UNIVERSITE DES SCIENCES ECOLE POLYTECHNIQUE SCHLUMBERGER

ET TECHNIQUES DE MASUKU DE MASUKU GABON

----------------------------- ----------------------------- -----------------------------

Département Génie Electromécanique

N° d’ordre : N°…/2019/GEM/EPM

Parcours : Ingénieur en Génie Electromécanique

Option : Energétique

OPTIMISATION DU SYSTEME DE TEST DE PRESSION PAR

AJOUT D’UN FLUIDE LUTTANT CONTRE LA CORROSION

Présenté par :

Chris EBARRET-OWONO

Sous la direction de :

Derick Loyd OKOUMBA KPATCHA, Ingénieur en charge au département Completion

Pierre Désiré MEGNE MENDAME, Superviseur de l’atelier Completion

Soutenu à Franceville, le 14 Mai 2019, devant un jury composé de :

Président du jury :
Pr. Guy Germain ALLOGHO, Maître de conférences (Gabon)
Examinateurs :
➢ M. Abbas AOUISSI, Assistant (Gabon)
➢ Mme. Honorine ANGUE MINTSA, Maître-assistant (Gabon)
➢ M. Jean Paul YEMBI, Assistant (Gabon)

Année scolaire 2017-2018

 AVANT-PROPOS

Conformément à la convention entre l’école polytechnique de Masuku (EPM) et l’entreprise

Schlumberger Gabon, et dans l’optique de permettre aux apprenants de découvrir le monde

professionnel, les étudiants de l’Ecole Polytechnique de Masuku effectuent des stages à

Schlumberger Gabon. Schlumberger est une entreprise pétrolière de services, qui regroupe

plusieurs nationalités, la principale langue de communication est l’anglais. Au Gabon ses bases

d’opérations sont localisées à Port-Gentil.

Schlumberger accueille des étudiants de différents niveaux de parcours, les élèves

ingénieurs en année terminale passe un stage de six mois durant lequel ils recevront un thème

qu’ils développeront. Le travail est suivi et encadré par un ingénieur sénior.

A son arrivée, l’étudiant est affecté dans un département où il apprendra les techniques des

outils utilisés.
 DEDICACES

Je dédie ce rapport à mon père feu OWONO OBIANG Leon et à ma mère feue

EYANG MINKO Denise pour le combat qu’ils ont mené pour mon éducation, je le dédie

également à ma grande sœur NSTAME OWONO Pamela Glawdys pour le support et

les encouragements indélébiles qu’elle m’a apporté pendant tout mon cursus scolaire.

A toute mes frères et sœurs Éric, Yasmine, Adriel, Olive, Jules, Princesse et León

Junior pour leur présence dans ma vie.

 REMERCIEMENTS

J’adresse ma profonde gratitude à :

❖ L’ensemble de la Direction de l’Ecole Polytechnique de Masuku (EPM), principalement au
Directeur Général, le Docteur Gaston N’TCHAYI MBOUROU pour sa contribution dans
la formation de la jeunesse gabonaise au sein de l’EPM ;
❖ Au chargé des relations extérieures de l’EPM Monsieur Abbas AOUISSI pour l’ensemble des
efforts consentis dans la recherche des stages ;
❖ Au chef du Département Génie Electromécanique Monsieur Sébastien MOULOUNGUI
pour la motivation et les encouragements qu’il nous a apportés durant notre parcours, mais
également pour les orientations apportées à ce rapport ;
❖ Au chef du Département Sciences Générales de l’Ingénieur, le Professeur Thierry
Blanchard EKOGHO pour la discipline et le sens du travail qu’il nous a inculqués dès
nos premiers pas d’études supérieures ;
❖ A l’ensemble du corps professoral de l’EPM pour sa disponibilité et son dévouement à la
formation de l’élite gabonaise ;
❖ Au président du jury Professeur Guy Gervais ALLOGHO et aux membres du jury pour leurs
remarques et contribution à ce document.
❖ A la Direction de Schlumberger Gabon, en particulier au Directeur Général Monsieur Hichem
MAHDI, pour l’intérêt qu’il porte à la formation de la jeunesse gabonaise ;
❖ Au Directeur du recrutement Afrique subsaharienne Monsieur Roland NDOMBI pour
l’orientation, le suivi et l’encadrement qu’il nous a offert ;
❖ Au Manager du Département Completion Monsieur Marcel ATEBA MOTSALA pour le
support et pour avoir facilité l’aboutissement de mon stage ;
❖ A Messieurs Derick Loyd OKOUMBA KPATCHA et Pierre Désiré MEGNE
MENDAME pour l’encadrement et les orientations qu’ils ont apportés à mon projet ;
❖ A l’ensemble de l’équipe Complétion, Hans, Rodrigue, Audry, Ivy, Éric, Tatiana, Paterne,
Gidikael et Dann-dalvin pour l’hospitalité qu’ils m’ont accordée et surtout pour tout ce qu’ils
m’ont appris.
 RÉSUMÉ

Ce rapport s’intéresse à la corrosion des équipements particulièrement à ceux du département

Completion. Le phénomène lié à la corrosion est l’un des grands défis rencontrés dans le secteur
pétrolier. Lors du processus de préparation des équipements de la completion, une étape consiste
à effectuer des tests de pression. Ces tests garantissent l’intégrité des outils.

Nous avons constaté que de l’eau restait emprisonnée à l’intérieur des outils après le test. Cette
eau emprisonnée provoque l’apparition d’un milieu corrosif. Pour prévenir la dégradation des
équipements, nous nous sommes proposés d’améliorer les conditions de test en utilisant un fluide
luttant contre la corrosion. L’enjeu est de résoudre cette problématique via une solution
économique.

Pour ce travail, nous avons d’abord pris connaissance du système de test de pression actuel.
Ensuite nous avons évalué les solutions applicables au système de test. Enfin, compte tenu du
moyen d’alimentation en eau de la baie de test, nous avons dimensionné un système
d’approvisionnement de fluide luttant contre la corrosion.

Le système d’alimentation que nous proposons a pour principal avantage qu’il est
économiquement réalisable ; il ne présente pas de risque d’accident élevé et que la durée de test est
moins importante que celle du système actuel.
 ABSTRACT

This report is about corrosion attack on completion equipment during workshop preparation
process. Corrosion is one of the biggest issues met in oil and gas company. When completion tool
is prepared, there is a step which consists to perform a pressure test. The pressures tests are done
to confirm the integrity of the equipment.

We noticed that water stays jailing in inner of equipment and create a corrosive environment
during. To prevent the degradation of material, we decided to seek a way to improve the conditions
of pressure test by using a better fluid which will not favor a corrosive environment. The objective
is to present a low-cost solution.

For this job, first we have been interested on how current system works. Then we have
evaluated the different solutions able to solve the problem. Based on the actual configuration, we
have opted to design another corrosion fighting fluid supply system.

The main advantages of supply system we suggest are economically achievable; risk of accident
is low and execution time of pressure test is less than current system.
 TABLE DES MATIERES

INTRODUCTION ..................................................................................................................... 1

CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE SCHLUMBERGER ............................................... 2

1.1 Historique de Schlumberger .......................................................................................... 2

1.2 Présentation de l'entreprise Schlumberger Gabon ......................................................... 2

1.3 Présentation de la ligne de production Completion ....................................................... 4

1.4 Conclusion partielle ...................................................................................................... 6

CHAPITRE 2 ENVIRONNEMENT DE TEST ET FORMATION DE LA CORROSION

7

2.1 Environnement de test.................................................................................................. 7

2.1.1 Objectifs du test de pression .................................................................................. 7

2.1.2 Les différents types de test..................................................................................... 8

2.1.3 Présentation de la baie de test ................................................................................ 8

2.1.4 Processus de test.................................................................................................. 10

2.1.5 Zone de stockage................................................................................................. 11

2.2 Formation de corrosion sur les équipements ............................................................... 12

2.2.1 Définition de la corrosion .................................................................................... 12

2.2.2 Les différentes formes de corrosion..................................................................... 12

2.2.3 Processus de formation ....................................................................................... 15

2.2.4 Facteurs nécessaires à la formation de la corrosion .............................................. 16

2.2.5 Aspect économique ............................................................................................. 17

2.3 Conclusion partielle .................................................................................................... 17

CHAPITRE 3 LES SOLUTIONS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION................... 18

3.1 Solution de lutte contre la corrosion ........................................................................... 18

 3.1.1 La protection électrochimique ............................................................................. 18

3.1.2 Protection par revêtement et traitement de surface .............................................. 21

3.1.3 L’action sur le milieu corrosif .............................................................................. 21

3.1.4 Le choix des matériaux ........................................................................................ 22

3.2 Analyse du problème lié à la corrosion sur les équipements ........................................ 22

3.2.1 Oxygène .............................................................................................................. 22

3.2.2 L’électrolyte ......................................................................................................... 22

3.2.3 Le métal............................................................................................................... 22

3.2.4 Choix du type de solution de lutte contre la corrosion ......................................... 23

3.2.5 Calcul des propriétés du mélange eau + Solamine 129 ......................................... 25

3.3 Dispositif à réaliser ..................................................................................................... 26

3.4 Systèmes d’approvisionnement du I19 ........................................................................ 26

3.4.1 Système avec tonneau .......................................................................................... 27

3.4.2 Système à pompe de recyclage ............................................................................. 29

3.4.3 Système de remplissage contrôlé à distance .......................................................... 30

3.4.4 Choix du système d’approvisionnement............................................................... 32

3.5 Conclusion partielle .................................................................................................... 33

CHAPITRE 4 DIMENSIONNEMENT DU SYTEME ..................................................... 34

4.1 Dimensionnement du circuit ....................................................................................... 34

4.1.1 Les conduites....................................................................................................... 34

4.1.2 Les accessoires..................................................................................................... 35

4.1.3 Le réservoir ......................................................................................................... 37

4.1.4 La pompe de recyclage ........................................................................................ 41

4.2 Estimation financière .................................................................................................. 45

4.3 Conclusion partielle .................................................................................................... 45

RECOMMANDATIONS ......................................................................................................... 46

CONCLUSION ........................................................................................................................ 48
ANNEXE I............................................................................................................................... 49

ANNEXE II ............................................................................................................................ 50

ANNEXE III ............................................................................................................................ 51

ANNEXE IV ............................................................................................................................ 52

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................. 56

 LISTE DES FIGURES

Figure 1-1 : Organigramme du département Completion. ............................................................ 5

Figure 1-2 : Hiérarchie du département Completion. ................................................................... 5
Figure 2-1 : Vue d’ensemble de la salle test .................................................................................. 9
Figure 2-2 : la salle de contrôle .................................................................................................. 10
Figure 2-3 : Tableau de contrôle du test ..................................................................................... 10
Figure 2-4 : Zone de stockage .................................................................................................... 11
Figure 2-5 : Corrosion généralisée sur des équipements (a) et (b) ............................................... 12
Figure 2-6 : Corrosion par piqures sur l’aluminium .................................................................... 13
Figure 2-7 : Corrosion intergranulaire ........................................................................................ 13
Figure 2-8: Mécanisme de la corrosion sélective......................................................................... 14
Figure 2-9 : Corrosion galvanique résultant de l’assemblage de deux métaux ............................. 14
Figure 2-10 : Mécanisme de la corrosion-érosion ....................................................................... 14
Figure 2-11 : Cycle des métaux cas du fer .................................................................................. 15
Figure 2-12 : Eléments favorisant la corrosion ........................................................................... 17
Figure 3-1 : Diagramme de Pourbaix simplifié cas du fer ........................................................... 19
Figure 3-2 : Protection cathodique (a) par anode sacrificielle (b) par soutirage de courant .......... 20
Figure 3-3 : Système d’approvisionnement en eau et en air ........................................................ 27
Figure 3-4 : Système d’approvisionnement en I19 ...................................................................... 28
Figure 3-5 : Système d’approvisionnement de I19 avec pompe de recyclage .............................. 29
Figure 3-6 : Système d’approvisionnement d’eau contrôlé à distance ......................................... 31
Figure 3-7 : Circuit du I19 implémenté dans le circuit de la salle de test ..................................... 33
Figure 4-1 : Circuit hydraulique d’approvisionnement de I19 ..................................................... 34
Figure 4-2 : Vanne sphérique male-male (a) et Vanne sphérique male-femelle (b) ...................... 36
Figure 4-3 : Circuit d’approvisionnement du fluide I19 .............................................................. 37
Figure 4-4 : Représentation graphique de l’évolution du débit en fonction du niveau ................. 40
Figure 4-5 : Forme du réservoir ................................................................................................. 40
Figure 4-6 : Pompe hydropneumatique ...................................................................................... 44
 Liste des tableaux

Tableau 3-1 : Applicabilité des solutions de lutte contre la corrosion ......................................... 23

Tableau 3-2 : Propriétés générales du Solamine 129 ................................................................... 25
Tableau 3-3 : Valeurs des indices de viscosité ............................................................................ 26
Tableau 3-4 : Avantages et inconvénients de chaque système ..................................................... 32
Tableau 4-1 : Catalogue de conduite du manufacturier ............................................................... 35
Tableau 4-2 : Catalogue de coude .............................................................................................. 35
Tableau 4-3 : Catalogue de Te.................................................................................................... 36
Tableau 4-4 : Coefficients de singularité..................................................................................... 39
Tableau 4-5 : Variation du débit en fonction du niveau de I19 ................................................... 39
Tableau 4-6 : Variation de la longueur en fonction du niveau. .................................................... 41
Tableau 4-7 : Prix des outils ....................................................................................................... 45
 INTRODUCTION

La compagnie Schlumberger, via son département Completion, sous-traite avec des

entreprises de production pétrolière. Elle a pour principale mission l’installation des équipements
qui permettront aux puits de rentrer en production. Installés, ces équipements sont soumis à de
fortes pressions et de hautes températures, c’est pourquoi des tests de pression sont réalisés sur les
équipements avant qu’ils ne soient expédiés sur les sites de production. Ces tests de pression sont
exigés par les producteurs et font office de preuve par rapport à l’intégrité des équipements testés.
La réalisation de ces tests est d’une importance capitale, c’est pourquoi ils jouissent d’une
considération particulière qui vise à garantir la fiabilité du test par des calibrations régulières des
machines dans des conditions optimales.

Comme toutes les entreprises industrielles, Schlumberger n’est pas épargnée par le
phénomène de corrosion. Les équipements du département Completion sont testés en utilisant
comme fluide hydraulique de l’eau. Cette eau se retrouve à chaque fois emprisonnée à l’intérieur
des équipements, favorisant ainsi la corrosion. Le but de notre travail est de remplacer l’eau utilisée
par un fluide ne favorisant pas la corrosion. Les réservoirs d’eaux étant communs, nous serons
amenés à réaliser un système hydraulique d’approvisionnement du fluide de lutte contre la
corrosion.

Dans l’optique d’apporter une solution au système de test par rapport au fluide utilisé, notre
travail s’est étendu sur trois phases : d’abord nous nous sommes attelés à présenter l’environnement
de test, ensuite il a été question de montrer comment le phénomène de corrosion se forme sur les
équipements, en seconde partie, nous avons examiné les solutions de lutte contre la corrosion
applicable à notre système de test de pression, et pour finir nous avons dimensionné le circuit
d’approvisionnement du fluide de lutte contre la corrosion. Nous avons conclu par une estimation
financière du projet.

1|Page
 CHAPITRE 1 : PRESENTATION DE SCHLUMBERGER

Dans ce chapitre nous présenterons brièvement l’entreprise Schlumberger, nous parlerons de

ces différents segments et un accent sera mis sur le département Completion.

1.1 Historique de Schlumberger

Schlumberger est une entreprise multinationale de services pétroliers. Elle fut fondée en
France sous le nom de Société de Prospection Electrique en 1926 par deux Alsaciens, les frères
Conrad et Marcel SCHLUMBERGER grâce à leurs idées innovantes. En effet, ces derniers
utilisaient la conductivité électrique afin de détecter différents types de roches. La société est
installée aux Antilles néerlandaises, mais ses principaux bureaux sont situés à Houston, à Paris, à la
Haye et au Panama. Forte de sa technologie de pointe, l’entreprise est toujours axée sur
l'innovation. Elle propose entre autres des services d'évaluation de la contenance des puits, de
recherches de zones fertiles, de gestion des flux ou encore des mesures de risques sismiques et bien
d’autres. Mais également la mise au point des solutions de forage, d'extraction ou d'exploitation de
fonds marins. L’entreprise est numéro un dans le domaine de service pétrolier. Aujourd’hui, la
société SCHLUMBERGER est présente dans plus de 85 pays. Elle compte plus 100 000 employés
issus de plus de 140 nationalités différentes [1].

1.2 Présentation de l'entreprise Schlumberger Gabon

La société SCHLUMBERGER GABON est basée dans la province de l’Ogooué Maritime,

précisément dans la ville de Port-Gentil qui est le siège des plus grands gisements de pétroles
rencontrés dans notre pays. Les services qu’elle offre visent à l’augmentation et l’optimisation de
l’exploration. Mais aussi à l’exploitation et à la production des hydrocarbures des sociétés
pétrolières exploitantes qui constituent ses clients. Parmi ces dernières, nous pouvons citer TOTAL
GABON ; PERENCO ; ASSALA GABON ; BW Energy ; ENI ; VAALCO, MAUREL &
PROM ; CNRA, etc.

2|Page
L’entreprise est divisée en plusieurs départements ou ligne de production parmi lesquels :

Drilling and Measuring (D&M)

Il s’occupe du forage des puits, et offre un portefeuille les plus robuste de techniques de
forage dirigé, de mesure en cours de forage dans le secteur du pétrole et du gaz [2].

Bit Drilling Tools (BDT)

Tout comme le département D&M il appartient au groupe Drilling, il s’occupe principalement

du repêchage (fishing) des équipements et des outils tombés dans le puits ou encore ceux qui ne
sont plus utiles [2]. Il s’occupe en outre de la certification des équipements par le biais du sous
segment Drill Co.

M-I SWACO

M-I Swaco fournit des systèmes et services de fluides de forage et completion, des produits
chimiques pour la production de champs de pétrole, des équipements de contrôle des solides et
des services de gestion des déchets. Il s’agit essentiellement du nettoyage du puits [2]. Ce
département a été racheté par Schlumberger en 2010.

Well Testing

Il perfore la zone d’intérêt pour y recueillir le pétrole. Il effectue aussi des tests dans les
puits afin d’évaluer la quantité de gaz et d’huile présente dans le réservoir.
L’interprétation des différents résultats obtenus nous aide à avoir une meilleure connaissance de
l’état du puits et favorise un meilleur contrôle des différents paramètres [2].

Well Intervention Services (WIS) and Coiled Tubing

Il s'occupe du cuvelage et de la cimentation des puits. Ce département réalise la délimitation

de la surface forée en y plaçant des casings (gros tubes) et en liant les parois de ceux-ci à celle du
puits par cimentation [2].

3|Page
 Artificial Lift (ATL)

Ce département intervient dans l’extraction du brut, dont l’écoulement ne peut pas se faire
naturellement. Ils optimisent la production en utilisant des pompes.

Cameron

Ils sont en charge de la pose des têtes de puits, ces têtes de puits sont associées à des vannes
permettant le contrôle de la production.

Completion Services

Il assure la pose des packers, des accessoires et des tubings dans un puits. Le packer est un
outil qui permet d’une part d’isoler le tubing du casing et d’autre part d’empêcher le fuel de
remonter à la surface par le casing. Le tubing est le tube par lequel le pétrole est acheminé à la
surface. Il effectue aussi la pose de certains outils comme la vanne de sécurité. Il se subdivise en
quatre principales branches : Core Completion, RMC (Remote Monitoring Control), SMS (Sand
Management Service) et liner hanger.

Wireline

Le segment Wireline permet de déterminer la cartographie d’un puits pendant la phase

d’exploitation : le type de formation, le type de fluide se trouvant dans la formation etc. Les résultats
de la phase d’exploration concluant, ce segment permet également l’activation ou la mise en
production du puits. De plus, pendant la production du puits, il offre des services tels que :
l’optimisation de la production, l’évaluation de la production, l’évaluation du casing etc.

1.3 Présentation de la ligne de production Completion

Après le forage du puits, il faudrait le « compléter » convenablement avant qu’il ne soit mis en
production. Le département Completion repose sur son atelier aucune maintenance ou preparation
des équipements ne se fait en dehors de l’atelier. Le département est dirigé par un manager, la
hiérarchie du département completion est présentée à la figure 1-2. Comme montre la figure 1-1 le
département est composé de quatre sous-segments, on compte :
4|Page
 Figure 1-1 : Organigramme du département Completion.

Figure 1-2 : Hiérarchie du département Completion.

❖ SMS

C’est l’ensemble des équipements en contact avec le réservoir et les techniques utilisés en
fond de puits. Les outils utilisés en SMS sont les Quantums packers, les mamelons d’atterrissage
(landing nipple), et les conduites (Blank pipe) etc. Pour être installer dans le puits ces équipements
font intervenir d’autre tels que : des services Tools type 3, Mud solved (boue résolue), Full Bore
Set Down et les non-pressure sensitive Service Tools.

5|Page
 ❖ RMC

RMC une completion dit intelligente et précise, il s’agit de l’installation dans le puits des outils
permettant de collecter des données telles que la pression du puits, la température etc. Un outil
permettant d’effectuer la collecte des données par exemple est le Solid Gage Mandrel.

❖ Core Completion

Il s’agit de la completion centrale du puits, c’est l’ensemble des équipements qui permettront
la circulation du brut, c’est le cas des Sliding Sleeve Door (SSD) ; Modular Retrievable Packer
(MRP) etc. Ils sont descendus avec des extensions (pup joint) afin d’être espacer dans le puits.

❖ Liner hanger

Ayant pour principal outil le liner hanger, qui est un dispositif utilisé pour attacher ou
accrocher des doublures à la paroi interne d’une ficelle précédente, le liner hanger est un sous
segment qui intervient généralement lorsqu’un puits est très incliné [2].

1.4 Conclusion partielle

L’objectif de ce chapitre a été de présenter l’entreprise Schlumberger, son fonctionnement, ces

différents départements et ses activités. La compagnie Schlumberger, étant premier au classement
des entreprises de service pétrolier fait face tout de même à quelques challenges dans certains pays.
L’une de ces problématiques nous a été présenté.

6|Page
 CHAPITRE 2 ENVIRONNEMENT DE TEST ET
FORMATION DE LA CORROSION

La Complétion est la sélection et l’installation de tuyaux, outils et équipements afin de

convoyer, pomper et contrôler le brut. Un contrôle minutieux de ces équipements est effectué,
c’est le cas des tests de pression qui attestent le bon fonctionnement de l’équipement. Dans cette
partie, il s’agira de présenter l’environnement auquel les équipements sont exposés durant le test
ensuite de montrer la formation du phénomène de corrosion sur les équipements.

2.1 Environnement de test

L’ensemble des départements de la compagnie effectuent les tests de pression à la baie de

test, une salle sécurisée et configurée pour accueillir des tests à haute pression (pouvant atteindre
jusqu’à 5000 psi)

2.1.1 Objectifs du test de pression

Lorsqu’un outil entre dans le processus de préparation, il suit différentes phases qui incluent :

- Inspection technique : contrôle de l’outil, prise de mesures, vérification du type de filetage,

contrôle du nombre de vis, contrôle du type de matériau … ;

- L’assemblage de l’outil consiste à monter l’outil manuellement puis consolider les

connections à l’aide d’une machine à coupler ;

- Test de pression, dernière étape avant de valider la préparation de l’équipement.

L’objectif des tests de pression est de vérifier l’intégrité de l’équipement, ils permettent de
garantir le fonctionnement normal de l’outil dans le puits, un accent est principalement mis sur
l’étanchéité de l’équipement et sur son fonctionnement. En plus, ces tests font offices de preuve
en cas d’accident ou d’anomalie constatée lors de la production.

7|Page
2.1.2 Les différents types de test

Suivant chaque équipement, plusieurs tests sont exécutés, il s’agit en outre de :

• Test de connections : en anglais appelé « body test », ce test permet de vérifier l’étanchéité
du tubulaire. On le réalise pour tous les équipements.

• Test du profil : certains équipements ont des sièges intérieurs fais pour recevoir des
bouchons. Ces derniers permettent de monter en pression lors de certaines opérations.
Pendant ce test on se rassure que le bouchon soit confortablement assis afin de mener à
bien l’opération de montée en pression.

• Test de fonctionnement : ce test est réalisé pour les vannes de sécurité (Safety valve). Il
permet de vérifier les pressions d’ouverture et de fermeture de la vanne.

• Test du clapet : ce test est réalisé uniquement pour les vannes de sécurité. Son but est de
vérifier que le clapet de fermeture de la vanne de sécurité peut maintenir une certaine
pression afin d’empêcher une montée incontrôlée du fluide.

2.1.3 Présentation de la baie de test

La baie de test est divisée en deux salles ; une pour accueillir l’équipement (voir figure 2-1) et
l’autre pour monitorer le test (voir figure 2-2).

La salle de test contient trois lignes d’approvisionnement en eau contrôlées par des vannes
d’arrêt ; deux lignes permettant de remplir l’outil et la troisième montée à l’aspiration de la pompe
permet d’effectuer le test de pression. Il y a également trois lignes d’approvisionnement en air.
Alimenté par un château d’eau d’environnent 200 m3, la baie de test partage cette source
hydraulique avec les bâtiments Drill Group et les ateliers Completion et Testing.

Les principaux éléments nécessaires aux tests de pression qui se trouvent dans la baie de test sont :

8|Page
❖ Salle de test

➢ Une pompe de test hydropneumatique

➢ Un flexible de refoulement de la pompe de test

➢ Une vanne de remplissage d’eau sur chaque ligne

➢ Une vanne de purge sur chaque ligne

➢ Une vanne à l’aspiration de la pompe de test

➢ Un flexible de remplissage

➢ Des conduites d’eau

➢ Des conduites d’air

➢ 4 cameras

❖ Salle de contrôle

➢ Ecran de surveillance du test

➢ Enregistreur électronique de graphe

➢ Tableau de contrôle (cf. figure 2-3)

Vanne d’ouverture Pompe de test

Flexible de la pompe de test

Canal
d’évacuation
Flexible de remplissage

Figure 2-1 : Vue d’ensemble de la salle test

9|Page
 Figure 2-2 : la salle de contrôle

Figure 2-3 : Tableau de contrôle du test

2.1.4 Processus de test

Avant de commencer tout test, il est important de faire une réunion de sécurité afin d’analyser
les potentiels dangers. La pression maximale admise est de 5000 psis, un test est accepté lorsque
10 | P a g e
les pertes de pression sont inférieures ou égale à 1%. Des bouchons de test (test cap) seront montés
sur l’équipement à tester. Le processus de test suit les étapes suivantes :
• Remplissage de l’équipement
- Placer les connecteurs sur les bouchons de test.
- Connecter le flexible d’approvisionnement d’eau.
- Ouvrir la vanne de remplissage.
- Fermer la vanne de remplissage lorsque l’équipement est rempli.
- Purger l’eau contenu dans le flexible par ouverture de la vanne de purge.
- Déconnecter le flexible d’approvisionnement d’eau.

• Pressuriser l’équipement
- Connecter le flexible de refoulement de la pompe de test.
- Ouvrir la vanne d’aspiration de la pompe.
- Sécuriser la salle.
- Monter en pression selon les pas requis.
- Purger la pression une fois le test fini.
- Déconnecter le flexible de refoulement de la pompe.
- Housse keeping (nettoyage de l’espace de travail).

2.1.5 Zone de stockage

Comme présenté sur la figure 2-4, Les équipements testés sont conservés sur des étagères en
atelier. Ils seront stockés jusqu’à ce qu’ils soient expédiés au client. Après six mois, les tests de
pression ne sont plus valides.

Figure 2-4 : Zone de stockage

11 | P a g e
 2.2 Formation de corrosion sur les équipements

Durant la présentation de l’environnement de test des équipements, on a constaté que de l’eau

n’était pas totalement évacuée.

2.2.1 Définition de la corrosion

Le terme « corrosion » d’un point de vue étymologique vient du mot latin « corroder » qui
veut dire ronger ou attaquer. La corrosion peut être définie comme une dégradation du matériau
ou de ses propriétés par interaction chimique ou électrochimique avec le milieu qui l’environne [3].
Ce phénomène se présente sous plusieurs formes, fonction de l’environnement avec lequel il
interagit et suivant le type de matériau.

2.2.2 Les différentes formes de corrosion

Les principales formes de corrosion sont :

➢ La corrosion généralisée :
Un enlèvement uniforme et régulier de matière provenant de la surface du métal est le modèle
habituel de la corrosion uniforme ou généralisée. Toutes les parties de la surface du métal sont
exposées de la même manière à l’environnement corrosif [2]. C’est la forme de corrosion rencontrée
sur nos équipements, c’est ce que les figures 2-5 a et b illustrent.

b) a)
Figure 2-5 : Corrosion généralisée sur des équipements (a) et (b)

12 | P a g e
 ➢ La corrosion par piqures
Le figure 2-6 montre le cas d’une corrosion par piqures. Les attaques sont très ponctuelles
dues à une dissymétrie entre les deux parties anode et cathode : la partie anode est moins étendue
à côté d’une large cathode [3].

Figure 2-6 : Corrosion par piqures sur l’aluminium

➢ La corrosion intergranulaire
A la figure 2-7, on observe une décohésion des grains de la structure métallique et la
résistance mécanique du métal se trouve affaiblie. Il s’agit de la corrosion intergranulaire [3].

Figure 2-7 : Corrosion intergranulaire

➢ La corrosion sélective
Attaque préférentielle d’un des éléments constitutifs de l’alliage conduisant à une perte totale
de la résistance mécanique sans perte apparente de la matière. On observe ce mécanisme à la figure
2-8 [3].

13 | P a g e
 Figure 2-8: Mécanisme de la corrosion sélective

➢ La corrosion galvanique

Elle est provoquée par couplage électrique du métal attaqué avec un métal plus noble, dans
un électrolyte [3]. L’illustration est présentée à la figure 2-9 ci-dessous.

Figure 2-9 : Corrosion galvanique résultant de l’assemblage de deux métaux

➢ La corrosion – érosion
Le phénomène de corrosion-érosion montré à la figure 2-10 est dû à l’effet combiné de l’érosion
du milieu et d’une attaque chimique [3].

Figure 2-10 : Mécanisme de la corrosion-érosion

14 | P a g e
2.2.3 Processus de formation

Dans la nature tous les métaux à l’exception des métaux nobles (or Au, platine Pt) sont
présents sous forme d’oxyde et de sulfures métalliques autrement dit sous forme de minerais, c’est
leur état très stable d’un point de vue thermodynamique. Cependant, l’énergie considérable fournit
lors de l’obtention des métaux (la métallisation) fait que les métaux obtenus soient à un niveau
énergétique très élevé, ils sont thermodynamiquement instables. De ce fait tous les métaux usuels
retournent naturellement à leur état initial en énergie, cela est favorisé par le milieu environnant [4].
Ces minerais suivent le cycle montré a la figure 2-11 (cas des fer).

Figure 2-11 : Cycle des métaux cas du fer

Techniquement, nous parlons de la corrosion lorsqu’il y a un changement dans les propriétés

du métal qui peut conduire à un résultat indésirable.
La distinction peut être faite entre deux formations :

- La corrosion en milieu humide ou corrosion aqueuse : le milieu est constitué par un liquide
ou par des vapeurs humides.
- La corrosion par voie sèche : elle est généralement associée aux hautes températures.

Nous nous intéresserons essentiellement à la corrosion aqueuse car c’est le phénomène qui
correspond au processus de corrosion sur nos équipements. La réaction de corrosion la plus
courante est de nature électrochimique même si de prime abord elle apparait comme ayant un
caractère chimique.

15 | P a g e
La réaction fondamentale d’un métal M est la réaction anodique :

𝑀 → 𝑀𝑛+ + 𝑛𝑒 − Équation 2-1

A laquelle est couplée une réaction cathodique qui sera dans la plupart des cas :
✓ La molécule d’eau selon la réaction

1
𝑛𝐻2 𝑂 + 𝑛𝑒 − → 𝑛𝐻2 + 𝑛𝑂𝐻 − É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 1 − 2
2

✓ Les ions hydroniums H +

1
𝑛𝐻 + + 𝑛𝑒 − → 𝑛𝐻2 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 2 − 2
2

✓ L’oxygène dissous par

1
nO2 + nH2 O + ne− → nOH − Équation 2-4
Ou { 14 1
nO2 + nH + + ne− → 2 nH2 O Équation 2-5
4

Le processus électrochimique pour un métal M peut s’écrire sous la forme suivante :

1
M + nO2 + nH2 O → M 𝑛+ + 2nOH − Équation 2-6
2

Dans le cas des métaux ferreux, il y a la formation de l’oxyde de fer (II) FeO et oxyde de fer (III)
Fe2O3 (rouille).

2.2.4 Facteurs nécessaires à la formation de la corrosion

Du mécanisme et de la nature électrochimique de la réaction de corrosion, il y a trois facteurs

nécessaires pour que le phénomène de corrosion se produise. Ces éléments présentés à la figure 2-
12

 Un métal conducteur ;
 Un électrolyte (un mince film d’humidité sur la surface est largement suffisant) ;
 De l’oxygène pour la réaction chimique [5].

16 | P a g e
 Figure 2-12 : Eléments favorisant la corrosion

2.2.5 Aspect économique

L’objectif principal de ce projet est de prévenir des éventuelles pertes économiques liées à la
corrosion. Dans le cas où la surface intérieure a été suffisamment attaquée de telle sorte que le
diamètre ne corresponde plus à celui proposé par le manufacturier ou encore que le profil sensé
abriter le bouchon ne fournit plus une bonne étanchéité, pour toutes ces anomalies il sera nécessaire
de remplacer ces équipements.

2.3 Conclusion partielle

Dans ce premier chapitre nous avons vu à quel environnement sont exposés les équipements
et comment la corrosion apparait sur ces derniers. Vue l’importance et la gravité de ce phénomène,
il est urgent de réfléchir sur les voies et moyen permettant de stopper ce phénomène ou encore de
le réduire considérablement son impact.

17 | P a g e
 CHAPITRE 3 LES SOLUTIONS DE LUTTE CONTRE LA
CORROSION

Après avoir vu le processus de formation du phénomène de corrosion dans le chapitre

précédent. Dans ce chapitre, nous présenterons toutes les solutions applicables à notre système et
nous les évaluerons afin d’en retenir une selon qu’elle soit réalisable et économique.

3.1 Solution de lutte contre la corrosion

Il existe une multitude de solution permettant de lutter contre la corrosion. La liste des
solutions mentionnées ci-après n’est pas exhaustive. Dans toute la littérature que nous avons
parcourue, nous avons recueilli les solutions les plus pertinentes.
Les solutions de lutte contre la corrosion évoquée ici sont :

❖ La protection électrochimique :

❖ La protection par revêtement et traitement de surface ;

❖ L’action sur le milieu corrosif ;

❖ Le choix des métaux ;

3.1.1 La protection électrochimique

C’est le mode de protection passive appliqué sur les canalisations de transport de produits
pétroliers. Son efficacité est étroitement liée à l’état de la surface à protéger, qui doit être dépourvue
de tout défaut, ce qui est quasi impossible en pratique.
Le but de cette protection est de modifier le potentiel de dissolution de façon à l’utiliser soit
dans la zone d’immunité, soit dans la zone de passivité, c’est ce que la figure 3-11. On parle alors
de protection cathodique ou anodique [6].

18 | P a g e
 Figure 3-1 : Diagramme de Pourbaix simplifié cas du fer

3.1.1.1. Protection cathodique

La protection cathodique est la technique qui permet de conserver dans son intégrité la surface
extérieure des structures en acier enterrées ou immergées, en s’opposant au processus
électrochimique d’attaque du métal par le milieu ambiant. La protection cathodique pourra se faire
soit par :
▪ Anodes sacrificielles : Le métal à protéger est couplé à un métal moins noble c’est-à-dire
plus électronégatif (magnésium, aluminium, zinc). Celui-ci représente l’anode et la structure
à protéger devient la cathode du système. L’anode se corrode lors du processus et il faut la
remplacer périodiquement.
▪ Le soutirage de courant : le soutirage consiste à coupler le métal à protéger avec une anode
inerte. On impose à l’équipement à protéger son potentiel en utilisant un générateur de
courant [6].

19 | P a g e
 (a)

(b)

Figure 3-2 : Protection cathodique (a) par anode sacrificielle (b) par soutirage de courant

3.1.1.2. Protection anodique

Le principe de la protection anodique diffère de celui de la protection cathodique en ce sens

qu’on augmente le potentiel de corrosion de façon qu’il se situe dans la zone passive. Cette méthode
est donc uniquement applicable aux métaux qui peuvent être passivés [6].

20 | P a g e
3.1.2 Protection par revêtement et traitement de surface

Le revêtement a pour rôle d’isoler le métal du milieu corrosif. Il doit être continu, adhérent
et inerte par rapport à l’environnement. A cet effet, il faut préparer soigneusement les surfaces à
traiter ; c’est-à-dire éliminer toutes les traces d’oxydation, de graisse ou de tout autre corps étranger,
afin que le revêtement joue totalement son rôle de barrière au passage des électrons [6].

3.1.2.1. Revêtement organique

Les revêtements organiques ou non métalliques sont soit des peintures, soit des polymères,
qui sont des produits organiques. En ce qui concerne les peintures, il faut en appliquer au moins
deux types différents ; une couche de fond et des couches de finition. La peinture utilisée pour les
couches de fond doit mouiller parfaitement la surface à peindre et y adhérer fortement. Ces
peintures contiennent souvent des poudres de zinc ou d’aluminium qui agissent comme anode.
Les polymères utilisés comme revêtement sont soit thermoplastiques (PET, PVC, etc.), soit
thermodurcissables (poly époxydes) [6].

3.1.2.2. Traitements des surfaces par voie chimique

Les traitements de surface par voie chimique modifient chimiquement les surfaces des
métaux de façon à leur conférer une meilleure résistance à la corrosion. Ainsi lorsqu’on trempe une
pièce d’acier dans un bain d’acide phosphorique. Il se forme à la surface, du phosphate de fer. On
utilise la phosphatation pour traiter les carrosseries d’automobiles avant de les peindre [6].

3.1.3 L’action sur le milieu corrosif

On peut exercer une action sur le milieu essentiellement en modifiant la cinétique de

corrosion.
Une façon d’agir sur le milieu est de diminuer le pouvoir oxydant de l’électrolyte. L’addition d’un
inhibiteur est souvent utilisée car il agit sur la polarisation cathodique. La pile de corrosion
fonctionne alors sous contrôle cathodique et le courant en est diminué. Les inhibiteurs agissent en

21 | P a g e
très faible concentration. Leur nature varie en fonction du métal à protéger et du milieu corrosif
avec lequel celui-ci est en contact [3].

3.1.4 Le choix des matériaux

Le défi lié au phénomène de corrosion pousse à choisir avant tout des matériaux qui ne se
dégraderont pas dans leur environnement ou, du moins, qui se corroderont de façon uniforme afin
qu'on puisse connaître le plus exactement possible la durée de vie utile de l'équipement [3]. Pour
une meilleure lutte il faut utiliser ces métaux ou des alliages de ces métaux.

3.2 Analyse du problème lié à la corrosion sur les équipements

Notre analyse porte sur la stratégie à exécuter afin de stopper ou de limiter l’impact des
différents éléments favorisants la corrosion. Les solutions envisagées devront être installées dans
le processus de préparation des équipements, sans modification pouvant augmenter de manière
considérable le temps de test.
Cette analyse prend principalement en compte les conditions de test et les facteurs favorisant la
corrosion

3.2.1 Oxygène

L’oxygène agit lors du stockage des équipements, il sera important d’isoler la surface
métallique de l’oxygène.

3.2.2 L’électrolyte

Le test est effectué avec de l’eau donc il sera nécessaire d’utiliser soit un autre fluide qui n’est
pas conducteur de courant, soit ralentir le passage du courant dans l’électrolyte par ajout
d’inhibiteur.

3.2.3 Le métal

Le moyen le plus fiable de lutter contre la corrosion est l’utilisation des métaux nobles,
cependant ces derniers s’avèrent très couteux. Il sera difficile de concevoir un équipement en or.

22 | P a g e
 Il faudrait toute de même utiliser les alliages ayant une grande résistance à la corrosion, c’est ce qui
se fait actuellement (P110, acier L80 4140, acier L80 4130, acier L80 13Cr).
Nous avons jaugé l’applicabilité des différentes solutions. Dans le tableau 3-1 nous avons
souscrits les résultats.

Solutions
Protections électrochimiques
Graisse anticorrosion
Les Huile anticorrosion
revêtements
Peinture anticorrosion
Traitement de surface :
phosphorisation
Action sur le milieu corrosif
Sélectivité du matériau
Applicabilités
Non applicable : ce type de protection est utilisée pour des outils
pendant leur fonctionnement. Et d’autre part en fonction du
nombre d’équipement, le cout de sa réalisation serait très élevé.
Envisager de graisser la surface intérieure de l’équipement s’avère
une méthode laborieuse et pas très efficace. En effet cette méthode
ne garantit pas une protection uniforme de la surface.
L’huile peut filmer la surface à protéger. Il est possible d’effectuer
le test avec une huile anticorrosion.
Tout comme la graisse, la peinture n’est pas une solution efficace à
la protection intérieure des équipements. De plus elle nécessite un
temps assez important.
Cette protection n’est pas applicable sur le type d’équipement
utilisé par le département Completion. Au regard des raisons
économiques, de sécurité et d’espace (encombrement) que cela
implique.
L’ajout d’un inhibiteur de corrosion à l’eau est une option que l’on
peut réaliser dans notre système de test. Il présente tout de même
un léger caractère nocif pour la santé humaine.
C’est une méthode déjà réalisée par les manufacturiers avec la
composition de différents alliages

Tableau 3-1 : Applicabilité des solutions de lutte contre la corrosion

3.2.4 Choix du type de solution de lutte contre la corrosion

Il résulte que les solutions efficaces de lutte contre la corrosion applicable à notre système,
qui s’avèrent économiques sont celles liées aux fluides. On retiendra la protection par revêtement
en l’occurrence l’utilisation d’huile anticorrosion pour les tests de pression. L’autre solution
intéressante concernera l’action sur le milieu corrosif en ajoutant un inhibiteur de corrosion à l’eau.

23 | P a g e
 En comparant les produits de lutte contre la corrosion du type inhibiteur et du type huile
anticorrosion. Nous obtenons ce qui suit :

Huiles anti corrosion Inhibiteur de corrosion

Inconvénients Inconvénients
▪ L’utilisation de l’huile nécessite d’avoir ▪ Nécessite un moyen de protection pour
une quantité importante d’huile usage.
autrement dit un réservoir rempli à ▪ Irrite la peau.
100% d’huile. Avantages
▪ Les huiles ont un point d’éclair élevé. ▪ S’utilise avec de l’eau, donc ne nécessite
▪ L’huile est glissante et représente un pas une quantité importante pour remplir
potentiel danger lorsqu’elle touche le le réservoir.
sol. ▪ Protège efficacement et uniformément le
Avantages métal.
▪ Bon transmetteur de puissance. ▪ Longue durée de protection.
▪ Ne représente pas de danger majeur au ▪ Modifie très légèrement les propriétés
contact de la peau. générales de l’eau (masse volumique et
viscosité).

Aux vues des avantages et inconvenants le choix se porte sur les inhibiteurs de corrosion.
La société Schlumberger a prescrit des inhibiteurs de corrosion notamment SP-350, DW 1016. Ces
produits sont toxiques pour l’homme. Ils ne sont pas utilisables pour des circuits fermés.

C’est pourquoi nous avons choisi Solamine 129 un inhibiteur qui ajouté à 10 % dans de l’eau
ne présente pas de risque majeur au contact de la peau [7]. Ce produit est efficace et adapté aux
circuits fermés. Dans des conditions optimales d’utilisation, le produit devra être changé après 6
mois [7].

24 | P a g e
 Masse volumique à 20°C 1,010 g/ml
Viscosité cinématique à 20°C 10 cSt
Solubilité dans l’eau Oui
Ph 7

Tableau 3-2 : Propriétés générales du Solamine 129

3.2.5 Calcul des propriétés du mélange eau + Solamine 129

✓ La masse volumique
En utilisant la composition massique du mélange c’est-à-dire :
𝑥𝑒𝑎𝑢 = 90% 𝑒𝑡 𝑥𝑆129 = 10%
𝑚
𝜌= (i) Equation 3-1
v

La masse volumique de l’eau à 20° C 𝜌𝑒𝑎𝑢 = 998.3 𝑘𝑔⁄𝑚3

La masse volumique du Solamine 129 à 20° C 𝜌𝑠129 = 1010 𝑘𝑔⁄𝑚3

𝑂𝑛 𝑎 v = v𝑒𝑎𝑢 + v𝑠129

𝑚𝑒𝑎𝑢 𝑚𝑠129
= +
𝜌𝑒𝑎𝑢 𝜌𝑠129

𝑚. 𝑥𝑒𝑎𝑢 𝑚. 𝑥𝑠129 (ii) Equation 3-2

⟹ v= +
𝜌𝑒𝑎𝑢 𝜌𝑠129

En mettant (ii) dans (i) on obtient :

1
𝜌=𝑥 𝑥𝑠129 Equation 3-3
𝑒𝑎𝑢
𝜌𝑒𝑎𝑢 + 𝜌𝑠129

AN ∶ 𝜌 = 999,4 𝑘𝑔⁄𝑚3

✓ La viscosité cinématique
La viscosité a été déterminé en utilisant l’équation de réfutas [8] donnée par :

𝐴𝑒𝑎𝑢+𝑆129 − 10,975
𝜈𝑒𝑎𝑢+𝑆129 = 𝑒𝑥𝑝 [𝑒𝑥𝑝 ( )] − 0,8 É𝑞𝑢𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 3 − 4
14,534

25 | P a g e
Ou 𝐴𝑒𝑎𝑢+𝑆129 = indice de viscosité moyenne du mélange

obtenu par : 𝐴𝑒𝑎𝑢+𝑆129 = 𝑥𝑒𝑎𝑢 × 𝐴𝑒𝑎𝑢 + 𝑥𝑆129 × 𝐴𝑆129 Équation 3 − 5

Les Ai sont les indices de viscosité du mélange

𝐴𝑖 = 14,534𝑙𝑛[𝑙𝑛(𝜈𝑖 + 0,8)] + 10,975 Équation 3 − 6

Les résultats obtenus par utilisation de l’équation 9 sont mentionnés dans le tableau 3-3.

Paramètres Valeurs
𝐴𝑆129 23,57
𝐴𝑒𝑎𝑢 3,388
𝐴𝑒𝑎𝑢+𝑆129 5,407

Tableau 3-3 : Valeurs des indices de viscosité

La viscosité de l’eau prise à 20° C est 𝜈𝑒𝑎𝑢 = 1,01 mm2/s.

AN: 𝜈𝑒𝑎𝑢+𝑆129 = 1,177 𝑚𝑚2 ⁄𝑠

Dans les parties qui suivent le mélange Solamine 129 + eau sera nommé I19

3.3 Dispositif à réaliser

On souhaite utiliser le fluide I19 pour réaliser les tests de pression à la baie de test pour les
équipements du département Complétion. Pour des raisons économiques et de santé le fluide sera
recyclé, c’est-à-dire qu’il sera réutilisé afin qu’on effectue d’autres tests. La durée du test ne devra
pas être modifiée de manière conséquente.

3.4 Systèmes d’approvisionnement du I19

Comme présenté sur la figure 3-3, le château d’eau approvisionne la salle de test, le bâtiment
‘’Drilling Group’’ et les ateliers des départements Complétion et Well Testing. Il est nécessaire

26 | P a g e
d’avoir un réservoir isolé contenant du I19 pour ne pas contaminer les autres points d’arrivées
d’eau. De plus, l’inhibiteur de corrosion sera destiné aux équipements du département Complétion,
ce qui signifie que les points approvisionnements en eau ne devront pas être totalement modifiés,
dans le but de permettre aux autres départements de réaliser leurs tests de pression.

Figure 3-3 : Système d’approvisionnement en eau et en air

3.4.1 Système avec tonneau

Dans ce système illustré à la figure 3-4, le remplissage de l’équipement se fera avec un tonneau
utilisé comme réservoir. L’I19 contenu dans le récipient sera préparé suivant les proportions du
mélange chaque six mois au maximum selon la recommandation du fournisseur. Par pression
hydrostatique, le fluide s’acheminera dans l’équipement. Une vanne connectée à la surface latérale
du tonneau permettra de contrôler l’ouverture et la fermeture. A cette vanne sera raccordé un
flexible permettant de conduire l’eau du réservoir vers l’équipement. Un flexible facilitant le
recyclage sera lié au réservoir via un raccord. Un filtre sera incorporé à l’intérieur du raccord du
couvercle.

27 | P a g e
 Figure 3-4 : Système d’approvisionnement en I19

Le réservoir sera posé sur une transpalette, il faudra positionner les équipements sur des sièges de
petites hauteurs.

Procédure de test

Remplissage
➢ Avant de débuter le test toutes les conditions de sécurité requises par Schlumberger doivent
être appliquées et vérifiées.
➢ Vérifiez que la date limite d’utilisation du fluide de test n’a pas été dépassée.
➢ Après avoir positionné l’équipement sur des stands, il faut connecter les raccords sur le
bouchon de test afin qu’il puisse se connecter au flexible de remplissage.
➢ Ouvrez la vanne de remplissage.
➢ Lorsque l’équipement est complètement rempli, arrêtez la vanne de remplissage.

Recyclage du fluide

➢ Connectez le flexible de recyclage du fluide sur l’équipement.

➢ Placez deux élingues sur l’équipement, ensuite levez l’équipement avec le palan roulant
jusqu’à ce que l’équipement soit au-dessus du réservoir.
➢ Quand l’équipement est vide, déconnectez le flexible de remplissage.
➢ N’oubliez pas de faire le rangement (house keeping).

28 | P a g e
3.4.2 Système à pompe de recyclage

Un réservoir ayant un support fixe sera posé dans la salle de test pour remplir l’équipement
par gravitation. Une ligne connectée au réservoir permettra l’acheminement du I19 vers l’outil et la
direction du fluide sera contrôlée par une vanne. Nous aurons également une ligne connectée à
l’aspiration de la pompe de test. Une pompe permettra de recycler le fluide provenant de
l’équipement. À l’aspiration de la pompe il y’aura un flexible et la conduite de refoulement sera
connectée au réservoir, un filtre sera placé au refoulement. Nous avons illustré le système à la figure
3-5.
Ainsi on compte :

✓ Un réservoir en acier ;
✓ Des conduites ;
✓ Une pompe hydropneumatique ;
✓ Des vannes.

Figure 3-5 : Système d’approvisionnement de I19 avec pompe de recyclage

Procédure de test

Avant le test de pression

➢ Avant le début du test, toutes les conditions de sécurité requises par Schlumberger doivent
être appliquées et vérifiées.
➢ Vérifiez que la date limite d’utilisation du fluide de test n’est pas dépassée.

29 | P a g e
 ➢ Après avoir positionné l’équipement sur des stands, il faut connecter les raccords sur le
bouchon de test afin qu’il puisse recevoir le flexible de remplissage.
➢ Ouvrir la vanne de remplissage.
➢ Lorsque l’équipement est complètement rempli, fermer la vanne de remplissage.
➢ Branchez le flexible de test, puis ouvrez la vanne d’alimentation de la pompe de test (se
rassurer que la vanne de remplissage est fermée).

Après le test de pression

➢ Après le test, déconnectez le flexible de test, fermez la vanne d’alimentation de la pompe

de test.
➢ Connectez le flexible de recyclage du fluide. L’aspiration dans l’équipement débute lorsque
l’opérateur met la pompe de recyclage en fonctionnement.
➢ Quand l’équipement est vidé, déconnectez le flexible de remplissage.
➢ N’oubliez pas de faire le rangement (house keeping).

3.4.3 Système de remplissage contrôlé à distance

Le remplissage de l’équipement et sa vidange se feront depuis la salle de contrôle. Un réservoir

contenant de l’inhibiteur de corrosion sera connecté sur un réservoir rempli d’eau, une vanne
contrôlera la quantité d’inhibiteur nécessaire au mélange, l’ensemble sera situé derrière le bâtiment
Drilling group. Une pompe à double sens de flux sera chargée d’approvisionner la salle de test et
elle servira également à recycler. Une valve 3/2 distribuera le fluide provenant des lignes de
remplissage-vidange et de test pression (conduites positionnées après la pompe hydraulique à deux
sens) vers l’équipement. En position initiale, la valve laissera passer le fluide provenant de la
conduite du réservoir [9]. Deux vannes montées sur les lignes remplissage-vidange et la ligne de la
pompe de pression permettront de contrôler l’écoulement du fluide. Le système présenté à la figure
3-6 comportera les éléments suivants :

- 1 réservoir du mélange ;
- 1 réservoir de l’inhibiteur ;
- 1 pompe hydraulique ;
- 3 vannes ;
- Des conduites en acier ;

30 | P a g e
 - Un flexible ;
- 1 valve 3/2 ;
- 1 limiteur de pression
- 3 clapets anti-retour

Figure 3-6 : Système d’approvisionnement d’eau contrôlé à distance

Procédure de test

Après avoir rentré l’équipement, et réalisée la réunion de sécurité

➢ Connecter le flexible de la valve 3/2 sur l’équipement ;

➢ Sécuriser la salle ;
➢ Ouvrir les vannes ;
➢ Après que l’équipement soit rempli, mettre la valve en position Pp connectée ;
➢ Après que le test soit terminé, fermer la vanne située à l’aspiration de la pompe de test ;
➢ Mettre la valve de contrôle de direction en position initiale (Pa connectée) ;
➢ Débuter la vidange du réservoir ;
➢ Retirer le flexible connecté sur l’équipement.

31 | P a g e
 3.4.4 Choix du système d’approvisionnement

Dans le tableau 3-4 nous présentons les avantages et les inconvénients, et en fonctionnant de
ces derniers nous avons sélectionné le système d’approvisionnement.
Système Avantages Inconvénients
- Faible contrôle des fuites
du I19 liées à la
- Le cout de réalisation est très faible. manipulation.
- Ne nécessite pas une énergie externe - Pertes en concentration de
pour son fonctionnement. Solamine par ajout d’eau.
Système avec tonneau - Le système d’approvisionnement ne - Temps élevé.
nécessite quasiment pas de - Potentiel danger lors du
maintenance (aucun risque d’arrêt recyclage
du test lié à une défaillance du - Faible degré de filtration
système d’approvisionnement). pour le recyclage.
- Nécessite une grande
présence de l’opérateur.
- Le cout de réalisation est faible.
- Bon contrôle des fuites liées à la - Difficulté de réaliser le
manipulation. mélange eau + Solamine
Système à pompe de - Ne nécessite aucun changement de 129.
recyclage comportement des opérateurs. - Reduction de l’espace de
- Ne requiert pas une maintenance travail.
couteuse.
- Le cout de réalisation est
important.
Système de - Excellent contrôle des fuites. - Nécessite l’adaptation des
remplissage - Temps de test court. opérateurs.
commandé à distance - N’ajoute aucun potentiel danger. - Nécessite une
maintenance couteuse et
élevée.

Tableau 3-4 : Avantages et inconvénients de chaque système

32 | P a g e
 Le système avec réservoir immobile présente un meilleur équilibre, c’est celui que nous avons
choisi d’implémenter.

Figure 3-7 : Circuit du I19 implémenté dans le circuit de la salle de test

L’implémentation de ce système dans le circuit se fera sans changement majeur du circuit

d’approvisionnement d’eau. La figure 3-7 nous montre que l’installation du circuit
d’approvisionnement du I19 ne dépend nullement du circuit d’eau. Ces derniers ont des
fonctionnements indépendants.

3.5 Conclusion partielle

Parmi les solutions qui se proposaient à nous, dans ce chapitre, nous avons sélectionné le
Solamine 129 comme inhibiteur de corrosion et avons également opté pour système
d’approvisionnement avec réservoir intérieur. Il est maintenant question d’élaborer le système
proprement dit.

33 | P a g e
 CHAPITRE 4 DIMENSIONNEMENT DU SYTEME

Cette partie est essentiellement consacrée au dimensionnement du circuit hydraulique, qui

sera conclu par une estimation financière du projet.

4.1 Dimensionnement du circuit

Les composants à dimensionner sont :

• Les conduites ;
• Les accessoires (coudes, te, vannes) ;
• Le réservoir ;
• La pompe hydropneumatique.

4.1.1 Les conduites

Pour des raisons économiques, on prendra des diamètres similaires. Les conduites que nous
allons dimensionner sont présentées à la figure 4-1.
Il s’agit de :
• Conduite de remplissage de longueur 4 m ;
• Conduite de recyclage au refoulement 1,90 m ;
• Conduite d’alimentation de la pompe de test 2,5 m.

Figure 4-1 : Circuit hydraulique d’approvisionnement de I19

34 | P a g e
 Nous souhaitons avoir un débit minimal de remplissage correspondant à Q = 20 L/min et
une vitesse de fluide de V= 0,5 m/s.
Le diamètre intérieur de la conduite est donné par :

Q
D = 2√ Equation 4-1
πV

On obtient D = 29,13 mm
La tuyauterie choisie dans le catalogue 2016 du manufacturier Nicoll (cf. tableau 4-1) est en acier
galvanisé de diamètre normalisé 33/42 DN 32 mm

Tableau 4-1 : Catalogue de conduite du manufacturier

La vitesse de déplacement du fluide devient : V = 0,414 m/s.

4.1.2 Les accessoires

4.1.2.1. Coudes

Présenter dans le tableau 4-2, nous utiliserons un coude 90° de diamètre 33/42 :

Tableau 4-2 : Catalogue de coude

35 | P a g e
 4.1.2.2. Te

Le te que nous choisi est de diamètre DN 33/42 (voir tableau 4-3) afin de s’accoupler avec le
diamètre de la conduite

Tableau 4-3 : Catalogue de Te

4.1.2.3. Vannes d’arrêt

On utilisera une vanne d’arrêt sphérique male-male et deux vannes male – femelle de diamètre
33/42 DN 32 mm (voir figure 4-2 a et b).

b)

a)

Figure 4-2 : Vanne sphérique male-male (a) et Vanne sphérique male-femelle (b)

36 | P a g e
4.1.3 Le réservoir

On évalue le contenu du réservoir en fonction du volume nécessaire pour tester l’équipement

ayant la capacité volumique la plus importante. Le volume vt = 3 x volume de la tête de cimentation
= 360 L.

Pour effectuer un meilleur choix de réservoir, il faut déterminer le niveau du fluide permettant
d’obtenir un débit de Q = 20 L/min.

Figure 4-3 : Circuit d’approvisionnement du fluide I19

P1 v1 2 P2 v2 2
+ + Z1 = + + Z2 + HLT Équation 4-2
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔

• 𝑃1 (Pa) Pression dans le réservoir ;

• 𝑃2 (Pa) pression de sortie du fluide 𝑃2 = 𝑃𝑎𝑡𝑚 =1,013 bar ;
• 𝑉1 (m/s) vitesse du fluide dans le réservoir 𝑉1 = 0 𝑚⁄𝑠 ;
• 𝑉2 (m/s) vitesse de sortie du fluide (m/s) ;
• 𝐻𝐿𝑇 (m) pertes de charge totales ;
• 𝑍1 Niveau du fluide dans le réservoir ; 𝑍2 hauteur de la vanne 2
• Constant g = 9,81 m /s2
• 𝛾 La densité spécifique

v2 2
Z1 − Z2 = + HLT
2𝑔

37 | P a g e
 v2 2 Équation 4-3
⇒Z= + HLT
2𝑔
Evaluation des pertes de charges dans la conduite de remplissage entre (1) et (2)

Hlt1−2 = Hlm1−2 + Hlf1−2

𝑉2
Charge linéaire ∶ 𝐻𝑙𝑓1−2 = 𝑓𝐿 Équation 4-4
2𝑔. 𝐷
Calcul du coefficient de f

Le nombre de Reynolds est donné par :

𝑉. 𝐷 Équation 4-5
𝑁𝑅 =
𝜈
⟹ 𝑁𝑅 = 11255,7

L’écoulement est en régime turbulent, le coefficient de friction f est connu en utilisant le

diagramme de Moody à l’annexe IV.
Le coefficient f est donné par le point d’intersection 𝑁𝑅 et la courbe de rugosité relative 𝜀⁄𝐷.
La rugosité de l’acier galvanique prise dans le tableau de l’annexe III est 𝜀 = 0,15 𝑚𝑚.

⟹ la rugosité rel ative 𝜀⁄𝐷 = 0,00468

la valeur obtenue 𝑓 = 0,0367

Les pertes de charge par friction sont données par :

𝐻𝑙𝑓1−2 = 0,0401 𝑚

Evaluation des pertes de charges singulières

3
𝑣2 Équation 4-6
𝐻𝑙𝑚1−2 = ∑ 𝐾𝑖
2𝑔
𝑖=1

38 | P a g e
 Le coefficient de singularité K est obtenu en utilisant le tableau à l’annexe II [10].
Les accessoires sur la ligne de remplissage, de 1 à 2 sur la figure 4-3 sont : deux vannes et un té
Accessoires DN (mm) K
Coude 90° 32 0,57
Te 32 1,5
Vanne 32 0,26

Tableau 4-4 : Coefficients de singularité

On obtient 𝐻𝑙𝑚1−2 = 0,0176 𝑚

Hlt1−2 = 0,0577 𝑚

Le niveau du fluide à atteindre pour un débit de 20 l/mm est Z= 66,5 mm

Détermination du niveau le plus haut du fluide dans le réservoir et du débit maximal fourni.

en utilisant l′ équation 9 il vient que

2
v2 v2 v2 L v2
Z= + 𝐻𝑙𝑇 = + ∑ 𝐾𝑖 + 𝑓 Équation 4-7
2𝑔 2𝑔 2𝑔 D 2g
𝑖=1

4𝑄
en replacant la vitesse par: v=
𝜋𝐷2

on obtient la relation donnant le débit en fonction du niveau

𝑔𝑍
𝑄 = 𝜋𝐷2 √ [12]
L Équation 16
8(1 + ∑ 𝐾 + 𝑓 D

La figure 4-4 donne la représentation graphique suivante donne Q = f (Z).

Z (mm) 0 20 40 60 66,5 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660 720 780
Q (l/mn) 0 10,9 15,4 18,9 19,6 26,8 32,8 37,9 42,4 46,4 50,1 53,6 56,8 60 62,9 65,7 68,3

Tableau 4-5 : Variation du débit en fonction du niveau de I19

39 | P a g e
 variations de débit en fontion du niveau du
reservoir
Q (l/min)

80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Zr (mm)

Figure 4-4 : Représentation graphique de l’évolution du débit en fonction du niveau

On constate que la fonction Q (f) est strictement croissante.

Le réservoir métallique sera de forme rectangulaire
le volume du reservoir considéré est de 𝑣 = 0,4 𝑚3 déterminons ces dimensions :

𝑣 = 𝐻×𝐿×𝑙 Equation 4-9

Figure 4-5 : Forme du réservoir

Nous prenons H = Z + 0,3 et une largeur 𝑙 = 0,4 m

1
𝐿=
𝑍 + 0,3 Equation 4-10

Les résultats obtenus ont été consignés dans le tableau 4-6.

Z (mm) 0 20 60 120 180 240 300 360 420 480 540 600 660 720 780
L (m) 3,33 3,12 2,77 2,38 2,17 1,85 1,66 1,51 1,38 1,28 1,19 1,11 1,04 0,98 0,92

40 | P a g e
 Tableau 4-6 : Variation de la longueur en fonction du niveau.

En considérant l’encombrement du réservoir, on prendra pour niveau Z = 500 mm et le débit

maximal du réservoir sera égal à Qmax = 54,7 l/min
Description géométrique du réservoir :

• Longueur L = 1250 mm
• Largeur l = 400 mm
• Hauteur H = 800 mm
• Capacité : 400 L

✓ Le réservoir sera muni d’une jauge mécanique pour vérifier le niveau d’eau
✓ Le réservoir pourra être fermé avec un cadenas
✓ Le refoulement sera doté d’un filtre
Pour un tel de réservoir, nous pouvons l’estimer à 850 €

4.1.4 La pompe de recyclage

La pompe de recyclage est chargée de vider l’équipement du fluide, le choix s’est porté sur
une pompe hydraulique à moteur pneumatique, ce choix prend en compte les sources
d’alimentations (pneumatiques et électriques) contenus dans la salle de test, l’utilisation d’une
pompe électrique représente un danger car l’eau est principalement utilisée à la salle de test d’où
des risques d’électrocutions.

La conduite d’aspiration en polyéthylène est directement connectée à la pompe. La conduite de

refoulement est en acier galvanisé. Le refoulement possède deux coudes 90°.

L’équipement ayant un volume de 120 litres, on souhaite le vider en 2 min, le débit requis est de 60
l/min.

- La hauteur de refoulement est Zasp = 1,80 m.

- La longueur de refoulement est de 1,90 m.
- La longueur d’aspiration est de 7 m (longueur du flexible).

41 | P a g e
 4.1.4.1. Calcul des pertes de charges

Hlt = Hlf 𝑐𝑎𝑟 𝑝𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟𝑖𝑡é

➢ Aspiration
𝑉2
𝐻𝑙𝑓 = 𝑓𝐿
2𝑔. 𝐷

pour une vitesse V = 0,60 m⁄s en utilisant l′ equation4 − 1

⇒ D = 46 mm le diamètre nominal D = 50 mm
la vitesse de deplacement du fluide devient v = 0,51 m/s

Déterminons d’abord le coefficient de friction f

Nombre de Reynolds :
𝑁𝑅 = 21665
Rugosité de la conduite est :
𝜀 = 0,007 mm
D’où la rugosité absolue correspond à :
𝜀⁄ = 0,00014
𝐷

En utilisant le diagramme de Moody à l’annexe IV on obtient : f = 0,026

𝐻𝑙𝑓𝑎𝑠𝑝 = 0,0482 m

➢ Refoulement
Charges linéaires

Pour un diamètre de D = 32 mm, on prendra une vitesse 𝑉 = 0,85 𝑚⁄𝑠

En suivant le même procédé :

𝑁𝑅 = 23109
Rugosité de la conduite est de :
𝜀 = 0,015 𝑚𝑚

42 | P a g e
D’où la rugosité absolue est égale à :
𝜀⁄ = 0,000468 𝑚
𝐷

On obtient : f = 0,0263 donc Hlfref = 0,0575 m

Charges singulières
La singularité du coude 90° pour un diamètre D = 32 mm est K = 0,57 valeur obtenue
précédemment.

2
𝑣2
𝐻𝑙𝑚 = ∑ 𝐾𝑖
2𝑔
𝑖=1

𝐻𝑙𝑚𝑟𝑒𝑓 = 0,042 m

On a donc 𝐻𝐿𝑇𝑟𝑒𝑓 = 0,0995 m et 𝐻𝐿𝑇𝑎𝑠𝑝 = 0,0482 m

4.1.4.2. Calcul des pressions de refoulement et d’aspiration

➢ Aspiration
La pression d’aspiration de la pompe est déterminée en utilisant l’équation 9 on tire :
𝑃𝑎𝑠𝑝 = 𝑃𝑎𝑡 − 𝑔𝜌𝐻𝐿𝑇𝑎𝑠𝑝

𝑃𝑎𝑠𝑝 = 100,827 𝑘𝑃𝑎

➢ Refoulement
De même la pression de refoulement de la pompe se calcule à l’aide de l’équation 9 on obtient :
𝑃𝑟𝑒𝑓 = 𝑃𝑎𝑡 + (−𝑍𝑟𝑒𝑓1 + 𝑍𝑟𝑒𝑠 + 𝐻𝐿𝑇𝑟𝑒𝑓 )𝑔𝜌

𝑃𝑟𝑒𝑓 = 119,922 𝑘𝑃𝑎

43 | P a g e
Dans le catalogue pneumatic driven liquid pump LP-GL du 04/17 du manufacturier HASKEL,
notre sélection s’est portée sur le model DSTV-1. Une pompe hydraulique à moteur pneumatique
que nous voyons à la figure 4-6.

Figure 4-6 : Pompe hydropneumatique

Caractéristiques de la pompe choisie :

- Puissance : 1,5 hp (1,12 kW).

- Ratio d’air réel 1,6.

- Pression d’air max 150 psi.

- Pression de sortie nominale maximale en intermittence : 300 psis.

- Pression de sortie maximal = pression d’air x ratio + pression d’aspiration.

- Débit maximal 83,6 l/min.

- Cylindré : 513 ml /cycle.

Cette pompe sera contenue dans une cage de sécurité et elle sera montée avec un baromètre, des
vannes et un filtre.

44 | P a g e
4.2 Estimation financière

L’estimation financière présentée ici, dans le tableau 4-7 concerne uniquement les outils et le
matériel. Nous n’avons pas tenu compte de la main d’œuvre et du transport des outils.

Items Description Reference Quantité Prix en $

Réservoir* Atmosphérique de capacité 400L 1 850

Pompe* Haskel DSTV-1.5 1 799

Conduites Acier galvanisé 33/42 DN32 T133/42N 9 255,64

Té Egal femelle 130G33 1 8,73

Coude grand rayon male –femelle 33/42 1G33 1 22,28

Coude 90°
DN32

Vanne Sphérique male-male manette plate 33/42 371-33A 1 18,7

d’arrêt DN32

Vanne Sphérique male – femelle manette plate 370-33A 1 18,7

d’arrêt 33/42 DN32

Flexibles 1” 3/16 Caoutchouc SBR/EPDM 113 30 7 321,8

Inhibiteur Solamine 129 40 L 1 582,8

Tableau 4-7 : Prix des outils

* prix incluant les accessoires

Cout total du projet est de 2877,65 $ soit 1,6 million de franc CFA

4.3 Conclusion partielle

Les outils et le matériel que nous avons choisis garantiront le bon fonctionnement de notre
système d’approvisionnement. Pour une estimation plus précise, on tiendra compte du cout de la
main d’œuvre et du transport. Le cout total du projet répondra aux consignes économiques du
département.

45 | P a g e
 RECOMMANDATIONS

Les recommandations énumérées ici sont principalement liées à l’ensemble des observations faites

durant la période passée au département Completion.

- Un rangement spécifique des portes documents par couleur : il s’agit d’affecter à

chaque client un code couleur et toute la documentation concernant ce client sera rangée

dans les portes documents correspondant au code couleur du client. Cela permettra

d’empêcher les confusions de documents et surtout les égarements. On pourra par exemple

utiliser le code couleur rouge pour les portes documents contenant les informations des

opérations de la compagnie Total Gabon.

- Utilisation dynamique des pièces (fix assets), particulièrement ceux des Services

Tools : les Services Tools évoqués ici, sont ceux qui ne sont pas assemblés. L’objectif est

d’être capable d’utiliser une pièce quel que soit sa provenance à condition d’avoir toutes les

informations sur cette dernière (numéro de partie et numéro de série). Pour ce faire, il faut

créer une base de données qui contiendra toutes les informations de la pièce et son statut ;

c’est-à-dire l’état de la pièce (si la pièce est montée ou non, ou encore si elle est endommagée

ou pas). Ainsi avant l’assemblage de l’outil, on identifie l’ensemble des pièces, par la suite

on renseigne dans la base de données les éléments du Service Tool que l’on souhaite utiliser

et on effectue la modification du statut de la pièce. A chaque fois qu’un outil sera démonté,

il faudra modifier le statut de l’ensemble des pièces dans la base de données.

46 | P a g e
 - Proposition d’un tableau d’activité quotidienne

H.H supervisor : Date of day : Meeting leader

H.K supervisor : Clients Job on going Operators Well name
LMOR :
Cust 1
O. Parsable
Cust 2
Training :
W.S
activities

H.H supervisor = hazard hunt supervisor (superviseur de la chasse aux risques)

H.K supervisor = housekeeping supervisor (superviseur du rangement hebdomadaire)

LMOR = Last man on report (employé du département ayant le plus faible nombre de Quest)

Cust 1 = Customer 1 (client)

W.S activities = workshop activities (activités d’atelier)

O. parsable = open parsable

Ce tableau de tâche quotidienne mieux organisé, permettra un meilleur suivi des tâches et des

opérations à effectuer. J’introduis notamment le LMOR qui va inciter encore plus les membres de

l’équipe Completion à rentrer des évènements liés à la qualité ou à la sécurité.

47 | P a g e
 CONCLUSION

Le projet qui nous a été soumis a consisté à optimiser le système de test de pression. Cette

amélioration est essentiellement basée sur le fluide hydraulique utilisé pour les tests. Non seulement

les clients exigent dorénavant que leurs équipements soient testés en utilisant un fluide de lutte

contre la corrosion, mais aussi l’entreprise Schlumberger s’est résolue à améliorer les conditions de

test. Ces tests représentent une phase importante dans la préparation des équipements.

Nous avons fait face à la problématique liée à la corrosion des équipements, due à l’eau

utilisée pour les tests de pression et aux conditions de stockage des équipements. Nous avons

remarqué qu’il y a création d’un milieu corrosif et attaque de la matière. Notre objectif a été de

choisir un fluide hydraulique luttant contre corrosion et de construire un système hydraulique qui

l’achemine vers le point d’arrivée en tenant compte de l’installation actuelle.

Après avoir choisi “I19“ composé de 10% d’inhibiteur de corrosion et 90% d’eau, nous

avons présenté trois différents systèmes hydrauliques pouvant approvisionner l’I19 jusqu’au point

d’arrivée. La solution présentant un meilleur rapport qualité prix a été adoptée. Par la suite, nous

avons dimensionné le circuit d’approvisionnement en I19.

A l’implémentation du système, les tests de pression se feront avec l’I19 comme fluide

hydraulique. Ce fluide empêchera la création du milieu corrosif lors du stockage des équipements

pendant un temps considérable.

48 | P a g e
ANNEXE I

49 | P a g e
ANNEXE II

50 | P a g e
ANNEXE III

51 | P a g e
ANNEXE IV

52 | P a g e
 Glossaire

Brute : fluide huileux provenant du puits

Client : entreprise qui paie des services à Schlumberger, il s’agit principalement de compagnie de
production de pétrole

Complétion : modélisation, sélection et installation de l’ensemble de tubulaires, outils et

équipements situés dans le puits ayant pour objectif de convoyer, pomper, contrôler la
production ou encore injecter des fluides.

Connecteur : élément permettant de lier la conduite à l’outil ou au bouchon en anglais fitting

Dissymétrie : défaut de symétrie

Drill : forer

Drilling Group : groupe Schlumberger s’occupant du forage

Electrolyte : fluide permettant le déplacement d’électrons, fluide conducteur de courant

Equipement : ensemble d’outil monté en vue d’effectuer une tache temporaire ou permanente
dans le puits ou à la surface.

Hématite : minerai composé d’oxyde de fer III

Hydropneumatique : système hydraulique et pneumatique

53 | P a g e
Inhibiteur : substance permettant de ralentir une réaction chimique.

Inter granulaire : relatif à la jonction des grains d’une structure cristalline

Magnétite : espèce minérale composée d’oxyde de fer (II ; III)

Milieu corrosif : un environnement favorisant la corrosion, lieu où les facteurs nécessaires au

phénomène de corrosion sont réunis.

Packer : équipement permettant de faire l’étanchéité dans un puits

PET : polyéthylène téréphtalate

Phosphatation : opération chimique effectuée au moyen un agent phosphoré

Poly époxyde : resignes thermodurcissable présentant de bonne propriété

Polymère : correspond à une macromolécule

PVC : polychlorure de vinyle

Thermodurcissable : matière plastique qui sous l’action de la chaleur, se durcis progressivement

pour atteindre un état de solide.

54 | P a g e
Thermoplastique : matière qui se ramollit d’une façon répétée lorsqu’elle est chauffée à partir
d’une certaine température

Tubulaire : outil ayant la forme d’un tube

Well : puits

55 | P a g e
 REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES

[1.] Christelle ROBIN, SCHLUMBERGER : une aventure industrielle originale,

www.sabix.org/bulletin publié en septembre 2003.

[2.] www.glossary.oilfield.slb.com consulté de septembre 2019 à janvier 2019.

[3.] Dr. Hakim Bensabra, Cours de Corrosion et Protection des Métaux, 2016.

[4.] Camila G. Dariva and Alexandre F. Galio corrosion inhibitors principles mechanisms and

application chapter 16 accessible à http://dx.doi.org/10.5772/57255.

[5.] Hitli, manuel corrosion, octobre 2016.

[6.] Natacha. P. Malou, étude de la corrosion et maintenance des installations pétrolières de Shell

Sénégal : cas du dépôt de jetée Nord, école supérieure polytechnique centre de Thies 2012-

2013.

[7.] SEPPIC, fiche de données de sécurité, 15/07/2015.

[8.] Manta Instruments, ViewSizerTM 3000 Technical notes.

[9.] J-M R, calcul des pertes de charge, AFPA, 2006.

[10.] Université de Laval, Système hydraulique, chapitre 2 écoulement en régime permanent,

GCI 24129.

56 | P a g e