
Réchauffage EP :
Q. thermie = 48.32 x 1 x (90 - 68) = 1063.04 thermies.
Chaleur cédée par la pulpe humide à l'eau fraîche :
= 69.95 x 0.90 x (72 - 68) = 251.82 thermies
Chaleur cédée par l'eau de presse à l'eau fraîche :
= 48.32 x 1x (90 – 72) = 869.76 thermies

217
Chaleur totale reçue par l’ eau fraîche :
= 251.82 + 869.76 = 1121,58 thermies
Température de l'eau fraîche :
1121,58 = 41.82 x 1 x (72 - T)
T°C = (41.82 x 72 – 1121.58) / 41.82 = 45.18.
L’eau fraîche est une eau récupérée du réfrigérant à 33°C , mélangée
avec de l’eau chaude de condensation à 90/95°C provenant de l’
évaporation du jus, son pH est à 9,5, car elle contient de l’ammoniac
provenant du jus.
Le mélange est neutralisé à l’acide sulfurique jusqu’à pH 5,5 à 6 avant
entrée en diffusion.
Economie d'énergie par le point froid % tonnes de cossettes.
Calories nécessaires pour le circuit d'échaudage sans point froid :
4080 thermies.
Récupération calorifique pour soutirage poids de 120.19 % et un point
froid de 42 °C (l'écart entre cossettes et jus soutiré est de 42 – 25 = 17.

218
120.19 x 0.90 x ( 73 - 42 ) = 3353 thermies.
Quantité de chaleur nécessaire pour l'échaudage avec point froid:
= 4080 – 3353 = 727 thermies, qui sont apportée par la récupération
des calories des vapeurs des cuites et par les eaux condensées.
Sans point froid, il faut 4080 / 540 = 7.55 tonnes de vapeur pour 100
tonnes de cossettes .
Avec le point froid, il faut 727 / 540 = 1.35 tonne de vapeur.
Le gain est donc de (7.55 - 1.35) = 6.2 tonnes de vapeur
pour un effet réel d’évaporation de 3, la consommation en vapeur d’
échappement de :
Avec le point froid = 0.45 tonne de vapeur.
Le gain est donc de = 2.07 tonnes de vapeur

219
Le soutirage
Un des paramètres les plus importants dans la conduite de la diffusion est
le soutirage. Le soutirage est le débit de jus sortant de la diffusion ou du
point froid, exprimé soit en litres soit en kg pour 100 kg de cossettes
entrant en diffusion ou dans le point froid. (Soutirage volume, Sv ou
soutirage poids Sp).
Le soutirage se détermine ainsi : (3 formules différentes sont appliquées
suivant les usines, mais donnent des écarts acceptables, voir bilans
massiques ci-après)
Formule de GTS France Sv :
Pol cossette – (pertes sucre pulpe % cossettes + 0,13)
Sv = 100 x -------------------------------------------------------------------------------
Sucre en g % ml du jus de diffusion
Pertes indéterminées
Le chiffre de 0,13 que l’on trouve dans la formule précédent est lié à
l’existence de pertes indéterminées qui, dans une sucrerie, sont
généralement comprises entre 0,35 et 0,40 total usine% de betteraves.

220
La moyenne française se situe à 0,39 %.
Forfaitairement, on attribue ces pertes indéterminées de la manière
suivante :
1/3 en diffusion ; 1/3 à l’évaporation et 1/3 à la cristallisation
On peut donc estimer les pertes indéterminées en diffusion à 0,13% b.
Les pertes indéterminées en diffusion sont constituées, principalement par
des pertes bactériologiques.
Formule IRIS France
Pol. cossettes – (pertes sucre pulpe % cossettes x 1.3)
Sv = 100 x ------------------------------------------------------------------------------
Sucre en g % ml du jus de diffusion
Le chiffre de 1.3 représente le 1/3 des pertes totales indéterminées (Pi)
prises égales aux pertes dans les pulpes %b. ainsi:
Pi = sucre perdu dans la pulpe %b (Pp), Pi en diffusion = 1/3 x Pp
Pertes totales en diffusion = Pi en diffusion + Pp = 1/3 x Pp + Pp = Pp x 4/3
=1.3 Pp

221
Formule de Schneider (Allemand), (équation MS et sucres et donne un
soutirage poids SP)

Pc x Dpp - Ppp x Dc
Sp = 100 x ----------------------------------
Dpp x Pj - Dj x Ppp

Pc : polarisation cossettes en % cossettes

Dc : matières sèches cossettes en % cossettes
Pp : polarisation pulpes pressées en % pulpes
Dpp : matières sèches pulpes pressées en % pulpes
Pj : polarisation jus diffusion en % jus
Dj : brix du jus de diffusion

222
Equation de Siline (Ingénieur de sucrerie et directeur de l'institut de Kiev).

[n/(n –1)]x[ log((n-1+ Cs)/n xCs)] = K x Θ x l x t

n : soutirage pondéral pour un kg de jus cellulaire. Si on admet que le jus

cellulaire représente 93 % du poids des cossettes, on peut écrire :
n = a / 0.93 où a = soutirage en poids.
Cs : perte diffusion exprimée par unité de sucre entré
K : constante de Siline
Θ : facteur de température
l : indice de Siline (longueur en mètres de 100 gr de cossettes)
t : temps de séjour en minutes

223
Loi de FICK : Analysons la loi de FICK
Q = D x S x [(C - c) / X] x t
Examinons, dans le cas de la sucrerie, les grandeurs qui régissent la
formule.
selon la loi d’Einstein, D = KO x T / η
avec :
KO = constante caractéristique du saccharose (constante de Boltzmann)
η = viscosité dynamique du jus en centipoise à température donnée
T = température absolue.
La diffusion s’effectue à des températures comprises entre 70 et 75 °C.
La viscosité du solvant diminue quand la température augmente. Donc, D
augmente avec la température, ce qui provoque également l’augmentation
de Q (toutes choses égales par ailleurs)
Les facteurs limitant à la montée en température sont :
la rigidité des cossettes, les performances des presses, la solubilité des
non sucres (pectine).
l’optimum de température se situe entre 72 et 74 °C.

224
S : dans la loi de FICK : Pour un poids donné de cossettes, la surface S en
contact avec le jus sera proportionnelle à la longueur des cossettes.
Donc Q est proportionnel à la longueur en mètres de 100 grammes de
cossettes, toutes autres conditions étant constantes par ailleurs.
Toutefois, la longueur est limitée par les exigences de rigidité de la cossette.
En pratique, on utilise les longueurs suivantes :
pour les tours de diffusion : 7 à 9 m, pour les RT et les De Smet : 9 à 16 m.
(C-c) : dans la loi de Fick : L’écart de richesse (C-c) sera d’autant plus
important que l’on mettra plus d’eau en diffusion et que l’on renouvellera le
jus en contact avec les cossettes. Pour des questions d’économie de
traitement (énergie, chaux, capacité,….), il faut maintenir le soutirage dans
des limites raisonnables en fonction des conditions de l'usine.
X : dans la loi de Fick : Le trajet moyen à parcourir par le sucre pour sortir
de la cossette est égal au quart de l’épaisseur de celle-ci (voir fig. ci-joint)
L’épaisseur des cossettes étant inversement proportionnelle à la longueur
pour 100 g, le trajet X sera donc inversement proportionnel à la longueur.

225
226
t : dans la loi de Fick : La quantité de sucre qui diffuse (Q) est
proportionnelle au temps (t) de diffusion. Ce temps est limité en pratique
par la capacité de la diffusion et il faut l’optimiser par :
- une vitesse mini de rotation pour une RT
- une vitesse mini d’avancement du tapis pour une De Smet
- une vitesse mini de rotation du tube central pour une tour
- une vitesse mini de rotation des hélices pour une D.D.S.
Q : dans la loi de Fick
Q augmente avec : la température , le soutirage ,le temps et le carré de la
longueur des cossettes car la surface (S) est proportionnelle à la longueur
(S = f (L)), le trajet moyen (X) est inversement proportionnel à la longueur
(il est proportionnel à l’épaisseur (X = f (1/L). Le rapport S/X est donc
proportionnel à L2 (Q = f (L2).
Nous avons vu que la variation de température est très limitée et que le
temps (t) est lié à la diffusion en place.
Les éléments qui permettent d’optimiser les pertes sont donc :
La longueur des cossettes qui doit être maintenue au maximum
compatible avec l’installation et le soutirage.
227
 Application de la formule de Siline
Siline a adapté la loi de Fick au diffuseur et déterminé une valeur γ
(gamma) telle que : γ = KxLxΘx t. Ou γ = [n/(n –1)]x[ log((n-1+ Cs)/n xCs)]
Avec :
- K : coefficient de Siline, constante théoriquement liée aux caractéristiques
physiques du diffuseur et à la qualité de la betterave. La constante K est
déterminée par des mesures expérimentales. La constance de cette valeur
est vérifiée dans des plages de fonctionnement limitées.
- L : longueur des cossettes en mètre pour 100 grammes
- Θ : facteur de température (ne pas confondre avec la température) qui est
une fonction de la température moyenne de la diffusion et de la viscosité.
Ce facteur est assimilable au coefficient D de la loi de Fick.
On peut déterminer le facteur de température à l’aide d’une table (voir fig.
ci-joint) ou par formule simplifiée : Θ = (2.35 x température °C) – 81.0273
- t : temps de séjour en minutes des cossettes en diffusion.
Il a construit des abaques donnant directement en fonction de γ et du
soutirage la perte en sucre dans la pulpe % sucre cossettes (voir fig. 1)

228
 Utilisation de l’abaque de Siline et calcul des différents paramètres :
- Pertes sucre pulpe % sucre cossettes (Cs) :
Cs = pertes pulpe % betterave x100/ sucre % betterave.
Exemple :
Richesse cossettes = 18
Pertes sucre pulpe % betterave = 0.18 d’où Cs = 0.18 x100/18 = 1
- Soutirage du jus en poids (Sp) :
= soutirage volume en litre de jus % kg betterave x densité du jus.
Exemple :
Soutirage volume = 115 litres % kg betterave
Densité du jus = 1.070, d’où Sp=115 x1.070 =123.05 kg % kg de betterave.
-Durée en minutes effective de la diffusion (t) cas RT:
t =N(nombre compartiments sans égouttage) x 60 / Vr (vitesse RT en tr/h)
Exemple :
N = 33 et Vr = 24 d’où t = 33 x60 / 24 = 82.5 mn
- Facteur de température Θ pour une température de 72 °C = 88

229
- La longueur L en mètre % gramme cossettes :
Exemple : L = 12 m (analyse labo).

Calcul de la constante de Siline γ :

γ = [(1.23/0.93) / ((1.23/0.93) -1)] x [log(( 1.32 –1+ 0.01)/1.32 x0.01).
γ = 5.73.
Calcul de la constante de diffusion K : avec γ = K x L x Θ x t.
K = 5.73/ 12 x 88 x 82.5 = 6.58 x 10-5
Suivant les types de diffusion, les valeurs de K peuvent varier 5x 10-5
à 13x 10-5 .
Cas pratique d’utilisation des calculs de Siline :
Influence sur les pertes d’une augmentation du soutirage poids à 126 :
Pour la même constante de Siline les pertes passent de 1 à 0.85 % S ou
0.15 % B.
Réduction des pertes pour un même soutirage :
Exemple :

230
 Avec un soutirage de 123 restant constant, ramener les pertes pulpe de 1 à
0.85 % sucre entré.
D’après les courbes et le calcul, la constante de Siline devient : γ = 6.
Soit par rapport à 5.73 une amélioration de 5 %.
Pour ce faire, d’après la formule de Siline, en admettant que la constante
de diffusion demeure inchangée, puisque étant une caractéristique du
diffuseur, on ne peut obtenir cette amélioration qu’en agissant sur L, Θ ou t,
ou sur les 3 paramètres combinés.
Dans l’exemple choisi, une amélioration de 5 % s’obtiendra :
- Soit sur L : passer de 12 à 12.6 m,
- Soit sur t : passer de 82.5 mn à 86.6 mn,
- Soit sur Θ : passer de 88 à 92.4, donc porter la T°C de 72 à 73.5 °C.
Il convient de noter que le choix quant à l’action dépend des conditions et
des contraintes de la fabrication. Il est évident, par exemple, qu’un
accroissement de la durée de diffusion ne pourra se faire que moyennant
une réduction de la vitesse de rotation pour un diffuseur RT, ce qui implique,
dans la mesure où la chose est encore possible, d’accroitre la charge par
grille si l’on veut conserver l’objectif fixé du tonnage horaire.
231
232
233
5-11- Optimisation des paramètres de conduitebde la diffusion
Le soutirage optimum pour un produit K x L x Θ x t. doit être
recherché en comparant le gain en sucre extrait et l'augmentation de
la consommation de fuel pour évaporer l’eau, ce qui revient à
maximiser la fonction :
(A Δ s - B Δ f ) = f (n)
Δ s = gain en sucre
A = prix du sucre
Δ f = augmentation de la consommation du fuel
B = prix du fuel
n = soutirage (rapport jus/cossettes).
On pratique généralement des soutirages situés entre 105 et 130;
souvent n est compris entre 110 et 120 l % Kg Betterave.
(Voir logiciel d’optimisation de diffusion en annexes programme Excel
origine Mr Abdelouarit ingénieur sous directeur d’exploitation à la
COSUMAR).
A.N: projection d’optimisation sur excel, voir extrait pages suivantes.
234
 Optimisation des pertes - Situation actuelle

Tonnage cossettes Tn TC 100

Richesse cossettes % Bet. R 18
PARAMETRES D'OPTIMISATION DE LA DIFFUSION

Soutirage poids Kg jus % Kg Bet. a 115

Température Diffusion °C T 70
Longeur de SILINE m L 10
Durée de diffusion min Z 95

Résultat

Soutirage poids Kg jdf / Kg J cell n 1,237

Constante de diffusion A 6,50E-05
Constante de SILINE γ 5,154
Facteur température θ 83,473

Pertes en diffusion Kg sucre / Kg SE c 0,022

Pertes Diffusion % Bett. Sucre % Bett Pd 0,388

235
 Optimisation des pertes - Situation future

Tonnage cossettes Tn TC 100

Richesse cossettes % Bet. R 18
PARAMETRES D'OPTIMISATION DE LA DIFFUSION

Soutirage poids Kg jus % Kg Bet. a 120

Température Diffusion °C T 70
Longeur de SILINE m L 11
Durée de diffusion min Z 95

Résultat

Soutirage poids Kg jdf / Kg J cell n 1,290

Constante de diffusion A 6,50E-05
Constante de SILINE γ 5,670
Facteur température θ 83,473

Pertes en diffusion Kg sucre / Kg SE c 0,012

Pertes Diffusion % Bett. Sucre % Bett Pd 0,224

236
Pour un soutirage de 120 et un Nbre Siline de 11

ΔV Volume soutirage m3 jus % T Bet. -5

Tonnage bett/j T/j 4000

Débit m3/j -200

Vapeur correspondante T/j -66,67

Fuel économisé T/j -4,9

Durée campagne j 80

Total fuel par campagne Dh/campagne -790123

gain + ou perte-de sucre sucre % Bett 0,164

écart de sucre en blanc t/j 5,25

total par campagne dh/campagne 2100839,11

237
Temps de séjour
Pour une diffusion installée, une augmentation de t se traduit par une
diminution de la capacité de traitement.
D'autre part un temps de séjour exagérément élevé affecte la qualité du jus
extrait. En effet, au cours de l'extraction la solubilisation des substances
colloïdales et particulièrement la pectine, augmente avec le temps de séjour
à une température donnée. Cette solubilisation est d'autant plus prononcée
que la température de diffusion est élevée.

Colloïdes % Bx 90°C 75°C

Temps en mn
Les temps de séjour industriellement pratiqués se situent entre 60 et 110
mn, il va sans dire que le temps de séjour est lié aux autres paramètres de
conduite.

238
La température (facteur Θ)
La température a une influence directe sur le coefficient de diffusion. Une
augmentation de température favorise l'extraction, mais si elle est trop
élevée on assiste à un abaissement de la pureté du jus. Car là aussi on
est limité par la fragilité du marc et le tassage pour diffusion tour.
Les températures élevées favorisent la solubilisation des substances
colloïdales (pectine). L'optimum se situe entre 72 et 75 °C. (Pour des
betteraves saines loyales et marchandes).
La solubilisation des pectines dépend du couple (t,T).
Il est possible d'élever la température au-delà de cet optimum pour lutter
par exemple contre une infection microbienne, mais dans ce cas il faut
réduire le temps de séjour pour limiter la charge du jus en impuretés.
La qualité de découpage: (facteur L)
Nombre de Siline, mesuré par la longueur de 100 gr de cossettes placées
bout à bout et traduit la plus ou moins grande finesse du découpage. Plus
l'épaisseur des cossettes est faible (L élevé) meilleure est l'extraction.
Mais une très grande finesse du découpage se traduit par :

239
une faible porosité du lit solide soumis à l'extraction, d'où difficulté de
circulation du jus, voir même des débordements par l'arrière du diffuseur.
Augmentation du nombre de cellules ouvertes. Au cours du découpage il
y'a rupture des parois d'un certain nombre de cellules. Durant
l'extraction, ces cellules délivrent dans le jus la totalité de leur contenu
cellulaire le chargeant ainsi en colloïdes (protéines) qui doivent rester
normalement dans les pulpes.
Le nombre de cellules ouvertes augmente avec la finesse du découpage
et on peut l'estimer en soumettant les cossettes à une extraction à l'eau
froide; le sucre ainsi extrait correspond approximativement aux cellules
ouvertes et endommagées.
MARGNETTI a dressé une table donnant le nombre de cellules ouvertes
en fonction du nombre de Siline.
L en mètre % gr 6 8 10 12 14 15 16 18 20

Nbre cellules 27.3 31.4 35 36.4 41.3 42.7 44 46.4 49.2

ouvertes %

On admet industriellement qu'un découpage normal fournit un nombre de

240
cellules ouvertes et endommagées de l'ordre de 40 %, ce qui correspond
à un nombre de Siline voisin de 15.
Le choix du nombre de Siline dépend également du type de diffuseur.
Les diffuseurs où l'avancement des cossettes est assuré par vis sans fin
(BMA, DDS) n'admettent que des cossettes relativement grosses 7 à 9 m
% gr. Alors que le diffuseur RT et De Smet tolèrent de fines cossettes
jusqu'à 15 m % gr.
Il faut également veiller à la régularité de découpage, produire des
cossettes régulières avec le moins possible de râpures. Cette râpure
peut créer des chemins d'écoulement préférentiels et être à l'origine du
colmatage si son taux est élevé. L'importance de cette râpure peut être
évaluée par le nombre suédois (Nbre S):
Nbre S = Fraction de cossettes ayant une longueur > 5 cm divisée par la
fraction de cossettes ayant une longueur < 1 cm.
Un nombre suédois compris entre 15 et 30 est jugé satisfaisant. Il
caractérise la longueur des cossettes produites. Il est un nombre
caractéristique utile pour juger des propriétés que présente un paquet de
cossettes pour permettre le passage du jus (percolation).

241
La qualité du découpage est liée également à la fibrosité de la betterave,
à la géométrie et au réglage des organes de découpage.
Le facteur K :
La détermination de ce facteur doit permettre en principe de juger de la
performance d'un diffuseur dans des conditions données.
Il existe également d'autres facteurs à surveiller dans la conduite de la
diffusion et qui n'apparaissent pas dans la formule de Siline, tels le p H, la
qualité de l'eau d'alimentation, le taux de recyclage des eaux de presses
et l'état microbiologique du diffuseur.
Le pH : Les pH acides augmentent légèrement la vitesse de diffusion,
les p H alcalins ramollissent les cossettes, d'où tassement et mauvaise
circulation du jus. Ces manifestations sont à relier à la solubilisation de la
pectine de la cellulose et de l'hémicellulose en fonction du p H.
En milieu acide c'est la pectine qui est solubilisée, alors qu'en milieu
alcalin, en plus de la solubilisation de la pectine, on assiste à une
solubilisation de l'hémicellulose voire de la cellulose, ce qui se traduit par
une diminution de la rigidité des cossettes, d'où tassement.

242
Le minimum de solubilité de ces colloïdes se situe vers le p H 5.8.
Colloïdes en en % Bx

4 5.8 7 pH

Ce paramètre doit être rigoureusement contrôlé et maintenu à son

optimum. En cas d'un p H acide, il y'a une perte par inversion du
saccharose et une corrosion du matériel. Un p H alcalin favorise la
prolifération microbienne et la tendance au colmatage.
Il existe des tables donnant les pertes par inversion du saccharose en
fonction du temps, du p H et de la température. On peut également
estimer la quantité de sucre hydrolysé par la formule approximative
d'ANDERSON :

243
 Log S = 18.68 - p H + log t - 5580 / T
S = % du sucre hydrolysé
t = temps de séjour en minutes
T = température en °K = 273 + T°C.
Soit une diffusion conduite à 72 °C avec un temps de séjour moyen de
80 minutes,
Pour un p H de 5.8, la formule donne:
Log S = 18.68 - 5.8 + log 80 - 5580 / (273 + 72) = - 1.4
S = 10 -1.4 = 0.04 % : perte acceptable.
Pour un p H = 4, Log S = 0.41, S = 10 0.41 = 2.57 %: perte excessive
Ces chiffres montrent la nécessité impérieuse de disposer d'une bonne
régulation du pH.
Indicateur de performance pour l'atelier de l'extraction
Pertes diffusion dans les pulpes< 0.25 % B.
Les MS des pulpes pressées destinées au séchage comprises entre 25 et
28.

244
Exemple de calcul : (diffusion RT4).

Tonnage horaire des cossettes 200

Polarisation cossettes 18

Polarisation des pulpes pressées (pp) 0.8

Matière sèche % pulpes pressées 22

Polarisation du jus gr % ml 15.5

Pureté du jus soutiré 88

Température moyenne de la diffusion en ° C 72

Longueur effective en m % gr Cossettes (morceaux > 2cm) 12

Vitesse de rotation de la diffusion en tr / heure 26

Nombre de compartiment de la diffusion 36

245
 Libellé valeur Application formule de calcul

Marc des cossettes 4.66 0.117 x 18+ 2.555

Marc de la pulpe pressée 21.53 22 – 0.895 x 0.85 – 0.29

Quantité de pulpe pressée % cossettes 21.64 100 x 4.66/21.53

Pertes de sucre % cossettes, dans les pp 0.18 21.64 x 0.85 / 100

Pertes de sucre % sucre cossettes, dans les pp 1 0.18 x 100 / 18

Brix volume du jus de diffusion 17.61 100 x 15.5 / 88

Soutirage volume, litres de jus % Kg de cossettes 114.6 100 x [18 – (0.18 x 1.3)] / 15.5

Densité du jus de diffusion à 1.071 [1+ (17.61 x (17.61 + 200)/54000)]

Soutirage poids, Kg de jus % Kg cossettes 122.7 114.6 x 1.071

Durée en minutes de la diffusion 83 36 x 60 / 26

Charge totale de la diffusion en tonnes cossettes 277 200 x 83 / 60

Charge en tonnes de cossettes par compartiment 7.69 277 / 36

Charge par panier (nominal de 3.8) 3.84 7.69 / 2

Facteur de température 88 2.35 x 72– 81.027

Constante de Siline γ 5.73 (1.23/093/1.23/0.93-1) x log

[(1.23/0.93-1+0.01) / 1.23/0.93 x 0.01]

246
247
5-12- Incidents et remèdes
Découpage betteraves
a) – blocage des betteraves dans la trémie : contrôler la qualité de lavage
betterave, éviter le séjourne ment de la betterave, vider la trémie, nettoyer
et désinfecter au formol.
b) – beaucoup de râpure, faible longueur de cossettes, baisse de débit :
procéder respectivement au changement des couteaux, reprendre le
réglage des couteaux, vérifier vitesse de coupe-racines.
c) – usure anormale des couteaux avec des casses : contrôler la qualité
de lavage et l'efficacité des aimants, réglage de la pression de la trappe
épierreuse.
Tapis peseur
– mesures incorrectes : reprendre l'étalonnage du tapis, après arrêt des
coupe-racines, nettoyage de la bande à cossettes, des rouleaux du
plateau et mise en hors asservissement. L'essai est fait pour avoir un
cumul de poids de 2.5 à 3 tonnes, soit par accrochages des poids étalons,
soit par une chaîne étalon appropriée ou par un essai matière si
l'installation est prévue avec.
248
Le contrôle de tonnage traité peut se faire également à grande échelle à
partir du tonnage brut réceptionné.
Diffusion RT
a) – variations anormales du niveau du bac de circulation :
pour de faibles variations, faire varier le soutirage dans le même sens du
niveau et dans une plage de ± 10 %, vérifier l'écoulement dans
l'échaudoir, nettoyer la grille tête mobile vérifier la pompe de débourrage
de la tête. En cas de baisse du niveau, faire tourner la diffusion un tour
sans mettre de cossettes, le jus va arriver en bloc, contrôler les
débitmètres du jus et des eaux. En cas de montée brutale du niveau,
vérifier les pompes de circulation et de soutirage, ensuite arrêter la
diffusion et continuer à soutirer.
b)- variations anormales des débits, pressions, et températures des jus et
des eaux : contrôler respectivement :
les indications, les pompes, l'évacuation des condensats, les
prélèvements de vapeur, l'encrassement des réchauffeurs et les
bouchages des grilles, comparer par rapport aux relevés précédents et
agir en conséquence,
249
procéder aux nettoyages des réchauffeurs et des différentes grilles
vérifier et régler les rapports des débits des différents fluides suivant
leurs températures, en cas de bouchages de grilles de diffusion et retour
des eaux avec les pulpes, d'abord régler le problème de la qualité de
découpage, des T°C et des pH, ensuite équiper un coupe–racines avec
des couteaux réglés pour produire un mélange de cossettes avec des
étalons à faire passer dans la diffusion à débit nominal le temps de
revenir à la situation normale, ne pas dépasser la charge par panier, et
le changement d'allure de la diffusion doit se faire par palier de ± 10 %
au maximum, en surveillant l'ampérage, l'opération dure au maximum un
poste de 8 heures.
Attention en cas de passage d'étalons informer le personnel du séchage
à pulpe pour éviter des incendies dans les fours.
Règles générales concernant les pompes et les réchauffeurs
a)- Mise en service et arrêt d'une pompe centrifuge (démarrage direct,
régulation débit par vanne)
Mise en service :

250
ouvrir vanne aspiration, à fond sans bloquer
fermer vanne de refoulement à fond sans bloquer
démarrer moteur, lentement s'il y a un rhéostat
ouvrir vanne de refoulement lentement
régler débit si besoin toujours avec vanne de refoulement
Très important, une fois démarrée, ouvrir en grand le refoulement
sans bloquer pour permettre à la vanne de régulation située sur le
circuit de bien fonctionner
Arrêt :
fermer refoulement, arrêter moteur
Règles spéciales pour les pompes centrifuges avant réchauffeurs
Pour éviter les coups de bélier et dégâts sur réchauffeurs ne pas
démarrer sans fermer la vanne de refoulement et pour arrêter la
pompe fermer la vanne de refoulement avant d'arrêter le moteur pour
éviter le siphonage des réchauffeurs.

251
b)- Mise en service et arrêt des réchauffeurs
Mise en service :
ouvrir vanne collecteur évaporation, fermer vannes des vidanges,
ouvrir vannes des dégazages, ouvrir les purges d'air sur jus, ouvrir
dans l'ordre, vanne sortie jus, vanne arrivée jus, fermer le by pass,
ouvrir doucement pour éviter le claquage des tubes, la vanne vapeur
alimentant le réchauffeur, mettre le réchauffeur en régulation de
température.
Arrêt :
fermer vapeur à fond sans bloquer, ouvrir by pass jus, fermer arrivée
jus, fermer sortie jus en dernier, pour éviter le claquage, ouvrir vidange
vers bacs récupération, fermer vidange quand réchauffeur vide.
Nettoyage chimique ou à la main à l'aide des brosses écouvillons:
toutes les vidanges à l'égout.

252
5-13- Séchage pulpe
Les pulpes sortent des presses fortement hydratées, leur humidité est
variable, en fonction des capacités des presses à pulpe et des
caractéristiques physiques des pulpes qui changent avec la qualité de la
betterave et les conditions de conduite de la diffusion (adjuvant de
pressage, température, le pH, le découpage,….). Cette humidité varie
entre 70 et 80 %. Dans le séchage, la pulpe humide est brassée par un
courant parallèle de gaz chaud qui permet de la débarrasser d’une
quantité importante d’eau. La pulpe est séchée à un taux de matière
sèche de 87 à 88 %. A ces matières sèches, la pulpe peut se conserver
dans les conditions ambiantes à l’abri des dégradations biochimiques.
Les pulpes pressées sont mélassées à un taux de 10 à 15 % avant
séchage. (Le mélassage peut se faire après séchage).
Les pulpes sèches mélassées prennent l’appellation de paillettes. Elles
prendront la forme de pellets cylindriques de 18 ou 22 mm de diamètre et
50 à 80 mm de longueur, par passage dans des presses à pellets
équipées de filières, ce qui permet une réduction de volume, environ le
1/3 du volume de paillettes.

253
Les densité apparente des paillettes est de environ 0. 2 tonne
/m3 et celle des pellets est de 0.6. D’où une réduction des coûts de
stockage et de transport.
Les pellets à la sortie des presses d’agglomération, sont refroidis et
ensachés généralement dans des sacs en polyéthylène de 50 kg environ à
l’ensachage.
La vente aux agriculteurs (betteraviers) se fait au poids de la dotation.
Les pellets sont utilisés pour l’alimentation animale, en particulier aux
ruminants. L’unité fourragère de la pulpe est de environ 0.9 (1kg d’orge
équivalent à 0.9 kg de pellets).
Les combustibles utilisés sont : fuel lourd N°2, l’anthracite et charbon gras,
le gaz méthane,…; L’industrie de séchage est une grande consommatrice
d’énergie, l’obtention d’une tonne de pulpe sèche nécessite la
consommation de 1500 à 2000 thermies, suivant les moyens d’économie d’
énergie installés et l’optimisation de la conduite des fours à pulpe.
Le four à pulpe classique est constitué essentiellement par :
Une chambre de combustion appelée foyer garni de briques réfractaires,
équipée de système de pulvérisation ou d’injection dans le cas des
254
combustibles liquides ou gaz, ou d’une grille mobile pour les combustibles
solides; Un ventilateur d’air de combustion; Un tambour rotatif calorifugé,
équipé de chicanage interne pour la dispersion et l’avancement de la
pulpe; Un ventilateur de tirage entraînant les pulpes sèches et les gaz
chauds vers la sortie; des cyclones de séparation gaz et pulpe et cyclones
de dépoussiérage; Circuit d’extraction de la pulpe sèche sortie four, soit en
pneumatique soit par vis d’Archimède; Des équipements de contrôle, de
régulation et de sécurité.
Les sécurités sont installées pour préserver le four contre l’incendie,
sécurité d’excès de température foyer et sortie pupe, sécurité d’arrêt de
ventilateur. Si malgré toutes ces sécurités un incendie se déclarait il y a
arrêt d’alimentation du combustible avec les ventilateurs d’air et l’injection
de vapeur à l’entrée et à la sortie du tambour pour étouffer le feu. L’atelier
de conditionnement est constitué par :
Malaxeurs et vis d’Archimède de distribution de la pulpe sèche; Presses à
pellets; Refroidisseur à pellets et cyclones de dépoussiérage;
Equipements de pesage, d’ensachage et de couture de sacs.

255
Normes pour l’atelier de l’extraction et du séchage pulpe
Désignation minimum maximum moyenne Observations

cossettes polarisation 14.8 20.5 17.7

L m%gr BMA 8 11 10 Cossettes >

L m%gr RT 10 14 12

Râpure % 0 7 5 Cossettes < 2cm

Jus brut Brix volume 15 19 17.5 Suivant soutirage

Pureté 86.5 > 90 88.5 Supérieure au jus de pr.

pH 5.8 6.5 6.2

S.R % Bx 0.10 0.9 0.5

Salin 15 40 22

MO/C 1 4 2.0

ac.lactique 20 300 200 Formol à 40% 350gr/tb

mg/l BMA
ac.lactique 5 100 50 Formol à 40% 200gr/tb
mg/l RT

256
Normes pour l’atelier de l’extraction et du séchage pulpe (suite)
Désignation minimum maximum moyenne Observations

Pulpe humide Polarisation 0.5 1.5 1 Polarisation

MS % 8 13 10 Suivant BMA et RT

Pulpe Pressée Polarisation 0.5 1.5 1.2

MS % 22 30 28

Eau de Presses Polarisation 0.5 1.5 1.2

pH 5.5 6.5 5.8

Eau Fraîche pH 5 6 5.7

Gypse g/l 0.8 2.5 1.8 500 à 1200 gr/TB

Pulpe sèche MS%paillette 85 90 88

s
MS%pellets 85 89 87

Tx mélassage 10 20 15

257
258
Différents types de sécheurs et les économies d’énergie:

Sécheurs classiques à foyer haute température (900 à 1000 °C), avec

recyclage des fumées sortie fours, jusqu’à 30 % donnant un gain de 5 à
6 % fuel. (chaleur de condensation et chaleur des fumées)
Sécheurs classiques à foyer haute température, avec recyclage des gaz
de chaudières (185 à 200 °C) qui remplacent l’air de dilution, ce qui
permet un gain jusqu’à 6 %
Sécheurs avec détente de la vapeur HP, si énergie électrique disponible.
Sécheurs utilisant les eaux chaudes du process.
Pré séchage solaire.
La récupération de la chaleur sensible des pulpes sèches.

259
Bilan succinct d’une sécherie :
Pour suivre l’évolution du rendement des fours, des bilans matière et
thermique sont faits régulièrement pour maîtriser la consommation du
combustible et minimiser les pertes de pulpe par les brûlés et assurer la
conservation des pellets.
A.N
Quantité pulpe pressées : 100 tonnes. La quantité de pulpe pressée est
calculée à partir de la quantité de cossettes et des marcs cossettes et pulpe
(voir bilan matière diffusion).
MS pulpe pressée : 25
MS paillettes : 88
MS des pellets : 87
Brûlés % pulpe pressée : 6 = [0.4 MS – 4] relation empirique pour foyer HT
Brûlés % mélasse : 20 estimés
Les brûlés sont estimés avec plus de précision par comparaison entre les
poids de la pulpe pressée de la mélasse et le poids des pellets produits.

260
Production des pellets mélassées: 30 tonnes par pesage.
Quantité de mélasse à 82 de brix : 5 tonnes par jaugeage
Taux de mélassage = 16.66 = [5 x 100 / 30]
Quantité du fuel consommé : 5.4 tonnes par compteur et jaugeage
Eau évaporée pulpe = (100 – 6%) x 25 – (30 x 87/ 88) = 64.35 tonnes
Eau évaporée des brûlés pulpe = [6 – (6 x 25 / 100)] = 4.5 tonnes
Eau évaporée de la mélasse = [5 – 20%] – [(5 – 20 %) x 82 / 87] = 0.23
tonnes
Eau évaporée de la mélasse brûlée = 0.18 tonnes
Eau totale évaporée = 64.35 + 4.5 + 0.23 + 0.18 = 69.26 tonnes
Chaleur théorique consommée pour évaporer cette eau : 69.26 x 624.8
= 43273 thermies
Chaleur fournie par la combustion du fuel = 5.4 x 9600 (PCI) = 51840
thermies
Rendement du four 43273 x 100 /51840 = 83.47

261
Chaleur consommée par kg d’eau = 51840 / 69.26 = 748 kcal/ kg d’eau.
Un bilan thermique plus précis doit prendre en considération les
températures des différents produits à l’entrée et à la sortie (pulpes, air,
gaz,… ;), la chaleur apportée par les brûlés.
Pour limiter les pertes de calories, il faut minimiser les pertes par
cheminée et les pertes par air parasite.

262
6- Qualité du sucre blanc

Le sucre blanc appelé aussi sucre blanc granulé, doit satisfaire à

une série de critères et répondre à des normes très strictes qui
caractériseront et définiront son niveau de qualité. (Normes :
codex, internationales ICUMSA (ICUMSA est le sigle de la
Commission Internationale d’Unification des Méthodes d’Analyse
du Sucre), Européennes et conventionnelles).
Les normes correspondent à des caractéristiques d’ordre physique
et surtout d’ordre physico-chimiques et bactériologiques.
Certaines normes sont obligatoires pour la conservation des
sucres dans les silos, contre les explosions par les poussières, les
prises en masse de sucre par l’humidité et les diverses
dégradations.

263
Les normes Européennes (les normes Tunisiennes correspondent aux
normes Européennes). Ces normes sont complémentaires aux normes
internationales.
Les qualités de sucre sont actuellement évaluées chez tous les
fabricants européens par un certain nombre de mesures et de tests
effectués selon des méthodes précises.
Ces normes sont en premier lieu les Points européens, tels que les
définit le règlement CEE n° 1265/69 de la commission du 1er juillet
1969, d’après trois critères fondamentaux et trois critères
complémentaires.
Si ces normes définissent bien le niveau de qualité, elles ne sont pas
suffisantes. En effet, certains utilisateurs de ces sucres peuvent
rechercher et demander une spécification plus complète, plus précise
et plus rigoureuse. C’est ainsi que des normes complémentaires des
précédentes ont été établies et font l’objet, lors de la formulation d’un
contrat commercial, de clauses particulières.

264
- Les points européens
Avec l’aide de l’institut de Brunswick (Allemagne) et de l’ICUMSA, en Avril
1972, (ICUMSA est le sigle de la Commission Internationale d’Unification
des Méthodes d’Analyse du Sucre), le conseil de la Communauté
Européenne (CEE) a défini la qualité type du sucre blanc par les critères
suivants :
- Polarisation minimum : 99.7 (sucre polarisable % sucre blanc)
- Humidité maximum : 0.06 % (humidité % sucre blanc)
- Teneur maximum en sucre inverti : 0.04 % sucre blanc
En outre, le règlement européen fixe des normes strictes concernant :
- l’aspect appelé également la blancheur ou type de couleur du sucre
granulé,
- la coloration du sucre après mise en solution, (la couleur est un des tests
les plus couramment pratiqués pour déterminer la qualité non seulement du
sucre blanc mais aussi du sucre liquide, du sucre liquide inverti et du sirop
de sucre inverti.
- et la teneur en matières minérales ou cendres déterminées par mesure de
la conductivité du sucre en solution.
265
Ces 3 critères - qui complètent les critères de polarisation, de
l’humidité et du sucre inverti - constituent les points Européens. Ces
points interviennent dans le classement commercial des sucres
blancs en plusieurs catégories, généralement en 3 catégories : N°1,
N°2 et le N°3, suivant leur total.
La qualité du sucre est d’autant meilleure que la somme des points
accordés est plus basse.
Mode d’attribution des points CEE : (voir chapitre cristallisation)
a)- Aspect : les sucres sont comparés visuellement aux sucres d’une
série de 7 types de couleurs parfaitement définies, sous un éclairage
« lumière du jour » également défini et dont la teinte artificielle va en
croissant du type 0 au type 6, suivant une échelle type de couleur de
Brunswick.
L’aspect peut être également déterminé par un instrument spécifique
de mesure (sucroflex) étalonné en type de couleur standard en
céramique.
Nombre de points CEE = type de couleur x 2.

266
- Il existe une corrélation entre la coloration et l’aspect : Coloration
ICUMSA du sucre blanc = 17.39 x aspect + 9.14
- Mais l’aspect dépend également de la granulométrie, de la géométrie
des cristaux (roulés, cassés, allongés) et des conglomérats,
b)- Coloration du sucre en solution : la coloration est mesurée sur une
solution à 50 brix filtrée sur membrane filtrante de 0.45 μ. La solution,
filtrée, est examinée au spectrophotomètre dans une cuve
transparente, l’absorption de la lumière est mesurée à la longueur
d’onde de 420 nm, (à la limite du visible et de l’ultraviolet). La coloration
est exprimée en unité ICUMSA.
- Une unité ICUMSA = densité optique (DO) rapportée à une
concentration de 1% (brix =1), sous une épaisseur de la cuve de 1 cm
et multipliée par1000.
- Nombre de points = unités ICUMSA / 7.5

267
Nature des colorants :
Les colorants sont principalement des non sucres d’origine organique,
des molécules généralement de grande taille qui se forment au cours
du traitement de la betterave, de la canne grâce à des substances
(précurseurs) présentent ( sucres réducteurs, acides aminés,…) dans
la betterave et la canne et leurs jus et aux conditions de température
et de pH aux différentes étapes du process. On peut classer les
colorants par groupes : (sucre roux).
- Les P.D.A.H (produits de dégradation alcaline des hexoses), pour
environ 50 %.
- Les caramels pour environ 30 %
- Les mélanoïdines pour environ 18 % (réaction de Maillard)
- Les flavones pour environ 0.5 %
- Les mélanines, les complexes fer-polyphénols et colorants divers
pour environ 1.5 %
Les P.D.A.H : Une solution de saccharose chauffé en milieu acide se
décompose en sucre inverti ou hexoses.

268
Les hexoses, chauffés dans un milieu alcalin, se décomposent en divers
acides organiques (acétique, lactique, oxalique …) et en colorants bruns.
Les caramels : Les caramels sont produits uniquement par dégradation
thermique du saccharose (mais aussi des sucres réducteurs) sans
catalyse.
Ils sont obtenus par la dégradation du saccharose quand il est chauffé
au-delà de la température de fusion.
L’évaporation progressive des molécules d’eau, dans cette surchauffe,
conduit à l’apparition d’une multitude de produits dégradés de couleur
brune de plus en plus colorés, solubles dans l’eau, accompagnés de
Furfurol, d’aldéhyde acroléine et même de gaz carbonique.
Les mélanoïdines : Les aminoacides existent à faible dose à l’état naturel
dans le sucre de canne. La réaction de condensation entre les hexoses et
les aminoacides est connue sous le nom de réaction de Maillard.
La réaction hexoses et aminoacide produit des colorants jaune clair, puis
des colorants bruns.

269
Les flavones : Ce sont des colorants naturels, composés
anthocyanique caroténoïdes, existant dans la cellule de la canne à
sucre et que l’on retrouve dégradés en toute petite quantité.
Les mélanines: Ce sont des produits d’oxydation des poly phénols,
De la tyrosine (acide aminé) et de la Dopa (dihydroxy phényl
alanine): pigment brun.

c)- Teneur en cendres ou matières minérales : les cendres sont

déterminées par conductimétrie, sur une solution de sucre à 28 brix
et à 20 °C ± 0.2.
1 point Européen = 0.0018 % cendres.
Autres critères selon spécification des clients:
granulométrie, trouble, floc, odeur, points noirs, insolubles, métaux

270
Tableau des normes des sucres CEE.
Caractéristiques CEE N° 1 N°2 N°3

N° N° 2 B N°2 C

Aspect (maxi) 4 5 6 9 12

Coloration (maxi) 4 4 6 6
30 30 45 45 ICUMSA
ICUMSA ICUMSA ICUMSA
Cendres (maxi) 6 9 14 15
0.011 % 0.016 % 0.025 % 0.027
Total des points CEE 8 13 18 22 >22

Polarisation % (minimum) 99.7 99.7 99.7 99.7 99.7

Sucre inverti (maxi) 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04

Humidité % (maxi) 0.06 0.06 0.06 0.06 0.06

SO2 mg/kg (maxi) 10 10 10 10 10

Granulométrie OM et CV Spécif. client Spécif. client Spécif. client Spécif.

selon Spécif. client
client
Métaux Spécif. client Spécif. client Spécif. client Spécif. client Spécif.
client
271
En microbiologie les normes en usage à la COSUMAR sont celles établies
par la National Canner’s association American .
Désignation Microorganismes UFC. Norme Milieux de culture utilisés
recherchés pour 10g de et T°C d’incubation
produit
Mésophiles totaux < 200 Agar nutritif à 35° (BP) =
Boite de Petri
Levures totales < 10 de SABOURAUD à 27°
Thermophiles (BP)
thermosensibles Levures osmophiles <5 d'OWEN à 30° (BP)

Moisissures totales < 10 de SABOURAUD à 27°

(BP)
Moisissures <5 d'OWEN à 30° (BP)
osmophiles
Leuconostoc Mésentéroides 0 De MAILLEUX à 22° (BP)
Thermophiles aérobies Flat - sour < 75 et pour Dextrose Tryptone Agar à
thermorésista CEE < 50 55° (BP)
nts Non flat - sour < 75 Dextrose Tryptone Agar à
55° (BP)
anaérobies Sulfito réducteurs < 5 et pour CEE Sulfite Agar à 55° en tube,
(producteurs H2S) =0 milieu solide laiteux
Non Sulfitoréducteurs < 2 tubes/6 Bouillon de foie à 55° en
(Gazogènes) tube milieu liquide

272
: Poids en kg par mètre cube de certains produits en sucrerie betterave -canne -7
Betterave fraîche lavée suivant calibre betterave : 550 à 600
Grosses betteraves, poids ≥ 1500 gr/bett : 640
Betteraves moyennes poids compris entre 500 et 1500 gr/b : 590
Petites betteraves, poids ≤ 500 gr/b : 540
Betterave ayant séjourné en silo : 790
Cossettes fraîches : 360
Pulpe fraîche : 600
Pulpe sèche en paillettes : 220
Pulpe sèche pressée en briquettes : 550
Pulpe sèche pressée en pellets diamètre 22 et 18 mm : 580
Pierre calcaire suivant calibre : 1300 à 1600
Pierre calcaire calibre 60/90 mm : 1240
Chaux en morceaux suivant calibre : 775 à 950
Lait de chaux à 20 °C et à 210 g CaO /l : 1200
Masse cuite à 20 °C , suivant brix 92 à 96 : 1490 à 1520
Mélasse à 20 °C, suivant brix 78 à 84 : 1380 à 1420
Sucre roux tassé : 790

273
Sucre blanc cristallisé, suivant granulométrie : 790 à 825
Coke suivant granulométrie : 500 à 550
Fuel lourd N°2 à 20 °C : 947.8
Poids kg/m3 de fuel f (t°C) = 951 – (T°C -15) x 0.64
Canne à sucre enchevêtrée dans les remorques : 200
Canne bien arrimée : 300 à 350
Canne découpée en tronçons : 350
Canne préparée après coupe cannes (25 à 30 cm) : 400 à 500
Canne préparée après passage dans un shredder : 350 à 400
Bagasse au niveau des moulins (suivant imbibition) : 300 à 400
où h = humidité pour 1 de bagasse et λ = imbibition pour 1 de [λ+ ((h-1) /1)] 0.1 =
.ligneux
Bagasse lâche : 80 à 120
Bagasse empilée : 160 à 240
Bagasse à 48 % d’humidité lâche : 120
Bagasse à 48 % d’humidité entassée : 200
Bagasse fraiche pressée : 400 à 600
Bagasse à 25 % d’humidité pressée : 300 à 400

274