Etude Et Maintenance de La Pompe Centrif

‫الجمـهوريــة الجزائريــة الديمقراطيــة الشعبيــة‬
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

‫وزارة التعليــم العالــي والبحــث العلمـي‬
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
‫جامعة اإلخوة منتوري قسنطينة‬

‫كلية العلوم والتكنولوجيا‬
Université Des Frères Mentouri
Faculté Sciences De La
Constantine Technologies
‫قسم الهندسة الميكانيكية‬
Département de Génie Mécanique

……………………………………………………………………….………………………………………………………………
N° d’ordre : ….
Série : ….
Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du
Diplôme de Master en génie mécanique
Option
Maintenance industrielle
Thème
Etude et Maintenance de la Pompe Centrifuge Bi-étage à

axe Vertical (Barrage Béni Haroun Grarem Gouga)
Présenté par
 GUAFAF NASREDDINE
 KESSITA AYMEN
Encadreur
Dr. MEKROUD ABDESLAM
Promotion 2016/2017
Remerciements
En premier lieu, nous tenons à remercier notre « ALLAH »
Notre créateur pour nous avoir donné la force pour accomplir ce travail
Aussi, nous tenons à exprimer nos vifs
Remerciements à notre encadreur « MAKROUD ABDESALAM », pour sa
patience, sa confiance, son encouragement.
ET enfin, grande Merci à l’équipe de travaille de station de pompage de Beni
Haroun et l’entreprise « ALSTOM » et « ANBT » surtout
monsieur le directeur « JEAN –LUC FEUILLERAT » et le Directeur
adjoint « FRANSOIS GUIOT » et Nos familles, et tous ceux qui ont participé
de près ou de loin à l’élaboration de ce travail.

Dédicace
A la mémoire de ma défunte grand-mère Fatima
A ma Chère Mère Dalila

A mon Père Ammar
Je Vous Remercie Pour Ces Sacrifices Qui M'ont Permis
De Vivre Ce Jour-là.
A tous les gens qui m'aiment

Ilyes,Abdou,Nadjib,Ayoub,Raouf,Oussama,Mehdi,Isslam
,Aymen,Mohamed ,Bahaa,Houssam,Mondher , Merouch
,Amina,Bouthiena,Romaissa,……
Sans oublier pas mes oncles, tantes et leurs familles
Guafaf Nasreddine
Dédicace
A la mémoire de mes grands-pères
A mes très chères parentes, qui ont toujours été là pour moi, et qui m'ont donné
un magnifique modèle de labeur et de persévérance. J'espère qu'ils trouveront
dans ce travail toute ma reconnaissance et tout mon amour.
A mes chères soeurs : Ines et Kaouther
A tous mes amis et collègues : Hayder, Bahaaeddin, Rida,

Abderrahmane,Mohamed,Nasreddine...
A tous ceux qui, par un mot, m’ont donnée la force de continuer ….
Aymen
SOMMAIRE
Liste des figures
Liste des tableaux
Nomenclature
Résumé
Introduction générale
CHAPITRE I GENERALITES SUR LES POMPES
I.1. Introduction ........................................................................................................................ 1

I.2. Définition ............................................................................................................................ 1
I.3. Classification des pompes ................................................................................................... 2
I.4. Pompe volumétrique .......................................................................................................... 3
I.4.1. Les pompes alternatives .............................................................................................. 3
I.4.1.1. Pompe à piston .................................................................................................... 3
I.4.1.2. Pompe à membrane............................................................................................. 5
I.4.1.3. Pompes à piston plongeur ................................................................................... 6
I.4.2. Pompes rotatives ......................................................................................................... 6
I.4.2.1. Pompes à engrenages .......................................................................................... 6
I.4.2.2. Pompes à vis ........................................................................................................ 8
I.4.2.3. Pompes à palettes ................................................................................................ 9
I.4.3. Principe de fonctionnement ...................................................................................... 10
I.4.4. Les avantages et les inconvénients de la pompe volumétrique ................................ 11
I.5. roto-dynamique ................................................................................................................ 12
I.5.1. Description ................................................................................................................ 12
I.5.2. Fonctionnement des pompes centrifuges .................................................................. 12
I.5.3. Classification des pompes roto-dynamiques ............................................................ 14
I.5.3.1. Les pompes centrifuges ..................................................................................... 14
I.5.3.2. Les pompes hélico-centrifuge ............................................................................ 14
I.5.3.3. Les pompes hélices ............................................................................................ 15
I.5.4. Situation comparée des pompes centrifuges, hélico-centrifuges et hélices .............. 16
I.5.5. Avantages et inconvénients des pompes roto-dynamique ........................................ 17
I.5.6. Utilisation .................................................................................................................. 18
I.5.7. Paramètres de travail d’une pompe centrifuge ........................................................ 18
I.5.7.1. Débit .................................................................................................................. 18
I.5.7.2. Cylindrée ........................................................................................................... 18
I.5.7.3. Fréquence de rotation ....................................................................................... 19
I.5.7.4. Couple................................................................................................................ 19
I.5.7.5. Hauteur d'élévation créée par une pompe centrifuge ...................................... 19
I.5.7.6. Pression ............................................................................................................. 20
I.5.7.7. Variation de la hauteur d'élévation en fonction du débit ................................. 20
I.5.7.8. Comportement en service et points de travail de la pompe centrifuge ............ 21
I.6. Le phénomène de cavitation dans les pompes ................................................................. 22
I.6.1. Description de cavitation .......................................................................................... 22
I.6.2. L’impact de la cavitation sur une pompe ................................................................. 23
I.6.3. Solutions apportées aux problèmes de cavitation .................................................... 24
CHAPITRE II ETUDE DE LA POMPE CENTRIFUGE BI-ETAGE A AXE VERTICAL
II.1. Définition .......................................................................................................................... 25

II.2. Rôle de la pompe dans la station pompage BENI HAROUN .......................................... 26
II.3. Circuit de la pompe .......................................................................................................... 26
II.4. Principe de fonctionnement ............................................................................................. 27
II.5. Présentation générale de la pompe .................................................................................. 28
II.6. Caractéristiques de la pompe ........................................................................................... 29
II.7. Corps de pompe ................................................................................................................ 30
II.7.1. Le rôle du corps de pompe ....................................................................................... 30
II.7.1.1. Une manchette de bâche ................................................................................... 30
II.7.1.2. Bâche spirale ..................................................................................................... 30
II.7.1.3. Un diffuseur amovible ....................................................................................... 31
II.7.1.4. Un puits turbine ................................................................................................ 32
II.8. Diffuseur ........................................................................................................................... 32
II.8.1. Flasque supérieur ..................................................................................................... 33
II.8.2. Un canal de retour et un diffuseur inférieur ............................................................ 33
II.8.3. Un flasque inférieur .................................................................................................. 33
II.9. ROTOR ............................................................................................................................ 33
II.10. Paliers hydrostatique........................................................................................................ 35
II.10.1. Le palier supérieur ................................................................................................ 35
II.10.2. Palier inferieure .................................................................................................... 35
II.11. Conduit basse pression (aspiration) ................................................................................. 36
II.11.1. Le coude aspirateur .............................................................................................. 37
II.11.2. La manchette d’aspirateur ................................................................................... 37
II.11.3. La trompette.......................................................................................................... 37
II.12. Le robinet sphérique ........................................................................................................ 37
II.12.1. Description du robinet .......................................................................................... 39
II.12.2. Système by-pass du robinet sphérique ................................................................. 40
II.13. Robinet papillon ............................................................................................................... 42
II.13.1. Comprenant .......................................................................................................... 42
II.13.2. D’une lentille comprenant ................................................................................... 43
II.13.3. Caractéristiques constructives .............................................................................. 43
II.13.4. Verrou automatique .............................................................................................. 43
II.13.5. Ligne de by-pass .................................................................................................... 44
II.13.5.1. Description de la ligne by-pass.......................................................................... 44
II.14. Pivot hydrostatique .......................................................................................................... 45
II.14.1. Introduction .......................................................................................................... 45
II.14.2. Principe de fonctionnement du pivot hydrostatique ............................................ 45
II.14.3. Domaine d’utilisation ............................................................................................ 47
II.14.4. Description ............................................................................................................ 48
II.14.4.1. Parties actives .................................................................................................... 48
II.14.4.2. Cuves ................................................................................................................. 49
II.15. Le moteur synchrone ........................................................................................................ 50
II.15.1. Caractéristiques du moteur électrique ................................................................. 50
II.16. Partie calcules ................................................................................................................... 52
II.16.1. introduction ........................................................................................................... 53
II.16.2. Détermination des paramètres principaux ........................................................... 53
CHAPITRE III MAINTENANCE DE LA POMPE CENTRIFUGE BI-ETAGE A AXE
VERTICAL
III.1. Introduction ...................................................................................................................... 58

III.2. Définition de la maintenance ............................................................................................ 58
III.3. La maintenance préventive .............................................................................................. 59
III.3.1. La maintenance préventive systématique ................................................................ 59
III.3.2. La maintenance préventive conditionnelle ............................................................... 59
III.3.3. La maintenance préventive prévisionnelle ............................................................... 60
III.4. But de la maintenance préventive .................................................................................... 60
III.5. La maintenance corrective ............................................................................................... 60
III.5.1. Maintenance palliative .............................................................................................. 60
III.5.2. Maintenance curative ............................................................................................... 60
III.6. les niveaux de la maintenance .......................................................................................... 61
III.7. Les opérations de maintenance ........................................................................................ 61
III.7.1. Les opérations de maintenance préventive .............................................................. 62
III.7.2. Les opérations de maintenance corrective ............................................................... 62
III.8. la maintenance sur la pompe centrifuge .......................................................................... 63
III.8.1. Maintenance prédictive ............................................................................................ 63
III.8.2. La maintenance préventive....................................................................................... 63
III.8.3. La maintenance curative .......................................................................................... 64
III.8.4. Maintenance corps de pompe ................................................................................... 64
III.8.4.1. Maintenance préventive .................................................................................... 64
III.8.4.2. Outillage ............................................................................................................ 65
III.8.4.3. Feuille de maintenance préventive (corps de pompe) ...................................... 66
III.8.5. Maintenance diffuseur .............................................................................................. 68
III.8.5.1. Feuille de maintenance préventive (diffuseur) ................................................. 69
III.8.6. Maintenance du rotor ............................................................................................... 71
III.8.6.1. Feuille de maintenance préventive (rotor)........................................................ 72
III.8.7. Maintenance des paliers hydrostatiques .................................................................. 74
III.8.7.1. Feuille de maintenance préventive (paliers hydrostatiques) ............................ 74
III.8.8. Maintenance conduit basse pression ........................................................................ 77
III.8.8.1. Feuille de maintenance préventive (conduit basse pression)............................ 78
III.8.9. Tuyauteries ............................................................................................................... 80
III.8.9.2. Outillage ............................................................................................................ 80
III.8.9.3. Contrôler de fonctionnement des vannes ......................................................... 80
III.8.9.4. Feuille de maintenance préventive (tuyauteries) .............................................. 81
III.8.9.5. Feuille de relevé des pressions (tuyauteries) ..................................................... 83
III.8.10. Maintenance de pivot hydrostatique .................................................................... 84
III.9. Les problèmes de la pompe centrifuge ............................................................................. 85
III.9.1. Problème de pole de rotor........................................................................................ 85
III.9.1.1. Les Pôles ............................................................................................................ 85
III.9.1.2. Blocage des pôles - mode opératoire ................................................................. 85
III.10. Le compte rendu de problème principal de la pompe centrifuge (G1) ........................... 87
III.10.1. Situation physique ................................................................................................. 87
CHAPITRE IV APPLICATION DES METHODES DE MAINTENANCE
IV.1. Etude de fiabilité .............................................................................................................. 89

IV.1.1. Définition................................................................................................................... 89
IV.1.2. Indicateurs de fiabilité (λ) et (MTBF) ...................................................................... 89
IV.1.3. Temps moyen de bon fonctionnement (MTBF) ....................................................... 89
IV.1.4. La courbe en baignoire ............................................................................................. 89
IV.1.5. Lois de probabilité utilisées en fiabilité .................................................................... 90
IV.1.6. Modèle de WEIBULL ............................................................................................... 91
IV.1.6.1. Domaine d’application ...................................................................................... 91
IV.1.6.2. Etude paramétrique du modèle de WEIBULL ................................................ 91
IV.1.6.3. Expressions mathématiques .............................................................................. 91
IV.1.6.4. Méthode d’application ...................................................................................... 92
IV.1.7. Maintenabilité ........................................................................................................... 92
IV.1.8. Disponibilité .............................................................................................................. 93
IV.2. Etude de la fiabilité des éléments par la loi de WEIBULL.............................................. 93
IV.2.1. Les courbes ............................................................................................................... 96
IV.2.2. Calcul de la moyenne des temps de réparation MTTR ........................................... 97
IV.2.3. Calcul la disponibilité D............................................................................................ 98
Conclusion générale ..................................................................................................................... 99
Annexe
Bibliographies
LISTE DES FIGURES
Figure (I-1) : Montage d'une pompe en aspiration et en charge

Figure (I-2) : Classification des pompes
Figure (I-3) : Pompe à piston
Figure (I-4) : Pompe à piston simple effet
Figure (I-5) : Pompe à piston double effet
Figure (I-6) : Pompe à membrane
Figure (I-7) : Pompe à piston plongeur
Figure (I-8) : Pompe à engrenages
Figure (I-9) : Pompe à engrenage extérieure
Figure (I-10) : Pompe é engrenage intérieure
Figure (I-11) : Pompe à vis
Figure (I-12) : Pompe à palette
Figure (I-13) : Pompe à palette libre
Figure (I-14) : Pompe à palette flexible
Figure (I-15) : Diagramme p.v pour représenter le processus de pompage
Figure (I-16) : Pompe centrifuge
Figure. I-17 : Représentation des domaines respectifs des trois types de Pompes roto-dynamiques
Figure. I.18 Pompe centrifuge monocellulaire en porte à faux
Figure. (I .19): Pompe multicellulaire
Figure (I-20) Domaines d’utilisation des pompes industrielles Roto-dynamiques
Figure (I-21) Courbe caractéristique hauteur d'élévation fonction du débit volume
Figure (I-22) Comportement en service et points de travail de la pompe centrifuge
Figure (I-23) Roues des pompes centrifuges cavités
Figure (I-24) les dégâts subis par une pompe
Figure II.1. Corps de pompe
Figure II.2. Circuit de la pompe
Photo II.2. Pompe centrifuge
Figure II.3. Corps de pompe
Figure II.4. Bâche spirale
Figure II.5. Diffuseur
Figure II.6. Rotor
Figure II.7. Paliers hydrostatique
Figure II.8. Palier inferieure
Figure II.9. Conduit basse pression
Figure II.10. Robinet sphérique
Figure (photo) II.11. Robinet sphérique
Figure II.12. Système by-pass
Figure II.13. Système by-pass du robinet sphérique
Figure (photo) II.14. Système by-pass du robinet sphérique
Figure (photo) II.15. Verrou automatique
Figure (photo) II.16.Ligne by-pass
Figure II.17. Pivot hydrostatique
Figure II.18. Pivot hydrostatique
Figure (photo) II.19. Pivot hydrostatique
Figure (photo) II.20. Moteur électrique
Figure II.21. Roue d’une pompe centrifuge
Figure III.1 : Types de maintenance
Figure III. 2 : Pole de rotor
Figure III.3 : Blocage des pôles
Figure III.4 : Ensemble Pôles bobinés
Figure III 5 (photo) : La maintenance sur la panne de moteur G1
Figure III.6 (photo) : Maintenance sur la parte inférieur du moteur G1
Figure IV.1 : Courbe en baignoire
Figure IV.2 : Courbe de la fiabilité
Figure IV.3 : Courbe de la densité de la probabilité
Figure IV.4 : Courbe taux de défaillance
LISTE DES TABLEAUX
Tableau (I-1) : les avantages et des inconvénients des pompes volumétrique
Tableau (I-2) : les avantages et les inconvénients des pompes roto-dynamique
Tableau II.1. : Caractéristique de la pompe
Tableau II.2. : Caractéristique du robinet sphérique
Tableau II.3. : Caractéristique du robinet papillon
Tableau II.4. : Caractéristique du moteur électrique
Tableau II.5. : Caractéristiques hydraulique générales
Tableau III.1 : Les niveaux de maintenance
Tableau III.2 : les actions d’inspiration et de maintenance corps de pompe
Tableau III.3 : Corps de la pompe – contrôle visuel
Tableau III.4 : corps de pompe –inspection
Tableau III.5 : les actions d’inspection et de la maintenance (diffuseur)
Tableau III.6 : contrôle visuel de diffuseur
Tableau III.7 : Précontrainte résiduelle (diffuseur)
Tableau III.8 : des actions d’inspection et de maintenance (rotor)
Tableau III.9 : d’inspection (rotor)
Tableau III.10 : Précontrainte résiduelle (rotor)
Tableau III.11 : d’inspection et de maintenance (paliers hydrostatiques)
Tableau III.12 : contrôle visuel –paliers hydrostatiques-
Tableau III.13 : contrôle de jeu – paliers hydrostatiques-
Tableau III.14 : paliers hydrostatiques -précontrainte -
Tableau III.15 : D’actions inspection et maintenance (conduit basse pression)
Tableau III.16 : contrôle visuel –conduit basse pression-
Tableau III.17 : inspection – conduit basse pression-
Tableau III.18 : précontrainte – conduit basse pression-
Tableau III.19 : action d’inspection tuyauteries
Tableau III.20 : tuyauteries (contrôle des vannes)
Tableau III.21 : tuyauteries
Tableau III.22 : Feuille de relevé des pressions (tuyauteries)
Tableau IV.1 : historique des pannes
Tableau IV.2: les résultats de calcul de fiabilité
NOMENCLATURE
D: Diamètre [m]
𝑛: La vitesse de rotation [𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏]
𝑛𝑠 : Vitesse spécifique [𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏]
𝜂ℎ : Rendement hydraulique [%]
𝜂𝑣 : Rendement volumétrique [%]
𝜂𝑚 : Rendement mécanique [%]
𝑃𝑎𝑏 : Rendement global [W]
𝑃𝑚 : 𝑃𝑎𝑏 Puissance consommée par la pompe [W]
𝑃𝑚 : Puissance du moteur d’entraînement. [W]
𝑃ℎ𝑦𝑑 : puissance hydraulique [W]
𝑫𝟎=𝐷𝑖𝑎𝑚è𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙’𝑎𝑟𝑟ê𝑡𝑒 𝑑’𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒[m]
𝑫𝒎=𝐷𝑖𝑎𝑚è𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑢 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑢 𝑑 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑢𝑒 [m]
Dr1 : Diamètre de l’arrête d’entrée ramené [m]
n : le coefficient de sécurité
i:Nombre d'étages
H: Hauteur manométrique [m]
μ : coefficient de correction
k : Coefficient de réserve
Q: Débit de circulation dans la pompe [𝑚3 ⁄𝑠]
Pr = Pression refoulement pompe [bar]
Pa = Pression aspiration pompe [bar]
ρ= Masse volumique du liquide [kg/m3]
Résumé
Afin de compléter notre formation et améliorer nos connaissances acquises au niveau

universitaire avec la réalité industrielle des unités de production , un stage et un mémoire de
fin d’étude pour encore affirmer notre savoir et acquérir un état d’esprit industriel .
Ce travail comprend une étude générale sur la pompe centrifuge bi-étage à axe vertical y
compris maintenance de cette pompe qui est fabriquée pour acheminer de l'eau du barrage Beni
Haroun vers Ain Tin et depuis ce dernier vers Athmania et ensuite au reste des wilayas.
Ce travail contient une série de calculs et une comparaison entre les paramètres prélevés sur le
site et les données du fournisseur.
‫ملخص‬
‫ قمنا بتربص بمحطة‬,‫إلكمال تأھیلنا وتعزیز المعرفة التي اكتسبناھا في الجامعة مع الواقع الصناعي من وحدات اإلنتاج‬
. ‫الضخ بسد بني ھارون وحررنا مذكرة لتطویر واكتساب فكر و روح صناعیة‬
‫یشمل ھذا العمل دراسة كاملة بما في ذلك الصیانة لمضخة الطرد المركزي التي صممت لضخ المیاه من سد بني ھارون‬
,‫الى خزان عین التین ومن ھذه االخیرة الى خزان العثمانیة ثم ضخ المیاه الى بقیة الوالیات‬
‫ھذه المذكرة تحتوي على سلسلة من العملیات الحسابیة والمقارنة بین المعلومات التي تم جمعھا في الوحدة وتلك المقدمة من‬
. ‫طرف الصانع‬
INTRODUCTION GENERALE
.
La station de pompage de Beni Haroun dépend des pompes centrifuge bi-étages à axe
vertical. Ceci fait nécessairement appel aux opérations de prévention pour garantir la bonne
exploitation de ces pompes.
L’opération de prévention n’exige pas seulement d’effectuer la maintenance par les employés
avec beaucoup d’attention, mais exige surtout la bonne gestion et la résolution des situations
problématiques résultantes des pannes des différentes parties de la pompe centrifuge. Cette
politique intégrée se base sur un travail d’équipe afin de réparer les pannes d’une façon
proactive pour éviter tout échec et pour réduire les couts de l’opération préventive. Dons notre
étude on a traité une catégorie de ces pompes.
Nous avons choisi la pompe centrifuge car elle est unique dans sa composition technique,
son fonctionnement, son rôle dans la station, et aussi pour son importance pour la région.
Notre travail consiste à faire l’étude technique, mécanique et la maintenance. en liaison
avec l'entreprise Alstom hydro '' société qui a fabriqué cette pompe centrifuge ''
Ce mémoire est composé de quatre chapitres:
 Dans le premier Chapitre, présente les généralités sur les pompes (pompe volumétrique
et turbopompe), la classification des différents types des pompes ainsi que leur Principe
de fonctionnement et la théorie des pompes centrifuges
 Ensuite, le deuxième chapitre, étude générale de la pompe centrifuge bi-étage a axe
vertical. Cette étude nous a permis de connaître les différents organes constituant la
pompe centrifuge. Avec des différents calculs.
 Le troisième chapitre, présente la maintenance de la pompe centrifuge, et son problème
principale
Le dernier chapitre, présente les applications des méthodes de maintenance sur la pompe
centrifuge bi-étage a axe verticale (l’étude de fiabilité de la pompe. A l’aide de loi de weibulle,
et donnes des courbes avec des commentaires sur les résultats qui obtenu, et à la fin une
conclusion générale.
Chapitre I
GENERALITES
SUR LES POMPES
CHAPITRE I Généralités sur les pompes
I.1. Introduction
Chez l'être humain, le cœur occupe un rôle de très grande importance.
Il a pour principale fonction de faire circuler dans tout l'organisme, par l'intermédiaire d'artères
et de veines, le sang qui est essentiel au bon fonctionnement de toutes les parties du corps
humain.
Dans un circuit hydraulique, la pompe joue un rôle tout aussi important, lequel s'apparente à
celui joué par le cœur chez l'être humain.
La pompe permet de faire circuler, par l'intermédiaire de canalisations, un fluide hydraulique
qui déplacera des charges grâce à des vérins ou à des moteurs hydrauliques.
La pompe joue un rôle de premier plan, car c'est elle qui fournit l'énergie dans un circuit
hydraulique.
I.2. Définition
Une pompe est un système permettant d’aspirer puis de refouler de l’eau. Ce contact
entre l’eau et la pompe va permettre de créer un phénomène de pression, de débit Une
pompe va ainsi envoyer de l’eau d’un point A vers un point B appareil destiné à faire circuler
un fluide, par aspiration, pression, etc.
Une pompe permet de transformer l'énergie mécanique de rotation en énergie hydraulique
[10]
Figure (I-1) : Montage d'une pompe en aspiration et en charge [10]
Etude et maintenance de la pompe centrifuge bi-étage a axe vertical PAGE | 1

I.3. Classification des pompes

Pour répondre à toutes les applications industrielles, plusieurs types de pompes ont été mis
au point.
On regroupe toutes ces pompes sous deux grandes familles :
 les pompes hydrauliques volumétriques
 les pompes hydrauliques non volumétriques (roto-dynamique). (Figure I.2)
pompes
roto-dynamique volumetrique
centrifuges alternatives rotatives
hélico pompes a
centrifuge pompes a engrenagse
piston
hélico Pompes a
axiales pompes a engrenage
piston interieure
plongeur
Pompes a
pompes a engrenages
membrane extrieure
pompes a vis
pompes a palettes
Figure (I-2) : Classification des pompes

I.4. Pompe volumétrique

Le déplacement du fluide est dû aux transports d’un volume V0 à chaque rotation.
Les pompes volumétriques ou à capacité variable sont des pompes dans lesquels l’écoulement
du fluide résulte de la variation d’une capacité occupée par le fluide
On distingue deux grands types de pompes volumétriques :
 Les pompes alternatives
 Les pompes rotatives [28]
I.4.1. Les pompes alternatives

Ces pompes sont caractérisées par le fait que la pièce mobile est animée d’un mouvement
alternatif. Les principaux types des pompes alternatives sont :
 Pompe à piston
 Pompe à membrane piston plongeur
 Pompe à piston plongeur [28]
I.4.1.1. Pompe à piston

Les pompes à piston constituent l’un des plus anciens types de pompes et demeurent parmi
les plus répandues. Comme son nom l’indique la pompe à piston utilise les variationsde
volumes occasionnées par le déplacement d’un piston dans un cylindre. Ces machines ont donc
un fonctionnement alternatifs et nécessite un jeu de soupapes ou des clapets pour obtenir tantôt
l’aspiration dans le cylindre tantôt son refoulement. (Figure I.3) [26]
Figure (I-3) : Pompe à piston [12]

Il existe différentes types de pompes à piston :

 Pompes à piston simple effet
 Pompes à piston double effet
I.4.1.1.1. Pompe simple effet

Le refoulement et l’aspiration n’a lieu que pour un sens de déplacement du piston (Figure I.4)
Figure (I-4) : Pompe à piston simple effet [27]
I.4.1.1.2. Pompes double effet

Le pompage s’effectue des deux côtés du piston : le piston est actif dans les deux phases,
celles-ci étant à la fois phase d'aspiration et phase de refoulement. Cela permet un débit deux
fois plus important et une régularité plus grande dans le débit.(figure I.5)[28]

Figure (I-5) : Pompe à piston double effet [28]
I.4.1.2. Pompe à membrane

Le fluide n’entre pas en contact avec les éléments mobiles de la machine. Ces pompes sont
donc bien adaptées au pompage des liquides corrosifs ou/et chargés de particules solides.
(Figure I.6)
Figure (I-6) : Pompe à membrane [28]

I.4.1.3. Pompes à piston plongeur

Cette machine est un compromis entre la pompe à piston et la pompe à membrane. Le fluide
n’est pas isolé du piston, mais les frottements de celui-ci sont faibles car limités au niveau du
presse-étoupe qui assure l’étanchéité. Ces pompes sont adaptées à la production de hautes
pressions. (Figure I.7) [26]
Figure (I-7) : Pompe à piston plongeur [26]
I.4.2. Pompes rotatives

La pièce mobile est animée d’un mouvement de rotation qui tourne dans le corps et crée le
mouvement de liquide pompé par déplacement d’un volume.
Les principaux types des pompes rotatives sont :
 pompes à engrenage
 pompes à vis
 pompes à palettes
I.4.2.1. Pompes à engrenages

Deux pignons tournent en sens inverse dans un carter. Le fluide situé entre les dents et la
paroi du carter est contraint d’avancer au cours de la rotation, tandis qu’au centre, le contact

permanent entre les deux pignons empêche le retour du fluide vers l’amont malgré la différence
de pression et le déplacement des dents qui se fait en direction de l’entrée. (Figure I.8)
Figure (I-8) : Pompe à engrenages [10]

Il existe deux types des pompes à engrenages :
 Pompes à engrenages extérieure
 Pompes à engrenages intérieure
I.4.2.1.1. Pompes à engrenages extérieure

Ce type de pompe comporte un grand nombre de variantes qui diffèrent entre elles soit par
la disposition, soit par la forme des engrenages. (Figure I.9) [28]
Figure (I-9) : Pompe à engrenage extérieure [26]

I.4.2.1.2. Pompes à engrenages intérieures

Le principe général consiste à placer un des engrenages à l’intérieur de l’autre. Cette
disposition nécessite l’utilisation d’une pièce supplémentaire en forme de croissant qui permet
l’étanchéité entre les deux trains d’engrenages. Ce principe permet de n’avoir qu’un seul boîtier
d’étanchéité, mais le porte-à-faux peut créer une surcharge sur l’arbre. (Figure I.10) [28]
Figure (I-10) : Pompe é engrenage intérieure [26]
I.4.2.2. Pompes à vis

Elles sont formées de deux ou trois vis suivant les modèles. Dans le cas d’une pompe à trois
vis, la vis centrale seule est motrice, les deux autres sont entraînées par la première. Dans le cas
d’une pompe à deux vis, celles-ci sont souvent toutes deux entraînées par un jeu de pignons
extérieurs. Ces pompes peuvent tourner vite (3 000 tr/min). Elles sont silencieuses et permettent
d’atteindre des pressions assez élevées (100 bar). (Figure I.11) [26]
Figure (I-11) : Pompe à vis [26]

I.4.2.3. Pompes à palettes

Une pompe à palettes est une pompe rotative dont le rotor est muni de plusieurs lames (les
palettes) qui coulissent radialement et assurent le transfert du fluide pompé.
La pompe à palettes est une pompe de transfert volumétrique. Elle est constituée par un corps
en fonte à l'intérieur duquel se trouvent un stator (fixe) et un rotor en acier qui tourne
tangentiellement au stator. Solidaires du rotor, les palettes peuvent coulisser et sont maintenues
en contact avec les parois du stator par un jeu de ressorts et à la force centrifuge. (Figure I.12)
Figure (I-12) : Pompe à palette [10]
Il existe deux types des pompes à palettes :

 Pompes à palettes libre
 Pompes à palettes flexibles
I.4.2.3.1. Pompes à palettes libre

Un corps cylindrique dans lequel tourne un tambour excentré par rapport au corps de pompe
entraîne des palettes libres (généralement six). Celles-ci sont plaquées contre le corps par la
force centrifuge développée par la rotation du tambour ou par des ressorts qui poussent les
palettes. (Figure I.13) [28]

Figure (I-13) : Pompe à palette libre [28]
I.4.2.3.2. Pompes à palettes flexibles

L’ensemble rotor-palettes est en élastomère. Il entraîne le liquide jusqu’au refoulement où
les palettes sont fléchies par la plaque de compression et permettent l’expulsion du liquide.
Comme toutes les pompes à palettes, ces pompes n’entraînent ni brassage, ni laminage, ni
émulsion du produit. Elles peuvent également pomper des particules solides. (Figure I.14)[28]
Figure (I-14) : Pompe à palette flexible [28]
I.4.3. Principe de fonctionnement

Un volume V0 de fluide emprisonné dans un espace donné (le récipient de départ) est
contraint à se déplacer de l’entrée vers la sortie de la pompe par un système mécanique. Ce
volume prélevé dans la conduite d’aspiration engendre une dépression qui fait avancer le fluide
vers la pompe par aspiration. Cet effet confère aux pompes volumétriques d’être auto-amorçant.
On va Représenter le processus de pompage d’une pompe volumétrique dans un diagramme
p,V.. [12]

Figure (I-15) : Diagramme p.v pour représenter le processus de pompage [12]
Lors de l’aspiration 1, le volume augmente lorsque la pression est faible. L’extraction 2 a lieu
sous l’effet de la réduction du volume à pression élevée. La surface confinée correspond au
travail réalisé sur le fluide. (Figure I.15) [12]
I.4.4. Les avantages et les inconvénients de la pompe volumétrique
Types des Avantages Inconvénients
pompes
Pompes à -Auto – amorçâtes (fort pouvoir -Très encombrantes
piston d’aspiration) Pour des liquides de viscosité faible
– Bon rendement (> 90%) – Pompage de particules solides
– Pressions élevées au impossible
refoulement – Débit pulsatoire (nécessité d’un
- débit réglable dispositif anti-bélier)
Pompes à – Auto – amorçâtes (fort pouvoir – Limitée en température
membrane d’aspiration) – Débit limité
– Pompage de liquides corrosifs, – Pour des liquides de viscosité faible
volatils – Débit pulsatoire (nécessité d’un
– Propreté absolue du liquide dispositif anti-bélier)
pompé
– Fonctionnement à sec sans
dommage
Pompes à – Débit régulier – Les pièces d’usure sont nombreuses
engrenages – Pompe réversible – Ne supportent pas les liquides abrasifs

– Pompage de liquides de – Pompage de particules solides

viscosité élevée impossible
– Fonctionnement à sec à éviter
Pompes à - l n'y a ni brassage, ni laminage, Les palettes usent le corps par
palette ni émulsion nage du liquide frottements.
pompé. - Le pompage des fluides visqueux est
- Le débit est régulier. difficile.
- La pompe est réversible.
Pompes à -Silencieuse.- Grande vitesse. - -Pas de particules solides.

vis Bon rendement. -Pas de produits abrasifs.
-Pas de contact si les paliers sont -Si on utilise des pignons
entraînés par des pignons. d’entraînement, il faut au moins
-Étanchéité par joint torique, deux boîtiers d’étanchéité.
tresse ou garniture mécanique. Nombreuses pièces d’usure
Possibilité d’une enveloppe de
réchauffage.
Tableau (I-1) : des avantages et des inconvénients des pompes volumétrique [26]
I.5. roto-dynamique
I.5.1. Description
Les pompes hydrodynamiques sont de construction très simple : en version de base, elles
sont essentiellement constituées d’une pièce en rotation, le rotor appelé aussi roue ou hélice qui
tourne dans un carter appelé corps de pompe.
Une certaine vitesse est ainsi communiquée au fluide.
La différence entre les pompes centrifuge hélico-centrifuge et à hélice porte essentiellement sur
la direction de la vitesse donnée au fluide.
I.5.2. Fonctionnement des pompes centrifuges

Les pompes sont nécessaires pour le transfert des fluides et pour contrer les résistances
engendrées par le flux dans le circuit hydraulique. Dans les systèmes de pompage avec
différents niveaux de fluide, cela implique également de surmonter la différence de hauteur
géométrique. En raison de leur conception et de leur fonctionnement, les pompes centrifuges

sont productrices de courant hydraulique. Bien qu’il y en ait de nombreux types, une
caractéristique commune à toutes les pompes centrifuges est que le fluide entre dans une roue
axialement. Un moteur électrique entraîne l’axe de la pompe sur lequel est logée la roue. L’eau
qui entre dans la roue axialement par la bride d’aspiration et le goulot d’aspiration est déviée
par les aubes de la roue dans un mouvement radial. Les forces centrifuges qui affectent chaque
particule du fluide provoquent une augmentation de la vitesse et de la pression lorsque l’eau
s’écoule au travers de la zone des aubes. Lorsque le fluide sort de la roue, il est collecté dans la
volute. La vitesse du flux est ralentie quelque peu par la construction de la volute. La pression
est en outre augmentée par la conversion d’énergie.
Une pompe présente les composants suivants :
 Corps de pompe
 Moteur
 Roue
Pratiquement, leur fonctionnement se résume en trois étapes :
 L’aspiration : assurée et facilitée par le distributeur ; la vitesse du fluide entrant
augmente alors que la pression diminue.
 L’accélération : assurée par le rotor ; la rotation de la roue augmente la vitesse du
liquide et les forces centrifuges augmentent la pression.
 Le refoulement : assurée par le diffuseur ; la vitesse diminue et la pression augmente,
l’énergie cinétique est donc convertie en énergie de pression. (Figure I.16)
Figure (I-16) : Pompe centrifuge

I.5.3. Classification des pompes roto-dynamiques

Les pompes roto-dynamique se composent de deux parties principales :
 Un rotor qui communique au liquide un mouvement de rotation par l'intermédiaire
d'aubes ou d'ailettes et qui est fixé sur un arbre supporté par des paliers et couplé au
moteur au moyen d'un dispositif rigide ou flexible.
 Un corps de pompe dont le rôle est de diriger le liquide en lui donnant un accroissement
de pression, comprenant des orifices d'aspiration et de refoulement et il supporte des
paliers et sert d'habitacle pour l'équipage mobile
Dans la famille roto dynamiques, on classe les pompes :
 Selon la trajectoire du fluide (trajectoire de l’écoulement)
 Les pompes centrifuges (à écoulement radial).
 Les pompes hélico-centrifuges (à écoulement diagonal)
 Les pompes axiales ou à hélices (à écoulement axiales) (Figure I.17)
Figure. I-17 : Représentation des domaines respectifs des trois types de Pompes roto-dynamiques [13]
I.5.3.1. Les pompes centrifuges
Le rotor entraîne dans son mouvement un liquide qui est rejeté à la périphérie par la force
centrifuge. Une particule du liquide prise isolément suit une trajectoire constamment située dans
un plan perpendiculaire à l'axe de rotation.
I.5.3.2. Les pompes hélico-centrifuge

Ce type est intermédiaire entre les deux précédents. Le flux résulte de la composition des
flux axial et radial, la trajectoire d'une particule de liquide est une courbe tracée sur un cône
de révolution.
I.5.3.3.Les pompes hélices

Le liquide entraîné dans un mouvement de rotation par l'équipage mobile est rejeté
axialement, la trajectoire d'une particule de liquide est entièrement située sur un cylindre de
révolution, c'est une hélice circulaire.
 Selon le nombre d'étages :
 Monocellulaire : avec une seule roue (impulseur) sur l'arbre. (Figure I.18)
Figure. I.18 Pompe centrifuge monocellulaire en porte à faux [13]
 Multicellulaire : avec plusieurs impulseurs sur l'arbre disposé en série. (Figure I.19)

Figure. (I .19): Pompe multicellulaire [13]
I.5.4. Situation comparée des pompes centrifuges, hélico-centrifuges et

hélices
Il n’existe pas de normalisation reconnue qui fixe clairement la limite entre, d’une part, les
pompes centrifuges et, d’autre part, les pompes hélico-centrifuges. On passe de façon continue
d’un type de pompe à l’autre, en traversant un petit domaine flou où les deux modes de dessin
sont possibles. Un domaine flou, assez semblable, existe également à la frontière qui sépare les
pompes hélico-centrifuges et les pompes hélices. Nous verrons que ces domaines respectifs
peuvent être marqués, ou limités, en utilisant le paramètre Ns qui est la vitesse spécifique de la
pompe, et nous ferons la convention suivante :
 les pompes hélices correspondent au domaine Ns > 135 ;
 les pompes centrifuges correspondent au domaine Ns < 60 ;
 les pompes hélico-centrifuges correspondent au domaine intermédiaire. 60 ≤ Ns≤ 135
La figure (I.20) présente les domaines respectifs des trois types de pompes qui appartiennent à
l’ensemble des pompes roto-dynamiques. Les commentaires suivants permettront de mieux
comprendre la figure (I.20) qui a été établie pour des pompes opérant dans des conditions
normales, c’est-à-dire à proximité de leur point de meilleur rendement. (Figure I.20)

Figure (I-20) Domaines d’utilisation des pompes industrielles Roto-dynamiques [13]
I.5.5. Avantages et inconvénients des pompes roto-dynamique

Les avantages Les inconvénients
 ce sont des machines de construction  impossibilité de pomper des
simple, sans clapet ou soupape, liquides trop visqueux
d’utilisation facile et peu coûteuses.  production d’une pression
 à caractéristiques égales, elles sont plus différentielle peu élevée (de 0,5 à
compactes que les machines 10 bar)
volumétriques  elles ne sont pas auto amorçantes
 leur rendement est souvent meilleur que  à l’arrêt ces pompes ne
celui des « volumétriques » s’opposent pas à l’écoulement du
 elles sont adaptées à une très large liquide par gravité (donc, vannes
gamme de liquides à prévoir….)
 leur débit est régulier et le
fonctionnement silencieux
 en cas de colmatage partiel ou
d’obstruction de la conduite de
refoulement, la pompe centrifuge ne

subit aucun dommage et l’installation ne

risque pas d’éclater. La pompe se
comporte alors comme un agitateur
Tableau (I-2) : les avantages et les inconvénients des pompes roto-dynamique
I.5.6. Utilisation
Les pompes centrifuges sont les plus utilisées dans le domaine industriel à cause de la large
gamme d’utilisation qu'elles peuvent couvrir, de leur simplicité et de leur faible coût.
Néanmoins, il existe des applications pour lesquelles elles ne conviennent pas, comme :
 Utilisation de liquides visqueux, la pompe centrifuge nécessaire serait énorme par
rapport aux débits possibles.
 Utilisation de liquides "susceptibles" c'est-à-dire ne supportant pas la très forte agitation
dans la pompe (liquides alimentaires tel que le lait).
 Utilisation comme pompe doseuse ; la nécessité de réaliser des dosages précis
instantanés risque d'entraîner la pompe en dehors de ses caractéristiques optimales.
Ces types d'application nécessitent l'utilisation de pompes volumétriques. Par contre à la plupart
des pompes volumétriques, les pompes centrifuges admettent les suspensions chargées de
solides.
I.5.7. Paramètres de travail d’une pompe centrifuge

I.5.7.1. Débit
En hydraulique, le débit caractérise la rapidité de mouvement. Compte tenu des nouvelles
unités de mesure le débit doit s’exprimer en m3/s (mètre cube par seconde). En pratique, ont
été calculés des coefficients de sorte à conserver un débit en l/mn (litres par minute). [14]
 Q : en l/min ;
 Cyl : en litres 𝑸 = Cyl. 𝑵
 N : en tr/min.
Il s’agit du débit théorique qui ne tient pas compte des rendements
I.5.7.2. Cylindrée
C’est le volume engendré pour une rotation d’un tour. Elle est exprimée en cm3/tr. [14]
 V : volume d’un élément ;
 ne : nombre d’éléments ; 𝑪𝒚𝒍 = 𝑽. 𝒏𝒆 . 𝒏
 nc : nombre de courses par tour
I.5.7.3. Fréquence de rotation

Exprimée en tr/min, elle correspond à la vitesse normale d’utilisation pour une pompe chargée
continuellement.
La fréquence maximale correspond à la vitesse à ne pas dépasser.
En dessous de la fréquence minimale, la pompe risque de ne pas s’amorcer [14]
I.5.7.4. Couple
Le couple nécessaire à l’entrainement d’une pompe est défini par [14] :
 C : en daN.cm ;
𝐜𝐲𝐥 . ∆𝐩
 Cyl : en cm3/tr ; 𝒄=
𝟐𝝅
 Δp : en bars.
I.5.7.5. Hauteur d'élévation créée par une pompe centrifuge

L'énergie que fournit la pompe au liquide se présente sous 2 formes :
 de l'énergie de pression, correspondant à l'augmentation de pression dans la pompe
 de l'énergie cinétique, correspondant à l'augmentation de vitesse du liquide entre
l'aspiration et le refoulement
L'énergie de la pompe fournit au fluide est appelée hauteur d'élévation et s'exprime, en mètres
de liquide, de la façon suivante
𝜟𝒑×𝟏𝟎,𝟐 𝑽²𝒓𝒆𝒇−𝑽²𝒂𝒔𝒑
𝐇 elvation = +
𝒅 𝟐𝟎
Différence d'énergie
Énergie fournie par la Énergie due à
cinétique entre le
pompe au liquide en L’accroissement de
refoulement et
mètres pression dans la Pompe
l'aspiration

 v : vitesse en m/s
 ΔP : pression en bar
 d : densité du liquide
Dans de nombreux cas la différence d'énergie cinétique est négligeable au regard de

l'augmentation de pression. La mesure des pressions doit se faire dans un même plan de
référence. Si les Manomètres ne sont pas au même niveau il faut corriger la hauteur d'élévation
de la différence de Niveau. [15]
I.5.7.6. Pression
L’unité légale de pression est le Pascal (Pa). Le Pascal est la pression exercée parune force
de 1 N agissant sur une surface de 1 m². Dans la pratique on utilise le bar:
1 bar = 105 Pa
En hydraulique, la pression c’est la force.
P = F / S,
p = pression en bar ou en kg/cm²
F = force en daN (déca newton) ou kg (kilogramme-force)
S = surface en cm²
I.5.7.7. Variation de la hauteur d'élévation en fonction du débit

 Caractéristique de la pompe
La courbe représentant la variation de hauteur en fonction du débit s’appelle la caractéristique
"hauteur d'élévation" H(Q) de la pompe. Pour chaque pompe, une courbe est fournie par le
constructeur. Elle a été établie par un essai de la pompe sur un banc (Figure I.21)

Hauteur d’élévation totale (m de liquide)
Débitvolume(m3/h)
Figure (I-21) Courbe caractéristique hauteur d'élévation fonction du débit volume [15]
Selon le type de la pompe, son rôle, ses spécifications, la courbe caractéristique peut prendre
diverses allures. Les formes de la roue, le nombre et l'inclinaison des aubages, la volute
permettent au constructeur d'adapter la caractéristique aux exigences de l'utilisateur
I.5.7.8. Comportement en service et points de travail de la pompe

centrifuge
Au point de travail, à un débit de refoulement spécifique, la pression de refoulement produite
par la pompe est en équilibre avec la résistance du réseau de tuyauterie. Au point de travail, la
caractéristique de la pompe croise la caractéristique de résistance du réseau de tuyauterie
Hauteur d’élévation totale (m de liquide) (Figure I.22)

Figure (I-22) Comportement en service et points de travail de la pompe centrifuge [16]
I.6. Le phénomène de cavitation dans les pompes

I.6.1. Description de cavitation
La cavitation est la vaporisation du liquide contenu dans la pompe quand il est soumis
à une pression inférieure à la tension de vapeur correspondant à sa température. La
cavitation peut avoir des effets sérieux sur le fonctionnement et la durée de vie des pompes.
Elle peut affecter plusieurs composants de la pompe, mais c’est souvent la turbine qui en
subit l’impact principal

Figure (I-23) Roues des pompes centrifuges cavités
I.6.2. L’impact de la cavitation sur une pompe

La cavitation provoque une altération des caractéristiques, des dégâts mécaniques, du bruit
et des vibrations qui peuvent conduire à la destruction complète de la pompe. Souvent le
premier symptôme est la vibration. Il faut noter que les vibrations endommagent également
d’autres composants tels que l’arbre, les roulements et les joints
La photo ci-dessous illustre les dégâts subit par une turbine sur laquelle des parties ont
disparues. (Figure I.24)
Figure (I-24) les dégâts subis par une pompe

I.6.3. Solutions apportées aux problèmes de cavitation

On cite quelques mesures que doit observer un utilisateur pour éviter la cavitation dans la
pompe:
- On augmente la pression à l’entrée de l’aspiration, avec l’installation des pompes de gavage
(qu’on appelle pompe booster).
- Choisir un matériel qui requit mieux aux effets de la cavitation, dans l’ordre croissant de
résistance nous citons : la fonte, le bronze, bronze aluminium, acier a 13% de chrome acier
inoxydable…etc.
- Limiter les conséquences de la cavitation (bruit, érosion, vibrations) par un choix de matériaux
adéquats.

Chapitre II
ETUDE DE LA
POMPE
CENTRIFUGE BI-
ETAGE A AXE
VERTICAL
CHAPITRE II étude de la pompe centrifuge bi-étage à axe vertical
II.1. Définition
Les pompes BENI HAROUN sont des pompes prototypes centrifuge bi-étage (deux étages) à
axe vertical, pour montage vertical, à deux roue (supérieure et inférieure), l’aspiration est vertical
et le refoulement est orienté vers le haut, elle est entraînée par un moteur synchrone. (Figure II.1)
Flasque supérieure
Bache spirale
Refoulement
arbre
Roue supérieure
Roue inferieure
Flasque inferieure
Pivot hydrostatique
Figure II.1. Corps de pompe [17]
Etude et maintenance de la pompe centrifuge bi-étage a axe vertical PAGE |25

II.2. Rôle de la pompe dans la station pompage BENI HAROUN

Ces pompes ont un rôle important dans cette station dans le réseau hydraulique du barrage,
cette pompe est utilisée dans la section de pompage de la station, son rôle est de refouler l’eau du
réservoir créé par le barrage de Béni Haroun vers le bassin intermédiaire d’Ain Tin. Elle aura une
puissance installée de 180 MW (2 pompes de 90 MW) et sera capable de refouler un volume d’eau
de 23m3/s (2*11.5 m3/s) et de capacité annuelle possible de 504 hm3 sur une dénivellation de
quelques 700m [6]
II.3. Circuit de la pompe

Il y a deux pompes centrifuges bi-étage à axe vertical qui sont montées en parallèle pour assurer
le travail en redondance, la station de pompage est capable de refouler 23.5 m3/s a une hauteur
manométrique de 702 m pour déverser dans le bassin d »expansion d’Ain Tin pas lequel transite
l’eau pour atteindre le barrage réservoir de Oued Athmenia via le tunnel du Djebel El Akhal
(gravitaire) , donc l’aspiration à partir du réservoir de Beni Haroun et le refoulement vers le
réservoir de Oued Athmania . (Figure II.2) [6]
Constantine,
Bassin de El-Khroub, Ain
compensa Djebel Smara
tion de Lakhal Barrage Oum el-Bouaghi,
Djebel Aïn Tinn réservoir Batna, Khenchela
Barrage 2 pompe Kernenou Oued
de Prototype Athmania
Béni 23m3/s
Haroun Anti
960 Hm³ bélier
mila
1200m Tunnel de Oued Athmania,
6 Km Tadjnanet, Oued
Segin ,
Ø 4,20 m
Cheghoum Laïd,
Tleghma
Figure II.2 : Circuit de la pompe [17]

II.4. Principe de fonctionnement

Une pompe centrifuge dans sa forme la plus simple est constituée d'une roue munie d'ailettes
radiales et tournantes à l'intérieur d'une enveloppe corps de pompe. Son principe de
fonctionnement est d'utiliser la force centrifuge crée par la rotation de la roue pour transmettre au
liquide pompé l'énergie donc lorsque la vanne papillon est ouvré et le moteur est lancé, le rotor
tourne, le liquide (eau du barrage) pompé arrive par le corps d’aspiration sous une charge, les
aubes de la roue accélèrent le liquide à des vitesses très élevées en lui faisant acquérir une énergie
de pression. La pression provoque le déplacement du liquide à la sortie de diffuseur et le pénètre
dans le corps de refoulement qui est disposé verticalement par rapport à l’axe, et delà
s’écoule dans la vanne sphérique (voir annexe 3)
Photo II.2 la pompe centrifuge

II.5. Présentation générale de la pompe
Arbre intermédiaire
Cuvelage puits tribune
Manchon
Palier hydrostatique supérieur
Flasque supérieur Diffuseur amovible
Avant distributeur
Canal de retour
Diffuseur inférieur
Flasque inférieur
Roue
Coude aspiration
Arbr
e Manchette
Palier hydrostatique
inférieur
Pivot
Figure II.3. Corps de pompe [18]

II.6. Caractéristiques de la pompe
Fabricant ALSTOM POWER HYDRO
Type centrifuge Bi-étage à axe vertical
Nombre de machines 2
Axe/ rotation Vertical / anti- horaire
Amont (maxi/ mini) 852m / 842 m

Niveaux
Aval (maxi/ mini) 215.5 m / 172 m
Pression l’aspiration Pa = 6 bar
Pression au refoulement Pr = 75 bar
Pression différentielle 75-6 =69 bar ∆p= 69 bar
Type 2 roue a 9 aubes
Vitesse 750 t/min
Liquide pompe L’eau
Densité de fluide ρ = 1000 kg / m3
Débit 11.5 m3/s
Puissance Maximale sous chute nette

94.78 MW
656,43mce
Température du fluide de pompage 25°c
Diamètre de l’aspiration Da=1625 [mm]
Diamètre de refoulement Dr =1250 [mm]
Diamètre maxi (mm) : 630

Arbre turbine Hauteur (mm) : 4870

Diamètre d’entrée (mm): 1250

Bache spirale
Pression huile de régulation 140 b

Organe
de Organe de garde a l’aspiration Robinet papillon
garde
Organe de garde au refoulement Robinet sphérique
Tableau II.1. Caractéristique de la pompe [18]
II.7. Corps de pompe

II.7.1. Le rôle du corps de pompe
Dirige l’eau à la sortie de la roue et la canalise pour l’envoyer dans la conduite à travers le
robinet sphérique (Figure II.3)
Il assure un minimum de perte de charge en maintenant un régime laminaire

Il est dimensionné pour résister à la pression hydraulique
Il est constitué des éléments mécano-soudés
 Une manchette de bâche
 Bâche spirale
 Puits turbine
 Diffuseur amovible [19]
II.7.1.1. Une manchette de bâche
Cette pièce assure la liaison entre la bâche spirale et le robinet sphérique elle est fabriquée à
partir de tôles en acier soudées elle est boulonnée a la manchette du robinet et soudée sur a bâche
spirale elle est équipée d’un trou d’homme pour inspecter l’intérieur de la bâche [19]
II.7.1.2. Bâche spirale

TROU D’HOMME
MANCHETTE DE BACHE
BACHE SPIRALE
Figure II.4. Bâche spirale [18]

Le rôle de la bâche spirale dans une pompe est d’évacuer l’eau à la périphérie de la roue en
assurant :
 Une évacuation régulière du débit

 La reprise des efforts dus à la pression de l’eau
De construction mixte, en une seule pièce comprenant un avant-distributeur moulé de 20 avant-

directrices dont 1 bec de bâche et une volute en tôles d’acier mécano-soudée.
La bâche spirale est supportée par des pieds et maintenue par des tiges d’ancrage pendant le
bétonnage. [4]
II.7.1.3. Un diffuseur amovible
De conception mécano-soudée en inox, les 20 ailettes ont été meulées avec l’avant-distributeur
pour assurer la continuité du profil hydraulique. [4]

II.7.1.4. Un puits turbine
A la partie supérieure de l’avant-distributeur est soudé un cuvelage en tôle d’acier mécano-

soudé.
Une ouverture permet de démonter le groupe par-dessus sans démonter le moteur
II.8. Diffuseur
FLASQUE SUPERIEUR LABYRINTHE SUPERIEUR DE

LA ROUE SUPERIEURE
LABYRINTHE
INFERIEUR DE LA ROUE
SUPERIEURE
CANAL DE RETOUR
LAYBRINTHE
INTERMEDIARE
LABYRINTH
INFERIEUR DE LA
FLASQUE INFERIEUR ROUE INFERIEUR
Figure II.5. Diffuseur [18]
 Le diffuseur c’est un structure en tôles mécano soudées qui abrite les deux roues et assure
la rigidité nécessaire pour résister aux efforts hydrauliques et mécaniques
 L’ensemble du diffuseur est fixé l’avant distributeur
Le diffuseur est constitué de trois éléments principaux :
 Flasque supérieur
 Flasque inferieur
 Canal de retour (Figure II.5) [4]

II.8.1. Flasque supérieur
 Le flasque supérieur est une structure en tôles d’acier mécano-soudée assurant une
rigidité qui permet de résister aux efforts tels que : la pression d’eau du conduit
hydraulique et les efforts tournants transmis par le palier supérieur turbine.
 Le flasque supérieur est en une seule partie; il est situé à la partie supérieure du conduit
hydraulique.
 Il supporte le labyrinthe fixe supérieur de la roue supérieure. (Figure II.5)
 L’ouverture dans le puits turbine permet d’accéder au flasque supérieur
II.8.2. Un canal de retour et un diffuseur inférieur

Le canal de retour, en acier moulé est composé de 24 ailettes.
Le diffuseur inférieur est composé de tôles inox mécano-soudés avec 32 ailettes.
L’ensemble canal de retour et diffuseur constitue le profil hydraulique intérieur de la pompe.
Il supporte le labyrinthe fixe inférieur de la roue supérieur et le labyrinthe intermédiaire (Figure
II.5) [4]
II.8.3. Un flasque inférieur

Le flasque inférieur est une structure en tôles d’acier mécano-soudée assurant une rigidité
qui permet de résister aux efforts de la pression d’eau du conduit hydraulique.
Il supporte le labyrinthe fixe inférieur de la roue inférieure.
Les flasque et le canal de retour supportent les labyrinthes fixes qui assurent avec les
labyrinthes fixes le passage de l’eau travers du conduit hydraulique constitué par
 La roue inferieure
 Le canal de retour
 La roue supérieure (Figure II.5) [19]
II.9. ROTOR
Le rotor constitue l’ensemble des pièces tournantes de la pompe
Il se compose de :
 2 roues en acier inox moulé accouplées entre elles pas un arbre en acier forgé. les
roues sont interchangeables
Les roues sont équipées de labyrinthes fixes à leur partie inférieure

La roue supérieure porte sur sa partie supérieure un labyrinthe démontable en acier

inox forgé
 Un manchon d’accouplement servant a réalisé la liaison des roues avec l’arbre
intermédiaire
 La soie de l’arbre des roues ainsi que le manchon sont revêtues de céramique servant
de portées pour les paliers hydrostatique. (Figure II.6) [1]
ARBRE INTERMEDIAIRE
MANCHON
ECROU HYDRAULIQUE
Roue superieur
FOURREAU SUPERIEUR
ROUE INFERIEURE
FOURREAU INFERIEUR
arbre
Figure II.6. Rotor [18]

II.10. Paliers hydrostatique

Le rôle des paliers est de guider la ligne d’arbre et de reprendre les charges tournantes, en
créant un film d’eau filtrée permanent entre l’arbre tournant et les parties fixes.
Le système de filtration est installé à l’extérieur de la machine (Figure II.7) [19]
Il y a 2 paliers hydrostatiques :
II.10.1. Le palier supérieur
Ce palier est situé autour du manchon à la partie supérieure de l’arbre turbine. Le palier est
boulonné et goupillé sur le flasque supérieur après réglage sur site.
PALIER HYDROSTATIQUE
SUPERIEUR
Figure II.7. Paliers hydrostatique [18]
II.10.2. Palier inferieure
Ce palier est situé autour de la frette à la partie inférieure de l’arbre turbine. Le palier est
boulonné et goupillé sur coude aspirateur après réglage sur site (Figure II.8) [4]

PALIER
HYDROSTATIQUE
INFERIEUR
Figure II.8. Palier inferieure [18]
 Les paliers sont en acier mécano soudé. Leurs réglages sont réalisés sur le site
II.11. Conduit basse pression (aspiration)
TROU D’HOMME
COUDE
D’ESPIRATION
TROMPETTE
MANCHETTE
D’ASPIRATION
Figure II.9. Conduit basse pression [18]

II.11.1. Le coude aspirateur
En fonctionnement, le coude aspirateur guide l’eau avant son passage au travers de la pompe. Il
est réalisé en tôles d’acier mécano soudées renforcées avec des cerces extérieures.
Le coude aspirateur est dimensionné pour :
 reprendre les efforts mécaniques dus à la colonne d’eau.

 guider le flux d’eau avec le minimum de perte de charge.
Il est démontable: boulonné sur le flasque inférieur tout en s’appuyant sur le béton de la fosse
inférieure par l’intermédiaire de butons axiaux.
A l’intérieur de celui-ci se trouve le logement du palier hydrostatique inférieur.(Figure II.9)
II.11.2. La manchette d’aspirateur
Une manchette démontable en tôles d’acier mécano-soudé avec joint coulissant. Elle sert de
liaison entre le coude aspirateur et la trompette scellé dans le béton.
II.11.3. La trompette
Elle permet la liaison entre le robinet et la manchette d’aspirateur. Un trou d’homme a été
prévu pour inspecter l’intérieur de l’aspirateur et la roue inférieure
II.12. Le robinet sphérique

Caractéristique principale du robinet :
Type Sphérique
Diamètre contact étanchéité refoulement 1380 mm
Diamètre contact étanchéité aspiration 1380 mm
Hauteur hors tout 3060 mm
Diamètre 1250 mm
Pression maximum de calcul 93.2 bar
Pression maximum statique 67.98 bar
Temps de manœuvre Ouverture : 15 sec
Fermeture normale en eau morte : 15 sec
Commande fermeture par : Servomoteur a huile

Commande ouverture par : Servomoteur a huile
Ligne by-pass DN 250 PN 100
Tableau II.2. Caractéristique du robinet sphérique [18]
Figure II.10. Robinet sphérique [18]
Les 2 groupes de pompe sont protégés chacun, du côté refoulement par un robinet sphérique
(organe de garde) de diamètre de passage : Ø1250 mm
Chaque robinet, étanche sous la chute statique, est destiné à :
 Obturer la conduite lorsque la turbine n’est pas en service.
 Couper le débit nominal de la turbine en cas de défaillance du système de réglage de débit
de la turbine.
 Couper le débit de gueule bée provoqué par la rupture accidentelle du conduit situé à l’aval
du robinet sphérique
 Chaque robinet est fixé rigidement, de son côté refoulement, à la conduite forcée qui
reprend la poussée exercée par l’eau sur l’obturateur fermé‚ et il est relié, de son côté
aspiration, à la manchette de la pompe (située devant de la bâche spirale) par une manchette
intermédiaire de démontage. Ces robinets ont été calculés pour résister à la surpression

admise par la conduite forcée et de façon à ce que les contraintes supportées ne dépassent
pas les limites admissibles fixées au cahier des prescriptions techniques spéciales. Ils ont
d’ailleurs satisfait en atelier à un essai hydraulique de résistance à la pression de 13,98 MPa
pendant une durée de 60 minutes (Figure II.10) [19]

II.12.1. Description du robinet
Il se compose principalement de :
Deux demi corps, en acier moulé, assemblés et constituant le corps comprenant :
 L’enveloppe sphérique, contenant l’obturateur en acier moulé, et équipée d’un côté d’une
bride de liaison amont et de l’autre d’une bride de liaison aval.
 Les deux bossages latéraux (1 en rive droite et 1 en rive gauche) sur lesquels sont montées
les douilles reçoivent les paliers de rotation de l’obturateur.
Ces deux bossages sont équipés des étanchéités de tourillons.
 Les semelles d’appui et de fixation au sol, en tôle d’acier, et qui sont rapportées par soudage
sur l ‘enveloppe sphérique d’une part et latéralement de part et d’autre sur les 2 bossages
définis précédemment. Ces semelles assurent, par l’intermédiaire de tiges de fixation
scellées dans deux massifs supports en béton, l’immobilisation du robinet. [4]
Figure (photo) II.11. Robinet sphérique [19]

II.12.2. Système by-pass du robinet sphérique
Figure II.12. Système by-pass
Figure II.13. Système by-pass du robinet sphérique[18]
En considérant les types de vannes qui peuvent être installées sur une conduite by-pass, il faut
d'abord songer au rôle de la conduite by-pass. Pourquoi une conduite by-pass spécifique a-t-elle
été installée? En gros, les conduites by-pass peuvent être réparties en deux catégories.

 Une conduite by-pass agit comme conduite de secours pour permettre un fonctionnement
ininterrompu lorsque des installations endommagées, comme des détendeurs-régulateurs de
pression ou des purgeurs de vapeur, sont isolées et mises à l'arrêt afin d'être remplacées ou
réparées.
 Une conduite by-pass accroît la performance d'un détendeur-régulateur de pression et d'un purgeur
de vapeur
Ces différents objectifs requièrent des vannes avec des caractéristiques différentes. C'est pourquoi
les modèles de vanne optimaux varient. (Figure II.14) [4]
Figure (photo) II.14. Système by-pass du robinet sphérique [19]

II.13. Robinet papillon

Caractéristique principale du robinet :
Type Papillon
Diamètre contact étanchéité 1640 mm
Corps En 1 partie tôle mécano soudée

Diamètre 1625/1650 mm
Pression maximum de calcule 11 bar
Pression maximum statique 7 bar
Hauteur hors tout 1970 mm

Temps de manœuvre Ouverture : 15 sec
Fermeture normale en eau morte : 30 sec
Commande fermeture par : Contre poids
Commande ouverture par : Servomoteur a huile
Tableau II.3. Caractéristique du robinet papillon [18]
Le robinet papillon se compose principalement de : d’un corps, en acier au carbone,

mécano-soudé, [4]
II.13.1. Comprenant
 L’enveloppe
 Les deux bossages latéraux (1 en rive droite et 1 en rive gauche) qui reçoivent les paliers
de rotation de la lentille.
o Ces deux bossages supportent également les étanchéités de tourillons.
 Les orifices et bossages spécifiques divers relatifs aux purges, vidange, prises de pression
et by-pass, etc … .
 le cylindre du verrou automatique de la lentille
 Une virole en acier inoxydable rapportée par soudage servant d’un coté de siège du joint
de lentille monobloc et de l’autre de portée du joint coulissant de la liaison coté
refoulement.

II.13.2. D’une lentille comprenant

 Un disque en tôle d’acier équipée sur son diamètre extérieur des usinages nécessaires à la
fixation de l’étanchéité de service ;
 Les deux bossages des tourillons de rotation équipés des usinages nécessaire à
l’implantation des tourillons [4]
II.13.3. Caractéristiques constructives

Le vérin hydraulique est constitué principalement de :
 cylindre, en tube sans soudure, en acier
 tige de piston poli en acier inoxydable.
 fond arrière, en acier, soudé sur le cylindre [4]
II.13.4. Verrou automatique

 Un verrou automatique assure le maintien de la vanne en position ouverte. Il est manœuvré
par une pression d’huile en provenance du système de régulation
 Des contacts de fin de course renvoi l’information de sa position au contrôle commande
[19]
Figure (photo) II.15. Verrou automatique [19]

II.13.5. Ligne de by-pass

Caractéristiques :
 Diamètre nominal 250 mm
 Pression nominale [19]
II.13.5.1. Description de la ligne by-pass

 La ligne de by-pass est constituée d’une tuyauterie à 2 branches connectée coté aspiration
directement sur un bossage du corps de la vanne papillon et coté refoulement sur un
bossage soudé sur l’aspirateur.
 Une vanne de garde manuelle repère, de type papillon, permet d’isoler la turbine du côté
aspiration.
 Une vanne automatique principale de by-pass repère, également de
 type papillon permet l’équilibrage en pression de la vanne papillon avant chaque démarrage
et l’isolement de la pompe de la pression coté aspiration après un arrêt
 Cette vanne est manœuvrée par un actionneur hydraulique repère alimenté par une pression
d’huile provenant du système de régulation.
 Sur une branche parallèle, un clapet anti retour à battant repère, permet la décompression
du côté aspiration de la pompe en cas d’anomalie de fonctionnement et d’accroissement de
la pression dans l’aspirateur [1]

Ligne by-pass
Figure (photo) II.16.Ligne by-pass[19][1]
II.14. Pivot hydrostatique

II.14.1. Introduction
La plupart des organes porteurs des rotors de machines tournantes fonctionnent en régime
hydrodynamique. La pression qui prend naissance dans le film d’huile est engendrée par le
mouvement relatif des surfaces portantes, grâce au phénomène du coin d’huile mis en évidence
par les travaux de Reynolds. La capacité de charge dépend alors de la vitesse relative des surfaces.
Lorsque cette vitesse est très faible ou lorsque les charges appliquées sont très importantes, la
portée hydrodynamique peut être irréalisable. Pour obtenir de bonnes conditions de
fonctionnement, il est alors recommandé de faire appel à la lubrification hydrostatique.
II.14.2. Principe de fonctionnement du pivot hydrostatique
Les parties tournantes et les parties fixes sont séparées par un film d’eau alimenté par une source
extérieure délivrant un débit Q sous une pression d’alimentation P1. Le diamètre Di de la poche
d’injection est déterminé pour assurer le soulèvement des parties tournantes à l’arrêt sous la
pression P1.

Dans ces conditions, Q = 0.

Dès que le grain fixe et mobile est séparé par un film d’eau, il s’établit un débit Q contrôlé par le
diaphragme d’alimentation et le laminage dans le film périphérique d’épaisseur h. (Figure II.17)
[18]
Figure II.17. pivot hydrostatique[18]
La charge supportée par le pivot est de la forme :

𝒑 = 𝒌𝒔 . 𝑺 . 𝑷𝟎
Et le débit est donné par :
𝑯𝟑
𝑸 = 𝑲𝒈 . 𝑷𝟎 .
𝝁
Ou ks et kg sont des coefficients de forme dépendant exclusivement de la géométrie du grain
𝐷𝑖
fixe. Rapport dans le cas simple examiné ici.
𝐷
Le débit du diaphragme de contrôle (supposé laminaire) s’écrit :

𝑸 = 𝑲𝜶. (𝑷𝟏 − 𝒑𝟐 )
𝐾𝛼 Étant l’impédance constante du diaphragme
La pression P0 est généralement égale à :
𝑝0 ≈ 0.5 𝑎 0.6 𝑠𝑜𝑢𝑠 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑟𝑔𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒

Pour ce placer au maximum de la raideur de la butée.
Dans ces conditions, pour une charge P et une pression d’alimentation P1 données, le choix de
l’impédance du diaphragme permet de régler l’épaisseur du film h. En fonctionnement, les
variations de charge axiale se traduisent par des variations de débit d’alimentation et de l’épaisseur
du film h déterminée par les relations (1), (2) et (3).
Pertes
Elles se composent de 2 termes :
 Pertes par fuit
D’expression
𝑵𝒒 = 𝝆 . 𝒈 . 𝑸 . 𝑯 peu différent Q . P1
 Pertes par frottement fluide
Elles sont essentiellement générées dans les zones de laminage, les pertes relatives à la
poche d’injection de profondeur H très supérieure à l’épaisseur h du film étant de second
ordre. En première approche, les contraintes de frottement étant données par
𝑽
𝝉=𝝁.
𝒉
Il est impératif de choisir un fluide de basse viscosité d’où l’emploi de l’eau pour la
lubrification de ces butées. Les pertes totales étant très faibles, l’élévation de
température de l’eau n’est que de quelques degrés. [18]
II.14.3. Domaine d’utilisation

Pour conserver des dimensions raisonnables, ce type de butée ne peut s‘envisager que pour des
chutes supérieure à 400 mètres, la pression et le débit d’alimentation étant fournis par des
adductions directement reliées au barrage. Pour des raisons évidentes, il n’est pas question
d’envisager une alimentation en circuit fermé par pompes, les pertes seraient majorées par la
puissance absorbée du système.

II.14.4. Description
Figure II.18. pivot hydrostatique [18]
II.14.4.1. Parties actives

Le pivot est de type crapaudine, c’est à dire qu'il est installé sous la pompe, l'arbre traversant
l'aspirateur.
Les parties actives sont de forme circulaire pleine, c'est la conception qui conduit à un minimum
de pertes.
II.14.4.1.1. Pour les parties tournantes

 Un manchon monobloc, repère Pièce intermédiaire entre l'arbre turbine et le grain mobile,
le manchon permet de découpler les déformations de la ligne d'arbre qui ainsi ne sont pas
intégralement transmise au grain mobile
 Un grain mobile fixé au manchon par boulonnage, repère
La surface active du grain est recouverte d'un revêtement céramique CR203 dont l'usinage
final est réalisé par rectification pour obtenir la géométrie et l'état de surface requis
L'épaisseur finale du revêtement céramique est de 0.5 mm environ. [18]

II.14.4.1.2. Pour les parties fixes

 Un grain fixe repère le grain fixe est un disque de diamètre équivalent à celui du grain
mobile. A sa surface est usiné 4 poches d'injection d'eau. Chaque poche est équipée
d'un diaphragme) qui permet la répartition du débit d'injection entre chaque poche.
Sa surface est également recouverte d'un revêtement céramique identique à celui du
grain mobile.
Le grain fixe est en appui sur un système à compensation hydraulique pour la
répartition de la charge.
 Un dispositif de répartition de la charge. Essentiellement composé d’une membrane,
d'une bride de membrane et d'une plaque d'assise ce dispositif assure le parallélisme
entre les surfaces du grain mobile et du grain fixe pendant tous les cas de
fonctionnement de la pompe. [4]
La membrane, remplie d'huile, voit sa pression interne croitre jusqu'à équilibrer la
poussée verticale appliquée au pivot.
Le remplissage parfait du volume de la membrane donne au système une raideur
compatible avec le fonctionnement de la pompe.
La grande souplesse intrinsèque de la membrane permet au grain fixe de suivre les
mouvements du grain mobile sans couple de rappel important et en conservant
l'épaisseur de film d'eau.
Un capteur de pression installé sous la plaque d'assise permet de mesurer en continu la
poussée appliquée au pivot. [4]
II.14.4.2. Cuves
Les cuves sont des éléments en construction mécano-soudés. Elles assurent le confinement de
l'eau autour des parties actives du pivot. L'eau en sortie de film est collectée et envoyée vers
l'exhaure

PIVOT
HYDROSTATIQUE
Figure (photo) II.19. Pivot hydrostatique [19]

II.15. Le moteur synchrone
Chaque groupe est un moteur synchrone, triphasé à courant alternatif refroidi à l’air dans une
enceinte à ventilation fermée, à axe vertical, accouplé rigidement à une pompe, de façon à former
un groupe à trois paliers. L’un est situé au-dessus de la pompe, le second situé sur le croisillon
inférieur sous le rotor du moteur, le troisième situé au niveau du croisillon supérieur du moteur.
[20]
La puissance d’excitation est fournie par un système d’excitation statique. Le collecteur installé à
l’extrémité de l’arbre supérieur du moteur permet l’alimentation du rotor en courant continu issu
de la source d’excitation statique (Figure II.20) [20]
II.15.1. Caractéristiques du moteur électrique
Constructeur ALSTOM
Type M110-750
Puissance 110 MVA

Puissance 99 MW
Tension assignée (tension U) 13.8 KV
Courant assigné (intensité I) 4602 A
Facteur de puissance assigné 0.9
Fréquence 50 HZ
Vitesse nominale 750 tr/min
Vitesse d’emballement maximale 1110 tr/min
Sens de rotation Anti horaire
Type de machine associée au moteur Pompe
Résistance du stator par phase à 75°C Ra : 0,00444 Ω
Résistance du rotor à 75°C : Rf : 0,0498 Ω
Tableau II.4. Caractéristique du moteur électrique [18] [20]
Figure (photo) II.20. Moteur électrique [19]

II.16. Partie calcules
Type de machine Pompe bi-étage
Nombre de machines 2
Axe/rotation Vertical/anti-horaire
Puissance consommée sous chute nette 94.78 mw
Amont (maxi/ mini) 852m / 842 m

Niveaux
Aval (maxi/ mini) 215.5 m / 172 m
Pression l’aspiration Pa = 6 bar
Pression au refoulement Pr = 75 bar
Pression différentielle 75-6 =69 bar ∆p= 69 bar
Type 2 roues à 9 aubes
Vitesse 750 t/min
Liquide pompe L’eau
Densité de fluide ρ = 1000 kg / m3
Débit 11.5 m3/s
Puissance Maximale sous chute nette

94.78 MW
656,43mce
Température du fluide de pompage 25°c
Rendement η= 90,36 %
Pression atmosphérique 10 m
Hauteur manométrique 702 m
Tableau II.5. Caractéristiques hydraulique générales [18] [1]

II.16.1. introduction
Le but de ce calcul est la vérification des dimensions des roues de la pompe par une
Méthode de calcul approximative. Donc, dans ce paragraphe, on abordera le calcul des
Paramètres principaux nécessaires à la réalisation d’une roue à partir des conditions de service
Où devrait évoluer notre pompe.
II.16.2. Détermination des paramètres principaux

II.16.2.1. Vitesse spécifique
C’est la vitesse de rotation de la pompe étalon qui est semblable à la pompe considérée. La
vitesse spécifique est liée avec la forme des roues des turbopompes. Suivant la valeur de leur
coefficient (ns), les pompes centrifuges ainsi que les autres pompes à aubes qui leurs sont voisines
peuvent être classées comme Tableau suivant:
Ns Type de pompe
ns <80 tr /min pompes centrifuges à vitesses faibles
80 à 150 tr / min pompes centrifuges à vitesses moyennes
150 à 300 tr /min pompe centrifuges à vitesses rapides
300 à 600 tr / min pompes hélico-centrifuges
600 à 1200 tr / min pompes axiales
On utilise la formule suivante :
𝟏
𝑸 ⁄𝟐
𝒏𝒔 = 𝟑, 𝟔𝟓 . 𝒏 . 𝟑⁄ [23]
𝑯 𝟒
( )
𝒊
n : vitesse de rotation
Q : débit volumétrique de la pompe
H : hauteur manométrique
i : nombre d’étage
𝟏⁄
(𝟏𝟏. 𝟓) 𝟐
𝒏𝒔 = 𝟑, 𝟔𝟓 . 𝒏 . 𝟑⁄ = 𝟏𝟏𝟒, 𝟒𝟕𝟖 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝟕𝟎𝟐 𝟒
( 𝟐 )
𝒏𝒔 = 𝟏𝟏𝟒. 𝟒𝟕𝟖 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
Notre pompe étudiée fait partie des pompes centrifuges à vitesses moyennes

II.16.2.2. Diamètre de l’arrête d’entrée ramené Dr1
Figure II.21. Roue d’une pompe centrifuge [21]
𝑫²𝒓𝟏 = 𝑫²𝟎 − 𝑫²𝒎 [22]
𝑫𝟎 = 𝐷𝑖𝑎𝑚è𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑙’𝑎𝑟𝑟ê𝑡𝑒 𝑑’𝑒𝑛𝑡𝑟é𝑒
𝑫𝒎 = 𝐷𝑖𝑎𝑚è𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑢 𝑚𝑜𝑦𝑒𝑢 𝑑 𝑙𝑎 𝑟𝑜𝑢𝑒
𝟏⁄
= 𝑲𝟎 . [𝑸⁄𝒏]
𝟑
𝑫𝒓𝟏
𝒌𝟎 = coefficient de calcul
𝒏 = vitesse de rotation en [𝑡𝑟⁄𝑚𝑖𝑛]
3
𝑸 = Débit réel de la pompe en [𝑚 ⁄𝑠]
𝟏⁄
𝟑
𝑫𝒓𝟏 = 𝟒, 𝟓. [𝟏𝟏. 𝟓⁄𝟕𝟓𝟎] = 𝟏, 𝟏𝟏𝟕𝒎
𝑫𝒓𝟏 = 𝟏, 𝟏𝟏𝟕𝒎 = 𝟏𝟏𝟏𝟕𝒎𝒎

II.16.2.3. Rendement hydraulique
Il caractérise les pertes de charge dans la pompe par frottement sur les parois de la roue du
diffuseur et dans la tubulure d’entrée. Le rendement hydraulique des pompes centrifuges à vitesse
spécifique faible ou moyenne peut être en première approximation calculé à la moyenne par la
formule empirique suivante:
𝟎, 𝟒𝟐
ŋ𝒉 = 𝟏 − [24]
[𝐥𝐨𝐠(𝑫𝒓 ) − 𝟎. 𝟏𝟕𝟐]𝟐
𝟎, 𝟒𝟐
=𝟏− = 𝟎. 𝟗𝟒𝟗
[𝐥𝐨𝐠(𝟏𝟏𝟏𝟕) − 𝟎. 𝟏𝟕𝟐]²
ŋ𝒉 = 𝟎. 𝟗𝟒𝟗 = 𝟗𝟒. 𝟗 %
Donc 5,1% de la hauteur de la charge théorique de la pompe est disparue par frottement de
liquide durant son passage de l’aspiration jusqu’à le refoulement
II.16.2.4. Rendement volumétrique

Il caractérise les pertes du débit à l’intérieur de la pompe. Il est donné par la formule: [24]
𝟏 𝟏
ŋ𝒗 = −𝟐⁄ = −𝟐⁄ = 𝟎. 𝟗𝟓𝟗
[𝟏 + 𝟎, 𝟔𝟖(ŋ𝒔 ) 𝟑] [𝟏 + 𝟎, 𝟔𝟖(𝟏𝟏𝟒, 𝟒𝟕) 𝟑
ŋ𝒗 = 𝟗𝟓, 𝟗%
Donc 4,1% du débit de la pompe est perdu à l’intérieur de celle-ci.
II.16.2.5. Rendement mécanique

Il caractérise les pertes de puissance dues aux frottements mécaniques dans les garnitures
mécaniques, dans les paliers, dans la butée et au frottement qui se produit entre les surfaces
externes du rotor et le liquide [24]
𝟏 𝟏
ŋ𝒎 = = = 𝟎, 𝟗𝟒𝟏𝟏
𝟏 + (𝟖𝟐𝟎⁄ 𝟏 + (𝟖𝟐𝟎⁄
(ŋ𝒔 )² (𝟏𝟏𝟒. 𝟒𝟕)²

ŋ𝒎 = 𝟗𝟒, 𝟏𝟏%
II.16.2.6. Rendement global

ɳ𝒈 = 𝜼𝒉 . 𝜼𝒗 . 𝜼𝒎 = 𝟎, 𝟗𝟒𝟗 . 𝟎, 𝟗𝟓𝟗 . 𝟎, 𝟗𝟒𝟏𝟏 = 𝟎, 𝟖𝟓𝟔
𝜼𝒈= 𝟖𝟓, 𝟔 %
Cette valeur calculée est proche de celle donnée par le constructeur (90,36)
Dans la suite de calcul on considère que 𝜂𝑔 = 90,36
II.16.2.7. Puissance consommée par la pompe

C’est la somme de la puissance utile et les pertes de puissance
𝒑𝒉𝒚𝒅 𝝆.𝒈.𝑸.𝑯
𝑷𝒂𝒃 = = [23]
𝜼𝒈 𝜼𝒈
𝒑𝒉𝒚𝒅 = 𝝆. 𝒈. 𝑸. 𝑯 = 𝟏𝟎𝟎𝟎. 𝟗, 𝟖𝟏 . 𝟏𝟏, 𝟓 . 𝟕𝟎𝟐 = 𝟕𝟗𝟏𝟗𝟔𝟏𝟑𝟎𝒘
𝒑𝒉𝒚𝒅 = 𝟕𝟗𝟏𝟗𝟔, 𝟏𝟑𝟎 𝒌𝒘
Donc la puissance hydraulique 𝑝ℎ𝑦𝑑 = 79196,130 𝑘𝑤
𝒑𝒉𝒚𝒅 𝟕𝟗𝟏𝟗𝟔, 𝟏𝟑
𝒑𝒂𝒃 = =
𝜼𝒈 𝟎, 𝟗𝟎𝟑𝟔
𝒑𝒂𝒃 = 𝟖𝟕𝟔𝟒𝟓, 𝟏𝟏𝒌𝒘
Donc la puissance consommée (puissance absorbée) 𝒑𝒂𝒃 = 87645,11 kw
II.16.2.8. Rendement Puissance du moteur d’entraînement Pm :
𝐩𝐦 = 𝐤 . 𝐩𝐚𝐛 = 𝟏, 𝟏𝟓 . 𝟖𝟕𝟔𝟒𝟓, 𝟏𝟏 = 𝟏𝟎𝟎𝟕𝟗𝟏. 𝟖𝟕 𝐤𝐰
K: Coefficient de réserve, pour assurer un entrainement sans risque.

On prend : 𝑘 = 1,15 [25]
La puissance du moteur est celle qui doit fournir le moteur pour que la pompe fonctionne et
développe une puissance une suffisante pour rejeté le liquide à une condition que 𝑝𝑚 > 𝑝𝑎𝑏
II.16.2.9. Le débit de circulation dans la pompe

𝑸 𝟏𝟏,𝟓 𝟑
𝑸𝒕𝒉 = 𝜼 = = 𝟏𝟏, 𝟗𝟗𝟏 𝒎 ⁄𝒔 [24]
𝒗 𝟎.𝟗𝟓𝟗
II.16.2.10. Calcule la hauteur manométrique totale H.M.T
(𝐩𝐫 − 𝐩𝐚 ) . (𝟏𝟎 . 𝟗, 𝟖𝟏 . 𝟏𝟎𝟎𝟎 ) (𝟕𝟓 − 𝟔) . (𝟏𝟎 . 𝟗, 𝟖𝟏 . 𝟏𝟎𝟎𝟎 )

𝐇𝐌𝐓 = = = 𝟔𝟗𝟎 𝒎
𝐠. 𝛒 𝟗, 𝟖𝟏. 𝟏𝟎𝟎𝟎
𝑯𝑴𝑻 = 𝟔𝟗𝟎 𝒎
H.M.T= Hauteur manométrique totale (m)

Pr = Pression refoulement pompe (bar)
Pa = Pression aspiration pompe (bar)
g = 9.81m/s
ρ= Masse volumique du liquide ( kg/m3)( ρeau =1000 kg/m3)
1 bar = 10 m

Chapitre III
Maintenance de la
pompe centrifuge
bi-étage à axe
vertical
CHAPITRE III Maintenance de la pompe centrifuge bi-étage à axe vertical
III.1. Introduction
La maintenance s’applique à tous les domaines d’activité et de production. C’est une nécessité.
En effet, elle permet de maintenir un outil de production en fonctionnement ou de le réparer avec
un impact économique réduit. [10]
III.2. Définition de la maintenance
 Définition AFNOR
ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié
ou en mesure d’assurer un service déterminé. [10]
 Définition Larousse
Ensemble de tout ce qui permet de maintenir ou de rétablir un système en état de
fonctionnement. Bien maintenir, c´est assurer ces opérations au coût global optimal. [10]
La maintenance
Concept de
Préventive Corrective
maintenance
éneme nt
Prévisionnelle Conditionnelle Systématique Curative Palliative Evènement
Opération
Echéancier Seuil Evolution des Défaillance
prédéterminé de
paramètres
maintenance
Défaillance Panne
partielle
Dépannage Contrôle Visite Dépannage Réparation
Figure III.1 : Types de maintenance [11]

III.3. La maintenance préventive
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet
d’éviter. [2]
III.3.1. La maintenance préventive systématique

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre
d’unités d’usage (produites). Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent
être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la
distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision
complète ou partielle [2]
 Cas d’applications
La maintenance systématique peut être appliquée dans les cas suivants :
 Equipements soumis à la législation en vigueur (sécurité réglementée). Par exemples :
appareil de levage, extincteur (incendie), réservoir sous pression, convoyeurs, ascenseurs,
monte-charge, etc.
 Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves. Par exemples : tous
les matériels assurant le transport en commun des personnes, avion, trains, etc.
 Equipements ayant un coût de défaillance élevé. Par exemples : éléments d’une chaîne
automatisée, systèmes fonctionnant en continu.
 Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevés au
cours de leur temps de service. Par exemples : consommation excessive d’énergie,
allumage et carburation déréglés pour les véhicules à moteurs thermiques [2]
III.3.2. La maintenance préventive conditionnelle

Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé,
(Autodiagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.), révélateur de l’état de
Dégradation du bien.

 Cas d’application
Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par
des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement [2]
III.3.3. La maintenance préventive prévisionnelle

Réalisée à la suite d'une analyse de l'évolution de l'état de dégradation de l'équipement (par
exemple contrôle périodique défini par le constructeur ou l’expérience).
III.4. But de la maintenance préventive

 Augmenter la durée de vie des matériels ;
 Diminuer la probabilité des défaillances en service ;
 Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne ;
 Prévenir et aussi prévoir les interventions de la maintenance corrective coûteuse ;
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions ;
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.;
 Diminuer le budget de la maintenance ;
 Supprimer les causes d’accidents graves. [2]
III.5. La maintenance corrective

Il s’agit d’une « maintenance effectuée après défaillance ». La défaillance, partielle ou totale,
étant définie par la norme comme étant une altération ou une cessation de l’aptitude d’un
équipement à accomplir la fonction qu’il doit remplir. [2]
III.5.1. Maintenance palliative

C’est « l’ensemble des actions destinées à permettre à un bien d’accomplir provisoirement tout
ou partie de la fonction requise .appelée couramment dépannage, cette maintenance palliative est
principalement constituée d’action à caractère provisoire qui devront être suivies d’action
curative». [2]
III.5.2. Maintenance curative

C’est « Pour objet de rétablir un bien dans un état spécifié ou de lui permettre d’accomplir une
fonction requise ». Exemple : le remplacement d’une vitre sur une fenêtre permet le rétablissement
définitif de toutes les fonctions d’origine de la fenêtre [2]

III.6. les niveaux de la maintenance
Niveaux Types de travaux Personnel concerné Exemple
1 - réglages simples exploitant du bien remise à zéro d'un

- pas de démontage ni ouverture automate après arrêt
d'urgence
2 - Dépannage par échange standard technicien habilité - changement d'un relais
- opérations mineures de - contrôle de fusibles
maintenance préventive - réenclenchement de
disjoncteur
3 - identification et diagnostic de technicien spécialisé identification de

pannes l'élément défaillant,
- réparation par échange standard recherche de la cause,
- réparations mécaniques mineures élimination de la cause,
- maintenance préventive (par ex. remplacement
réglage ou réalignement des
appareils de mesure)
4 - travaux importants de équipe avec intervention sur matériel
maintenance corrective ou encadrement dont la remise en
préventive sauf rénovation et technique spécialisé service est soumise à
reconstruction qualification
- réglage des appareils de mesure
5 - rénovation moyens proches de la mise en conformité
- reconstruction fabrication selon réglementation
- réparations importantes d'équipements lourds
Tableau III.1 : Les niveaux de maintenance [10]
III.7. Les opérations de maintenance

Ne sont vues ici que les opérations essentielles. Pour le reste, se référer à la norme NF X 60-010
[3]

III.7.1. Les opérations de maintenance préventive
 Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les

caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter
des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production
ou des équipements (pas de démontage).
 Le contrôle : c’est une vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un
jugement. Le contrôle peut :
- comporter une activité d’information,
- inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement,
- déboucher sur des actions correctives
 Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des
différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance du premier et
du deuxième niveau ; il peut également déboucher sur la maintenance corrective
 Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à
un phénomène physique significatif d’une marche correcte.
 Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une
pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions
du constructeur
 Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau
de disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des
intervalles prescrits du temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une révision
demande un démontage total ou partiel du bien. Le terme révision ne doit donc pas être
confondu avec surveillance. Une révision est une action de maintenance de niveau 4. [3]
III.7.2. Les opérations de maintenance corrective

Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre
d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par étapes
(dans l'ordre) :
 test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.
 détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.
 localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste.

 diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.

 dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
 contrôle du bon fonctionnement après intervention.
 amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
 historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.[3]
III.8. la maintenance sur la pompe centrifuge

Trois types de maintenance peuvent être envisagés pour ce type de machine
 Maintenance prédictive
 Maintenance préventive
 Maintenance curative [4]
III.8.1. Maintenance prédictive

Elle consiste à analyser l’évolution des phénomènes physiques générés par la pompe et ses
auxiliaires :
 Pression
 Température
 Temps de manœuvre
 Vibrations
 Bruits
On vérifie, à intervalles réguliers, les tendances des valeurs données par les différents capteurs
et détecteurs installés sur les machines
Un changement significatif d’un ces valeurs pouvant signifier une lente et progressive dégradation
des organes concernés
Dans ce cas, une opération de maintenance préventive doit -être planifiée pour : démonter les
éléments en question, les inspecter et le cas échéant, procéder à leur remplacement
La maintenance prédictive s’effectue lorsque la machine est en fonctionnement [4]
III.8.2. La maintenance préventive

Des opérations de maintenance préventive doivent être réalisées à intervalles réguliers
Certaines de ces opérations sont simplement visuelles :
 Vérification de l’absence de fuites
 Sur toutes les canalisations (huile et eau) ;

 Aux joints des trous d’hommes ;

 Aux appareils, instruments, et capteurs de mesures.
 Vérification de la fixation des appareils, instruments, et capteur de mesures
 Contrôle de la température des moteurs
 Vérification de l’affichage des instruments de mesure
La maintenance préventive s’effectue, lorsque la machine est en fonctionnement
 D’autres opérations de maintenance préventive requièrent une vérification plus
approfondie, voire, des certains cas, une analyse par un laboratoire spécialisé :
 Contrôle de la propreté de l’huile du bac
Vérification du couple de serrage des éléments les plus sollicités
 Nettoyage des filtres
 Graissage des paliers et autres éléments dotés de points de lubrification
Pour des raisons de sécurité, ces opérations de maintenance préventive s’effectue machine à
l’arrêt et consignée. [4]
III.8.3. La maintenance curative

 Il s’agit des opérations effectuées sur le groupe lorsque survient un défaut au une alarme.
 Il peut s’agir d’une simple vérification, niveau, vibrations, bruit, etc … qui ne provoque
pas un arrêt ou une manque de disponibilité de la machine.
 Mais il peut s’agir également d’une panne qui nécessite une réparation :
o Rupture d’un joint d’étanchéité ;
o Panne d’un instrument de mesure ;
o D’une sonde de température ;
o Détérioration d’un élément mécanique ;
La maintenance curative coute cher, car elle provoque une perte de production. [4]
III.8.4. Maintenance corps de pompe

Cette partie décrit les opérations de maintenance à réaliser par un personnel spécialisé dans ce
type d’équipement. Le respect des règles de sécurité est de la responsabilité de l’utilisateur.
III.8.4.1. Maintenance préventive

Suivre les feuilles ci jointes avant d’entreprendre ces actions de maintenance.

L’utilisateur est responsable de l’adaptation de ces feuilles en fonction des habitudes de travail sur
le site.
III.8.4.2. Outillage
Il n’y a pas d’outillage spécifique nécessaire pour ces actions de maintenance et opérations de
contrôle.
Cependant, les opérations de maintenance lourdes nécessitent des équipements importants : poste
de soudure, palans, vérin pour pré contraindre la boulonnerie. [5]
Action d’Inspection Fréquence
 Inspection visuelle du conduit.

Le 1er mois puis semestrielle
 Etat général du trou d’homme.
Contrôle visuel des étanchéités de tous les joints Tous les 15 jours pendant 3 mois.
avec interfaces vers l’extérieur. Mensuelle
Contrôle visuel état général des boulons visible de

Semestrielle
l’extérieur.
Contrôle par méthode adéquate du nez d’un
Semestrielle
Profil d’une avant-directrice.
Action de Maintenance
Changer le joint du trou d’homme Annuelle
Ressuage des vis du trou d’homme Tous les 5 ans
Tableau III.2 : les actions d’inspiration et de maintenance corps de pompe [5]
Toutes les actions de maintenance s’effectuent machine à l’arrêt. Robinet sphérique et

robinet papillon doivent être fermés. La pompe doit être entièrement vidangée.

III.8.4.3. Feuille de maintenance préventive (corps de pompe)
Corps de pompe (Figure II.1) – Contrôle visuel
Conditions
Personnel: Responsable d’exploitation

Sécurité: Machine à l’arrêt, en eau
Fréquence: Mensuelle (joints), semestrielle (boulonnerie)
Procédure
But : Cette vérification concerne les joints et la boulonnerie avec interface vers l’extérieur
des principaux composants du corps de pompe.
Opérations :
 Contrôle visuel des joints du tampon trou d’homme de la manchette (présence de fuites).
 Contrôle visuel de la boulonnerie du tampon trou d’homme.
 Contrôle visuel de la boulonnerie de la manchette.
Action:
 Si des fuites sont détectées à proximité de ces équipements, il est nécessaire de :

o Fermer les robinets
o Vidanger le groupe
o Changer les joints défectueux.
 Si problème sur la boulonnerie :
 fermer les robinets
 Vidanger le groupe
 Resserrer ou changer la boulonnerie défectueuse.
Tableau III.3 : Corps de la pompe – contrôle visuel [5]

Corps de pompe – Inspection

Conditions :

Sécurité : Machine à l’arrêt, groupe en sécurité, pompe vidangée
Fréquence: Semestrielle
Procédure :
But : Cette opération de maintenance permet de vérifier l’état visuel du conduit ainsi que
le contrôle du nez d’un profil d’une avant-edirectrice.
Opérations :
 Contrôle visuel de l’intérieur de la manchette et de l’intérieur du corps de pompe.

 Contrôle du nez d’un profil d’une avant directrice.
 Contrôle de façon aléatoire sur les avant-directrices, contrôle par méthode adéquate à
Initiative du contrôleur.
Action:
 Si nécessaire, refaire la protection anticorrosion peinture.

En cas de détérioration importante du nez du profil d’une avant-directrice, un
rechargement
est nécessaire afin de retrouver le profil initial.
Tableau III.4 : corps de pompe –inspection [5]

III.8.5. Maintenance diffuseur
Coté flasque supérieur.
Contrôle visuel des goujons de fixation du flasque Le 1er mois
supérieur, des arrêts des goujons de fixation du Trimestrielle
labyrinthe supérieur.
Coté flasque inférieur.
Contrôle visuel des goujons de fixation du flasque Le 1er mois
inférieur, des goujons de fixation du diffuseur Trimestrielle
inférieur et des goujons de fixation du coude
aspirateur.
Contrôle de la précontrainte résiduelle dans les goujons Tous les 3 ans. (Ou en fonction des
de fixation du flasque supérieur. arrêts de groupe)
Contrôle de la précontrainte résiduelle dans les Tous les 3 ans. (Ou en fonction des
goujons de fixation du flasque inférieur arrêts de groupe)
Tableau III.5 : les actions d’inspection et de la maintenance (diffuseur) [5]

III.8.5.1. Feuille de maintenance préventive (diffuseur)
Diffuseur (Figure II.5.) – Contrôle visuel

Conditions
Fréquence: Mensuelle (joints), trimestrielle (boulonnerie)
Procédure
But: Cette vérification concerne les joints et la boulonnerie avec interface vers l’extérieur
des principaux composants du flasque supérieur et du flasque inférieur.
Opérations
 Contrôle visuel des joints du flasque supérieur (présence de fuites).

 Contrôle visuel des joints du flasque inférieur (présence de fuites).
 Contrôle visuel de la boulonnerie supérieure :
o Fixation flasque supérieur.
o Fixation du labyrinthe supérieur.
 Contrôle visuel de la boulonnerie inférieure :
o Fixation flasque inférieur.
o Fixation du diffuseur inférieur.
o Fixation du coude aspirateur.
Action:
 Si des fuites sont détectées à proximité de ces équipements, il est nécessaire de :
o Changer les joints défectueux.
 Si problème sur la boulonnerie :
o Resserrer ou changer la boulonnerie défectueuse.
Tableau III.6 : contrôle visuel de diffuseur [5]

Diffuseur – Précontrainte résiduelle

Conditions :

Sécurité: Machine à l’arrêt, groupe vidangé
Fréquence: Tous les 3ans (ou en fonction des arrêts de groupe)
Procédure :
But: Cette vérification concerne le serrage de la boulonnerie de fixation du flasque

supérieur
et du flasque inférieur sur l’avant-distributeur.
Opérations :
Contrôle de l’allongement résiduel à l’aide soit d’un comparateur soit d’une jauge CEG
type « JOHNSON » et le comparer avec le marquage inscrit sur l’extrémité du goujon.
Action:
Si la valeur inscrite sur l’extrémité du goujon est différente de la valeur mesurée,

il est nécessaire de Contacter ALSTOM Power Hydro pour l’opération de resserrage
des goujons.
Tableau III.7 : Précontrainte résiduelle (diffuseur) [5]

III.8.6. Maintenance du rotor
Contrôle du jeu du labyrinthe inférieur. Annuelle
Inspection visuelle sous la roue :

Contrôle des traces de cavitation éventuelle sous la Tous les mois pendant 6 mois.
roue. Voir Lavigne pour garantie
Contrôle visuel du fourreau inférieur.
Démontage de l’arbre intermédiaire.

Contrôle de la précontrainte résiduelle dans les Tous les 3 ans.
goujons d’accouplement manchon / arbre turbine.
Tous les 3 ans.

Ressuage des goujons d’accouplement de l’arbre
(Pendant le démontage de l’arbre
intermédiaire.
intermédiaire)
Tableau III.8 : des actions d’inspection et de maintenance (rotor) [5]

III.8.6.1. Feuille de maintenance préventive (rotor)
Rotor (Figure II.6.) – Inspection

Conditions :

Fréquence: Annuelle
Procédure :
But : Cette opération de maintenance permet de vérifier le jeu radial du labyrinthe inférieur et
l’inspection visuelle de la roue et du fourreau.
Operations :
 Mettre la ligne d’arbre en position relevée (Moteur sur les freins).
L’accès à la roue se fera par l’intermédiaire du trou d’homme de la trompette.
 Le contrôle du jeu doit s’effectuer à l’aide d’un jeu de cales, à l’initiative du contrôleur.
L’usure des labyrinthes est normale tant que le jeu n’excède pas 50% du jeu initial.
 Contrôle visuel de la roue (présence de traces de cavitation).
Contrôle visuel de l’état général du fourreau inférieur.
Action:
En cas d’augmentation importante du jeu.

.En cas de présence de traces de cavitation :
L’inspection de la roue doit faire l’objet d’un compte rendu signé, expliquant en détails
les observations faites, si possibles, illustré à l’aide de photos.
Tableau III.9 : d’inspection (rotor) [5]

Rotor – Précontrainte résiduelle

Conditions

Sécurité: Machine à l’arrêt, groupe vidangé
Fréquence: Tous les 3ans
Procédure
But: Cette vérification concerne le serrage de la boulonnerie de fixation du manchon sur

l’arbre turbine.
Opérations
Démonter l’arbre intermédiaire pour pouvoir accéder aux goujons.

Contrôle de l’allongement résiduel à l’aide soit d’un comparateur soit d’une jauge CEG
type « JOHNSON » et le comparer avec le marquage inscrit sur l’extrémité du goujon.
Action:
Si la valeur inscrite sur l’extrémité du goujon est différente de la valeur mesurée,

il est nécessaire de Contacter ALSTOM Power Hydro pour l’opération de resserrage
des goujons.
Tableau III.10 : Précontrainte résiduelle (rotor) [5]

III.8.7. Maintenance des paliers hydrostatiques
Contrôle visuel de la visserie du couvercle du palier Tous les 3 mois

hydrostatique supérieur.
Contrôle du jeu du palier hydrostatique supérieur. Le 1er mois
Annuelle
Contrôle du jeu du palier hydrostatique inférieur. Le 1er mois
Annuelle
Contrôle des serrages des paliers hydrostatiques. Tous les 3 ans
Tableau III.11 : d’inspection et de maintenance (paliers hydrostatiques)
III.8.7.1. Feuille de maintenance préventive (paliers hydrostatiques)

Paliers hydrostatiques (Figure II.7) – Contrôle visuel
Conditions :
Sécurité: Machine à l’arrêt
Fréquence: Trimestrielle
Procédure :
But: Cette vérification concerne la boulonnerie avec interface vers l’extérieur

du couvercle du palier hydrostatique supérieur.
Opérations :
Contrôle visuel de la boulonnerie.

Action:
Si problème sur la boulonnerie
Resserrer ou changer la boulonnerie défectueuse.
Tableau III.12 : contrôle visuel –paliers hydrostatiques-

Paliers hydrostatiques – Contrôle du jeu

Conditions

Procédure
But : Cette opération de maintenance permet de vérifier le jeu radial du palier hydrostatique
supérieur et du palier hydrostatique inférieur.
Opérations
 Palier hydrostatique supérieur :
o Démonter les plaques de fermeture du couvercle du palier.
Le contrôle du jeu doit s’effectuer à l’aide d’un jeu de cales, à l’initiative
du contrôleur.
 Palier hydrostatique inférieur :
o Alimenter le pivot en eau.
o Faire appuyer un comparateur (muni d’un long doigt) sur l’arbre en passant
par un trou M56 prévu à cet effet dans le coude aspirateur.
o Contrôler le jeu par déplacement de l’arbre.
o Le déplacement de l’arbre pourra se faire par l’intérieur du coude aspirateur à
l’aide d’un vérin entre le fourreau inférieur et le flasque inférieur.
Action:
En cas d’augmentation importante du jeu.

Contacter ALSTOM Power Hydro pour le choix des opérations a adopté.
Tableau III.13 : contrôle de jeu – paliers hydrostatiques-

Paliers hydrostatiques – Précontrainte

Conditions :

Sécurité: Machine à l’arrêt, groupe en sécurité, pompe vidangée
Procédure :
But: Cette vérification concerne le serrage de la boulonnerie de fixation

des paliers hydrostatiques inférieur et supérieur.
Opérations :
Palier supérieur :
 Démonter le couvercle de la cuve palier.
 Contrôler le couple de serrage sur deux vis à l’initiative du contrôleur.
 Vérifier l’état de l’ensemble des rondelles freins d’équerre.
Palier inférieur :
 Démonter le pivot hydrostatique.
 Contrôler le couple de serrage sur deux vis à l’initiative du contrôleur.
 Vérifier l’état de l’ensemble des rondelles freins d’équerre.
Action:
Si la valeur du couple de serrage est différente de la valeur nécessaire pour obtenir

la précontrainte, il est nécessaire d’effectuer un resserrage de toutes les vis.
Si une rondelle frein d’équerre n’occupe plus sa fonction ; il est nécessaire de la remplacer.
Tableau III.14 : paliers hydrostatiques -précontrainte - [5]

III.8.8. Maintenance conduit basse pression
 Inspection visuelle du conduit. Le 1er mois puis semestrielle

 Etat général du trou d’homme.
Contrôle visuel état général des boulons visible de Semestrielle

l’extérieur.
Contrôle de la précontrainte des goujons de fixation Tous les 3 ans

des butons.
Changer le joint du trou d’homme Annuelle
Ressuage des vis du trou d’homme Tous les 5 ans
Tableau III.15 : D’actions inspection et maintenance (conduit basse pression) [4]

III.8.8.1. Feuille de maintenance préventive (conduit basse pression)
Conduit Basse Pression (Figure II.9.)– Contrôle visuel

Conditions :

Procédure :
But: Cette vérification concerne les joints et la boulonnerie avec interface vers l’extérieur
des principaux composants du conduit Basse Pression.
Opérations :
 Contrôle visuel des joints du tampon trou d’homme de la manchette (présence de fuites).
 Contrôle visuel de la boulonnerie du tampon trou d’homme.
 Contrôle visuel de la boulonnerie de la manchette.
Action:
Si des fuites sont détectées à proximité de ces équipements, il est nécessaire de :

 Fermer les robinets
 Changer les joints défectueux.
Si problème sur la boulonnerie :
 Resserrer ou changer la boulonnerie défectueuse
Tableau III.16 : contrôle visuel –conduit basse pression- [4]

Conduit Basse Pression – Inspection

Conditions :
Fréquence: Semestrielle
Procédure :
But : Cette opération de maintenance permet de vérifier l’état visuel du conduit ainsi que l’état
général du trou d’homme.
Opérations :
 Contrôle visuel de l’intérieur de la trompette, de la manchette et
de l’intérieur du coude d’aspirateur.
 Contrôle de l’état général du trou d’homme.
Action:
Si nécessaire, refaire la protection anticorrosion peinture.
Tableau III.17 : inspection – conduit basse pression-
Conduit Basse Pression – Précontrainte

Conditions :

Sécurité: Machine à l’arrêt
Procédure :
But: Cette vérification concerne le serrage de la boulonnerie de fixation des butons.
Opérations :
Contrôler le couple de serrage sur tous les goujons.
Action
Si la valeur du couple de serrage est différente de la valeur nécessaire pour obtenir
la précontrainte, il est nécessaire d’effectuer un resserrage de l’écrou.
Tableau III.18 : précontrainte – conduit basse pression- [4]

III.8.9. Tuyauteries
Cette partie décrit les opérations de maintenance à réaliser par un personnel spécialisé dans ce type
d’équipement. Le respect des règles de sécurité est de la responsabilité de l’utilisateur.

Suivre les feuilles ci jointes avant d’entreprendre ces actions de maintenance.
L’utilisateur est responsable de l’adaptation de ces feuilles en fonction des habitudes de travail sur
le site.
III.8.9.2. Outillage
Il n’y a pas d’outillage spécifique nécessaire pour ces actions de maintenance et opérations de
contrôle. Cependant, les opérations de maintenance lourdes nécessitent des équipements
importants : poste de soudure, palans, vérin pour précontraindre la boulonnerie.

Vérification du fonctionnement des vannes de toutes Le 1er mois
les tuyauteries. Annuelle
Vérification des brides. Tous les 15 jours pendant 3 mois.
Contrôle visuel des fuites. Mensuelle
Suivi des valeurs des pressions Toutes les semaines
Contrôle tous les relevés de pressions : contrôle des Semestrielle

diaphragmes.
Tableau III.19 : action d’inspection tuyauteries
III.8.9.3. Contrôler de fonctionnement des vannes

 Dénoyage bâche : vanne automatique
 Renoyage bâche : vanne automatique.
 Alimentation des labyrinthes : vanne automatique.
 Alimentation labyrinthe supérieur : vanne manuelle.
 Alimentation labyrinthe intermédiaire : vanne manuelle.
 Alimentation labyrinthe inférieur : vanne manuelle.
 Dénoyage renoyage aspirateur : vanne automatique et vanne automatique

 vanne manuelle.
 Vidange bâche : vannes manuelles.
 Evacuation canal de retour : vannes manuelles.
 Purge de l’unité de filtration : vanne manuelle.
 Alimentation en eau d’arrosage : vanne manuelle.
 vannes automatiques.
 Alimentation en air : vanne manuelle.
III.8.9.4. Feuille de maintenance préventive (tuyauteries)

Tuyauteries
Conditions :
Sécurité : Machine à l’arrêt, groupe en sécurité, pompe vidangée.
Procédure :
But: Cette vérification concerne le fonctionnement des vannes automatiques et manuelles.
Opérations :
Contrôle des vannes automatiques :
 Manœuvrer la vanne en utilisant les électrovannes (ou l’automate en mode manuel).
 Vérifier que la station hydraulique est à la pression nominale.
 Vérifier que la vanne se ferme complètement.
 Vérifier que la vanne n’a pas de points durs.
 NB : Le temps de manœuvre n’est pas nécessairement identique à celui
mesuré quand la vanne est sous pression.
 Vérifier que les temps de manœuvre sont conformes à la documentation et à ceux
enregistrés à l'installation.
 Vérifier que les contacts d’ouverture et de fermeture sont activés.
Contrôle des vannes manuelles :
 Manœuvrer la vanne.
 Vérifier que la vanne se ferme complètement.
 Vérifier que la vanne n’a pas de points durs .
Tableau III.20 : tuyauteries (contrôle des vannes)

Tuyauteries
Conditions
Procédure
But: Cette vérification concerne les joints et la boulonnerie des brides de

l’ensemble des tuyauteries.
Opérations
 Contrôle visuel des joints des brides des tuyauteries (présence de fuites).
 Contrôle visuel de la boulonnerie des brides.
Action:
Si des fuites sont détectées à proximité de brides, il est nécessaire de :

 Contrôler le serrage de la boulonnerie.
Si la fuite persiste :
 Fermer l’alimentation en eau d’arrosage.
 Vidanger les tuyauteries
 Changer les joints défectueux.
Si problème sur la boulonnerie :
 Resserrer ou changer la boulonnerie défectueuse.
Tableau III.21 : tuyauteries

III.8.9.5. Feuille de relevé des pressions (tuyauteries)
SEMAINE :
Tuyauteries
Conditions

Sécurité: Machine en fonctionnement
Fréquence: Hebdomadaire
Procédure
But: Vérifier les pressions.
Opérations
Contrôle des pressions par lecture sur l’automate :

 Pression d’eau dans le corps de pompe
 Pression d’eau entrée ensemble filtration
 Pression d’air
Contrôle des pressions par lecture sur les pressostats :

 Pression d’eau dans le palier hydrostatique supérieure
 Pression d’eau dans le palier hydrostatique inférieure.
Tableau III.13 : Feuille de relevé des pressions (tuyauteries [5]

III.8.10. Maintenance de pivot hydrostatique

 Toutes les semaines :

 Vérifier l'ensemble des niveaux d'huile ainsi que l'étanchéité de toutes les tuyauteries
d'huile et d'eau.
 S'assurer que la pression lue aux différents manomètres est toujours voisine de celle notée
lors de la mise en route.
 S'assurer que pour des conditions de fonctionnement identiques, les divers indicateurs de
température ont toujours des valeurs voisines de celles notées lors de la mise en route.
 Tous les mois
 Vérifier le bon fonctionnement de tous les détecteurs (principalement le détecteur de
survitesse) et relais pour s'assurer de leur parfait état de marche.
 Assurer le graissage convenable des moteurs.
 Tous les trois mois
 Assurer si nécessaire le nettoyage des filtres et des crépines. La périodicité sera déterminée
exactement après exploitation.
 Tous les deux ans (éventuellement tous les ans si nécessaire)
 Vérifier l'étalonnage des divers appareils : thermostat, thermomètres, et en général de tous
les indicateurs.
 Vidanger l'huile de l'ensemble de régulation sans oublier filtres à huile, tuyauteries,
accumulateurs et, en général, tout le circuit d'huile. Vidanger de même les servomoteurs.
 nettoyer soigneusement les organes précités.
 Refaire le remplissage avec une huile neuve ou, à défaut, avec l'ancienne après l'avoir
soigneusement régénérée.
Remarque
Avant d'effectuer les opérations ci-dessus, il serait de l'intérêt de l'exploitant d'effectuer des
prélèvements sur les divers circuits et de les expédier pour analyse aux laboratoires de la
Société ayant fourni l'huile, de façon à déterminer avec certitude si les charges d'huiles sont
encore utilisables ou non.
Dans certains cas, en effet, les qualités demeurent et il peut suffire d'effectuer un simple
traitement destiné à éliminer les particules des corps étrangers en suspension. [5]

III.9. Les problèmes de la pompe centrifuge

III.9.1. Problème de pole de rotor
Figure III. 2 : Pole de rotor
III.9.1.1. Les Pôles

Les noyaux des pôles sont constitués par un empilage de tôles en acier, serrées entre deux
plaques en acier forgées. Ils sont fermement fixés à la jante au moyen de clés en T et de cales
pentes insérées aux deux extrémités. [5]
Figure III.3 : Blocage des pôles [5]
III.9.1.2. Blocage des pôles - mode opératoire

 Mise en place des vis .Ecrous. Butes et coins de inferieurs.
 Préparation des pôles ‘ soudage des cales de glissement).
 Mise en place des pôles à l’aide de l’outillage.

 Mise en place des coins de blocage supérieur. Fixation des ploques d’appui. Mise en place
des vis. Ecrous et freins de blocage supérieurs.
 Blocage de coins supérieurs et inférieurs à l’aide des vis et Ecrous.
 Vérifier que les pôles sont bien ploques vers l’extérieurs ou rotor
L’enroulement rotor se compose de 8 bobines polaires constituées de plats en cuivre électrolytique
enroulés autour du corps polaire et brasés à chaque coin.
Le papier Nomex classe F est employé pour l’isolation entre spires.
Le noyau polaire est isolé des bobines polaires par un papier Nomex collé sur le corps polaire. La
bobine est calée à l’aide plaques isolantes disposées entre la bobine et le corps polaire. Un cadre
isolant disposé sur les cornes polaires complète l’isolation du corps polaire.
Chaque bobine polaire est maintenue contre le noyau du pôle au moyen d’une corde imprégnée de
résine et disposée tout autour du corps polaire dans un logement dédié. [5]
Figure III.4 : Ensemble Pôles bobinés
Les bobines polaires sont reliées entre elles par les connexions flexibles démontables fixées à la
jante du rotor. Chaque pôle est muni d’un enroulement amortisseur constitué par des barres de
cuivre brasées aux deux extrémités dans les segments en cuivre.
Les enroulements amortisseurs sont reliés entre eux par des connexions démontables fixées à la
jante du rotor pour constituer une cage complète. La liaison entre l’enroulement de l’inducteur et
le collecteur à bagues est effectuée par des connexions fixées fermement à la partie supérieure du
rotor, des connexions traversant l’arbre et des connexions à l’intérieur du forage de l’arbre
supérieur pour atteindre les anneaux du collecteur [5]

III.10. Le compte rendu de problème principal de la pompe centrifuge (G1)

III.10.1. Situation physique
La réparation définitive de goupilles cisaillées du diffuseur sera effectuée selon le

programme de l’amélioration de la station de pompage.
Démarrage G1 le 26/06/2016 à 09h00
Un démontage a été effectué par l’entreprise a la partie supérieur mais juste à l’endroit d’un pôle
du rotor. Un test d’isolement a été effectué et le résultat c’est que le pole n°07 a donné une
résistance faible donc un mauvais isolement. [6]
Figure III 5 : La maintenance sur la panne de moteur G1
Alstom a fait appel à un expert générateur pour expertise.

L’expert est arrivé le 23/06/2016. Il a placé l’outillage spéciale pour extraire le pôle de sa loge .le
BE a refusé d’entamer l’opération jusqu’à validation de cette outillage de levage par un organisme
agrée afin de sécuriser l’enlèvement qui fait environ 3 tonnes. L’expert est retourné en France
28/06/2016.
L’expert est retourné de France par contre pour extraire le pole sans démontage des croisions qui
va durer des mois a été difficile est Alstom a choisi l’option de gagner le temps et a modifié
l’outillage (usinage) et l’opération d’extraction du pôle a réussi le 18/07/2016.
Le 27 /07/2016 : extraction de bobine du noyau polaire (masse ou carcasse) avec un outillage
fabriqué par l’expert sur site en utilisant les vérins. On maintient la bobine et on pousse le noyau
qui descend en bas. [6]

Figure III.6 : Maintenance sur la parte inférieur du moteur G1
Le 31/07/2016 : nettoyage de la bobine et noyau magnétique terminé.

Le transitaire Alstom a entamé une procédure de dédouanement afin d’importer matériel et les
produit d’isolement nécessaire pour la réparation des huit pôles. Les douanes algériens en demandé
une autorisation délivrée par les services du ministère de l’énergie parce qu’il s’gite des produits
sensibles. [6]
Paiement pré opération : 264.343.016,45 DA

Chapitre IV
APPLICATION
DES METHODES
DE
MAINTENANCE
IV.1. Etude de fiabilité

IV.1.1. Définition
La fiabilité caractérise l’aptitude d’un système ou d’un matériel à accomplir une fonction
requise dans des conditions données pendant un intervalle de temps donné
IV.1.2. Indicateurs de fiabilité (λ) et (MTBF)

Précédemment le taux de défaillance (𝜆) a été défini par des expressions mathématiques à
travers un calcul de probabilité. On peut également l’exprimé par une expression physique. Il
caractérise la vitesse de variation de la fiabilité au cours du temps. La durée de bon fonctionnement
est égale à la durée totale en service moins la durée des défaillances.
nombre total de défaillanc es pendant le servise
𝜆=
durée totale de bon fonctionement
IV.1.3. Temps moyen de bon fonctionnement (MTBF)

Le MTBF est souvent traduit comme étant la moyenne des temps de bon fonctionnement mais
représente la moyenne des temps entre deux défaillances.
Temps de Bon Fonctionnement (TBF)

MTBF =
Nombre de pannes
1
Si 𝜆 et constant MTBF =
𝜆
IV.1.4. La courbe en baignoire

Pur un équipement (système réparable), l’évolution du taux de défaillance λ (t) se traduit
souvent par une courbe dite « courbe en baignoire » mettant en évidence 3 époques :
Figure IV.1 : Courbe en baignoire

 Zone A Epoque de jeunesse

 Zone B Epoque de maturité, fonctionnement normal, défaillance aléatoire
indépendante du temps.
 Zone C Epoque d’obsolescence, défaillances d'usure ou pannes de vieillesse. Le
taux de défaillance, noté l(t), est un indicateur de la fiabilité. Il représente une proportion
de dispositifs survivants à un instant. [7]
IV.1.5. Lois de probabilité utilisées en fiabilité

a) Les lois discrètes
o La loi binomiale, la loi de poison.
b) Les lois continues
 La loi de WEIBULL : La loi de WEIBULL, est souvent utilisée en mécanique ; elle

caractérise bien le comportement du produit dans les trois phases de vie selon la
valeur du paramètre de forme β : période de jeunesse (β < 1), période de vie utile (β =
1) et période d’usure ou vieillissement (β > 1).
 La loi exponentielle : Cette loi a de nombreuses applications dans plusieurs domaines.
Elle décrit la vie des matériels qui subissent des défaillances brutales. La loi
exponentielle est la plus couramment utilisée en fiabilité électronique pour décrire la
période durant laquelle le taux de défaillance des équipements est considéré comme
constant (défaillance aléatoire). Elle décrit le temps écoulé jusqu’{ une défaillance, ou
l’intervalle de temps entre deux défaillances. Elle est définie par un seul paramètre, le
taux de défaillance, λ
 La loi normale : La loi normale est très répandue parmi les lois de probabilité car elle
s’applique (de nombreux phénomènes. La loi normale est définie par la moyenne μ et
l’écart type ϭ).
 La loi log normale : Une variable aléatoire continue et positive t est distribuée selon
une loi log normale si son logarithme est distribué suivant une loi normale. Cette
distribution est utilisée en fiabilité pour modéliser les défaillances par fatigue. La loi
log normale a deux paramètres μ et ϭ [8]


IV.1.6. Modèle de WEIBULL

En théorie des probabilités, la loi de WEIBULL, nommée d'après WALODDI WEIBULL en
1951, est une loi de probabilité continue. La loi de WEIBULL est un cas spécial de loi
d'extremum généralisée au même titre que la loi de GUMBEL ou la loi de Fréchet.[9]
IV.1.6.1. Domaine d’application

La distribution de WEIBULL est souvent utilisée dans le domaine de l'analyse de la durée de
vie, grâce à sa flexibilité car elle permet de représenter au moins approximativement une infinité
de lois de probabilité.
Un taux de panne croissant suggère une "usure ou un problème de fiabilité" : les éléments ont de
plus en plus de chances de tomber en panne quand le temps passe [9]
IV.1.6.2. Etude paramétrique du modèle de WEIBULL

a)- Signification du paramètre de forme β
β est un nombre sans dimension, il définit l’allure de la distribution de Weibull.
b)- Signification du paramètre d’échelle η :
Caractérisant le choix d’une échelle, il s’exprime dans la même unité de temps que les TBF
c)- signification de paramètre de position γ
Egalement nommé paramètre de décalage ou de position, il s’exprime en unité de temps.
Indique la date de l’apparition de mode défaillance caractérisé par β.
 Si γ > 0 il y a survie totale entre t =0 et t =γ
 Si γ = 0 les défaillances débutant à l’origine des temps
 Si γ <0, les défaillances ont débuté avant l’origine des temps relevés, ce qui montre que
la mise en service de l’équipement étudié à précéder la mise en historique des TBF. [9]
IV.1.6.3. Expressions mathématiques

Soit Tf la Variable aléatoire continue distribuée suivant une loi de probabilité de Weibull alors :
 La densité de probabilité
𝛽
f (t) = (β / η).(t − γ/η)β−1.𝑒 −((𝑡−𝛾)/( 𝜂)) Avec : t ≥ 𝛾.
β : paramètre de forme β>0 ;
η : Paramètre d’échelle η>0 ;
γ : Paramètre de position γ ϵ R

 La fonction de réparation
β
F(t) = 1- e−((t−γ)/( η)) Avec : t ≥γ
 La fonction de fiabilité
β
R(t) = e−((t−γ)/( η))
 Remarque : pour γ =0 et β =1, on trouve la distribution de probabilité exponentielle (cas
1
particulier de la loi de probabilité de Weibull) : λ = [8]
𝜂
 Le taux de défaillance
λ (t) = (β / η).(𝑡 − 𝛾/𝜂)𝛽−1. Avec : t ≥ γ
IV.1.6.4. Méthode d’application

1. choie de formule
 Si N > 50, regroupement des temps de bon fonctionnement par classes avec la fréquence
i
cumulée : F(i) = ≈ F(t)
N
 Si 20 < N < 50, On affecte un rang "i" à chaque défaillance (approximation des rangs
i
moyens): F(i) = ≈ F(t)
N+1
 Si N < 20, On affecte un rang "i" à chaque défaillance (approximation des rangs
i−0.3
médians): F(i) = ≈ F(t) [9]
N+0.4
IV.1.7. Maintenabilité
Dans les conditions d'utilisation données pour lesquelles il a été conçu, la maintenabilité est
l’aptitude d'un bien {être maintenu ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir une
fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des
procédures et des moyens prescrits. (NF EN 13306). [10]
Commentaire
La Maintenabilité, c’est aussi : la probabilité que le dispositif après défaillance, soit remis en
état de fonctionnement donné et dans un temps donné, est caractérisée par la Moyenne des Temps
Techniques de Réparation (MTTR).

∑ TTR ∑ nombre de cas favorables

=
N nombre de cas possibles
IV.1.8. Disponibilité
Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des conditions données,
à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en supposant que la fourniture des
moyens extérieurs nécessaires est assurée. Cette aptitude dépend de la combinaison de :
La fiabilité - la maintenabilité – La maintenance - la logistique de maintenance.
Les moyens extérieurs nécessaires autres que la logistique de maintenance n'affectent pas la
disponibilité du bien (NF EN 13306). [10]
 Commentaire
La disponibilité c’est aussi la probabilité que le dispositif soit en état de
fonctionnement, c’est-à-dire qu’il ne soit ni en panne ni en révision
MTBF
Di =
MTBF+MTTR
Représente la disponibilité intrinsèque théorique
IV.2. Etude de la fiabilité des éléments par la loi de WEIBULL

Le tableau récapitulatif des temps de bon fonctionnement du palier entre les pannes
consécutives d’usure est le suivant :
N° Date TBF (h) TTR (h)
1 27/04/ 2009 620 12
2 02/06/2009 1220 25
3 04/08/2009 1525 35
4 11/11/2009 2471 48
5 16/03/2010 3193 85
6 06/09/2010 4410 110
7 30/04/2010 5594 50
8 09/11/2010 6742 126
9 26/01/2011 7926 202
10 04/02/2011 8685 130
Tableau IV.1 : historique des pannes

a. Calcul de F (i)
(i−0.3)
D’après la formule F (i) = (par ce que N< 20)
(N+0.4)
b. Détermination des paramètres β et ŋ et 𝛄

On utilisant un papier à échelle fonctionnelle dit papier loi de weibull ou, cette méthode est la
plus utilisée (voir Annexe 01) .
On tracer la courbe F (i) à fonction de temps.
Le nuage de points met en évidence une droite, donc 𝛄 = 0
La droite (D1) qui coupe l’axe de (t, ŋ) l’abscisse t donne la valeur de ŋ, Donc ŋ = 4600 [h].
Pour obtenir la valeur de β, nous traçants la droite (D2) parallèle à la droite (D1) passant par le
point ŋ = 1.
La droite (D2) coup l’axe en un point qui donne la valeur de 𝛃 , donc β= 1.4
Donc :
β = 1.4
ŋ = 4600 [h]
𝛄=0
c. Calcule la moyenne de bon fonctionnement MTBF

En utiliser le tableau des coefficients A et B pour rechercher de MTBF (annexe 02)
β = 1.4 ; donc A= 0.9114 et B = 0.66 (annexe 02)
MTBF = A. ŋ+ γ ; donc 0.9114 × 4600 + 0 = 4192,44 [h]
MTBF = 4192,44 [h]
d. Calcul l’écart type 𝛔

𝝈 = ŋ × B ; donc 4600 × 0.66 = 3036 [h]
𝝈= 3036 [h]
e. Fonction de la fiabilité
D’après la formule
𝐭−𝛄 𝛃
−( )
R(t)= 𝐞 ŋ exemple TBF = 620 [h]
𝟔𝟐𝟎−𝟎 𝟏.𝟒
−( )
R(t) = 𝐞 𝟒𝟔𝟎𝟎 = 0.94132889
𝟒𝟏𝟗𝟐.𝟒𝟒−𝟎 𝟏,𝟒
−( )
R (MTBF) = 𝐞 𝟒𝟔𝟎𝟎 = 0.415530864

f. Fonction de réparation F(t)

𝐭−𝛄 𝛃
−( )
F(t) = 1- 𝐞 ŋ ; exemple TBF = 1220 [h]
𝟏𝟐𝟐𝟎−𝟎 𝟏,𝟒
F(t) = 1- 𝐞−( )
𝟒𝟔𝟎𝟎 = 0.14441567
g. Densité de probabilité de défaillance f(t)

𝐭−𝛄 𝛃
𝛃 𝐭−𝛄 −( )
f(t) = ( 𝛈). ( 𝛈 )𝛃−𝟏 .𝐞 ŋ Exemple le TBF=1525[h]
𝟏𝟓𝟐𝟓−𝟎 𝟏.𝟒
𝟏,𝟒 𝟏𝟓𝟐𝟓−𝟎 𝟏,𝟒−𝟏
. 𝐞−( )
f(t) = ( 𝟒𝟔𝟎𝟎). ( ) 𝟒𝟔𝟎𝟎 = 0.00015812
𝟒𝟔𝟎𝟎
h. Toux de défiance 𝝀 (t)

𝛃 𝐭−𝛄 𝛃−𝟏
D’après la formule λ (t) = ( 𝛈). ( ) exemple TBF = 2471 [h]
𝛈
𝟏,𝟒 𝟐𝟒𝟕𝟏−𝟎 𝟏,𝟒−𝟏
λ (t) = ( ). ( ) = 0.00023736
𝟒𝟔𝟎𝟎 𝟒𝟔𝟎𝟎
 tableau des résultats
range n TBF[h] R(t) F(t) f(t) λ(t)
1 620 0.9413289 0.0586711 0.00012852 0.00013653
2 1220 0.85558433 0.14441567 0.00015313 0.00017898
3 1525 0.80802244 0.19197756 0.00015812 0.00019569

4 2471 0.65773792 0.34226208 0.00015612 0.00023736
5 3193 0.54891302 0.45108698 0.00014436 0.00026299
6 4410 0.38959185 0.61040815 0.00011659 0.00029926
7 5594 0.26845422 0.73154578 0.000088354 0.00032912
8 6742 0.18125966 0.81874034 0.000064281 0.00035464
9 7926 0.11742251 0.88257749 0.000444426 0.00037835
10 8685 0.08763811 0.91236189 0.000034393 0.00039244
Tableau IV.2: les résultats de calcul de fiabilité

IV.2.1. Les courbes

a. Courbe de fiabilité R(t)
1
0.9
0.8
0.7
0.6
R(t)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 2000 4000 6000 8000 10000
TBF(h)
Figure IV.2 : Courbe de la fiabilité

 Commentaire
Le graphe présenté la fiabilité en fonction de temps (TBF) ce qui fait expliquer par le
phénomène de dégradation.
b. Courbe de la densité de la probabilité f(t)
0.00018
0.00016
0.00014
0.00012
0.0001
f(t)
0.00008
0.00006
0.00004
0.00002
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
TBF[h]
Figure IV.3 : Courbe de la densité de la probabilité

 Commentaire
D'après cette courbe on remarque que la fonction f(t) augmente avec la progression
du temps jusqu'à le temps (TBF= 1525 h) et après cette valeur la fonction f(t) diminue
avec le temps.
c. Courbe taux de défaillance
0.00045
0.0004
0.00035
0.0003
0.00025
λ(t)
0.0002
0.00015
0.0001
0.00005
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
TBF(t)
Figure IV.4 : Courbe taux de défaillance

 Commentaire
La courbe représentée le taux de défaillance (λ) en fonction de tempe (TBF) .et après
la courbe en baignoire et le calcul qui obtenu en voire que (β>1) et le λ est croissant en
fonction du temps(TBF) en déduire que la pompe est en période de vieillesse ou d’usure
mécanique.
IV.2.2. Calcul de la moyenne des temps de réparation MTTR
∑ 𝐓𝐓𝐑
MTTR=
𝐍
∑TTR : somme de temps de réparation
N : nombre des pannes
779
MTTR= = 77.9 [h]
10

IV.2.3. Calcul la disponibilité D
𝐌𝐓𝐁𝐅 𝟒𝟏𝟗𝟐,𝟒𝟒
Di= =
𝐌𝐓𝐁𝐅+𝐌𝐓𝐓𝐑 𝟕𝟕,𝟗+𝟒𝟏𝟗𝟐,𝟒𝟒
Di= 98.145%
 Remarque
On remarque à partir des résultats précédents que :β = 1.4 > 1 et que le taux de
défaillances λ(t) est croissant en fonction du temps, on déduit alors que la pompe
centrifuge a étudié est en période d’usure.
On constate aussi que pour une durée qui est égale au MTBF, la disponibilité de la pompe
centrifuge est égale à 98.145%, ce qui est très favorable pour le fonctionnement. On peut
expliquer ça par les temps d’arrêts qui sont presque à courts par apport la complexité des
pannes.

Conclusion générale
Durant notre stage à la station pompage Beni Haroun (Pompe Centrifuge Bi-étage à axe
Vertical) et Apres avoir connaitre son mécanisme d'action et acquérir de nouvelles mises à jour en
ce qui concerne le domaine de maintenance de ces pompes et Les travaux fournit et les études
établis étaient tous ensemble derrière l'assurance du bon fonctionnement de la pompe ce qui aboutit
à l'augmentation de la rentabilité générale et d’effectuer l’étude de fiabilité à travers laquelle on a
abouti à la conclusion que :
 la pompe demande une maintenance judicieuse, un suivi minutieux ainsi que des ouvriers
qualifiés. Pour cela, il est très important de connaître le comportement de la pompe, qui
nous permet de choisir une meilleure politique de maintenance qui rend possible de garder
la pompe en bon état et d’augmenter sa fiabilité.
 Cette pompe est très sensible et son bon fonctionnement exige une cohérence entre ses
éléments constituants
 La panne de la pompe est un problème délicat et sa réparation est assez difficile vu qu’un
simple changement du moteur est insuffisant et En cas d'échec ou incapacité de
fonctionnement le temps de réparation sera plus long vu la complexité de sa mise en point
 Le système by pas dans le robinet papillon ainsi que la bonne qualité de nos matériaux de
fabrication ont permis la réalisation fiable sans complication type cavité
 β = 1.4 > 1, on déduit alors que la pompe centrifuge a étudié est en période d’usure

Annexe [1] Diagramme De Weibull

Annexe [2] : loi de Weibull

Annexe [3] : pompe coupe machine

BIBLIOGRAPHIES
[1] JEAN –LUC FEUILLERAT site manager construction. Et commis. Europ hydro – station
de pompage Beni Haroun Algérie.
[2] Article de Ingénierie Industrielle site :( http://ingenierieindustrielle.blogspot.com)
[3] Christian COUDRE Les différentes formes de Maintenance (TPM Attitude) 01 aoute 2011
[4] BENI HAROUN -formation maintenance mécanique (ALSTOM)
[5] documentation de projet : BENI HAROUN -pompe – manuel d’opération et de maintenance.
[6] DOCUMENTATION DE L’AGENCE NATIONALE DES BARRAGES ET DES

TRANSFERTS (ANBT)
[7] Fiabilité –Maintenabilité – Disponibilité. Cours Organisation et suivi de la maintenance.
[8] ETUDE ET MAINTENANCE D’UNE POMPE A HAUTE PRESSION DANS L’UNITE

HENKEL CHELGOUM 2014 – LAID -Thèse de master génie mécanique. Université
Constantine. Algérie.
[9] ETUDE DE FIABILITE D’UNE TURBINE {GAZ MS3002. (2013). THESE DE MASTER
GENIE MECANIQUE. UNIVERSITE CONSTANTINE. ALGERIE.
[10] REFERENCE INTERNET (HTTP://FR.WIKIPEDIA.ORG/WIKI/LOI_DE_WEIBULL)
[11] Maintenance industrielle –organisation de la maintenance –
[12] MACHINES À FLUIDE HYDRAULIQUES POMPES VOLUMÉTRIQUES (gunt hamburg)
[13] Formation TOTAL: MAINTENANCE MECANIQUE LES POMPES Manuel de formation

EXP-MN-SE090-FR
[14] BTS MAINTENANCEÐ_ INDUSTRIELLE Système hydraulique industriels Lycée Paul

Emile Victor Champagnole
[15] 2005 ENSPM formation industrie – IFP training
PDF pompes technologie et fonctionnements des pompes centrifuges
[16] PDF Machines à fluide hydrauliques pompes centrifuges Gunt hamburg
[17] Documentation de l’agence nationale des barrages et des transferts (ANBT)
[18] Documentation d’ALSTOM
[19] Laboratoire ALSTOM

[20] FRANSOIS GUIOT_ Chef du Département de l'électricité "Alstom hydro "
[21] Révision de la pompe 510 PA 302 A(SULZER); Gestion de la maintenance et maitrise de la

disponibilité des équipements. Document Sonatrach-AGIP le 15 / 12 / 2009
[22] Fichier PDF : KHOUALED Et SAYAH mémoire En vue de l’obtention du diplôme de Master
en Génie Mécanique «Investigation expérimentale du phénomène de cavitation dans les
pompes» 2011.
[23] V.Dorochenko « Pompes et installations de pompes » Université des sciences et de la

technologie d’Oran. 1988.
[24] OURAGH Youcef « Ecoulements forcés en hydraulique 1ere partie et 2eme partie».
[25] (document SONATRACH)
[26] cours CIRA 1ère année PASCAL BIGOT
[27] Bernard de CHARGÈRES Ingénieur de l’École Spéciale de Mécanique et d’Électricité

(ESME-SUDRIA) Société Baudot-Hardoll
[28] Etude de défaillance d’une pompe à eau centrifuge de type GUINARD HP 2016

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

‫جامعة اإلخوة منتوري قسنطينة‬

Département de Génie Mécanique

Etude et Maintenance de la Pompe Centrifuge Bi-étage à

En premier lieu, nous tenons à remercier notre « ALLAH »

Aussi, nous tenons à exprimer nos vifs

Remerciements à notre encadreur « MAKROUD ABDESALAM », pour sa

patience, sa confiance, son encouragement.

ET enfin, grande Merci à l’équipe de travaille de station de pompage de Beni

Haroun et l’entreprise « ALSTOM » et « ANBT » surtout

monsieur le directeur « JEAN –LUC FEUILLERAT » et le Directeur

de près ou de loin à l’élaboration de ce travail.

A ma Chère Mère Dalila

A tous les gens qui m'aiment

Sans oublier pas mes oncles, tantes et leurs familles

A la mémoire de mes grands-pères

A mes chères soeurs : Ines et Kaouther

A tous mes amis et collègues : Hayder, Bahaaeddin, Rida,

A tous ceux qui, par un mot, m’ont donnée la force de continuer ….

Liste des figures

Liste des tableaux

CHAPITRE I GENERALITES SUR LES POMPES

I.1. Introduction ........................................................................................................................ 1

II.1. Définition .......................................................................................................................... 25

III.1. Introduction ...................................................................................................................... 58

IV.1. Etude de fiabilité .............................................................................................................. 89

Figure (I-1) : Montage d'une pompe en aspiration et en charge

Afin de compléter notre formation et améliorer nos connaissances acquises au niveau

Figure (I-1) : Montage d'une pompe en aspiration et en charge [10]

Etude et maintenance de la pompe centrifuge bi-étage a axe vertical PAGE | 1

I.3. Classification des pompes

centrifuges alternatives rotatives

Figure (I-2) : Classification des pompes

Etude et maintenance de la pompe centrifuge bi-étage a axe vertical PAGE | 2

I.4. Pompe volumétrique

I.4.1. Les pompes alternatives

I.4.1.1. Pompe à piston

Figure (I-3) : Pompe à piston [12]

Etude et maintenance de la pompe centrifuge bi-étage a axe vertical PAGE | 3

Il existe différentes types de pompes à piston :

I.4.1.1.1. Pompe simple effet

Figure (I-4) : Pompe à piston simple effet [27]

I.4.1.1.2. Pompes double effet

Etude et maintenance de la pompe centrifuge bi-étage a axe vertical PAGE | 4

Figure (I-5) : Pompe à piston double effet [28]

I.4.1.2. Pompe à membrane

Figure (I-6) : Pompe à membrane [28]

Etude et maintenance de la pompe centrifuge bi-étage a axe vertical PAGE | 5

I.4.1.3. Pompes à piston plongeur

Figure (I-7) : Pompe à piston plongeur [26]

I.4.2. Pompes rotatives

I.4.2.1. Pompes à engrenages

Etude et maintenance de la pompe centrifuge bi-étage a axe vertical PAGE | 6

Figure (I-8) : Pompe à engrenages [10]

I.4.2.1.1. Pompes à engrenages extérieure

Figure (I-9) : Pompe à engrenage extérieure [26]

Etude et maintenance de la pompe centrifuge bi-étage a axe vertical PAGE | 7

I.4.2.1.2. Pompes à engrenages intérieures

Figure (I-10) : Pompe é engrenage intérieure [26]

I.4.2.2. Pompes à vis

Figure (I-11) : Pompe à vis [26]

Etude et maintenance de la pompe centrifuge bi-étage a axe vertical PAGE | 8

I.4.2.3. Pompes à palettes