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2011/2012 LES OUTILS DE FORAGE

I. INTRODUCTION
1) Une histoire relativement récente

En 1859, à Titusville en Pennsylvanie, le colonel Drake donnait le véritable coup


d’envoi de l’exploitation du sous-sol par forage, en réalisant le premier forage pétrolier à 21
mètres de profondeur. Mais il n’était pas le premier à réaliser un puits à vocation minière.
Pour trouver traces des premiers forages, il nous faut remonter loin dans le temps et se
rendre de l’autre côté du globe ! Les Chinois sont en effet les précurseurs de notre métier.
Au 3ème siècle avant JC, ils avaient déjà imaginé une méthode de forage par battage, un peu
à la manière de ce qui se déroule aujourd’hui.
A l’aide d’un trépied et d’une poulie, ils soulevaient un outil de forage et le lâchaient pour le
laisser s’enfoncer dans le sol. Centimètre par centimètre, ils creusaient un trou qu’ils
vidaient soit au moyen d’un récipient soit, idée remarquable pour l’époque, à l’aide d’eau
ajoutée pour faciliter la pénétration de l’outil et augmenter la capacité de récupération des
débris de forage.
Le forage des puits s’est diversifié avec les siècles. A la base, les puits étaient forés
pour trouver l’eau nécessaire aux besoins domestiques et à l’irrigation des terres. A cela
s'ajoutent aujourd'hui les forages de pétrole ou de gaz...
Les techniques de forage des puits pétroliers ont commencé à se développer dans la
deuxième partie du 19ième siècle. Lorsque le colonel Drake décida de faire le premier forage
de l’époque industrielle en 27 out 1859, il employa le système de forage par battage au
câble tant que les terrains à forer sont durs et consolidés. Ce système utilise, pour attaquer
le terrain, l’impact d’un lourd trépan suspendu au bout d’un câble depuis la surface. Le
mouvement du va et vient du trépan provoque un choc et pénètre dans la roche en la
détruisant en déblais. La roche est alors détruite sous l’action de la charge dynamique du
trépan. La forme cylindrique du puits est obtenue en faisant tourner le trépan de temps en
temps avec un certain angle.
Le système de Drake est resté sans concurrence. L’avancement était considérablement
gêné lorsqu’on fora des argiles collantes et des sables meubles, à partir de ce moment là on
a eu l’idée du Rotary en 1901.
La méthode Rotary consiste à utiliser des trépans à dents type tricônes ou des
trépans monobloc comme les outils diamant ou PDC sur lesquels on applique une force
procurée par un poids tout en les entrainant en rotation.
Le turboforage est apparu en 1923. Il consiste à garder le train de tiges fixe, une
turbine située au dessus du trépan lui impose un mouvement rotatif (la boue de forage est
utilisée comme source d’énergie). En 1940 on utilisera pour la première fois l’électro-forage
où le moteur de fond sera alimenté par un câble électrique à partir de la surface.

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2) Les outils de forage Rotary


L'outil ou trépan de forage est la pièce la moins volumineuse mais la plus importante
pour réaliser un puits de forage. C'est le premier élément à s'attaquer aux terrains. Pour le
foreur, l'outil qui se trouve au bout des tiges qui forent le sol est une des clés de son
activité.
Tout compte fait, l’outil est la seule partie de l’équipement qui actuellement fait le
trou (si nous négligeons la part mineure jouée par le carottier). Cet état de fait suggère que
nous devrions considérer tous les autres équipements d’un matériel de forage comme
auxiliaires de l’outil. Cela ne veut pas dire que l’outil seul peut faire le trou. Néanmoins, plus
que tout autre élément simple d’un appareil de forage, l’outil constitue le point central. Il
est de loin le plus étudié de toutes les pièces, ce qui explique qu’il soit disponible sous de
nombreuses formes et soit plus précisément spécifique de chaque opération de forage
qu’aucun autre élément de la sonde. Après avoir sélectionné le meilleur type d’outil suivant
la roche et la profondeur, et avoir déterminé le diamètre du trou à forer, alors, et alors
seulement, l’entrepreneur définit l’appareil de forage.
En langage de foreur, pour faire un trou, vous « mettez l’outil au fond et vous tournez
à droite ». Le choix des outils commence au niveau de l’information sur la nature des roches
à forer. Cette information tient compte inéluctablement du critère de profondeur dans le
terrain (L'outil doit être choisi dans un catalogue aussi varié que peut être la lithologie
rencontrée). Selon son diamètre, l'outil peut peser de quelques kilogrammes à plusieurs
centaines de kilogrammes.
Pour conclure cette brève introduction considérant l’outil comme le point clé du
forage Rotary, nous devons mentionner que, plus souvent qu’on ne pourrait le penser, la
question posée par le contracteur de forage à propos d’un puits en instance de contrat est :
« Combien d’outils seront utilisés ? ». La réponse lui donne non seulement l’idée d’un prix
de revient partiel (le coût des outils) mais également une estimation du nombre de jours de
forage et sont coût total.

II. TYPES DES OUTILS DE FORAGE


Un outil (rock bit) conçu pour forer un terrain tendre se détériore ou s’use très vite s’il
est utilisé dans un terrain dur. En plus, le but recherché est d’obtenir le meilleur coût du
mètre foré. Ainsi, il existe une grande gamme d’outils de technologies différentes pour
couvrir tous les besoins techniques et économiques.

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1) Les outils à molettes (roller bits)


Les outils à molettes ont été introduits dans le forage rotary par H.R. HUGUES
en 1909. Ils peuvent être des bi-cônes (utilisés actuellement dans les déviations par
pression), des tricônes (les plus utilisés dans les forages actuels) ou des quadri-cônes
(actuellement disparus).

Bi-cônes

Tricônes

Un outil à molettes est constitué de trois parties principales : les molettes, les
roulements et le corps de l’outil. Les molettes présentent des rangées
circonférentielles de dents s’intercalant entre les rangées de dents des cônes
adjacents. Les molettes d'un outil ne sont pas identiques : la molette n°1 possède une
pointe qui occupe le centre, et les molettes n° 2 et 3 sont celles qui viennent après,
dans le sens des aiguilles d'une montre. Les dents sont soit en acier usinées dans le
cône, soit des picots de carbure de tungstène sertis dans des perçages à la surface
des cônes. Les molettes sont montées sur des arbres de roulements qui sont partie
intégrante du corps de l’outil.

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La taille ou l’épaisseur des différents constituants de l’outil dépendent du type


de formation à forer. Les outils pour formations tendres, qui nécessitent peu de
poids, ont des roulements plus petits, des cônes moins épais et des jambes de plus
faible section que les outils pour formations dures. Ceci laisse plus de place pour des
éléments de coupe longs et minces.
Les outils pour formations dures, qui travaillent avec des poids plus importants, ont
des éléments de coupe plus trapus, des roulements plus gros et des corps plus
solides.

a) Géométrie des cônes : Pour comprendre comment la géométrie des molettes


peut affecter la façon dont les dents coupent la roche, considérons le cône pour formations
tendres schématisé sur la figure ci-dessous. Il a deux angles coniques de base, et aucun
d’entre eu n’a son sommet au centre de l’outil. Comme les cônes sont obligés de tourner
autour de l’axe de l’outil, ils glissent en même temps qu’ils tournent et ont une action de
gouge et de cisaillement efficace pour le forage des formations tendres. L’augmentation de
cet effet pour améliorer la vitesse d’avancement dans les formations tendres s’obtient en
décalant les axes des cônes par rapport à l’axe de rotation de l’outil.

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L’offset (distance entre l’axe des cônes et l’axe de l’outil) est d'autant plus grand que la
divergence des axes est grande.
Les cônes des outils pour formations dures ont un mouvement plus proche du
roulement vrai, et présentent peu d’offset. De ce fait, ils brisent la roche surtout par
écrasement (figure ci-dessous).

b) Conception des paliers : Trois types de paliers existent actuellement :


Roulements à billes ou rouleaux non étanches ;
Roulements à billes ou rouleaux étanches ;
Paliers de friction.

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Palier lisse, rétention par billes Roulement à rouleaux, rétention par billes

Les roulements à billes ou rouleaux non étanches et non lubrifiés son


principalement utilisés de nos jours pour les débuts de trou où les temps de manœuvre
étant courts, la durée de vie de l’outil est moins pénalisante. Les cas où des vitesses de
rotation importantes sont souhaitées leurs sont aussi favorables. Lorsque le fluide de
forage est soit l’air, le gaz ou la mousse, on utilise également des outils à roulements à
billes et rouleaux non étanches. Toutefois, ces outils sont conçus de manière à ce
qu’une partie du fluide de forage soit orientée vers le palier afin de le refroidir.

Le palier étanche à billes ou rouleaux fut créé pour les outils à picots. Actuellement,
ce système équipe principalement les outils à dents et sa durée de vie est au moins
égale à celle des éléments de coupe.

Le palier de friction développé pour faire coïncider sa durée de vie avec celle des
éléments de coupe au carbure ne contient aucun élément mobile, mais uniquement un
palier mâle ajusté sur l’alésage interne du cône. Les zones de contact entre l’arbre du
palier et l’alésage du cône sont carburées, revêtues de métaux spéciaux et reçoivent un
traitement spécial augmentant la résistance à l’usure et protégeant du grippage.

c) Système de lubrification : Les outils à paliers


étanches ont leur système de lubrification dans chaque bras.
Celui-ci comprend un réservoir à graisse, un compensateur par
membrane caoutchouc et un canal étanche. Le compensateur
égalise la pression dans le roulement entre celle du fluide de
forage et celle de la graisse encapsulée à la fabrication.

Système de lubrification des paliers

d) Les éléments de coupe : Les outils à dents acier sont


utilisés en début de trou, dans les formations tendres, pour de grandes vitesses de rotation,
ainsi que dans les zones où l’épaisseur des couches rend les outils à picots non
économiques. Suivant l’usage prévu, toutes les molettes à dents fraisées ont une protection
carbure de tungstène sur les dents.
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Les outils pour formations tendres sont conçus avec des dents longues, largement
espacées, de façon à favoriser la pénétration dans le terrain et l’arrachement de fragments
plus importants.
Les outils pour formations moyennes et mi-dures présentent des dents plus
rapprochées. La dent a également des angles légèrement plus grands pour supporter la
charge nécessaire pour vaincre la résistance de la formation.
Les formations dures ont de fortes résistances à la compression et sont habituellement
très abrasives. Les outils conçus pour forer ces formations sont munis de dents solides et
peu espacées ainsi que des cônes de molette épais de manière à supporter des poids
importants.

Outil pour terrain tendre Outil pour terrain dur

Ces outils sont conçus sans ripage ; ainsi les trois molettes roulent pratiquement sur le
fond de manière à réduire l’usure des dents par abrasion. L’outil à picots ou carbure de
tungstène fut initialement conçu pour forer les formations très dures et abrasives
composées de silice ou de quartzite qui, du fait de la durée de vie relativement courte des
outils à dents, se révélaient très onéreuses à forer. Aujourd’hui, grâce au progrès de la
métallurgie et de la forme des picots, on a pu développer des outils adaptés pour forer
économiquement dans une large fourchette de forabilité.
Les picots cylindrique en carbure de tungstène fritté sont usinés de manière à obtenir
des formes très diverses (figure ci-après) et sont ensuite sertis dans des trous usinés avec
précision dans les cônes. Cet assemblage donne une structure de coupe présentant une
grande résistance à l’usure par abrasion ainsi qu’aux efforts de compression.

Différents types de picots

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La forme ovoïde est la plus résistante et est dessinée pour l’action d’écrasement et
d’éclatement nécessaire au forage des formations très dures. Les ogives présentent un peu
plus de proéminence pour forer des formations un peu plus tendres. Le cône est également
un profil solide convenant parfaitement à une action de forage du type écrasement et
éclatement. Il est utilisé avec une action de raclage pour le forage des formations mi-dures.
Le ciseau est utilisé dans les formations moyennes et plus tendres pour un avancement
maximum grâce à une action de gouge et de raclage. Des formes spécifiques de ciseaux
sont choisies en fonction de la formation et des propriétés géométriques de l’outil.

e) L’hydraulique à l’outil : le tricône dit « conventionnel » comporte un simple


passage de fluide dans l’axe de l’outil (un seul orifice central). Le fluide lave l’outil par
l’intérieur des cônes et avec moindre efficacité que des jets. On ne le rencontre
pratiquement que pour les gros diamètres de forage.
L’outil à jet comporte trois duses (jet nozzle) situées entre les bras du tricônes. On peut
régler le jet à son efficacité maximale en changeant le diamètre de passage. La turbulence
est efficace pour des vitesses comprises entre 80 et 150 m/s. Les jets ont pour rôle de
nettoyer les molettes, de refroidir les paliers et surtout de refouler les cuttings vers l’espace
annulaire. Sur certain outils des duses rallongées améliorent les performances de
nettoyage.

Outil conventionnel Outil à duses Outils à duses rallongées

Duses
interchangeables

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Nomenclature des différents éléments constituant un outil à molettes

2) Les outils diamantés

Les outils diamant ont fait leur apparition vers 1870 pour la recherche du charbon.
L'utilisation du diamant par l'industrie du pétrole est plus récente. L'utilisation du diamant
s'est étendue au forage pétrolier vers 1930 (carottage). En Europe, les outils diamantés sont
apparus vers 1953.

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a)Le diamant : Le diamant (carbone cristallisé) est le matériau le plus dur que
l'on connaisse parmi les minéraux. Sa résistance à l'écrasement est de l'ordre de 80 000 bar
(carbure de tungstène : 50 000 bar, acier
C.45 : 15 000 bar). Son point de fusion est
très élevé (3650°), mais il se transforme
superficiellement en graphite vers 1450°.
Le diamant se mesure en poids dont l'unité
est le carat (1 carat = 0,2 grammes).
Pour les outils de forage, la taille des pierres
se mesure en nombre de pierres par carat et
varie généralement entre 2 et 12 pierres au
carat.
Il existe plusieurs qualités de diamants
industriels :
Carbonado (Amérique du Sud) ;
Congo (Afrique du Sud) ;
West Africa (Afrique du Sud et Occidentale).

b) Types d’outils diamantés :


Les outils diamantés sont de trois types :
à diamants naturels ;
à taillants PDC (pollycristallin diamond compact : diamant polycristallin) ;
à taillants TSP (thermally stable pollycristallin : diamant thermostable).

Ces trois types sont spécifiques par la nature des éléments de coupe qui détruisent la
roche de manière mécaniquement différente : le diamant naturel abrase la roche et
travaille comme une macro meule, les diamants polycristallins cisaillent la roche en
découpant des copeaux comme un outil de tournage des métaux. La forme de tous ces
outils de forage est monobloc ce qui leur confère une certaine solidité.

Action du diamant naturel Action d’un outil PDC

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i. Les outils à diamants naturels :

La taille, le type et la quantité de diamants pour


un outil donné dépendent de la vitesse d’avancement
prévue, de la taille des déblais et de l’homogénéité de
la formation à forer. Lors du forage, à faible vitesse de
pénétration, des formations dures, les déblais sont
très petits et sont plus facilement évacués qu’aux
grandes vitesses d’avancement. De petits diamants
peuvent être utilisés pour obtenir une contrainte
maximale sur le front de taille, sans nuire à
l’évacuation des déblais. Des diamants plus grands
sont utilisés pour arracher un volume de roche plus
gros, et avoir plus d’espace pour le passage des déblais.

Bien qu’il existe des règles générales pour le choix de la taille des diamants,
l’expérience acquise lors de passes d’outils précédents reste le meilleur des guides.

La fabrication des outils reste artisanale : elle débute par l’usinage d’un moule en
graphite. A l’intérieur de ce moule, on trace les lignes et l’emplacement de chaque diamant
ainsi que l’emplacement des canaux de circulation du fluide de forage. Chaque
emplacement de diamant est creusé à l’aide d’une petite fraise. Les canaux d’irrigation
appelés aussi lignes d’eau sont fabriqués en relief dans le moule avec un mastic spécial. On
procède en suite à la mise en place des diamants, un par un, dans chaque logement, où ils
sont collés. Le moule est rempli de grains en carbure de tungstène auquel on ajoute un liant
dont la composition reste le secret de chaque fabricant. Le point de fusion du liant se situe
entre 400 et 1400 °C selon sa composition et varie selon la dureté de la matrice que l’on
veut obtenir.
Après mise en place d’un noyau en acier, l’ensemble est mis au four. La température
ne doit pas excéder la température de début de graphitisation du diamant. Puis on usine le
filetage.

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Les trois profils de base d’outil : arrondi, conique, court ou long correspondent à la
plupart des applications. Il y a un nombre presque illimité de variation à l’intérieur de ces
catégories. La forme la mieux adaptée à un cas spécifique est un compromis pratique entre
la durée de vie maximale de l’outil et la vitesse d’avancement maximale. Le nez arrondi
donne une force plus grande dans les formations dures, le parabolique allongé donne une
coupe plus rapide.

Les outils à concrétion diamantée, très utilisés en mines sont assez spécifiques par le
fait que les diamants ne sont plus sertis dans la matrice. La concrétion diamantée est un
ensemble constitué de diamants de très petites tailles et d’un liant métallique. Les diamants
sont répartis dans la masse sur une épaisseur de 5 à 10 mm. Lors du travaille de l’outil, les
diamants usés se déchaussent mais laissent apparaitre d’autres couches de diamants.

Utilisation des outils à diamants


Comme tout choix d’outil, la décision de forer au diamant doit reposer sur une analyse
de coût. Certaines situations en forage suggèrent l’utilisation économique d’un outil
diamant :
Lorsque la durée de vie des outils à molettes est très courte du fait de l’usure des
roulements ou des dents, ou de la cassure des dents.
Lorsque la vitesse d’avancement est très faible (1,5 m/h ou moins), à cause d’une
densité de boue élevée, ou d’une puissance hydraulique insuffisante de l’appareil de forage.
En diamètre six pouces ou moins, où la durée de vie des outils à molettes est limitée.
Pour les montées d’inclinaison en forage dirigé.
Quand le poids sur l’outil est limité.
En turboforage, où la vitesse de rotation élevée favorise l’avancement de l’outil
diamant.

L’utilisation de l’outil diamant est limitée dans certaines formations fracturées très
dures où les diamants peuvent être exposés à des chocs violents. Les formations contenant
des silex ou de la pyrite réduisent la durée de vie de l’outil diamant lorsque des morceaux
se dessertissent et roulent sous l’outil en endommageant les diamants.

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ii. Les outils PDC : Les outils à pastilles


de diamants polycristallins existent soit avec
corps acier, soit avec matrice. Les corps en
acier sont usinés puis recouverts de carbure
de tungstène pour limiter l’érosion. Les corps
en matrice sont fabriqués à partir du même
matériau au carbure de tungstène que les
outils aux diamants naturels.

CORPS EN ACIER
Le corps est en acier monobloc obtenu par
usinage. Ces outils ont des taillants PDC sertis
directement dans le corps sans brasage. Le diamètre
est protégé par des barres en carbure de tungstène
sur toute la hauteur de la jupe extérieure. Pour
réduire le phénomène d'érosion du corps, la surface
d'attaque de l'outil est protégée par une
métallisation dure. Ce type d'outils offre la
possibilité d'utiliser toute la surface du taillant,
étant donné qu'il est entièrement exposé, et de
remplacer les taillants après utilisation s’il n'y a pas
eu érosion du corps. Par contre, les taillants ne
peuvent pas supporter un torque important et se
cassent à la base du corps.

CORPS EN CARBURE DE TUNGSTENE


Le corps, en deux parties soudées, a une âme
en acier et une matrice en carbure de tungstène. Ces
outils ont des taillants cylindriques brasés
directement dans un évidage dans le corps, qui, en
plus, les protège contre les chocs. Ainsi, ils peuvent
travailler avec des torques très importants.
La durée de vie du corps est supérieure à celle du
taillant, du fait de sa très haute résistance à
l'abrasion (carbure de tungstène). Dans ce type
d'outils, on ne peut pas utiliser toute la surface du
taillant. Une fois utilisé, cet outil ne peut plus être
réparé.

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DIFFERENTS PROFILS DE L’OUTIL PDC

Profil plat ou avec un faible cône intérieur


L’angle du cône est inférieur à 15°. Dans ce type de profil, le poids se répartit
uniformément sur les taillants, mais le nombre de ces derniers est limité et leur usure est
intégrale du fait de la stabilité de l’outil. Les outils ayant ce profil sont utilisés pour des
terrains tendres et sont peu favorables aux avancements rapides. Ils sont plus économiques
dans des terrains consolidés.

Profil double cône


Le cône intérieur est très prononcé. Les taillants sont répartis d’une façon croissante
vers la périphérie, améliorant ainsi la stabilité et la précision directionnelle. Les outils ayant
ce profil sont utilisés pour des terrains durs.

Profil parabolique
Court ou long, ce type de profil présente une surface importante sur laquelle un
grand nombre de taillants est fixé.
Le profil court ou moyen a l’avantage de réduire le couple résistant durant le forage, ce qui
permet d’appliquer davantage de poids sur l’outil et, par conséquent, augmenter la vitesse
d’avancement.
En outre, le profil parabolique est plus facile à diriger avec un moteur de fond dans un puits
dévié.

LES TAILLANTS (PASTILLES DIAMANTEES)

C’est General Electric qui a mis au point la synthétisation de ces pastilles diamantées
(Stratapax) constitués d’un dépôt de quelques dixièmes de millimètre de diamant
synthétique sur un disque en carbure de tungstène. Ces pastilles sont ensuite disposées à la
surface de l’outil de façon à fournir à chaque élément de coupe l’action de cisaillement
maximale. L’inconvénient majeur des PDC est de ne pas supporter des températures au-
delà de 800 °C. Ceci interdit de les enchâsser dans une matrice carbure comme des
diamants naturels. Il faut donc les fixer sur la matrice par brasure dans les logements prévus
au moulage. Dans le cas des corps aciers, les pastilles PDC sont également brasées sur des
plots cylindriques qui seront ensuite sertis dans des perçages.

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Action d’un outil PDC

Densité
Lorsqu’on augmente la densité des taillants la vitesse de pénétration diminue, mais la
charge effective par taillant est réduite, ce qui prolonge la durée de vie de l'outil. Le nombre
et le positionnement des taillants sont déterminés de façon à ce que chaque taillant
fournisse la même quantité de travail. Certains outils ont des lames renforcées d’une autre
rangée de taillants disposée juste derrière celle d’attaque.

Exposition
L’exposition des taillants est la distance comprise entre la matrice de l’outil et le fond
du sillon coupé par le taillant.
Une grande exposition entraîne un grand espace entre l'outil et le terrain pour la formation
de déblais, mais l'outil ne sera pas bien nettoyé, étant donné que ce grand espace affecte
négativement la vitesse de la boue sur sa face. Une exposition partielle fournit au taillant
une meilleure résistance aux chocs, surtout dans le cas de formations dures.

La capacité de coupe de cet outil reste la même durant toute sa durée de vie. En
effet, le support en carbure de tungstène s'use plus rapidement que la partie diamantée
polycrystalline, ce qui provoque son auto-affûtage d'une façon constante et progressive
jusqu'à la base du corps de l'outil.

Le développement de ces produits élargi sans cesse les applications des outils PDC, la
fourchette de dureté des formations adaptées se situe entre mi-dur à tendre. Les
limitations qui peuvent apparaître sont la résistance au terrain abrasif et l’efficacité
hydraulique pour le nettoyage des pastilles PDC.

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iii. Les outils TSP : la plus récente


nouveauté en matière d’outil diamant est
l’utilisation de diamants polycristallins
thermiquement stable. Contrairement au PDC,
les TSP ont subi un traitement pour éliminer
les éléments incompatibles d’un point de vue
dilatation thermique, ils pourront donc
supporter les températures de fabrication
d’une matrice carbure. Leur forme triangulaire
présente des arêtes agressives pour le
cisaillement de la roche. Leur utilisation est
souvent associée à l’action de diamants
naturels.

Ce type d'outil travaille d'une façon optimale tant qu'il peut conserver son angle
d'attaque. Par la suite, son usure augmente et sa surface de contact devient moins efficace.
Ayant une bonne stabilité thermique (environ 1200°C), ces outils sont utilisés dans des
formations moyennement dures à dures à abrasivité faible.
Les taillants PDC de ces outils sont protégés à l'arrière par du TSD et/ou du diamant
naturel, afin de ralentir et contrôler leur usure et permettre une dispersion plus rapide de la
chaleur à l'arrière du taillant, empêchant ainsi d’atteindre des températures critiques dans
la structure polycristalline.

III. CLASSIFICATION IADC


(International Association of Drilling contractors)

1) Classification IADC des outils à molettes

Le système de classification des outils à molettes comprend quatre caractères (trois


chiffres et une lettre) et permet de classer tous les outils tricônes à denture fraisée et à
pastilles.
Le premier caractère :
 un chiffre de 1 à 3 : tricône à denture fraisée (terrains tendres),
 un chiffre de 4 à 8 : tricône à pastilles (terrains durs).

1 : Terrains très tendres


2 : Terrains moyens tendres
3 : Terrains tendres
4 : Terrains très légèrement durs

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5 : Terrains légèrement durs


6 : Terrains moyens durs
7 : Terrains durs
8 : Terrains très durs

Le second caractère : Un chiffre de 1 à 4 qui désigne la dureté de chaque groupe de


formations. C’est une sous – classification de la dureté des formations dans chacune des 8
classes déterminées par le 1er chiffre.
Le troisième caractère : Un chiffre de 1 à 9 qui désigne les caractéristiques du
tricône.
Le quatrième caractère : une lettre de l'alphabet qui définit des caractéristiques
additionnelles des outils tricônes.

2) Classification IADC des outils diamants

Un système de codification à quatre caractères permet de classer tous les outils


diamants.
Le premier caractère : Type de diamants et de matrice :
 D : outil à diamants naturels possédant une matrice en carbure de tungstène ;
 M : outil PDC à matrice en carbure de tungstène ;
 S : outil PDC à matrice en acier ;
 L : outil TSP à matrice en carbure de tungstène ;
 O : autres types d'outils qui seront développés dans le futur.
Le second caractère : Profil d'outils : les profil d'outils sont codifiés à l'aide de neuf
chiffres de 1 à 9 qui représentent les formes usuelles des outils diamants.
Le troisième caractère : Caractéristiques hydrauliques :
 R : pour sortie radiale du fluide ;
 X : pour sortie avec gorge centrale ;
 O : pour les autres types de sortie du fluide.
Le quatrième caractère : Taille et densité des diamants : neuf chiffres (1 à 9)
symbolisent le type, la taille et la densité des diamants. La taille des diamants naturels
est basée sur le nombre de pierres par carat, alors que la taille des diamants
synthétiques est basée sur la dimension du taillant. La densité de diamants donne une
indication relative de leur nombre afin de distinguer les outils fortement chargés de
ceux faiblement chargés.

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IV. USURE DES OUTILS


1) Usure des dents fraisées (steel tooth bits)

Cette usure est due à l'abrasion par la roche. Elle est exprimée en 1/8 de la hauteur de
la dent. On utilise le symbole T ( Tooth ; Teeth ).
0 : pas de perte ;
T1 : 1/8 de la hauteur de la dent est usée ;
.
.
T8 : toute la dent est usée.
Pour une dent cassée, on note BT (Brocken Teeth).

2) Usure des picots (insert bits)

Cette usure est due à la perte des éléments


de coupe soit par cassure soit par échauffement.
0 : pas de perte
1
.
.
8 : tous les picots sont perdus.

3) Usure des taillants PDC (fixed cutter bits)

Cette usure est due à la perte des éléments de coupe soit par cassure soit par
échauffement.
0 : pas de perte
1
.
.
8 : tous les taillants sont perdus.

4) Usure des roulements

Cette usure est exprimée en 1/8 de la durée de vie du roulement. On utilise le


symbole B (Bearing) et on note B1 ; B2 ; B3 ; B4 ; B5 ; B6 ; B7 ; B8.

5) Usure sur le diamètre


Cette usure entraîne la formation d'un trou conique. On utilise le symbole O ou I.

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Exemple :
 O1/2 : 1/2 pouce de perte sur le diamètre ;
 O3/8 : 3/8 pouce de perte sur le diamètre ;
 I : Pas de perte de diamètre (Initial).

Mesure de la perte de diamètre

V. LES PARAMETRES DE FORAGE


On appelle paramètres de forage les différents facteurs qui conditionnent la vitesse
d'avancement d'un outil de forage.
Ils peuvent être classés en deux catégories :
Les paramètres mécaniques :
 type de l'outil ;
 poids sur l'outil ;
 vitesse de rotation.
Les paramètres hydrauliques :
 le débit ;
 la pression ;
 la nature du fluide de forage et ses caractéristiques (densité,
viscosité et filtrat).

1) Les paramètres mécaniques

Les terrains traversés présentent une grande variété de dureté. Les avancements
peuvent varier de 80 mètres/heure à quelques dizaines de centimètres par heure. Il est
évident que pour détruire des roches ayant de telles différences de forabilité, on utilisera
des outils qui travaillent selon des principes différents.

a) Poids sur l’outil


A vitesse de rotation constante, l’augmentation du poids sur l'outil entraîne
l’augmentation de la vitesse d'avancement, à peu près en proportion directe si le débit de
circulation est suffisant. La vitesse d'avancement atteint son maximum si le poids sur l'outil
atteint la charge limite qui est la charge nécessaire pour faire pénétrer entièrement une
dent dans la formation. Au-delà de cette charge, tout poids supplémentaire est supporté

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par le corps du cône qui s'applique contre la formation et il en résulte une diminution de la
vie du roulement sans augmentation correspondante de la vitesse d'avancement. Cette
charge limite est d'autant plus importante que le terrain est plus dur.

En plus de cette charge limite, le poids sur l’outil est limité par sa construction même:
 un outil pour terrain tendre, ayant les dents longues, a des chemins de roulements de
dimension limitée, donc acceptant des charges plus faibles ;
 un outil pour terrain dur, ayant de petites dents, a des chemins de roulements plus
grands et acceptent de fortes charges.

Le poids sur l'outil peut également être limité :


 par le poids des masse-tiges utilisées : il est nécessaire d'avoir un poids apparent de
masse-tiges supérieur d'environ 20% au poids maximal que l'on peut appliquer sur l'outil ;
 par certaines formations à fort pendage ayant tendance à faire dévier l’outil. On
essaie de limiter cette tendance à la déviation, tout en maintenant un poids acceptable sur
l'outil par l'emploi de stabilisateurs ou de masse-tiges surdimensionnées.
Si l’on applique sur l’outil un poids plus élevé que celui qui est disponible en masses-
tiges, on risque :
 le flambage et la rupture des tiges ;
 la déstabilisation des formations tendres ;
 la déviation dans les formations à fort pendage.

b) Vitesse de rotation
Le poids sur l'outil est étroitement lié à la vitesse de rotation. On ne peut augmenter
indéfiniment et simultanément ces deux paramètres sans provoquer un travail
extrêmement dur pour la garniture de forage et pour les roulements de l’outil. Une
augmentation de l'un entraîne très souvent une réduction de l'autre.

La vitesse de pénétration ne croît pas en proportion directe avec la vitesse de rotation.


Il existe une vitesse de rotation optimale au-delà de laquelle la vitesse d'avancement
n'augmente plus. Cette vitesse de rotation maximale décroît à mesure que la dureté de la
formation augmente et la vitesse optimale de rotation décroît quand on augmente le poids
sur l'outil.

La vitesse de rotation peut être limitée également par :


 les vibrations du train de sonde (phénomène de résonance qui peut être la cause de
fatigues et de ruptures) ;
 les grandes profondeurs ;

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 certains types d'outils (à pastilles) qui travaillant par broyage, le facteur poids est plus
important ; une vitesse de rotation excessive entraînerait une diminution de la vitesse
d’avancement ainsi que la détérioration des pastilles en carbure de tungstène ;
 Par les frottements en forage dévié.

c) Le Drill Off Test


Les deux paramètres poids/rotation sont étroitement liés et il est donc nécessaire de
trouver le meilleur compromis pour obtenir la vitesse d'avancement et la durée de vie de
l'outil les plus grandes.
Le drill off test permet de déterminer le couple poids/rotation à appliquer pour obtenir une
vitesse d’avancement optimale.
Le test est effectué pendant le forage. Le principe consiste à rechercher le poids optimum
puis la vitesse de rotation optimale à partir de ce poids optimum obtenu.
Optimisation du poids :
 appliquer le poids maximum donné par le programme de forage ;
 maintenir durant le test une vitesse constante ;
 mettre la chaîne au frein ;
 enregistrer les temps successifs (en secondes) correspondant aux diminutions du
poids par intervalle de 2 tonnes par exemple ;
 arrêter le test lorsque le temps augmente d'une façon significative, dû à la réduction
du poids ;
 le poids sur l’outil optimum correspond au temps le plus court enregistré.
Si le temps minimum correspond à plusieurs valeurs du poids, choisir la plus petite de ces
valeurs afin de minimiser l’usure de l'outil.
Optimisation de la vitesse de rotation :
 faire une marque tous les demi – mètres (par exemple) sur la tige d’entraînement,
 enregistrer le temps mis pour forer un demi – mètres avec le poids optimum et une
vitesse de rotation,
 enregistrer le temps mis pour forer un demi – mètres avec le poids optimum et une
vitesse de rotation différente de 10 tours,
 la vitesse de rotation optimale correspond au plus court temps enregistré.
Si le temps minimum correspond à plusieurs valeurs de la rotation, choisir la plus petite de
ces valeurs afin d'optimiser la durée de vie de l'outil.

2) Les paramètres hydrauliques

a) Débit : La vitesse d'avancement croît en proportion directe avec le poids que


l'on applique sur l'outil ; pour un débit donné, si on augmente progressivement le poids sur
l'outil, il peut arriver un moment où l'avancement ne croît plus proportionnellement au
poids et peut même diminuer si on continue à augmenter le poids. Ce phénomène à partir
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duquel il n'y a plus proportionnalité directe entre avancement et poids est appelé balling up
ou point de bourrage de l'outil. Au-delà de ce point le débit n'est plus suffisant pour
évacuer la totalité des déblais au fur et à mesure qu'ils sont produits par les dents de l'outil
et une partie du poids mis sur l'outil est supportée par les déblais.
On peut retarder l'apparition du balling up en augmentant la vitesse aux duses, ce qui
permet un meilleur nettoyage du front de taille.
Le débit a donc une influence sur l'avancement mais jusqu'à une certaine valeur limite au-
delà de laquelle il n'améliore plus l'avancement et risque au contraire d'être nuisible par la
formation de caves (turbulence au niveau des tool joints et des masses-tiges), l'érosion au
droit des masse-tiges où la vitesse de la boue est d'autant plus élevée que l'on emploie des
masse-tiges surdimensionnées. Le débit est
calculé en fonction de la vitesse de remontée des déblais. Cette vitesse est plus grande en
terrain tendre qu'en terrain dur. Quelques uns préfèrent utiliser des débits moins
importants mais forcent par contre sur la vitesse aux duses.
Le fait de vouloir retarder l'apparition du balling up ne doit pourtant pas amener à
utiliser un débit tel que :
 en terrain tendre il y ait risque de formation de caves,
 en terrain mal consolidé, érosion des parois,
 augmentation des pertes de charges dans l'annulaire produisant au niveau de l'outil
le même effet qu'une augmentation de densité, d'où diminution de l'avancement, et
provocant des pertes de circulation.

b) Influence de la densité : des essais en laboratoires ont confirmés ce que


tout foreur a eu l’occasion d’expérimenter lui-même : l’augmentation de la densité ralentit
l’avancement.
On conçoit très bien que la roche soit plus difficile à détruire quand la pression
hydrostatique agissant sur elle augmente.
Cette influence peut s’interpréter à travers la courbe ci-dessous qui représente la variation
de la vitesse de pénétration V en fonction de la pression différentielle ΔP dans le cas des
argiles (d’après W.C. Maurer),
 V0 : vitesse que l’on aurait avec un ΔP nul ;
 ΔP : différence entre les pressions fond de puits et formation.
La pression de fond étant la somme de la pression hydrostatique et des pertes de charge
annulaires.

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c) Influence de la viscosité : Des essais ont mis en évidence l’influence


néfaste de la viscosité sur la vitesse d’avancement. Il est assez logique de penser que plus
un liquide est visqueux plus il a des difficultés à pénétrer dans les porosités ou les petites
fractures produites par l’outil et aider à la destruction de la formation.
La courbe ci-dessus met en évidence cette influence.
d) Influence du pourcentage d’huile dans la boue : l’expérience à
montrée que l’huile ajoutée à la boue augmente la vitesse d’avancement. De plus, la
lubrification par l’huile prolonge la durée de vie des roulements de l’outil.
e) Influence du pourcentage de solides dans la boue :
L'augmentation du pourcentage en solide dans la boue diminue la vitesse
d'avancement et la vie de l’outil. Il est nécessaire de faire des traitements mécaniques
corrects de la boue pour évacuer les solides.

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VI. CHOIX DES OUTILS


Le but de cette sélection est de choisir l'outil qui donnera le prix de revient du mètre
foré le plus faible tout en tenant compte des corrections de trajectoire et des passes de
reforage ou d'alésage induites par l'outil. Des critères techniques et économiques vont donc
intervenir dans cette sélection.
En raison de la grande variété de formations à forer, de la relative méconnaissance
des caractéristiques de ces formations, des nombreux types d’outils disponibles sur le
marché, de la rapide évolution de la technologie des outils et des coûts très différents des
opérations de forage, il est relativement difficile de choisir l'outil le mieux adapté, c'est-à-
dire donnant le prix de revient du mètre foré le plus faible.
Dans les forages d'exploration, le terrain est un facteur inconnu. Les données
concernant les formations à forer proviennent des coupes sismiques et des cartes
géologiques régionales. Les variations souvent brusques que représente le terrain ne
permettent guère (sauf conditions exceptionnelles) d’adapter parfaitement l’outil à la
roche. On ne peut faire que des suppositions et qui sont souvent démenties par les faits.
Par contre, dans les forages d’exploitation, les formations sont connues. On peut
alors prévoir avec assez de rigueur la nature et l’épaisseur des couches à traverser et il peut
y avoir une adaptation de l’outil à la roche. S’il peut exister, pour une formation donnée,
plusieurs types d’outils capables d’assurer un bon service. Une étude comparative effectuée
au cours des premiers forages permettra d’effectuer les autres forages de développement
dans des conditions meilleures de rapidité et donc d’économie. Le meilleur outil étant celui
qui permet d’obtenir le prix du mètre foré le plus bas, dans de bonnes conditions
techniques.

Le prix du mètre foré est donné par la formule suivante :

 Pm : prix du mètre foré ;


 P0 : prix de l’outil neuf ;
 Ph : prix horaire de l’appareil ;
 Tr : temps de rotation ;
 Tm : temps de manœuvre ;
 m : nombre de mètres forés.

Aussi, dans les forages de développement, on établit un programme d’outils qui tient
compte de tous les renseignements qu’il est possible de réunir (diagraphies électriques,
fiches d’outils, description lithologique).

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Pour optimiser le choix de l’outil, il est nécessaire de tenir compte :


 des données concernant la formation à forer (texture et nature des terrains,
résistance à la compression et au cisaillement, porosité, perméabilité, pression de pore,
contraintes en place, stratification, pendage, etc.); ces données sont en général présente
chez l'opérateur à partir de test labo effectués sur "plugs" prélevées sur carottes ;
 des paramètres appliqués sur les outils utilisés dans les puits précédents, des
performances réalisées par ces outils et de leur usure ;
 des installations de surface et des équipements de fond utilisés (puissance
hydraulique disponible, capacité des équipements de traitement mécanique des solides,
composition de la garniture de forage, entraînement de l'outil au moteur ou en rotary) ;
 des disponibilités et des délais d’approvisionnement des différents types d’outils, des
coûts environnés de l’appareil et des outils utilisés; ne pas oublier que dans de nombreux
pays, les outils sont approvisionnés à l'avance par le biais d'appels d'offre et peuvent trop
souvent s'avérer être très inadaptés aux formations à forer ;
 des caractéristiques de la boue utilisée (nature, densité, teneur en solides, action sur
la formation, influence de celle-ci sur la facilité d'évacuation des déblais, etc.) ;
 des spécificités du puits à forer (trajectoire, inclinaison, temps de stabilité du trou
découvert en jours, tendance à l'éboulement, etc.).

1) Choix des outils par l’analyse de l’usure

Un outil peut être usé pour l'une des raisons suivantes :


 usure des dents à un degré tel qu’aucune action sur la formation n'est plus possible ;
 perte de diamètre, qui indique une roche abrasive ;
 arrondi des dents de talon de la molette ce qui diminue l'avancement et indique une
roche moins abrasive que le cas précédent ;
 détérioration des roulements par broyage, résultant d'une charge trop élevée
(molette coincée).

Chaque type de formation a pour effet d'accentuer sensiblement l'une ou l'autre de


ces causes d'usure. On peut admettre que :
 un outil dont seuls les roulements sont usés doit être remplacé par un outil de
nuance plus tendre ;
 un outil dont l'avancement décroît rapidement et remonte avec des dents
complètement usées, mais sans jeu excessif dans les molettes, doit être remplacé par un
outil de nuance plus dure ;

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 un outil remonte avec une perte importante sur le diamètre, mais une usure normale
au point de vue dents et roulements doit être remplacé par un outil à pastilles.
Les remarques et codifications des usures vont orienter les choix pour les outils suivants.

2) Choix des outils par la méthode de break even

Avant de décider de l'usage d'un nouvel outil de forage, il est nécessaire de faire une
étude économique pour déterminer la performance qu'il faut atteindre, en vue d'améliorer
le prix de revient au mètre foré, par rapport à l'outil que l'on connaît. Le break-even est une
méthode qui permet d'évaluer la rentabilité d'un ou plusieurs outils par rapport à un ou
plusieurs autres outils dont la performance est connue.

PRINCIPE
Le prix d’un mètre foré est : C = [B + H (T + t)] / F
 C : prix du mètre foré ;
 B : prix de l’outil ;
 H : prix horaire de l’appareil ;
 T : temps de forage ;
 t : temps de manœuvre (descente et remontée) ;
 F : longueur forée.
Le cas le plus simple est de comparer deux outils, descendus à la même profondeur,
dans des formations identiques, sur deux puits voisins. Le premier outil A a effectué une
performance, dont tous les éléments sont connus. Quelle devra être celle d'un second outil
B pour que celui-ci soit plus économique ?
L'outil B sera plus rentable que l'outil A dès lors que CB < CA.
Pour B, le seuil de rentabilité sera atteint lorsque CB = CA, donc :

CA = [BB + H (TB + tB)] / FB


FB = [BB + H (TB + tB)] / CA
FB = H TB/ CA + (HtB+ BB) / CA

C’est une équation du type y = ax + b, avec :


y = FB = longueur forée par l'outil B au seuil de rentabilité ;
a = H / CA ;
x = TB = temps de forage par l'outil B au seuil de rentabilité ;
b = (HtB+ BB) / CA.

Dans un repère cartésien où figurent en ordonnée la longueur forée (F) et en abscisse


le temps (T) de forage, le seuil de rentabilité d'un outil par rapport à un autre est donc une
droite. Pour définir une droite, deux points suffisent :

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Point X : y = 0, x = -b/a = - (tB+ BB / H)


Point Y : x = 0, y = b = - (H tB+ BB) /CA

Chaque point de la droite XY représente une performance à réaliser par l’outil B


pour que son coût au mètre soit égal au coût du mètre foré par l’outil A. L'ensemble des
points du graphe, situés au-dessus de la droite XY représente les performances à réaliser
par l'outil B pour que son coût du mètre soit inférieur à celui de l'outil A. Ceux situés sous la
droite XY représentent l'ensemble des performances pour lesquelles l'outil B ne sera pas
rentable par rapport à l'outil de référence.

Il est très difficile de choisir l’outil le mieux adapté pour forer une formation pour de
nombreuses raisons. Tout d’abord, la technologie et les possibilités offertes par certains
types d’outils évoluent très rapidement. Tel type d’outil qui aujourd’hui n’est pas adapté pour
tel type de roche peut l’être demain (évolution des modèles et des matériaux). Il faut
également se souvenir que des roches ayant le même nom peuvent avoir des caractéristiques
très différentes; Des termes très utilisés comme les "shales" désignent des roches aussi
différentes que argile, schistes, argilites et marnes feuilletées.

La meilleure façon de procéder pour sélectionner l’outil le mieux adapté à une formation
ou à une phase de forage est encore d’établir des corrélations entre les outils utilisés, les
paramètres appliqués, l’usure des outils et les caractéristiques des roches à forer.

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Bibliographie

1. Le forage de J.P. Nguyen. Institut Français du pétrole. 1993.


2. Les outils de forage. ENSPM Formation Industrie-forage-production-gisement. 1999.
3. Les forages profonds. Annales des mines. Mai 2000.
4. Formation d’ingénieurs en forage. Modules M1 & M2. Sonatrach-division forage.

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