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I. INTRODUCTION
1) Une histoire relativement récente
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2011/2012 LES OUTILS DE FORAGE
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Bi-cônes
Tricônes
Un outil à molettes est constitué de trois parties principales : les molettes, les
roulements et le corps de l’outil. Les molettes présentent des rangées
circonférentielles de dents s’intercalant entre les rangées de dents des cônes
adjacents. Les molettes d'un outil ne sont pas identiques : la molette n°1 possède une
pointe qui occupe le centre, et les molettes n° 2 et 3 sont celles qui viennent après,
dans le sens des aiguilles d'une montre. Les dents sont soit en acier usinées dans le
cône, soit des picots de carbure de tungstène sertis dans des perçages à la surface
des cônes. Les molettes sont montées sur des arbres de roulements qui sont partie
intégrante du corps de l’outil.
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L’offset (distance entre l’axe des cônes et l’axe de l’outil) est d'autant plus grand que la
divergence des axes est grande.
Les cônes des outils pour formations dures ont un mouvement plus proche du
roulement vrai, et présentent peu d’offset. De ce fait, ils brisent la roche surtout par
écrasement (figure ci-dessous).
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Palier lisse, rétention par billes Roulement à rouleaux, rétention par billes
Le palier étanche à billes ou rouleaux fut créé pour les outils à picots. Actuellement,
ce système équipe principalement les outils à dents et sa durée de vie est au moins
égale à celle des éléments de coupe.
Le palier de friction développé pour faire coïncider sa durée de vie avec celle des
éléments de coupe au carbure ne contient aucun élément mobile, mais uniquement un
palier mâle ajusté sur l’alésage interne du cône. Les zones de contact entre l’arbre du
palier et l’alésage du cône sont carburées, revêtues de métaux spéciaux et reçoivent un
traitement spécial augmentant la résistance à l’usure et protégeant du grippage.
Les outils pour formations tendres sont conçus avec des dents longues, largement
espacées, de façon à favoriser la pénétration dans le terrain et l’arrachement de fragments
plus importants.
Les outils pour formations moyennes et mi-dures présentent des dents plus
rapprochées. La dent a également des angles légèrement plus grands pour supporter la
charge nécessaire pour vaincre la résistance de la formation.
Les formations dures ont de fortes résistances à la compression et sont habituellement
très abrasives. Les outils conçus pour forer ces formations sont munis de dents solides et
peu espacées ainsi que des cônes de molette épais de manière à supporter des poids
importants.
Ces outils sont conçus sans ripage ; ainsi les trois molettes roulent pratiquement sur le
fond de manière à réduire l’usure des dents par abrasion. L’outil à picots ou carbure de
tungstène fut initialement conçu pour forer les formations très dures et abrasives
composées de silice ou de quartzite qui, du fait de la durée de vie relativement courte des
outils à dents, se révélaient très onéreuses à forer. Aujourd’hui, grâce au progrès de la
métallurgie et de la forme des picots, on a pu développer des outils adaptés pour forer
économiquement dans une large fourchette de forabilité.
Les picots cylindrique en carbure de tungstène fritté sont usinés de manière à obtenir
des formes très diverses (figure ci-après) et sont ensuite sertis dans des trous usinés avec
précision dans les cônes. Cet assemblage donne une structure de coupe présentant une
grande résistance à l’usure par abrasion ainsi qu’aux efforts de compression.
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La forme ovoïde est la plus résistante et est dessinée pour l’action d’écrasement et
d’éclatement nécessaire au forage des formations très dures. Les ogives présentent un peu
plus de proéminence pour forer des formations un peu plus tendres. Le cône est également
un profil solide convenant parfaitement à une action de forage du type écrasement et
éclatement. Il est utilisé avec une action de raclage pour le forage des formations mi-dures.
Le ciseau est utilisé dans les formations moyennes et plus tendres pour un avancement
maximum grâce à une action de gouge et de raclage. Des formes spécifiques de ciseaux
sont choisies en fonction de la formation et des propriétés géométriques de l’outil.
Duses
interchangeables
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Les outils diamant ont fait leur apparition vers 1870 pour la recherche du charbon.
L'utilisation du diamant par l'industrie du pétrole est plus récente. L'utilisation du diamant
s'est étendue au forage pétrolier vers 1930 (carottage). En Europe, les outils diamantés sont
apparus vers 1953.
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a)Le diamant : Le diamant (carbone cristallisé) est le matériau le plus dur que
l'on connaisse parmi les minéraux. Sa résistance à l'écrasement est de l'ordre de 80 000 bar
(carbure de tungstène : 50 000 bar, acier
C.45 : 15 000 bar). Son point de fusion est
très élevé (3650°), mais il se transforme
superficiellement en graphite vers 1450°.
Le diamant se mesure en poids dont l'unité
est le carat (1 carat = 0,2 grammes).
Pour les outils de forage, la taille des pierres
se mesure en nombre de pierres par carat et
varie généralement entre 2 et 12 pierres au
carat.
Il existe plusieurs qualités de diamants
industriels :
Carbonado (Amérique du Sud) ;
Congo (Afrique du Sud) ;
West Africa (Afrique du Sud et Occidentale).
Ces trois types sont spécifiques par la nature des éléments de coupe qui détruisent la
roche de manière mécaniquement différente : le diamant naturel abrase la roche et
travaille comme une macro meule, les diamants polycristallins cisaillent la roche en
découpant des copeaux comme un outil de tournage des métaux. La forme de tous ces
outils de forage est monobloc ce qui leur confère une certaine solidité.
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Bien qu’il existe des règles générales pour le choix de la taille des diamants,
l’expérience acquise lors de passes d’outils précédents reste le meilleur des guides.
La fabrication des outils reste artisanale : elle débute par l’usinage d’un moule en
graphite. A l’intérieur de ce moule, on trace les lignes et l’emplacement de chaque diamant
ainsi que l’emplacement des canaux de circulation du fluide de forage. Chaque
emplacement de diamant est creusé à l’aide d’une petite fraise. Les canaux d’irrigation
appelés aussi lignes d’eau sont fabriqués en relief dans le moule avec un mastic spécial. On
procède en suite à la mise en place des diamants, un par un, dans chaque logement, où ils
sont collés. Le moule est rempli de grains en carbure de tungstène auquel on ajoute un liant
dont la composition reste le secret de chaque fabricant. Le point de fusion du liant se situe
entre 400 et 1400 °C selon sa composition et varie selon la dureté de la matrice que l’on
veut obtenir.
Après mise en place d’un noyau en acier, l’ensemble est mis au four. La température
ne doit pas excéder la température de début de graphitisation du diamant. Puis on usine le
filetage.
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Les trois profils de base d’outil : arrondi, conique, court ou long correspondent à la
plupart des applications. Il y a un nombre presque illimité de variation à l’intérieur de ces
catégories. La forme la mieux adaptée à un cas spécifique est un compromis pratique entre
la durée de vie maximale de l’outil et la vitesse d’avancement maximale. Le nez arrondi
donne une force plus grande dans les formations dures, le parabolique allongé donne une
coupe plus rapide.
Les outils à concrétion diamantée, très utilisés en mines sont assez spécifiques par le
fait que les diamants ne sont plus sertis dans la matrice. La concrétion diamantée est un
ensemble constitué de diamants de très petites tailles et d’un liant métallique. Les diamants
sont répartis dans la masse sur une épaisseur de 5 à 10 mm. Lors du travaille de l’outil, les
diamants usés se déchaussent mais laissent apparaitre d’autres couches de diamants.
L’utilisation de l’outil diamant est limitée dans certaines formations fracturées très
dures où les diamants peuvent être exposés à des chocs violents. Les formations contenant
des silex ou de la pyrite réduisent la durée de vie de l’outil diamant lorsque des morceaux
se dessertissent et roulent sous l’outil en endommageant les diamants.
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CORPS EN ACIER
Le corps est en acier monobloc obtenu par
usinage. Ces outils ont des taillants PDC sertis
directement dans le corps sans brasage. Le diamètre
est protégé par des barres en carbure de tungstène
sur toute la hauteur de la jupe extérieure. Pour
réduire le phénomène d'érosion du corps, la surface
d'attaque de l'outil est protégée par une
métallisation dure. Ce type d'outils offre la
possibilité d'utiliser toute la surface du taillant,
étant donné qu'il est entièrement exposé, et de
remplacer les taillants après utilisation s’il n'y a pas
eu érosion du corps. Par contre, les taillants ne
peuvent pas supporter un torque important et se
cassent à la base du corps.
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Profil parabolique
Court ou long, ce type de profil présente une surface importante sur laquelle un
grand nombre de taillants est fixé.
Le profil court ou moyen a l’avantage de réduire le couple résistant durant le forage, ce qui
permet d’appliquer davantage de poids sur l’outil et, par conséquent, augmenter la vitesse
d’avancement.
En outre, le profil parabolique est plus facile à diriger avec un moteur de fond dans un puits
dévié.
C’est General Electric qui a mis au point la synthétisation de ces pastilles diamantées
(Stratapax) constitués d’un dépôt de quelques dixièmes de millimètre de diamant
synthétique sur un disque en carbure de tungstène. Ces pastilles sont ensuite disposées à la
surface de l’outil de façon à fournir à chaque élément de coupe l’action de cisaillement
maximale. L’inconvénient majeur des PDC est de ne pas supporter des températures au-
delà de 800 °C. Ceci interdit de les enchâsser dans une matrice carbure comme des
diamants naturels. Il faut donc les fixer sur la matrice par brasure dans les logements prévus
au moulage. Dans le cas des corps aciers, les pastilles PDC sont également brasées sur des
plots cylindriques qui seront ensuite sertis dans des perçages.
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Densité
Lorsqu’on augmente la densité des taillants la vitesse de pénétration diminue, mais la
charge effective par taillant est réduite, ce qui prolonge la durée de vie de l'outil. Le nombre
et le positionnement des taillants sont déterminés de façon à ce que chaque taillant
fournisse la même quantité de travail. Certains outils ont des lames renforcées d’une autre
rangée de taillants disposée juste derrière celle d’attaque.
Exposition
L’exposition des taillants est la distance comprise entre la matrice de l’outil et le fond
du sillon coupé par le taillant.
Une grande exposition entraîne un grand espace entre l'outil et le terrain pour la formation
de déblais, mais l'outil ne sera pas bien nettoyé, étant donné que ce grand espace affecte
négativement la vitesse de la boue sur sa face. Une exposition partielle fournit au taillant
une meilleure résistance aux chocs, surtout dans le cas de formations dures.
La capacité de coupe de cet outil reste la même durant toute sa durée de vie. En
effet, le support en carbure de tungstène s'use plus rapidement que la partie diamantée
polycrystalline, ce qui provoque son auto-affûtage d'une façon constante et progressive
jusqu'à la base du corps de l'outil.
Le développement de ces produits élargi sans cesse les applications des outils PDC, la
fourchette de dureté des formations adaptées se situe entre mi-dur à tendre. Les
limitations qui peuvent apparaître sont la résistance au terrain abrasif et l’efficacité
hydraulique pour le nettoyage des pastilles PDC.
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Ce type d'outil travaille d'une façon optimale tant qu'il peut conserver son angle
d'attaque. Par la suite, son usure augmente et sa surface de contact devient moins efficace.
Ayant une bonne stabilité thermique (environ 1200°C), ces outils sont utilisés dans des
formations moyennement dures à dures à abrasivité faible.
Les taillants PDC de ces outils sont protégés à l'arrière par du TSD et/ou du diamant
naturel, afin de ralentir et contrôler leur usure et permettre une dispersion plus rapide de la
chaleur à l'arrière du taillant, empêchant ainsi d’atteindre des températures critiques dans
la structure polycristalline.
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Cette usure est due à l'abrasion par la roche. Elle est exprimée en 1/8 de la hauteur de
la dent. On utilise le symbole T ( Tooth ; Teeth ).
0 : pas de perte ;
T1 : 1/8 de la hauteur de la dent est usée ;
.
.
T8 : toute la dent est usée.
Pour une dent cassée, on note BT (Brocken Teeth).
Cette usure est due à la perte des éléments de coupe soit par cassure soit par
échauffement.
0 : pas de perte
1
.
.
8 : tous les taillants sont perdus.
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Exemple :
O1/2 : 1/2 pouce de perte sur le diamètre ;
O3/8 : 3/8 pouce de perte sur le diamètre ;
I : Pas de perte de diamètre (Initial).
Les terrains traversés présentent une grande variété de dureté. Les avancements
peuvent varier de 80 mètres/heure à quelques dizaines de centimètres par heure. Il est
évident que pour détruire des roches ayant de telles différences de forabilité, on utilisera
des outils qui travaillent selon des principes différents.
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par le corps du cône qui s'applique contre la formation et il en résulte une diminution de la
vie du roulement sans augmentation correspondante de la vitesse d'avancement. Cette
charge limite est d'autant plus importante que le terrain est plus dur.
En plus de cette charge limite, le poids sur l’outil est limité par sa construction même:
un outil pour terrain tendre, ayant les dents longues, a des chemins de roulements de
dimension limitée, donc acceptant des charges plus faibles ;
un outil pour terrain dur, ayant de petites dents, a des chemins de roulements plus
grands et acceptent de fortes charges.
b) Vitesse de rotation
Le poids sur l'outil est étroitement lié à la vitesse de rotation. On ne peut augmenter
indéfiniment et simultanément ces deux paramètres sans provoquer un travail
extrêmement dur pour la garniture de forage et pour les roulements de l’outil. Une
augmentation de l'un entraîne très souvent une réduction de l'autre.
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certains types d'outils (à pastilles) qui travaillant par broyage, le facteur poids est plus
important ; une vitesse de rotation excessive entraînerait une diminution de la vitesse
d’avancement ainsi que la détérioration des pastilles en carbure de tungstène ;
Par les frottements en forage dévié.
duquel il n'y a plus proportionnalité directe entre avancement et poids est appelé balling up
ou point de bourrage de l'outil. Au-delà de ce point le débit n'est plus suffisant pour
évacuer la totalité des déblais au fur et à mesure qu'ils sont produits par les dents de l'outil
et une partie du poids mis sur l'outil est supportée par les déblais.
On peut retarder l'apparition du balling up en augmentant la vitesse aux duses, ce qui
permet un meilleur nettoyage du front de taille.
Le débit a donc une influence sur l'avancement mais jusqu'à une certaine valeur limite au-
delà de laquelle il n'améliore plus l'avancement et risque au contraire d'être nuisible par la
formation de caves (turbulence au niveau des tool joints et des masses-tiges), l'érosion au
droit des masse-tiges où la vitesse de la boue est d'autant plus élevée que l'on emploie des
masse-tiges surdimensionnées. Le débit est
calculé en fonction de la vitesse de remontée des déblais. Cette vitesse est plus grande en
terrain tendre qu'en terrain dur. Quelques uns préfèrent utiliser des débits moins
importants mais forcent par contre sur la vitesse aux duses.
Le fait de vouloir retarder l'apparition du balling up ne doit pourtant pas amener à
utiliser un débit tel que :
en terrain tendre il y ait risque de formation de caves,
en terrain mal consolidé, érosion des parois,
augmentation des pertes de charges dans l'annulaire produisant au niveau de l'outil
le même effet qu'une augmentation de densité, d'où diminution de l'avancement, et
provocant des pertes de circulation.
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Aussi, dans les forages de développement, on établit un programme d’outils qui tient
compte de tous les renseignements qu’il est possible de réunir (diagraphies électriques,
fiches d’outils, description lithologique).
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un outil remonte avec une perte importante sur le diamètre, mais une usure normale
au point de vue dents et roulements doit être remplacé par un outil à pastilles.
Les remarques et codifications des usures vont orienter les choix pour les outils suivants.
Avant de décider de l'usage d'un nouvel outil de forage, il est nécessaire de faire une
étude économique pour déterminer la performance qu'il faut atteindre, en vue d'améliorer
le prix de revient au mètre foré, par rapport à l'outil que l'on connaît. Le break-even est une
méthode qui permet d'évaluer la rentabilité d'un ou plusieurs outils par rapport à un ou
plusieurs autres outils dont la performance est connue.
PRINCIPE
Le prix d’un mètre foré est : C = [B + H (T + t)] / F
C : prix du mètre foré ;
B : prix de l’outil ;
H : prix horaire de l’appareil ;
T : temps de forage ;
t : temps de manœuvre (descente et remontée) ;
F : longueur forée.
Le cas le plus simple est de comparer deux outils, descendus à la même profondeur,
dans des formations identiques, sur deux puits voisins. Le premier outil A a effectué une
performance, dont tous les éléments sont connus. Quelle devra être celle d'un second outil
B pour que celui-ci soit plus économique ?
L'outil B sera plus rentable que l'outil A dès lors que CB < CA.
Pour B, le seuil de rentabilité sera atteint lorsque CB = CA, donc :
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Il est très difficile de choisir l’outil le mieux adapté pour forer une formation pour de
nombreuses raisons. Tout d’abord, la technologie et les possibilités offertes par certains
types d’outils évoluent très rapidement. Tel type d’outil qui aujourd’hui n’est pas adapté pour
tel type de roche peut l’être demain (évolution des modèles et des matériaux). Il faut
également se souvenir que des roches ayant le même nom peuvent avoir des caractéristiques
très différentes; Des termes très utilisés comme les "shales" désignent des roches aussi
différentes que argile, schistes, argilites et marnes feuilletées.
La meilleure façon de procéder pour sélectionner l’outil le mieux adapté à une formation
ou à une phase de forage est encore d’établir des corrélations entre les outils utilisés, les
paramètres appliqués, l’usure des outils et les caractéristiques des roches à forer.
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Bibliographie
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