Evolution des techniques de forage

Généralités :

Réussir le forage d’un puits pétrolier le plus rapidement possible et à moindre coût est
devenu un défi continu pour les professionnels du secteur. Pour relever ce défi, un bon
dimensionnement et choix des installations de forage s’impose. Le forage est une technique pour
creuser un trou dans le sol. Il permet notamment de creuser un puits jusqu'à des profondeurs
importantes. Il peut être réalisé par plusieurs techniques différentes. Ce principe de forage, appelé
rotary, aujourd’hui le plus répandu, ne fut toutefois pas le premier, historiquement. Les premiers
forages ont été des forages de pétrole réalisés en Allemagne en 1857, alors que la première
initiative qui rencontra le plus grand retentissement fut cependant celle d’Edwin L. Drake en 1859
en Pennsylvanie pour extraire le pétrole à 23 m de profondeur.

Il est loin le temps où il suffisait de planter une pioche dans le désert de l’Arizona ou de
l’Arabie pour que le pétrole jaillisse. En un siècle d’exploitation intensive, les gisements de pétrole
les plus faciles d’accès ont tous été identifiés et exploités aujourd’hui. Pour trouver de nouveaux
réservoirs, les pétroliers creusent plus profond, vers des ressources difficiles à extraire : les
contraintes peuvent être d’ordre technique, économique et géopolitique (huiles de plus en plus
lourdes, parfois solides, des gisements à très grande profondeur d’eau, ou encore sous la glace, des
réserves appartenant à des pays en guerre ou en troubles politiques).

Pour trouver de nouveaux gisements, géologues et géophysiciens cherchent à repérer les

structures géologiques susceptibles de receler du pétrole. Les premiers étudient les échantillons de
terre, de roches et de fossiles. Les seconds examinent en profondeur l'écorce terrestre aux
emplacements présumés des gisements, et reconstituent l'image des dépôts et des déformations des
couches géologiques, afin d'aider les premiers à localiser les emplacements où a pu être "piégé" le
pétrole. En mer, les reconnaissances de terrain n'étant pas praticables, on utilise systématiquement
les méthodes sismiques, qui sont par ailleurs plus faciles à réaliser qu'en milieu terrestre, les
navires de mesure pouvant se déplacer aisément dans toutes les directions, et se traduisent par des
images en trois dimensions plus précises.

La technologie de forage des puits de pétrole et de gaz demande l’emploi d’un matériel
complexe et des outils modernes, ainsi qu’une grande quantité de matériaux, tubes, ciments,
réactifs chimiques, etc.… Avec l’augmentation de la profondeur de forage le volume des travaux
de forage et la consommation des pièces d’équipement, d’outils et de matériaux croient
considérablement.

1- Description d’un appareil de forage :

Choisir un appareil adapté aux besoins de capacité et de puissance requis par le programme
de forage constitue un préalable à toute opération de forage. Il s'agit alors de définir en fonction
des valeurs calculées les capacités et les puissances requises des principaux équipements en tenant
compte des coefficients de sécurité et des marges de traction préalablement choisis.

Un appareil de forage doit accomplir dans les meilleures conditions techniques,

économique et de sécurité, la réalisation d’un puits reliant un gisement à la surface. L’installation
de forage ou plus globalement le chantier de forage est constitué d’un ensemble des machines
technologiques, énergétiques et auxiliaires et se compose, dans le cas du forage rotary par exemple
de :

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- l’installation de production d’énergie primaire, le groupe de force,
- la tour de forage, avec le système de levage,
- le matériel de rotation (table de rotation, train de sonde),
- les équipements de fabrication et traitement de la boue de forage,
- le matériel de circulation de la boue de forage (système de pompage)
- les magasins du chantier (magasin forage, magasin mécanique….),
- les bureaux des chefs de chantier et des superviseurs.

2- Choix de la technique de forage:

Le choix d’une technique de forage se fait sur : la nature de terrain, son teneur en eau,
l’avancement de l’outil de forage, la quantité d’eau à utiliser, l’endroit du forage…etc. Ces forages
peuvent être exécutés par percussion (ou battage), par injection et par rotation. Le plus souvent,
un fluide (ou de l’air comprimé) circule dans le forage et provoque la remontée des échantillons
(cuttings) détachés du fond par l’outil et recueillis en surface, L’expérience seule permet d’évaluer
correctement la remontée de cuttings et l’avancement de l’outil de forage en fonction de la
technique utilisée. Au-delà de certaine profondeur, le rotary à l’air comprimé est à éviter car il est
difficile à maîtriser (mauvaise remontée du cuttings). Dans les terrains sédimentaires peu
consolidés, le rotary à la boue est la plus adéquat.

3- Les différentes techniques de forage : a b c

a- Le havage : Il consiste à creuser le terrain à la base
du tubage en position verticale. Le tubage s'enfonce sous
l'effet de son poids. Limité à des ouvrages très peu
profonds.

b- Le forage par battage : Le battage consiste à briser

la roche en laissant régulièrement tomber un outil (le
trépan). Ce procédé ancien est utilisé dans des
formations « dures ». Un tubage de travail est utilisé pour
protéger les parois du terrain.

c- Le rotary : Il s'agit d'une méthode par rotation et broyage de la roche. Les déblais sont entraînés
vers la surface par la circulation d'un fluide de forage (boue de forage) dans l'espace annulaire
entre le terrain foré et le train de tiges. II est utilisé en terrain dur et fissuré (roches cristallines,
carbonatées, volcaniques,..).

4- La technique de Battage :
C’est la technique la plus ancienne, utilisée par les Chinois depuis plus de 4000 ans (battage
au câble), elle consiste à soulever un outil très lourd (trépan) et le laisser retomber sur la roche à
perforer en chute libre. Aujourd’hui le forage par battage au câble est abandonné, complètement
supplanté par le forage rotary. La technique du forage rotary consiste donc à utiliser un outil qui
détruit la roche sous l’effet du poids et de la rotation. Le forage par battage ne nécessite pas de
circuit d’eau ou de boue, et seul un peu d’eau au fond de forage suffit.
Il est tout indiqué pour les terrains durs surtout lorsque le terrain dur est en surface (ça
permet pas d’utiliser suffisamment de poids en Rotary) comme en terrains karstiques ou fissurés
(pas de risque de perte de boue).

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 Le battage se produit par le mouvement alternatif d’un balancier actionné par un arbre à
came (ou bien un treuil : cylindre horizontal). Après certain avancement, on tire le trépan et on
descend une curette (soupape) pour extraire les déblais (éléments broyés : cuttings). Pour avoir un
bon rendement, on travaille toujours en milieu humide en ajoutant de l’eau au fond de trou. Le
foreur de métier garde une main sur le câble et l’accompagne dans sa course, ce qui lui permet de
bien sentir l’intensité des vibrations sur le câble ; et lorsque le fond de trou est encombré par les
débris, celui-ci sera nettoyé par soupapes à piston ou à clapet.

4-1- Les différents procédés de battage :

Le battage au câble ou à tige pourrait être la plus ancienne procédure de perforation. La

première consistait à lâcher un outil de forage en métal qui s’enfonçait dans le sol par son propre
poids et à extraire la roche réduite en poudre à l’aide d’un conteneur cylindrique, alors
que la deuxième technique (utilisé au Bangladesh) consistait à enfoncer, en présence de l'eau, une
tige en bambou dans le sol et à l'aide d'une valve à mains, l'eau muni des débris est rejeté.

a- le procédé Pennsylvanien (procédé à câble) : Où le trépan est à accrocher directement au

câble sous une masse tige (tige très lourde), il est bien développé aux USA. Lorsque le Colonel
Drake fora son premier puits de pétrole, en 1859, il employa le système de forage par battage au
câble. Ce système utilise, pour attaquer le terrain, l’impact d’un lourd trépan au bout d’un câble.
Depuis la surface, un balancier imprime au câble de battage un mouvement alternatif.

Ce procédé, dont le principe est connu depuis la plus haute antiquité, a servi au début du
siècle dernier à forer la quasi-totalité des puits de Pennsylvanie (d’où son autre nom de "système
pennsylvanien"). Parfaitement adapté aux terrains relativement durs de ces régions, le système
s’est retrouvé en défaut dans les terrains plus tendres, les argiles collantes ou les sables.

b- procédé Canadien : Dans ce cas, le trépan est fixé sous un train de tiges pleines. Il est surtout
utilisé dans l’Europe de l’est.

c- procédé Raky (s’appelle aussi battage rapide) : Utilise des tiges creuses avec circulation
d’eau.

4-2- Avantages du battage :

- investissement moins important,
- énergie dépensée relativement faible,
- facilité de mise en œuvre,
- pas de boue de forage,
- une récupération aisée d’échantillons,
- nécessite moins d’eau (40 à 50 l/h), quelle que soit sa qualité,
- la détection de la nappe même à faible pression est facile : la venue de l’eau à basse
pression se manifeste directement dans le forage sans avoir une remontée sous
pression de la boue avec toutes ses conséquences,
- pas de problèmes dans des zones fissurées (risque lié à la perte de boue).

4-3 inconvénients du battage :

- le forage s’effectue en discontinu (forage puis curage de cuttings) donc ce procédé
de forage est lent,
- difficultés pour équilibrer les pressions d’eau jaillissante,
- absence de contrôle de la rectitude,
- pas de possibilité de faire le carottage.

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4-4 Exemple d’installation de forage par battage au câble :

Un lourd trépan d’acier, à une ou deux lames, est suspendu au bout d’un câble relié à un
treuil. Un dispositif comprenant une poulie mobile reliée à un arbre à came, donne un effet de
montée et de descente brusque sur le câble. On utilise la chute rapide du trépan sur la roche pour
la fracturer. L’injection d’eau dans le trou améliore la fracturation.
A la suite de quelques dizaines de chutes du trépan, des morceaux de roche s’accumulent
au fond du trou formant un matelas de déblais. Celui-ci ralentit le forage en empêchant le trépan
de frapper directement sur la roche Lorsque la couche de déblais devient trop importante (environ
0,30 m) il est nécessaire de remonter le trépan afin de procéder au curage du trou de ses déblais.

5- La technique Rotary :
En 1890, le système rotary est devenu plus performant avec l’emploi de la boue, grâce
à un ingénieur français nommé Flauville qui a examiné en 1833 une opération de forage au câble
au cours de laquelle les appareils de forage s'enfonçaient dans l'eau. Il réalisa que l'eau, en
jaillissant, permettait d'extraire très facilement les déblais hors du puits. Dès lors, le principe
d'utilisation d'un fluide en mouvement pour évacuer les déblais du puits était établi. Elle est
relativement récente, ses premières utilisations remontent au 1920. La technique rotary est utilisée
spécialement dans les terrains sédimentaires non consolidés pour les machines légères, mais les
machines puissantes de rotary peuvent travailler dans les terrains durs.

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 Un outil appelé trilâmes (tricône) est mis en rotation depuis la surface du sol par
l’intermédiaire d’un train de tiges. L’avancement de l’outil s’effectue par abrasion et broyage
(deux effets) du terrain sans choc, mais uniquement par translation et rotation (deux mouvements).
Le mouvement de translation est fourni principalement par le poids des tiges au-dessus de l’outil.
La circulation d’un fluide (liquide visqueux : la boue) permet de remonter les cuttings à la
surface. La boue est injectée à l’intérieur des tiges par une tête d’injection à l’aide d’une pompe à
boue, et remonte dans l’espace annulaire en mouvement ascensionnel, en circuit fermé sans
interruption. La boue tapisse les parois non encore tubées et les maintiens momentanément en
attendant la pose de tubage. Un accroissement du volume de boue est l’indice d’une venue de
fluide souterrain dans le forage (eau, huile, gaz). Une perte de volume indique une zone fissurée
ou dépressionnaire (vide). Le forage en perte de circulation peut être dangereux pour la ligne de
sonde et l’ouvrage. Le dépôt de la boue qui recouvre les parois d’une formation aquifère de faible
pression peut gêner la détection de cette formation. Il faut rappeler que le choix de la boue influe
directement sur le coefficient de frottement garniture-paroi du puits, jouant le rôle d’un lubrifiant.

a- Représentation schématique d’une installation de forage rotary

b- Vue d’un mât haubané
a - Conception de la boue

D’une manière générale et pour des raisons économiques, pratiques et environnementales,

la boue préférée sera la boue à base d’eau (Water Based Mud, WBM). Il existe un autre type de
boue à base d’huile (Oil Based Mud, OBM) qui assure une meilleure lubrification et fournit un
coefficient de frottement garniture-parois du puits nettement inférieur (0.05 à 0.2 contre 0.2 à 0.5)
à celui à base d’eau réduisant ainsi de manière directe et significative les pertes en “Torque &
Drag”. Ceci étant, l’utilisation d’une boue à base d’huile présente deux inconvénients majeurs : le
premier c’est son coût élevé comparé à celui de celle à base d’eau et le deuxième c’est son impact
néfaste sur l’environnement. Il existe enfin un troisième type de boue de plus en plus utilisé, la
boue synthétique à base d’eau (Synthétic Based Mud, SBM). Cette boue est obtenue en ajoutant
des adjuvants (baryte, polymère…) à une boue initiale à base d’eau et cela afin d’augmenter sa
lubrification et réduire le coefficient de frottement.
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b- Paramètres de forage:
Ce sont les différentes variables sur lesquels on peut agir depuis la surface, et qui
conditionnent le mouvement longitudinal de l’arbre de forage, c’est à dire la vitesse d’avancement.
Pour avoir le meilleur rendement d’une installation de forage rotary, il convient d’être très vigilant
sur les trois paramètres suivants :

- le poids sur l’outil : l’avancement s’accroîtra en fonction du poids sur l’outil mais on est limité
dans cette voie par l’usure rapide des lames et des dents et surtout par une détérioration rapide des
roulements des outils à molettes. Le contrôle du poids sur l’outil s’opère par le dynamomètre qui
mesure la tension du brin (file) mort du câble, il donne le poids de tout ce qui est suspendu au
crochet.
- la vitesse de rotation : Dans les terrains durs, la vitesse de rotation doit être faible ; elle sera plus
élevée lorsque les terrains seront plus tendres. Cette vitesse se calcule en fonction de la vitesse des
moteurs et le rapport des transmissions.
- le débit des pompes (à boue, à air) : la vitesse de remontée des cuttings doit se situer autour de
60 m/min. au minimum. Le choix de la puissance de la pompe et de son moteur sera conditionné
par le volume total de boue à mettre en œuvre pour la plus grande profondeur du forage, en tenant
compte des pertes de charge, de la viscosité de la boue et de dimensions des tiges.

6- La technique de Havage :
C’est une technique d'extraction consistant à creuser des entailles parallèlement au plan
de stratification des roches pour les détacher plus facilement ; utilisée en génie civil pour
l’exécution de pieux forés de gros diamètres, et aussi pour exécuter des forages d’eau. Le forage
peut être effectué :
-soit par bennes à coquilles : où l’attaque du terrain se fait au moyen d’une benne circulaire
munie de coquilles ouvertes qui percutent le sol comme un trépan remonte les déblais. L’ouverture
et la fermeture des coquilles sont commandées par câble. Ce matériel permet des forages de
profondeurs de 70 à 80 m pour des diamètres de 600 mm à 1,2 m dans des terrains alluvionnaires.
-soit par outils en rotation : ce système de perforation travaille au moyen d’un outil
d’extraction circulaire avec un fond verrouillé muni de dents et agit par rotation jusqu’à ce qu’il
soit plein de matériaux. L’outil est extrait et le déverrouillage du fond de l’outil permet de vider
rapidement celui-ci. Ce matériel permet d’effectuer des forages de 35 à 40 m de profondeur en des
diamètres de 0,5 à 1,3 m.

7 - Prélèvement des échantillons :

a- Cuttings : l’échantillonnage et l’analyse de cuttings permet l’établissement de la courbe
granulométrique pour définir les caractéristiques des crépines et du gravier additionnel. Le forage
à la boue permet de fournir à la surface des échantillons broyés ou non du terrain rencontré par
l’outil au fond du trou. S’il s’agit de forage au rotary, ces échantillons contiennent une forte portion
de la boue de circulation.

Pour le forage au battage, il procure un échantillonnage nettement plus représentatif de la

formation. L’échantillonnage en forage par battage nécessite des interruptions de l’avancement, la
sortie du trépan et l’extraction à la cuillère du sol de fond, tandis qu’au rotary; ces interruptions ne
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sont pas nécessaires. Généralement : on prend un échantillon dès que l’on rencontre une formation
aquifère, et à chaque fois qu’il y a changement de formation. Autrement, on prend un échantillon
tous les deux mètres.

b- Carottage : le carottage mécanique permet de définir la nature, la position, l’épaisseur et

l’étendue des couches. Il s’agit de découper dans la formation, un cylindre appelé carotte, de le
détacher de la masse et de le remonter à la surface avec grande précaution, en évitant de le modifier
ou de l’altérer au contact des parois.

8 - Le top-drive
Pour les dernières décennies le train de sonde a été manipulé par la tige carrée, la table de
rotation, etc… et le processus de connecter la tige carrée à chaque longueur de tige est resté
inchangé. En 1983 le développement du derrick a commencé par le remplacement de ce système
conventionnel par un autre système appelé Top drive, le premier modèle publié en 1984, était le
DDM650 (Derrick Drilling Machine-capacité de levage de capacité 650 tonnes - moteur à courant
continu). Le développement du Top drive est arrivé en 1987 à l’introduction du système
d’entraînement hydraulique, le model DDM500/600 HYD. La demande de grand moment de
rotation a résulté d’un bon développement des moteurs d’entraînement à courant alternatif. Dans
nos jours il existe toute une gamme de Top drive de différentes capacités et puissances. Le concept
de cet équipement n’est pas nouveau, ce qui est nouveau est la combinaison de plusieurs parties
de système de levage, de rotation et de pompage en un seul organe.

9- L’électroforage et le turboforage.
La plupart des tables de rotation, des treuils et des pompes des systèmes de forage lourds
sont entraînés par un moteur électrique ou une turbine, ce qui donne une plus grande souplesse et
permet de commander les opérations à distance. L’électroforage et le turboforage sont des
méthodes plus récentes qui apportent un gain de puissance au trépan en le reliant directement au
moteur de forage situé juste au-dessus de lui dans le fond du puits. L'utilisation de la turbine n'est
pas toujours possible car elle demande un équipement approprié en surface (pompes puissantes et
conduites de refoulement de 5000 psi minimum).

Les moteurs de fond désignent principalement soit des PDM (positive displacement
motors), moteurs volumétriques qui ne sont autres que des pompes Moyneau à l'envers, soit des
turbines. Ils convertissent la puissance hydraulique, transporté par le fluide de forage, en une
énergie mécanique de rotation. Cette conversion a lieux directement au-dessus de l’outil de forage.
Les pertes et les problèmes liés à la rotation du train de tige en particulier dans les dog legs sont
ainsi éliminés. L'idée d'utiliser des moteurs de fond animé par le fluide de forage pour faire tourner
l’outil directement n'est pas une idée nouvelle.

Le premier brevet pour un turboforage été déposé en 1873 soit 30 ans avant l’introduction
du forage rotary dans l’industrie pétrolière. Cependant il faudra attendre 1924 pour voir les
premières applications pratiques de ce concept lorsque des ingénieurs russes et américains testèrent
des turbines de forage sur le terrain, des tests sur des turbines à un seul étage et à multi-étages mais
les efforts continuaient pendant cette décennie sans succès. Ces premiers tests n’étaient pas
concluants et les recherches ne continueront que du côté russe pour aboutir 1934 à une première
turbine utilisable.

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 En 1934, en URSS, un effort est initié pour développer des turbines à multi-étages. Ces
efforts atteignaient un résultat. Au-delà de cette date, l’industrie des moteurs de fond a connu un
grand développement. En 1950, l’URSS a foré 80% des puits en utilisant les turbines.
A la fin de l’année 1950, avec l’augmentation du besoin de l’USA et des pays européen du
forage dirigé, l’industrie aux Etats Unis commence à reconsidérer la technologie des turbines. De
nos jours, les turboforeuses sont utilisées largement dans le forage horizontal ou même vertical.
On connait plusieurs types de moteurs du fond :
- Moteur qui fonctionne à travers la boue de forage.
- Moteur qui fonctionne à travers un câble électrique qui transmet l’énergie
électrique d la surface. Ce type est généralement non utilisable parce qu’il présente
beaucoup de problèmes, de risques et des limitations d’utilisation.
Dans le premier type on distingue deux catégories :
- Les PDM : Positive Displacement Motor
- Les turboforeuses.

A - L’électroforage :
En 1940, a été utilisé pour la première fois l’électroforage. L’électroforeuse comprend un
moteur électrique à rotor. L’énergie électrique est transmise au moteur depuis la surface par un
câble électrique. Cette énergie dirigée vers l’électroforeuse placée au fond du puits est transformée
en énergie mécanique nécessaire à la rotation de l’outil.

Avantages :
- La puissance passant directement sur l’outil est très élevée ce qui permet d’augmenter la charge
axiale et la vitesse de rotation.
- Utilisée en forage dévié.

Inconvénients :
- Appareil très complexe et très onéreux.
- Nécessité de grande source d’énergie électrique (haute tension).
- Rupture très fréquente du câble d’alimentation.

B - Turboforage:
Cette technique est considérée comme l’une des plus anciennes: elle a été inventée par
l’ingénieur mécanicien soviétique Russe Matvey Kapelyushnikov (1886-1959) gradué du
département des technologies mécanique de l’institut Tomsk. Elle a été présentée pour la première
fois à Moscow le 26 septembre 1922. Matvey Kapelyushnikov a utilisé une turbine à un seul
étage (single cycle): les premiers tests de ce moteur de fond ont été effectués dans l’eau dans le
champ pétrolier appelé Surakhany l’été 1923. Elle a été utilisée pour la première fois pour un
forage d’un puits de 600 m de profondeur dans le même champ pétrolier en 1923.

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 Donc pour que le turboforage soit économiquement rentable, il suffit de turbo-forer à 5 m/h
pendant 80 Heures, ce qui est facile à atteindre si l'outil diamant est correctement choisi.
Cependant, la décision de l'application du turboforage pour le développement d'un champ ne peut
pas être prise à partir d'une seule expérience, il faut faire plusieurs essais pour trouver l'outil
diamant le mieux adapté aux formations.

Principe de fonctionnement:

La turbine de forage utilise le courant d’un fluide (boue de forage qui passe entre 2 éléments
internes (stator et rotor) et par conversion de la force de pression en force mécanique de rotation
(fluide forage avec pression projeté sur les ailettes du stator et rotor qui sont placés dans le sens
inverse l’un par rapport à l’autre) le rotor tourne en transmettant le mouvement par l’intermédiaire
d’un arbre vers le trépan. La puissance est amenée par l'intermédiaire de la boue sous forme de
pression et débit. Cette puissance est convertie en mouvement de rotation par des aubages (ailettes
disposées en couronne).

La Turboforeuse

Une turboforeuse peut être définit étant qu'un moteur de fond qui tourne un peu par l'action
de la boue de forage sur les aubes de turbine intégrée dans l’outil. Quand un turbo est utilisé, un
mouvement rotatif est imprimé seulement au bit (outil de forage), par conséquent, il n'est pas
nécessaire pour faire tourner la tige de forage. Bien que des gros trous puissent être forés avec
l'outil, il est plus souvent utilisé dans le forage directionnel (incliné).

La turboforeuse utilise l'énergie mécanique qu’elle exercice elle-même et l'énergie

hydraulique fournie par les pompes à boue de forage pétrolier pour fournir la puissance de forage
transmise par l’ensemble du corps de la turbine (rotor-stator) à l’outil de forage.
Pour des applications en forage vertical ou horizontal, la turboforeuse agit comme un
moteur en mode rotatif actionné par la boue de forage. Cette action soutient toujours la verticalité
et offre un puits de forage de qualité supérieure par rapport au forage classique.

Avantages :

- Méthode plus avantageuse dans le forge dévié.

- Toute l’énergie transmise à l’outil de forage: grande vitesse d’avancement.

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- On peut augmenter le nombre des parties rotatifs: d’où l’augmentation de la vitesse.

- Moins de bruits en surface.

- Minimiser le risque de rupture de la garniture de forage (Train de Sonde en cas statique).

Inconvénients:

- Grande vitesse d’avancement: Usure rapide de l’outil.

- Temps de manœuvre élevé.

- Entretien difficile : La maintenance de la turboforeuse est relativement difficile du fait de sa

conception compliqué et demande un personnel bien qualifié.

- Prix d’achat très élevé.

- Amortir la pression de la boue de forage: Mauvais nettoyage de puits.

- Utilisation d’une pression de pompage très élevée. La turboforeuse demande des pressions de
fonctionnement très élevées (5000 psi au moins) et ce qui demande un équipement de pompage
très puissant et couteux.

- Nécessité d’une turboforeuse de réserve.

- La turboforeuse soufre des problèmes d’usure différents (Erosion, Abrasion, Adhésion, Fatigue
et corrosion), ce qui démunie son efficacité.

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 Fluide de forage
Les fluides de forage doivent avoir des propriétés telles qu'ils facilitent, accélèrent le
forage, favorisent ou tout au moins ne réduisent pas d'une manière sensible et permanente les
possibilités de production des sondages. Un très grand nombre de produits sont employés dans les
fluides de forage. Certains ont un rôle particulier, d'autres ont un rôle multiple. En général, le
constituant de base est la bentonite, à laquelle viendra s'ajouter l'argile forée. Lorsque le
pourcentage de celle-ci devient trop élevé, certaines caractéristiques de la boue augmentent de
façon excessive, notamment les gels, la yield-value et l'épaisseur du cake. Dans la plupart des cas,
la boue peut être rétablie dans son état initial par dessablage et dilution. En effet, il s'agit ici
essentiellement d'une boue de démarrage, donc en gros diamètre, avec des avancements rapides et
des pertes en surface importantes, imposant de grosses fabrications journalières.
Dans le cas le plus fréquent on recherche en boue de démarrage les caractéristiques
suivantes :
 viscosité et surtout gels élevés pour tenir les terrains non consolidés de surface et limiter
les pertes par infiltration. Ceci sera obtenu par augmentation de l'alcalinité à la soude ou à
la chaux. Celle-ci a l'inconvénient dans ces conditions d'augmenter aussi le filtrat
 densité augmentée spontanément par apport du terrain et diminuée par dilution et
dessablage.
 filtrat en général non contrôlé ; cependant un dessablage, et un déssiltage efficaces
permettront d'améliorer la qualité du cake.
En cours de forage, la boue se charge en déblais qui doivent être éliminés au maximum en
surface avant d'être recyclés dans le trou. En effet une teneur élevée en solides augmente la densité
de la boue, modifie ses caractéristiques physiques et la rend abrasive.
1- Rôles des fluides de forage :
Les principaux rôles des fluides de forage sont :
- la consolidation et le soutènement des parois de forage par le dépôt de cake sur les parois.
- la remontée au jour des sédiments broyés (cuttings)
- le maintien des cuttings en suspension (très important dans le cas où il se produit un arrêt de
circulation).
- le refroidissement des outils de forage et de carottage, ainsi que leur lubrification (graissage) et
leur nettoyage pour éviter leur usure.
- l’augmentation (par le jet) de l’action abrasive de l’outil de forage sur le terrain ((car le fluide
sorte des trous du trépan à forte pression).
- la facilité et le contrôle des opérations de mise en place du gravie et de cimentation.
- le renseignement sur la nature du terrain de couvert et sur son potentiel aquifère.
- l’équilibrage des pressions hydrostatiques des couches aquifères afin de juguler (égorger) les
jaillissements des forages artésiens, car un brusque jaillissement d’eau peut détériorer le forage.
- la protection contre le gonflement ou l’affouillement (creusage) de certaines couches traversées.

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2: Circuits des fluides de forage : La circulation des fluides dans le forage s’opère en deux modes
principaux :
a- Circulation normale : Dans le circuit normal le fluide se refoule dans le train de tiges à partir de
la pompe à boue (à partir de compresseur s’il s’agit de l’air comprimé), circulant de haut en bas
pour sortir au fond du forage à travers les trous de l’outil de forage (trépan),se mélange avec le
cuttings, puis le mélange fluide- cuttings remonte, dans l’espace annulaire (espace entre les parois
de forage et les parois de tubings) pour rejoindre la fosse à boue où s’effectue l’échantillonnage,
l’analyse, le traitement, l’ajustement et la décantation ; puis de nouveau il sera aspiré par la pompe
à boue pour qu’il sera refoulé vers le train de tiges, et ainsi de suite.
b- Circulation inverse : Dans la circulation inverse, le fluide se refoule dans l’espace annulaire,
et le mélange fluide-cuttings remonte dans le train de tige en entrant par les trous se trouvant au
fond du trépan.

3- La technique de la circulation inverse (rotary à circulation inverse):

Le forage rotary est généralement limité au diamètre 619 mm (24’’), au-delà de celui-ci,
les rendements sont moins bons et le coût des pompes à boue nécessaires pour assurer le nettoyage
du forage devient prohibitif. La méthode de la circulation inverse permet au contraire, de forer en
diamètres variant de 0,6 m à 2,5 m et plus. Dans ce cas, on utilise un trépan spécial (à tête plate)
avec insertion de plaquettes de métal dur et un nombre suffisant de masse tiges pour assurer une
charge importante sur le trépan.
La circulation inverse consiste à l’injection du fluide de forage dans l’espace annulaire, et
la remontée des cuttings se fait dans les tiges de gros diamètres. Elle peut être assuré par :
-soit par aspiration du mélange eau-cuttings à travers le train de tiges par une pompe d’aspiration
(pompe centrifuge),
-soit par utilisation de l’air comprimé, qui consiste à alléger l’eau ou la boue par injection de l’air
comprimé provoquant la remontée du mélange eau-cuttings à travers les tiges de gros diamètres.
Avantages :
-La perméabilité de la formation autour du trou est peu perturbée par le fluide de forage.

Cours de Mr ARBAOUI Mohammed Faculté des Hydrocarbures et de la chimie Avril 2020

TECHNOLOGIE D'EXPLOITATION DES GISEMENTS
-les forages de grands diamètres sont exécutés rapidement et économiquement,
-pas de tubage pendant le forage,
-facilité de mise en place de la crépine,
-bons rendements dans les terrains tendres,
-faible consommation de l’énergie (économique).
Inconvénients :
- nécessite beaucoup d’eau,
- nécessite un grand investissement (matériel très importants),
- seul les sites accessibles peuvent être forés avec ce matériel lourd.

Cours de Mr ARBAOUI Mohammed Faculté des Hydrocarbures et de la chimie Avril 2020

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