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Faculté des Sciences et Techniques - Fès - B.P. 2202 – Route d’Imouzzer – FES
212 (05) 35 60 29 53 Fax: 212 (05) 35 60 82 14 Web: http://www.fst-usmba.ac.ma/
DEDICACES
A mon père,
Lorsque j’ai besoin d’une personne digne de mon estime et de mon respect,
Aucune dédicace ne saurait exprimer mes sentiments
A Un père digne de considération, un père qui a fait preuve d’altruisme
Que Dieu protège ton âme ;
I
REMERCIEMENTS
Je tiens à remercier vivement les aimables personnes, qui m’ont aidé de près ou de loin à
la réalisation de ce travail au sein de YAZAKI MOROCCO KENETRA.
A l’issue de trois agréables années au sein du département Génie Mécanique Faculté des
Sciences et Techniques de Fès, j’adresse des remerciements particuliers à Monsieur EL
Barkany, chef de la filière d’ingénieurs Conception Mécanique et Innovation, pour le
dynamisme de ce cycle.
Je remercie également les membres du jury d’avoir accepté d’évaluer ce travail, ainsi que
tous les enseignants de la Faculté des Sciences et Techniques de m’avoir apporté leur savoir-
faire, leur expérience et leur disponibilité tout au long de ma formation
Mes sincères remerciements s’adressent à ma chère famille. Merci pour votre soutien
moral et financier, vos encouragements et votre confiance, et surtout merci pour votre amour
sans faille.
J’adresse mes remerciements ainsi à mes amis (es). Votre amitié, votre soutien et votre
tendresse m’ont toujours réconforté dans les moments les plus difficiles.
II
RESUME
C’est dans cet objectif que le présent projet de fin d’études a été réalisé. Il s’agit de
mettre en place un processus de production pour ce nouveau modèle. En déterminant les
ressources en termes et main d’œuvres nécessaires pour produire la demande client, et en
définissant les postes de travail et le flux entre eux.
Afin de mener à bien cette mission, j’ai jugé utile de commencer par une étude de l’état
actuel du MY 2016, ainsi une cartographie du flux et une analyse du cahier de charges du MY
2017afin d’identifier les postes de travail pour la zone d’assemblage du nouveau processus.
A la lumière de cette étude, divers postes sont déterminés. Donc la troisième étape c’est
pour définir le flux entre ces postes en utilisant la méthode d’implantation « chainon » et
méthode de mise en ligne par regroupement.
Finalement une étude financière a été réalisée pour estimer le cout d’investissement et
relever les gains qui sont de 5 827 390.094 DH & 1876.275 m² associés à nos solutions
proposées.
III
ABSTRACT
Yazaki is part of a continuous improvement of skills and performance program,
focusing all efforts towards common objectives and implementing a production system based
on best practices and total customer satisfaction. That is why YAZAKI once again won the
customer's trust like JAGUAR LAND ROVER, and it will take care of the production of
electrical connection systems for a new model of the vehicle Land Rover L538 is the 2017
model.
It is with this objective that this project graduation was carried out. This is to set up a
production process for the new model. In determining resources in terms of works and labor
needed to produce customer demand, and defining the workstations and the flow between
them.
To carry out this mission, I found it useful to begin with a study of the current state of
Model Year 2016, and a map of the flow and a charge specification analysis Model Year 2017
to identify workstations the assembly area of the new process.
The second stage of this project was to resize the production process of the family Front
End of Land Rover Front End project, identifying all the equipment and labor needed to meet
customer needs.
In light of this study, all workstations are determined. Therefore, the third step is to
define the flow between them, using the stakeout method "chainon" and method of posting in
line by grouping.
Finally, a financial study was conducted to estimate the investment cost and raise the
earnings the 5 827 390.094 DH & 1876.275 m² associated with our solutions.
IV
Table des matières
Table des matières ...................................................................................................................... 1
Liste des figures .......................................................................................................................... 4
Liste des tableaux ....................................................................................................................... 6
Introduction générale.................................................................................................................. 7
Chapitre 1 : Présentation de YAZAKI et contexte général du Projet ........................................ 8
Partie 1 : PRESENTATION DE YAZAKI ET PROJET LAND ROVER ................................ 9
I. Présentation du groupe Yazaki ........................................................................................ 9
1.1 Le groupe YAZAKI ................................................................................................. 9
1.2 Implantation mondiale et chiffre clés ...................................................................... 9
II. Présentation de Yazaki Kenitra ................................................................................. 10
2.1 Aperçu général sur Yazaki Kenitra ........................................................................ 10
2.2 Fiche signalétique de YAZAKI Kenitra : .............................................................. 10
2.3 Structure et organisation de YAZAKI MORROCO KENITRA : .............................. 10
2.4 Présentation du processus de production ............................................................... 11
III. Présentation du projet Land Rover L538 :................................................................. 12
3.1 Famille KSK .......................................................................................................... 13
3.2 Les intervenants : ................................................................................................... 15
3.3 Les phases du projet ............................................................................................... 16
CONTEXTE GENERAL DU PROJET ET OUTILS UTILISES ............................ 18
I. Contexte du projet ......................................................................................................... 18
II. Problématique : Intégrer deux familles dans une seule famille. ................................ 19
III. Cahier de charges : .................................................................................................... 20
IV. Démarche du projet ................................................................................................... 21
V. Présentation des outils utilisés : ................................................................................. 22
5.1 Définition de la Value Stream Mapping : .............................................................. 23
Conclusion ................................................................................................................................ 24
Chapitre 2 : Diagnostic et analyse de l’existant ....................................................................... 25
I. Description de la zone du projet .................................................................................... 27
II. Présentation du processus actuel ............................................................................... 28
2.1 Implantation actuelle .............................................................................................. 28
2.2 Les équipements de la famille Front End et Engine du projet Land Rover : ......... 29
III. Réalisation du VSM : ................................................................................................ 31
3.1 Dessin la carte VSM de l’état actuel : .................................................................... 31
3.2 Analyse de la VSM .................................................................................................... 32
IV. Analyse des causes de défaillance ............................................................................. 34
La Société YAZAKI se compose de plusieurs départements ou services. Ces services ont des
activités diverses, et l’information circule entre eux en assurant une certaine coordination qui
minimise le pourcentage des défauts et de dysfonctionnements internes.
Assistante de
la direction
J’ai passé mon stage de fin d’étude au sein du département ingénierie qui a pour mission
la gestion et l’implantation des nouveaux projets, le suivi des changements demandés par les
clients, ainsi que l’adaptation des procédés de production conformément aux règles définies par
les Directions Engineering et qualité du groupe.
La production d’un câble passe par différentes phases. En effet, il passe par trois étapes
principales représentées dans la figure suivante :
Yazaki Kenitra est chargée donc de la production de la totalité du câblage de cette voiture. Ce
câblage comporte une quarantaine de familles de câbles. Elles sont définies en fonction de
leur rôle dans les fonctionnalités et options du véhicule.
Les familles du projet Land Rover L538 sont :
Main body : Câblage principal.
Engine Bay (Front End) : Câblage liant l’intérieur du moteur au reste du véhicule.
Engine : Câblage moteur.
Instrument panel : Câblage du tableau de bord.
Doors : Câblages des portes, comporte deux familles de câbles pour les Front doors
(portes avant) et une pour le Rear door (coffre).
Roof : câblage de toiture.
Infotainement : Câblage permettant la transmission des données numériques le long
du véhicule, composé principalement de fibres optiques.
Câbles Batterie : Câblages liant les différentes parties du véhicule à la batterie, ils
sont au nombre de 4.
Durant mon stage de fin d’études, j’ai assisté à la totalité de la phase TT et à la totalité
16 | Farah ED-Dahhaouy Projet de fin d’études
de la phase PP et au Ramp up. Le Ramp up est la phase de transition entre la phase PP et la
phase MP. Le Ramp up est une stratégie de Yazaki qui consiste à adopter une montée en
cadence progressive. Cette montée permet de satisfaire la demande du client qui, au contraire
de Yazaki, adopte une transition brusque entre les phases PP et MP. La figure ci- dessous
représente la montée en cadence adoptée par Yazaki et celle imposée par le client.
Mon projet c’est de mettre en place un système de production pour la famille Front End
du projet Land Rover M.Y2017, depuis la définition des besoins en machines et équipements
jusqu’à l’implantation des lignes de production. Ce projet se déroule durant la phase TT. Dans
cette phase Yazaki doit définir l’outillage et de fabriquer les principaux systèmes de liaisons
électriques pour 20 véhicules, afin de permettre au client de faire ses essais.
I. Contexte du projet
Avec les exigences croissantes des consommateurs et la forte concurrence. L’innovation
et création des nouveaux produit est donc obligatoire surtout dans le domaine automobile.
Une grande innovation pour l’avenir du marché viendra bientôt par le constructeur
automobile britannique. Le nouveau modèle appelé le 2017 Land Rover comportera un grand
changement. La nouvelle découverte va être beaucoup plus distinctive que le modèle passé.
Yazaki Kenitra, sous-traitant direct de Jaguar-Land Rover et responsable de la
production du câblage du véhicule Range Rover Evoque, a suivi l’évolution de ces prévisions
et s’est retrouver contraint à assurer et augmenter la production journalière
A cet égard, et afin de fournir des solutions hautement qualifiées pour les exigences de
Câblage, le département ingénierie m’a confié l’implantation de ce nouveau processus de
production.
Le sujet comme a été énoncé par Mr. Soulaimane Lahraoui, superviseur du département
ingénierie du projet Land Rover s’intitule « La mise en place d’un nouveau processus de
production pour un nouveau Model Year de la famille Front End du projet Land Rover -M.Y
2017- en tenant compte l’intégration du faisceau ENGINE », qui a pour finalité le démarrage et
redimensionnement d’un nouveau processus de production pour la famille Front End du projet
Land Rover afin de répondre au besoin du client.
Qui ? qui est concerné par le problème Les départements d’YMK : Ingénierie Production,
Logistique, Qualité, techniques et finance
c. Planning du projet :
Vu que notre projet avait pour but L’implantation d’un nouveau processus de production,
l’équipe de travail comporte des personnes de différentes disciplines :
Contraintes à respecter :
1. Les solutions proposées doivent être rentables et efficientes.
2. Les solutions proposées doivent avoir des résultats à court terme et durables.
3. L’investissement demandé pour mettre en place la solution doit être réduit le
maximum possible.
Il existe plusieurs outils d’amélioration des flux et des processus de production, parmi eux
la méthode Value Stream Mapping qui nous a permis de déterminer le flux de production de
l’état actuel et de prévoir le flux de l’état future pour éliminer les flux sans valeur ajoutée.
La réalisation du VSM passe par des étapes bien définies, dont la première étape c’est de
choisir une famille de produits, puis dessiner l’état actuel, faire une analyse de ce dernier, et
finalement dessiner l’état futur. Ces étapes sont définies dans la figure ci-dessous :
L’utilisation de la Value Stream Map est très répandue dans les usines de production.
Cet outil permet de visualiser la répartition, du temps sur l’ensemble du processus de
fabrication, entre ce qui relève de la valeur ajoutée et ce qui relève de la perte de temps. La
Value Stream Map permet également de cerner les goulots d’étranglement et les stocks d’en-
cours entre chaque poste de production.
Conclusion
L’objectif de ce chapitre était d’une part de présenter le groupe Yazaki et
particulièrement le site de Kenitra et son processus de production, ainsi de présenter le projet
Land Rover sur lequel nous allons travailler. Et d’autre part de définir le cahier de charge et la
problématique, ainsi de présenter les outils utilisés afin d’atteindre l’objectif.
Dans le chapitre suivant, nous allons analyser avec précision l’ensemble du processus
de production en se basant sur une comparaison entre le M.Y 2016 et M.Y2017 afin de préciser
les nouveaux postes et de détecter les anomalies qui peuvent rendre le nouveau processus
incapable de suivre la demande du client.
Notre challenge ne concerne pas juste la mise en place du nouveau processus qui vise à
produire les faisceaux du MY 2017 mais aussi le dimensionnement du processus doit
permettre la production des faisceaux du MY2016 dans ces premier mois car la demande de
ce MY n’a pas encore stopper. La figure ci-dessous résume le besoin de l’entreprise :
Famille
Engine
Famille Front
End
Alors le challenge dans ce projet c’est d’intégrer ces 2 familles en faisant un nouveau
processus de production avec une efficience de 90% tout en optimisant l’espace et
avec une réduction maximale du cout d’investissement
2.2 Les équipements de la famille Front End et Engine du projet Land Rover :
Pour savoir les équipements nécessaires pour dimensionner notre nouveau processus on doit
connaitre les opérations nécessaires pour produire un câble. En général les opérations du
Model Year 2016 vont rester les mêmes pour le M.Y 2017. On va se concentrer surtout sur la
zone d’assemblage-P3- car c’est la zone ou on va mettre notre processus de production.
Après l’assemblage, le faisceau passe par les différents tests pour valider sa conformité.
Cette zone comprend donc une partie pour le montage du câble où sont disposées les JIG fixés
sur un carrousel « zone montage », et une partie pour effectuer les différents tests « zone
d’inspection ».
Pour mieux visualiser le flux et le nombre des postes de l’état actuel et ceux de l’état futur.
utiliser l’outil VSM pour la famille FE afin de détecter les problèmes qu’on doit les éviter
lors de redimensionnement du nouveau processus.
L’origine de ces problèmes c’est soit la méthode de travail comme le cas du poste 18 ou la vitesse de la machine qui est très lente comme le
cas du poste 28, donc on doit éviter comme ces problèmes lors de dimensionnement.
Notre objectif principal de cette cartographie c’est de visualiser le flux actuel afin de définir le flux du M.Y2017, ainsi de prendre une idée des
positions où on peut installer les nouveaux postes. Alors nous allons élaborer la cartographie de l’état futur après définition du flux entre les
nouveaux postes par la méthode d’implantation, mais avant nous devons savoir les causes qui peuvent impacter la productivité du nouveau
processus afin de les éviter. Pour cet objectif nous allons réaliser le diagramme Ishikawa.
4.1 Brainstorming :
- Espace insuffisant
- Manque des équipements (moyens non optimisé)
- Management visuel négligé
- Manque de matière première et d’effectifs
- Chevauchement des opérations et operateurs
- Mauvaise définition des méthodes de travail
- Mauvais équilibrage des lignes
- Flux non standardisé
- Manque d’effectifs
- Operateurs en formation
- …
Les causes les plus importantes de l’incapacité du processus de production à assurer le besoin
dans la phase de production en série sont : l’inadéquation du processus avec l’augmentation
de la demande du client, le mauvais équilibrage des postes et l’efficience mal évaluée lors du
dimensionnement initial.
Pour le problème de l’équilibrage, on va le traiter dans ce chapitre afin d’atteindre un temps
de cycle time optimal, et pour les autres vont traiter lors du redimensionnement dans les
chapitres qui suivent
Donc notre Projet c’est d’assurer aussi la production du câble pendant la phase prototype et la
phase PP en parallèle avec le dimensionnement du nouveau processus pour la production en
série (la phase JOB1). Nous pouvons résumer les phases du projet et la transition entre elles
par la figure suivant :
Application Application
des des
changements changements
Phase ingénierie Phase ingénierie Phase Job1
VP TT (ECR) PP (ECR) Job1 +90
Production des faisceaux de la famille Front End M.Y2017 du projet Land Rover
Phase TT :
YAZAKI cherche dans cette phase à déterminer l’outillage de travail, noter les PI
(Process improvement) et de détecter les anomalies, le volume de cette phase est petit car ces
câbles sont dédiés au client JLR pour faire l’essai de son nouveau Model Year.
Pendant cette phase nous avons assisté avec l’équipe prototype pour récupérer les PI ainsi
comprendre la conception du câbles et leurs composants. Ainsi nous avons implémenté un
ensemble des ECR pour arriver à la phase PP, Créer des « Print Clarification » dans le cas où
on a besoin de changer quelques choses au niveau du câble, et par la suite nous avons pu
réaliser un document provisoire à partir du fichier BOM de la phase PP pour commander les
composants et fils nécessaires pour démarrer cette la production en série. La procédure
d’implémentation des ECR ainsi les ECR implémentés sont représentée dans l’annexe1.1 et
annexe 1.2
Dans cette phase on doit déterminer aussi les équipements nécessaires ainsi tout ce qu’on a
besoin pour démarrer la production en série (simulation dans la phase PP).
Zone de Shunk
JOINT et TWIST
coupe-P1-
SPS et Chaine de montage
Connecteurs (26 postes)
Welding
Clips
Zone Pre-
assemblage- Canussa
Ruban, Tubes
P2-
Expender
Shrink
Déchet Recyclage
Test Electrique
Accessoires s
Magasin Visseuse
Crous
Clip Checker
Fusibles
Test vision
Roulets
Table Protecteur
Produit Client
Protecteurs 2ème visuel et emballage
fini
Boîte de carton
Figure 20: Diagramme SIPOC
La plut part des analyses du Model Year 2017 se fait sur la base AJ200 car elle est
représentative, c’est la base qui contient plus de fils et de composants par rapport les autres
bases. Ci-dessous le tableau qui représente le nombre des fils et composants communs,
nouveaux et supprimés.
Nouveaux pour
Type Base 16 Base 17 Commun Supprimé
MY17
Fils Base LHD AJ200 base LHD 263 164 84
Fils Base RHD AJ200 base RHD 261 164 72
Composants Base LHD AJ200 base LHD 192 22 8
Composants Base RHD AJ200 base RHD 187 21 6
Tableau 8: l’écart entre M.Y 2016 et M.Y2017
D’après cet analyse on peut constater qu’on aura plus de composant et des fils pour le MY 17
ce qui nécessites des postes de travails de plus.
Le département Ingénierie m’a demandé de garder le maximum possible les mêmes postes de
la famille Front End du Model Year 2016 et de rajouter les nouveaux postes pour la partie
Engine pour ne pas avoir un impact sur la productivité du nouveau processus.
C’est pourquoi on va chercher dans ce projet de garder presque les mêmes postes de la famille
39 | Farah ED-Dahhaouy Projet de fin d’études
Front End MY16, en effet, on peut ajouter maximum une insertion ou deux par poste pour les
anciens postes FE et voir s’il y a une possibilité de faire sortir un plus grand nombre des SPS
pour les nouveaux opérations de la partie Engine.
Les SPS sont les opérations réalisées hors JIG, le but de ces SPS c’est pour ne pas impacter la
chaine de montage et pour éviter le chevauchement des opérations et des opérateurs.
Pour satisfaire ce besoin exprimé par le département Ingénierie nous avons effectué une
analyse des listes des fils des 8 bases afin d’identifier les fils qui sont similaires à ceux du FE
M.Y2016 et de déterminer les fils des faisceaux Engine ainsi que les fils qui relient ces 2
groupes des fils.
D’après cette étude, j’ai pu constater que la partie Engine contient 3 composants principaux
qui sont la boite fusible (C69), connecteur 117 et connecteur 118. Ces composants
représentent la majorité de la partie Engine et ils contiennent un grand nombre d’insertion
c’est pourquoi dans un premier temps je vais concentrer sur ces nouveaux opérations afin de
déterminer le nombre des nouveaux postes qu’on peut ajouter.
Autre chose remarquable c’est que le client a exigé de marier la boite fusible du faisceau
Front End avec la boite fusible du faisceau Engine, pour répondre à ce besoin on aura besoin
d’une machine qui va réaliser ce mariage des deux boites fusibles. Ainsi une visseuse à part
l’ancienne visseuse de la famille Front End une autre visseuse pour la boite fusible Engine.
Poste1
Il contient 30 insertions mais juste 21 fils qui sont
basiques, c-à-d toujours on les trouve dans le câble et
que 9 fils sont optionnels, donc ce poste est apparu
bien.
Ce poste doit faire l’insertion des fils qui relie les
connecteurs 117 et 118, ainsi l’insertion des dummy-
wire (sont des petits fils qui assurent l’étanchéité). Figure 25: Poste1 Engine
Et de la même méthode on va identifier le poste 2 et 3 ainsi les fils qui relie la partie Engine
avec la partie Front End, la méthode d’identification de ces postes est présenté de façon
détaillée dans l’annexe1.3.
Le principal problème qui se pose dans le cas des lignes d’assemblage comportant une forte
densité de main-d'œuvre est celui de la répartition équitable du travail entre les différents
postes de la ligne. C'est ce qui est communément appelé le problème d'équilibrage de ligne de
production (assembly line balancing problem, ALBP).
a. Calcul du temps nécessaire pour chaque opération :
Après savoir les opérations et les contraintes d’antériorité, on doit par la suite faire une étude
des temps et des mouvements pour établir avec la plus grande précision possible la durée de
chaque opération.
Parmi les standards de Yazaki, on trouve le Standard Working Time ou GUM [Annexe],
c’est un document qui résulte d’une étude de temps et mouvement qui fournit la durée de
chaque opération élémentaire. C’est à partir de ce dernier qu’on a déterminé les durées des
opérations nécessaires à l’assemblage du câble Engine Bay (FE).
Pour connaitre le temps total de chaque poste on doit identifier les opérations pour chacun.
Pour se faire on doit créer la base des données, qui dit base des donnée dit PM « Production
Module » car on travaille dans une famille KSK. Un PM peut contenir une insertion,
enrubannage ou insertion plus enrubannage et un clip …
Voici un extrait d’une base de données :
Le tableau ci-dessous c’est un extrait pour la même base représente le temps nécessaire pour
chaque PM :
PM FM Temps
Apres cette étape on ait capable de calculer le temps min et le temps max des postes.
On calcule le temps min et max car un seul poste peut contient plusieurs PM, des PM peuvent
être Basiques et d’autres optionnels. Une explication détaillée du calcul du temps min et max
est représenté dans l’annexe1.14.
Ci-dessous un tableau qui contient le temps max et min de tous les postes de travail, on fait la
somme du temps des opérations comme indiqué sur le fichier standard du YAZAKI.
Poste Min CT Min Max CT Min
Poste 01 3,275978333 4,183805667
Poste 02 3,359752 3,359752
Commentaire :
1) Ma première proposition c’était d’ajouter un poste pour la machine visseuse de
l’Engine mais après le calcul du temps nécessaire pour effectuer les opérations de cette
machine, on le trouve petit c’est de 1.4375 inférieur à 3.68, de même le temps calculé pour la
machine visseuse de la partie Front End c’est de 1.9032. c’est pourquoi on a pensé lors de
l’implantation de mettre les 2 visseuses proches pour qu’un seul opérateur réalisera les
45 | Farah ED-Dahhaouy Projet de fin d’études
opérations des 2 machines, le poste résultant « visseuse Front End + visseuse Engine » aura
pour temps d’opération 3,3407 min.
2) J’ai proposé aussi d’avoir un poste pour la machine qui réalise le mariage des 2 boites
fusibles, mais Le temps calculé pour faire le mariage des 2 boites est de 1.1302, ainsi que le
temps pour réaliser les opérations du test vision moins que le Takt Time, c’est pourquoi on
propose de mettre les 2 postes l’un proche de l’autre afin d’avoir un seul opérateur qui va
effectuer toutes les opérations. Et puisque on va commander le Bras pourquoi pas commandé
une table qui contient en même temps le bras et les éléments de la table Test Vision, on va
discuter cette proposition plus tard, alors après cette analyse on va considérer le bras et test
vision comme un seul poste.
3) La dernière proposition que j’ai posé pour le nombre des nouveaux postes, c’est
d’ajouter des gens pour enrubanner les nouvelles branches. D’après le calcul du temps des
opérations par le fichier standard du Yazaki, on a détecté qu’on aura besoin de 2 personnes
pour faire l’enrubannage.
Ces postes déterminés sont pour la partie Engine, le nombre des postes de la Front End
vont rester les mêmes mais on les a ajouté les opérations qui réalisent la liaison entre la partie
Engine et Front End [Annexe1.5]
L’équilibrage va permettre d’exploiter au maximum les lignes en affectant les tâches sur les
différents postes équitablement de façon à respecter le temps de cycle dans chaque poste, et
ainsi produire au rythme de la demande client. Pour visualiser la répartition des opérations sur
les postes, j’ai utilisé la Yamazumi.
Afin de satisfaire la demande client, tous les temps de cycle des différents processus de la
production doivent être inférieurs ou égales au Takt Time.
Sachant que le temps de production est : 7.67*60= 460min et que la demande du client
est de 125 faisceaux par shift par jour (ou 500 par/ jour par 4 shift).
On calcule le Takt Time d’une ligne d’assemblage :
Takt time= 460 / 125 =3.68 min = 220.8s
Remarque:
Le retard d’un opérateur n’influence pas que sur son poste et le poste qui le suit mais sur
toute la chaine puisqu’on travaille en succession.
Cela veut dire que tous les opérateurs du projet doivent avoir des tâches qui ne dépassent
pas le Takt time, chacun devrait être sensé terminer ces tâches avant 220.8 secondes.
Le poste qui a un cycle time qui dépasse le Takt time on l’appelle poste goulot.
Poste goulot : c’est le poste qui présente la capacité min (qui prend plus du temps par
rapport le Takt time afin de réaliser le travail demandé).La figure visualise les temps
de cycles des processus par rapport au Takt Time :
Conclusion :
La comparaison entre l’état actuel et l’état futur nous a permis de garder les anciens
postes de travail et de découvrir le nombre des nouveaux postes qui sont les 3 postes
d’insérions, le poste visseuse Engine, et le nouveau Bras qui va être intégré avec le poste
« Test vision », ainsi les postes d’enrubannage. On a aussi déterminé les 3 causes principales
de défaillance à éviter lors de dimensionnement. On a établie dans chapitre l’équilibrage des
postes, et on va déterminer les ressources nécessaires pour satisfaire l’augmentation de la
demande du client et on va implanter les ressources déterminées afin d’optimiser la surface
occupée.
I. Analyse fonctionnelle
Analyse Fonctionnelle est une démarche qui consiste à recenser, caractériser, ordonner,
hiérarchiser les fonctions d’un produit ou d’un service. Les fonctions sont les actions d’un
produit ou de l’un de ses constituants exprimées exclusivement en termes de finalité.
L’analyse fonctionnelle se fait en suivant les étapes suivantes :
Analyse du besoin
- Enoncé du besoin Analyse fonctionnelle externe
- Validation du besoin - Définition du cycle de vie
- Adaptation et interaction Analyse fonctionnelle interne
- Définition des solutions
L’analyse fonctionnelle nous permettra de définir les fonctions que devra assurer le processus
de production. Ces fonctions nous permettront ensuite de trouver les solutions technologiques
qu’on dimensionnera par la suite.
b. Validation de besoin
Ayant accepté le projet Land Rover, Yazaki va devoir assurer la demande quotidienne du
client. Le processus de production va permettre de répondre à cette demande.
b. Adaptation et interaction :
Dans cette étape, on va déterminer les fonctions de service : principales et de contrainte, à
partir de la définition précédente de l’environnement et du cycle de vie. On va utiliser à cet
effet le diagramme pieuvre.
Situation de vie 1 : Conception, achat et installation :
Cette situation est commune à tout projet en cours de réalisation. Lors de la conception, le
processus en question doit répondre à certaines contraintes comme présentées dans le
diagramme pieuvre suivant.
Usine
Bureau d’études : Faisceaux
PTC
FC1.7 FC1.8
FC1.1
FC1.6
Processus de
Budget Fournisseurs
production
FC1.2 première
FC1.5
FC1.4 FC1.3
Client : Assemblage Cahier des charges
Marché
- Fonctions de service :
Les fonctions contraintes que doit satisfaire le processus dans cette situation de vie sont :
FC1.1 : S’adapter aux faisceaux électriques des véhicules Land Rover (Model 2017) à
produire.
FC1.2 : Prendre en compte la disponibilité des équipements et des fournisseurs habituels de
L’entreprise.
FC1.3 : Respecter le cahier de charge imposé par Yazaki.
FC1.4 : Permettre une compétitivité avec les autres entreprises du domaine.
FC1.5 : Répondre aux exigences du client et satisfaire sa demande.
FC1.6 : Se limiter au budget alloué pour le projet.
FC1.7 : Se conformer aux exigences du bureau d’étude concernant le produit.
Usine
Département production Autres départements
FC2.3
FC2.2
FP 2.1
FC2.1
Client : JLR
FC2.4 Processus de Faisceaux
production électriques
FP 2.2 FC2.6
FC2.5
Milieu ambiant
Qualité
Matière première extérieure
- Fonctions de service :
Les fonctions principales que doit satisfaire le processus de production en fonctionnement
normal sont :
FP2.1 : Transformer la matière première (bobines de fils, connecteurs…) en faisceaux
électriques prêts à être montés sur les véhicules.
FP2.2 : Permettre au département de production de produire la demande quotidienne en
faisceaux.
- Les fonctions de contrainte :
FC2.1 : Respecter l’architecture et les spécificités des faisceaux à produire.
FC2.2 : Se conformer aux décisions des différents départements de l’entreprise.
FC2.3 :S’intégrer dans l’usine.
FC2.4 : Satisfaire le besoin client.
FC2.5 : Produire des faisceaux de bonne qualité.
FC2.6 : Résister au milieu ambiant.
Situation de vie 3 : Maintenance et réparation
En cas de panne ou de dysfonctionnement, le processus de production devra permettre
plusieurs fonctions comme représenté dans le diagramme pieuvre suivant :
FC3.1
FC3.2
Service Pièces de
Maintenance
Processus de
rechange
FC3.4
production
- Fonctions de service :
Les fonctions de contrainte que doit satisfaire le processus en cas de pannes ou de
fonctionnement anormal sont :
FC3.1 : Protéger les intervenants en cas de panne.
FC3.2 : Permettre la manipulation des faisceaux en cas de panne.
FC3.3 : Facilité le changement des pièces défectueuses.
FC3.4 : Permettre aux techniciens de la maintenance d’intervenir pour réparer la panne.
Ces caractéristiques nous permettront de choisir par la suite les machines à utiliser.
Lors du choix d’une machine de coupe, les machines Yazaki (Yacc 10 et AC80) sont toujours
prioritaires du fait que ces dernières sont conçues par le Groupe Yazaki. Elles sont
prioritaires vu que YMK doit promouvoir les produits du Groupe d’autant plus que les Yacc
sont beaucoup moins chères que les autres machines. Or, l’utilisation de ces machines est
limitée pour deux facteurs principaux :
- Pour des raisons techniques, elles ne permettent que la découpe des câbles ayant une
section de : 0.35, 0.5 ou 0.75mm².
- Elles ne permettent pas de réaliser les opérations de sealing (application des
bouchons).
Le besoin en ces machines de type Schleuniger sera déterminé en fonction des nombre de
circuits passant par ces machines. Le nombre de circuits de section ≥ 6mm à produire est de
17 circuits toutes familles confondues.
Nombre de machines = (Nombre de circuits > 6mm² * Demande journalière) / (Cadence
des machines Schleuniger * Nombre de Shift)
Nous pouvons conclure que pour assurer le besoin en découpe de fils de grosse section lors de
la production en série, une seule machine de fils à grosse section suffit.
Machine pour fils de section ≤ 6mm
La première étape de notre calcul consiste à déterminer le nombre de machines Yacc
nécessaires. En effet, comme nous l’avons mentionné, les machines Yacc sont toujours
prioritaires quand il s’agit d’un choix pour Yazaki. Pour cela nous allons calculer à partir de
la liste de circuits le nombre de circuits ayant une section de : 0.35, 0.5 ou 0.75 et ne
comportant pas de bouchons.
Nombre de machines = (Nombre de circuits Yacc * Demande journalière) / (Cadence
des machines Yacc* Nombre de Shift).
Le tableau ci-dessus nous permet de conclure que le nombre de machines Yazaki dont on
aura besoin pour la phase de production en série est de 12 machines.
A présent, nous allons définir le reste du parc machines de coupe en choisissant entre les
différentes machines Komax, ce choix se basera sur les caractéristiques de ces machines
résumées dans le tableau suivant :
Utilité de la
Machines Opérations Caractéristique Commentaire
Caractéristique
Le parc machines présent actuellement à YMK est présenté dans le tableau précédent.
D’une part, ce parc comporte 24 machines Komax Alpha, alors qu’on aura besoin juste de 18
machines. D’autre part, ce parc comporte 7 machines Yacc 10, le besoin en machine Yazaki
sera compléter par 5 machines Komax qui existent.
Dans cette zone on ne va pas travailler avec l’ensembles des fils comme on a fait dans la zone
P1, car chaque famille a ses spécifiques machines.
Pendant la phase de pré-assemblage (P2) sont réalisées plusieurs opérations sur les fils, ces
opérations sont : le soudage ultrason, le soudage de masse et le torsadage.
Alors on doit savoir le temps nécessaire pour réaliser une jointure afin de connaitre le nombre
de machine. C’est l’objectif du tableau ci-dessous :
Nombre des temps pour
N.JOINTS SK NP2 Point Temps Temps Total
fils shrink
J0001 SK02224985 1 4 0,35 0,08 0,43
J0003 SK02224990 1 3 0,21 0,08 0,29
J0004 SK02225001 1 3 0,3 0,08 0,38
J0005 SK02225007 1 3 0,21 0,08 0,29
J0006 SK02225002 1 3 0,21 0,08 0,29
J0009 SK02225003 1 3 0,21 0,08 0,29
J0013 SK02225006 1 3 0,3 0,08 0,38
Tableau 21: temps total pour réaliser une jointure
TOTAL temps
N.JOINTS SK NP2 point Fils Machine Temps Temps total
SECTION shrink
J0007 SK02225008 1 3 14 M1 0,37 0,08 0,45
J0010 SK02225004 1 5 14 M1 0,42 0,42
J0011 SK02225005 1 5 14 M1 0,42 0,08 0,5
J624-A SK02141001 1 6 32 M1 0,47 0,47
J624-B SK02141000 1 5 28
J630 SK02141008 1 3 18 M1 0,37 0,08 0,45
Tableau 22: les Joints qui nécessite une soudeuse de masse
Pour calculer le nombre des machines GS40 dont on a besoin on va utiliser la relation
suivante :
Nombre des machines = (temps total des joints/ Takt Time)*2 car on va travailler avec 2
lignes et que le Takt time est de 3.68
Pour la machine GS40 on aura une seule pour les 2 lignes, malgré la charge de cette machine
est de 142% mais elle est capable de produire le nombre des jointures exprimées, car on a une
diversité des joint c’est-à-dire on ne va pas produire le nombre total des joint exprimées. On
peut donner un exemple par la base AJ200 (tableau ci- dessus) lorsqu’on utilise J624A on n’a
pas besoin de produire la 2eme qui est J624B, ça d’une part d’autre part lorsqu’on travaille
avec GTDI le nombre des joints va être moins, on se basant sur le tableau ci- dessus qui
présente le nombre des joint (6 joints) pour la base AJ200 mais pour la base GTDI on aura
62 | Farah ED-Dahhaouy Projet de fin d’études
besoin juste de 3 joints. Donc le moment où on travaille avec GTDI, on peut produire un
stock pour AJ200.
Le torsadage
Le torsadage se fait à l’aide de machines spéciales twist, elles sont de trois types en fonction
des longueurs de twists qu’ils permettent de réaliser.
- Les machines de torsadage 3m : pour le torsadage des circuits ayant une longueur qui varie
entre 0 et 3m.
- Les machines de torsadage 6m : pour le torsadage des circuits ayant une longueur qui varie
entre 3m et 6m.
Pour calculer le nombre de machines de twist nécessaires, nous avons tout d’abord analysé les
listes de circuits pour déterminer les twists existant et leurs longueurs [Annexe].
Le nombre des fils torsadés du M.Y2017 est de 102 twists : 61 twists communs entre
M.Y2016 et 2017, et 41 twists nouveaux.
Pour calculer le nombre des machines nécessaires on va faire une analyse sur la base la plus
chargée qui est la base AJ200, on va voir dans cette analyse le temps nécessaire pour réaliser
un twist ainsi le temps total pour réaliser l’ensemble des twists de la base AJ200 [Annexe], le
tableau ci-dessous donne un extrait du résultat :
Longueur
Longueur
Temps 1
Arrondi
Twists
Après savoir le temps nécessaire pour chaque twist (SK number) on peut calculer le temps
total pour chaque base et par la suite déterminer le nombre des machines.
Pour calculer le nombre de la machine nécessaire on va utiliser la relation suivante :
Nombre des machines = (temps des twists / Takt Time)*2 car on va travailler avec 2 lignes
et que le Takt time est de 3.68
Les résultats sont présentés dans le tableau suivant :
Nom de la
Présence dans l'usine
Machine
Komax BT 188-3m 2
Komax BT 188-6m 2
Tableau 25: les machines twist qui existent
Remarque :
Les fils courts (inférieure à 3 m) peuvent préparés dans les machines de 6m mais ceux de 6m
ne peuvent pas préparés dans les machines de 3m. Et puisque la plut part des fils de cette
famille sont des fils courts alors le nombre des machines existent capable de produire le
besoin journalière des twists pour le M.Y 2017.
Dans cette partie, nous allons définir le parc machines final de la zone P3 de pré-assemblage
en comparant le besoin avec les machines présentes dans l’usine actuellement :
Nom de la Machine Besoin Présence dans l'usine
Shunk Minci-II-Eh 6 4
GS40 1 1
Komax BT 188-3m 2 2
Komax BT 188-6m 2 2
Tableau 26: Parc machines final de la zone P2
Le parc machines présent actuellement à YMK est présenté dans le tableau précédent,
On va commander
juste 2 soudeuses
Le choix entre les différents types de lignes nécessite de prendre en considération les
avantages et inconvénients de chaque type. Voir le tableau ci-dessous :
Avantages Inconvénients Utilisation
Jig board fixe Facile de Cadence moyenne ; Pour les petites familles n’ayant
manipulation ; N’est pas adapté pour pas beaucoup des circuits.
Détections des défauts les câbles ayant grande
de longueur des fils dimension.
Carrousel Facilité de Encombrement ; Pour les familles complexes avec
manipulation ; Cadence moyenne ; un grand nombre de circuits.
Détection des défauts Nécessite le
de longueur des fils. déplacement de
l’opérateur.
QE Ligne Bonne qualité et Nécessite des Pour les familles n’ayant pas de
grande efficience ; opérations grandes dimensions, pas très
Espace réduit, expérimentés ; complexe et avec un nombre de
Minimiser les Nécessite une parfaite circuits moyen
déplacements de maitrise du câble ; Ne
l’opérateur ; Cadence permet pas la détection
élevée ; Nombre visuelle des défauts
d’opérateur réduit
Tableau 27: Avantages, inconvénients et utilisations des chaînes de montage
Les lignes type Carrousel sont les plus appropriés pour les familles complexes comme notre
cas. Avec un plan du câblage sur chaque planche l’opérateur repère facilement les opérations
qu’il doit faire, le risque de croisement des fils longs est minimisé et la détection des défauts
est facilement repérable.
On va choisir le type carrousel pour le nouveau processus
Avant de parler de nombre de JIG, on doit poser la question est ce qu’on va faire chaque
base dans un Jig, c’est-à-dire 8 JIG différents, ou il y a une possibilité de réduire le nombre du
types des JIG ? Est ce qu’on peut faire une unification entre les 8 bases ?
Unification
Dans le cadre de minimiser le cout d’investissement et augmenter la productivité, on va
réaliser une unification entre 4 bases, en effet, on a unifie 4 bases dans un seul Lay-out :
AJ200 Base, AJ200 Convertible, GTDI Base et GTDI Convertible. Et par la suite on aura
juste deux types de JIG : JIG LHD et JIG RHD [Annexe 1.8]. La figure ci-dessous représente
le lay-out résultant :
Avec cette unification on a réussi de minimiser le nombre des Clip Checker, des Test
Electriques, aussi le nombre des 2eme visuel et machine visseuse …
Le carrousel contient 16 supports du JIGs, les JIGs sont rotatifs, c’est-à-dire que le carrousel a
2 faces. Donc on peut avoir 2 bases dans une même ligne, donc sans unification on aura
besoin au moins de 4 lignes d’assemblages.
Alors on a gagné 4200-3600= 600 mm dans chaque JIG. Or on a 16 JIG, donc l’espace total
gagné dans le carrousel c’est de 16*600 =9600 mm
9600/3600= 2 JIG donc on peut ajouter 2 JIG, le nombre total du JIG ça va être 18 JIG, ce
qui augmente la productivité au lieu d’avoir 16 câble en 3.68 min on va produire 18 câble.
Le nombre Total jusqu’à maintenant du JIG est de 18 JIG
Ergonomie d’espace de travail dans la chaine :
L’espace de travail doit répondre aux exigences d’ergonomie posé par Yazaki, en effet,
chaque poste doit avoir un espace propre à lui afin d’éviter le chevauchement ainsi permettre
la possibilité de réparation au cas des pannes, ces exigences sont plus détaillées dans
l’annexe1.12.
Puisque le nouveau processus a ajouté 2 postes d’enrubannage (poste 15 et 23) dans la chaine
on a proposé de faire l’extension de la ligne afin d’assurer l’espace nécessaires pour ces 2
postes. On tenant compte de l’exigence posée par l’ergonomie et par l’équipe maintenance, on
a décidé avec ce dernier d’ajouter 2 JIG afin d’effectuer l’extension de la ligne et de
permettre un espace suffisant pour chaque poste de travail. Qui dit extension de la ligne dit
espace de plus, donc on doit voir cette problématique d’espace dans le chapitre
d’implantation. Au terme de gain, avant on a 16 JIG, les Jig sont rotatifs alors on a 32
planche, mais avec l’amélioration on aura 40 planche de JIG. Le nombre total du JIG est de
20 JIG.
20 JIG
Alors la totalité des emplacements qu’on aura besoin pour le redimensionnement du nouveau
processus est résumée dans le tableau suivant :
Besoin des emplacements
Structures 7 structures pour la ligne 2 + 3 structures des SPS Engine
4 structures pour la ligne 1 + 3 structures des SPS Engine
Box 100
Tableau 29: la totalité des emplacements
57 Amélioration 55
Conclusion
Le présent chapitre avait pour objet le redimensionnement, les calculs des besoins
pour l’ensemble du processus de production et la définition des lignes. Il est nécessaire à
présent de réaliser une implantation de ces différents équipements définis au sein de l’usine.
I. Organisation de la production
Les différentes formes d’organisation des processus de production sont particulièrement
fondées sur la circulation des flux de matières et composants. Selon la nature du produit
fabriqué, les ressources utilisées, l’interdépendance entre des opérations successives, le
processus de production peut être linéaire (organisation de la production en ligne),
fonctionnelle (organisation de la production en sections homogènes) ou fixe (Production
unitaire).
Pour déterminer le type d’organisation que nous allons adopter pour la famille Front End,
nous nous sommes basées sur une étude benchmarking qui nous a permis de déceler les
Organisations de production qu’utilisent d’autres familles du Projet Land Rover. Cette étude
nous a permis de conclure que pour l’ensemble de ces projets, l’organisation adoptée au sein
de l’usine est une organisation en sections homogènes (Job Shop).
regroupe également les machines sur des Figure 39: Organisation en sections homogènes
Les machines sont groupées dans des ateliers ou Job shop. Ce qui les prédispose à traiter une
grande variété de produits exigeant des séquences d'opérations distinctes. L’organisation de la
production par fonction se caractérise par :
Nous pouvons donc affirmer que l’organisation en sections homogènes est l’organisation la
mieux adaptée à notre système de production.
Quant à la zone P3, étant une section faisant partie de l’ensemble du système de production
du projet Land Rover, l’organisation à l’intérieur de cette zone est une sous-organisation en
ligne d’assemblage.
L’implantation détaillée du système de production sera traitée en deux paragraphes, le premier
concerne l’implantation des zones P1 et P2 en utilisant la méthode des chainons et le
deuxième concerne l’implantation de la zone P3 en utilisant la méthode de mise en ligne par
regroupement.
Une fois les équipements nécessaires à la production définis, il faut les disposer dans l’usine
afin d’obtenir des lignes de production suivant l’organisation choisie ci-dessus.
L’implantation des moyens de production doit être établie en respectant une logique qui
permet de bien séparer les usines.
On va effectuer l’implantation de l’usine en deux parties. La premières partie consistera en
l’implantation des zones P1 et P2 et la deuxième en l’implantation de la zone P3.
Ce choix découle du fait que pour des raisons d’optimisation des ressources, il est préférable
de raisonner par circuits simples à la place des familles de faisceaux dans les zones P1.
En effet, le fait de raisonner par circuits permet de minimiser :
- Les temps de réglage des machines et des changements de séries en rassemblant les circuits
ayant les mêmes propriétés même s’il n’appartiennent pas à la même famille de faisceaux.
- Le nombre de machines en utilisant chacune jusqu’à atteindre sa capacité maximale
puisqu’aucune machine n’est dédiée à un produit spécifique.
La zone P3 sera traitée à part puisqu’on doit analyser les lignes d’assemblage de la famille FE
car elle est différentes par rapport d’autre familles.
Pour cette zone de l’usine, nous avons utilisé la méthode des chaînons pour implanter
les différents équipements des zones P1 et P2. En effet, ces zones ayant une organisation Job
Shop, cette méthode est la plus appropriée.
La Méthode des chaînons :
La méthode des chaînons est certainement la méthode la plus connue pour implanter les
ateliers de production. En voici les objectifs :
- minimiser les manutentions dans un atelier à tâches ;
- rapprocher les machines qui sont le plus en relations.
Définitions :
Chaînon : on appelle chaînon la trajectoire de manutention réunissant les postes de travail
successifs.
Nœud : un nœud est un poste de travail d’où émane (nt) un (ou plusieurs) chaînon (s).
Etape 1 : Postes et produits
Pour bien mener l’implantation de cette zone, il est nécessaire tout d’abord de distinguer les
différents postes et produits qui la constituent.
Les produits que produit cette zone et qui transitent avec la zone P3 sont :
- P1 : circuits simples avec sertissage automatique ;
- P2 : circuits torsadés ;
- P3 : circuits soudés à ultrason ;
- P4 : circuits soudés en masse.
P4 A–C–E–B 2500 50 50
Tableau 32: La gamme de la production
Pour indiquer l’intensité de trafic prévu, on utilise le tableau ci-dessous. Ce tableau permet de
déterminer le nombre de lots qui entrent dans chaque poste et le nombre de liaisons entre les
différents postes de la zone.
En calculant la somme du trafic de ligne et de colonne, nous pouvons conclure que les
machines de coupe seront mettre en premier après, nous allons trouver les pagodes des
circuits semi-finis et finis, ensuite les machines de torsadage et machine ultrason, et
finalement la soudeuse de masse qui représente une faible densité du trafic.
Implantation théorique des zone P1 et P2 :
Dans cette partie, nous allons réaliser une première implantation théorique dans laquelle nous
ne tiendrons compte ni de la géométrie de l’usine, ni des dimensions des machines. Le seul
objectif est d’optimiser le placement et le flux entre les postes.
Nous allons utiliser à cet effet la maille en nid d’abeille de la méthode des chaînons en suivant
les étapes suivante :
1. On place sur un nœud, au centre de la maille, le poste présentant le plus grand nombre de
liaisons.
2. Aussitôt après, on place autour de lui les postes avec lesquels il forme une liaison, dans
l’ordre décroissant du trafic total par liaison.
3. Quand toutes les liaisons sont reportées pour le premier poste, on considère le deuxième
poste de la même manière.
Cette méthodologie nous a permis de définir l’implantation ci-dessous.
2eme
Test Test Visseuse Visseuse Clip Test
Poste Chaine Protecteur Visual &
d’étanchéité électrique FE Engine Checker Vision
Emballage
Production
du Câble 1 2 3 4 5 6 7 8 9
dans P3
Tableau 33: La gamme de production dans la zone P3.
Nous allons présenter par la suite l’implantation réelle de la zone P2 et P1, en réalisant le plan
d’action (qui est bien détaillé sur une figure dans l’annexe1.13), ci-dessous la figure qui
représente la position de notre espace de travail par rapport d’autres familles et projets.
Nous avons réussi d’ajouter les 2 nouvelles soudeuses ainsi la GS40 en déplaçant quelques
machines des autres familles, ainsi on a effectué la rotation des machines de twist afin
d’optimiser l’espace. Pour les anciennes 4 soudeuses, elles ont intégré dans la zone P3
pendant le MY 2016.
La zone d’inspection du MY 2017 est différente à celle de 2016 que ce soit au niveau de
disposition ou nombre des équipements.
La différence entre la VSM de l’état actuel et de l’état futur c’est l’ajout des 6 operateurs par
ligne : 1 pour la zone P2 pour la machine soudeuse, 3 dans l’insertion et 2 pour
l’enrubannage. Ainsi l’ajout des nouveaux équipements comme le bras et la 2éme visseuse de
la partie Engine, sans oublier la machine soudeuse.
MY17 FE
Action Responsable
Land Rover
Machines/Equipements Préparer les lay-outs Jig/SPS/CC/2eme visuel RHD Mezouar
communiquer les dessins client Farah & Kabrane
Communiquer les ECRs et PC pour les implémenter Farah & Kabrane
Etudier la capacité du Pagode P3 Mohamed Ali
Assurer le lay-out de la ligne incluant la partie Engine Samir
Mise en place les équipements selon le nouveau lay-out Nabil/Badr
Programmer les joints Mohamed Ali
Assurer le programme d'inspection Badr
Mise en place des structures Nabil
Matière Statut de la coupe Alaa
Communiquer les articles de composants /poste+
Kabrane & Farah
identification
Liste de vérification de la matière P1+P2+P3 +
Méthode Kabrane& Farah
composants
Définir le flux de production EMDEP Kabrane
Assurer la production MY16/17 en parallèle via EMDEP Badr
Préparation des identifications des composants et des
Fatima Zahra
structures
Identification de la structure SPS engine Kassem & Farah
déterminer le besoin des operateurs Kabrane & Farah
Recruter le besoin des operateurs Hader
Former les operateurs L'équipe
Simulation du processus L'équipe
Tableau 34: Extrait du plan d’action pour la mise en place le processus
Avant la mise en place du processus sur terrain, il est nécessaire de le simuler sur un logiciel
afin de tester sa performance. Alors pour atteindre cet objectif, je vais utiliser un outil
puissant de simulation des flux en 3D, qui est le logiciel FlexSim.
Dans cette partie on va résumer les grandes actions. La première action que doit faite dans la
ligne c’est d’enlever les anciens Jig et réparation du carrousel, ainsi la préparation des
structures (emplacements) pour les nouveaux fils, voir la figure ci-dessous :
Ainsi la modification du Clip Checker et 2eme visuel de telle façon qu’ils deviennent rotatifs :
Introduction :
Tout projet se clôture par une phase de validation pour évaluer l’efficacité des actions
mises en place. Pour atteindre cet objectif on va expliquer le gain apporté à l’entreprise par les
actions d’améliorations avant l’implantation.
Les gains du projet peuvent être évalués sur la base des critères suivants :
Espace (Milieu)
équipement (matériels)
Ligne Une Ligne FE MY 2016 Une Ligne FE du MY 2017 Ligne Engine MY 2016
91 | Farah ED-Dahhaouy Figure 56: le gain en termes d’espace entre le MY 16 et 17 Projet de fin d’études
Alors le gain total de cette unification c’est de 2494-850= 1644 m²
Gain de
1876.275 m²
Avec l’intégration du faisceau Engine avec Faisceaux Front End, et grâce à l’unification entre
le MY 2016 et 2017, on a pu réduire le cout d’investissement du nouveau processus, en effet,
on n’a pas commandé un clip checker on a juste modifié l’ancien de même pour 2eme
visuel… Le prix de chaque équipement est présenté dans l’annexe1.16. Ci-dessous le cout
total d’une ligne d’assemblage avec et sans amélioration.
Alors l’investissement total de ce projet c’est de 884843.208 DH, et le gain total en termes
d’équipements c’est de 5 722 390.094 DH
Gain de
5 722 390.094 DH
Espace : 1876.275 m²
Conclusion :
Les améliorations faites avant l’implantation nous ont garanti un gain très important au niveau
de l’espace, d’équipements et main d’œuvre, avec un cout de 2 966 195.047 DH et de
1876.275 m².
démarrage du nouveau processus de production du projet Land Rover L538 « Model Year
2017 ». A son terme, on a dressé un bilan du travail réalisé durant la période de stage.
On a tout d’abord commencé par une définition et analyse de la situation actuelle pour
bien cerner tous les aspects du projet, et dans l’objectif de déterminer les causes qui peuvent
avons traité les défaillances que rencontre ce processus par l’intermédiaire de la méthode des
5M.
respectant l’espace alloué au projet et en optimisant le flux entre les différents postes de
production.
déterminant le gain apporté à l’entreprise soit au terme d’espace qui est de 1876.275 m², ou au
d’augmenter la productivité. Cette optimisation comprendra une amélioration des flux et une
redistribution des tâches sur les différents postes. Le présent travail peut être aussi compléter
par une analyse ergonomique des différents postes afin d’augmenter l’efficacité des
l'équilibrage des 2 lignes d'assemblage de la famille Front End du projet Land Rover.
Fès.
6. Management par les processus : Mise en œuvre d’un projet (Lionel Di Maggio Master
MIAGE).
Webographie
a. http://www.simcore.fr/logiciel-de-simulation.asp
b. https://drive.google.com/file/d/0B8YE80NoOekRekwwSGFR
NXZnSEk/view
c. http://external.informer.com/s/flexsim.com/flexsim%2F
Début
Responsable Produit
PC / ECR Description
64587 HJ32-14290-YB/ZB -Print Clarification 5494 (B1) - Delete spot tape of splice
S1D130A. - Delete note of splice S1D130A.
66746 HJ32-14290-YB/ZB - 14290-Y Print Clarification 5329
67473 14290-YCA/ZCA Print Clarification 5219 & 5226 (B1)
67478 14290-YCA/ZCA Print Clarification 5242 (B1)
67488 14290-Y Print Clarification 5329 (B1)
67495 14290-Y/Z Print Clarification 5359 (B1)
67529 14290-Y/Z Print Clarification 5416 (B1)
67535 14290-Y/Z Print Clarification 5494 (B1)
67585 14290-ZCA/YCA Print Clarification 5683
67586 14290-ZCA/YCA Print Clarification 5637 (B1)
70487 HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 0005842
70488 HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 0005859
70492 HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 0005842
70493 HJ32-14290-Z - Print Clarification 0005865
70837 HJ32-14290-YG/ZG - Print Clarification 0005965
71201 HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 0005965
71210 HJ32-14290-YG Print Clarification 0005988
71602 CONV. HJ32-14290-ZCGB & YCGB. 14290 - Print Clarification 5683
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6006
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6007
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6035
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6036
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6051
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6056
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6061
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6067
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6068
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6069
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6085
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6149
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6150
- HJ32-14290-Y/Z - Print Clarification 6095
Total 32
ECR Description
70695 HJ32-14290-YCA/ZCA Change CSA of SBP69D,SBP69B SBP69C to 1.5mm
70745 HJ32-14290-ZCA/YCA EJB Lid Part numbers for 17MY Job1(B2)
71072 HJ32-14290-YC/ZC Update ABS matt seal (A4)
71126 HJ32-14290-ZCGA/YCGA EJB Lid Part numbers for 17MY Job1(B2)
71143 HJ32-14290-ZC/YC Increase Relay Wire CSA: SDS ED-5092 (B.2.)
o Poste 2
Il contient 24 insertions, 18 fils sont basiques et 6
optionnels donc on peut ajouter des opérations.
Ce poste va faire l’insertion des Joint dans la boite
fusible (C69) de la partie Engine et la liaison entre
ce dernier et les connecteurs C118 et C117 sans
oublier l’insertion des 2 fils qui partaient du C69 et
reviennent au lui-même.
Les connecteurs C68 et C71 vont faire la liaison
entre la partie Engine et la partie qui reste de la
Front End.
Donc pour équilibrer les postes on doit ajouter d’autres opérations et surtout l’insertion des
nouvelles masses qu’on aura dans le poste visseuse. Donc le poste 2 va contenir 29 insertions
o Poste 3
Il contient 29 insertions mais juste 22 fils qui sont basiques. Ce poste va faire l’insertion
des Joint dans la boite fusibles C69 et dans les Connecteurs C117 et C118
o Relation entre la partie Engine et Front End :
On a regroupé les nouveaux fils correspond à la partie Engine dans un fichier Excel pour
visualiser le nombre de relation (Fils) entre différents composants et Joints.
On va effectuer le même travail que précédemment mais cette fois on va regrouper les fils qui
lient la partie Engine et la partie Front End dans un fichier Excel afin de l’importer sur YED
Grad Editor pour identifier les nouvelles opérations qu’on va les ajouter aux anciens postes de
la famille Front End M.Y2016. Le graphe suivant représente 54 liaisons entre les 2 parties :
GUM
GUM «Global Unit Man Hour » est une méthode utilisée pour calculer temps global du
travail basée sur le temps REFA ainsi que le temps supplémentaire. Alors le fichier GUM est
utilisé comme base pour la définition du temps de travail.
D’après le fichier GUM «Global Unit Man Hour », on ait capable de calculer le temps
nécessaire pour chaque opération,
Ci-dessous extrait du fichier GUM qui représente la méthode de calculer le temps pour
différents types d’enrubannage :
Pour calculer le temps nécessaire pour une insertion du fil on doit connaitre le type du terminal
ainsi les caractéristiques du connecteur, la même chose pour l’application du tape le temps ça
va pas être le même car il dépend de la longueur du Branche et du nombre de « Set & Cut », et
de même pour les autres opérations
Annexe 1.5 : les postes Front End
Nous avons déterminé le nombre du nouveau postes qui consistent la partie Engine, il y a
d’autres opérations qui vont ajouter aux anciens postes du Front End à cause de liaison FE-
Engine. Le tableau ci-dessous représente le changement au niveau des postes.
Chaine de
montage
JIG
Canussa
Welding
Test d’étanchéité
Visseuse
Test électrique
Shrinking
Coupage :
Manuel :
Couper les fils Automatique :
- Les machines Komax
- Les machines de coupe Yacc
- Les machines Schleuniger
Torsadage :
Manuel :
Souder les fils Automatique :
- Komax BT 188-3m
- Komax BT 188-6m
Assurer la production du
faisceau « Câble » Soudage
Torsader les fils Soudage Ultrason
Soudage de masse
Tester l’étanchéité :
Test étanchéité et Expander
Tester la continuité :
Test électrique
Tester le câble Visseuse
Tester la présence des clips
Clip Checker
Tester la présence des fusibles
Test Vision
Tester la longueur finale
2eme visuel
Annexe 1.7 : Types de ligne de montage
Figure : SPS
Unification des Branches :
Le lay-out final :
Annexe 1.9 : Besoin en contre pièces
Besoin des contres pièces à commander pour le mini JIG-SPS- et JIG seront représentés dans
le tableau ci-dessous.
Besoin
Résume
MY17
Besoin
Tobo
de
existe à nbr
Poste Tobo Etage pour circuits OBS
dans demander structure
M.Y
M.Y 16
17
1 30 45 13 1 10 emplacement*5 étage 3 étage pour box A
2 0 10 10 1 10 emplacement*2 étage 3 étage pour box A
3 10 3 0 1 10 emplacement*2 étage 3 étage pour box A
4 30 34 4 1 10 emplacement*4 étage 3 étage pour box A
5 20 12 0 1 10 emplacement*3 étage 3 étage pour box A
table scan + support macdo
6 0 0 0 table scan
engine
G3 0 0 30 1 10 emplacement*3 étage 3 étage pour box A
G2 0 0 30 1 10 emplacement*3 étage 3 étage pour box A
support des cartons fuse box
G1 0 0 30 1 10 emplacement*3 étage
engine+3 étage pour box A
7 9 14 3 3 étage pour box A
1 structure de 24 + 3 Tobo
8 16 17 0 support du carton fuse box front
structure de 14
Mini Jig rotatif + 3 étages des
9 11 12 0 1 emplacements spécial
box
Mass
structure de 10
10 8 8 0 1 Mini Jig + 3 étage des box
emplacements
structure de 24 + 6 Tobo
11 13 32 19 1 3 étages des box + support cote
spécial
12 12 31 19 2 étages des box
3 3 structures de 24
13 23 40 12 2 étages des box
14 4 9 5 structure de 24 + 2 étages des box
2
15 12 26 12 structure de 12 2 étages des box
16 13 24 8 1 structure de 24 2 étages des box
17 14 35 18 2 structures de 24 + 1 étage des box
2
18 11 30 16 structure de 12 1 étage des box
19 13 14 0 1 étage des box
1 structure de 24 + 4 Tobo
21 12 14 2 1 étage des box
20 0 0 0 1 table des box table des box
structure de 24 +
22 25 33 8 2 1 étage des box
structure de 12
23 11 31 20 structure de 24 +7 Tobo 1 étage des box
24 14 25 10 structure de 24 +2 Tobo 1 étage des box
5
25 13 28 14 3 structures de 24 +14 1 étage des box
26 12 34 20 Tobo 1 étage des box
Poste Operateurs
SPS &chaine 37
Expander 1
Test électrique 3
Visseuses 1
Clip checker 4
Protecteur 3
Test vision 1
2eme visuel & emballage 3
Chef de ligne 1
Distributeur 1
Total 55
Exemple :
Un poste contient PM1, PM2 et PM3, puisqu’on travaille avec le système KSK on aura des
diversités car les câbles produits ne sont pas les mêmes on peut trouver des options de plus ou
de moins, (Câble = des fonctions basiques + des fonctions optionnelles).
dans un type du câble on peut travailler sauf avec PM1, autre type on travaille avec PM1 et
PM2 ou PM1 et PM3 ou alors on peut voir les 3 : PM1, PM2 et PM3.
Min CT = Basique +Min Mondatory
Max CT= Basique +Max Mondatory +Optionnel
On parle de « Mondatory » lorsqu’on a 2 FM, mais on doit travailler avec une seule FM, nous
ne devons pas avoir ces 2 FM dans un même câble.
HJ32-14C854-AB M
HJ32-14C854-CB M Une FM par véhicule
Tableau : Exemple du Mondatory
Equipements du nouveau
Prix (DH) Prix après intégration (DH)
processus
Carrousel 1198945 0
Structure 350963.9 0
Welding 11989,45 0
Canussa 108995 0
Shrinking 108995 0
Test étanchéité et Expender 0
59947,25
Test électrique 675333,02 138652,5395
Visseuse FE 363498,325 0
Visseuse Engine 326985 0
Clip Checker 217990 0
Table protecteur 10899,5 0
Test Vision 174392 105605,2555
2eme visuel et emballage 21799 0
SPS Engine 23848,106 23848,106
Machine de coupe