COMPÉTENCES OBJECTIF

Organiser et planifier avec méthodologie Analyser l’évolution du sodium dans l’AlSi7Mg0.3 au

un projet en autonomie. cours du temp.
Et comprendre son impact au sein de la matière.

REPARTITION DES
TACHES /

REPARTITION DE
Préparation coquille :
L’ECHANTILONAGE
Conrad, Tristan.

Toutes les 20 minutes nous avons réalisé :

Moulage sable :
Clément, Noufayli.
 Une éprouvette de traction en coquille graviter

Coulée :  Une éprouvette de traction coulée dans un moule

Quentin, Tom. sable.
 Une médaille spectrométrique
Porotec, Double peser :  Une analyse du refroidissement
Florian, Yoni
 Et un échantillon solidifiant sous vide dans le
but de faire une double peser.
Dégazage, décrassage :
Romain, Joffrey
Les différentes étapes sont :
Analyse des résultats :
Tout le monde 1. Avant toute modification
2. Après dégazage et décrassage
3. Après modification
4. Jusqu’à la fin de la vie du modifiant

LES DIFFÉRENTS PARAMÈTRES DE

L’ÉCHANTILLONNAGE
Le numéro de la pièce réalisée, cela permet le suivi de réalisation
Le type de pièce réalisé. Si cela est un barreau de traction coquille ou sable ou d’une médaille spectrométrique
L’instant dans le processus de réalisation permet de savoir à qu’elle moment de la réalisation la pièce a été coulée : avant et
après le dégazage ou après le traitement de bain
Si la pièce est bonne ou mauvaise pour la bonne réalisation des essais
Et une partie commentaire pour savoir les causes et conséquences du défaut ou en cas d’incident soit technique ou pratique

DUVAL TOM
1
 Tableau 1 : descriptif
N° numéro de pièce
VOICI TOUTE NOS DONNÉE D’ÉCHANTILLONNAGE
Type : Type d'Éprouvette KMS coquille médaille spectrométrique

N° Type Température KBT Temps De

Température IPR coquillePB
barreauHeure
de traction
De Couler Du Moule SBT Couler moule sable barreau de traction
IPR : instant(°C)
dans le processus de
(°C) AVDG (seconde) pièce coulé avant le dégazage du bain
réalisation APDG pièce coulé PM
après dégazage du bain
1 KBT 742 218 APTB 2 AVDG PB trainement
pièce coulé après 10h23 du bain

2 KMS PB :742
pièce bonne 2 Sans défautAVDG
qui nuirait au bon
PB déroulement
10h23 des essais
3 KBT 742 218 Présence
3 de défaut
AVDG qui nuirait PM
au bon déroulement
10h23 des essais
4 KTBPM : pièce
742 mauvaise 218 2.5 AVDG PM 10h24
Commentaire Cause et conséquences du défaut de la pièce ou en cas d’incident
5 KTB 742 210 3 AVDG PB 10h27

6 SBT 745 18 AVDG PM 10h30

7 SBT 747 20 2.5 AVDG PB 10h33
8 KBT 737 180 2 APDG PB 11h07

9 KMS 737 150 2 APDG PB 11h07

9h27 : ajout des flux de décrassage 10h31 : mise en place rotor
10 SBT poteillage
9h30 : 737 écumoire 20 2.5 APDGrotor bouché
10h37 : PB 11h07
11 9h31
KBTpoteillage
737 moule KBT200 -9h36 masselotte
2 10h46 :
APDGproblème
(1) rotor régler
PB 11h20
+décente 10h48 mise en place rotor de dégazage
12 KMSpoteyage
9h33 737 louche 220 2 APMB
10h49 : (1) en marche
mise PB 11h20
du rotor cycle (7 min)
13 9h34 :
SBT décrassage
738 bain (2 min)
20 3 Température
APMB (1) du four
PB 748 (°c)
11h23
9h40 : mise en chauffe KBT PPM (post poteillage 10h55 : poteillage de la cloche
14 KMS
masselotte 738
+décente) 220 2 APMB
11h00 : (2) PB du four
température 11h23
730(°c)
15 9h42 :
KBT température
738 du four 730(°c)
220 2 11h10 : température
APMB (2) PB du four 742(°c)
11h23
9h45 : po teillage blanc KBT 11h12 : modification du bain
16 KBT coquille
10h13 : 738 en chauffé 228 2
pour couler 280(°c) APMB
11h20 (3)
décrassage PB 11h35
17 KBT 738 226 2 11h23
APMBcouler
(3) PB 11h35
18 KMS 744 20 2 APMB (4) PB 11h50
19 KBT 744 230 2.4 APMB (4) PB 11h50
20 SBT 744 20 3.0 APMB (4) PB 11h50
21 KBT 744 230 2 APMB (5) PB 11h50
22 KBT 744 227 2 APMB (5) PB 12h10
23 KMS 744 170 2 APMB (5) PB 12h10
24 KBT 744 227 2 APMB (5) PB 12h10

DÉROULENT DE LA PROCÉDURE EN FONDTION DU

TEMPS

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 ANALYSE

SPECTROMÉTRIE :

N° T (min) Si Fe Cu Mn Mg Ni Zn Ti Na
1 Av. 7,75 0,198 0,05 0,0098 0 ,00 0,0028 0,001 0,12 0,0002
dégazage 01 0 4
t=0 min
2 Ap. 7,6 0,201 0,04 0,0099 0,00 0,003 0,001 0,12 0,0003
Dégazage 9 01 1
t=44 min

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3
 3 Ap. 7,75 0,206 0,04 0,0099 0,00 0,0033 0,001 0,12 0,0039
Dégazage 8 01 1 6
t=57
4 Ap. 7,74 0,216 0,04 0,0098 0,00 0,0036 0,001 0,12 0,0031
dégazage 8 01 2 2
t=60 min
5 Ap. 7,57 0,220 0,04 0,0088 0,00 0,005 0,002 0,12 0,0021
dégazage 0 01 3 2
t=87 min
6 Ap. 7,41 0,199 0,04 0,100 0,00 0,0035 0,003 0,12 0,0014
dégazage 7 01 2 2
t=117

1/ avant dégazage 10h23

2/ après dégazage 11h07
3/ après dégazage et modification au sodium 11h20
4/ après dégazage et modification au sodium 11h23
5/ après dégazage et modification au sodium 11h50
6/ après dégazage et modification au sodium 12h20

 Nous pouvons constater l’apparition de sodium mais les taux atteint son trop faible comparer à la
valeur attendue.

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COURBE DE REFROIDISSEMENT :

Après modification l’alliage

perd les calories qu’il à
absorber, plus lentement.

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RADIOGRAPHIE :

Aucune porosité importante détecter en

radio.

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 POINT À AMÉLIORER :

 ORGANISATION GÉNERALE

 NOMBRE D’EPROUVETTE FABRIQUER

ANNEXE :

 PROCÉDURE ANALYSE THERMIQUE

 ANALYSE GAZAGE PAR POROTEC

 MISE EN PLACE DU ROTOR POUR DÉGAZAGE

 MISE EN MARCHE DU ROTOR POUR DÉGAZAGE

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