Pife Yazaki Der Ver Def Edi

PROJET INDUSTRIEL DE FIN D’ETUDES
Présenté
Pour l’obtention du titre :
Ingénieur d’Etat Arts et Métiers
En Génie Mécanique
Option : Procédés de fabrication industrielle
Par :
AYOUB ESSAFI
Sous le thème :
Intégration et industrialisation du processus d’assemblage

des câbles LOWDASH du nouveau projet HCB
Soutenu Le 6 juillet 2022

Devant les membres de jury composé de :
anexx ENSAM MEKNES Président/ Examinateur
M. ESSOUSSI Hamza ENSAM MEKNES Rapporteur
M. EL AKILI Charaf ENSAM MEKNES Encadrent académique
Mme. CHRIFI ALAOUI Chaimae YAZAKI MEKNES Marraine industrielle
Année universitaire : 2021 / 2022
PIFE n° : ……
Dédicace
On dédie humblement ce travail, comme preuve de respect, de gratitude :
A mes parents qui m 'ont soutenu et encouragé durant ces années d'études.
Puissent-ils trouvent ici le témoignage de ma profonde reconnaissance.
A mes sœurs, mon oncle, ma grande famille et ceux qui ont partagé avec
moi tous les moments d'émotion lors de la réalisation de ce travail. Ils m 'ont
chaleureusement supporté et encouragé tout au long de mon parcours.
A ma famille mes proches et à ceux qui me donnent de I ‘amour et de la
vivacité
A tous mes amis qui m 'ont toujours encouragé, et à qui on souhaite plus
de succès.
A tous ceux que on aime
Merci !
ii
Remerciements
En préambule à ce mémoire on remercie ALLAH qui m’a aidé et m’a donné la

patience et le courage durant ces longues années d’étude.
On souhaite adresser mes remerciements les plus sincères aux personnes qui m’ont
apporté leur aide et qui ont contribué à l’élaboration de ce mémoire ainsi qu’à la réussite de
cette formidable année universitaire.
Ces remerciements vont tout d’abord au corps professoral et administratif du

département matériaux et procédés pour la richesse et la qualité de leurs enseignements et qui
déploient de grands efforts pour assurer à leurs étudiants une formation actualisée.
On tient à remercier sincèrement Monsieur Charaf El Akili Qui, en tant que

professeur encadrant, s’est toujours montré à l’écoute et très disponible tout au long de la
réalisation de mon projet. Ainsi on le remercie pour l’aide et tout le temps qu’il a bien voulu
nous consacrer et sans lui le rapport n’aura jamais vu le jour...
On tient également à remercier, les membres du jury, le président et examinateur

Monsieur Mohamed ASSOUAG, ainsi, le rapporteur Monsieur Hamza ESSOUSSI, qui ont
accepté de juger et évaluer mon travail.
Ainsi, mes vifs remerciements vont droit à Madame Chaimae CHRIFI ALAOUI, ma
marraine industrielle, pour son implication, ses encouragements et son dévouement pour la
réussite de ce travail.
On remercie ma mère, mon oncle, ma grande famille, et mes sœurs, pour leur amour et
leur appui inconditionnels. Sans vous, mes projets ne se seraient jamais réalisés.
Et enfin, en l'honneur de l'âme de mon père, que Dieu ait pitié de lui, on le remercie
pour tous les sacrifices qu'il a faits pour moi.
On suit redevable à tous mes enseignants de l’ENSAM pour leurs efforts, des efforts
qui ont guidé mes pas tout au long de mes études universitaires. Que tous ceux qui m’ont
soutenu de près ou de loin, trouvent dans ce travail l’expression de ma reconnaissance infinie.
iii
Résume
Le présent document est une synthétisation du travail réalisé dans le cadre du projet de
fin d’études, effectué au sein de Yazaki Meknès, une multinationale japonaise pionnière dans
le câblage automobile. Ce projet s’inscrit dans le cadre de l’intégration du nouveau projet
LOWDASH HCB sur la ligne LOWDASH BCB déjà existante pour le client RENAULT.
A cet effet, le client exprime son besoin à travers un cahier des charges contenant les
différentes caractéristiques des produits finis « câbles » ainsi que les volumes annuels à
produire.
Cependant, notre mission s’articule autour de la réalisation d’une étude de complexité,

le choix de la référence pilote menant au dimensionnement du flux de la ligne d’assemblage
pour aboutir finalement à choisir le processus adéquat à la fabrication dédiée à l’année 2023.
Cette étude est consolidée par un réajustement de la définition du processus suite à
l’augmentation du volume de production pour l’année qui suit tout en implémentant diverses
technologies.
iv
Abstract
This document is a synthesis of the work carried out as part of the end-of-studies project,
carried out within Yazaki Meknes, a Japanese multinational pioneer in automotive wiring. This
project is part of the integration of the new LOWDASH HCB project on the existing
LOWDASH BCB line for the customer RENAULT.
To this end, the customer expresses his needs through specifications containing the different
characteristics of the finished "cable" products as well as the annual volumes to be produced.
However, our mission revolves around the realization of a study of complexity, the
choice of the pilot reference leading to the dimensioning of the flow of the assembly line to
finally lead to choosing the appropriate process for the manufacturing dedicated to the year
2023.
This study is consolidated by a readjustment of the definition of the process following the
increase in the volume of production for the following year while implementing various
technologies.
v
‫ملخص‬
‫هذا التقريرعبارة عن تجميع للعمل الذي تم تنفيذه كجزء من مشروع نهاية الدراسات ‪ ،‬الذي تم تنفيذه داخل‬
‫‪ ، Yazaki Meknes‬الشركة اليابانية متعددة الجنسيات الرائدة في مجال أسالك السيارات‪ .‬هذا المشروع هو جزء من تكامل‬
‫مشروع ‪ LOWDASH HCB‬الجديد على خط ‪ LOWDASH BCB‬الحالي للعميل ‪.RENAULT‬‬
‫ولهذه الغاية ‪ ،‬يعبر العميل عن احتياجاته من خالل المواصفات التي تحتوي على الخصائص المختلفة لمنتجات " أسالك‬
‫السيارات " النهائية وكذلك األحجام السنوية التي سيتم إنتاجها‪.‬‬
‫ومع ذلك ‪ ،‬فإن مهمتنا تدور حول تحقيق دراسة التعقيد ‪ ،‬واختيار المرجع التجريبي الذي يؤدي إلى تحديد أبعاد‬
‫تدفق خط التجميع ليؤدي في النهاية إلى اختيار العملية المناسبة للتصنيع المخصص لعام ‪.2023‬‬
‫تم تعزيز هذه الدراسة من خالل إعادة تعديل تعريف العملية بعد الزيادة في حجم اإلنتاج للسنة التالية أثناء تطبيق‬
‫التقنيات المختلفة‪.‬‬
‫‪vi‬‬
Listes des figures
FIGURE 1 : LOCALISATION DES USINES YAZAKI .................................................................................................................. 2

FIGURE 2 : ORGANIGRAMME DU GROUPE YAZAKI .............................................................................................................. 2
FIGURE 3 : SECTEURS D’ACTIVITE DU GROUPE YAZAKI ........................................................................................................ 3
FIGURE 4 : : LE RESEAU MONDIAL DE YAZAKI CORPORATION ............................................................................................... 4
FIGURE 5 : ORGANIGRAMME DE YMM ............................................................................................................................ 8
FIGURE 6 : TYPES DE CABLAGE DANS UN VEHICULE .............................................................................................................. 9
FIGURE 7 : PRODUIT FINAL DU FAMILLE XFA .................................................................................................................... 10
FIGURE 8 : FLUX DE PRODUCTION ................................................................................................................................. 12
FIGURE 9 : SCHEMA DECRIVANT LES OPERATIONS D’UNE CHAINE EN ZONE P3 ........................................................................ 14
FIGURE 10 : PRINCIPAUX LIVRABLES............................................................................................................................... 16
FIGURE 11 : LINE CONCEPT DE LA LIGNE LOWDASH BCB ................................................................................................. 22
FIGURE 12 : LAY-OUT DE L'USINE YMM ......................................................................................................................... 22
FIGURE 13 : CONVOYEUR SUB-ASSEMBLY SPS ............................................................................................................... 23
FIGURE 14 : LE MAIN CONVOYEUR ............................................................................................................................... 24
FIGURE 15 : RENAULT MEGANE EVISION ..................................................................................................................... 30
FIGURE 16 : RENAULT MEGANE MORPHOZ .................................................................................................................. 32
FIGURE 17 : TABLEAU RECAPITULE LA DEMARCHE SUIVIE POUR L’ETAPE II .............................................................................. 43
FIGURE 18 : COMPARAISON DES CONNECTEURS ENTRE BCB ET HCB ................................................................................... 43
FIGURE 19 : COMPARAISON DES BRANCHES ENTRE BCB ET HCB ......................................................................................... 44
FIGURE 20 : LINE CONCEPT APRES L'INTEGRATION............................................................................................................. 48
FIGURE 21 : LES REFERENCES DE LOWDASH BCB ET LEURS TAUX DE PENETRATION ............................................................... 54
FIGURE 22 : CAPTURE DE L'OPERATION 'METTRE CONNECTEUR SUR JIG ................................................................................ 58
FIGURE 23 : CAPTURE DE L'OPERATION 'TERMINAL INSERTION' ........................................................................................... 59
FIGURE 24 : LA JONCTION J674 DANS LE SPLICE DIAGRAM ............................................................................................ 61
FIGURE 25 : DISTRIBUTION DES TACHES D'ENRUBANNAGE DANS LE LAY-OUT SPS ................................................................. 64
FIGURE 26 : DIAGRAMME YAMAZUMI POUR LA LIGNE LOWDASH BCB, REFERENCE : 240100286R.................................... 65
FIGURE 27 : POSTE 10 (POSTE GOULOT) ........................................................................................................................ 65
FIGURE 28 : CATEGORISATION DES TACHES DE POSTE 10 .................................................................................................... 66
FIGURE 29 : MONTAGE D'UN SUPPORT DES ADDITIONNELS ................................................................................................. 67
FIGURE 30 : RENFORCEMENT DU SEPARATEUR ................................................................................................................. 67
FIGURE 31 : COMPARAISON D’AVANT ET APRES LA MISE EN ŒUVRE DE LA SOLUTION ............................................................... 68
FIGURE 32 : RESULTATS OBTENUS APRES LA DISTRIBUTION DES TACHES................................................................................. 70
FIGURE 33 : DISTRIBUTION DES TACHES D'ENRUBANNAGE SUR LAY-OUT M ............................................................................ 72
vii
FIGURE 34 : SCHEMA D'INSERTION POUR LE POSTE LAY-2 ................................................................................................... 73
FIGURE 35 : LES GAINS DE PROJET DE L'INTEGRATION DU LIGNE DE LOWDASH HCB .............................................................. 74
FIGURE 36 : L'ESPACE CONSOMMEE PAR DIFFERENTES CHAINES ........................................................................................... 74
FIGURE 37 : RECAPITULATION DES DEUX SCENARIOS .......................................................................................................... 75
FIGURE 38 : LA COURBE RUMP UP APRES L'INTEGRATION ................................................................................................... 77
FIGURE 39 : GAIN EN TERMES DES HEURES PRODUITES / PAYEES .......................................................................................... 77
FIGURE 40 : BMW I20............................................................................................................................................... 81
FIGURE 41 : HEAT MAP POUR LES 5 PREMIERS TRANSACTIONS ........................................................................................... 83
FIGURE 42 : PLANIFICATION DES SUPPORTS POUR LA PREMIERE TRANSACTION ........................................................................ 83
FIGURE 43 : PLANIFICATION DES SEMAINES DE FORMATION DES OPERATEURS......................................................................... 84
FIGURE 44 : STRUCTURE SIMPLE FIGURE 45 : STRUCTURE DOUBLE ................................................... 85
FIGURE 46 : L'EMPLACEMENT DES CLIPS DANS LI MINI JIG .................................................................................................. 88
FIGURE 47 : INDICATION DES TRAJECTOIRES DES FILS A MONTER SUR LE MAIN JIG ................................................................. 88
FIGURE 48 : PISTOLET PNEUMATIQUE MK7P .................................................................................................................. 89
FIGURE 49 : COMMANDE DES NIVEAUX DE TENSION .......................................................................................................... 90
FIGURE 50 : POSITIONNEMENT DES VIS DE FIXATION SUR L'OUTIL ......................................................................................... 91
FIGURE 51 : LA ZONE OU LES SUPPORTS SONT NECESSAIRES ................................................................................................ 91
FIGURE 52 : LA CONCEPTION DE COUVERCLE PAR CATIA V5 .............................................................................................. 92
FIGURE 53 : MISE EN PLACE DE LA SOLUTION ................................................................................................................... 92
viii
Listes des tableaux
TABLEAU 1 : LES HUIT PROJETS QUE PRESENTE LE SITE YMM ................................................................................................ 5

TABLEAU 2 : FICHE SIGNALETIQUE YMM ......................................................................................................................... 6
TABLEAU 3 : DESCRIPTION DES COMPOSANTS D'UN CABLAGE .............................................................................................. 12
TABLEAU 4 : GRILLE SMART ....................................................................................................................................... 15
TABLEAU 5 : DEFINITION DES TERMES TECHNIQUES UTILISES ............................................................................................... 20
TABLEAU 6 : QQOQCP DE LA PROBLEMATIQUE............................................................................................................... 21
TABLEAU 7 : DEFINITION DES DONNEES D’ENTREE............................................................................................................. 29
TABLEAU 8 : QUELQUE INFORMATION SUR LE LOWDASH BCB .......................................................................................... 31
TABLEAU 9 : QUELQUE INFORMATION SUR LE LOWDASH HCB .......................................................................................... 32
TABLEAU 10 : DEMANDE CLIENT DE L’ANNEE 2023 .......................................................................................................... 36
TABLEAU 11 : L'ETUDE CAPACITAIRE DU PROJET D'INTEGRATION .......................................................................................... 38
TABLEAU 12 : REPARTITION DES OPERATEURS AVANT ET APRES L'INTEGRATION....................................................................... 38
TABLEAU 13 : CALCUL DE NOMBRE DES JBS APRES L’INTEGRATION ....................................................................................... 39
TABLEAU 14 : HCB VS. BCB EN TERMES DES CONNECTEURS .............................................................................................. 41
TABLEAU 15 : LISTE D'EQUIVALENCE ENTRE LES CONNECTEURS BCB ET HCB ......................................................................... 42
TABLEAU 16 : TABLEAU RECAPITULE LA DEMARCHE SUIVIE POUR L’ETAPE III ........................................................................... 44
TABLEAU 17 : BESOIN D’EFFECTIF .................................................................................................................................. 46
TABLEAU 18 : PRESENTATION DES OPERATEURS/ POSTES SUR BALANCING FILE A L'ETAT INITIAL. ................................................ 55
TABLEAU 19 : POSTE EQUIVALENT A CHAQUE NUMERO PRESENT SUR BALANCING FILE............................................................. 55
TABLEAU 20 : LES OPERATIONS DE L'INSERTION SELON LE GUM .......................................................................................... 57
TABLEAU 21 : LES OPERATIONS DES POSTES DE SOUDAGE SELON LE GUM ............................................................................. 60
TABLEAU 22 : CALCUL DE TOTALE SECTION POUR LA JONCTION J674 .................................................................................... 61
TABLEAU 23 : L'ETUDE CAPACITAIRE DU JONCTION J674.................................................................................................... 62
TABLEAU 24 : LES OPERATIONS DE L'INSERTION SELON LE GUM .......................................................................................... 63
TABLEAU 25 : ANALYSE DES OPERATIONS D’APRES LE VIDEO (VA/NVA) ............................................................................... 66
TABLEAU 26 : COUTS D'EQUIPEMENT DANS LE CAS DE SANS INTEGRATION ............................................................................. 75
TABLEAU 27 : COUTS D'EQUIPEMENT DANS LE CAS DE L’INTEGRATION .................................................................................. 76
TABLEAU 28 : CAPACITE/STRUCTURE POUR LA LIGNE I20 ................................................................................................... 86
TABLEAU 29 : LISTE DES COMPOSANTS DE CE POSTE.......................................................................................................... 87
TABLEAU 30 : LISTE DES CIRCUITS A INSERER.................................................................................................................... 88
ix
Listes des abréviations
YMO : Yazaki Mococco.

LHS : Left Hand Side
YMM : Yazaki Morocco Meknes.
MH : ManHour
YBE : Yazaki Bulgarie.
MLA : Modular Longitudinal
P1 : Process 1 (zone de coupe).
Architecture
P2 : Process 2 (zone de pré-assemblage).
NYS : New Yazaki System
P3 : Process 3 (zone assemblage).
NS : Navigation System
MB : Main Body
PLPP : Production Launch Project
FE : Front End
Preparation
X4S : Renault Edison / Smart 4 sets.
PN : Part Number
DG : Direction Droite (Suivant la position
PP : Pre-production
du conducteur de véhicule).
PTC : Portugal Technical Center
DD : Direction Gauche.
SMART : Spécifique Mesurable
SPS : Sub-assembly Production System.
Atteignable Réaliste Temporel
T.E : Test Électrique.
SOP : Start Of Production
T.V : Test Visuel.
SPS : Sub Assembly Production System
C.C : Clip Checker.
TE : Test Electrique
PN : Part Number.
TIGD : Terminal Insertion Guided
SN : S Number.
TR : Take Rate
MH : Man-hour.
TT : Testing Tool
TT : TaktTime.
VB : Verification Build
BOL : Bill Of Labers
VI : Visual Inspection
BOM : Bill Of Materials
WS : Work Station
CC : Clip Checker
WMH : Weighted ManHour
CIE : Central Industrial Engineering
YMK : Yazaki Morocco Kénitra
JLR : Jaguar Land Rover
x
Table des matières
PROJET INDUSTRIEL DE FIN D’ETUDES ............................................................................ i
Dédicace ..................................................................................................................................... ii
Remerciements .......................................................................................................................... iii
Résume ...................................................................................................................................... iv
Abstract ...................................................................................................................................... v
‫ ملخص‬........................................................................................................................................... vi
Listes des figures ...................................................................................................................... vii
Listes des tableaux .................................................................................................................... ix
Listes des abréviations ............................................................................................................... x
Table des matières ..................................................................................................................... xi
Introduction générale............................................................................................................... xvi
PRESENTATION GENERALE DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU METIER DU

CABLAGE ............................................................................................................................. xvii
I. Introduction .................................................................................................................... 1
II. Présentation de l’organisme d’accueil ............................................................................ 1
II.1. Présentation du groupe YAZAKI ......................................................................... 1
II.1.a. Aperçu Général ................................................................................................. 1
II.1.b. Historique ......................................................................................................... 1
II.1.c. Organigramme du groupe YAZAKI................................................................. 2
II.1.d. Domaine d’activité ........................................................................................... 2
II.1.e. Les zones couvertes par YAZAKI.................................................................... 3
II.2. YAZAKI Maroc YMO ......................................................................................... 4
II.3. YAZAKI MEKNES ............................................................................................. 4
II.3.a. Fiche signalétique de YAZAKI Meknès .......................................................... 5

xi
II.3.b. Politique de l’entreprise .................................................................................... 6
II.3.c. Départements YAZAKI Meknès ...................................................................... 6
II.3.d. Organigramme de YAZAKI Meknès ............................................................... 8
II.4. Processus de production ....................................................................................... 9
II.4.a. Types de faisceaux électriques ......................................................................... 9
II.4.b. Composants du câble électrique : ................................................................... 10
II.4.c. Flux de production .......................................................................................... 12
III. Cadre général du projet.............................................................................................. 14
III.1. Cahier de Charge ................................................................................................ 14
III.1.a. Objectif ....................................................................................................... 14
III.1.b. Principaux livrables .................................................................................... 15
III.2. Démarche de projet ............................................................................................ 16
IV. Conclusion ................................................................................................................. 17
PRESENTATION DU PROJET RENAULT MEGANE BCB/HCB ...................................... 18
I. Introduction .................................................................................................................. 19
II. Définitions de quelque termes Techniques .................................................................. 19
III. Problématique ............................................................................................................ 21
III.1. La chaine LOWDASH BCB .............................................................................. 21
III.2. Description de la chaine LOWDASH BCB et définition des flux ..................... 23
III.2.a. SPS : Convoyeur Rotatif contenant 8 JIGS (Tableaux) .............................. 23
III.2.b. MAIN : Convoyeur Rotatif contenant 28 JIGS .......................................... 24
III.3. Les Operations réalisées par les différents operateurs ....................................... 25
III.4. Description de processus de la chaine LOWDASH BCB (SIPOC) ................... 25
III.1. Définition des données d’entrée : ....................................................................... 29
III.2. Le nouveau Line Concept de La chaîne d’intégration. ...................................... 29
IV. RENAULT MEGANE HCB/BCB ............................................................................ 30
IV.1. RENAULT MEGANE BCB (projet actuel)....................................................... 30
xii
IV.2. RENAULT MEGANE HCB (nouveau projet) .................................................. 31
V. Intégration de la chaine HCB sur BCB ........................................................................ 32
V.1. Justification de l’intégration ............................................................................... 32
VI. Conclusion ................................................................................................................. 33
MESURE ET ANALYSE DU PROJET .................................................................................. 34
I. Introduction .................................................................................................................. 35
II. Etude de faisabilité ....................................................................................................... 35
II.1. Etude capacitaire ................................................................................................ 35
II.1.a. Côté main d’œuvre ......................................................................................... 35
II.1.b. Côté matériels ................................................................................................. 39
II.2. Etude de similarité .............................................................................................. 40
II.2.a. Plan D’action .................................................................................................. 40
III. Réalisation de line concept ........................................................................................ 45
III.1. Plan d’action ....................................................................................................... 46
III.2. Calcul du nouveau temps de cycle ..................................................................... 49
IV. Conclusion ................................................................................................................. 50
AMELIORATION ET CONTROLE ....................................................................................... 51
I. Introduction .................................................................................................................. 52
II. Les systèmes de production YAZAKI ......................................................................... 52
II.1. Système KSK ..................................................................................................... 52
II.2. Le système batch ................................................................................................ 52
II.2.a. La diversité du câble ....................................................................................... 53
II.2.b. Balancing file vide .......................................................................................... 54
III. Distribution des taches............................................................................................... 56
III.1. Distribution par poste d’insertion ....................................................................... 56
III.1.a. La démarche suivie ..................................................................................... 57
III.2. Affectation des joins........................................................................................... 59
xiii
III.3. Distribution par poste d’enrubannage ................................................................ 62
IV. Amélioration de la ligne actuelle LOWDASH BCB ................................................. 64
IV.1. Présentation de la problématique ....................................................................... 64
IV.2. Analyse et mesure de la problématique.............................................................. 66
IV.3. Mise en place des actions correctives ................................................................ 67
IV.4. Contrôle de la solution ....................................................................................... 67
V. Les résultats du projet et calcul de gain ....................................................................... 68
V.1. Résultat de la distribution des tâches sur le Balancing ...................................... 68
V.2. Distribution des tâches d’enrubannage sur le LAY-OUT .................................. 71
VI. Estimation des Gains ................................................................................................. 73
VI.1. Optimisation d’espace ........................................................................................ 74
VI.2. Réduction des coûts ............................................................................................ 75
VI.3. Efficience des operateurs ................................................................................... 76
VII. CONCLUSION ......................................................................................................... 78
MISSIONS SECONDAIRES ................................................................................................... 79
I. Introduction .................................................................................................................. 80
II. Le projet BMW I20 ...................................................................................................... 80
II.1. Problématique..................................................................................................... 81
II.2. Transformation du système KSK au système batch ........................................... 81
II.3. Etude des structures ............................................................................................ 85
II.4. Préparation des schémas par poste ..................................................................... 87
II.4.a. Liste des composants et Liste des circuits à insérer ....................................... 87
II.4.b. Indication des emplacements des clips et des trajectoires des fils à monter .. 88
III. La conception des contres pièces par Catia V5 ......................................................... 89
III.1. Couvercle de pistolet pneumatique MK7P......................................................... 89
III.1.a. Le MK7P ..................................................................................................... 89
III.1.b. Cahier des charges ...................................................................................... 90
xiv
III.1.c. Choix de solution ........................................................................................ 90
IV. Conclusion ................................................................................................................. 92
Conclusion générale ................................................................................................................. 94
Perspectives .............................................................................................................................. 95
Bibliographie & Webographie ................................................................................................. 96
ANNEXES ............................................................................................................................... 98
xv
Introduction générale
Ces dernières années, l'automobile est devenue le principal produit d'exportation du Maroc,
Devant les produits traditionnels comme les phosphates et l'agroalimentaire. En effet, le Maroc
connaît un éclat dans cette industrie, renforcé par l'implantation d’un nombre considérable
d'équipementiers, de sous-traitants et de fournisseurs internationaux. C'est dans ce contexte que
le groupe japonais YAZAKI a renforcé sa présence depuis son premier site en
Tanger (YM) dans sa nouvelle usine (YMK) qui lancera la production en 2020.
Comme la concurrence est exacerbée, l’industrie de câblage poursuit l’augmentation de sa

capacité à présenter une variété de produits à ses clients, et donc intégrer de nouveaux projets
au sein de ses usines, tout en respectant les exigences clients en termes de qualité, de volumes
demandés et de délais de livraison. Et c’est dans cette perspective que s’inscrit mon projet de
fin d’études au sein de la société YAZAKI Morocco Meknès. Il s’agit de l’intégration d’un
nouveau projet low-dash HCB dans la ligne de production de low-dash BCB.
Pour arriver à l’objectif l’étude s’est répartie en quatre chapitres :
Dans le premier, on présente l’entreprise d’accueil et on définit le contexte général du projet.
Alors que dans le deuxième on introduis la démarche DMAIC en définissant les composants de
la chaine faisant sujet de mon projet d’études, et en présentant les flux entre ses différentes
parties, puis dans le chapitre suivant on passe à l’étape de mesure et analyse des données
collectées permettant d’effectuer une étude de capacité ; en termes de nombre de câblage que
la chaine pourrait produire et la capacité de ses structures à supporter les composants nécessaire
à la réalisation de ces câblages, puis la distribution des tâches aux opérateurs de la chaîne en
respectant le Takt Time.
Dans le quatrième chapitre on présente le résultat de l’affectation et on propose des solutions
pour améliorer la productivité de la ligne actuelle LOWDASH BCB. Et puis on passe à
l’estimation des gains en termes d’efficience des opérateurs, d’optimisation d’espace,
d’augmentation de qualité et de coût d’équipements optimisés.
Enfin on rajoutera un chapitre qui sera réservé aux tâches que on a réalisées indépendamment
de mon sujet de fin d’étude.
xvi
Chapitre I
PRESENTATION GENERALE DE L’ORGANISME

D’ACCUEIL ET DU METIER DU CABLAGE
xvii
CHAPITRE I : PRESENTATION GENERALE DE L’ORGANISME 1
I. Introduction
En principe, ce chapitre sera consacré pour la présentation de l’organisme d’accueil ; YAZAKI
MORROCO MEKNES YMM. Commençant par le groupe Mondial YAZAKI, et son secteur
d’activité. Puis on passerait á la description du métier de câblage et le processus de production
au sein de l’entreprise. Et la dernière partie sera consacrée au cadrage du projet.
II. Présentation de l’organisme d’accueil

On a segmenté ce chapitre en deux grandes parties ; Cette première sera consacrée à la
présentation de l’organisme d’accueil, la description de ses activités, sa politique, ainsi qu’aux
différents services constituant son organisme et finalement le processus de production. Et la
deuxième sera réservée pour le cadrage général du projet.
II.1. Présentation du groupe YAZAKI

II.1.a. Aperçu Général
Créé en 1929 par son Fondateur SADAMI YAZAKI qui a commencé par la vente des
faisceaux de câbles pour automobiles et en octobre 1941, YAZAKI Electric Wire Industrial a
été créée avec environ 70 employés et un capital de 3.1915 milliards Yens afin de fabriquer ces
câbles.
Depuis, Le groupe YAZAKI n’a cessé de s’améliorer est aujourd’hui il est compté parmi les
multinationaux leaders en fabrication des systèmes de câblages pour automobile. Parmi ses
clients, on trouve les sociétés suivantes : MERCEDES, JAGUAR, LAND ROVER, PEUGEOT,
NISSAN MOTORS, FIAT, TOYOTA, FORD, …
Actuellement YAZAKI est représentée dans 38 pays, elle compte à son actif plus que 153
sociétés et 410 unités réparties entre usines de production, centres de service au client, centres
techniques et technologiques, et fait employer plus de 180 000 employés dans le monde.
II.1.b. Historique
▪ 1929 : Vente des faisceaux de câbles pour l’automobile ;
▪ 1941 : Création de YAZAKI Electric Wire Industrial avec environ 70 employés.
▪ 1949 : Concentration sur la production de faisceaux de câblage automobile, ce qui a
abouti à un leadership mondial aujourd’hui.
ENSAM – Meknès / Département Matériaux et procédés A. ESSAFI

▪ 1974 : Conception d’un portefeuille de produits qui prend en charge la fourniture et

l’utilisation des différentes sources d’énergie, tels que les câbles de transport
d’électricité, systèmes de sécurité de gaz, équipements de climatisation et les
refroidisseurs à absorption.
Pour plus de visibilité sur la répartition de ces usines dans le monde, on présente sur la
« Figure 1 » la localisation de ces points sur une carte.
Figure 1 : Localisation des usines YAZAKI
II.1.c. Organigramme du groupe YAZAKI
Figure 2 : Organigramme du Groupe Yazaki
II.1.d. Domaine d’activité

En plus des faisceaux de câblage, YAZAKI s’implique dans autres activités à savoir :
➢ Secteur automobile :
YAZAKI est le fournisseur d'une large gamme de produits qui se compose de : l'électronique
d'automobile, plus précisément la production des fils électriques et des faisceaux de câbles. Près
de 90% de l'activité de YAZAKI se situe dans ce secteur.

➢ Environnement et secteur d'énergie :
YAZAKI développe et fabrique une gamme d'équipements qui produisent et exploitent

différentes sources d'énergie tel que : le gaz, l'électricité et l'énergie solaire.
➢ Nouveaux projets :
Dans le but de concrétiser sa charte environnementale, YAZAKI a étendu son activité pour
cibler de nouveaux secteurs médicaux et environnementaux notamment les soins médicaux, le
recyclage etc...
Sur la « figure 3 » on présente le pourcentage de chaque secteur d’activité, et comme il est claire
sur le graphe, le secteur de faisceaux de câblage est le dominant avec un pourcentage de 85%.
7% 6% 2% 85%
7% 2%
6%
Climatisation
Produits de gaz
Fils et cables Electrique
Faisceaux de Cablage
85%
Figure 3 : Secteurs d’activité du groupe YAZAKI
II.1.e. Les zones couvertes par YAZAKI

YAZAKI Corporation, en 2022, se compose de plus de 140 sites et 239,753 employés. Ce
réseau est distribué sous 3 grandes sièges sociales qui sont :
➢ Le siège social mondial à Susono, JAPAN
➢ Le siège social européen à Cologne, Allemand
➢ Le siège social américain à Canton, Michigan

Figure 4 : : Le réseau mondial de YAZAKI Corporation
II.2. YAZAKI Maroc YMO

YAZAKI Corporation est devenue une firme mondiale depuis qu’elle est présente sur les
cinq continents. Le Maroc a été le premier pays africain auquel le groupe YAZAKI a décidé
d’implanter son site.
Avec deux importantes unités de production à Tanger et à Kenitra, YAZAKI Morocco a
réalisé un chiffre d’affaires de 150 millions d’euros en 2010 pour un total d’emplois supérieur
à 4500 postes. En 2013, YAZAKI Morocco a renforcé son existence au Maroc par un nouveau
site de production à Meknès, YMM YAZAKI MORROCO MEKNES.
II.3. YAZAKI MEKNES
Figure 3 : Entreprise YAZAKI Meknès

YAZAKI a lancé la première usine pilote YAZAKI Meknès Maroc YMM1 à Ilot UL2 Zone
Agropolis BP S72 Meknès, les clients de YMM sont RENAULT, MERCEDES, BMW.
Actuellement au sein de son usine, et après implémentation de la chaîne BMW I20, YMM
est arrivé á 8 grands projets qui sont les suivants :
JFC: Renault ESPACE XFA: Renault SCENIC. XFB: Nouveau Renault MEGANE S2S: Renault Smart 2 Sets.
X4S: Renault Smart 4 Sets. X10: voiture Renault Zoe BCB: voiture MEGANE eVision I20: voiture BMW i20
Tableau 1 : Les huit projets que présente le site YMM
II.3.a. Fiche signalétique de YAZAKI Meknès

Pour plus d’information sur le site d’accueil, on présente sur le tableau 1 la fiche
signalétique de YAZAKI Meknès.

Raison sociale : YAZAKI MOROCCO Meknès

Forme juridique : Société Anonyme
Activité : Câblage automobile
Date de création : Mars-13
Siège social : ILOT UL2 Zone Agropolis BP S72 CD 50000, Meknès.
Capital social : 50 000 000 MAD
Investissement : 260 000 000 MAD
Effectif : 2700
Registre commercial : N° 20521
Identification fiscale : N° 04906347
Tél : N° +212(0)535514817
Tableau 2 : Fiche Signalétique YMM
II.3.b. Politique de l’entreprise

YAZAKI s’est voué à cinq principes contribuant substantiellement au succès global de ses
activités mondiales :
▪ Augmenter l'efficacité de l'entreprise et fournir de la valeur aux clients grâce à des
efforts continus et à la mise en œuvre de nouveaux concepts.
▪ Observer les dispositions juridiques, respecter les diverses cultures régionales et
Contribuer au développement économique et social.
▪ Contribuer à la prospérité de la société future par des activités axées sur les problèmes
Environnementaux.
▪ Assurer une gestion ouverte et équitable des activités dans un but de coexistence et de
coprospérité.
▪ Prêter une attention aux collaborateurs par la création d'une culture d'entreprise donnant
la priorité à l'individualité et au travail d'équipe tout en leur donnant la possibilité de
réaliser leurs visions.
II.3.c. Départements YAZAKI Meknès

Le groupe YAZAKI a une structure, une organisation et un règlement intérieur propres à
lui. La structure organisationnelle de YAZAKI Meknès est repartie en plusieurs départements.
On attribue à chaque département un ensemble de tâches à accomplir :

 Département des ressources humaines :
Son rôle est d’assurer une bonne gestion individuelle et collective des ressources
humaines, en veillant sur le respect des finalités sociales et en appliquant une méthode de
gestion cohérente. Ces tâches sont assurées par quatre services : Service Recrutement, Service
Formation, Service Paie et Service Sécurité et Hygiène.
 Département finance :
Son rôle est d’assurer les fonctions financières et comptables et d’assumer la gestion de
la société, afin de garantir sa santé financière tout en veillant à la préservation de son patrimoine.
 Département IT :
Ce département se charge d’analyser, de concevoir, de mettre en œuvre, d’exploiter et

d’administrer les systèmes informatiques et technologiques de la société. Ainsi, il procède au
suivi journalier du réseau de la société pour éviter tout arrêt du système et développe également
toute application capable de faciliter les tâches d’un département ou d’un service.
 Département qualité & EHS :
Qualifié comme observateur et détecteur des anomalies de qualité, ce département qui

se décompose de quatre services, (Service Qualité Système, Service Qualité Client, Service
Qualité Fournisseur et Service inspection) assure l’amélioration continue de la société (au
niveau interne et externe) dans le cadre de la qualité totale.
 Département ingénierie :
Le département au sein duquel on a effectué mon stage de fin d’études. Il a pour mission
d’adapter les procédés de fabrication conformément aux règles définies par les directions
Engineering et Qualité (plans de surveillance, control plan, …) du groupe.
 Département production :
L’importance de ce département trouve sa justification dans son rôle qui consiste à

assurer la production en conformité avec les prévisions des ventes en veillant au respect des
procédures, pour augmenter la capacité de production et mettre en œuvre le planning et les
programmes de production fournis par le département logistique.

Département maintenance :
Ce département est chargé de la maintenance technique de tout le matériel de la société

: il s’occupe de l’entretien du matériel nécessaire à la production et l’entretien électrique de
toute la société.
 Département logistique :
Ce département guide le fonctionnement de toute l’usine et en assure le pilotage. Il

prend en charge la planification de la production de telle manière à satisfaire la demande en
tenant compte de la capacité de production d’une part, et de stockage d’autre part, afin
d’optimiser l’utilisation des ressources disponibles. Par ailleurs, il assure le suivi des ventes
destinées à l’export. La structure de ce département se décompose en cinq services : Service
Planification, Service Approvisionnement, Service Achat, Service Import & Export et Service
Magasin.
 Département PP&NP :
Préparation de la production et nouveaux projets, ce département est chargé du suivi des

projets actuels et aussi la réception des nouveaux projets pour faire l’étude nécessaire et bien
préparer la production, il fait aussi le traitement des différents composants du câble. C’est le
département responsable de partager les informations aux autres départements.
II.3.d. Organigramme de YAZAKI Meknès
La dimension organisationnelle au sein de YAZAKI Maroc se caractérise par un dosage

équilibré entre la structure fonctionnelle et celle opérationnelle, ce qui justifie l’existence de
plusieurs départements présentés sur la « Figure 5 » :
Direction
générale
Assisstant
Ressources Qualité &

Finance IT Ingénierie Production Maintenance Logistique PP&NP
humaines EHS
Figure 5 : Organigramme de YMM

II.4. Processus de production

Dans cette partie on passerait à la description du processus de fabrication d’une façon
général, tout en présentant les types de faisceaux fabriqués et les éléments entrants dans leur
composition.
Par la suite on détaillerait le flux de production ainsi que la répartition des zones de
fabrication des câbles dans l’usine.
II.4.a. Types de faisceaux électriques

Pour faciliter le montage et la réparation en cas de panne, Le câblage de l’automobile se
subdivise en plusieurs parties à savoir :
• Câblage principale (Main)

• Câblage moteur (Engine)
• Câblage sol (Body)
• Câblage porte (Door)
• Câblage toit (Roof)
• Câblage planche de bord (IP)
Sur la « Figure 6 » on présente ces différents Types de faisceaux et leurs emplacements
dans un véhicule.
Roof
Body
Body
Door
Engin
Main
Figure 6 : Types de câblage dans un véhicule

Comme on peut trouver aussi sur le site YMM des lignes de production de câblage
d’automobile de type MONOBLOC ; un seul câblage pour tout le véhicule (ligne S2S & ligne
X4S).
II.4.b. Composants du câble électrique :

Un câblage automobile -représenté dans la « Figure 7 » - est constitué de plusieurs
composants, à savoir : Connecteurs, Fils électrique, Terminaux, et accessoires.
La description de chaque composant est présente sur le « Tableau 3 »
Figure 7 : produit final du famille XFA

Composant Description
Fil électrique :
Composé des filaments de cuivre et de l’isolant, Utilisé pour

conduire le courant électrique avec le minimum de perte possible.
Un fil électrique est défini par : sa couleur, sa section, et son espèce.
Terminal :
Les terminaux sont des accessoires qui assurent une bonne

connectivité avec un minimum de pertes possible. Les composants
du terminal sont:
1. Saillance de ligament.
2. Lance du terminal.
3. Saillance de conducteur.
4. Boca de Sino.
5. Saillance d’isolent.
6. Ato-Ashi.
Connecteur :
Les connecteurs sont des pièces qui contiennent des cavités où

les terminaux sont insérés. Cette opération assure la connexion
entre les terminaux males femelles pour établir un circuit électrique
fermé. Un verrouillage mécanique permet à la fin de bloquer cette
connexion.
Accessoires :
On entend par accessories tout autre composant qui entre dans la

fabrication du produit fini. Ce sont des composants qui assurent la
protection et l’isolation du câble au moyen des rubans d’isolement,
des tubes, des bouchons, des couverts… On trouve aussi les fusibles
qui protègent le câble contre les défauts de courants et les clips qui
permettent de fixer le câble dans la carrosserie de l’automobile.

Clips ou agrafes :
Ce sont des éléments qui permettent de fixer le câblage à la

carrosserie de l’automobile
Tableau 3 : Description des composants d'un câblage
II.4.c. Flux de production

Coupe, Pré-assemblage, et Assemblage ; ce sont les trois grandes phases par lesquels le
câblage de l’automobile passe -au sein de l’usine de YMM- pour être expédier à son client.
On peut représenter ce Flux d’une manière simple comme il est illustré sur la figure
suivante :
Coupe Pré-assemblage Assemblage
• Dénudage • Sertissage • Insertion

• Sertissage manuel • Enrubannage
automatique • Soudage • Accessoirs
• Insertion de ultrason • Inspections et
bouchon • Soudage de tests
masse
Figure 8 : Flux de Production
Comme il est montré sur le schéma ci-dessus ; Trois grandes étapes constituent le
processus de production du câble à YMM qui sont :
 La coupe : zone P1
Cette étape consiste à couper les fils électriques qui constituent la matière première
selon l’instruction de l’ordre de fabrication ou le Kanban, c’est à dire : la longueur désignée par
le client, le dénudage, insertion des terminaux, sertissage et insertion des bouchons.
Pour effectuer ces tâches, on utilise la machine : KOMAX : machine standard utilisée
par toutes les entreprises de câblage.

Les fils produits dans cette zone sont :

▪ Fil simple fini : avec deux connexions sur les deux extrémités du fil.
▪ Fil simple non fini : avec une seule connexion dans l’une des extrémités du fil.
▪ Jumelé (twist) : de deux fils ou plus, soudé dans l’une des extrémités.
Après la coupe, les fils passent par le poste de sertissage pour l’insertion des terminaux
et ils sont stockés dans des Pagodes.
 Pré-assemblage : zone P2
Certains circuits se finissent au niveau de la coupe et passent directement vers la zone

montage pour être utilisés, d’autre circuits selon leur nature (torsadé, grande section…) passent
par la zone de pré-assemblage, qui est l’étape intermédiaire entre la coupe et l’assemblage et
elle se présente comme client de la zone de coupe et fournisseur de la zone de pré-assemblage,
cette étape rassemble :
▪ Le sertissage manuel : Pour les terminaux qui sont difficiles à sertir automatiquement,
il est nécessaire d’effectuer cette opération à l’aide de presses manuelles. Cette
opération a pour but d’assurer la liaison électrique en assemblant le câble avec la
connexion,
▪ Joints par ultrason : Soudures ultrason unissant un ou plusieurs fils entre eux.
▪ Twist : Torsader deux fils pour les protéger des champs magnétiques.
▪ Soudure de masse : La soudure de masse consiste à souder les extrémités de plusieurs
fils à un seul terminal. Cette opération est souvent réalisée pour la production de cosses
reliées à la masse.
 Assemblage : zone P3
Une ligne de montage est un ensemble de postes de travail spécialisés disposés dans
l’ordre qui correspond à la succession des opérations d'assemblage des composants du câble.
Elle se caractérise généralement par l'emploi d'un convoyeur et une chaine de tableaux
mécanisés (JIGS) ces deux transportent le produit en cours de montage d'un poste à un autre.
Selon le nombre de circuits que contient le câble et sa complexité, les dimensions des jigs sont
définies ;
Les câblages passent généralement par trois étapes principales lors de l’assemblage :
l’insertion, l’enrubannage et l’inspection. Chacune de ces étapes comportent des opérations qui
varient en fonction de la nature du câble.

Une fois assemblé, le câblage passe par des tests d’inspection pour garantir sa qualité et son
respect aux exigences client.
Le schéma ci-dessous présente toute étape dont passe un câblage, de la première opération
jusqu'à son expédition.
Figure 9 : Schéma décrivant les opérations d’une chaine en zone P3
III. Cadre général du projet
III.1. Cahier de Charge

Dans le cadre de la maîtrise de notre étude, la compréhension du cahier des charges reste
une étape primordiale qui viendra cadrer notre projet. Un projet qui sera livré à l’intérieur d’un
délai planifié tout en respectant l’enchaînement des démarches à suivre ainsi que l’ensemble
des objectifs à atteindre.
III.1.a. Objectif
La raison d’être d’un projet est un élément fondamental pour sa réussite. Elle prend
corps dans la fixation d’objectifs précis associés à ce futur travail. Un travail qui consiste à
trouver les meilleures solutions pour concevoir et mettre en place des lignes de production
capables de produire les volumes annuels demandés par le client, veillant sur la qualité exigée
ainsi que les délais et les jalons imposés. De ce fait, il est donc impératif de réaliser une étude
capacitaire afin de répertorier les ressources humaines et matérielles nécessaire à la production
des faisceaux. Une fois la conception réalisée, il se doit de standardiser la production en
élaborant les instructions de travail appropriées à chaque poste. Enfin, il est essentiel d’engager

des actions telles que l’établissement de la liste du Heijunka pour assurer le lissage de la
production.
Une fois la situation est décrite et les objectifs sont fixés, il est incontournable de passer
ces derniers en revue à travers une grille SMART de façon à s’assurer de la validité de chacun
d’eux.
L’intégration de la ligne LOWDASH HCB sur la ligne actuelle

Spécifique
LOWDASH BCB
Conception d'une ligne capable d'assurer une productivité d'un

Mesurable
Target de 110%
Atteignable Mise en œuvre de la ligne de production conçue.
Réaliste Atteignable avec les moyens disponibles.
Respect des jalons préétablis pour le lancement de la production

Temporel
en masse en 2023
Tableau 4 : Grille SMART
III.1.b. Principaux livrables

La conduite de ce projet débouche sur des livrables répartis entre certains rendus à l’entreprise
(livrables professionnels) et d’autres académiques. Les livrables remis à l’entreprise sont
désignés par le terme ‘produit’.
La figure suivante résume les différents livrables du présent projet :

Figure 10 : Principaux livrables
III.2. Démarche de projet

La méthode employée pour construire et préparer un projet, c’est elle qui garantit son bon
déroulement. C’est dans cette perspective que on va expliquer tout d’abord le principe adopté
et ensuite l’approche suivie pour réaliser mon projet.
L’approche DMAIC
DMAIC est une méthode de résolution de problèmes structurée et largement utilisée dans
les problèmes d’amélioration. Elle fournit une base de réflexion qui structure le travail d’une
équipe de projet. Cet outil simple permet d’obtenir rapidement des résultats probants, et repose
sur 5 étapes : Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, Contrôler.
• Define (Définir) :
La première étape de la démarche DMAIC est l’identification et la description de l’objet de

l’étude, à savoir L’intégration de la chaîne LOW-DASH HCB sur celle de la BCB.
Cela inclura :

- La définition de la problématique et l’objectif du projet.

- La compréhension du processus et la description du flux.
- La démarche suivie pour atteindre les objectifs fixés.
• Measure (Mesurer) :
Cette phase consiste à recueillir des données dans le but de mesurer la chaîne d’accueil, et
définir si elle est capable de produire de nouveaux câbles tout en gardant la même main d’œuvre
et les mêmes équipements/machines.
• Analyze (Analyser) :
L’analyse des données récoltées pendant l’étape précédente amène à : Justifier le choix de
la chaîne pour ce type de projet et garantir sa faisabilité
• Improve (Améliorer) :
Cette étape fait appel aux capacités d’innovation, de réflexion et d’action de l’équipe. Il
s’agit de :
o Proposer des solutions en vue de répondre aux imprévus rencontrer lors de la phase
précédente en élaborant un plan d’action pour améliorer la chaîne et distribuer les tâches
de la manière la plus adéquate.
o Mettre en place les solutions sélectionnées.
• Control (Contrôler) :
La dernière étape est la phase de prise de recul par rapport au projet afin de faire
le bilan financier du projet et calculer les gains. (Ibtissam, 2020)
IV. Conclusion
A l’issu de ce chapitre, une présentation de l’entreprise YAZAKI a été faite à travers son
historique, ses différents sites et son organisation. Un aperçu sur le métier du câblage a aussi
permis d’initier aux termes techniques du métier pour se familiariser davantage avec ces
derniers et faciliter ainsi la lecture du projet. Dans ce qui suit, et par la suite on a pu mettre le
projet dans son cadre général pour présenter finalement le produit qui fait objet de notre étude.

Chapitre II
PRESENTATION DU PROJET
RENAULT MEGANE BCB/HCB
CHAPITRE II : PRESENTATION DU PROJET BCB/HCB 19
I. Introduction
Pour donner une idée plus précise sur la problématique à traiter, cerner le projet, ainsi
que définir les objectifs et les acteurs qui mèneront à sa réalisation, on a utilisé la phase
« Définir » de la démarche DMAIC tout en la décomposant en plusieurs étapes :
• La première sera tout d’abord la caractérisation des différentes activités de la

chaîne LOWDASH BCB. Son emplacement dans le Lay-out du site YMM, et
le détail des flux de cette dernière.
• La Deuxième sera la définition de l’espace sur lequel la chaîne va s’y implanter
• Puis On passerait à la Justification d’intégration / Le choix de la chaîne.
II. Définitions de quelque termes Techniques

Avant d’entamer la suite de ce chapitre, On trouve que c’est plutôt nécessaire de
commencer par une petite description de différentes parties constituantes la chaine à étudier
pour supprimer toute ambigüité par la suite.
Le tableau suivant présente les mots techniques (utilisés en YMM) référant à quelques
parties de la chaine, avec leurs descriptions et illustrations.
Nomination Description Image

JIG Board
Planche en bois comprenant le
schéma du faisceau (Lay-out), elle
sert à assembler les câbles.
Structure Comme son nom l’indique ; C’est une

1
structure contenant :
1. Des tobeaux (supportant les fils) 3
2. Des Box pour Connecteurs et 2
Accessoires
3. Table pour quelques opérations
d’insertions

SPS SPS en Majuscule Sub-assembly

Production System réfère à la ligne
de fabrication d’une partie du câblage
(appartenant au Line-Concept de la
chaine BCB ou HCB) qui sera
assembler par la suite en Main
Convoyeur
Sps Sps en Minuscule est une Structure

sur laquelle l’opérateur prépare une
réserve pour le poste le plus proche
-Soit c’est une structure contenant une
Machine Schunk => Prépare des
Joints.
-Ou bien une structure simple
préparant des réserves de fils &
connecteurs.
Lay-Out Schéma en dimensions réelle du faisceau mettant en évidence ces différents

constituants.
Déposer sur les JIGS contenant des aides visuelles pour faciliter les opérations
d’assemblage du câblage.
Tableau 5 : Définition des termes techniques utilisés

III. Problématique
Pour décrire la problématique d’une façon claire et structurée, on a choisi de réaliser la
démarche d’analyse critique constructive basée sur un questionnaire systématique QQOQCP
comme il est présenté sur le tableau suivant :
Intégration de la ligne LOWDASH HCB dans la ligne

QUOI ?
LOWDASH BCB
Département IE
QUI ?
Manager IE1 : BATALI Achraf
Superviseur : YOUYOU Hicham
Chef de projet : CHRIFI ALAOUI Chaimae
Stagiaire : ESSAFI Ayoub
Site YMM
OÙ ?
Zone P3
Chaine d’assemblage du projet BCB
Décembre, 2023
QUAND
COMMENT ? • Chercher les points de similitude et de différence entre les

deux lignes pour optimiser au maximum les emplacements
des composants et garder le même aspect général de tâches
réalisées par chaque opérateur
• Etude capacitaire en termes d’espace, structures, main
d’œuvre….
• Distribution des opérations en respectant le takt time
POURQUOI ? • Gain en moyens et Main d’œuvre

• Optimisation d’espace
• Optimisation des couts d’implantation du nouveau projet.
Tableau 6 : QQOQCP de la problématique
III.1. La chaine LOWDASH BCB

Afin d’assurer le site YMM pour ses clients 150 000 câbles/ans, ce dernier a implémenté une
chaine de production qui contient 58 operateurs, cette chaine a était dupliqué 2 fois, donc on a
1
IE : département d’industrie de l'ingénierie.

maintenant 3 chaines de LOWDASH BCB. Et pour ces 58 operateurs, ils ont été répartis
comme suit :
Figure 11 : line concept de la ligne LOWDASH BCB
La figure ci-dessous présente la disposition des chaines des différents projets au sein de
l’usine de YAZAKI Meknès. La zone encadrée en rouge définie la disposition que prendra les
chaines de la famille LOWDASH BCB DG & DD dans la zone P3 (assemblage) ainsi que la
chaine LOWDASH HCB.
Figure 12 : Lay-out de l'usine YMM

Dans la suite de ce chapitre on montrerait que cette disposition sera adaptée puisqu’on
passera à l’intégration de la chaine HCB sur la chaine BCB.
III.2. Description de la chaine LOWDASH BCB et

définition des flux
Sur la « figure 11 » on a présenté le Line Concept de la chaine LOWDASH BCB pour
pouvoir la décrire dans la suie de cette partie.
La Chaîne est décomposée en 2 parties :
Cette décomposition vient du fait que le lay-out de ce type de câble est assez complexe
donc on a découpé le câble en 2 parties, un sou câble qui sera préparer sur une mini chaînes
(convoyeurs rotatifs ; SPS) et une fois il est enrubanné on l’envoi au MAIN convoyeurs pour
l’assembler avec le reste du câble.
En fait avant l’implémentation de la chaîne sur le site YMM, l’équipe de projet a
demandé le support de YST France de décomposer le Lay-out du câble en 2 parties pour
faciliter son industrialisation.
III.2.a. SPS : Convoyeur Rotatif contenant 8 JIGS

(Tableaux)
8 1 2 3
4
7 6 5
SPS2 P3
SPS1
SPS2
Figure 13 : Convoyeur Sub-Assembly SPS
La chaine présentée sur « figure 13 » de préparation du Sub-Assembly SPS se compose de

➢ 3 Structures dont 2 sont SPS-sps1 & SPS-sps2 qui sont des structures de préparations de
quelques branches pour le Sub-assembly, L’Opérateur qui y travaille n’a aucun contact
avec les JIGS, ses tâches résident dans la préparation d’une réserve pour l’opérateur

travaillant sur le JIGS, la troisième est une structure poste, pour quelques JIGS; on met une
structure contenant les différents composants dont l’opérateur a besoin ; des tubes pour fils
(SN S Number), des box pour les connecteurs, leurs ‘cover’ et les PVC ou textile pour
l’enrubannage. Et les contre pièces des connecteurs pour faciliter la tâche d’insertion
manuelle des fils.
➢ Operateur de layouting, c’est un opérateur qui travaille directement sur le jig-board, il met
en place les fils sur ses trajectoires, ainsi que des taches d’insertion.
➢ 3 Operateurs d’enrubannage.
III.2.b. MAIN : Convoyeur Rotatif contenant 28 JIGS

Le plus grand convoyeur appartenant à la chaine LOWDASH BCB est le Main convoyeur,
présenté sur la « figure 14 », sur lequel l’assemblage du câblage finale de cette famille est
assuré
Figure 14 : le MAIN convoyeur
➢ 4 machines Splice at-Line: Poste de separation, SM1, SM2, et SM3.

➢ 3 machines Splice In-Line: juste après Post 9/ Post 11/ Post 12
➢ 6 structures SPS : SPS 1, SPS 2, SPS 3, SPS 4, SPS 5, SPS 7.
➢ 6 structures POST : post 6, post 8, post 9, post 10, post 11, post 12.
➢ 15 operateurs d’enrubannage dont un opérateur de WSB.
➢ Post Clip checker.
➢ Test électrique.
➢ Inspection visuelle.
➢ Emballage.

III.3. Les Operations réalisées par les différents

operateurs
• Post d’insertion : Insertion manuelle des fils dans les connecteurs (sur structures à
l’aide des contre pièces) => Montage sur les JIGS => Wire Lay-out.
o Insertion des fils dans les cavités des connecteurs.
o Mettre les connecteurs sur les JIGS
o Wire Lay-out : Opération de mettre chaque fils inserer -en suivant son chemin- sur le
JIG en se référant au schéma du câblage (Lay-out)
• Enrubannage : Ce sont les post d’enrubannage qui assurent cette tâche, et c’est à partir
du JIG 17 que cette opération commence.
• Insertion des Clips : cette tâche est assurée par les 4 operateurs du Post
Clip checker En Main Convoyeur (après l’enrubannage de tout le câble).
• Préparation des joints : il existe 3 cas différents pour les joints :
Des joints préparés en P2 : Dont la majorité est dédiée à SPS puisque
cette dernière ne contient pas de machine Schunk.
Des joints préparés en P3 : (sur la chaîne LOWDASH BCB même) et
qui se décompose en 2 cas aussi :
▪ Les At-line : Machine Schunk en dehors du convoyeur, mais
faisant toujours partie de la chaine ; cas de SM1, SM2 et M3 en
Main.
▪ Les In-line : Machine sur les JIGS pour assurer le soudage des
fils dans le convoyeur.
III.4. Description de processus de la chaine LOWDASH

BCB (SIPOC)
Afin de visualiser et identifier tous les éléments de ce processus, on a utilisé l’outil
SIPOC. Il permet de savoir les intrants (Input) et les extrants (Output) de chaque activité du
processus (Process) ainsi que le client (Customer) et le fournisseur (supplier) concerné par
celle-ci.
L’élaboration de ce diagramme nécessite 5 étapes :
▪ Identifier les fournisseurs (S) des entrées

▪ Identifier les entrées (I) requises par le processus

▪ Identifier le processus (P) dans lequel le problème a été identifié
▪ Définir les sorties du processus (O)
▪ Identifier les clients (C) qui reçoivent les sorties.

SIPOC
Supplier Input Process Out Put Customer
SN
Coupe / Pré ▪ Simple Insertion Terminal
assemblage ▪ Double
▪ Twist Câblage Enrubanné
Enrubannage  Sub assembly
Supermarché Main Convoyeur
- Connecteurs Insertion Clips Câblage Non
- Accessoires Enrubanné
Layouting
Câblage Non • Insertion des

SPS Convoyeur
Enrubanné détachés
• Layouting Câblage Enrubanné
Câblage Enrubanné • Enrubannage
• Insertion clips Packaging
Câblage testé
Coupe / Pré SN Expédition
▪ Simple Vérification de
assemblage
▪ Double connectivité et
▪ Twist Câblage Emballé
qualité du câble
Supermarché
✓ Connecteurs Emballage
✓ Accessoires
CHAPITRE II : DEFINITION DU PROET 28
Données Utilité Réference

D’entrée
Lay-out(s) Définir les différents composants constituants le câble ; que ça soit Annexe N°1
le sub-Assembly (SPS) ou le câblage final (main),
Liste de Contenant la référence de chaque SN, sa pénétration selon les PN, Annexe N°2
circuits les connecteurs dans lesquels il s’insère, et la cavité d’insertion.
Liste Liste contenant tous connecteur de projets BCB DD & DG et leurs Annexe N° 3
d’équivalence connecteurs équivalents.
de connecteurs Cette liste a été préparée par moi, en fonction de la position des
HCB/BCB connecteurs sur le schéma, ainsi que les circuits qui appartiennent
à ces connecteurs.
Code GUM Fichier confidentiel, fournis par YST contenant la description de Annexe N°4
codifications utilisées sur le 2Balancing File et les formules de
calcule de temps accordé à chaque opération
Schémas de Comme son nom l’indique c’est un fichier contenant des schémas Annexe N°5
Joints de joints, les SN qu’y appartient, et le type de machine pouvant
préparer ces joints.
Liste Comme le cas des connecteurs cette liste donne une visibilité sur Annexe N°6
d’équivalence les joints communs pour pouvoir les affecter à la même machine
de Joints Schunk.
HCB/BCB
Distribution Tableau contenant les opérations à réaliser par poste. C’est le Annexe N°7
des taches document communiqué avec les opérateurs.
(Schéma Sur terrain chaque opérateur à son schéma d’insertion collé à son
d’insertion) poste décrivant les tâches qu’il doit réaliser.
Balancing File Fichier contenant toute opération à réaliser pour assembler le Annexe N°8
Vide câblage final.
2
Balancing File : c'est un fichier qui contient toutes les opérations nécessaires à la réalisation du câble ainsi
que ses durées, c'est dans lequel les tâches sont équilibrées par poste

Calculant la charge des postes par part Number. Et donc permettant

de balancer les différents postes (avoir le même takt time pour
chaque opérateur)
III.1. Définition des données d’entrée :

Tableau 7 : Définition des données d’entrée
Etant toujours dans la phase « Définir » et avant de clôturer ce chapitre on trouve que
ça sera utile de définir les données d’entrée ; tout document qui mon permis de réaliser ce
projet, et il n’y a pas mieux de les présentés sous une forme simple et claire comme il est illustré
sur le tableau suivant :
III.2. Le nouveau Line Concept de La chaîne d’intégration.

Pour respecter le Line concept général de l’usine et pouvoir réaliser les objectifs fixés il fallait
Changer le line concept initial de la Chaîne BCB, que on présente sur la « figure 11 » et
l’adapter à l’espace réservé pour ce projet.
Pour réaliser cette étape l’équipe du projet a décidé de se référer à la ligne initiale et suivre la
même disposition de structure. Donc les deux projets BCB et BCB/HCB auront des line
Concept similaires.
Commençant tout d’abord par la définition des contraintes exigés et qu’il faut respecter lors de
l’implémentation de la nouvelle chaine et qui sont les suivantes :
Contraintes
• Respecter l’espace, maximum 36 JBs (714 m²).
• Respecter la sortie des câblages ; les postes « PAKING » doit être à l’extrémité de la
chaîne.
• Changer les convoyeurs de SPS 1 et SPS2 par des convoyeurs rotatifs.
• Respecter les flux entre les différentes parties de la chaine, surtout entre SPS et le Main
convoyeur.
• Cette chaîne produira deux câbles « Direction Droite » & « Direction Gauche » de plus
elle est de type LOWDASH, donc la taille des structures est importante pour pouvoir
supporter les fils et composants des deux chaînes.

IV. RENAULT MEGANE HCB/BCB
IV.1. RENAULT MEGANE BCB (projet actuel)

Mégane eVision dessine les contours d’un modèle de série inédit, qui sera dévoilé l’an
prochain. Il inaugurera la toute nouvelle plateforme modulaire CMF-EV3, conçue par l’Alliance
et dédiée aux véhicules 100% électriques. Grâce à elle, ce futur modèle bénéficiera
d’innovations en matière de design, d’aérodynamisme et d’efficience, préfigurées par Mégane
eVision. Agilité, dynamisme, habitabilité et confort maximisés : les avantages ressentis au
volant et à bord seront également nombreux.
Surtout, Mégane eVision prouve que les véhicules électriques compacts peuvent faire
preuve de polyvalence. La plateforme CMF-EV autorise notamment l’implantation d’un
nouveau moteur ultra compact de 160 kW (l’équivalent de 217 ch) et de batteries de différentes
hauteurs, dont une nouvelle de 60 kWh. Accompagnée de capacités de charge rapide, elle
autorise à un modèle comme Mégane eVision une autonomie lui permettant de parcourir des
distances type Paris-Lyon (450 km) dans des temps comparables aux véhicules thermiques,
pauses comprises. (RENAULT, 2020)
Figure 15 : RENAULT Mégane eVision
Le tableau suivant nous montre quelque information basique sur le projet qui concerne le site
YMM (LOWDASH BCB).
3
CMF-EV : « CMF » pour Common Module Family et « EV » pour Electric Vehicles

Low dash BCB

Car maker Renault
Project Name BCB/Megane E vision
W/H Name Low dash BCB
Project volume 150 000 V/year (average)
Quantity of circuits 396 to 489 circuits
GUM P3 (Hours) 3,54 H to 4,54 H
Number of operators 58
SOP September, 2021
EOP 2029 (7,5year)
Production site YMM
Tableau 8 : quelque information sur le LOWDASH BCB
IV.2. RENAULT MEGANE HCB (nouveau projet)

En mars 2020, le constructeur avait présenté le concept Morphoz qui avait la
particularité de s’allonger faisant passer sa longueur de 4,46 m à 4,87 m. Comme dit le proverbe,
il n’y a jamais de fumée sans feu. En interne, ce programme de SUV4 électrique comprenait
déjà deux types de véhicules (projets HCB et HCC). C’est finalement le premier qui sera produit
à partir d'août 2023 dans l’usine de Douai. Sa longueur devrait se situer aux alentours des 4,50
m et partagera la base technique de son cousin, le Nissan Ariya (4,60 m), commercialisé début
2022. À savoir la plateforme CMF-EV ainsi que les moteurs (produits à Cléon pour Renault)
dont la puissance s’échelonne de 218 à 394 chevaux sur le japonais, en deux et quatre roues
motrices.
En revanche, le français aura sa propre batterie fournie par le coréen LG Chem en
provenance de Pologne et assemblée à Douai. Dans une interview, Gilles le Borgne (patron de
l'ingénierie) a confirmé que ce SUV ne sera décliné qu'en deux roues motrices avec deux
puissances de batterie (60 et 87 kWh). La première sera associée au moteur de 220 ch et la
seconde à un d'environ 240 ch. Toujours selon lui l'architecture CMF EV à deux moteurs
électriques est réservée au crossover Alpine. Faisant partie de la nouvelle Mégane, il reprendra
l'appellation Scénic dont la carrière s'arrêtera fin 2022. (Pelletier, 2021 )
4
SUV : (sport utility vehicles) sont d'excellents choix pour les véhicules familiaux ou la conduite polyvalente.
Leur capacité à transporter des objets/personnes a rendu leur utilisation populaire. Il existe cependant des
différences entre les deux. Les VUS peuvent être utilisés pour conduire sur des surfaces et des conditions
rugueuses.

Figure 16 : RENAULT Mégane Morphoz
Comme on a fait précédemment, les informations qui concernes le projet LOWDASH

HCB sont présentés dans le tableau suivant :
Low dash HCB

Car maker Renault
Project Name HCB/Megane E vision
W/H Name Low dash HCB
Project volume 91 000 V/year (average)
Quantity of circuits 396 to 489 circuits
GUM P3 (Hours) 3,55 H to 4,49 H
Number of operators 72
SOP December, 2023
EOP 2030 (7,5year)
Production site YMM
Tableau 9 : quelque information sur le LOWDASH HCB
V. Intégration de la chaine HCB sur BCB
V.1. Justification de l’intégration

Les Raisons d’implémentation de la chaîne LOWDASH des véhicules HCB sur celle de la
BCB sont les suivantes :
• Le client a intégré ces deux véhicules dans la même chaine de production, cela veut dire
que si le client augmente la commande du HCB, il réduira définitivement la commande
du BCB.
• Le Processus de Réalisation des câbles LOWDASH HCB est en quelque sort identique
à celui de LOWDASH BCB car elles sont des Sister cars, en plus on montrera par la
suite le taux de similarité qu’il existe entre les deux câbles dans la phase
« Mesurer ».

VI. Conclusion
Au terme de ce chapitre il est à mentionner que nous étions menés à définir le processus
de réalisation du câblage de la famille BCB, de comprendre les tâches effectuées par chaque
poste ainsi que définir la problématique du projet, et les documents qui faciliteront l’atteinte
des objectifs fixés.

Chapitre III
MESURE ET ANALYSE DU PROJET

CHAPITRE III : MESURE ET ANALYSE DU PROJET 35
I. Introduction
Dans ce chapitre on présenterait les différentes mesures réalisées qui mon permis de jugé la
faisabilité de ce Projet, ainsi que l’étude capacitaire de l’intégration pour déduire est-ce qu’elle
est capable de supporter en plus de la ligne BCB les câblages HCB.
L’idée d’intégrer une chaîne sur une autre n’est pas nouvelle pour le site YMM, en effet elle
a été déjà appliquer pour d’autre projets tel que :
▪ JFA/JFC Arrière
▪ PDB XFA/JFC
▪ BFB/KFB Arrière
Suivre la même stratégie et essayer de l’appliquer sur une chaîne de type LOWDASH,
c’est là où se présente le vrai défi. Certes les opérations se ressemblent entre les différentes
chaînes, mais leurs nombres et la complexité des flux n’est pas du tout la même. Le schéma du
câblage LOWDASH est parmi les plus complexes en termes de nombre de circuit, connecteurs,
accessoires et différents composants qui entre dans sa composition. Mais en câblage rien n’est
impossible.
II. Etude de faisabilité

Avant de passer à la réalisation du projet, il faut commencer tout d’abord par l’étude de sa
faisabilité.
Le projet de départ était d’implémenter une autre chaine pour le projet LOWDASH HCB en
gardant les trois chaines de LOWDASH BCB.
Puis le Team Méthode a eu l’idée d’intégrer les deux projets. Il suffit d’ajouter une face à
chaque JIG (Tableau), qui servira comme support des Lay-out, donc en plus des convoyeurs
rotatifs on aura des JGS rotatifs, et selon le planning de production on fera tourner les JIGS vers
la face demandée.
II.1. Etude capacitaire

II.1.a. Côté main d’œuvre
Comme sur chaque chaine on travail 2 shift (on peut ajouter la 3ème en cas de besoin ; shift de
nuit) on dispose donc en totale de 4 shifts/jour (6 shifts si on ajout celles de nuit).

Donc pour calculer est-ce que la ligne est capable de produire en plus des câblages pour
LOWDASH BCB des câblages LOWDASH HCB, on s’est basé sur la demande client pour une
durée d’une année pour les deux types de câblage.
La demande client/semaine en câblage LOWDASH HCB et BCB pour l’année 2023.
Choix de la référence la plus demandée
Le choix d’établir un dimensionnement basé sur la référence la plus demandée n’est autre que
s’assurer de l’allocation d’une capacité honorant l’output journalier auprès du client selon la
référence quotidiennement demandée. Et pour ce faire, les étapes menant au choix se
Présentent comme suit :
 Détermination du 5MH pondéré pour les 2 familles ;
 Recherche du PN avec le Take Rate6 le plus élevé ;
 Comparaison du MH du PN choisi avec le MH pondéré total :
 Si MH du 7high runner > MH pondéré de la famille : La référence choisie et valable,
Sinon nous cherchons un autre PN vérifiant ce critère.
Pour notre cas le high runner : 240102110R (cf. Annexe 9)
Quantité quotidienne Nombre des chaines Nombre de shift Quantité par shift
LOWDASH HCB 336
LOWDASH BCB 796 3 3 125.7777778
TOTAL 1132
Tableau 10 : Demande client de l’année 2023
Chaque nouveau projet passe par plusieurs phases avant d’atteindre la dernière qui est
SOP ou Start Of Production, chaque phase est caractérisée par un pourcentage de productivité
et c’est en SOP que nous arrivons à 100% de prod.
Formule :
La productivité est une mesure d’efficacité d’un processus de production. Elle est le
rapport entre la production réalisée et la production demandée.
Man Hour∗Quantité Produite
- Pour calcul de productivité : Productivité =
Nombre D′ opérateurs∗7,67
5
MH : C’est une unité d'œuvre correspondant au temps nécessaire pour un seul opérateur pour produire un seul
produit ou juste accomplir sa tâche quand il y a plusieurs opérateurs qui contribuent au processus de production
d’un seul produit.
6
Take rate : Le pourcentage à produire d’une référence parmi les références d’une famille.
7
High Runner : en interne, c’est la référence associée au taux de pénétration le plus élevé.

- Pour Calcul du Man Hour Pondéré : 𝑀𝐻 Pondéré = ∑ %𝑇𝑎𝑘𝑒 𝑅𝑎𝑡𝑒 ∗ 𝑀𝐻𝑃𝑁
Nous avons calculé le Take Rate en pourcentage en divisant la demande de chaque 8Part
Number sur la demande total de la famille BCB. Le tableau présentant le MH par Part Number
est présenté en Annexes.
Après la séparation des opérations du Balancing file, nous allons calculer dans cette
section le besoin en ressources humaines pour la zone d’assemblage (P3).
Formule :
Man Hour ∗ Quantité Produite

Nombre D′ opérateurs =
productivité ∗ 7,65
➢ Pour les postes d’insertion (92%) :
2.09∗125.8
Nombre d’opérateurs d’insertion = = 37.36 op
0.92∗7.67
➢ Pour l’enrubannage (92%) :

1.54∗125.8
Nombre d’opérateurs d’enrubannage = = 27.62 op
0.92∗7.67
➢ Pour l’inspection :
 Clip checker (90%) :

0.38∗125.8
Nombre d’opérateurs du CC = = 6.85 op
0.9∗7.67
 Test électrique (TE) (90%) :

0.129∗125.8
Nombre d’opérateurs du TE = = 2.32 op
0.9∗7.67
 Test visuelle (TV) (90%) :

0.09∗125.8
Nombre d’opérateurs du TV = = 1.7 op
0.9∗7.67
 Emballage (Packing) (90%) :

0.058∗125.8
Nombre d’opérateurs du packing = = 1.05 op
0.9∗7.67
8
Part number : C’est un code qui sert à l’identification du câble finale (produit fini de la zone d’assemblage)

Le tableau suivant contenant le nombre d’opérateurs après la majoration et lissage,
MH Nembre des operateurs

TAKE RATE Quantité
INSERTION INLINE ATLINE TAPING CCB ET VI PACK INSERTION TAPING INLINE ATLINE CCB ET VI PACK
2.09 0.02 0.04 1.55 0.38 0.13 0.09 0.06 37.36 27.63 3.76 5.18 6.85 2.37 1.70 1.06
HCB 30%
125.7777778 1.61 0.02 0.03 1.35 0.36 0.11 0.08 0.05 28.80 24.12 2.95 3.93 6.55 1.97 1.39 0.98
BCB 70% 1.75 0.13 0.18 1.47 0.44 0.19 0.09 0.13 31.29 26.21 3.12 4.75 8.04 3.45 1.58 2.45
1.78 0.18 0.26 1.46 0.42 0.17 0.09 0.11 31.83 26.11 3.34 4.67 7.64 3.07 1.57 2.02
Round up 58 4 5 8 4 2 3
Tableau 11 : l'étude capacitaire du projet d'intégration
Les résultats obtenus à partir de l’étude capacitaire sont les suivants :

Pour produire 126 câbles de ces deux familles, nous aurons besoin de 58 operateurs
d’assemblage, 4 operateurs de soudage ultrasonique INLINE, 5 ATLINE, 8 operateurs pour le
montage des clips, 4 pour le test électrique, 2 pour le mur qualité et 3 operateurs pour l’opération
d’emballage.
Nous les répartissons comme suit :
Tableau 12 : répartition des opérateurs avant et après l'intégration.
On a reparti les opérateurs d’assemblage par l’analogie avec l’ancien répartition de la chaine
LOWDASH BCB.
Calcul du Takt Time :
Pour calculer le Takt Time de la chaine BCB/HCB on me suis baser sur les données
présentées sur Balancing File « Annexe » , on a pris donc le temps total dédié à l’assemblage
« Assy » du câblage, et en se référant à celui du Higher Runner (ou Part Number le plus
demandé par le client des deux familles LOWDASH HCB et LOWDASH BCB) on a diviser
cette valeur par 58 qui est le nombre d’opérateurs assurant la tâche d’assemblage, donc comme
on a déjà expliquer lors du calcul de productivité, il ne faut prendre en considération que les
postes d’assemblage et non pas ceux de Tests aussi.
Le résultat obtenu est donc le suivant :

𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 460

𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑇𝑖𝑚𝑒 = = = 3.65 𝑚𝑖𝑛
𝑞𝑢𝑎𝑛𝑡𝑖𝑡é 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑é 126
II.1.b. Côté matériels

L’espace de l’usine nous oblige de ne pas dépasser 36 JBs dans un convoyeur. C’est pour cela
il faut d’abord vérifier le nombre de JIG du convoyeur MAIN. Pour le faire on doit respecter
les contraintes suivantes :
➢ Chaque opérateur de layouting travaille seul dans le JIG.
➢ Seulement les opérateurs d’enrubannage qui peuvent travailler en binôme dans le même
JIG.
➢ Le nombre de JIG dans un convoyeur doit être pair.
➢ Chaque convoyeur contient deux JIGs vides à ses extrémités.
➢ Dans les grandes familles, il reste toujours un operateur parmi les opérateurs
d’enrubannage pour travailler au post 9WSB.
Nous avons décidé, de définir le nombre d'opérateurs qui vont travailler dans le même JIG par
analogie due à la grande similarité entre les deux familles, mais puisque le taille de JIG de cette
famille est grandes, nous avons intégré deux autres binômes pour travailler sur le même JIG.
Le tableau suivant récapitule les résultats obtenus.
Avant l'intégration Après l'intégration NB de JBs après
Monôme Binôme Monôme Binôme l'intégration
Insertion 2 0 3 0
SPS 10
Enrubannage 3 0 4 0
Insertion 12 0 16 0
MAIN INLINE 3 0 4 0 36
Enrubannage 15 3 22 7
Tableau 13 : calcul de nombre des JBs après l’intégration
▪ Pour le convoyeur SPS : 3+4 monômes, 0 binôme, 2 JBs vides et le nombre de JBs doit être
pair.
Donc le Nb de JBs = pair (7-0+2) =10 JBs
▪ Pour le convoyeur MAIN : 16+22+4 monômes, 7 binômes, 2 JBs vides, 1 post WSB et le
nombre de JBs doit être pair.
9
WSB : c’est le premier poste d’enrubannage dans les grandes familles, l’opérateur met en place les accessoires
d’enrubannage à utiliser dans les MacDos des JBs, mais il ne touche pas le produit.

Donc le Nb de JBs = pair (42-7+2-1) =36 JBs
Comme conclusion pour cette étude, on déduit de l'étude capacitaire que le projet
d'intégration respecte toutes les contraintes de l'usine, que ce soit en termes de main-d'œuvre
ou d’espace. On a adopté comme solution de ne pas dépasser 36 JBs pour le convoyeur MAIN
d’intégrer deux autres binômes d’enrubannage, mais à condition de régler ça dans la partie de
l’étude d’10ergonomie,
Et on recapitule que la nouvelle ligne de production après l’intégration doit être dupliqué 2 fois
de plus, et que chacune doit travailler 3 shifts par jour afin de produire la quantité demandée
par le client.
II.2. Etude de similarité
Pour ne pas se noyer dans une quantité énorme d’informations, en ce qui suit de ce chapitre
on ne présentera que le noyau de la démarche aboutissant aux résultats souhaités sans faire
appel aux différentes méthodes que on a suivis au départ et qu’à la fin non pas donné de très
bons Résultats.
Et donc on a décidé de mettre en place une procédure bien structurée que on a bien sûr
vérifié avec mon encadrante, Mme. CHRIFI Chaimae (Responsable méthode) qui la validé ;
Cette Procédure pourra servir par la suite à chaque fois que le site YMM décide d’intégrer une
chaine sur une autre.
II.2.a. Plan D’action
Etape I : Décomposition du Lay-out
Décomposition du Lay-out de câblage globale LOWDASH HCB en 2 parties (comme

le cas de LOWDASH BCB) ; Main Lay-out, Lay-out SPS. Cette tâche à était assurée par YST
France.
Après cette décomposition et extraction des connecteurs de chaque lay-out et en

comparant les deux chaînes en termes de nombre de connecteurs on’a obtenu le résultat que on
présente sur le tableau ci-joint :
10
Ergonomie : est l’étude scientifique et technique des conditions de travail afin d’assurer la sécurité, le
confort et l’efficacité.

CON BCB CON HCB

DG DG
MAIN 75 91
SPS 27 25
TOTAL 102 116
Tableau 14 : HCB VS. BCB en termes des connecteurs
Etape II : Comparaison entre BCB et HCB côté électrique
Comparer la chaîne BCB à HCB et chercher les points communs et de différences entre
les deux. En se basant sur les listes des circuits ainsi que la position des connecteurs dans les
lay-outs. La démarche que on a suivie est la suivante :
- Par la fonction ‘Vlookup’, on a créé une jointure entre les connecteurs de BCB
et HCB à la colonne ‘code d’appareil’11 pour obtenir un tableau qui contient 3
colonnes (Code d’appareil - Enternal name12 de BCB - Enternal name de HCB).
- Cas 1(même connecteurs), si on trouve un connecteur de HCB identique à celui

de BCB (ont le même code d’appareil), on vérifie que les deux ont au moins
70 % des fils insérés dans leurs cavités sont les mêmes.
- Sinon, on cherche dans le lay-out de HCB la même position de connecteur de
BCB dans son lay-out.
- Cas 2.1(connecteurs équivalents), si on trouve un connecteur de HCB dans la
même position, on vérifie que les deux sont similaires en termes de leurs types,
leurs nombres de cavités, leurs circuits.
- Cas 2.1(nouveaux connecteurs), sinon.
11
Code d’appareil : Identification de chaque connecteurs/joints entre YAZAKI et les fournisseurs.
12
Enternal name : Ce nom est défini par YST de France pour chaque projet, il est unique dans le même projet,
et il s’écrit comme cela « C234 » pour les connecteurs et comme ça « J612 » pour les joints.

Tableau 15 : liste d'équivalence entre les connecteurs BCB et HCB

Figure 17 : tableau recapitule la démarche suivie pour l’étape II
On a obtenu le résultat que on présente en forma d’un graphe :
15%
12%
Même connecteurs
Connecteurs equivalents
Nouveau connecteurs
73%
Figure 18 :
Etape III : Comparaison entre BCB et HCB côté architectural
L’objectif de cette étape est d’avoir une idée sur la nécessité de changer ou bien garder la
taille des JBs, ainsi sur la similarité des taches de layouting et d’enrubannage.
Cette étape consiste à comparer les branches, leurs langueurs et leurs types de revêtement.
On a divisé cette comparaison en 4 cas :

Tableau 16 : tableau recapitule la démarche suivie pour l’étape III
Le résultat de cette étape sera présenté sur le graphe suivant :
17%
Même longueur
& Même type
d’enrubannage
12%
Même longueur (on
accepte 20% de
difference)
Même type
d’enrubannage
8% Rien de similarité
63%
Figure 19 : Comparaison des branches entre BCB et HCB
Les deux graphes obtenus, justifient que la solution qu’on a choisie pour ce projet est
La meilleure pour garder le maximum d’efficience des opérateurs.
Pour les 12% des connecteurs qui sont spécifiques, ils peuvent être affectés aux postes qui ont
de nouveaux opérateurs avec une somme des durées des tâches inférieure aux anciens
opérateurs, jusqu'à ce que ces derniers soient à égalité avec les nouveaux.

Pour la différence en termes d'architecture de câble. Le deuxième graphe montre que cette
différence est négligeable du fait que les tâches d’enrubannage sont rapides à apprendre.
Cette étude n'a pas seulement été faite pour les connecteurs et les branches, même pour
les joints, les clips et autres accessoires, et les résultats sont toujours les mêmes.
Alors, on peut déduire de l'étude de similarité que le projet d'intégration est justifiable due à
la grande similarité entre les deux famille (LOWDASH HCB et LOWDASH BCB).
III. Réalisation de line concept

Le line concept ou bien une ligne de montage est un ensemble de postes de travail spécialisés
disposés dans un ordre préétabli correspondant à la succession des opérations d'assemblage des
composants d'un produit. Une ligne de montage se caractérise généralement par l'emploi
d'un convoyeur mécanisé qui transporte le produit en cours de montage d'un poste à un autre.
Ce sont les chaînes de convoyage qui lui ont donné le nom de « chaîne de montage » et consacré
l'expression « travail à la chaîne ».
Dans la grande majorité des chaînes de montage actuelles, des robots ont remplacé les
ouvriers. Mais les tâches d’assemblage d’un câble doivent encore, malgré tout, être effectuées
à la main.
Cette technique est imaginée par Louis Renault en 1898 et mise en œuvre par Henry
Ford en 1913 à partir du modèle de travail à la chaîne élaboré dans les abattoirs de Chicago.
Elle est représentative du fordisme et constitue une des applications de la division du travail.
Par l'adoption de ce dispositif, ce ne sont plus les ouvriers qui se déplacent, mais les pièces
elles-mêmes ; cela induit une réduction des temps morts. Une organisation scientifique du
travail, facilitée par la réduction du nombre d'opérations effectuées sur chaque poste, permet de
réduire le temps opératoire par poste, donc d'augmenter la cadence, ce que permet la chaîne ;
c'est donc elle qui impose son rythme de travail aux ouvriers.
La première ligne d’assemblage apparut en 1913 à Highland Park, dans le Michigan. Réalisé
pour la production de la première voiture abordable, le modèle Ford T. Plusieurs modèles y
étaient fabriqués incluant la Touring, la Roadster, la Center Door, la Coupe, la Mountain
Wagon, et la Speedster. Grâce à cette innovation, le temps de construction de la Ford T est
considérablement réduit : il passe de 12 heures à 1h30. La productivité de l'usine est multipliée
par 4. (Prodigy30, 2022).

III.1. Plan d’action

Pour réaliser le line concept de ce projet on peut suivre les étapes suivantes :
Etape 1 : définir les postes à ajouter dans le line concept de LOWDASH BCB
Cette étape consiste à se baser sur l’ancien line concept, et à le modifier en ajoutant de
nouvelles stations que nous avons obtenues à partir de l'étude de capacitaire.
Le « tableau 9 » nous aide de savoir les postes à ajouter dans le nouveau line concept.
Le « tableau 14 » récapitule les effectifs à ajouter.
NB des opérateurs à ajouter
SPS-sps 1
SPS-INSE 1
SPS-ENRUB 1
Main-sps 4
Main-Inser 4
Main-Enrub 7
Main-INLINE 1
Main-ATLINE 1
Tableau 17 : besoin d’effectif
Etape 2 : citer les contraintes à respecte pour réaliser un line concept
Dans cette étape, on a collecté les contraintes à partir de chaque non-approbation de line concept
de mon encadrante. Et puis on recapitule les contraintes suivantes :
 Les sps et les postes ont la même numérotation.
 La numérotation commence à zéro dans chaque convoyeur.
 Deux INLINEs successives doivent être séparés par au moins un poste de Layouting.
 La numérotation des postes commence dans le poste Kanban13, même pour la
numérotation des JBs.
 La réserve préparée par la chaîne SPS doit être transférer à un poste de layouting
dans la chaîne MAIN.
 Les opérateurs de l’inspection visuelle sont des opérateurs indirects14.
13
Poste Kanban : c’est le premier poste dans la ligne, il a le rôle de définir la référence à produire, le système
kanban visait à améliorer la production en se basant sur le juste-à-temps et sur des processus évolutifs
(Dégallaix, n.d.).
14
Opérateur indirect : c'est un opérateur défini par le département qualité, ses heures produites ne sont pas
payées par le client

Etape 3 : réaliser le nouveau line concept
Après plusieurs essais, le team IE a approuvé le nouveau line concept,

Ce line concept a été fait par analogie à ce qu’on a dans la ligne LOWDASH BCB, c’est pour
cela cette version n’était pas la définitive, car on peut la modifier on cas de besoin lors de la
distribution des tâches.
La page suivante contient le nouveau line concept.

Project Name Customer Phase Product Desciption Approved Prepared
YMM
BCB/HCB Renault MA LOWDASH CHAIMAE CHRIFI AYOUB ESSAFi
Plant:
Figure 20 : line concept après l'intégration

III.2. Calcul du nouveau temps de cycle

Le temps du cycle renvoie au temps nécessaire à la répétition d'une opération donnée.
Elle se mesure généralement à partir du commencement du traitement d'un produit sur une
machine ou une tâche spécifique jusqu'au début de traitement sur la même machine ou le même
processus d'un autre produit similaire. (Picomto, 2019)
Il est absolu que le temps de cycle changera après la modification du line concept, car
l'augmentation du nombre d'opérateurs entraîne une réduction du temps de cycle, c’est pour
cela il est nécessaire d’ajuster le temps global des opérations de LOWDASH BCB sur le
nouveau line concept.
Formule :
𝑇𝑎
𝑇= 𝐷
𝑇𝑎 = temps net disponible pour travailler.

D = quantité produite.
Il faut d’abord calculer la quantité produite par 84 opérateurs pour le high runner.
Formule :
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒𝑠 𝑜𝑝é𝑟𝑎𝑡𝑒𝑢𝑟𝑠 ∗ 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑡é ∗ 7.65
𝐷=
𝑀𝑎𝑛 𝐻𝑜𝑢𝑟
AN :
84∗0.92∗7.65
𝐷= = 145 Câbles.
245.15/60
440
𝑇= = 3.04 min.
145

IV. Conclusion
Après la définition de ce projet, On a déterminé dans ce chapitre tout point commun et
point de différence entre le LOWDASH BCB et le LOWDASH HCB, ce qui nous a permis de
justifier le choix de la solution de cette problématique.
Et par la suite on a passé à l’étude capacitaire, dans laquelle on a déterminé le nombre
des lignes et le nombre d’opérateurs nécessaires pour produire la demande client pour ces deux
projets. Et cette étude nous a permis de réaliser le nouveau line concept de la ligne d’intégration.
Et enfin on a calculé le nouveau temps cycle qui a été affecté par le changement de
nombre d’opérateurs ainsi que la demande client.

Chapitre IV
AMELIORATION ET CONTROLE
CHAPITRE IV : AMELIORATION ET CONTROLE 52
I. Introduction
Ce chapitre fera l’objet d’une étude de l’industrialisation des familles LOWDASH BCB et
LOWDASH BCB. Il aura pour finalité de présenter la solution adéquate pour la production et de
définir un processus capable d’assurer un produit conforme satisfaisant le client RENAULT.
On a utilisé la phase « améliorer » de la démarche DMAIC en la décomp osant en deux
étapes :
• Dimensionnement du flux, et le choix du processus qui sera établi puis détaillé en
indiquant la charge de travail alloué à chaque poste dans la phase de l’assemblage
pour la nouvelle ligne de production.
• Amélioration de la productivité pour la ligne actuelle (LOWDASH BCB).
Et pour la phase « contrôler » on note les résultats obtenus après application des solutions
proposés dans le chapitre précédent, accompagné d’une estimation des gains obtenus en termes
d’espace, d’équipements, et d’efficience.
II. Les systèmes de production YAZAKI
II.1. Système KSK

Le terme KSK (Kunden-Spezifischer Kabelsatz) est un acronyme allemand signifiant «
câble spécifique au client ».
Le concept KSK est un système qui permet de produire des faisceaux personnalisés pour
chaque véhicule dans le but de fournir la configuration exacte demandée par le client. En général,
ce dernier requiert la personnalisation de masse en juste à temps. L’idée a été donc de lier le
système d’information basé sur ordinateur (SAP21 dans le cas de YAZAKI) avec un système
flexi-fabrication, pour développer, planifier, produire et livrer les câbles personnalisés pour
répondre à la demande juste à temps du client.
Ce système est caractérisé par :
➢ Une grande variété et un grand volume ;
➢ Un système d’information développé.
II.2. Le système batch

La production par lots est une méthode de fabrication où les produits sont fabriqués en tant
que groupes ou quantités spécifiés, dans un laps de temps. Un lot peut passer par une série

d'étapes dans un grand processus de fabrication pour fabriquer le produit final souhaité (Base,
2010). La production par lots est utilisée pour de nombreux types de fabrication qui peuvent
nécessiter de plus petites quantités de production à la fois pour garantir des normes de qualité
spécifiques ou des changements dans le processus. Cela s'oppose à la production de masse à
grande échelle ou aux méthodes de production continue où le produit ou le processus n'a pas
besoin d'être vérifié ou changé aussi fréquemment ou périodiquement (spacey, 2014).
Pour ce type de production, YAZAKI a mis en œuvre un système Kanban qui est un système
de réorganisation de production, où les cartes Kanban sont utilisées pour autoriser la production
et le mouvement du faisceau tout au long de la chaîne d’assemblage.
Pour assurer l’identification du faisceau, cette carte comprend :
➢ Le part number (Référence du câble) ;
➢ La famille ;
➢ Le projet ;
➢ Le poste de travail en amont ;
➢ Le poste de travail en aval.
Le système de production des câbles LOWDASH RENAULT, objet de notre étude, reposera
sur « Batch Production » suivant le cahier des charges du client RENAULT.
II.2.a. La diversité du câble

La diversité est une contrainte majeure dans la production du faisceau. Chaque type de
Câble dispose d’une ou plusieurs références. Ces références font appel aux options que le
Client souhaite avoir dans son véhicule.
La diversité de LOWDASH BCB se manifeste jusqu’à maintenant dans 31 références, puisque
le LOWDASH HCB est un nouveau projet, RENAULT a décidé de commencer la phase
prototype par 2 références,

High runner
Figure 21 : les références de LOWDASH BCB et leurs taux de pénétration
II.2.b. Balancing file vide

Fichier contenant toute opération à réaliser pour assembler le câblage final.
Calculant la charge des postes par part Number. Et donc permettant de balancer les différents
postes (avoir le même takt time pour chaque opérateur). Et pour le faire nous devons d’abord
affecter des nombres pour chaque poste,
On n’a affecté des numéros qu’aux postes d’insertion et d’enrubannage, sans compter les
postes de test qualité. ON obtiens donc en Total 58 opérateurs auxquels on affecterais toute
opération pour assembler un câblage complet ; de la première insertion de fils en connecteur
jusqu’à l’enrubannage de la dernière section du câble.
Sur la « Table 15 » on présente comment le Balancing File repère les opérateurs de la
chaine pour justifier la phase de numérotation que on vient d’expliquer, et sur la « Table 16 » on
définit le poste équivalent à chaque numéro.

WORK STATION ELEMENTS WORK STATION ELEMENTS

Brief Work Desc. Of Value Added Time
ators
Oper
Stati
No.
Station No. Of Operators
on
Of
Operations (min) Brief Work Desc. Of Operations
1 SPS-SPS1 1 0.00 1 Place 1
2 SPS-LAY1 1 0.00 2 Place 2
3 SPS-SPS2 1 0.00 3 Place 3
4 SPS-LAY2 1 0.00 4 Place 4
5 SPS-SPS3,LAY3 1 0.00 5 Place 5
6 SPS-POST04 1 0.00 6 Place 6
10 SPS-POST08 1 0.00 10 Place 10
11 SPS-POST09 1 0.00 11 Place 11
12 SPS1 1 0.00 12 Place 12
13 LAY1 1 0.00 13 Place 13
14 SPS2 1 0.00 14 Place 14
15 LAY2 1 0.00 15 Place 15
16 SPS3 1 0.00 16 Place 16
17 LAY3 1 0.00 17 Place 17
18 SPS4 1 0.00 18 Place 18
19 LAY4 1 0.00 19 Place 19
20 POSTE 5 1 0.00 20 Place 20
21 SPS6 1 0.00 21 Place 21
22 LAY6 1 0.00 22 Place 22
23 POST07 1 0.00 23 Place 23
24 SPS 08 1 0.00 24 Place 24
25 LAY 08 1 0.00 25 Place 25
26 SPS 9 1 0.00 26 Place 26
27 POST09 1 0.00 27 Place 27
28 SPS 10 1 0.00 28 Place 28
29 POST10 1 0.00 29 Place 29
30 SPS 11 1 0.00 30 Place 30
31 POST11 1 0.00 31 Place 31
32 SPS 12 1 0.00 32 Place 32
33 POST12 1 0.00 33 Place 33
34 Poste 13 1 0.00 34 Place 34
35 Poste 14 1 0.00 35 Place 35
36 Poste 15 1 0.00 36 Place 36
37 POSTE 16 1 0.00 37 Place 37
38 POSTE 17 1 0.00 38 Place 38
39 POSTE 18 1 0.00 39 Place 39
40 POSTE 19 1 0.00 40 Place 40
41 POSTE 20 1 0.00 41 Place 41
42 POSTE 21 1 0.00 42 Place 42
43 POSTE 22 1 0.00 43 Place 43
44 POSTE 23 1 0.00 44 Place 44
45 POSTE 24 1 0.00 45 Place 45
46 POSTE 25 1 0.00 46 Place 46
47 POSTE 26 1 0.00 47 Place 47
48 POSTE 27 1 0.00 48 Place 48
49 POSTE 28 1 0.00 49 Place 49
50 POSTE 29 1 0.00 50 Place 50
51 POSTE 30 1 0.00 51 Place 51
52 POSTE 31 1 0.00 52 Place 52
53 POSTE 32 1 0.00 53 Place 53
54 POSTE 33 1 0.00 54 Place 54
55 POSTE 34 1 0.00 55 Place 55
56 POSTE 35 1 0.00 56 Place 56
57 POSTE 36 1 0.00 57 Place 57
58 POSTE 37 1 0.00 58 Place 58
59 Place 59
Tableau 18 : présentation des opérateurs/ Postes sur Balancing file à l'état initial.
60
61
Place
Place
60
61
62 Place 62
Tableau 19 : Poste équivalent à chaque numéro présent sur Balancing File.
63 Place 63
64 Place 64
65 Place 65
66 Place 66

III. Distribution des taches

L’étape phare du projet après la conception de la ligne de production réside dans
l’affectation des opérations convenables à chaque poste. Il faut effectuer une définition du
processus selon une séquence permettant la fabrication des faisceaux. Pour y arriver,
l’équilibrage des postes pour ce projet s’inscrit sous une démarche permettant un bon sens de
défilement tout au long de la ligne, favorise l’esprit du « one touch » pour l’insertion des fils, suit
une séquence serpentine allant de droite à gauche pour les petits connecteurs (Annexe) et divise
équitablement les opérations chargées entre les postes. Pour ce faire, le découpage des opérations
se fera selon une heuristique suivant laquelle il faut :
➢ Découper le produit en opérations élémentaires selon le Balancig file.
➢ Organiser les opérations suivant un ordre permettant la fabrication du produit.
➢ Répartir les opérations ordonnées sur les postes de manière à respecter le takt time.
L'identification des opérations à réaliser se présente comme suit : Insertion, montage et
enrubannage. Pour assimiler la notion du cycle time attribué à chaque poste ainsi que les
séquences des tâches réalisées.
Cette étape du projet s’appliquera au début sur la référence de LOWDASH BCB la plus
demandée (high runner) 240102110R.
Et puis on utilisera la fonction Excel ‘Vlookup’ pour les références BCB restantes.
III.1. Distribution par poste d’insertion

Avant de commencer la distribution aux postes d'insertion, on doit d'abord commencer par la
définition de chaque opération concernant les postes (layouting-sps-insertion) ainsi que sa durée.
Selon le GUM, chaque opération a été testée plusieurs fois et par plusieurs opérateurs. Cela
signifie que les durées données par le GUM, que ce soit sous forme de valeur ou de formule, sont
donc proches de ce que nous avons sur le terrain.
Le tableau suivant nous montre la description de chaque opération d'insertion :

Description de Durée selon le

GUM code
l'opération GUM (min)
Put connector at jig board La mise en place des G43112 0.0627
connecteurs dans
Put eyelet at jig leurs contre parties G43113 0.0528
dans le JIG
Terminal insertion G420000 0.0495
L’insertion des
Terminal insertion (>5P) terminaux dans leurs G420001 0.055
Terminal with seal insertion cavités
G420100 0.0055
penalty
Le montage du
bouchant dans le
Insert blind plug G43002 0.0649
terminal avant de
l'insérer
La fixation du
Fix connector cover couvercle du G43114 0.0902
connecteur
La connexion de
Connecting mated parts connecteur avec un G61103 0.0627
autre
L’ouverture d'une
Open loop réserve des postes G41799 0.0902
des joints
Le montage des
0.0286 x NB des
circuits dans leurs
Wire layout G41800 fils + 0.0242 x
trajectoires dans le
longueur(m)
JIG
Wire layout (Wire through Le montage des fils (fil 0.0402 x NB des
G610102
grommet) à travers le grommet) fils
La fixation des clips
Fix connector clip G57305 0.1386
dans le connecteur
Tableau 20 : les opérations de l'insertion selon le GUM
III.1.a. La démarche suivie

La distribution des taches est la phase dans laquelle on a perdu le plus du temps, grâce à
son énorme complexité. Et ce qui l’a rendu plus compliquée, c’est que nous étions limitées de
garder le maximum des tâches dans chaque poste afin d’atteindre notre objectif.
Il n'y a pas de règle unique pour entamer cette phase du projet. Chaque responsable du
département IE a sa propre méthode. L'essentiel est de répartir les tâches de manière très
équilibrée et de respecter les séquences logiques de ces tâches afin de produire un câble conforme
tout en respectant les exigences du client.
Sans rentrer dans les détails, on expliquera par la suite seulement deux opérations de
l’insertion, qui sont ‘Mettre le connecteur sur le JIG’ et ‘Terminal insertion’.

Mettre le connecteur sur le JIG
On a commencé par distribuer l’opération de mettre les connecteurs sur les JIGS (dans les
contre pièce réservés à chaque connecteur) tout en respectant l’affectation globale et la logique
de flux.
Comme il est présenté sur la « figure 22 », on a affecté l’opération ‘Put Connector at Jig Board’
à chaque connecteurs ‘Conn S’, entrant en constitution du câblage au poste adéquat en mettant
un numéro dans la case ‘Operator’ pour repérer l’opérateur qui doit réaliser cette tâche.
Les références ‘encadrés en bleu’ présente ce qu’on appelle les Part Number, qui sont les
variations de câblages de cette famille LOWDASH HCB.
Les ‘x’ encadrés en rouge définissent les pénétrations des composants/opérations suivant les part
Numbers auxquels ils appartiennent.
Figure 22 : Capture de l'opération 'mettre connecteur sur JIG
Terminal insertion
La deuxième tâche qu’on a affectée au poste adéquat est ‘Terminal Insertion’ ou insertion
des circuits dans les cavités des connecteurs en se basant sur l’ancienne distribution des postes
en « Schémas d’insertion » Annexe 10.
De même que l’opération précédente, la « figure 22 » présente une capture de cette
opération du balancing file.

Cette opération est définie par ‘Circ ID’ ou référence du circuit que l’opérateur doit
insérer dans la bonne cavité ‘Cav S’du connecteur ‘Con. S’selon les pénétrations des PN ‘x’ et
suivant la séquence que on a définie sur la colonne ‘Sequence’.
Chaque Circuit est caractérisé par une section ‘Size’, une couleur ‘Color’, une longueur
‘Length’ et le type du terminal ‘Kind’ sertie sur son extrémité. Le temps estimé pour la réalisation
de cette tâche est présenté sur la colonne n° 3 ‘Actual Time with allowance (min)’
Figure 23 : Capture de l'opération 'Terminal Insertion'
III.2. Affectation des joins

L’étude d’affectation des joints aux machines Schunk suit un processus un peu spécial ;
suivant l’équivalence à LOWDASH BCB, tout en vérifiant la total section des fils à joindre (La
somme des sections des fils à joindre en point de jonction), les postes auxquels les fils sont
affectés, et finalement le type de tape ‘Enrubannage’ ajouté au point de jonction ;

Description de Durée selon le

GUM code
l'opération GUM (min)
splice 3 wires G44703 0.2372
L’assemblage des fils par
soudage ultrason
Chauffage d'un tube au
point de jonction afin
Shrinking tube at splice <= 50mm G36214 0.1685
d'assurer une bonne
etanchite
Revêtement manuel au
Taping splice manually G35201 0.1601
point de jonction
Revêtement par une
Taping splice with machine (Ondal) G35200 0.0498
machine ondal
Tournage de la jonction
Turn splice for finding the exact measurement pour trouver la mesure G44750 0.044
exacte
Coiling up 3500mm G30000350 0.2201
Coiling up 4000mm Enroulement des fils G30000400 0.2412
Coiling up 4500mm après l'assemblage par G30000450 0.2685
Coiling up 5000mm soudage G30000500 0.3
Coiling up 5500mm G30000550 0.3406
Tableau 21 : les opérations des postes de soudage selon le GUM
L’affectation des joints n’a pas faite dans le balancing file, elle a faite dans un Template
qui s’appelle SPLICE P2P3 STUDY.
Pour bien comprendre la démarche suivie, on l’appliquera sur la jonction EMJ-NA5 (J674).
▪ La première étape consiste à déterminer les circuits qui interviennent dans cette jonction,
ainsi que sa diversité selon le SPLICE DIAGRAM.

Figure 24 : la jonction J674 dans le SPLICE DIAGRAM
▪ La deuxième étape dans laquelle en calcul la totale section de cette jonction pour chaque
diversité.
▪
Wire Cross-Section
Final Wire Length
240100342R
240100407R
240100863R
240100997R
240101904R
240101985R
240102010R
240102110R
240102432R
240102527R
240102836R
240103363R
240103682R
240104378R
240104382R
240104902R
240105507R
240105826R
240106119R
240106944R
240107123R
240107375R
240107628R
240107655R
240107859R
240108045R
240108651R
240108666R
240109133R
240109202R
240109498R
WirePTCName
Total Section
FromCavity
Wire Color
Wire Kind
Bonder
Timing
Splice
TYPE
task
JointDC 61 S006652139
3745 B/BR A3ZP 1.5 J674 R 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
JointDC 139 S006652139
2770 B/BR A3ZP 1.5 J674 R 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
JointDC 141 S0066521393365 B/BR A3ZP 4 J674 R 9.25 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
JointDC 107 S006652139
4030 B/BR A3ZP 0.75 J674 R 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
JointDC 140 S006652139
4045 B/BR A3ZP 1.5 J674 R 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
JointDC 139 S006652613
2770 B/BR A3ZP 1.5 J674 R 1 1 1 1 1 1
JointDC 141 S0066526133365 B/BR A3ZP 4 J674 R 1 1 1 1 1 1
JointDC 107 S006652613
4030 B/BR A3ZP 0.75 J674 R 9.25 1 1 1 1 1 1
JointDC 140 S006652613
4045 B/BR A3ZP 1.5 J674 R 1 1 1 1 1 1
Joint DC 858 S006652613
3825 B/BR A3ZP 1.5 J674 R 1 1 1 1 1 1
JointDC 139 S006652501
2770 B/BR A3ZP 1.5 J674 R 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
JointDC 141 S0066525013365 B/BR A3ZP 4 J674 R 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
JointDC 107 S006652501
4030 B/BR A3ZP 0.75 J674 R 9.25 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
JointDC 140 S006652501
4045 B/BR A3ZP 1.5 J674 R 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Joint DC 624 S006652501
3745 B/BR A3ZP 1.5 J674 R 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
JointDC 139 S0066521612770 B/BR A3ZP 1.5 J674 R 1
JointDC 141 S006652161
3365 B/BR A3ZP 4 J674 R 1
7.75
JointDC 107 S006652161
4030 B/BR A3ZP 0.75 J674 R 1
JointDC 140 S006652161
4045 B/BR A3ZP 1.5 J674 R 1
Tableau 22 : calcul de totale section pour la jonction J674
▪ Dans la troisième étape, on étude la capacité de cette jonction au niveau de main d’œuvre en
commençant par l’affectation des opérations concernées.

240100342R
240100407R
240100863R
240100997R
240101904R
240101985R
240102010R
240102110R
240102432R
240102527R
240102836R
240103363R
240103682R
240104378R
240104382R
240104902R
240105507R
240105826R
240106119R
240106944R
240107123R
240107375R
240107628R
240107655R
240107859R
240108045R
240108651R
240108666R
240109133R
240109202R
240109498R
Total Section
Timing
task
Inline splice 5 wires 0.3725 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Taping splice manually 0.1601 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
9.25 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Inline splice 5 wires 0.3725 1 1 1 1 1 1
Taping splice manually 0.1601 1 1 1 1 1 1
9.25 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1
Inline splice 5 wires 0.3725 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Taping splice manually 0.1601 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
9.25 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Inline splice 4 wires 0.3054 1
Taping splice manually 0.1601 1
7.75
1
1
Man-hour du jonction (min) 0.53 0.47 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53
quantité demendé 94.61 105.97 91.56 93.82 98.73 92.25 97.88 98.48 97.14 89.65 99.35 89.62 103.17 95.93 101.03 99.39 92.88 91.53 96.71 93.00 92.97 92.91 100.18 91.02 94.96 94.93 101.06 90.15 94.59 97.11 96.74
effectif necessaire 0.12 0.12 0.12 0.12 0.13 0.12 0.13 0.13 0.12 0.12 0.13 0.12 0.13 0.12 0.13 0.13 0.12 0.12 0.12 0.12 0.12 0.12 0.13 0.12 0.12 0.12 0.13 0.12 0.12 0.12 0.12
240100342R
240100407R
240100863R
240100997R
240101904R
240101985R
240102010R
240102110R
240102432R
240102527R
240102836R
240103363R
240103682R
240104378R
Timing
task
Man-hour du jonction (min) 0.53 0.47 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53
quantité demendé 94.61 105.97 91.56 93.82 98.73 92.25 97.88 98.48 97.14 89.65 99.35 89.62 103.17 95.93
effectif necessaire 0.12 0.12 0.12 0.12 0.13 0.12 0.13 0.13 0.12 0.12 0.13 0.12 0.13 0.12
240104382R
240104902R
240105507R
240105826R
240106119R
240106944R
240107123R
240107375R
240107628R
240107655R
240107859R
240108045R
240108651R
240108666R
240109133R
240109202R
240109498R
0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53 0.53
101.03 99.39 92.88 91.53 96.71 93.00 92.97 92.91 100.18 91.02 94.96 94.93 101.06 90.15 94.59 97.11 96.74
0.13 0.13 0.12 0.12 0.12 0.12 0.12 0.12 0.13 0.12 0.12 0.12 0.13 0.12 0.12 0.12 0.12
Tableau 23 : l'étude capacitaire du jonction J674
La démarche qu’on a suivie pour la jonction J674 doit être appliquer sur toutes les
jonctions restantes. Et par la suite on cherche à affecter les joins aux postes INLINE et
ATLINE selon les contraintes suivantes :
➢ Respecter le takt time de la ligne de la production pour les postes INLINE et
ATLINE, autrement dit, il ne faut pas dépasser 3,04 min pour chaque poste.
➢ Si le revêtement d’une jonction est de type Shrinking tube, cette jonction est
affectée au poste ATLINE, car les machine Shrinking ne peuvent pas être montées
dans les INLNE.
➢ Respecter la séquence logique de la réalisation du câble.
III.3. Distribution par poste d’enrubannage

Comme on a fait précédemment dans la partie distribution par poste d’insertion, on commence
par la définition des taches qui concernent la phase d’enrubannage, le tableau suivant nous
indiques des exemples des taches les plus utilisées dans la partie enrubannage.

GUM Durée selon le

Description de l'opération
code GUM (min)
Recouvrement par un rouleau 0.0836 x # set-
Vinyl Tape - 20mm set-cut G590101
de PVC cut
Cloth/Silicon tape - 20mm Recouvrement par un rouleau 0.7568 x
G592102
Overlap Taping de textile length(m)
Tape roll handling manipulation du rouleau G590000 0.0748
Cross-branch taping nonvisible Enrubannage des croisement
G599205 0.3817
wires 5 branches non visible
0.1300 x # tubes
Fix slitted Cot on W/H Fixation des tubes de type COT G5901233 + 0.1194 x
length(m)
Spot tape to fix tube/comp. on Enrubannage ponctuel pour la
G54602 0.1749
W/H branch fixation des tubes
Sheet fixing - 250mm fixation des vinyl G509205 0.2401
Débranchement de câble après
Remove WH up to 40000mm toutes opérations G596542 1.87
d'enrubannage
Tableau 24 : les opérations de l'insertion selon le GUM
La distribution des tâches d’enrubannage se fait par analogie à ce qu’on a déjà dans la
ligne BCB avant la modification du line concept. On a adopté la démarche suivante :
➢ Addition d’une colonne de la longueur réelle du fil dans le balancing file, on les
calculs à l’aide des formules de GUM, prenant le timing comme donné.
➢ Chaque opération affectée dans le balancing file, on la colorie dans le LAY-OUT,
et chaque poste doit avoir une couleur spécifique.
➢ L’affectation se fait par analogie avec l’ancienne distribution. Et bien sûr on
respecte le temps cycle du poste.
Les résultats de cette distribution seront discutés dans la phase « contrôler », mais cela
n’empêche pas de montrer dans la « figure 25 » le résultat de la distribution des taches
d’enrubannage de la partie SPS du câble.

poste01
poste02
poste03
Figure 25 : distribution des taches d'enrubannage dans le LAY-OUT SPS
IV. Amélioration de la ligne actuelle LOWDASH

BCB
IV.1. Présentation de la problématique

Avant le changement de chaque phase de production, le site YMM prépare toujours un
diagramme YAMAZUMI15, et puisque on étais un stagiaire au sein du département IE, ainsi que
mon projet se déroule sur la famille LOWDASH BCB, on étais chargé de réaliser ce diagramme,
Cette opération consiste à prendre le chronométrage de chaque poste 5 fois pour avoir un
échantillon plus proche de la réalité. Dans le but de déterminer le poste goulot qui affecte le
temps de cycle total de la ligne.
15
Yamazumi : en japonais signifie « empiler ». Un graphique Yamazumi est un graphique qui montre le temps de
cycle de chaque tâche dans une étape de processus affiché sous forme de graphique à barres empilées. C'est un
outil pour visualiser le temps de cycle de la machine et de l'opérateur afin d'évaluer les performances. Les
variations, ou mura en japonais, entraînent du muda ou du gaspillage sous forme de retards et de stocks
excédentaires. (Boiser, 2020)

Figure 26 : Diagramme YAMAZUMI pour la ligne LOWDASH BCB, référence : 240100286R
Figure 27 : Poste 10 (poste goulot)

IV.2. Analyse et mesure de la problématique

Les postes goulots que la « figure 26 » nous indique ont été reparties pour chacun de nous,
pour les analyser à l’aide de l’analyse vidéo, cette dernière consiste à enregistrer un vidéo pour
l’opérateur durant son temps cycle, et de fragmenter ces tâches afin de les classifier dans le
tableau suivant.
START END Element １２ 3 4 5
No. l'opération No. Detail de l'operation(work element)
Min Sec Min Sec Process time CUM VA NVA Periodic Walk Abnormal
1 Take Component 1 Take the subassembly 6.0 6.0 6.0 ○
2 walking 2 walk to the jig 0 6 10.0 4.0 10.0 ○
3 Put component 3 Put the macdo on the JB 0 10 13.0 3.0 13.0 ○
4 Separation 4 separation of the subassembly 0 13 28.0 15.0 28.0 ○
5 Terminal Insertion 5 Terminal Insertion 0 28 1 12.0 44.0 72.0 ○
6 Put Connector at JB 6 Put Connector at JB 1 12 1 30.0 18.0 90.0 ○
7 Wire layout 7 Wire layout 1 30 1 40.0 10.0 100.0 ○
8 Wire layout 8 Wire layout Purshased waire 1 30 2 8.0 38.0 128.0 ○
9 Wire layout 9 Wire layout Con221 2 8 2 45.0 37.0 165.0 ○
10 Wire layout 10 Wire Layout Con 282 2 45 2 55.0 10.0 175.0 ○
12 Wire layout 12 Wire Layout Con 237 3 40 3 49.0 9.0 229.0 ○
14 Wire layout 14 Wire layout shield wire 4 2 4 6.0 4.0 246.0 ○
16 Wire layout 16 Wire layout Splice 4 16 4 24.0 8.0 264.0 ○
17 walking 17 Return to the initial position 4 24 4 32.0 8.0 272.0 ○
282.0 241.0 29.0 0 12 0
85% 10% 0% 4% 0%
Tableau 25 : analyse des opérations d’après le vidéo (VA/NVA)
D’après le « tableau 25 », on peut récapituler les résultats obtenus sous forme du graphe suivant :
Figure 28 : catégorisation des taches de poste 10
La figure 28 nous a montré que l’opérateur perd 4% du temps de cycle à déplacer et 10% pour la
non-valeur ajouter.

IV.3. Mise en place des actions correctives

Après la segmentation des taches et les catégoriser, on a pu déterminer l’ensemble des opérations
à éliminer : La séparation des réserves, le déplacement pour prendre les composants, et le
montage des joints. Et pour le faire on a décidé de mettre en place deux actions :
- Commander un dispositif qui est capable d’être un support pour les additionnels de SPS
sub-assembly et le monter sur le MAIN JIG afin d’éliminer le muda de déplacement.
Figure 29 : montage d'un support des additionnels
- Renforcer le séparateur des fils par un séparateur plastique, cela permet à l’opérateur de
ne pas reséparer les fils.
Figure 30 : renforcement du séparateur
IV.4. Contrôle de la solution

Après la mise en œuvre de ces actions. Il fallait mesurer l'efficacité de ces dernières, alors on a
décidé de refaire un chronométrage pour le poste 10 et puis on trouver les résultats suivants :

Figure 31 : comparaison d’avant et après la mise en œuvre de la solution
La démarche qu’on a suive pour remédier ce problème nous a permis d’optimiser 57 sec pour
chaque temps de cycle ce qui va générer 104 min optimisé par shift.
V. Les résultats du projet et calcul de gain

Dans cette partie on présenterait les résultats obtenus après le changement du Line Concept de la
chaîne LOWDASH BCB et la distribution des tâches aux différents opérateurs et équilibrage des
postes tel qu’il est calculé par le Balancing File, comme on mettrait la distribution des opérations
d’enrubannage par zone sur Lay-out(s).
V.1. Résultat de la distribution des tâches sur le Balancing

On présente sur cette la « figure 32 », le résultat que on a obtenu après distribution (sans
postes des joints) des tâches aux différents postes de la chaine LOWDASH BCB. Et comme il
est clair sur la figure, les postes goulot sont SPS-poste09, sps10, poste16 et poste27, mais il y a
aussi les restants qui respectent le temps de cycle,
Il faut noter que ces résultats restent théoriques, donc sur terrain il y’aura toujours des
différences à noter, donc il faut passer par la suit, une fois la chaine sera mise en place, au
chronométrage pour chaque poste dans la chaine, afin de calculer le cycle Time et le comparer
aux résultats théoriques.

Comme il est présenté sur la « figure 32 », le poste 27, dépasse largement le Takt Time,
alors que celle en poste 27 semble soulager. Ce problème est dû à l’affectation du binôme pour
travailler dans le même JIG, car on n’a pas pu équilibrer entre ce binôme à cause de l’ergonomie.

IE.YMM
Line No. Family: LOWDASH BCB

No. Of Operator in Line (Direct) 58 Product: Renault - BCB Capacity
No. Of Total People in Line 6
Direct working
minutes(min)
#REF! (W/H per Shift) 126
WORK STATION ELEMENTS TIME ELEMENT
Value Added
Time (min)
Operators
Station
No. Of
Brief Work Desc. Of Operations
1 SPS-SPS1 1 2.08 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
2 SPS-LAY1 1 2.50 1 Average
3 SPS-SPS2 1 3.00
4 SPS-LAY2 1 2.10 3
5 SPS-SPS3,LAY3 1 2.10
6 SPS-POST04 1 2.26 5
7 SPS-POST05 1 2.88
8 SPS-POST06 1 2.17 7
9 SPS-POST07 1 1.60
10 SPS-POST08 1 2.31 9
11 SPS-POST09 1 3.58
12 SPS1 1 2.15 11
13 LAY1 1 1.87
14 SPS2 1 2.24 13
15 LAY2 1 1.93
16 SPS3 1 1.88 15
17 LAY3 1 1.86
18 SPS4 1 2.10 17
19 LAY4 1 2.00
19
20 POSTE 5 1 2.02
21 SPS6 1 2.25
21
22 LAY6 1 2.08
23 POST07 1 2.26
23
24 SPS 08 1 2.88
25 LAY 08 1 2.17
25
26 SPS 9 1 1.60
27 POST09 1 2.31
27
28 SPS 10 1 3.45
29 POST10 1 2.08
29
30 SPS 11 1 2.26
31 POST11 1 2.88
31
32 SPS 12 1 2.50
33 POST12 1 3.00
33
34 Poste 13 1 2.40
35 Poste 14 1 2.54
35
36 Poste 15 1 2.76
37 POSTE 16 1 3.12
37
38 POSTE 17 1 2.15
39 POSTE 18 1 1.87
39
40 POSTE 19 1 2.24
41 POSTE 20 1 1.93
41
42 POSTE 21 1 1.88
43 POSTE 22 1 2.50
43
44 POSTE 23 1 3.00
45 POSTE 24 1 2.40 45
46 POSTE 25 1 2.54
47 POSTE 26 1 2.76 47
48 POSTE 27 1 4.38
49 POSTE 28 1 1.88 49
50 POSTE 29 1 1.86
51 POSTE 30 1 2.10 51
52 POSTE 31 1 1.54
53 POSTE 32 1 2.88 53
54 POSTE 33 1 2.50
55 POSTE 34 1 3.00 55
56 POSTE 35 1 1.60
57 POSTE 36 1 2.40 57
58 POSTE 37 1 2.54
MOY
CT
TT
MAX
Figure 32 : Résultats obtenus après la distribution des tâches

V.2. Distribution des tâches d’enrubannage sur le LAY-OUT

Dans ce paragraphe on présente la distribution d’enrubannage aux postes adéquats suivant
la méthode que on a présentée en chapitre précédent.
Sur la « figure 33 » on montre la distribution que on a affecté aux postes du convoyeur
MAIN. Concernant le convoyeur SPS, l’affectation a été présentée précédemment sur « la figure
22 ».

37 POSTE 17
38 POSTE 18 Figure 33 : distribution des tâches d'enrubannage sur lay-out M
56 POSTE 19
40 POSTE 20
41 POSTE 21
54 POSTE 22
43 POSTE 23
44 POSTE 24
45 POSTE 25
46 POSTE 26
47 POSTE 27
48 POSTE 28
WSB POSTE 29
50 POSTE 30
51 POSTE 31
52 POSTE 32
53 POSTE 33
42 POSTE 34
55 POSTE 35
39 POSTE 36
57 POSTE 38
Apres l’affectation des opérations et l’équilibrage de postes, on a communiqué ces

informations au département Préparation de Production ‘PP’ qui prépare les schémas
d’insertion à distribuer aux postes pour faciliter la compréhension aux opérateurs. De plus ce le
département s’occupe de l’identification des tombeaux et Box de connecteurs, donc il assure la
distribution des KANBAN aux postes adéquats.
La « figure 34 » présente le schéma d’insertion préparé par le département ‘PP’
From1Internalname
To1Internalname
240100342R
240100407R
240100997R
240101904R
240101985R
240102010R
240102110R
240103682R
240104378R
240104382R
240106119R
240106944R
240107123R
240107628R
240107655R
240108651R
240108666R
240109133R
240109498R
Final ire Length
irePTCName
FromCavity
Sequence
T/DC/J.S
ToCavity
ire Color
ire Spec.
SUP-GR
Bonder
TYPE
SN
X 1 Merci de faire Layouting de SPS2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

736 2 SQUIB S006652076 3250 Y FLRYA-0.35 C154 1 n C100 11 n 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
737 3 SQUIB S006652076 3250 L FLRYA-0.35 C154 2 n C100 10 n 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
809 4 SQUIB S006652079 2030 Y FLRYA-0.35 C120 1 n C100 22 n 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
810 5 SQUIB S006652079 2030 L FLRYA-0.35 C120 2 n C100 21 n 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
431 6 FIL SIMPLE S006652047 1915 L A3ZP-0.5 C111 14 n C87 18 Ω 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
851 7 FIL SIMPLE S006652515 1980 L A3ZP-0.5 C169 14 n C87 18 Ω 1 1 1 1 1 1
875 8 Joint TW S006652144 1500 G/W A3ZP-0.35 J671 R Ω C86 10 n P2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
876 9 Joint TW S006652144 1500 GY/W A3ZP-0.35 J672 R Ω C86 11 n P2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
873 10 Joint TW S006652144 1500 G/W A3ZP-0.35 J671 R Ω C86 12 n P2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
874 11 Joint TW S006652144 1500 GY/W A3ZP-0.35 J672 R Ω C86 13 n P2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
655 12 Joint TW S006652144 810 G/W A3ZP-0.35 J671 L Ω C109 33 n P2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
656 13 Joint TW S006652144 810 GY/W A3ZP-0.35 J672 L Ω C109 32 n P2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
X X Prendre con.C86(7186066560)et mettez-le dans le module 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
710 14 TW S005682357 3790 BR/W A3ZP-0.35 C86 8 n C143 10 Ω 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
711 15 TW S005682357 3790 P/W A3ZP-0.35 C86 18 n C143 4 Ω 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
690 16 TW S005682360 3790 GY/W A3ZP-0.35 C86 19 n C143 3 Ω 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
691 17 TW S005682360 3790 P/W A3ZP-0.35 C86 9 n C143 9 Ω 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
779 18 GW S006652478 3755 W ZDA546-0.35 C86 6 n C135 20 Ω 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
780 19 GW S006652478 3755 L ZDA546-0.35 C86 7 n C135 19 Ω 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
80 20 FIL SIMPLE S006651873 6220 DL/W A3ZP-0.35 C75 4 n C87 6 Ω 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
368 21 FIL SIMPLE S006652008 6150 G A3ZP-0.5 C87 16 Ω C75 17 n 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
296 22 FIL SIMPLE S006651964 805 R/W A3ZP-0.35 C76 6 n C81 6 Ω 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
297 23 FIL SIMPLE S006651965 6365 R/W A3ZP-0.35 C76 8 n C102 6 Ω 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
382 24 FIL SIMPLE S006652018 6250 R A3ZP-0.5 C91 9 Ω C76 3 n 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Figure 34 : schéma d'insertion pour le poste lay-2
Pour les autres schémas d’insertion, les schémas d’affectation des joint et la distribution
des tâches de clip checker seront présenté dans l’annexe.
VI. Estimation des Gains

Comme on déjà dit dans l’introduction général de ce projet, l’intégration de la ligne
LOWDASH HCB nous permis d’avoir des gains en 4 termes :

Figure 35 : les gains de projet de l'intégration du ligne de LOWDASH HCB
Le gain en termes de qualité n'étant pas mesurable, cette partie sera réservée uniquement
aux gains en termes d'efficacité, d'optimisation de l'espace et de réduction des coûts.
VI.1. Optimisation d’espace

Le calcul de l'espace pour chaque ligne de production est fait par le service technique,
et c'est pourquoi on a communiqué avec un responsable technique pour le calcul de l'espace
pour un ensemble de chaînes. L'encombrement de chaque chaîne est calculé principalement en
fonction du nombre de JIG pour le convoyeur de cette dernière.
Le tableau suivant contient les chaînes qui nous intéressent avec leurs espaces consommés :
Chaine (NB de JIG) Espace (m²)

28 580
34 680
36 714
Figure 36 : l'espace consommée par différentes chaines
Le gain en termes d’espace est tout simplement = si on n'intègre pas ces deux projets -
l'espace consommé après l'intégration.

Figure 37 : récapitulation des deux scénarios
On en déduit que l’espace Optimiser suite à cette intégration est limité en 278 m². Cet
espace est suffisant pour deux projets de famille SMALLS.
YMM paye pour chaque m2 ; 6€ /mois.
Ce qui fait un gain de 278 ∗ 6€ = 1 668 €/𝑚𝑜𝑖𝑠 20 016 €/an
VI.2. Réduction des coûts

Les équipements des chaines HCB et BCB sans intégration :
Tableau 26 : coûts d'équipement dans le cas de sans intégration
Avec l’intégration :

Tableau 27 : coûts d'équipement dans le cas de l’intégration
Calculons le gain Total :

Gain Total = 643 250 – 558 000 85 250 €
VI.3. Efficience des operateurs

La courbe Rump up
La courbe rump up ou bien la courbe d'apprentissage est une représentation graphique

illustrant la diminution du coût moyen du travail dans des opérations répétitives à mesure que
les employés acquièrent davantage d'apprentissage. L’apprentissage est un processus continu
et le concept de courbe d’apprentissage indique que lorsque le travail d’un employé est répétitif,
il aura moins de temps pour produire les unités suivantes à mesure que la production augmente,
ce qui se traduira par une productivité accrue. Le psychologue Hermann Ebbinghaus a d'abord
expliqué la courbe d'apprentissage en 1885 et depuis lors, elle sert à mesurer l'efficacité de la
production. (N.p, 2010)
Le fait de garder la même équipe et de créer une similitude entre les tâches que
l’opérateur réalise dans les deux projets, génère une augmentation du début de la courbe rump
up de LOWDASH HCB.
En se basant sur les résultats obtenus de l’étude de similarité qu’on a fait dans le
‘chapitre III’, on a prédit la croissance de la courbe Rump up de LOWDASH HCB.

100%
90%
80%
70%
Productivité
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Lowdash BCB Rump up curve Lowdash HCB Rump up curve
Figure 38 : la courbe rump up après l'intégration
Ce gain peut être transformé en heures produites afin de calculer les heures payées par
la formule :
ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑖𝑡𝑒𝑠
productivité = ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑝𝑎𝑦é𝑒𝑠
Figure 39 : gain en termes des heures produites / payées

Selon le site anapec.ma, le salaire mensuel brut d’un operateur(ce) de câblage au Maroc
est 2570,86 DHS.
Le salaire est calculé sur la base des heures travaillées : 13,46DHS/ Heure. (anapec, 2017)
Alors le gain est la somme des gains en heures payées pour les 15 semaines :
La somme des gains = 9151.6 h 123 180 DHS
VII. CONCLUSION
Dans ce chapitre on a bien détaillé la phase distribution des taches, et on a proposé des
solutions pour chaque étape traitée dans la phase Analyser, ainsi que les solutions proposées
pour l’amélioration de la productivité pour la ligne actuelle, comme on a pu calculer les gains
de ce projet.

Chapitre V
MISSIONS SECONDAIRES
MISSIONS SECONDAIRES 80
I. Introduction
Durant ma période de stage, on a non seulement effectué les tâches concernant le projet
de fin d’étude, mais aussi on a été accusé de compléter d’autres missions, que ce soit de
supporter l’équipe du département IE dans lequel on a effectué mon stage ou bien de mettre en
œuvre mes compétences acquises à travers ma formation Arts et Métiers en tant qu’ingénieure
mécanicien. Dans ce chapitre on parlera (sans entrer dans les détails) de ces missions.
II. Le projet BMW I20

La nouvelle innovation technologique de BMW est arrivée au Maroc : la BMW i20 vous
séduira avec ses sensations de conduite sans émissions de CO2, son agilité tout en sportivité,
sa polyvalence remarquable, mais aussi son caractère résolument axé sur la durabilité. Doté
d’un design révolutionnaire et d’un intérieur aussi luxueux que spacieux, elle incarne une vision
novatrice du Sport Activity Vehicle.
Avec une autonomie jusqu’à 620 km*, la BMW i20 xDrive50 (jusqu’à 420 km pour la
BMW 20 xDrive40) est idéale pour la ville et les longs trajets. Grâce à sa conception très
efficiente, elle affiche une très faible consommation énergétique ne dépassant pas 23 kWh / 100
km et un excellent aérodynamisme avec un coefficient de traînée exceptionnel de 0,25, inégalé
sur son segment. L’efficience impressionnante de la BMW i20 augmente encore avec le
MyMode Efficient.
Avec ses deux puissants moteurs électriques et sa transmission intégrale électrique
xDrive, la BMW i20 possède des performances exceptionnelles : sa puissance de 523 ch*
propulse la BMW iX20 xDrive50 de 0 à 100 km/h en 4,6 secondes (326 ch* et 6,1 s pour le 0
à 100 km/h pour la BMW 20 xDrive40). Le couple disponible immédiatement et l'accélération
progressive en départ arrêté permettent à la BMW i20 de répondre précisément et spontanément
à chaque mouvement de la pédale d'accélérateur et d'offrir une expérience de conduite fluide
remarquable. (BMW, n.d.)

Figure 40 : BMW i20
II.1. Problématique
Après le début de la guerre contre l’Ukraine, YAZAKI corporation a décidé de
transférer tous les projets de Yazaki Ukraine vers les autres plaints de cette dernière.
YMM avait comme une part le projet de BMW I20.
Le département IE et moi étions chargés d’industrialiser ce projet, à partir de définir le
process et de comprendre le flux de matière afin de fabriquer un produit conforme pour
satisfaire le client BMW, ainsi que d’adapter le line concept importé d’Ukraine, de faire une
étude des structures, de préparer des cartes par postes pour faciliter la complexité des taches
pour l’opérateur.
Le client BMW travaille par le système KSK qu’on l’a parlé précédemment, et puisque
YAZAKI MEKNES n’a jamais travaillé par ce système, ils ont décidé de commencer la
préparation de ce projet trop. Et comme inconvénient de cette décision, le département IE a
beaucoup souffert du manque des informations.
II.2. Transformation du système KSK au système batch

Il est difficile de démarrer la production en system KSK pour un site qui n’a jamais
travaillé par ce système, c’est pour cela on a adopté comme solution de démarrer le projet par
le système batch pour les 12 premières semaines.
Dans le système KSK, la production dépend des function module et des production
module
➢ Production modules : un ensemble des opérations prédéfinis dans le Balancing file

➢ Function module : un ensemble des production modules (réellement c’est une option
dans le véhicule) qui peut être
• Basique : existe dans n'importe quel véhicule i20
• Variant : existe un de ces équivalents ex. (dans chaque véhicule, soit on trouve
la branche de volant pour la direction gauche, soit la direction droite, ils ne
peuvent pas s’exister simultanément, ainsi qu’il ne peut y avoir ni l’un ni l’autre).
• Optionnel : le véhicule peut contenir tous les function modules optionnels
comme il peut contenir aucun optionnel.
Alors, sur la base de la planification des 12 semaines premières on a pu créer des PNs
et de de les pénétrer afin en système batch. Les résultats de cette tache seront présentés dans
l’annexe.
Et par la suite, on a pu déterminer la diversité du câble pour chaque poste d’insertion,
pour déterminer les postes qui seront chargés après chaque transaction des références. On a
classé la situation du poste 4 cas :
- En vert : les function modules de ce poste ne vont pas se changer
- En jaune : le timing des function modules de la référence précédente et le timing de la
suivante sont égaux.
- En bleu : l’opérateur de ce poste sera soulagé après la transaction.
- En rouge : c’est le cas critique qui nous intéresse, c’est quand l’opérateur sera chargé
après la transaction.
La figure suivante nous montre le line concept de BMW i20 accompagné par la situation de
chaque poste d’insertion layouting après chaque transaction.

Figure 41 : Heat Map pour les 5 premiers transactions
Figure 42 : planification des supports pour la première transaction

Après cette analyse. Il faut mettre en place des actions correctifs pour les postes critiques.
Alors on a décidé de fournir les postes impactés après chaque transaction de l’aide soit d’un
hancho16 ou bien d’un polyvalent17 . La « figure 42 » nous indique un exemple pour la première
transaction.
Ainsi de former chaque opérateur qui aura une transaction critique à la dernière semaine
Donc on a été chargé de de planifier cette opération et la figure suivante nous montres une
planification pour les 12 premières semaines.
1 2 3 4
TR 17.64% 7.39% 6.67% 16.67%
MH 749.57 765.62 729.54 696.69
5A6F0E6 5A6F0D0 5A6F0B9 5A6F0F8

Shut Down
5A6F0E5 5A6F0F4
5A6FFB1 5A6F0C0
5A6F0F0
W26 W27 W28 W29 W30 W31 W32 W33 W34 W35
W29-1 W29-2 W29-3 W29-4 W29-5 W29-6 W32-4 W32-5 W32-6 W34-6 W35-3 W35-4 W35-5 W35-
WP021 WP113 WP192 WP262 WP282 WP301 WP141 WP143 WP151 WP023 WP023 WP043 WP182 WP17
WP022 WP121 WP091 WP302 WP142 WP151 WP024
3 4 5 6
6.67% 16.67% 15.66% 11.70%
729.54 696.69 703.84 731.27
5A6F0B9 5A6F0F8 5A6F0E9 5A6F0E3
5A6F0F4 5A6F0E8 5A6F0F7

5A6F0C0 5A6F0F5
5A6F0F6
5A6F0E4
W33 W34 W35 W36 W37 W38 W39 W40 W41 W42
W32-6 W34-6 W35-3 W35-4 W35-5 W35-6 W37-1 W37-2 W37-3 W37-4 W37-5 W37-6
WP151 WP023 WP023 WP043 WP182 WP171 WP022 WP081 WP043 WP113 WP241 WP301
WP151 WP024 WP041 WP091 WP071 WP151 WP262 WP302
WP42 WP292
Figure 43 : planification des semaines de formation des operateurs
16
Hanho : est un chef de ligne, c’est lui qui est premier responsable de la production de sa ligne, puisque la
ligne de i20 est assez grande, elle est divisée par 5 zones et chaque zone a son propre chef de ligne
17
Polyvalent : est un opérateur avec des qualifications plus qu’un opérateur normal. Son rôle est de supporter
les opérateurs qui sont en retards.

II.3. Etude des structures

La capacité d’une structure se calcule par le nombre de tubes qu’elle supporte. Dans
cette partie on présente les structures appartenant à la chaine i20, leurs types et le nombre de
tubes qu’elle supporte « Tableau 28 ».
Et la capacité des tubes se calcule par la longueur des fils, on a 4 cas :
- La longueur de fil inférieure à 1200 mm : on aura besoin d’un tube pour ce fil
- La longueur de fil entre 1200 mm et 2500 mm : on aura besoin de deux tubes.
- La longueur de fil entre 2500 mm et 3500mm : on aura besoin de deux tubes et hanger.
- La longueur de fil supérieure à 3500mm : on aura besoin de deux tubes et hanger long
Il faut noter qu’une structure peut être soit de type Simple « figure 44 » ; où les tubes
sont d’un seul côté et dans l’autre on trouve des pagodes où on garde une réserve pour alimenter
les structures. Soit de type double « figure 45 » ; des rangers des tubes des deux côtés.
hanger
Figure 44 : structure simple Figure 45 : structure double
Après l’application de ces formules pour chaque fil, on obtient les tableaux suivants :

Nbre de
Type de structure Nbre de tubes Nbre tube/Rang
rang
poste 11 structure simple 12*3 3 12
poste SA1.3 structure simple 25*4 4 25
poste PB1.1 structure simple 25*4 4 25
poste 22 25*4 4 25
structure double
poste 23 25*4 4 25
poste 61 12*3 3 12
structure double
poste 62 25*4 4 25
poste 71 25*4 4 25
structure double
poste 81 25*4 4 25
poste 111 25*4 4 25
structure double
poste 112 25*4 4 25
poste 141 25*4 4 25
structure double
poste 142 25*4 4 25
poste PB14 12*3 3 12
structure double
poste 151 12*3 3 12
poste 181 25*4 4 25
structure double
poste 182 25*4 4 25
poste 222 25*4 4 25
structure double
poste 223 25*4 4 25
Tableau 28 : Capacité/structure pour la ligne i20

II.4. Préparation des schémas par poste

Afin de faciliter les taches pour l’opérateur, ce dernier doit avoir un schéma sur lequel il va
se baser pour compléter sa tâche. Et pour le faire on a préparé un schéma pour chaque poste
contenant :
- Une liste des composants de ce poste.
- Une liste des circuits à insérer.
- Indication des emplacements des clips.
- Indication des trajectoires des fils à monter.
Cette opération était l’étape la plus chronophage, chaque poste prenait un quart de shift de
travaille.
Après avoir compléter tous les postes, prenons le poste 8.1 comme exemple.
II.4.a. Liste des composants et Liste des circuits à insérer

Jig
SA8.1 Jig face
Position
C12 No RL/LL
C13 No RL/LL
C14 No RL/LL
C224 E-16 A RL
C225 E-16 A LL
C242 A-15 A
C454 No
C86 C-10 A LL
C89 B-11 A RL/LL
J25 B-10 A In-line
J26 B-10 A In-line
J3 A-14 A In-line
J31 B-9 A In-line
J6 A-14 A In-line
Tableau 29 : Liste des composants de ce poste.

SAP Number Takerate Side A Internal FromCavityWirecolor WireC/S Side B Internal ToCavity WireLength nbre tubes Hanger
reel dupli
SK06073015 Fil 1 C12 2 RTGN 0.35 J3 1 4640 Add de jointJoint Simple 2 hanger 1
SK06074057 Fil 1 C12 1 GRBL 0.35 C13 3 850 fil simple Simple 1 NA 1
SK06072838 Fil 1 C13 1 BR 0.35 J31 1 3500 Add de jointJoint Simple 2 hanger 1
SK06073088 Twist 1 C14 2 GRBL 0.35 C242 129 5670 Add de Twist 2 hanger 1
Twist
--- Fil torsadé 1 C14 1 GRBR 0.35 C242 166 5670 Add de Twist 0 hanger #N/A
SK06074316 Fil 0.25 C89 8 BR 1.5 C86 0 740 fil simple Simple 1 NA 1
SK06074317 Fil 0.07 C89 8 BR 1.5 C454 0 740 fil simple Simple 1 NA 1
SK06674192 Twist 0.8 C225 5 GEGR 0.35 J26 1 2420 Add de joint 2 NA 1
Joint Twist
--- Fil torsadé 0.8 C225 6 GRVI 0.35 J25 1 2420 Add de joint 0 NA #N/A
SK06674201 Twist 0.2 J26 1 GEGR 0.35 C224 5 2420 Add de Twist 2 NA 1
Twist
--- Fil torsadé 0.2 J25 1 GRVI 0.35 C224 6 2420 Add de Twist 0 NA #N/A
SK06674217 Fil 0.8 J6 1 BR 0.75 C225 26 1310 Add de jointJoint Simple 2 NA 1
SK06674220 Fil 0.2 J6 1 BR 0.75 C224 26 1310 Add de jointJoint Simple 2 NA 1
Tableau 30 : Liste des circuits à insérer
II.4.b. Indication des emplacements des clips et des

trajectoires des fils à monter
Pour le mini JIG des sps :
CLIPS quantité
7047251030 5
7047186030 2
7047109630 2
Figure 46 : l'emplacement des clips dans li mini JIG
Pour le MAIN JIG on a deux faces, la direction gauche (LL) en haut et la direction droite (RL)
en bas :
Figure 47 : Indication des trajectoires des fils à monter sur le MAIN JIG

Le projet i20 m'a apporté une formation particulière sur tout ce qui concerne le système
KSK, et comme ce projet a été réalisé en ma présence, on a grandement bénéficié d'acquérir
des compétences en matière de travail sous stress et de gestion d'équipage.
III. La conception des contres pièces par Catia V5

Fort de mon expérience en conception mécanique acquise à travers la réalisation des
différents projets académique, on a été chargé de concevoir des contres pièces en Catia V5 et
les imprimer par les machines de fabrication additive.
Dans cette partie, on ne parlera que de deux conceptions la première consiste à réaliser un
couvercle d’un pistolet et la deuxième pour une Holder (contre pièce) exigé par le département
qualité.
III.1. Couvercle de pistolet pneumatique MK7P

III.1.a. Le MK7P
Le Mark 7 Pneumatic (MK7P) est conçu pour fonctionner dans des environnements de
production et de fabrication exigeants. Les pièces de précision robustes assurent la répétabilité
du processus de tension. Le MK7P tient confortablement dans la main de l'opérateur, réduisant
la fatigue des mains, des bras et des poignets. Grâce à ses caractéristiques ergonomiques, le
MK7P de HellermannTyton permet à l'installateur d'appliquer plus facilement des attaches de
câble, tout en maintenant une tension correcte et une coupure affleurante. La sécurité est
améliorée, car le MK7P peut éliminer les bords tranchants d'un serre-câble coupé.
(HellermannTyton, 2019)
Figure 48 : pistolet pneumatique MK7P

III.1.b. Cahier des charges

Comme il est claire dans la « figure 45 » le pistolet contient une commande préréglée à
trois niveaux pour régler la tension, le couvercle sera pour le rôle d’un système poka-yoke18,
autrement dit, de ne pas permettre aux opérateurs de manipuler la tension d’outil.
Figure 49 : commande des niveaux de tension
Cependant, le couvercle doit respecter les trois contraintes suivantes :

- Ne pas permettre aux opérateurs de changer le niveau de tension.
- Grader les caractéristiques ergonomiques de l’outil.
- Être durable.
- Respecter les contraintes de la machine de fabrication et le temps d’exécution, car on
aura une grande série.
- Avoir un moyen d’assemblage avec l’outil.
- Respecter 3 jours comme délai.
III.1.c. Choix de solution

On a adopté comme solution pour bloquer la commande des niveaux de tension de créer
un épaulement pour les trois niveaux selon le besoin.
Pour l’assemblage, nous pouvons compter sur les vis de fixation de l’outil.
18
Poka-yoke : Le Poka-Yoke est une technique d'amélioration continue qui a deux objectifs principaux : d'une
part, éviter les erreurs involontaires dans les processus de production et de logistique et, d'autre part, corriger
les dysfonctionnements lorsqu’il y en a.

Figure 50 : positionnement des vis de fixation sur l'outil
On a essayé de concevoir le couvercle par une géométrie simple afin d’obtenir une pièce
capable de s’exécuter en 4 heure avec en taux de remplissage de 40%.
Lorsqu’il n’y a aucune structure pour maintenir la pièce, ce qui est assez fréquent, des
supports doivent être ajoutés à la pièce afin qu’elle puisse se maintenir, comme lors d’une
impression en FDM, l’image montre la zone où ils sont nécessaires afin de pouvoir imprimer
la pièce. Ces supports seront alors imprimés en même temps que la pièce. La jonction avec le
modèle doit être la plus fine possible afin de pouvoir être retirée. Lors d’une impression de
métal, le retrait de la structure de support nécessitera l’emploi d’outils d’usinage.
Figure 51 : la zone où les supports sont nécessaires
On a chanfreiné et raccordé toutes extrémités de la pièce afin de la rendre confortable

dans la main.
La phase la plus difficile pour cette conception est de prendre les mesures au pied à
coulisse, mais après deux prototypes nous avons réussi à fabriquer une housse conforme
respectant toutes les dimensions du pistolet.

Figure 52 : la conception de couvercle par CATIA V5
Après impression de cette pièce, le service qualité a validé la mise en place de cette pièce pour
de nombreux linges et chaque ligne contient au minimum 6 pistolets.
Figure 53 : mise en place de la solution
IV. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons brièvement abordé le projet BMW i20 et surtout nous avons
compris le système KSK sachant que ce système de production est implémenté dans ce site pour
la première fois.

Et par la suite, on a pris un exemple d’une réalisation mécanique (un couvercle de

pistolet), cette réalisation comprend la conception du couvercle, ainsi que la fabrication de ce
dernier.

Conclusion générale
Consécutivement à l’introduction élaborée vis-à-vis de l’entité d’accueil et le métier du

câblage, il était important de mettre le projet dans son contexte général à travers le défilement
du cahier des charges et la définition de la problématique traitée.
Après mettre en clair les objectifs du projet, il a été question de définir le produit à
industrialiser à savoir la famille du câblage LOWDADSH ainsi que ses composants à travers
l’étude de complexité établie. C’est à partir de ce constat que nous avons élaboré notre plan
d’industrialisation. Allant de la définition des paramètres clés au calcul capacitaire du besoin
en ressources humaines, la ligne d’assemblage dynamique retenue pour assurer la production
du volume dédié à l’année 2023 a résulté 84 opérateurs par linge avec une duplication de cette
ligne 2 fois et une productivité de 92% touchant de près le Target ciblé. La finalité était de
proposer une définition du processus équitable entre tous les postes sous la réserve du respect
du Takt Time défini.
Notre travail est conclu par un réajustement de l’étude établie suite à l’augmentation du
volume de production de 796 câbles à 1132 câbles par jour en intégrant celui de deux
LOWDASH (HCB & BCB) pour l’année 2023. Sous cette vocation, pour assurer la qualité du
produit fini, ainsi, il s’est avéré nécessaire d’implanter un système Poka-Yoké, anti-erreurs
intrinsèque aux règles définies par YAZAKI. Dans ce cadre, et après l’affectation des tâches
pour les références les plus chargées et demandées, Comme on a évalué les gains qu’apportera
ce projet ; qui se résume dans l’optimisation d’espace estimé à 278 m2 qui a généré 20 016
euros/an comme coût de location, en plus d’un cout d’équipements optimisé pour chaine
LOWDASH HCB de 85 250 euros, même en coté efficience, on a pu optimiser 9151.6 h qui a
généré 12 318 euros.
Perspectives
Dans le cadre des perspectives, compte tenu des résultats attrayants obtenus lors de
l’étude théorique de l’industrialisation dans la phase MA, il serait bénéfique de vérifier la
cadence de production lors de l’essai physique en chronométrant la ligne. Ainsi, le Ramp-Up
de ce processus nécessitera plusieurs changements, de la proposition du one piece flow au
niveau de la zone P2 et P3 à la zone P1 et P3. De plus, la réalisation de ce projet s’inscrira par
la suite sous un esprit d’automatisation entière de la ligne que ce soit pour la coupe, twsiting,
ou l’insertion des fils par le biais des machines automatisés.
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ANNEXES

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PROJET INDUSTRIEL DE FIN D’ETUDES

Pour l’obtention du titre :

Ingénieur d’Etat Arts et Métiers

Option : Procédés de fabrication industrielle

Intégration et industrialisation du processus d’assemblage

Soutenu Le 6 juillet 2022

anexx ENSAM MEKNES Président/ Examinateur

M. ESSOUSSI Hamza ENSAM MEKNES Rapporteur

M. EL AKILI Charaf ENSAM MEKNES Encadrent académique

Mme. CHRIFI ALAOUI Chaimae YAZAKI MEKNES Marraine industrielle

Année universitaire : 2021 / 2022

On dédie humblement ce travail, comme preuve de respect, de gratitude :

Puissent-ils trouvent ici le témoignage de ma profonde reconnaissance.

chaleureusement supporté et encouragé tout au long de mon parcours.

A ma famille mes proches et à ceux qui me donnent de I ‘amour et de la

A tous ceux que on aime

En préambule à ce mémoire on remercie ALLAH qui m’a aidé et m’a donné la

Ces remerciements vont tout d’abord au corps professoral et administratif du

On tient à remercier sincèrement Monsieur Charaf El Akili Qui, en tant que

On tient également à remercier, les membres du jury, le président et examinateur

Cependant, notre mission s’articule autour de la réalisation d’une étude de complexité,

‫مشروع ‪ LOWDASH HCB‬الجديد على خط ‪ LOWDASH BCB‬الحالي للعميل ‪.RENAULT‬‬

‫السيارات " النهائية وكذلك األحجام السنوية التي سيتم إنتاجها‪.‬‬

FIGURE 1 : LOCALISATION DES USINES YAZAKI .................................................................................................................. 2

TABLEAU 1 : LES HUIT PROJETS QUE PRESENTE LE SITE YMM ................................................................................................ 5

YMO : Yazaki Mococco.

PROJET INDUSTRIEL DE FIN D’ETUDES ............................................................................ i

Remerciements .......................................................................................................................... iii

Listes des figures ...................................................................................................................... vii

Listes des tableaux .................................................................................................................... ix

Listes des abréviations ............................................................................................................... x

Table des matières ..................................................................................................................... xi

Introduction générale............................................................................................................... xvi

PRESENTATION GENERALE DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU METIER DU

II. Présentation de l’organisme d’accueil ............................................................................ 1

II.1. Présentation du groupe YAZAKI ......................................................................... 1

II.1.a. Aperçu Général ................................................................................................. 1

II.1.b. Historique ......................................................................................................... 1

II.1.c. Organigramme du groupe YAZAKI................................................................. 2

II.1.d. Domaine d’activité ........................................................................................... 2

II.1.e. Les zones couvertes par YAZAKI.................................................................... 3

II.2. YAZAKI Maroc YMO ......................................................................................... 4

II.3. YAZAKI MEKNES ............................................................................................. 4

II.3.a. Fiche signalétique de YAZAKI Meknès .......................................................... 5

II.3.c. Départements YAZAKI Meknès ...................................................................... 6

II.3.d. Organigramme de YAZAKI Meknès ............................................................... 8

II.4. Processus de production ....................................................................................... 9

II.4.a. Types de faisceaux électriques ......................................................................... 9

II.4.b. Composants du câble électrique : ................................................................... 10

II.4.c. Flux de production .......................................................................................... 12

III. Cadre général du projet.............................................................................................. 14

III.1. Cahier de Charge ................................................................................................ 14

III.1.a. Objectif ....................................................................................................... 14

III.1.b. Principaux livrables .................................................................................... 15

III.2. Démarche de projet ............................................................................................ 16

IV. Conclusion ................................................................................................................. 17

PRESENTATION DU PROJET RENAULT MEGANE BCB/HCB ...................................... 18

II. Définitions de quelque termes Techniques .................................................................. 19

III. Problématique ............................................................................................................ 21

III.1. La chaine LOWDASH BCB .............................................................................. 21

III.2. Description de la chaine LOWDASH BCB et définition des flux ..................... 23

III.2.a. SPS : Convoyeur Rotatif contenant 8 JIGS (Tableaux) .............................. 23

III.2.b. MAIN : Convoyeur Rotatif contenant 28 JIGS .......................................... 24