Rapport PFE Soukaina El Azzaoui

‫المدرسة الوطنية للعلوم التطبيقية‬ ‫جامعة سيدي محمد بن عبدللا‬
ⵜⵉⵏⵎⵍⵜⴰⵏⴰⵎⵓⵔⵜⵏⵜⵎⴰⵙⵙⴰⵏⵉⵏⵜⵓⵙⵏⵉⵙⵉⵏ ⵜⴰⵙⴷⴰⵡⵉⵜⵙⵉⴷⵉⵎⵓⵃⵎⵎⴰⴷⴱⵏⵄⴱⴷⵓⵍⵍⴰⵀ
Ecole Nationale des Sciences Appliquées de Fès Université Sidi Mohamed Ben Abdellah
Projet de Fin d’Etudes

Pour l’obtention du diplôme
D’Ingénieur d’Etat
Génie Industriel
Promotion 2023
Réduction des défauts de qualité et amélioration d’un

projet prototype
Stage réalisé au sein de : LEAR CORPORATION MEKNES
Période de stage : de 01/02/2023 au 08/06/2023
Réalisé par Mlle. Soukaina EL AZZAOUI

Soutenance le 20/06/2023
Encadrant ENSAF : Pr. Lhoussaine ALLA
Encadrant Société : Mme. Salma LAKOUTI
Membres de jury :
Pr. Lhoussaine ALLA ENSA, Fès

Pr. Khadija LAHRECH ENSA, Fès
Dr. Rania ZHAR USMBA
DEDICACES
Après avoir rendu grâce à DIEU le tout puissant, de m’avoir donnée la force physique, morale
et intellectuelle d’achever ce projet de fin d’études.
Du profond de mon cœur je dédie ce travail à tous ceux qui me sont chers,
A mes chers parents
Ma mère, source de tendresse et d’amour, aucune dédicace ne sera à la hauteur de son soutien
et ses sacrifices tout au long de mon parcours scolaire et universitaire ; Mon père, L’épaule
solide, l’œil attentif compréhensif et la personne la plus digne de mon estime et de mon
respect, qui m’a toujours soutenu avec amour et volonté, et qui a fait l’impossible pour
m’aider ;
Je vous remercie pour tout le soutien que vous me portez et j’espère que ce travail soit le fruit
de vos innombrables sacrifices et que votre bénédiction m’accompagne toujours.
A mes chers frères et sœurs
A Mohammed, Youness, Hassan, Zakaria, Hanane et Aya je vous dédie ce travail en

témoignage de mon amour et mes grands sentiments envers vous. Vos affections et vos
encouragements ont toujours été pour moi les plus précieux. Je prie Dieu de vous procurer
santé, bonheur et longue vie afin que vous puissiez exhausser tous vos rêves.
A toute la famille EL AZZAOUI
A toute la famille KAISSI
A mes chers amis
A tous mes amis, mes remerciements ne pourront jamais égaler votre grand cœur qui m'a
apporté du soutien au moment où j'avais besoin d’aide. Merci encore !
A ceux qui m’aiment.
EL AZZAOUI Soukaina
Remerciements
Au terme de mon projet de fin d’études, je tiens à exprimer ma reconnaissance et mes sincères
remerciements à tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation et à
l’aboutissement de ce projet au sein de Lear Corporation Meknès.
J’aimerais tout d’abord exprimer mon immense gratitude à Madame Salma LAKOUTI, mon
encadrante de projet de fin d’études au sein de Lear, qui a dirigé mon travail, et qui m’a assisté
durant les différentes étapes de mon projet. Leur directive et leur conseils précieux ainsi que
leur disponibilité m’ont permis de maîtriser mon projet, de surmonter les difficultés et de
progresser dans mon travail.
Je voudrais également exprimer mes sincères remerciements à Monsieur Lhoussaine ALLA,

mon encadrant académique, pour son écoute, son soutien, sa disponibilité et ses idées
constructives.
Je remercie également toute l’équipe du département qualité, chapeauté par le Manager

monsieur Achraf KADAOUI pour leur sympathie et leur disponibilité et leur contribution au
succès de mon PFE.
Je tiens à remercier tout le personnel de Lear pour leurs directives précieuses, leur soutien
inconditionnel, leur disponibilité et leur apport dans le projet et l’aide permanente qu’ils m’ont
prodiguée.
Je témoigne, ma profonde gratitude aux membres du jury, m’ayant fait l’honneur de juger mon
travail.
Enfin, qu’il me soit permis de remercier tout le corps professoral et administratif de l’Ecole
Nationale Supérieure Appliquées de Fès, ainsi que toute personne ayant contribué à bien mener
ce stage.
Résumé
Le présent rapport est la synthèse du stage de fin d’études réalisé au sein Lear Corporation
Meknès, dont l’activité principale est la fabrication de faisceaux électriques automobiles. Ce
travail émane de la politique générale d’amélioration de la performance qualité le but ultime est
la réduction des couts de non qualité et la satisfaction des clients.
Pour ce faire, et après établissement d’un contexte général du projet, une démarche DMADV a
été déployée à travers laquelle nous avons pu dégager les causes racines des défauts critiques,
puis apporter des actions d’amélioration pérennes. Ces actions portent essentiellement sur la
réduction voire l’élimination des causes responsables des défauts critiques.
Ce projet nous a permis d’obtenir une baisse au niveau de nombre des défauts de qualité trouvés
au niveau du projet « Renault XDD Avant moteur », ainsi que la réduction au niveau des
réclamations client.
Mots-clés : DMADV, défauts de qualité, réduction, amélioration, causes racines
I|Page
ABSTRACT
This report summarizes the graduation project which took place at Lear Corporation Meknes,
whose main activity is the manufacturing of automotive electrical wire harnesses. This work
comes from the general policy of improving quality performance whose main objective is to
reduce the non-quality costs and satisfy the customers.
To do this, and after establishing a general context of the project, a DMADV approach has been
deployed through which we have been able to identify the root causes of the critical defects,
then to bring improvement actions. These actions focus on reducing or eliminating the causes
of critical defects.
This project enabled us to achieve a reduction in the number of quality defects found on the
assembly line for the “Renault XDD Avant moteur” project, as well as a reduction in customer
complaints.
Keywords: DMADV, quality defects, reduction, improvement, root causes.
II | P a g e
Liste des acronyms
DMADV: Define, Measure, Analyze, Design and Verify
DMAIC: Define, Measure, Analyze, Improve and Control
FCM: Fiche de changement et de modification
LCM : LEAR Corporation Meknès.
PDCA: Plan , Do, Check, Act
QQOQCP : Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ? Pourquoi ?
RSA: Projet Renault
SIPOC: Supplier Input Process Output Customer
TPO: Terminal Pushed Out, désencliqueté
VBA: Visual Basic for Application
5P: 5 pourquoi
8D: 8 Disciplines
III | P a g e
Liste des tableaux
Tableau 1:Listes des composants des câbles automobiles ....................................................... 10
Tableau 2:Equipe pluridisciplinaire de projet .......................................................................... 20
Tableau 3: Jalons du projet....................................................................................................... 21
Tableau 4: Les démarches de résolution des problèmes .......................................................... 23
Tableau 5: Différence entre les démarches de résolution des problèmes ................................ 23
Tableau 6: Echelle de mesure de l'impact ................................................................................ 27
Tableau 7: Tableau d'évaluation de la criticité des risques ...................................................... 28
Tableau 8: Les natures des risques ........................................................................................... 28
Tableau 9: Outil QQOQCP ...................................................................................................... 33
Tableau 10: Outil SIPOC ......................................................................................................... 34
Tableau 11: Tableau d'analyse des risques d'apparition des défauts des postes Pré block /Rack .. 37
Tableau 12: Tableau d'analyse des risques d'apparition des défauts d’insertion ..................... 40
Tableau 13: Tableau d'analyse des risques d'apparition des défauts des postes de bandage ... 43
Tableau 14: Tableau d'analyse des risques d'apparition du poste CCT ................................... 45
Tableau 15: Plan d'action ......................................................................................................... 55
Tableau 16: Les manques des contreparties ............................................................................. 57
Tableau 17: Tableau de suivi d'implémentation des contreparties manquantes....................... 57
Tableau 18: Les circuits de longueurs critiques ....................................................................... 58
Tableau 19: Liste des fils ajustés.............................................................................................. 59
Tableau 20: Catégorisation des tailles des opérateurs .............................................................. 60
Tableau 21: Les résultats de l'amélioration de l'ergonomie des postes de travail de bandage . 62
Tableau 22: Détail de circuit tendu .......................................................................................... 63
Tableau 23:Le clip avant .......................................................................................................... 69
Tableau 24: Le clip après ......................................................................................................... 69
Tableau 25: Base de données de projets/Familles .................................................................... 71
Tableau 26: Base de données des équipes des shifts et des postes détecteurs ......................... 71
Tableau 27: Base de données des composants et des types des défauts par composants ........ 71
Tableau 28: Effectiveness Internal Actions Tracking .............................................................. 83
IV | P a g e
Liste des figures
Figure 1: Clients du groupe Lear corporation ............................................................................ 4
Figure 2: Implémentation mondiale ........................................................................................... 5
Figure 3: Clients de LCM........................................................................................................... 6
Figure 4: Organigramme du LCM ............................................................................................. 6
Figure 5: Câble électrique. ......................................................................................................... 9
Figure 6: Emplacement des câbles dans la voiture .................................................................... 9
Figure 7: Lignes d'assemblages des projets au sein de Lear corporation ................................. 10
Figure 8: Processus général de fabrication .............................................................................. 12
Figure 9: Machine Schleuniger Automatique .......................................................................... 12
Figure 10: Machine PowerStrip ............................................................................................... 13
Figure 11: Machine ULMER WSME ...................................................................................... 13
Figure 12: Machine RAYCHEM ............................................................................................. 14
Figure 13: Machine de Twisting ............................................................................................. 14
Figure 14:Machine de sertissage manuel ................................................................................. 15
Figure 15: Poste rack ................................................................................................................ 15
Figure 16: Poste insertion ......................................................................................................... 16
Figure 17:Machine de moulage ................................................................................................ 16
Figure 18: Poste de bandage..................................................................................................... 17
Figure 19:Poste OLT ................................................................................................................ 17
Figure 20:Poste OLT ................................................................................................................ 17
Figure 21: Poste test visuel....................................................................................................... 18
Figure 22: Poste Dock audit ..................................................................................................... 18
Figure 23: Poste Emballage...................................................................................................... 18
Figure 24: Le diagramme bête à cornes de projet .................................................................... 21
Figure 25: Diagramme Gantt du projet .................................................................................... 22
Figure 26: Différence entre DMAIC et DMADV .................................................................... 24
Figure 27: La matrice SWOT ................................................................................................... 26
Figure 28: Echelle de mesure de la probabilité ........................................................................ 27
Figure 29: Cartographie des risques ......................................................................................... 29
Figure 30: Diagramme Ishikawa .............................................................................................. 29
Figure 31: La matrice SWOT ................................................................................................... 34
Figure 32: Processus de travail au niveau de la ligne XDD Avant moteur .............................. 35
V|Page
Figure 33: Analyse de processus « pré block » ........................................................................ 36
Figure 34: Cartographie des risques des postes « Pré block » ................................................. 38
Figure 35: Analyse de processus « Insertion » ......................................................................... 39
Figure 36: Cartographie des risques des postes "Insertion" ..................................................... 41
Figure 37: Analyse de processus « Bandage » ......................................................................... 42
Figure 38: Cartographie des risques des postes de bandage .................................................... 43
Figure 39: Analyse de processus « CCT» ................................................................................ 44
Figure 40: Cartographie des risques du poste CCT.................................................................. 45
Figure 41:Diagramme Ishikawa "Endommagement des terminaux" ....................................... 46
Figure 42: Outil 5P ................................................................................................................... 47
Figure 43: Diagramme Ishikawa "Dimensions de câble non ok" ............................................ 47
Figure 44: Outil 5P ................................................................................................................... 48
Figure 45: Diagramme Ishikawa "Endommagement des fils" ................................................. 49
Figure 46: Outil 5P ................................................................................................................... 49
Figure 47: Diagramme Ishikawa "Terminal désencliquité" ..................................................... 50
Figure 48: Diagramme Ishikawa "Fixation des clips NOK" .................................................... 51
Figure 49: Outil 5P ................................................................................................................... 51
Figure 50: Diagramme Ishikawa "Nœuds mal réalisées" ......................................................... 52
Figure 51: Outil 5P ................................................................................................................... 53
Figure 52: Implémentation des contreparties manquantes ....................................................... 58
Figure 53: Visualisation du problème de sur longueurs des fils .............................................. 59
Figure 54: Visualisation des masses longues ........................................................................... 59
Figure 55: Les zones de travail dans le tableau d'assemblage.................................................. 61
Figure 56: Les résultats de l'amélioration de l'ergonomie des postes de travail d'insertion ..... 61
Figure 57: Amélioration de l'ergonomie d'un poste d'insertion ............................................... 61
Figure 58: Amélioration de l'ergonomie d'un poste de bandage .............................................. 62
Figure 59: Fil tendu-Nœud mal réalisé .................................................................................... 63
Figure 60: Nœud bien réalisée ................................................................................................. 63
Figure 61:Travail hors fourche-Travail dans la fourche .......................................................... 64
Figure 62: Flash qualité "Réalisation des nœuds" .................................................................... 64
Figure 63: Passage des fils à travers les grommets non conformes ......................................... 65
Figure 64: L'outil de grommet proposé .................................................................................... 65
Figure 65: Grommet déchiré .................................................................................................... 66
Figure 66: Amélioration de l’outil de grommet ....................................................................... 66
VI | P a g e
Figure 67: Description du problème......................................................................................... 67
Figure 68: Bouclage des fils dans les structures de stockage ................................................... 67
Figure 69:Emplacement des fils courts dans des racks horizontaux ........................................ 68
Figure 70: Aide visuel "Terminal désencliquité" ..................................................................... 68
Figure 71: Le nouveau clip....................................................................................................... 70
Figure 72: Logigramme de connexion ..................................................................................... 72
Figure 73: Logigramme d'accueil ............................................................................................. 73
Figure 74: Logigramme de saisie ............................................................................................. 73
Figure 75: Logigramme de recherche ...................................................................................... 74
Figure 76: Tableau de bord "Assembly" .................................................................................. 81
Figure 77: Tableau de bord "Dock Audit" ............................................................................... 82
VII | P a g e
Sommaire
Introduction générale.................................................................................................................. 1
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil et du projet ................................................ 2
I. Introduction ..................................................................................................................... 3
II. Présentation générale du groupe Lear Corporation ..................................................... 3
III. Lear corporation Meknès ............................................................................................. 5
IV. Processus de fabrication .............................................................................................. 8
V. Contexte du projet ..................................................................................................... 19
VI. Outil de résolution ..................................................................................................... 22
VII. Conclusion ................................................................................................................. 30
Chapitre 2 : Etude et analyse de l’existant « Phases Définir, Mesurer et Analyser » .............. 31
I. Introduction ................................................................................................................... 32
II. Problématique ............................................................................................................... 32
III. Description de la problématique ................................................................................ 33
IV. Mesure de la problématique ...................................................................................... 35
V. Analyse des défauts détectés au niveau des postes critiques ..................................... 46
VI. Conclusion ................................................................................................................. 53
Chapitre 3 : Mise en place des actions et vérification « Phases Design/Concevoir _Vérifier » .... 54
I. Introduction ................................................................................................................... 55
II. Plan d’action .............................................................................................................. 55
III. Suivi des actions ........................................................................................................ 57
IV. Vérification des actions ............................................................................................. 82
V. Résultats..................................................................................................................... 84
VI. Conclusion ................................................................................................................. 84
Conclusion générale ................................................................................................................. 85
Annexes .................................................................................................................................... 86
Webographie et bibliographie ................................................................................................ 116
VIII | P a g e
Introduction générale
Devant l’obligation de satisfaire une clientèle de plus en plus exigeante, toute entreprise doit
viser l’excellence et de réaliser les performances requises. Le secteur automobile s’enfonce
dans une crise historique. La baisse de la vente des véhicules et la concurrence plus forte entre
les équipementiers automobile obligent les entreprises à déployer, d’une façon optimale, toutes
les ressources disponibles, et ce dans la perspective de fabriquer des produits conformes aux
exigences des normes internationales mises en place à un prix de revient compétitif.
Soucieux de cet effet, les équipementiers de câblage automobile essaient d’améliorer la

performance de la qualité interne et externe en réduisant au maximum le taux des défauts de
qualité et des réclamations clients dont le but ultime est de minimiser le coût de la non qualité
tout en gardant l’image de marque ainsi que la compétitivité dans le domaine.
C’est dans ce cadre que s’inscrit mon projet de fin d’études dont l’objectif principal est la
réduction des risques d’apparition des défauts de qualité au niveau d’un projet prototype , en
une absence totale de l’enregistrement des données vu le grand nombre des défauts de qualité
détectés en interne et en externe (les réclamations des clients) avec un output qui est faible, ce
qui entraine un accroissement des couts de la non qualité et par conséquent une baisse de la
satisfaction de la clientèle.
Pour atteindre l’objectif intitulé de la réduction des couts de la non qualité et la satisfaction des
clients, le projet, son périmètre et ses objectifs ont été définis, puis, une mesure et analyse de
l’état actuel de la ligne d’assemblage ont été faite afin de repérer les défauts de qualité critiques
et leurs causes, et de formuler par la suite des propositions d’améliorations, suivi de la mise en
œuvre et du contrôle des actions. Enfin une vérification des actions mises en place.
Le présent rapport est constitué de trois chapitres dont le premier sera dédié à la présentation
de l’organisme d’accueil ainsi que contexte général du projet. Le deuxième chapitre contient la
première phase de la démarche DMADV, où nous allons définir la problématique, ainsi que les
phases mesurer et analyser de la démarche DMADV, où nous allons mesurer et analyser l’état
actuel. Dans le troisième chapitre nous allons proposer et vérifier l’implémentation des actions
d’amélioration pour la problématique ainsi que des actions pour assurer la pérennisation des
actions prises et ceci dans le cadre des deux dernières phases de la démarche DMADV.
1|Page
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil et
du projet
➢ Présentation de LEAR CORPORATION, ses départements, ses activités principales,

ses filiales, ses clients et ses produits.
➢ Description du processus de fabrications des câbles.
➢ Description de cahier des charges.
➢ Présentation de l’approche suivie et outils de résolution.
2|Page
I. Introduction
Dans ce premier chapitre, nous allons présenter brièvement l'histoire de Lear Corporation, son
domaine d’activité, ses clients et sa présence internationale dans le monde. Puis, nous allons
aborder les clients de Lear Corporation Meknès, son organigramme et ses projets.
Ensuite, nous allons décrire le processus de fabrication des câbles électriques depuis la
réception de la matière première jusqu’à l’expédition des produits finis.
Et finalement, nous allons présenter le sujet du projet en décrivant les éléments nécessaires à
l’étude et la méthodologie du travail qui sera adoptée.
II. Présentation générale du groupe Lear Corporation

1) Généralités
LEAR est une grande entreprise multinationale qui compte parmi les plus grands et plus anciens
concepteurs et fabricants mondiaux de fils, de câbles et de systèmes de câblage.
L'histoire de LEAR est marquée par des progrès rapides. Le fondement de la société a été posé
dans le Moyen Âge, mais c’est durant les 20 dernières années que l’entreprise a pu atteindre sa
plus forte croissance :
L'histoire de Lear Corporation a commencé en 1917 lorsque fut fondée American Métal Product
(AMP), petite société de fabrication de composants de sièges et d’armatures. AMP fournissait
les leaders de l'industrie automobile de Détroit (Ford, Chrysler et General Motors) en pièces de
grande qualité, à bas prix.
• 1936 AMP poursuit son développement en rachetant No-Sag Allemagne, qui introduisit
les premières nappes de siège, innovation majeure dans la technologie du siège
automobile.
• 1966, AMP rentra dans le conglomérat Lear Siegler.
• 1975, sa division générale des Sièges fut formée.
A la fin des années 70, ses activités comprennent la production de composants de siège aux
U.S.A., au Canada, au Brésil, en France, en Allemagne et au Mexique.
• 1982, la Division lança des sièges automobiles entièrement automatisés et articulés.

• 1984, le procédé séquentiel du Juste-à-Temps fut introduit. Cette gestion innovante des
matériaux et ce procédé d'assemblage des composants devinrent une référence pour
l’industrie.
3|Page
• 1985, Lear présenta une autre innovation dans le monde de l'automobile, sa production
de siège breveté Sure bond qui fait appel à un adhésif non toxique pour l’environnement
pour coller les housses de siège sur les renforts moulés de mousse.
La division continua à s'étendre dans le monde grâce à sa joint-venture avec NHK Japon, en
1987.
• 1994, la société fut introduite en bourse avec une offre initiale d'achat et fut répertoriée
à la bourse de New York.
• 1995, Lear ouvrit son nouveau Centre d'Essais et de Technologie avancée à South Field,
Michigan.
• 2008, Lear a acheté l’unité de coupe et couture des coiffes - SUNVIAUTO MOR.
2) Client du groupe Lear corporation

Le groupe Lear travaille avec plusieurs fournisseurs de matières premières à travers le monde.
Et il est le fournisseur d’une centaine de marques de voitures.
La figure ci-dessous illustre une liste de ses clients principaux, cette figure est adaptée du site
web officiel de Lear corporation.
Figure 1: Clients du groupe Lear corporation
3) Implantation dans le monde

Lear Corporation compte, aujourd’hui ,242 unités de production dans 33 pays, et employait
environ 90 000 personnes.
La figure ci-dessous illustre l’implémentation mondiale de Lear corporation, cette figure est
adaptée du site web officiel de Lear corporation.
4|Page
Figure 2: Implémentation mondiale
4) Implantation nationale
LEAR Corporation possède 4 sites au Maroc :
• LEAR Tanger TRIM : Fait la production des coiffes et câbles électriques automobile
• LEAR Kenitra : Fait la production des câbles électriques
• LEAR Rabat : Fait la production des cartes électroniques dédiées pour le secteur
automobile
• LEAR Meknès : Fait la production des câbles électriques
III. Lear corporation Meknès

L’équipementier automobile basé au Michigan a déterminé à poursuivre ses investissements au
Maroc, le projet LCM est réalisé dans la zone industrielle L’Haj Kaddour, sur une superficie
totale de 5.800 m2 et il a pu créer plus de 200 emplois. L’usine est spécialisée principalement
dans la fabrication de câblage automobile.
1) Clients de LCM
Le groupe Lear travaille avec plusieurs fournisseurs de matières premiers à travers le monde.
Et il est le fournisseur d’une centaine de marques de voitures.
La clientèle LCM comprend des entreprises de différents marchés et domaines d'application.
La proximité du client est l'un des facteurs clés de succès, tous les grands constructeurs de
voitures particulières dans le monde sont pris en charge par une unité commerciale distincte.
La figure ci-dessous illustre les clients de LCM, cette figure est adaptée du site web officiel de
Lear corporation.
5|Page
Figure 3: Clients de LCM
2) Organigramme de Lear corporation Meknès

La figure ci-dessous illustre la structure organisationnelle de Lear prise d’un document interne
à l’entreprise. Il s’agit d’une structure fonctionnelle qui représente l’ensemble des dispositifs
par lesquels l’entreprise répartit, organise, coordonne et contrôle ses activités, afin d’optimiser
la production, répondre aux besoins des clients et minimiser les problèmes pour atteindre les
objectifs souhaités. Cet organigramme montre la répartition des domaines d’activité et de
supervision ainsi que leur dépendance.
Figure 4: Organigramme du LCM
3) Missions des départements

L’entreprise Lear corporation Meknès est organisée selon des départements qui sont en relation
directe avec la direction.
➢ Le département des ressources humaines :
Il a pour principales missions de gérer et de répartir les compétences et les connaissances de

l’effectif de l’entreprise, en accompagnant l’entreprise dans ses décisions stratégiques en
fonction du capital humain, ou/et en disposant à temps des effectifs suffisants pour des décisions
tactiques et opérationnelles, (renforcement, recrutement...). Ce département se charge par
ailleurs d’assurer une gestion performante individuelle et collective du personnel, aussi bien
administrativement (paie, droit du travail), que par sa prise en charge et son développement
(formations, mobilités).
6|Page
➢ Le département des finances :
Ce département assure les fonctions financières et comptables de l’entreprise, développer et

implanter les pratiques, les procédures financières et le contrôle de gestion qui affectent la santé
financière de la compagnie, tout en veillant à la préservation du patrimoine financier de
l’entreprise.
➢ Le département logistique :
Son rôle est d’optimiser la mise en place et le lancement des programmes de fabrication tout en
assurant une gestion optimale du stock et une expédition à temps aux clients. Le département
logistique de LEAR est composé de 4 services principaux :
Service planification :
Il est chargé d’élaborer le planning quotidien de production en se basant sur les commandes des
clients, les quantités en stock ou en transit et une étude de capacité/efficience, avec pour
principal objectif d’assurer une couverture de stock suffisante et d’éviter l’arrêt chez le client.
Service d’approvisionnement :
Il a pour mission d’analyser le besoin de l’usine en matières premières consommables, de

contacter les fournisseurs et lancer les commandes ; d’assurer le suivi des commandes lancées
et l’acquisition de la matière première commandée, son objectif est d’éviter la rupture de stock
matière première.
Service Magasin et contrôle d’inventaire :
Il est chargé de la réception de la matière première, son contrôle, son stockage, sa préparation
et l’alimentation des chaînes de production. Il a aussi pour mission le stockage des produits
finis, la préparation des commandes de clients, et le chargement. Enfin le contrôle et la gestion
de l’inventaire.
Service Transport :
Prend le relais de son précédent et assure le transit des produits finis destinés aux différentes
plateformes de stockage et effectue le suivi jusqu’à la réception de la marchandise.
7|Page
➢ Le département qualité :
C’est le département garant de la politique et du système qualité de l’entreprise à travers

l’implantation d’un système qualité fiable qui répond aux exigences des clients afin d’atteindre
le niveau de qualité escompté sur le plan du processus et des produits.
➢ Le département engineering :
Le département d’ingénierie a comme mission d’adapter les procédés de fabrication

conformément aux règles définies par les directions engineering et qualité (plans de
surveillance, control, plan) du groupe, et c’est au sein de ce département que notre stage de fin
d’études a eu lieu.
➢ Le département production :
Ce département a pour principale mission la réalisation des programmes de production tout en

assurant une bonne qualité du produit en respectant les délais fixés au préalable et en optimisant
les performances.
➢ Le département maintenance :
Ce département assure la maintenance de tous les équipements de l’usine avec une fiabilité
optimale et une efficacité maximale d’équipement.
➢ Le département IT :
De façon concrète, l'IT Manager a pour rôle de définir les meilleurs systèmes, applications et
structures à mettre en place pour une gestion efficace des données informatiques nécessaires au
bon fonctionnement de l'entreprise.
IV. Processus de fabrication

LCM concentre son activité sur la fabrication des câbles automobiles, en effet un câble est un
ensemble de fils assemblés pour alimenter en énergie les équipements de confort (par exemple
lève-vitres) et de sécurité (par exemple : airbag, éclairage) …etc. La figure suivante ci-dessous
présente un câble automobile, cette figure est prise d’un document interne à l’entreprise :
8|Page
Figure 5: Câble électrique.
1) Les types des câbles électriques

Un câble se subdivise en plusieurs parties qui sont liées entre elles, leur mission est de faciliter
le montage et la réparation. Dans une voiture automobile, il existe plusieurs types de câbles.
Les types de câbles produits, on trouve :
• Câblage principale (Main)
• Câblage moteur (Engine)
• Câblage sol (Body)
• Câblage porte (Doors)
• Câblage toit (Roof)
• Câblage tableau de bord (Instrumental Panel), etc.
La figure ci-dessous montre les différents types de câbles automobiles, cette figure est prise
d’un document interne à l’entreprise :
Figure 6: Emplacement des câbles dans la voiture
2) Les lignes d’assemblage de Lear corporation Meknès

Lear Corporation Meknès a démarré dans l’année 2021 et adopte 3 clients qui sont : Renault,
Volvo, Tesla avec plusieurs lignes d’assemblage.
La figure ci-dessous montre les lignes d’assemblage au sein de LCM, il s'agit d'une élaboration
personnelle :
9|Page
Figure 7: Lignes d'assemblages des projets au sein de Lear corporation
3) Les composants d’un câble électrique

Un câble électrique est composé de différents types d’éléments (câbles, connecteurs,
terminaux, accessoires ...). Ces éléments sont ici pour répondre à un grand nombre de fonctions
représentées dans le tableau suivant, ce tableau est une élaboration personnelle :
Tableau 1:Listes des composants des câbles automobiles
Composant Fonction
Un fil électrique Il est le principale composant des câbles, il sert à circuler le
courant électrique d’un point à un autre avec le minimum de pertes
possible. Il est constitué d'un matériau conducteur, souvent
entouré d'une enveloppe isolante (plastique, Téflon...).
L'intérieur du fil électrique est appelé l’« âme» du fil.
Un connecteur Les connecteurs sont des pièces qui se composent des cavités où
les terminaux sont insérés, ils permettent de satisfaire les fonctions
suivantes :
✓ Etablir un circuit électrique débranchable (Un circuit fermé).
✓ Isoler électriquement les parties conductrices.
✓ Etablir un accouplement mécanique séparable.
10 | P a g e
Un terminal Un terminal est la pièce responsable d’assurer une bonne
connexion entre les fils et les connecteurs.
Un ruban Un ruban permet le bandage des circuits pour assurer leur

attachement et leur protection.
Un tube Un tube assure l’isolation des circuits et leur protection contre la

chaleur.
Un clip Un clip permet la fixation du câble dans la carrosserie

automobile.
Seal Assurer l’étanchéité du circuit électrique.
RBK Assurer l’étanchéité de la soudure d’un ensemble de circuits.
4) Flux de matière
Les étapes du processus de fabrication des différents types de câbles au sein de Lear corporation
passent en général par les trois zones de l’usine :
✓ Zone de coupe (Cutting zone)

✓ Zone de préparation (Lead preparation)
✓ Zone d’assemblage (Assembly zone)
11 | P a g e
La figure ci-dessous montre les étapes du flux de matière, il s'agit d'une élaboration
personnelle :
Coupe Préparation Assemblage
Figure 8: Processus général de fabrication
Zone de coupe
C’est la première étape du processus de fabrication, il consiste à couper le fil selon les quantités
et les longueurs désirés par une machine de coupe automatique, cette machine de coupe permet
également de réaliser autres tel que :
➢ Découpage : Cette opération qui consiste à découper les circuits enroulés dans des
bobines en une longueur bien définie.
➢ Dénudage : Cette opération consiste à enlever les extrémités des fils électriques à ce
que le terminal soit serti dans le but de dégager le fil conducteur.
➢ Insertion des joints : Cette opération consiste à assurer l’étanchéité par l’insertion des
bouchons (Seals) dans les extrémités des fils.
➢ Sertissage automatique : Cette opération consiste à insérer les terminaux à un ou
plusieurs fils électriques.
Cette zone est équipée par trois types de machines :
❖ Machine Schleuniger :
Le rôle de cette machine est de faire les trois opérations (découpage, dénudage et le sertissage)
automatiquement. La figure ci-dessous montre cette machine, il s'agit d'une image capturée au
sein de l’usine.
Figure 9: Machine Schleuniger Automatique
❖ Machine PowerStrip :
C’est une machine qui contient une boite rotative qui permet de tracer un cercle au niveau des
fils de grandes sections (> 10 mm2) afin d’être découpés ou tirés à l’aide des lames U (tirer le
12 | P a g e
fil) et V (découper le fil). La figure ci-dessous montre cette machine, il s'agit d'une image
capturée au sein de l’usine.
Figure 10: Machine PowerStrip
❖ Machine ULMER WSME:

Elle est utilisée pour la découpe des tubes COFLEX (transversalement) et GAF
(transversalement et longitudinalement) avec les paramètres affichés dans le tableau des
paramètres de réglage. La figure ci-dessous montre cette machine, il s'agit d'une image capturée
au sein de l’usine.
Figure 11: Machine ULMER WSME
Zone de préparation
Après le passage par la zone de coupe, l’étape suivante c’est la préparation, dans cette zone,
plusieurs opérations sont réalisées :
➢ Shunk :
Ce poste consiste à souder les extrémités de deux ou plusieurs fils électriques dénudés
à un seul terminal et couvrir cette zone à l’aide d’une RBK, ces opérations sont réalisées
13 | P a g e
à l’aide de la machines RAYCHEM. La figure ci-dessous montre cette machine, il s'agit
d'une image capturée au sein de l’usine.
Figure 12: Machine RAYCHEM

➢ Twisting :
Ce poste consiste à torsader deux ou plusieurs fils électriques afin de les protéger et pour ralentir
la vitesse de passage de courant électrique. La figure ci-dessous montre cette machine, il s'agit
Figure 13: Machine de Twisting
➢ Sertissage manuel :
Dans certains cas, il semble difficile de sertir les fils automatiquement, donc il est nécessaire
de réaliser l’opération manuellement. La figure ci-dessous montre cette machine, il s'agit d'une
image capturée au sein de l’usine.
14 | P a g e
Figure 14:Machine de sertissage manuel
Zone d’assemblage
C’est la zone qui a pour objectif principal le montage des produits semi-finis provenant de la
zone de coupe et la zone de préparation ainsi que les autres composants selon un lay-out
(Drawings) présenté sur un tableau de montage.
L’assemblage passe par une succession d’étapes présentées sous forme de postes, à savoir :
➢ Poste pré block /Poste rack :
Ce poste permet l’insertion des terminaux dans les connecteurs avant de procéder au montage
de cette réserve sur les tableaux d’assemblage. La figure ci-dessous montre ce poste de travail,
il s'agit d'une image capturée au sein de l’usine.
Figure 15: Poste rack
15 | P a g e
➢ Poste insertion :
Ce poste permet le montage des connecteurs et les fils sur les tableaux de montage selon un lay-
out prédéfinis sur ces tableaux. La figure ci-dessous montre ce poste de travail, il s'agit d'une
image capturée au sein de l’usine.
Figure 16: Poste insertion
➢ Poste de moulage :
Un poste de moulage sert à la fabrication des grommets au cours des lignes d’assemblage. La
figure ci-dessous montre ce poste de travail, il s'agit d'une image capturée au sein de l’usine.
Figure 17:Machine de moulage
➢ Poste bandage :
Ce poste permet l’enrubannage des circuits à l’aide des accessoires de protection (Rubans,
Tubes, couvres … etc.). La figure ci-dessous montre ce poste de travail, il s'agit d'une image
16 | P a g e
Figure 18: Poste de bandage
➢ Poste Grommet :
Un poste grommet est un poste qui permet l’insertion des grommets ou passe fil dans le câble.
➢ Poste OLT :
Un test OLT est un poste qui permet la vérification de passage de courant électrique ainsi que
la détection des défauts d’inversions dans le câble. La figure ci-dessous montre ce poste de
travail, il s'agit d'une image capturée au sein de l’usine.
Figure 19:Poste OLT

➢ Poste CCT :
Ce poste permet la vérification de la présence des clips dans leurs emplacements ainsi que la
vérification des distances entre eux. La figure ci-dessous montre ce poste de travail, il s'agit
Figure 20:Poste OLT
17 | P a g e
✓ Poste test visuel :
Il pour but principal le contrôle des longueurs des branches de câble, la vérification de
l’emplacement des clips ainsi que les nœuds mal réalisées. La figure ci-dessous montre ce poste
de travail, il s'agit d'une image capturée au sein de l’usine.
Figure 21: Poste test visuel

➢ Poste Dock audit :
C’est un poste qui se trouve dans les nouveaux projets (projets en démarrage ou en transfert)
ou dans les projets non stables qui reçoivent des réclamations clients, il permet la vérification
de l’état final du câble et le contrôle des points critique déjà réclamés par le client. La figure ci-
dessous montre ce poste de travail, il s'agit d'une image capturée au sein de l’usine.
Figure 22: Poste Dock audit

➢ Poste Emballage :
Un poste d’emballage permet d’emballer les câbles dans des sachets en plastique selon la
méthode indiquée dans le flash méthode et par la suite les poser dans des palettes. La figure ci-
dessous montre ce poste de travail, il s'agit d'une image capturée au sein de l’usine.
Figure 23: Poste Emballage
18 | P a g e
V. Contexte du projet
1) Contexte général du projet
La réussite industrielle se manifeste non seulement par la domination du marché par la
production de masse mais également par la production des biens de bonne qualité qui satisfaites
les exigences du client.
Cela veut dire que la conformité des biens produites est indispensable pour forger la
compétitivité de l’entreprise. Pour cela le département qualité a proposé un projet intitulé
« Réduction des défauts de qualité au niveau d’un projet en démarrage », puisque la qualité est
l’un des piliers du domaine industriel.
Pour cette raison, Lear Corporation Meknès a décidé de renforcer ses chantiers d’amélioration
continue en impliquant les différents départements de l’entreprise, notamment le département
qualité qui doit assurer une livraison des produits conformes aux exigences clients. Ce projet
de fin d’étude vise à réduire les défauts qualité au niveau des lignes d’assemblage qui
engendrent des arrêts des lignes de production et des coûts de non qualité importants. Il s’agit
d’un chantier de réduction d’IPPM (Internal Part Per Million) et les réclamations clients suite
à des défauts produites dans la zone d’assemblage, et cela par l’analyse de l’état actuel, la
proposition et la mise en place des actions d’amélioration et en fin l’évaluation et la
capitalisation du projet.
2) Contexte spécifique du projet

Le projet Renault XDD Avant moteur est un projet en phase de prototypage, et qui présente un
nombre important de défauts qualité vu que le projet est nouveau au niveau de site de
fabrication. Ce nombre de défectuosités empêche le démarrage du projet. Pour cette raison la
thématique : « Réduction des défauts qualité au niveau du projet Renault XDD avant moteur et
l’amélioration de ce projet » est proposé par le département qualité.
3) Cahier des charges

➢ Contexte pédagogique
Ce stage s’inscrit dans le cadre d’un projet de fin d’études qui permet de compléter et de mettre
en œuvre la théorie acquise durant les cinq ans de formation :
 Diplôme ingénieur d’état en génie industriel.
19 | P a g e
➢ Objectif du projet
Le projet de fin d’études a pour objectif la réduction des défauts de qualité au niveau d’un projet
en phase de prototypage, par améliorer la qualité du processus dans la ligne XDD Avant moteur
du projet RSA.
➢ Limite du projet
Lieu : Ligne d’assemblage RSA XDD Avant moteur

Date : De 1 février 2023 au 1 Juin 2023 (4 mois).
➢ Maitre d’œuvre
L’école nationale des sciences appliquées de Fès, département génie industriel, représenté par
Soukaina EL AZZAOUI en tant qu’étudiante en troisième année génie industriel.
➢ Maitre d’ouvrage
Département qualité de Lear corporation représenté par Mme. Salma LAKOUTI.
➢ Equipe pluridisciplinaire
Ce projet est sous l’encadrement de Mme. Salma LAKOUTI ingénieur qualité manufacturing
au niveau de la zone d’assemblage du projet Renault et de Mr. Lhoussaine ALLA Professeur à
l’école nationale des sciences appliquées de Fès.
Le tableau ci-dessous montre les personnes clés à rencontrer dans le projet :
Tableau 2:Equipe pluridisciplinaire de projet

Nom Fonction Rôle dans le projet
Mlle. EL AZZAOUI Soukaina Stagiaire Chef de projet
Mme. LAKOUTI Salma Ingénieur quality manufacturing Parrain industriel
Mr. Ahmed KERKZI Technicien quality Support projet

manufacturing_Projet Renault
Mr. ALLA Lhoussaine Professeur à l’école nationale des Parrain académique
sciences appliquées de Fès
Mr. Essaid Responsable Process Représentant de département
process
Mr. Adil BOURHIM Ingénieur Product Représentant de département
Product
20 | P a g e
➢ Expression de besoin
Nous souhaitons réduire le nombre des défauts qualité au niveau de la ligne XDD avant moteur.
La figure ci-dessous montre le diagramme Bête à cornes du projet, il s'agit d'une élaboration
personnelle.
A qui rend il service ? Sur quoi agit-il ?
Pourquoi ?
Figure 24: Le diagramme bête à cornes de projet
➢ Plan de travail
Le planning du projet est constitué de plusieurs phases comme les montres le tableau ci-dessous,
il s’agit d’une élaboration personnelle à l’aide du logiciel GanttProject.
Tableau 3: Jalons du projet
La figure ci-dessous illustre le diagramme Gantt du projet, il s’agit d’une élaboration

personnelle à l’aide du logiciel GanttProject.
21 | P a g e
Figure 25: Diagramme Gantt du projet
4) Contraintes à respecter
✓ Les solutions proposées doivent être rentables ;
✓ Les solutions proposées doivent donner des résultats à court terme et à long terme ;
✓ La gestion du changement : le personnel doit accepter notre solution ;
✓ Le projet doit être fini dans l’intervalle de temps défini entre 1 Février 2023 et 1 juin
2023.
VI. Outil de résolution

1) Choix de la démarche
Il existe plusieurs méthodes de résolution de problèmes telles que PDCA, DMAIC, DMADV,
A3, 8D. Le choix se fait souvent selon les deux critères suivants : Quelle est la taille (petite,
moyenne ou grande) du problème à résoudre ? La solution à ce problème est-elle connue ? La
stratégie de résolution de problème s’appuie-t-elle sur un processus d’amélioration continue ou
cherche-t-elle à résoudre un problème unique (exemple : plaint d’un client) ?
Le tableau ci-dessous montre les différentes démarches de résolution des problèmes, ce tableau
est adapté du site web « Mon Partenaire agile », élaboré par le coach Guillaume ROUCOU en
11 septembre 2016.
22 | P a g e
Tableau 4: Les démarches de résolution des problèmes
PDCA DMAIC DMADV A3 8D

Create team & Collect informations
Créer l'équipe et collecter les
Define Define Clarify the problem
informations
Définir Définir Clarifier le problème
Describe the problem
Décrire le problème
Plan Measure Measure Break down the problem Define containment actions
Préparer Mesurer Mesurer Décomposer le problème Définir les actions de contentent
Analyze the root cause Analyse the root cause

Analyser les causes racines Analyser les causes racines
Analyze Analyze
Develop counter_measures Define possible corrective actions
Analyser Analyser
Développer les contre- Définir les actions correctives
mesures possibles
See counter_measures Implement corrective actions
Do Improve Design
Mettre en œuvre les Mettre en œuvre des actions
Réaliser Innover Concevoir
contre_mesures correctives
Evaluate results & Process
Check Define actions to avoid Recurrence
Evaluer les résultats et les
Vérifier Control Verify Définir les actions préventives
processus
Contrôler Vérifier
Act Standardize Success Congratuate your team
Ajuster Standardiser le succès Féliciter l'équipe
Pour choisir la démarche la plus adaptée à notre projet, nous avons utilisé le tableau suivant
pour mieux différencier entre les démarches de résolution des problèmes, ce tableau est une
élaboration personnelle inspiré du site « fabriq.tech», publié en 25 Mai 2020.
Tableau 5: Différence entre les démarches de résolution des problèmes
Taille de problème La stratégie de résolution des problèmes
Démarche Petite Moyenne Grande Actions rapides Amélioration continue
PDCA Oui Oui
DMAIC Oui Oui
DMADV Oui Oui
A3 Oui Oui
8D Oui Oui
D’après les tableaux précédents, les démarches adéquats à la résolution de notre sujet c’est la
DMAIC et la DMADV.
23 | P a g e
La figure ci-dessous montre la différence entre les méthodes DMAIC et DMADV, cette figure
est une élaboration personnelle inspirée du site « Industrial Management Blog », publié en 26
Mai 2018.
Figure 26: Différence entre DMAIC et DMADV

D’après la figure précédente la démarche la plus adéquate c’est la DMADV.
2) DMADV
La méthode DMADV se décompose également en 5 étapes : définir, mesurer, analyser,
concevoir-design-, et vérifier. Elle est applicable à la conception d’un nouveau produit, service
ou procédé. La méthode DMADV est également connue sous l’appellation de Design for Six
Sigma (DFSS).
La méthodologie DMADV est utilisée pour la conception même d’un processus qui respectera
les Six Sigma, avant même sa mise en œuvre. La méthodologie DMAIC vise quant à elle une
amélioration d’un processus après sa mise en place.
DMADV est donc un acronyme anglophone qui s’applique presque aussi bien en français :
➢ Définir :
Fixer les objectifs qui concerne le but du projet et qui doivent être réalistes et mesurables,
importants pour l'entreprise et les parties prenantes. Ensuite, il faut définir une portée claire du
projet et aligner une stratégie approfondie sur chaque objectif qui répondra aux attentes de
l’entreprise et de client.
➢ Mesurer :
Mesurer les facteurs qui sont essentiels à la qualité. Il est essentiel ici de définir les exigences
des mesures. La façon dont les paramètres seront mesurés doit évaluer la qualité, la capacité du
processus, les risques éventuels et les capacités du produit, entre autres.
➢ Analyser :
24 | P a g e
L ’étape d ’analyse est une première étape de conception mais de haut niveau. La conception
détaillée sera réalisée à l’étape Design. L’objectif est ici de faire preuve de créativité pour
proposer différentes alternatives de haut niveau capables de satisfaire le tableau des besoins
établi à l ’étape Mesurer. Ces concepts doivent être poussés suffisamment loin pour pouvoir
être évalués en termes de résultats sur le produit, mais également en termes d ’analyse de risques
et de capacités à réussir le projet.
➢ Design / Concevoir :
Cette phase consiste en une élaboration détaillée de la conception qui a été sélectionnée lors de
l'étape précédente. Chaque élément de la conception est hautement priorisé. Ensuite, la
conception de haut niveau est développée et une conception plus détaillée est construite sous
forme de prototype. Vous devez identifier toutes les erreurs qui peuvent se produire et modifier
la nouvelle conception du processus afin d'éviter les erreurs.
➢ Vérifier :
La dernière phase de la méthode DMADV est la vérification. C'est le moment pour l'équipe de
vérifier si la conception est acceptable. Vous devez être en mesure d'affirmer que la conception
peut être utilisée dans le monde réel. Ici, des études pilotes et des études à l'échelle de
production devront être menées. Cette étape comprend également un plan de mise en œuvre qui
stipule comment le nouveau processus passer.
3) QQOQCP
Le sigle de la méthode QQOQCP désigne une technique d’analyse contextuelle, simple et
efficace d’une situation donnée.
Dans un contexte professionnel, et notamment lors de la phase de cadrage d’un projet, elle
permet de conduire des personnes à se poser les bonnes questions pour comprendre une
problématique particulière et y répondre plus efficacement qu’en se lançant tête baissée dans la
résolution d’un problème.
C’est un sigle qui signifie « Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ? » dont
l’équivalent anglais sont les 5 W (Who, What, Where, When, Why) qu’il est possible de
compléter par How.
4) SIPOC
SIPOC est un outil qui permet de modéliser des processus de manière détaillée et de mieux
comprendre la chaîne de valeur des processus ainsi documentés.
25 | P a g e
SIPOC est l’acronyme de Suppliers, Inputs, Process, Outputs, Customers.
En français cela peut se traduire par Fournisseurs, Entrées, Processus, Sorties, Clients.
C’est un outil relativement simple à utiliser et facile à comprendre car il permet de visualiser
l’ensemble du processus d’un seul coup d’œil.
Il permet donc de partager les informations avec les équipes et les utilisateurs.
C'est en fait une des techniques utilisées dans le Lean Six Sigma.
5) SWOT
La matrice SWOT (Strengths - Weaknesses - Opportunities - Threats) est un outil structuré de
réflexion et d’évaluation utilisé pour identifier des facteurs internes : les forces et les faiblesses,
ainsi que des facteurs externes : les opportunités et les menaces.
C'est une analyse qui vous permet de réfléchir sur les forces et les faiblesses d’un projet, ainsi
que les opportunités et menaces qui peuvent l’affecter, la figure ci-dessous montre la matrice
SWOT, cette figure est adaptée du site web « PILOTER.ORG », élaboré par Alain
Fernandez en 12 janvier 2021.
Figure 27: La matrice SWOT
6) Cartographie des risques

La cartographie des risques est un outil qui permet de calculer le niveau de criticité des risques.
Elle donne immédiatement une vue d'ensemble sur le degré de criticité des risques, elle permet
également de les catégoriser, afin de mieux les gérer et identifier ceux sur lesquels il faut agir
en priorité, tel que : Criticité=Probabilité x Impact
26 | P a g e
Echelle de mesure de la probabilité
Pour déterminer la probabilité de risque, nous utilisons le tableau ci-dessous, ce tableau est
adapté du livre « CARTOGRAPHIE DES RISQUES DE L’ENTITE ET MATRICE DES
RISQUES DE L’AUDITEUR », élaboré par Béatrice CAUSSE.
Figure 28: Echelle de mesure de la probabilité
Cote Catégorie Description
1 Rare Il est quasi impossible que le risque se produise
2 Peu probable Il y a peu de chance que le risque se produise
3 possible Il est possible que le risque se produise
4 probable Il y a très bonne chance que le risque se produise
5 Certain Il y a une quasi-certitude que le risque se produise
Echelle de mesure de l’impact

Pour déterminer l’impact de risque, nous utilisons le tableau ci-dessous, ce tableau est adapté
du livre « CARTOGRAPHIE DES RISQUES DE L’ENTITE ET MATRICE DES RISQUES
DE L’AUDITEUR », élaboré par Béatrice CAUSSE.
Tableau 6: Echelle de mesure de l'impact
Cote Catégorie Description
1 Insignifiant Impact très négligeable
2 Mineur Impact faible
3 Signifiant Impact modéré
4 Majeur Conséquences fâcheuses
5 Catastrophique Incidences très élevées des conséquences
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Tableau d’évaluation de la criticité de risque
Après avoir déterminé le risque, nous procédons à l’évaluation de ce risque par calculer la
criticité de ce risque, tel que : la criticité=La probabilité*L’impact
Pour déterminer la criticité du risque, nous utilisons le tableau ci-dessous, ce tableau est adapté
du livre « CARTOGRAPHIE DES RISQUES DE L’ENTITE ET MATRICE DES RISQUES
DE L’AUDITEUR », élaboré par Béatrice CAUSSE.
Tableau 7: Tableau d'évaluation de la criticité des risques
Risque Description Probabilité Cote Impact Cote Criticité
Selon la valeur de la criticité, nous déterminons les actions adéquates. Le tableau suivant montre
les actions selon la nature de la criticité, ce tableau est adapté du livre « Risk Assessment
Methodology», publié par l’université de MELBORNE en Mai 2018.
Tableau 8: Les natures des risques
Risque Intervalle de criticité Action
Faible De 1 à 4 Pas de dispositions nécessaires
Modéré De 5 à 9 Risque à suivre
Haut De 10 à 15 Dispositions nécessaires pour réduire le risque
Extrême De 16 à 25 Des dispositions d’urgence sont nécessaires pour le

réduire
Après la détermination de niveau de criticité, nous plaçons les risques sur une cartographie
colorié comme la montre la figure ci-dessous, cette figure est adaptée du livre « Risk
Assessment Methodology», publié par l’université de MELBORNE en Mai 2018.
28 | P a g e
Figure 29: Cartographie des risques
7) Diagramme Ishikawa
La méthode d’Ishikawa est une illustration graphique en forme d’un poisson dont la tête
représente le problème ou l’effet proprement dit et les différentes arêtes, 5 en général, affichant
chacune une catégorie de causes éventuellement à l’origine d’un problème.
Il est à signaler au passage qu’à partir de ces causes primordiales ou primaires peuvent émerger
des causes secondaires ou causes racines.
Les principes d'Ishikawa les plus populaires sont au nombre de 5 :
• Main d’œuvre
• Matières
• Matériel ou Machines
• Méthodes
• Milieu
Ce sont les sources principales de problématiques, dysfonctionnements ou événements.

La figure ci-dessous montre le diagramme Ishikawa, cette figure est adaptée du site web
« SlidesGo».
Figure 30: Diagramme Ishikawa
29 | P a g e
8) Les 5 Pourquoi
Il s’agit d’une méthode de résolution de problème reposant sur un questionnement itératif (5
fois) “Pourquoi ?” Cette démarche permet d'affiner jusqu'à identifier la cause racine du
problème. Ponctuel ou récurrent, il peut s'agir d’un dysfonctionnement technique, d’un défaut
qualité, d’un problème managérial, stratégique, marketing, etc. se manifestant par différents
symptômes. L’objectif est de juguler à la source et prévenir la réapparition de l'événement
indésirable.
9) Formulaire
Un formulaire est un document ou une interface utilisée pour recueillir des informations de
manière structurée. Il est généralement utilisé pour collecter des données auprès d'un utilisateur
ou d'un groupe d'utilisateurs. Les formulaires peuvent être physiques, sous forme de documents
imprimés à remplir à la main, ou électroniques, sous forme d'interfaces en ligne à remplir à
l'aide d'un ordinateur ou d'un appareil mobile.
10) Gamba Walk

Le Gemba Walk est un outil Lean d’amélioration continue qui consiste à se déplacer dans
l’entreprise, pour identifier les gaspillages et ainsi mieux les éliminer. Le terme Gemba est issu
du japonais et signifie littéralement « là où les choses se passent ».
Après avoir observé les conditions sur place, la personne peut poser des questions qu’il a
déterminé à l’avance aux employés. A partir de ses constats, il peut alors prendre des décisions
pour favoriser l’amélioration des processus.
VII. Conclusion
Ce chapitre a été un prélude afin de présenter l’entreprise où nous avons réalisé le stage, nous
avons également décrit le processus de fabrication des câbles depuis la réception de la matière
première jusqu’à l’expédition des produits finis ainsi que la description de l’approche suivie et
les différents outils de résolution des problèmes que nous allons utiliser.
Dans le chapitre suivant, nous allons présenter la phase définition, mesure et analyse de la
problématique en se basant sur une panoplie d’outils.
30 | P a g e
Chapitre 2 : Etude et analyse de l’existant
« Phases Définir, Mesurer et Analyser »
➢ Description et définition de la problématique en faisant appel à un ensemble d’outils qui

permet de bien cadrer et poser la problématique du sujet de stage
➢ Détermination des postes critiques c’est-à-dire les postes dont le nombre des défauts
de qualité plus élevés.
➢ Détermination des défauts de qualité critiques c’est-à-dire le nombre des défauts de
qualité les plus élevés.
➢ Analyse de ces défauts en déterminant les causes racines.
31 | P a g e
I. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons définir la problématique, par la suite identifier et mesurer la
criticité des postes de travail c’est-à-dire l’identification des postes qui présentes un nombre de
défauts de qualité élevé, ainsi que les défauts de qualité qui s’occurrent, et pour finaliser ce
chapitre nous allons élaborer une analyse afin de déterminer les causes racines de ces problèmes
et à obtenir des données fiables sur lesquelles basée le reste de l’étude DMADV, tout cela est à
l’aide d’une panoplie d’outils à savoir :
• QQOQCP
• SIPOC
• La matrice SWOT
• La cartographie de risque
• Le diagramme Ishikawa
• Les 5 Pourquoi
II. Problématique
L’environnement concurrentiel contraint les entreprises à un effort permanent d’innovation et
d’adaptation. La société Lear Corporation est l’une des grandes sociétés dans le secteur
automobile qui cherche à concourir les autres entreprises en satisfaisant leurs clients par
l’amélioration continue de la qualité des produits et l’optimisation de leur coût et délai de
fabrication ce qui encourage ses clients à lui déposer de nouveaux projets. Le projet RENAULT
XDD avant moteur est un nouveau projet au sein de l’entreprise LEAR Corporation et l’usine
vient de démarrer en 2022, où il y a de nombreux problèmes de coût, qualité et délai…etc.
C’est dans ce cadre que s’inscrit ce projet de fin d’études qui porte sur « La réduction des
défauts de qualité et l’amélioration de projet Renault XDD Avant moteur ».
Je tiens à citer que le choix du projet Renault XDD Avant moteur m’a été proposé par l’équipe
qualité au sein de l’entreprise vu que le nombre des défauts de qualité au niveau de ce projet
est élevé par rapport aux autres projets, vu que le projet est en développent et il n’est pas assez
amélioré.
L’objectif du sujet est de réduire le nombre des défauts de qualité. Ceci implique que la ligne
doit produire plus de câbles conformes, c’est pour cela le travail sera concentré sur
l’amélioration et le développement du projet en collaboration avec les départements process,
Product et équipements.
32 | P a g e
III. Description de la problématique
1) QQOQCP
Pour résoudre un problème, il faut d’abord l’avoir parfaitement défini. C’est pourquoi nous
avons eu recours à l’outil QQOQCP qui nous a permis de poser toutes les questions relatives à
notre problème afin de les formuler correctement et dans l’objectif de concentrer les efforts et
fixer le périmètre.
L'outil QQOQCP du projet est présenté dans le tableau 9, il s'agit d'une élaboration personnelle
pour bien structurer et cerner le problème.
Tableau 9: Outil QQOQCP

Qui ? Qui est impacté par ce Lear corporation Meknès, Client « Renault », département
problème ? qualité, client final
Quoi ? Quel est le problème ? • Nombre des défauts de qualité élevé.
• Taux de rebuts élevé.
• Nombre des réclamations clients élevée.
Où ? Ou apparait le problème ? La ligne d’assemblage du projet Renault XDD, chez le client
et le client final de la voiture.
Quand ? Quand apparait le Tests de contrôle chez Lear, tests de contrôle chez le client,
problème ? pendant l'utilisation de la voiture par le client final
Comment ? Comment mesurer le • IPPM (Internal parts per million)
problème ? • DPPM (Dock Audit parts per million)
Pourquoi ? Pourquoi faut-il Réduction des couts de la non qualité et le démarrage du
résoudre ce problème ? projet en production de masse
2) SIPOC
Pour bien décrire et comprendre le processus d’assemblage, les flux entrants et sortants, un outil
SIPOC a été établie dans le tableau ci-dessous.
Le tableau suivant présente l’outil SIPOC du projet, il s'agit d'une élaboration personnelle pour
bien comprendre le processus à améliorer.
33 | P a g e
Supplier Input Process Output Customer
Row Materials
: Connecteurs,
Stock
Seals, BFT,
matières
vis- écrous / La zone
premières Les câbles La zone
Les encours : d’assemblage
emballés d’expédition,
La zone de Les circuits du projet
dans des Renault, client
coupe électriques Renault XDD
palettes final
coupés, les Avant moteur
La zone de
tubes coupés,
préparation
les fils
torsadés.
Tableau 10: Outil SIPOC
3) La matrice SWOT
Nous avons utilisé SWOT pour étudier les forces, faiblesses, opportunités et menaces du projet
Renault XDD Avant moteur, car nous menons l’analyse sur ce projet.
La matrice SWOT du projet est présentée dans La figure ci-dessous, il s'agit d'une élaboration
personnelle.
FACTEURS INTERNES
POINTS FORTS (+) FAIBLESSES (-)
• Un nouveau projet qui n'est pas assez développé.
• Les opérateurs sont jeunes et motivés. •Opérateurs ne sont pas assez formés sur leurs postes de
• La production est en augmentation. travail.
•Accidents de travail très faibles. • Nombre des défauts de qualité important par rapport à
autres projets.
• Absence d’enregistrement des données
• Non maitrise de processus de travail
•Nombre des arrêts liés aux défauts qualité élevé
•Couts de la non qualité élevé.
FACTEURS EXTERNES
OPPORTUNITÉS (+) MENACES (-)
• Investissement dans les nouveaux projets.
• Partage des connaissances avec les autres sociétés Lear • Nombre des réclamations clients élevé.
du monde • Le risque de ne pas satisfaire les besoins des clients
Figure 31: La matrice SWOT
34 | P a g e
IV. Mesure de la problématique
1) Les postes de travail critiques
Vu que la ligne d’assemblage contient sept postes de travail, un vote (Annexe 1 : les postes de
travail critiques) a été réalisé afin d’identifier les postes de travail les plus critiques qui doivent
être priorisés, en se basant sur les observations de l’auditeur qualité qui est le responsable de
l’assurance qualité au niveau de la ligne d’assemblage XDD Avant moteur.
La figure ci-dessous illustre les sept postes de travail qui se trouvent au niveau de la ligne
d’assemblage XDD Avant moteur, il s’agit d’une élaboration personnelle.
Figure 32: Processus de travail au niveau de la ligne XDD Avant moteur
Le vote illustré dans l’annexe 1 indique que le nombre le plus élevé des défauts a été détecté
dans les postes :
• Pré block/ Rack

• Insertion
• Bandage
• CCT
Pour cette raison, nous avons décidé de se concentrer initialement ces postes.
35 | P a g e
2) Mesure de la criticité des postes pré block et les postes rack
Les risques d’apparition des défauts liés aux postes pré block et postes
rack
Afin de déterminer les défauts critiques au niveau des postes pré block et les postes rack, nous
avons décortiqué les taches à réaliser selon les instructions de travail établies par le département
processus afin de cerner les risques d’apparition des défauts.
La figure ci-dessous montre les étapes de travail dans un poste Pre block/Rack et les risques
des défauts de qualité associés à ces tâches, il s’agit d’une élaboration personnelle.
Figure 33: Analyse de processus « pré block »
L’analyse des risques liés au poste Pré block a donné la possibilité d’apparition de trois types
de défauts :
➢ Choix d’un composant erroné

➢ Inversion.
➢ Endommagement des composant.
36 | P a g e
Evaluation de la criticité des risques
Afin de déterminer les défauts à traiter, nous avons calculé la criticité de ces défauts en fonction
de la probabilité d’apparition de défaut et son impact ; un vote (Voir Annexe 2) a été réalisé
afin de déterminer la probabilité d’apparition de ces défauts.
Pour l’impact nous sommes confrontés face aux deux situations :
• Le défaut est détecté au sein de l’usine, alors l’impact il est majeur.
• Le défaut est détecté au chez le client, ce qui conduit à une réclamation officielle, alors
l’impact il est catastrophique.
Pour notre cas nous avons considéré que le défaut sera détecté au sein de l’usine.
Le tableau ci-dessous montre le calcul de la criticité des risques qui peuvent apparaitre dans le
poste Pré block/Poste rack, il s’agit d’une élaboration personnelle.
Tableau 11: Tableau d'analyse des risques d'apparition des défauts des postes Pré block /Rack
Nº Risque Probabilité Cote Impact Cote Criticité
1 Choix d’un composant Peu 2 Majeur 4 8

erroné Probable
2 Endommagement le Rare 1 Majeur 4 4

connecteur
3 Choix d'un fil erroné Peu 2 Majeur 4 8
Probable
4 Terminal Possible 3 Majeur 4 12
déformé/Cassé
==> Endommagé
5 Inversion des fils Peu 2 Majeur 4 8
Probable
6 Endommagement des Rare 1 Majeur 4 4

composants
Cartographie des risques

Pour bien visualiser la criticité de ces défauts nous avons décidé d’utiliser des cartographies des
risques. Cette cartographie permet également de voir les différents niveaux de préoccupation
liés à chaque risque, et a déterminé les priorités.
37 | P a g e
La cartographie des risques des poste pré block et les postes rack est présentée dans la figure
ci-dessous, il s’agit d’une élaboration personnelle.
Figure 34: Cartographie des risques des postes « Pré block »
Le risque que nous allons traiter pour les postes pré block et les postes rack c’est
l’endommagement des terminaux (Terminal déformé/Cassé), que nous allons le traiter en détail
dans la phase d’analyse.
3) Mesure de la criticité des postes d’insertion

Les risques d’apparition des défauts liés aux postes d'insertion
Afin de déterminer les défauts critiques au niveau des postes d’insertion, nous avons décortiqué
les taches à réaliser selon les instructions de travail établies par le département processus afin
de cerner les risques d’apparition des défauts.
La figure ci-dessous montre les étapes de travail dans un poste insertion et les risques des
défauts de qualité associés à ces tâches, il s’agit d’une élaboration personnelle.
38 | P a g e
Figure 35: Analyse de processus « Insertion »
L’analyse des risques liés au poste insertion a donné la possibilité d’apparition de neuf
défauts :
➢ Endommager la réserve.
➢ Endommager le connecteur.
➢ Emplacement de connecteur dans une contrepartie erroné
➢ Réaliser des branches des fils longues (Dimensions non ok).
➢ Inversion des fils.
➢ Endommager les terminaux.
➢ Déformation des voies des connecteurs.
➢ Terminal désencliquité.
➢ Endommagement des fils.

de la probabilité d’apparition de défaut et son impact, un vote (Voir Annexe 3) a été réalisé afin
de déterminer la probabilité d’apparition de ces défauts.
39 | P a g e
le tableau ci-dessous montre le calcul de la criticité des risques qui peuvent apparaitre dans le
poste insertion, il s’agit d’une élaboration personnelle.
Tableau 12: Tableau d'analyse des risques d'apparition des défauts d’insertion
1 Sertissage non ok Peu 2 Majeur 4 8

Probable
2 Endommager le connecteur Peu 2 Majeur 4 8

Probable
3 Réaliser des branches des Certain 5 Majeur 4 20

fils longues (Dimensions
non ok)
4 Prendre un fil erroné Peu 2 Majeur 4 8
Probable
5 Inversion des fils Peu 2 Majeur 4 8
Probable
6 Endommager les terminaux Peu 2 Majeur 4 8
Probable
7 Déformation des voies des Peu 2 Majeur 4 8
connecteurs Probable
8 Terminal désinqueliquté Possible 3 Majeur 4 12
9 Endommager les fils Certain 5 Majeur 4 20
Cartographie des risques

La cartographie des risques du poste insertion est présentée dans la figure ci-dessous, il s’agit
d’une élaboration personnelle.
40 | P a g e
Figure 36: Cartographie des risques des postes "Insertion"
Les risques que nous allons traiter pour le poste « Insertion » sont :
• Les dimensions non ok

• Les terminaux désenqueliqueté
• Endommagement des fils
Ces risques vont être traités en détail dans la phase d’analyse.
4) Mesure de la criticité des postes de bandage

Les risques liés aux postes de bandage
Afin de déterminer les défauts critiques au niveau des postes de bandage, nous avons décortiqué
les taches à réaliser selon les instructions de travail établies par le département processus afin
de cerner les risques d’apparition des défauts.
La figure ci-dessous montre les étapes de travail dans un poste bandage et les risques des défauts
de qualité associés à ces tâches, il s’agit d’une élaboration personnelle.
41 | P a g e
Figure 37: Analyse de processus « Bandage »
L’analyse des risques liés au poste bandage a donné la possibilité d’apparition de cinq
défauts :
➢ Choix d’un ruban/Tube erroné
➢ Les sur longueurs des branches
➢ Sortie mal orientée
➢ Non-respect des parties libres
➢ Les nœuds mal réalisés

de la probabilité d’apparition de défaut et son impact. Un vote (Voir Annexe 4) a été réalisé
Le tableau ci-dessous montre le calcul de la criticité des risques qui peuvent apparaitre dans le
poste bandage, il s’agit d’une élaboration personnelle.
42 | P a g e
Tableau 13: Tableau d'analyse des risques d'apparition des défauts des postes de bandage
1 Choix de ruban/tube Peu Probable 2 Majeur 4 8

erroné
(Matière)
2 Les sur longueurs des Probable 4 Majeur 4 16
branches
(Les dimensions non ok)
3 Sortie mal orientée Rare 1 Majeur 4 4
4 Nœuds mal réalisées Certain 5 Majeur 4 20
5 Bandage erroné Rare 1 Majeur 4 4
Cartographie des risques des postes de bandage

La cartographie des risques du poste bandage est présentée dans la figure ci-dessous, il s’agit
d’une élaboration personnelle.
Figure 38: Cartographie des risques des postes de bandage

Les anomalies qui présentent des risques critiques sont :
• Les sur longueurs des branches (Les dimensions non ok)

• Les nœuds mal réalisés.
43 | P a g e
Nous avons les traiter en détail dans la phase d’analyse.
5) Mesure de la criticité de poste CCT

Les risques liés au poste CCT
Afin de déterminer les défauts critiques au niveau de poste CCT, nous avons décortiqué les
taches à réaliser selon les instructions de travail établies par le département processus afin de
cerner les risques d’apparition des défauts, la figure ci-dessous montre les étapes de travail dans
un poste CCT et les risques des défauts de qualité associés à ces tâches, il s’agit d’une
élaboration personnelle.
Figure 39: Analyse de processus « CCT»
L’analyse des risques liés au poste CCT a donné la possibilité d’apparition de six types de
défauts :
➢ Endommager le câble.
➢ Endommager les connecteurs.
➢ Clip erronée
➢ Clip mal coupée/Clip mal serrée.

de la probabilité d’apparition de défaut et son impact. Un vote (Voir Annexe 5) a été réalisé
44 | P a g e
le tableau ci-dessous montre le calcul de la criticité des risques qui peuvent apparaitre dans le
poste CCT, il s’agit d’une élaboration personnelle.
Tableau 14: Tableau d'analyse des risques d'apparition du poste CCT

1 Endommager le câble Peu Probable 2 Majeur 4 8
2 Endommager les Peu Probable 2 Majeur 4 8

connecteurs
3 Clip erronée Peu Probable 2 Majeur 4 8
4 Clip mal coupé/Clip Mal Certain 5 Majeur 4 20

serrée
Cartographie des risques des postes CCT

La cartographie des risques du poste CCT est présentée dans la figure ci-dessous, il s’agit d’une
élaboration personnelle.
Figure 40: Cartographie des risques du poste CCT

Le risque que nous allons traiter pour le poste CCT est le mal serrage ou le mal coupage des
clips, que nous allons le traiter en détail dans la phase d’analyse.
45 | P a g e
V. Analyse des défauts détectés au niveau des postes critiques
Suite à des audits de processus, des réunions de brainstormings avec les ingénieurs et les
techniciens des départements qualité, méthodes et production, nous avons déterminé et
regroupé les causes probables qui peuvent être responsables des défauts.
1) Endommagement des terminaux

Diagramme Ishikawa
Afin d’illustrer et de catégoriser les causes possibles du problème, un diagramme de cause effet
a été construit. Le diagramme de cause effet est connu comme une technique de questionnement
systématique pour rechercher les causes profondes des problèmes, la figure ci-dessous montre
le diagramme Ishikawa du problème « Endommagement des terminaux » pour déterminer les
causes principales selon la division 5M, il s’agit d’une élaboration personnelle à l’aide du
logiciel Ms Visio.
La matière qui compose

La méthode d insertion
les terminaux non conforme
des fils non conforme
Endommagement des terminaux
Manque d attention
Non qualification des opérateurs
Opérateurs en formation
Figure 41:Diagramme Ishikawa "Endommagement des terminaux"
Les 5 Pourquoi
Pour éradiquer le problème, nous avons utilisé l’outil 5P, comme présenté dans la figure ci-
dessous, il s’agit d’une élaboration personnelle.
46 | P a g e
Endommagement des terminaux
Structures non conformes
Les fils courts peuvent tomber sur le sol
Les structures de stockage sont obliques
Figure 42: Outil 5P
D’après l’analyse réalisée par la méthode des 5P on conclut qu’il y a un problème au niveau
des structures de stockage.
2) Dimensions non ok
Diagramme Ishikawa
le diagramme Ishikawa du problème « Dimensions non ok » pour déterminer les causes
principales selon la division 5M, il s’agit d’une élaboration personnelle à l’aide du logiciel Ms
Visio.
X Travail hors contreparties X Mesures non ok
Dimension non ok
Manque d attention
Figure 43: Diagramme Ishikawa "Dimensions de câble non ok"
47 | P a g e
Les 5 pourquoi
Figure 44: Outil 5P
D’après l’analyse réalisée par la méthode des 5P on conclut qu’il y a des problèmes au niveau :
• Le manque des contreparties,

• L’ergonomie non conforme des postes de travail
• Le problème de définitions des longueurs par le département produit.
3) Endommagement des fils

Diagramme Ishikawa
le diagramme Ishikawa du problème « Endommagement des fils » pour déterminer les causes
Visio.
48 | P a g e
X Outils de grommets non adéquats Matière de l isolant des fils non conformes
Endommagement des fils
Manque d attention
Figure 45: Diagramme Ishikawa "Endommagement des fils"
Les 5 pourquoi
Endommagement des fils
Les terminaux peuvent arracher les fils lors

du passage de ces fils à travers les grommets
Outils des grommets trop petits par rapport au

nombres des fils qui passent à travers les
grommets
outils des grommets non conformes
Figure 46: Outil 5P
D’après l’analyse réalisée par la méthode des 5P on conclut qu’il y a un problème au niveau
des tailles des outils des grommets.
49 | P a g e
4) Terminal désencliquité
Diagramme Ishikawa
Afin d’illustrer et de catégoriser les causes possibles du problème, un diagramme de Ishikawa
a été construit. Le diagramme Ishikawa est connu comme une technique de questionnement
le diagramme Ishikawa du problème « Terminal désencliquité » pour déterminer les causes
Visio.
Connecteur endommagé
Terminal endommagé
Terminal désencliquité
X Manque d attention
X Opérateurs en formation
Figure 47: Diagramme Ishikawa "Terminal désencliquité"
Les causes racines du problème de désencliquité concerne essentiellement :
• Le non-respect des instructions de travail.

• Le manque d’attention.
• L’insuffisance de formation pour les utilisateurs.
50 | P a g e
5) Fixation des clips non ok
Diagramme Ishikawa
le diagramme Ishikawa du problème « Fixation des clips non ok» pour déterminer les causes
Visio.
Fixation des clips NOK

Machine CCT n assure pas
la détection de la conformité
de fixation des clips
Figure 48: Diagramme Ishikawa "Fixation des clips NOK"
Les 5 Pourquoi
Fixation des clips non ok
Clips mal sérrées
Clip en jeu par rapport à son connecteur
Figure 49: Outil 5P
51 | P a g e
D’après l’analyse réalisée par la méthode des 5P on conclut qu’il y a des problèmes au niveau
de la non-conformité entre le clip et le connecteur.
6) La mal réalisation des nœuds

Diagramme Ishikawa
le diagramme Ishikawa du problème « Nœuds mal réalisées » pour déterminer les causes
Visio.
Travail hors fourches X Les fils tendus

Noeud déplacée
Noeud mal réalisée
Manque d attention
Figure 50: Diagramme Ishikawa "Nœuds mal réalisées"
Les 5 Pourquoi
52 | P a g e
Figure 51: Outil 5P
VI. Conclusion
Ce chapitre nous a permis de bien définir mon projet, notamment en ciblant ses objectifs
principaux dans le sens technique, et en décrivant la ligne concernée. nous avons également
mesuré et analysé la problématique, de sorte que le projet et son périmètre ont été définis, les
données et les informations nécessaires pour objectiver le problème et identifier les défauts ont
été collectés, nous avons pu analyser, les causes racines des défauts retenues de la phase
mesurer, chose qui va nous permettre d’éviter ou de prévoir les défauts en agissant sur ces axes
d’amélioration.
Dans le chapitre suivant, nous allons présenter le plan d’action élaborés afin d’agir sur les
différents problèmes, ainsi que le suivi de l’implantation de ces actions au sein de la ligne
d’assemblage.
53 | P a g e
Chapitre 3 : Mise en place des actions et vérification
« Phases Design/Concevoir _Vérifier »
➢ Interprétation des résultats obtenus à partir du chapitre précèdent (Définir, Mesurer et

Analyser).
➢ Proposition des opportunités d’intégration et d’amélioration des solutions dans le
contexte étudié.
➢ Vérification de l’implémentation des actions au sein de la ligne d’assemblage.
54 | P a g e
I. Introduction
La mise en place de la démarche DMADV système s’avère difficile pour l’entreprise tant que cette démarche est importante en nombre de solutions
et riche en nombre de fonctionnalités. Néanmoins, un choix inapproprié d’une solution peut conduire à des difficultés en matière de coût et
d’organisation. D’où la nécessité d’une grande vigilance lors du choix de la démarche à adopter et à suivre, afin d’aboutir à la bonne décision. À
cet effet, ce chapitre a été réservé au développement de la méthodologie de mise en place du DMADV sachant que l’implantation de ce système
se déroule en plusieurs phases.
II. Plan d’action

Le tableau ci-dessous représente les actions que nous avons mis en place pour remédier à chaque défaut qualité, nous avons également défini les
responsables sur l’implantation de l’action dans la ligne d’assemblage, les dates limites et les statuts du processus d’implantation.
Tableau 15: Plan d'action
Problème Cause Action Responsable Date limite Statut
Amélioration de l'ergonomie des postes de travail Stagiaire

Ergonomie non conforme (Affectation des opérateurs sur les postes de Dpt. Quality Week 21 Done
bandage) Dpt.Process
Sensibilisation et suivi des opérateurs (flash qualité
Non-respect des instructions Stagiaire
utilisation des fourches lors de bandage des Week 15-5 Done
de travail par l'opérateur Dpt. Quality
nœuds)
1 Nœud mal réalisée
Stagiaire
Fils tendus Ajustement des fils tendus Dpt. Product Week 14-2 Done
Dpt.Process
55 | P a g e
Stagiaire
Les sur longueurs des fils Ajustement des fils longues Dpt. Product week 14-5 Done
Dpt. Quality
Stagiaire
Assurer un tableau dimensionnel au lieu de la
Les surlongueurs des branches Dpt. Quality Week 31-5 Planned
vérification manuelle
Dimensions non Dpt. Equipement
2
conformes Manque des contreparties Stagiaire
Implémentation des tableaux par les contreparties Week 19_2
dans les tableaux Dpt. Quality Done
manquantes Week21_2
d'assemblage Dpt. Equipement
Amélioration de l'ergonomie des postes de travail Stagiaire
Ergonomie non conforme (Affectation des opérateurs sur les postes Dpt. Quality Week 16-3 Done
d'insertion) Dpt.Process
Le manque des Réalisation :

Développer une application VBA, avec une
données fiables rend La grande quantité des Stagiaire Week20-1
3 interface de Done
le suivi des défauts défauts à saisir Implémentation : Week 21_2
saisie, de recherche et de modification
qualité difficile Département IT
Stagiaire
Non adéquation entre les Dpt. Processus
4 Clip mal serré Changement de clip week15-5 Done
tailles de connecteur et le clip Dpt.Qualité
Dpt. Product
Stagiaire
Endommagement Non-conformité des outils des Dpt. Processus
5 Changement des outils des grommets Week 18-1 Done
des fils grommets Dpt.Qualité
Dpt. Equipement
Stagiaire
Endommagement Changement des structures obliques par des Dpt. Processus
6 Structures non conformes Week30-2 Ongoing
des terminaux structures horizontales Dpt.Qualité
Dpt. Equipement
Stagiaire
Terminal
7 Manque attention opérateur Sensibilisation des opérateurs (Aide visuel) Dpt. Quality week15-3 Done
désenqueliquité
Dpt.Process
56 | P a g e
III. Suivi des actions
1) Anomalie 1 : Les manques des contreparties
Les contreparties jouent un rôle important dans la détermination des trajets ainsi que la
détermination des emplacements des composants, et finalement assurer les mesures déjà
définies par le client, par contre l’absence d’un certain nombre de contreparties, fourches ou
séparateurs peuvent impacter la qualité dimensionnelle du câble.
Le tableau ci-dessous, présente les contreparties manquantes au niveau des tableaux

d’assemblage de la ligne XDD Avant moteur, il s’agit d’une élaboration personnelle.
Tableau 16: Les manques des contreparties
Elément manquant Node EPN

Contrepartie de cosse
MAH-53A 320150188
1033AE E37022600
1033AF E37022700
 Amélioration : Implémentation des contreparties des fourches, des cosses
et des séparateurs dans les zones critiques.
Nous avons pu suivre les étapes de l’implantation de ces contreparties sur les tableaux
d’assemblage depuis la commande de ces derniers au fournisseur, la réception,
l’implémentation dans un tableau d’assemblage master, le test et finalement la duplication dans
le reste des tableaux de la ligne d’assemblage. Le suivi de l’implantation est présenté dans le
tableau ci-dessous, il s’agit d’une élaboration personnelle.
Tableau 17: Tableau de suivi d'implémentation des contreparties manquantes
Elément manquant Node EPN Délai Suivi

d’implémentation
Week 19_2 100%
MAH-53A 320150188
Week21_2
Week 19_2 100%
E37022600
1033AE
Week 19_2 100%
1033AF E370227M00
57 | P a g e
La figure ci-dessous illustre les contreparties manquantes après l’implantation, il s'agit de trois
images capturées au sein de l’usine.
Figure 52: Implémentation des contreparties manquantes
2) Anomalie 2 : Les sur longueurs des circuits

Les sur longueurs des circuits sert à la non maitrise des mesures du câble, et par la suite obtenir
un câble non conforme au niveau dimensionnel.
Le tableau ci-dessous représente les circuits qui ont des longueurs critiques et qui représentent
un obstacle pour les opérateurs de bandage lors de couvrement des branches de câble.
Le calcul des longueurs des trajets se fait à l’aide de drawing de câble (voir annexe 8)
Le tableau ci-dessous montre les fils de longueurs critiques que nous avons décidé de les ajuster.
Tableau 18: Les circuits de longueurs critiques
Nom de circuit EPN Longueur Demandée Longueur de trajet Ecart
X2V11 E34743900 2130 mm 2053 mm 77 mm
X2V10 E34743900 2160 mm 2052 mm 108 mm
X2V343 E34744000 955 mm 905 mm 50 mm
X2V511 E34743600 1865 mm 1822 mm 43 mm
X2V342 E34744000 1145 mm 1065 mm 80 mm
X2V348 E34744300 1005 mm 934 mm 71 mm
X2V391 E34743600 605 mm 587mm 18 mm
X2V107 E27434300 2450 mm 2276mm 174 mm
X2V520 E27433700 2450 mm 2389mm 61 mm
58 | P a g e
La figure ci-dessous illustre les problèmes de sur longueurs, il s'agit des images capturées au
sein de l’usine.
X2V11
Les circuits
sont longs par
rapport au X2V10
chemin
Figure 53: Visualisation du problème de sur longueurs des fils
Les masses sont

longs par rapport
au chemin
Figure 54: Visualisation des masses longues
 Améliorations :
➢ L’ajustement des fils :
L’une des causes racines des mesures non ok c’est les sur longueurs des fils à cause de la mal
détermination des caractéristiques du produit.
Pour résoudre ce problème, nous avons proposé d’ajuster les longueurs des fils de longueurs
critiques par extraire de leurs longueurs initiales, tout cela en collaboration avec le département
Product et les responsables sur la qualité de la zone de coupe, la figure ci-dessous présente les
fils critiques que nous avons décidé de les ajustés, il s’agit d’une élaboration personnelle.
Tableau 19: Liste des fils ajustés
Nom de Longueur à
EPN Longueur Suivi
Circuit extraire
X2V11 E34743900 2130 mm -40 mm
100%
X2V10 E34743900 2160 mm -40 mm
100%
X2V343 E34744000 955 mm -30 mm
100%
X2V511 E34743600 1865 mm -20 mm
100%
X2V342 E34744000 1145 mm -35 mm
100%
59 | P a g e
X2V348 E34744300 1005 mm -30 mm
100%
X2V391 E34743600 605 mm -40 mm
100%
X2V107 E27434300 2450 mm -30 mm
100%
X2V520 E27433700 2450 mm -30 mm
100%
3) Anomalie 3 : La mal réalisation des nœuds / Dimensions non

conformes
➢ Ergonomie non conforme des postes de travail de bandage :
L’une des causes racines de la réalisation des nœuds non conformes, c’est l’ergonomie non ok
des postes de travail à cause de la mal adéquation des postes de travail avec les tailles des
opérateurs.
 Amélioration : Amélioration de l’ergonomie des postes de travail

Pour améliorer le côté ergonomique, il semble impossible d’adapter le milieu de travail aux
opérateurs puisqu’il s’agit d’une ligne d’assemblage qui tourne et que ne permet pas d’élaborer
des modifications au niveau des postes de travail, également la rotation des shifts signifie que
les personnes qui vont travailler dans le même poste ne sont pas les mêmes, pour cette raison
nous avons proposé de réaliser une étude ergonomique prend en compte les tailles des
opérateurs pour les affecter aux postes de travail.
✓ L’affectation des opérateurs à leurs postes de travail selon leurs tailles
Nous avons catégorisé les tailles des opérateurs en trois catégories, comme les montre le tableau
suivant, il s’agit d’une élaboration personnelle.
Tableau 20: Catégorisation des tailles des opérateurs
Catégorie Zone Taille

1 α Taille > 1,7 m
2 β Taille € [1,6 m ; 1,7 m [
3 𝝉 Taille € [1,5 m ; 1,6 m [
60 | P a g e
Selon les trajets prédéfinis dans les instructions de travail pour chaque poste, nous avons pu
affecter les opérateurs selon leurs tailles aux zones de travail adéquats.
Figure 55: Les zones de travail dans le tableau d'assemblage
➢ Les postes d’insertion
L’étude a donné les résultats présentés dans le tableau suivant :
Figure 56: Les résultats de l'amélioration de l'ergonomie des postes de travail d'insertion
Poste de Zone de Catégorie
Action
travail travail adéquate
Poste 1 β 2 L'opérateur de la catégorie 2 peut travailler dans la zone β
Poste 2 β/𝝉 2 L'opérateur de la catégorie 2 peut travailler dans les deux zones β et 𝝉
Poste 3 α/β 1 L'opérateur de la catégorie 1 peut travailler dans les deux zones α et β
La figure ci-dessous illustre l’amélioration que nous avons mis au niveau d’un poste
d’insertion, il s’agit de deux images capturées au sein de l’usine.
Figure 57: Amélioration de l'ergonomie d'un poste d'insertion
61 | P a g e
➢ Les postes de bandage
L’étude a donné les résultats présentés dans le tableau suivant :
Tableau 21: Les résultats de l'amélioration de l'ergonomie des postes de travail de bandage
Poste de Zone de Catégorie
Action
travail travail adéquate
Poste 7 α/β 1
L'opérateur de la catégorie 1 peut travailler dans les deux zones α et β
Poste 8 α/β 1
Poste 9 α 1
L'opérateur de la catégorie 1 peut travailler dans la zone α
Poste 10 α/β 1
Poste 11 α/β 1
Poste 12 𝝉 3
L'opérateur de la catégorie 3 peut travailler dans la zone 𝝉
Poste 13 β 2
L'opérateur de la catégorie 2 peut travailler dans la zone β
Poste 14 𝝉 3
Poste 15 𝝉 3
Poste 16 𝝉 3
Poste 17 β/𝝉 2
L'opérateur de la catégorie 2 peut travailler dans les deux zones β et 𝝉
Poste 18 β 2
L'opérateur de la catégorie 2 peut travailler dans la zone β
La figure ci-dessous illustre l’amélioration que nous avons mis au niveau d’un poste de
bandage, il s’agit de deux images capturées au sein de l’usine.
Figure 58: Amélioration de l'ergonomie d'un poste de bandage
62 | P a g e
➢ Fils tendus :
Les fils tendus peuvent impacter la qualité de réalisation des nœuds, en effet un fil tendu n’arrive
pas à être assemblé dans la fourche et finalement il ne peut pas être rassemblé avec les autres
circuites pour la réalisation des nœuds comme montre les figures ci-dessous, il s’agit de deux
images capturées au sein de l’usine.
Figure 59: Fil tendu-Nœud mal réalisé

Le tableau ci-dessous présente les informations concernant le circuit, il s’agit d’une élaboration
personnelle illustrée de la base de données de matières (voir annexe 7)
Tableau 22: Détail du circuit tendu
Nœud Nom de circuit EPN Trajet Longueur

N151 X2V519 E27403700 De connecteur 1068AA au 395mm
connecteur 1841AA
 Amélioration : Ajustement des fils tendus

Pour que le circuit arrive à être rangé dans la fourche N151, nous avons décidé en collaboration
avec le département Product d’ajouter une longueur de 15 mm, c’est-à-dire que la longueur de
fils sera 410 mm afin de remédier à ce problème comme le montre la figure suivante, il s’agit
d’une image capturée au sein de l’usine.
Figure 60: Nœud bien réalisée
63 | P a g e
➢ Sensibilisation des opérateurs (Réalisation des nœuds dans les fourches) :
La réalisation des nœuds doit être faite dans les fourches pour assurer la conformité des nœuds
ainsi que les dimensions entre les différents nœuds.
Les figures suivantes montrent la différence entre les méthodes de réalisation des nœuds :
Réalisation dans les fourches et hors fourches, il s’agit de deux images capturées au sein de
l’usine.
Figure 61:Travail hors fourche-Travail dans la fourche
• Flash qualité :
Pour remédier à ces problèmes nous avons réalisé un flash qualité qui est présenté dans la figure
ci-dessous, pour la sensibilisation des opérateurs sur l’importance de la réalisation des nœuds
dans les fourches, cette figure est une élaboration personnelle.
Figure 62: Flash qualité "Réalisation des nœuds"
64 | P a g e
4) Anomalie 4 : Endommagement des fils
Lors de notre analyse nous avons remarqué que les outils des grommets sont trop petits par
rapport au nombre des fils passés à travers les deux grommets (E00153400 et E03908000)
utilisés au sein de la ligne XDD Avant moteur, en effet lors du passage des fils par les grommets,
les terminaux peuvent endommagés les fils (Les opérateurs couvrent les terminaux par des
rubans de type PVC pour protéger les fils contre l’endommagement), la figure ci-dessous
illustre ce problème, il s’agit de deux images capturées au sein de l’usine.
Figure 63: Passage des fils à travers les grommets non conformes
 Amélioration : Changement des outils des grommets

Pour cette raison, nous avons décidé de changer l’outil de grommet par un autre outil plus grand
pour permettre le passage d’un grand nombre de fils sans les endommager.
La figure ci-dessous montre l’outil proposé par le département processus, il s’agit d’une image
Figure 64: L'outil de grommet proposé
65 | P a g e
Par contre cet outil déchire le grommet lors de l’insertion de ceci, comme le montre la figure
ci-dessous, il s’agit de deux images capturées au sein de l’usine.
Figure 65: Grommet déchiré

Lors de l’insertion de grand grommet ceci peut être endommagé, pour cette raison, nous avons
changé l’outil de facilitation d’insertion de grommet, la figure ci-dessous présente
l’amélioration de l’outil de facilitation d’insertion du grommet, il s’agit de deux images
capturées au sein de l’usine.
Ancien outil de Nouveau

facilitation outil
Outil de grommet
Figure 66: Amélioration de l’outil de grommet
5) Anomalie 5 : Endommagement des terminaux

Lors de stockage des fils dans les structures, les terminaux des fils courts (de longueurs
inférieures à 900 mm) peuvent être endommagés à cause du stockage non conforme de ces fils.
Les figures ci-dessous montrent ce problème, il s’agit d’une image capturée au sein de l’usine.
66 | P a g e
Structures de
stockage
Fils
Terminal
Figure 67: Description du problème
En effet, les fils courts n’arrivent pas à se boucler donc ils peuvent tomber et finalement les terminaux
peuvent être endommagés.
Le bouclage des fils dans les structures possède un rôle fondamental dans le maintien des fils dans
les structures, comme le montre la figure ci-dessous, il s’agit d’une image capturée au sein de l’usine.
Bouclage
des fils
Structures
de stockage
Figure 68: Bouclage des fils dans les structures de stockage
 Amélioration : Emplacement des fils courts dans des structures

horizontales au lieu de les placer dans des structures obliques
Placer les fils dans des racks horizontaux permet de maintenir le positionnement des fils et par
la suite protéger les terminaux contre l’endommagement, la figure ci-dessous montre
l’amélioration mis en place dans un poste rack.
67 | P a g e
Figure 69:Emplacement des fils courts dans des racks horizontaux
6) Anomalie 6 : Terminal désencliquité

D’après l’étude du risque déjà réalisée lors de la phase d’analyse, nous avons remarqué la
possibilité d’apparition des désenqueliquités est à cause de la main d’œuvre.
 Amélioration : Réalisation d’un aide visuel

Pour remédier à ce problème, nous avons réalisé un aide visuel à poser dans les postes d’ afin
de sensibiliser les opérateurs de la méthode de l’auto-contrôle de l’insertion des terminaux dans
les voies des connecteurs pour assurer la continuité du courant électrique, la figure ci-dessous
montre l’aide visuel élaboré, il s’agit d’une élaboration personnelle.
Figure 70: Aide visuel "Terminal désencliquité"
68 | P a g e
7) Anomalie 7 : Clip en jeux par rapport au connecteur
Lors de l’insertion de clip dans son connecteur associé nous avons remarqué un jeu entre ces
deux composants, ce qui peut entrainer des non-conformités au niveau du produit fini, le tableau
ci-dessous montre les informations du clip utilisé avant le changement, cette figure est adaptée
d’un document interne à l’entreprise « FCM » (Voir Annexe 9).
Tableau 23:Le clip avant

Type
Code Description Family GPN Ref. customer
Supplier & SPN
PL 20V MX150
AVANT/BOUCLIER 1.5mm
106-53A E10371900 243408465R
M51N0 2AN MOLEX 160121-
2101
Pion connecteur BO
106-53A 329925SP6 TRW 3041341810 8200927914
6,2x12,2mm
 Amélioration : Changement du clip

Nous avons proposé un autre clip utilisé dans une autre famille « Sous caisse » et qui est serré
par rapport au connecteur.
Le département Product a communiqué ces changements avec le client et après sa validation,

le nouveau clip a été alimenté à la ligne XDD Avant moteur.
Le tableau ci-dessous montre les informations du clip utilisé après le changement, cette figure
est adaptée d’un document interne à l’entreprise « FCM » (Voir Annexe 9).
Tableau 24: Le clip après
Description Type
Code GPN Réf. Customer
Family Supplier & SPN
AVANT/BOUCLIER PL 20V MX150 1.5mm

106-53A E10371900 243408465R
M51N0 2AN MOLEX 160121-2101
SUPPORT A. RAYMOND
106-53A E24065400 242301933R
CONNECTEUR 251256-0-00
69 | P a g e
La figure ci-dessous présente le nouveau clip inséré dans le connecteur correspondant, il s’agit
de deux images capturées au sein de l’usine, pour plus de détail voire le drawing du nouveau
clip dans l’annexe 10.
Figure 71: Le nouveau clip

8) Développement de l’application de saisie et de suivi des défauts
internes
Conception du produit
➢ Découverte du produit :
✓ Quel est le produit à créer ?
Une plateforme ou application de saisie et de suivi des défauts internes.
✓ Qui sont les utilisateurs ?
Les ingénieurs et les techniciens qualité de la zone d’assemblage.
➢ Conception de la base de données
La base de données est composée de plusieurs tableau qui alimente l’ensemble des codes de
l’application.
✓ Les projets/Les familles :
Nous avons créé un tableau qui contient les projets de LEAR Corporation Meknès et les
différentes familles par projets, comme le montre le tableau ci-dessous.
70 | P a g e
Tableau 25: Base de données de projets/Familles
✓ Les équipes/Les shifts/Les postes détecteurs :
Nous avons créé également un tableau des équipes, des shifts et des postes détecteurs, comme
le montre le tableau ci-dessous.
Tableau 26: Base de données des équipes des shifts et des postes détecteurs
✓ Les composants/Les types des défauts :
Ainsi nous avons créé un tableau des composants et des types des défauts par
composants comme le montre le tableau ci-dessous
Tableau 27: Base de données des composants et des types des défauts par composants
Logigrammes du parcours d’utilisation et description des

utilisateurs
➢ Description des utilisateurs
Dans la plateforme à réaliser nous avons deux utilisateurs :
71 | P a g e
✓ Les ingénieurs qualité de la zone d’assemblage : Ce sont les responsables sur
l'application des normes qualité au sein de l’entreprise.
✓ Les techniciens qualité de la zone d’assemblage : Ce sont qui garantissent la
qualité des produits fabriqués au sein d'une entreprise, ils réalisent des contrôles
tout au long de la chaîne de fabrication, afin d'assurer la conformité des produits
et le respect des normes.
➢ Logigrammes du parcours d’utilisation
Pour faciliter la tâche pour les utilisateurs, nous avons élaboré des logigrammes et les fournir
sous forme d’un guide d’utilisation, nous avons des logigrammes de connexion, d’accueil, de
saisie et de recherche.
Dans les figures 72,73, 74 et 75 nous avons schématisé les parcours de l’utilisation des fonctions
de l’application en les représentants sous forme des logigrammes qui résument les étapes
principales et basiques qui doivent être assurées par la plateforme, ces figures sont une
élaboration personnelle à l’aide du logiciel Ms Visio.
Pour faciliter l’utilisation, nous avons élaboré également un guide pour les changements et les
modifications (voir Annexe 12).
✓ Logigramme de connexion :
Début
Affichage de la fenêtre de connexion
Remplissage des identifiants
Les identifiants sont

Vidage des cases Non
corrects?
OUI
Autorisation de l accès au classeur
Fin
Figure 72: Logigramme de connexion
72 | P a g e
✓ Logigramme d’accueil :
Début
Ouvrir la feuil Accueil
Assemblage Vous voulez accéder au : Dock audit
Cliquer sur la case «Assembly » Cliquer sur la case «Dock audit »
Ouverture de la fenêtre d accueil Ouverture de la fenêtre d accueil

« Assembly » «Dock audit »
Ouverture da l historique des défauts Ouverture da l historique des défauts

Saisie des données « Assembly » Recherche des données « Assembly » Fermeture Fermeture Recherche des données «Dock audit » Saisie des données «Dock audit »
« Assembly » «Dock audit »
Fin
Figure 73: Logigramme d'accueil

✓ Logigramme de saisie :
Début
Ouverture de la fenêtre de saisie
NON Remplir des cases
Enregistrer les données Vider les cases
Tous les cases sont remplies ?
NON
OUI
Enregistrer
Fermeture
Vous voulez quitter la fenêtre ?
OUI
Fin
Figure 74: Logigramme de saisie
73 | P a g e
✓ Logigramme de recherche :
Début
Ouverture de la fenêtre de recherche
Remplir le critère et la valeur du critère Cliquer Modifier les données d un

Cliquer Supprimer un défaut
de recherche défaut
Vider les cases

Lancer la recherche
Vous voulez supprimer le défaut ?
Modifier les cases
NON
NON
OUI Enregistrer les données Vider les cases
Suppression de défaut
Tous les cases sont remplies ?
Fermeture
OUI
Enregistrer
Vous voulez quitter la fenêtre ?
OUI Fin
Figure 75: Logigramme de recherche
Réalisation du Prototype
Pour notre prototype nous avons essayé de répondre aux besoins primordiaux de département
qualité et assurer toutes les fonctions basiques de l’application.
➢ Interface de connexion :
La première étape consiste à saisir le nom

d’utilisateur et le mot de passe correct, afin qu’il
puisse se connecter et utiliser l’application.
Après, la connexion, l’utilisateur possède l’accès

aux données qui concernent son projet de
responsabilité uniquement.
74 | P a g e
➢ Feuil d’accueil :
Ensuite, après l’étape de connexion, l’utilisateur fera face à une feuille nommée « Accueil » qui
lui accordera l’accès à la fonction qu’il vise à utiliser. L’utilisateur possède le choix d’accéder
aux données qui concernent les défauts détectés au niveau de la ligne d’assemblage ou les
défauts détectés au niveau du poste Dock Audit, ainsi il peut également accéder aux tableaux
de bord d’assemblage et de Dock Audit.
➢ Interface d’accueil « Assembly » :
Si l’utilisateur a décidé de manipuler les

données qui concernent les défauts détectés au
niveau de la ligne d’assemblage, une interface
d’accueil s’affiche, et l’utilisateur possède le
choix de :
• Saisir
• Rechercher
• Fermer l’interface
75 | P a g e
➢ Interface de saisie « Assembly » :
Si l’utilisateur a décidé de saisir des données, une interface de saisie s’affiche, et l’utilisateur
possède le choix de :
• Enregistrer les données après le remplissage
• Vider les cases
• Retourner à l’interface d’accueil
➢ Interface de recherche des défauts « Assembly » :
Si l’utilisateur a décidé de saisir rechercher des données, une interface de recherche s’affiche, et
l’utilisateur possède le choix de :
➢ Effectuer des recherches.
➢ Effectuer des modifications.
➢ Effectuer des suppressions.
➢ Fermer l’interface
76 | P a g e
➢ Interface de modifications des défauts « Assembly » :
Si l’utilisateur a décidé de saisir modifier des données, une interface de modification s’affiche, et
• Enregistrer
• Vider les cases
77 | P a g e
➢ Interface d’accueil « Dock Audit »
Si l’utilisateur a décidé de manipuler les
données qui concernent les défauts détectés au
niveau du poste Dock Audit, une interface
d’accueil s’affiche, et l’utilisateur possède le
choix de :
• Saisir
• Rechercher
➢ Interface de saisie « Dock Audit » :

Si l’utilisateur a décidé de saisir des données, une interface de saisie s’affiche, et l’utilisateur
possède le choix de :
• Enregistrer les données après le remplissage
• Vider les cases
• Retourner à l’interface d’accueil
78 | P a g e
➢ Interface de recherche des défauts « Dock Audit » :
Si l’utilisateur a décidé de saisir rechercher des données, une interface de recherche s’affiche, et
• Effectuer des recherches.
• Effectuer des modifications.
• Effectuer des suppressions.
➢ Interface de modification des défauts « Dock Audit » :
➢ Interface de modifications des défauts « Dock Audit » :
Si l’utilisateur a décidé de saisir modifier des données, une interface de modification s’affiche, et
• Enregistrer
• Vider les cases
79 | P a g e
➢ Interface Date Picker :
Nous avons élaboré également une date

picker pour faciliter la saisie de la date.
80 | P a g e
➢ Tableau de bord « Assembly »:
Pour faciliter la visualisation et la comparaison des données nous avons élaboré un tableau de
bord qui contient les graphes suivants :
✓ Le nombre des défauts par projet.

✓ Le nombre des défauts par familles.
✓ Le nombre des défauts par mois et par projet.
✓ Le nombre des défauts par mois et par familles.
✓ Le nombre des défauts par semaine et par projet.
✓ Le nombre des défauts par semaine et par familles.
Le tableau de bord est présenté dans la figure ci-dessous.
Figure 76: Tableau de bord "Assembly"
➢ Tableau de bord « Dock Audit »:
Pour faciliter la visualisation et la comparaison des données nous avons élaboré un tableau de
bord qui contient les mêmes graphes que le tableau de bord précédent. Le tableau de bord est
présenté dans la figure ci-dessous.
81 | P a g e
Figure 77: Tableau de bord "Dock Audit"
Résultats et feedback
Les gains de la plateforme élaborée sont les suivants :
✓ Diminution au niveau de temps de remplissage des données (Les résultats des tests
et présentés dans l’annexe 11).
✓ Facilité de saisie, de recherche et de manipulation
✓ Diminution au niveau des fautes de remplissage
✓ Sécurisation des informations
L’objectif principal et de posséder les données fiables pour pouvoir mesurer les indicateurs de
performance :
• IPPM: Il mesure le nombre de pièces non-conformes au niveau de la ligne d’assemblage

• DPPM: Il mesure le nombre de pièces non-conformes au niveau de Dock Audit
IV. Vérification des actions

Pour vérifier les actions amélioratives que nous avons proposées, nous avons adopté l’outil
Gamba Walk qui consiste à se déplace sur le terrain et vérifier l’efficacité des actions.
La figure ci-dessous montre un tableau de vérification de l’implantation des actions au niveau

de la ligne d’assemblage.
82 | P a g e
Tableau 28: Effectiveness Internal Actions Tracking
83 | P a g e
V. Résultats
Le département qualité au sein de Lear corporation Meknès accorde une grande importance aux
deux indicateurs de performance :
Total défauts détectés par le fabricanta au niveau de la ligne d′assemblage
 IPPM = ∗ 𝟏𝟎𝟎
Total des pièces produites
Après la mise en place des actions, il y aura une réduction au niveau de nombre des défauts de
qualité détectés au niveau de la ligne d’assemblage, et par la suite il y aura une diminution au
niveau de l’IPPM ,c’est l’indicateur qui mesure le nombre de pièces non-conformes détectées
au niveau de poste Dock Audit.
Total défauts détectée par le fabricant au niveau de Dock Aud𝒊𝒕

 DPPM = ∗ 𝟏𝟎𝟎
Total des pièces produites
Après la mise en place des actions, il y aura une réduction au niveau de nombre des défauts de
qualité détectés au niveau du poste Dock Audit, et par la suite il y aura une diminution au niveau
de DPPM ,c’est l’indicateur qui mesure le nombre de pièces non-conformes détectées au niveau
de poste Dock Audit.
Par conséquence, nous allons obtenir des réductions au niveau de la non qualité et des
améliorations au niveau de la satisfaction des clients
VI. Conclusion
Dans ce chapitre des actions d’amélioration ont été proposé pour remédier aux causes des failles
identifiées, puis un tableau " Effectiveness internal actions tracking " a été élaboré pour vérifier
l'implantation des actions au niveau de la ligne d'assemblage.
84 | P a g e
Conclusion générale
Ce projet avait pour but l’amélioration de la performance de la qualité en réduisant les risques
d’apparition des défauts de qualité, par conséquent la réduction des coûts de non qualité du
projet Renault XDD Avant moteur. Au terme de ce travail, nous avons proposé un certain
nombre d’améliorations et de standards permettant d’atteindre l’objectif fixé.
En abordant la démarche DMADV, nous sommes parvenus à prendre des décisions

rationnelles, nous sommes passés dans un premier temps par la phase Définir pour déterminer
la problématique ainsi que les paramètres du notre projet.
Par la suite nous avons pu mesurer notre problématique en déterminant les postes créateurs de
défauts, ainsi que les défauts de qualité critiques en se basant sur des formulaires qui sont
remplis par l’auditrice qualité du projet, et après une analyse basée sur le diagramme Ishikawa
et une analyse 5P, nous avons pu déterminer les causes racines de ces défauts.
À la lumière de notre analyse et pour remédier à ces risques, nous avons proposé des actions
amélioratives (des améliorations ergonomiques, des ajustements au niveau des composants, des
changements au niveau du milieu de travail ainsi que des changements au niveau de certains
composants , nous avons également procédé par la sensibilisation des opérateurs en élaborant
des flashs qualité et des aides visuels qui sont placés sur les postes de travail), par la suite afin
de faciliter l’accès aux données de défauts de qualité, nous avons réalisé une plateforme VBA
pour la saisie et le suivi des données internes avec l’élaboration de deux tableaux de bord pour
la visualisation et la comparaison des données.
Pour la vérification, nous avons fait des audits quotidiens pendant 31 jours en se basant sur le
principe de gamba walk afin d’assurer l’efficacité des solutions en utilisant un tableau de suivi.
La mise en place des solutions d’amélioration nous a permis d’atteindre les objectifs fixés :
• La baisse au niveau des couts de la non qualité

• L’amélioration de la satisfaction des clients.
Comme perspectives futures, nous avons proposé d’assurer un tableau dimensionnel au lieu de
la vérification manuelle à l’aide des outils de mesure, ainsi que le développement de
l’application de sorte qu’elle puisse calculer l’IPPM et le DPPM qui sont les indicateurs
permettant de mesurer le niveau de la non-conformité au sein de l’usine.
85 | P a g e
Annexes
Annexe 1 : Formulaire _Les postes de travail critiques
86 | P a g e
Annexe 2 : Formulaire _Les risques d'apparition des défauts des postes pré
block et les postes rack
87 | P a g e
Annexe 3 : Formulaire _Les risques d'apparition les défauts des postes
d’insertion
88 | P a g e
Annexe 4 : Formulaire _Les risques d'apparition les défauts des postes de
bandage
89 | P a g e
Annexe 5 : Formulaire _Les risques d'apparition les défauts du poste CCT
90 | P a g e
Annexe 6 : CAHIER DES CHARGES
DU PROJET
91 | P a g e
1. Contexte générale
La réussite industrielle se manifeste non seulement par la domination du marché par la
production de masse mais également par la production des biens de bonne qualité qui satisfaites
les exigences du client.
Cela veut dire que la conformité des biens produites est indispensable pour forger la
compétitivité de l’entreprise.
Pour cela le département qualité a proposé un projet intitulé « Réduction des défauts de qualité
au niveau d’un projet en développent », puisque la qualité est l’un des piliers du domaine
industriel.
Pour cette raison, Lear Corporation Meknès a décidé de renforcer ses chantiers d’amélioration
continue en impliquant les différents départements de l’entreprise, notamment le département
qualité qui doit assurer une livraison des produits conformes aux exigences clients.
Ce projet de fin d’études vise à réduire les défauts qualité au niveau des lignes d’assemblage
qui engendrent des arrêts des lignes de production et des coûts de non qualité importants. Il
s’agit d’un chantier de réduction d’IPPM (Internal Part Per Million) et les réclamations clients
suite à des défauts produites dans la zone d’assemblage, et cela par l’analyse de l’état actuel, la
proposition et la mise en place des actions d’amélioration et en fin l’évaluation et la
capitalisation du projet.
2. Contexte spécifique
Le projet Renault XDD Avant moteur est un projet en phase de prototypage, et qui présente un
nombre important de défauts qualité vu que le projet est nouveau au niveau de site de
fabrication. Ce nombre de défectuosités empêche le démarrage du projet. Pour cette raison la
thématique : « Réduction des défauts de qualité au niveau du projet Renault XDD avant
moteur » est proposé par le département qualité.
3. Enjeux de projet
Le tableau ci-dessous présente les enjeux à rencontrer au cours du projet.
92 | P a g e
Enjeux techniques Enjeux organisationnels Enjeux économiques
- Mieux cerner et - Réduction de nombre de défauts de -Réduction des couts de
maitriser le processus de qualité au niveau de la ligne la non qualité.
travail. d’assemblage du projet.
-Former les opérateurs sur le respect des
instructions de travail.
-Amélioration de processus
d’enregistrement des données
(Réalisation d’une application sur Excel
VBA pour faciliter la saisie et le suivi
des défauts internes).
-Réduction au niveau des réclamations
clients.
-Réduction du nombre d’arrêts liés aux
défauts qualité.
4. Objectifs alloués et résultats attendus

❖ Objectifs alloués
À qui rend il service ? Sur quoi agit-il ?
Objectif ?
Figure 78: Le diagramme bête à cornes du projet
❖ Résultats attendus
 Une baisse au niveau de nombre des défauts de qualité trouvés au niveau du projet
Renault XDD Avant moteur.
93 | P a g e
 Une réduction au niveau des réclamations clients.
 Amélioration de niveau de qualité au niveau de la ligne d’assemblage.
 faciliter la saisie et le suivi des défauts internes par l’élaboration d’une application sur
Excel VBA.
 Réduction des couts de la non qualité.
5. Plan de travail prévisionnel

❖ Planning du projet
Le planning prévisionnel du projet est constitué de plusieurs étapes comme les montres le
tableau ci-dessous :
Tableau 29: Jalons du projet
La figure suivante montre le diagramme Gantt provisoire du projet :
Figure 79: Diagramme Gantt provisoire du projet
94 | P a g e
❖ Equipe de projet
Le tableau ci-dessous montre les personnes clés à rencontrer dans le projet :
Tableau 30: Equipe de projet

Nom Fonction Rôle dans le projet
Mlle. EL AZZAOUI Soukaina Stagiaire Chef de projet
Mme. LAKOUTI Salma Ingénieur quality manufacturing Parrain industriel
Mr. Ahmed KERKZI Technicien quality Support projet

manufacturing_Projet Renault
Mr. ALLA Lhoussaine Professeur à l’école nationale des Parrain académique
sciences appliquées de Fès
Mr. Essaid Ingénieur Process Représentant de département
process
Mr. Adil BOURHIM Ingénieur Product Représentant de département
Product
6. Plan provisoire :
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil
I. Présentation générale du groupe Lear Corporation
1) Généralités
2) Client du groupe Lear corporation
3) Implantation dans le monde
4) Implantation nationale
II. Lear corporation Meknès
1) Clients de Lear corporation Meknès
2) Organigramme de Lear corporation Meknès
3) Missions des départements
III. Processus de fabrication
IV. Contexte général du projet
1) Problématique
2) Cahier de charges
3) Outils de résolutions (Définitions)
Chapitre 2 : Définition du projet et diagnostic de l’existence
I. QQOQCP
II. SIPOC
95 | P a g e
III. Définition des indicateurs de performance
Chapitre 3 : Mesure et analyse de l’état actuel
I. Arborescences des risques d’apparition des défauts liés aux postes d'insertion
II. Evaluation de la criticité des risques
III. Cartographies des risques
IV. Diagrammes Ishikawa
V. Les 5 Pourquoi
Chapitre 4 : Mise en place des actions et vérification
I. Plan d’action
II. Suivi des actions
III. Vérification des actions
96 | P a g e
Annexe 7 : Extrait de la base de données de matières de la ligne XDD Avant
moteur
Annexe 8 : Extrait de drawing du câble XDD Avant moteur
97 | P a g e
Annexe 9 : Fiche de changement et de modification du clip
98 | P a g e
Annexe 10 : Drawing du nouveau clip
Annexe 11 : Chronométrage de saisie des défauts internes
Essai Durée Moyenne

1 00:02:07
2 00:02:23
Saisi directement dans le
3 00:01:46 00:02:09
tableau
4 00:02:18
5 00:02:12
1 00:01:26
2 00:01:30
Saisi à l'aide de 3 00:01:12 00:01:28
l'application
4 00:01:04
5 00:01:30
99 | P a g e
Annexe 12 : Guide de changement
et de modification
100 | P a g e
A PROPOS
Ce guide vous propose des instructions pas à pas pour la mise en place
des changements à l’application de saisie et de suivi des défauts qualité.
Il explique comment effectuer les tâches suivantes :
• Ajouter ou supprimer un projet.

• Ajouter ou supprimer une famille.
• Ajouter ou supprimer les postes détecteurs.
• Ajouter ou supprimer les composants impactés.
• Ajouter ou supprimer les types de défauts.
101 | P a g e
Ajouter/Supprimer un projet ou famille de projet
1) BASE DE DONNEES
Dans la feuille « BASE » du classeur « Defects Tracking DashBoard » : Vous pouvez modifier
les informations qui concerne les projets et les familles des projets.
Base de
données
La modification se fait en ajoutant des projets au tableau « Projets » :
Nous pouvons également ajouter des familles des projets en manipulant le tableau « Projet
_Famille »
Ajout Ajout projet

Famille
2) CODE
Pour compléter les modifications d’ajout ou la suppression des projets et familles, il suffit
d’accéder à la commande « Visual Basic » de l’onglet « Développeur »
102 | P a g e
Le changement se fait en manipulant les 4 userforms :
• Saisie (l’interface de saisie pour les défauts détectés au niveau de la ligne

d’assemblage).
• SaisieDA (l’interface de saisie pour les défauts détectés au niveau de Dock Audit).
• ModificationI (l’interface de modification pour les défauts détectés au niveau de la
ligne d’assemblage).
• ModificationDA (l’interface de modification pour les défauts détectés au niveau de
Dock Audit).
✓ L’ajout d’un projet se fait par ajouter l’instruction :

.AddItem "NOM_PROJET_A_AJOUTER"
✓ Pour la suppression, il suffit de supprimer l’instruction :
.AddItem "NOM_PROJET_A_SUPPRIMER"
✓ Dans l’initialisation de la userform ➔ ComboBox_Projet :
✓ L’ajout d’une famille se fait par ajouter la plage de rangement des familles dans la base.
✓ La suppression d’une famille se fait par ajouter la plage de rangement des familles dans
la base.
103 | P a g e
Plage de
rangement
Modification des postes détecteurs

1) BASE DE DONNEES
Il suffit d’ajouter ou supprimer des postes détecteurs dans le tableau « PD » dans la feuille
«BASE » :
2) CODE
La modification dans le code n’est pas nécessaire, car le combobox poste détecteur est
initialement prédéfinis dans les propriétés :
Ajouter/Supprimer des types de défauts

1) BASE DE DONNEES
Dans la feuille « Defects » du classeur « Defects Tracking DashBoard » :
Base de
données
104 | P a g e
Vous pouvez modifier les informations qui concerne les défauts qualités par :
• Ajouter ou supprimer des types des défauts.

• Ajouter ou supprimer les composants impactés.
les
composants
impactés
Les types
de défauts
par
composant
2) CODE
Le changement se fait en manipulant les 4 userforms :
• Saisie (l’interface de saisie pour les défauts détectés au niveau de la ligne

d’assemblage).
• SaisieDA (l’interface de saisie pour les défauts détectés au niveau de Dock Audit).
• ModificationI (l’interface de modification pour les défauts détectés au niveau de la
ligne d’assemblage).
• ModificationDA (l’interface de modification pour les défauts détectés au niveau de
Dock Audit).
✓ L’ajout d’un composant se fait par ajouter l’instruction :

.AddItem "NOM_COMPOSANT_A_AJOUTER"
✓ Pour la suppression, il suffit de supprimer l’instruction :
.AddItem "NOM_COMPOSANT_A_SUPPRIMER"
105 | P a g e
✓ Dans l’initialisation de la userform ➔ ComboBox_Composant:
✓ L’ajout d’un type de défauts se fait par ajouter la plage de rangement des types dans la
feuille « Defects »
✓ La suppression d’un type de défauts se fait par ajouter la plage de rangement des familles
dans la feuille « Defects »
Plage de
rangement
106 | P a g e
Annexe 13 : Extrait du code VBA de l’application de suivi et de suivi des
défauts interne
 Code VBA de l’interface de connexion
Option Explicit
'Bouton de fermeture
Private Sub CommandButton_fermer_Click()
Unload Me
End Sub
'Bouton de connexion
Private Sub BtnConnexion_Click()
[utilisateur] = TextBox1
If TextBox1 = "" Then Exit Sub
If IsError([_mdp]) Then
Feuil2.Activate
[utilisateur] = "Invité"
MsgBox "Utilisateur inconnu"
ElseIf TextBox2 <> [_mdp] Then
Feuil2.Activate
MsgBox "Mot de passe est incorrect"
End If
Unload Me
 Code VBA de l’ouverture de classeur
Option Explicit
Private Sub Workbook_Open()
Feuil2.Activate
107 | P a g e
connecter
End Sub
Private Sub Workbook_SheetActivate(ByVal Sh As Object)
Dim cellule As Range
For Each cellule In [_rubriques]
If cellule = Sh.Name Then
If Not cellule.Offset(0, 1) = True Then
Feuil2.Activate
MsgBox "L'accès interdit"
End If
End If
Next
End Sub
 Code VBA de l’interface d’accueil « Assembly »
'Bouton d'affichage de l'interface de saisie
Private Sub btnSaisie_Click()
Unload Me
saisie.Show
End Sub
'Bouton de fermeture de l'interface d'accueil
Private Sub CommandButton_Fermer1_Click()
Dim réponse As Integer
réponse = MsgBox("Voulez vous quitter", vbYesNo, "Quitter la fenetre")
If réponse = vbYes Then
108 | P a g e
Unload Me
End If
End Sub
'Bouton d'affichage de l'interface de recherche
Private Sub CommandButton_Recherche_Click()
Unload Me
Recherche.Show
AffichageRechercheI
End Sub
 Code VBA de l’interface de saisie « Assembly»
Private Sub CAL_Click()

Me.TextBox_date.Value = Calendrier.DatePicker()
End Sub
Private Sub Lab_projet_Change()
Sheets("BASE").Activate
If Me.Lab_projet.Value = "Renault" Then
ComboBox_Famille.RowSource = "B3:B20"
ElseIf Me.Lab_projet.Value = "VOLVO" Then
ComboBox_Famille.RowSource = "C3:C13"
ElseIf Me.Lab_projet.Value = "TESLA" Then
ComboBox_Famille.RowSource = "D3:D15"
ElseIf Me.Lab_projet.Value = "VOLVO_SMALLS" Then
ComboBox_Famille.RowSource = "E3:E9"
End If
End Sub
Private Sub UserForm_Initialize()
Me.Lab_projet = [pr]
With ComboBox_Composant
109 | P a g e
.AddItem ""
.AddItem "A-Antenna"
.AddItem "B-Body Clip"
.AddItem "C-Cable Channel"
.AddItem "C-Cavity"
.AddItem "C-Connector"
.AddItem "C-Cover"
.AddItem "C-Contact"
.AddItem "C-Crimping"
.AddItem "D-Dimension"
.AddItem "G-Grommet"
.AddItem "L-Label"
.AddItem "O-Outlet"
.AddItem "R-Ring terminal"
.AddItem "S-Sleeve"
.AddItem "S-Splice"
.AddItem "S-Spot tape"
.AddItem "S-Seal"
.AddItem "S-Spacer"
.AddItem "S-Strap"
.AddItem "T-Terminal"
.AddItem "T-Twist"
.AddItem "T-Tube"
.AddItem "T-Taping"
.AddItem "W-Wire"
.AddItem "P-Patilla"
.AddItem "F-Fuse"
.AddItem "R-Relay"
.AddItem "O-Others"
End With
110 | P a g e
End Sub
Private Sub ComboBox_Composant_Change()
Sheets("Defects").Activate
Dim i As Integer
i = ComboBox_Composant.ListIndex
'ComboBox_TYPEdéfaut.Clear
Me.ComboBox_TYPEdéfaut = ""
Select Case i
Case Is = 0
With ComboBox_TYPEdéfaut
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "A3:A4"
End With
Case Is = 1
With ComboBox_TYPEdéfaut
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "B2:B7"
End With
Case Is = 2
Me.ComboBox_TYPEdéfaut.Value = ""
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "C3:C7"
Case Is = 3
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "D3:D5"
Case Is = 4
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "E3:E4"
Case Is = 5
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "F3:F9"
Case Is = 6
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "G3:G7"
Case Is = 7
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "H3"
111 | P a g e
Case Is = 8
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "I3"
Case Is = 9
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "J3:J4"
Case Is = 10
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "K3:K6"
Case Is = 11
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "L3:L5"
Case Is = 12
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "M3"
Case Is = 13
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "N3:N10"
Case Is = 14
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "O3:O5"
Case Is = 15
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "P3:P8"
Case Is = 16
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "Q3:Q6"
Case Is = 17
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "R3:R9"
Case Is = 18
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "S3:S7"
Case Is = 19
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "T3:T5"
Case Is = 20
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "U3:U13"
Case Is = 21
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "V3:V6"
Case Is = 22
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "W3:W7"
112 | P a g e
Case Is = 23
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "X3:X5"
Case Is = 24
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "Y3:Y12"
Case Is = 25
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "Z3:Z4"
Case Is = 26
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "AA3:AA6"
Case Is = 27
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "AB3:AB6"
Case Is = 28
ComboBox_TYPEdéfaut.RowSource = "AC3:AC7"
End Select
End Sub
'Boutton d'affichage de tableau de manipulation

Private Sub CommandButton3_Click()
Unload Me
Accueil.Show
End Sub
'Boutton d'enregistrement des données
Private Sub CommandButton_Enregistrer_Click()
Dim sw As Worksheet
If TextBox_date = "" Or ComboBox_Famille = "" Or ComboBox_Equipe = "" Or
ComboBox_Shift = "" Or ComboBox_PD = "" Or TextBox_pc = "" Or TextBox_matricule =
"" Or TextBox_C_B = "" Or ComboBox_TYPEdéfaut = "" Or TextBox_P = "" Then
MsgBox "Veuillez remplir tous les champs"
Else
Sheets("Assembly").Activate
i=1
Do While Cells(i, 1) <> ""
113 | P a g e
Cells(i, 1).Offset(1, 0).Select
i=i+1
Loop
ActiveCell.Value = Lab_projet.Value
ActiveCell.Offset(0, 1).Value = Me.ComboBox_Famille.Value
ActiveCell.Offset(0, 2).Value = CDate(Me.TextBox_date.Value)
ActiveCell.Offset(0, 3).Value = Month(TextBox_date)
ActiveCell.Offset(0, 4).Value = Format(CDate(Me.TextBox_date.Value), "ww", vbMonday,
vbFirstFourDays)
ActiveCell.Offset(0, 5).Value = Weekday(TextBox_date, 2)
ActiveCell.Offset(0, 6).Value = Me.ComboBox_Equipe.Value
ActiveCell.Offset(0, 7).Value = Me.ComboBox_Shift.Value
ActiveCell.Offset(0, 8).Value = Me.ComboBox_TYPEdéfaut.Value
ActiveCell.Offset(0, 9).Value = Me.TextBox_C_B.Value
ActiveCell.Offset(0, 10).Value = Me.TextBox_P.Value
ActiveCell.Offset(0, 11).Value = Me.TextBox_pc.Value
ActiveCell.Offset(0, 12).Value = Me.TextBox_matricule.Value
ActiveCell.Offset(0, 13).Value = Me.TextBox_D.Value
ActiveCell.Offset(0, 14).Value = Me.ComboBox_PD.Value
MsgBox ("Les données sont enregistrées")
End If
End Sub
'Boutton de vidage des cases
Private Sub CommandButton_Vider_les_cases_Click()
Me.TextBox_date.Value = ""
Me.ComboBox_Famille.Value = ""
Me.ComboBox_Equipe.Value = ""
Me.ComboBox_Shift.Value = ""
Me.ComboBox_PD.Value = ""
Me.TextBox_matricule.Value = ""
ComboBox_Composant.Value = ""
114 | P a g e
Me.TextBox_C_B.Value = ""
Me.TextBox_pc.Value = ""
Me.TextBox_P.Value = ""
Me.TextBox_D.Value = ""
End Sub
'Boutton de fermeture de la fenetre
Private Sub CommandButton_Fermer2_Click()
If TextBox_date = "" Or ComboBox_Famille = "" Or ComboBox_Equipe = "" Or
ComboBox_Shift = "" Or ComboBox_PD = "" Or TextBox_pc = "" Or TextBox_matricule =
"" Or ComboBox_Composant = "" Or TextBox_C_B = "" Or ComboBox_TYPEdéfaut = ""
Or TextBox_P = "" Then
Dim réponse As Integer
réponse = MsgBox("Voulez vous quitter", vbYesNo, "Quitter la fenetre")
If réponse = vbYes Then
Unload Me
Else
MsgBox ("Veuillez remplir tous les champs")
End If
End If
End Sub
115 | P a g e
Webographie et bibliographie
[1] Lear Corporation | Automotive Seating & E-Systems , consulté le 02/02/2023
[2] PDCA, DMAIC, A3, 8D - Quelles différences ? | Blog de Mon Partenaire Agile
(guillaumeroucou.com),Consulté le 15/02/2023
[3] 8 Outils puissants Lean Six Sigma – AGILE 4.0 (agile40.ma), consulté le 15/03/2023
[4] Les méthodes et outils pour la résolution de problème | fabriq Blog , consulté le
17/03/2023
[5] DMAIC Versus DMADV | M A N O X B L O G , consulté le 18/03/2023
[6] What is DMADV? (sixsigmadaily.com) , consulté le 18/03/2023
[7] SWOT, analyse stratégique (piloter.org)
[8] https://www.tutoderien.com/5-etapes-pour-la-creation-dapplication-sur-excel/ , consulté le
04/04/2023
[9] CARTOGRAPHIE DES RISQUES DE L’ENTITE ET MATRICE DES RISQUES DE
L’AUDITEUR, , Consulté le 02/03/2023
[10] Risk Assessment Methodology _ THE UNIVERSITY OF MELBORNE, Consulté le

04/03/2023
116 | P a g e
Table des matières
Introduction générale .................................................................................................................. 1
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil et du projet ................................................ 2
I. Introduction ..................................................................................................................... 3
II. Présentation générale du groupe Lear Corporation ..................................................... 3
1) Généralités ............................................................................................................... 3
2) Client du groupe Lear corporation ........................................................................... 4
3) Implantation dans le monde ..................................................................................... 4
4) Implantation nationale ............................................................................................. 5
III. Lear corporation Meknès ............................................................................................. 5
1) Clients de LCM ........................................................................................................ 5
2) Organigramme de Lear corporation Meknès ........................................................... 6
3) Missions des départements ...................................................................................... 6
IV. Processus de fabrication .............................................................................................. 8
1) Les types des câbles électriques ............................................................................... 9
2) Les lignes d’assemblage de Lear corporation Meknès ............................................ 9
3) Les composants d’un câble électrique ................................................................... 10
4) Flux de matière ...................................................................................................... 11
Zone de coupe ........................................................................................................ 12
Zone de préparation ............................................................................................... 13
Zone d’assemblage................................................................................................. 15
V. Contexte du projet ..................................................................................................... 19
1) Contexte général du projet ..................................................................................... 19
2) Contexte spécifique du projet ................................................................................ 19
3) Cahier des charges ................................................................................................. 19
4) Contraintes à respecter ........................................................................................... 22
VI. Outil de résolution ..................................................................................................... 22
1) Choix de la démarche ............................................................................................. 22
2) DMADV ................................................................................................................ 24
3) QQOQCP ............................................................................................................... 25
4) SIPOC .................................................................................................................... 25
5) SWOT .................................................................................................................... 26
6) Cartographie des risques ........................................................................................ 26
Echelle de mesure de la probabilité ....................................................................... 27
Echelle de mesure de l’impact ............................................................................... 27
Tableau d’évaluation de la criticité de risque ........................................................ 28
7) Diagramme Ishikawa ............................................................................................. 29
117 | P a g e
8) Les 5 Pourquoi ....................................................................................................... 30
9) Formulaire .............................................................................................................. 30
10) Gamba Walk .......................................................................................................... 30
VII. Conclusion ................................................................................................................. 30
Chapitre 2 : Etude et analyse de l’existant « Phases Définir, Mesurer et Analyser » .............. 31
I. Introduction ................................................................................................................... 32
II. Problématique ............................................................................................................ 32
III. Description de la problématique ................................................................................ 33
1) QQOQCP ............................................................................................................... 33
2) SIPOC .................................................................................................................... 33
3) La matrice SWOT .................................................................................................. 34
IV. Mesure de la problématique ...................................................................................... 35
1) Les postes de travail critiques ................................................................................ 35
2) Mesure de la criticité des postes pré block et les postes rack ................................ 36
Les risques d’apparition des défauts liés aux postes pré block et postes rack ....... 36
Evaluation de la criticité des risques ...................................................................... 37
Cartographie des risques ........................................................................................ 37
3) Mesure de la criticité des postes d’insertion .......................................................... 38
Les risques d’apparition des défauts liés aux postes d'insertion ............................ 38
Cartographie des risques ........................................................................................ 40
4) Mesure de la criticité des postes de bandage ......................................................... 41
Les risques liés aux postes de bandage .................................................................. 41
Cartographie des risques des postes de bandage .................................................... 43
5) Mesure de la criticité de poste CCT ....................................................................... 44
Les risques liés au poste CCT ................................................................................ 44
Cartographie des risques des postes CCT .............................................................. 45
V. Analyse des défauts détectés au niveau des postes critiques ..................................... 46
1) Endommagement des terminaux ............................................................................ 46
Diagramme Ishikawa ............................................................................................. 46
Les 5 Pourquoi ....................................................................................................... 46
2) Dimensions non ok ................................................................................................ 47
Les 5 pourquoi ....................................................................................................... 48
3) Endommagement des fils ....................................................................................... 48
118 | P a g e
Les 5 pourquoi ....................................................................................................... 49
4) Terminal désencliquité ........................................................................................... 50
Diagramme Ishikawa..................................................................................................... 50
5) Fixation des clips non ok ....................................................................................... 51
Les 5 Pourquoi ....................................................................................................... 51
6) La mal réalisation des nœuds ................................................................................. 52
Les 5 Pourquoi ....................................................................................................... 52
VI. Conclusion ................................................................................................................. 53
Chapitre 3 : Mise en place des actions et vérification « Phases Design/Concevoir _Vérifier » ... 54
I. Introduction ................................................................................................................... 55
II. Plan d’action .............................................................................................................. 55
III. Suivi des actions ........................................................................................................ 57
1) Anomalie 1 : Les manques des contreparties ........................................................ 57
2) Anomalie 2 : Les sur longueurs des circuits ......................................................... 58
3) Anomalie 3 : La mal réalisation des nœuds / Dimensions non conformes ............ 60
4) Anomalie 4 : Endommagement des fils ................................................................. 65
5) Anomalie 5 : Endommagement des terminaux ...................................................... 66
6) Anomalie 6 : Terminal désencliquité ..................................................................... 68
7) Anomalie 7 : Clip en jeux par rapport au connecteur ............................................ 69
8) Développement de l’application de saisie et de suivi des défauts internes ............ 70
Conception du produit............................................................................................ 70
Logigrammes du parcours d’utilisation et description des utilisateurs .................. 71
Réalisation du Prototype ........................................................................................ 74
Résultats et feedback .............................................................................................. 82
IV. Vérification des actions ............................................................................................. 82
V. Résultats..................................................................................................................... 84
VI. Conclusion ................................................................................................................. 84
Conclusion générale ................................................................................................................. 85
Annexes .................................................................................................................................... 86
Webographie et bibliographie ................................................................................................ 116
119 | P a g e

Rapport PFE Soukaina El Azzaoui

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Rapport PFE Soukaina El Azzaoui

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‫المدرسة الوطنية للعلوم التطبيقية‬ ‫جامعة سيدي محمد بن عبدللا‬

Projet de Fin d’Etudes

Réduction des défauts de qualité et amélioration d’un

Stage réalisé au sein de : LEAR CORPORATION MEKNES

Période de stage : de 01/02/2023 au 08/06/2023

Réalisé par Mlle. Soukaina EL AZZAOUI

Pr. Lhoussaine ALLA ENSA, Fès

A mes chers parents

A mes chers frères et sœurs

A Mohammed, Youness, Hassan, Zakaria, Hanane et Aya je vous dédie ce travail en

A toute la famille EL AZZAOUI

A toute la famille KAISSI

A mes chers amis

A ceux qui m’aiment.

Je voudrais également exprimer mes sincères remerciements à Monsieur Lhoussaine ALLA,

Je remercie également toute l’équipe du département qualité, chapeauté par le Manager

Mots-clés : DMADV, défauts de qualité, réduction, amélioration, causes racines

Keywords: DMADV, quality defects, reduction, improvement, root causes.

DMAIC: Define, Measure, Analyze, Improve and Control

FCM: Fiche de changement et de modification

LCM : LEAR Corporation Meknès.

PDCA: Plan , Do, Check, Act

QQOQCP : Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ? Pourquoi ?

RSA: Projet Renault

SIPOC: Supplier Input Process Output Customer

TPO: Terminal Pushed Out, désencliqueté

VBA: Visual Basic for Application

Soucieux de cet effet, les équipementiers de câblage automobile essaient d’améliorer la

➢ Présentation de LEAR CORPORATION, ses départements, ses activités principales,

II. Présentation générale du groupe Lear Corporation

• 1982, la Division lança des sièges automobiles entièrement automatisés et articulés.

2) Client du groupe Lear corporation

Figure 1: Clients du groupe Lear corporation

3) Implantation dans le monde

III. Lear corporation Meknès

2) Organigramme de Lear corporation Meknès

Figure 4: Organigramme du LCM

3) Missions des départements

➢ Le département des ressources humaines :

Il a pour principales missions de gérer et de répartir les compétences et les connaissances de

Ce département assure les fonctions financières et comptables de l’entreprise, développer et

Il a pour mission d’analyser le besoin de l’usine en matières premières consommables, de

Service Magasin et contrôle d’inventaire :

C’est le département garant de la politique et du système qualité de l’entreprise à travers

Le département d’ingénierie a comme mission d’adapter les procédés de fabrication

Ce département a pour principale mission la réalisation des programmes de production tout en

IV. Processus de fabrication

1) Les types des câbles électriques

Figure 6: Emplacement des câbles dans la voiture

2) Les lignes d’assemblage de Lear corporation Meknès

3) Les composants d’un câble électrique

Tableau 1:Listes des composants des câbles automobiles

Un ruban Un ruban permet le bandage des circuits pour assurer leur

Un tube Un tube assure l’isolation des circuits et leur protection contre la

Un clip Un clip permet la fixation du câble dans la carrosserie

Seal Assurer l’étanchéité du circuit électrique.

RBK Assurer l’étanchéité de la soudure d’un ensemble de circuits.

✓ Zone de coupe (Cutting zone)

Coupe Préparation Assemblage

Figure 8: Processus général de fabrication

Figure 9: Machine Schleuniger Automatique

Figure 10: Machine PowerStrip

❖ Machine ULMER WSME:

Figure 11: Machine ULMER WSME